UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

“4 MAQUINAS HERRAMIENTAS USADAS EN LA

INDUSTRIA”

ALUMNOS:
 REVILLA CAMASCA, BRAYAN RICHARD
 TU NOMBRE CARLOS

CURSO: ANÁLISIS DE MANUFACTURA

DOCENTE: ASDFASDFASDF ASDFSAFD ASDF

FECHA DE ENTREGA: JUEVES 19 DE SEPTIEMBRE DEL 2019

2019-II
Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
1. EL TORNO .................................................................................................................................... 5
1.1. HISTORIA ............................................................................................................................. 6
1.2. DESCRIPCIÓN ....................................................................................................................... 7
1.3. TIPOS DE TORNO ................................................................................................................. 7
1.3.1. Torno paralelo ............................................................................................................. 7
1.3.2. Torno Vertical .............................................................................................................. 8
1.3.3. Torno Copiador............................................................................................................ 8
1.3.4. Torno Revolver ............................................................................................................ 9
1.3.5. Torno CNC ................................................................................................................... 9
1.4. PARTES DEL TORNO........................................................................................................... 10
1.5. OPERACIONES DE TRABAJO EN UN TORNO ...................................................................... 10
2. FRESADORA ............................................................................................................................... 13
2.1. HISTORIA ........................................................................................................................... 13
2.2. DESCRIPCIÓN ..................................................................................................................... 14
2.3. TIPOS DE FRESADOR .......................................................................................................... 15
2.3.1. Maquina Fresadora Horizontal.................................................................................. 15
2.3.2. Máquina de Fresar Vertical ....................................................................................... 15
2.3.3. Máquina de fresar Universal ..................................................................................... 16
2.3.4. Fresadoras Circulares ................................................................................................ 16
2.3.5. Fresadoras copiadoras: ............................................................................................. 17
2.3.6. Máquina de Fresar Paralela: ..................................................................................... 17
2.3.7. Máquina de Fresar Planeadora: ................................................................................ 17
2.4. OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA ............................................................ 17
3. TALADRO ................................................................................................................................... 19
3.1. Funcionamiento básico de las maquinas taladradoras ......................................................... 21
3.2.Tipos de máquinas taladradoras ............................................................................................ 23
3.2.1. Maquinas taladradoras de columna ................................................................................. 23
3.2.2. MAQUINAS TALADRADORAS RADIALES ............................................................................ 24
3.2.3. MÁQUINAS TALADRADORAS HORIZONTALES................................................................... 25
3.2.4. Máquinas taladradoras de torreta .................................................................................... 26
3.2.5. Maquinas taladradoras de husillos múltiples ................................................................... 26
 3.3. Herramientas y accesorios para las maquinas taladradoras................................................. 27
4. RECTIFICADORA ......................................................................................................................... 27
4.1. HISTORIA………………………………………………………………………………………………………………………….27
4.2. DESCRIPCION…………………………………………………………………………………………………………………..29
4.3. TIPOS DE RECTIFICADORAS……………………………………………………………………………………………..30
4.3.1. RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE……………………………………………………………..30
4.3.1.1. RECTIFICADORAS PLANAS………………………………………………………………………………..30
4.3.1.2. RECTFICADORAS DE SUPERFICIE………………………………………………………………………30
4.3.2. RECTIFICADORAS CILINDRICAS………………………………………………………………………………….32
4.3.2.1. RECTIFICADORAS EXTERNAS……………………………………………………………………………..32
4.3.2.2. RECTIFICADORAS INTERNAS……………………………………………………………………………….33
4.3.3. RECTIFICADORAS SIN CENTROS………………………………………………………………………………….34
4.3.4. RECTIFICADORAS UNIVERSALES…………………………………………………………………………………34
4.3.5. RESTIFICADORAS ESPECIALES…………………………………………………………………………………….35
4.3.6. RECTIFICADORA CON CONTROL AUTOMATICO CNC…………………………………………………..36
5. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 37
6. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 37
 INTRODUCCIÓN

El torno, fresadora, taladro y rectificadora son máquinas herramientas más usadas en la

industria, y han sido utilizada desde la época medieval en el maquinado de maderas,
metales, plásticos y todo tipo de materiales. Dentro del proceso de formación del ingeniero
industrial, el conocimiento de sus usos, aplicaciones y herramientas fortalece su
comprensión de los diferentes procesos de manufactura.

OBJETIVOS
1. Demostrar la importancia de la máquina - herramienta más usada en la industria, el
torno.
2. Identificar las partes más importantes de las 4 máquinas herramientas y sus
funciones.
3. Explicar las aplicaciones y el cuidado de los mandriles independientes y universales
y otros accesorios
4. Montar correctamente una pieza de trabajo.

1. EL TORNO
1.1. HISTORIA
Los primeros ejemplares del torno más sencillo
se remontan a épocas cercanas a la invención
de la rueda en lo que se conoce popularmente
como el torno de alfarero y que sin duda
evolucionó -por la demanda de trabajos
particulares- al torno horizontal. Aunque un
instrumento rudimentario cuyo propósito sería el
de trabajar la madera, se pueden apreciar
claramente los componentes elementales que
constituyen todo torno:

A: cabezal y contra cabezal

B: bancada
C: pieza
D: motor
En este caso, el "motor" es una cuerda atada a una rama flexible del árbol (u otra
estructura) y cuyo otro extremo tiene un lazo; metiendo el pie por éste y pisando hacia
abajo se consigue el movimiento de la pieza, aunque el movimiento útil sólo sea el de
avance debiéndose retirar la herramienta de corte en el retroceso. Incluso hoy en día
prevalece este tipo de torneado (aunque ya con soportes de madera cortados para este
propósito) sobre todo en Asturias donde se siguen fabricando bandejas de madera,
recipientes ovalados de madera y jarras de madera siguiendo una tradición centenaria.
Henry Mausdlay, Clement Holzzalffel y en particular Sir Joseph Whitworth traerían la
precisión al torno industrial a mediados del 1800 afectando así a todos los tornos
conocidos hasta la fecha. En particular, es
gracias a Whitworth que se perfecciona el
arte del escariado para generar superficies
maestras dando la posibilidad de ajustar las
guías de tornos, fresadoras e incluso
rectificadoras a niveles desconocidos hasta
la fecha. Las máquinas que salían de los
talleres de Whitworth eran las más precisas del mundo y fijaban el estándar de precisión
a conseguir. Con este avance se genera un cambio asombroso en la fabricación de
máquinas herramientas dando pie a lo que se conoce hoy como "máquinas de
precisión". Se tiene que pensar que hasta la fecha, si una fábrica necesitaba una
máquina, ésta se fabricaba a la medida usando el menor número de piezas de metal
como fuese posible. Es tan sólo a partir de mediados del siglo XIX y gracias al ingenio
de unos pocos que se fabricarían los tornos completamente de metal.

1.2. DESCRIPCIÓN
Una de las máquinas herramienta más importantes en la industria del labrado de
los metales es el torno. Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la
pieza de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que la herramienta
cortante se mueve longitudinal y transversalmente respecto al eje de la pieza de
trabajo, se genera la forma de la pieza de trabajo. Para determinar el tamaño del
torno se tienen en cuenta algunas magnitudes básicas que determinan su
capacidad de trabajo.

Donde:

 C= Distancia máxima
entre centros.
 D= Diámetro máximo de
la pieza de trabajo hasta
las guías prismáticas –
Volteo del torno
 R= Radio, medio volteo
 B= Longitud de la
bancada.

Otras características que se tienen en cuenta son el diámetro del agujero del
husillo, número y gama de velocidades, potencia del motor, volteo aumentado
en el escote.

1.3. TIPOS DE TORNO

1.3.1. Torno paralelo
Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y), porque solo tiene
estos dos ejes de movimiento, mediante el carro longitudinal que desplaza
las herramientas a la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro
 transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de
la pieza, para realizar la operación denominada refrentado. Este tipo de
torno lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
conocido como “Charriot” o auxiliar superior, montado sobre el carro
transversal, con el cual, inclinado a los grados necesarios, es posible
mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden
realizar en él mismo, todo tipo de tareas propias del torneado, ya sea
taladrado, cilindrado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado y
moleteado entre otros; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles
intercambiables con formas variadas que se le pueden ir acoplando. Para
manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

1.3.2. Torno Vertical

Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.
Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales
no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque
carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas
que van sujetas con garras adecuadas o con otros sistemas de fijación al
plato

1.3.3. Torno Copiador

Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico y permite
el mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de
acuerdo a las características de la misma, que reproduce el perfil de la
pieza. Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado de
ejes de acero, que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido
previamente forjados y que tienen poco material excedente. El principio
de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el
contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su
 movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva
un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más corriente es
que el sistema copiador no esté unido fijamente al torno, sino que
constituya un aparato aparte que se puede poner o quitar al torno. Hoy en
día, este tipo de torno está siendo reemplazado por la máquina CNC.

1.3.4. Torno Revolver

Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de modo que
sea posible trabajar varias herramientas en forma secuencial rápida, con
el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. La característica
principal del torno revolver, es que lleva un carro con la torreta giratoria
de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere
mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que conforman
el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar,
etc.

1.3.5. Torno CNC

Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en
serie y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas
en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina las
cuales entran en funcionamiento de forma programada, y permite a los
carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y
coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos, así
como el mecanizado integral de piezas complejas. Dada la robustez de la
máquina, permite trabajar a velocidades de corte y avance muy
superiores a los tornos convencionales y, por tanto, la calidad de las
herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.
1.4. PARTES DEL TORNO
En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:
 La bancada
 El cabezal y cabezal móvil
 El contrapunto
 Los carros de movimiento de la herramienta
 La caja Norton de control de velocidades

1.5. OPERACIONES DE TRABAJO EN UN TORNO

 Torneado cilíndrico (cilindrado) exterior: Desplazamiento de la cuchilla de
forma longitudinal a la pieza (paralelamente al eje de la máquina). Siempre
nos quedará un diámetro inferior al original.
 Torneado cilíndrico interior: Desplazamiento de la cuchilla de forma
longitudinal a la pieza (paralelamente al eje de la máquina). Siempre nos
quedará un diámetro mayor al original.
 Refrentado exterior total: Desplazamiento transversal de la cuchilla
(perpendicular al eje de la máquina) hasta llegar al centro de la pieza. Tras
el refrentado, la longitud total de la pieza será siempre más pequeña que la
de partida.
 Refrentado exterior parcial: Desplazamiento transversal de la cuchilla
(perpendicular al eje de la máquina). A veces conviene realizar el refrentado
desde el centro hacia afuera.
 Refrentado interior: Desplazamiento transversal de la cuchilla (perpendicular
al eje de la máquina). A veces conviene realizar el refrentado desde el centro
hacia afuera. La longitud se agrandará siempre.
 Tronzado (troceado): Desplazamiento perpendicular al eje de la pieza (con el
carro transversal) hasta llegar al centro o hasta que la pieza sea dividida en
dos.
 Ranurado recto exterior: Desplazamiento transversal y/o longitudinal de la
cuchilla para abrir un hueco (caja) recto (con caras perpendiculares)
 Ranurado recto interior: Desplazamiento transversal y/o longitudinal de la
cuchilla para abrir un hueco (caja) recto (con caras perpendiculares) en el
interior. El gran problema que presenta es la falta de visibilidad:
 Ranurado de forma · Mecanizado de forma tal que el acabado será el mismo
que la forma que tenga la cuchilla.
 Taladrado ciego Agujero que se practica en el frontal de la pieza con una
longitud determinada. La herramienta (generalmente broca) se acopla en el
contracabezal. El desplazamiento es paralelo y a través del eje de la
máquina.
 Taladrado pasante: Agujero que se practica en el frontal de la pieza hasta
traspasar el espesor taladrado. La herramienta (generalmente broca) se
acopla en el contracabezal. El desplazamiento es paralelo y a través del eje
de la máquina.
 Escariado: Operación consistente en agrandar y dejar con un mejor acabado
superficial un agujero ya hecho. La herramienta (escariador) se acopla en el
contra cabezal y se desplaza a través del eje de la máquina de forma
longitudinal
 Moleteado (en cruz o paralelo): Operación consistente en realizar unas
marcas en la pieza mediante una herramienta llamada “moleta”. Es la única
operación que no conlleva arranque de viruta. El desplazamiento de la
herramienta es longitudinal y la presión ejercida por ella, es enorme.
 Torneado cónico por giro del carro orientable: Es un cilindrado realizado con
el carro orientable (charriot) a un determinado ángulo de inclinación.
 Torneado cónico por desplazamiento del contracabezal: Se trata de un
cilindrado exterior normal, pero con la particularidad de que se encuentra
desplazado transversalmente, el contra cabezal. Está indicado para piezas
largas y ángulos de conicidad inferiores a 8mm.
 Torneado esférico: Se trata de un perfilado con movimiento de ambos carros,
longitudinal y transversal) con la particularidad de que hay que mecanizar
una esfera.
 Torneado excéntrico: Se trata de un torneado cilíndrico exterior pero con la
particularidad de que el arranque de viruta no es constante debido a la forma
excéntrica. La cuchilla debe estar sometida a golpeos, con lo cual los
parámetros de corte han de variar.
 Torneado de forma o perfilado Es un torneado de contorno de la pieza. La
cuchilla tiene una forma característica y se desplaza transversal y
longitudinalmente.:
 Roscado exterior con herramienta Tallado de rosca con herramienta que se
desplaza longitudinalmente (a izquierdas o a derechas)
 Roscado exterior con terraja Tallado de rosca mediante terraja que se acopla
al contra cabezal
 Roscado interior con herramienta Tallado de rosca con herramienta que se
desplaza longitudinalmente (a izquierdas o a derechas)
 Roscado interior con macho Tallado de rosca mediante macho de roscar
(generalmente machos-máquina) que se acopla al contra cabezal

2. FRESADORA

2.1. HISTORIA
El origen de la fresadora se remonta al año 1798, cuando el gobierno de Estados
Unidos ordenó al inventor Eli Whitney la fabricación de armas de fuego, para
prepararse ante una posible guerra con Francia.
En ese tiempo, en los Estados Unidos había solo unos cuantos maquinistas
calificados, los cuales podían fabricar cualquier tipo de aparatos. Los rifles eran
hechos a mano individualmente, de tal forma que las piezas de un rifle no podían
ser empleadas en otro modelo. La idea de Whitney fue hacer las piezas de los
rifles tan parecidas entre sí que fueran intercambiables entre un arma y otra.
Para lograrlo, el inventor diseñó un rifle y para cada parte del rifle hizo una
plantilla con especificaciones, que se asimilaba a las fichas técnicas o patrones
para confeccionar ropa. Con esas planillas, cualquier persona podía seguir este
patrón para cortar un pedazo de metal.

Tuvo entonces que inventar la máquina que permitiera al hombre cortar el metal
siguiendo patrones específicos. Hasta ese entonces el metal era cortado con un
cincel, lo que requería altos niveles de fuerza y precisión. Whitney creó entonces
la primera máquina fresadora en el año 1818; este artefacto usaba una rueda
dentada parecida a un engrane, pero con las aristas un con forma curva, afiladas
y endurecidas. Al girar la rueda o “fresa”, cada uno de los dientes golpeaba el
metal como un cincel, y la rotación facilitaba un golpeteó uniforme. La pieza
metálica se prensaba a la mesa, la plantilla se fijaba encima del metal y se
cortaba éste siguiendo el contorno de la plantilla. Esta fresadora fue tan
avanzada en ese tiempo que permaneció sin hacerle ningún tipo de cambio
durante casi siglo y medio.

Para el año 1830, la compañía Gay & Silver fabricó una fresadora que se le
incorporó un sistema de regulación vertical, acompañado de un soporte para el
husillo portaherramientas. En el año 1848, el ingeniero Frederick. W. Howe
planteó y construyó la primera fresadora universal compuesta por un sistema de
copiado de perfiles, esta fresadora fue hecha para la empresa Robbins &
Lawrence; en ese mismo año de conoció la fresadora Lincoln, la cual tenía un
carnero regulable de forma cilíndrica con sentido vertical. Ya a mediados del
siglo XIX, se empezó la fabricación en grandes cantidades de fresadoras
verticales.

En el año 1853, se construyó la primera fresadora universal dotada con un plato

divisor, que permitía fabricar de manera más fácil y rápida engranajes rectos y
helicoidales. Esta magnífica construcción fue obra de Brown & Sharpe, motivado
por el trabajo hecho por Frederick.
W. Howe; posteriormente en el año
1884, la empresa Cincinnati fabricó
una fresadora universal que tenía un
carnero cilíndrico en posición axial,
tomando como punto de partida los
trabajos hechos por Howe y Brown
& Sharpe.

Para el año 1874 se empezó a

buscar nuevas ideas que generaran
valor a las fresadoras, fue entonces
el constructor francés de máquinas
y herramientas Pierre Philippe Huré
quien diseñó en ese año una fresadora de doble husillo, vertical y horizontal, que
variaba sus posiciones por medio de giros manuales.

2.2. DESCRIPCIÓN
Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizado
por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la
herramienta o fresa gira en una posición fija y el desbastado se realiza
acercando la pieza a la herramienta. Dado la variedad de mecanizados que se
pueden realizar con una fresadora, en sus diferentes modelos y potencias, es
una máquina herramienta muy versátil y que requiere de un manejo muy especial
por parte de los operadores, requiriéndose para ello una capacitación muy
especial. La fresadora se emplea para realizar trabajos en superficies planas o
perfiles irregulares, pudiendo también utilizarse para tallar engranajes y roscas,
taladrar y mandrilar agujeros, ranuras chaveteros y graduar con precisión
medidas regularmente espaciadas

Las partes principales de una

fresadora son:

1. Base
2. Columna
3. Consola
4. Carro transversal
5. Mesa
6. Puente
7. Eje Portaherramientas

2.3. TIPOS DE FRESADOR

2.3.1. Maquina Fresadora Horizontal
Esta máquina se presta para toda clase de trabajos. Su característica es
el husillo de fresar dispuesto horizontalmente

2.3.2. Máquina de Fresar Vertical

Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal.
El husillo de fresar está dispuesto verticalmente en el cabezal porta fresa.
Este cabezal puede girar de tal modo que puede adoptar una posición
inclinada. Los mecanismos de accionamiento principal y de avance no se
diferencian de la Fresadora Horizontal.
2.3.3. Máquina de fresar Universal
La característica principal de esta máquina es que tiene un husillo
principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y
un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en
una fresadora vertical, además, la mesa de fresar puede girar hacia la
derecha o hacia la izquierda. Con esto se hace posible la ejecución de
muchos más trabajos, como, por ejemplo, el fresado de ranuras
helicoidales

2.3.4. Fresadoras Circulares

Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se
desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Además, pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan
piezas en el otro lado.
2.3.5. Fresadoras copiadoras:
Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a
mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical
de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa
auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el
movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza

2.3.6. Máquina de Fresar Paralela:

Se utiliza para trabajar piezas muy pesadas

2.3.7. Máquina de Fresar Planeadora:

Se presta para trabajos en serie. Las Fresadoras de Planear tienen
frecuentemente varios husillos de fresar. Otras Máquinas de Fresar son:
Fresadora de roscas, la fresadora de ruedas dentadas, las fresadoras de
copiar y las Fresadoras CNC

2.4. OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las
fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de
fresados:

 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que

tiene por objetivo conseguir superficies Planas
 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza
que se mecaniza.
 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras
verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro
 material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas
para operaciones posteriores.
 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que
realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud
mayor.
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura
 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,
que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales
a ejes en las cuales se alojara la chaveta Se utilizan fresas cilíndricas con
mango, conocidas en el argot como bailarinas, o fresas para ranurar.
 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable
realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios
de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa
 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz
de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad:
la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación
de la pieza en la dirección de dicho eje.
 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas
helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado
 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya
en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes
 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo
cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla
al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento e
rotación en un movimiento vertical alternativo
  Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de
moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de
control numérico.
 Fresado de piezas Hexagonales. Las piezas cuya periferia está
constituida por caras o por entalladuras repartidas regularmente.

3. TALADRO
3.1. HISTORIA
Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de
moluscos con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de
entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y Oriente Próximo,
atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos similares datados de
hace 50.000 años muestran que también el Hombre de Neandertal
conocía la técnica del taladrado.1

Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El

procedimiento más antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco
de violín", que proporciona una rotación alternativa. Un bajorrelieve egipcio
del año 2700 a. C. muestra una herramienta para taladrar piedra accionada
de otra manera, mediante un mango.

A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladros manuales

llamadas berbiquís.

Hitos principales:

1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado

por James Nasmyth.2En España es posible encontrar un taladro original de
James Nasmyth en el Museo de la Siderurgia y la Minería de Castilla y León
en Sabero, provincia de León. Este taladro se ubicó en la Ferrería de San
Blas de Sabero, fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-
Leonesa de Minas.
1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos
(Joseph Whitworth).

1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).

1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza

rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.2

1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la

velocidad de taladrado.

Siglo XX

Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron

aplicando a los taladros, que de esta manera fueron pasando a ser
accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la
metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como el carburo
de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las
máquinas se conservaron casi sin cambios las formas que habían sido
puestas a punto a lo largo del siglo XIX.

La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del
control numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las
máquinas-herramienta en general y los taladros en particular. La
microelectrónica permitió integrar los taladros con otras máquinas-
herramienta como tornos o mandrinadoras para formar "centros de
mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador.
A continuación, se presentarán los tipos de perforaciones que se pueden realizar
con la máquina herramienta taladro:
a) agujero cilíndrico pasante
b) agujero cilíndrico ciego
c) agujero cónico pasante.

3.1. Funcionamiento básico de las maquinas taladradoras

Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación
de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio
eje, dentro de una pieza estacionaria, para producir un agujero de
aproximadamente el mismo tamaño que el diámetro de la herramienta de
corte.
Movimientos de una taladradora:

a) Movimiento de rotación de la herramienta

b) Movimiento de avance

De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su

eje es el más crítico y el de mayor consideración en el diseño de la maquina
taladradora. Aunque esta función puede ser realizada mecánicamente, a
mano, por medio de engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la hace
critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el avance. Como un
ejemplo, se necesita una compresión axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer
avanzar una broca de 1 pulg. (25,4 mm) a través de acero suave. La rotación
de la broca es, por comparación, un asunto sencillo. La operación de
taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por lo
que se impone una abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite
soluble.

Dependiendo de la fuerza que se le haga a la máquina, va a depender la

duración de la herramienta, si una maquina trabaja con piezas duras
(constantemente) su ciclo de vida será muy corto comparado con una
máquina que trabaje con piezas blandas.

Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en

las maquinas taladradoras (Ver figura 4) como mandrinado, barrenado,
roscado, avellanado, desbarbado, cajeras cilíndricas, y refrentado de
agujeros. Todas otras operaciones están relacionadas estrechamente con el
taladro con respecto a los movimientos básicos de la maquina y normalmente
requieren un agujero taladrado para comenzar.
 a) Barrenado
b) Cajera cilíndrica
c) Avellanado cónico
d) Desbarbado refrentado

3.2. Tipos de máquinas taladradoras

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de
columna, radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

3.2.1. Maquinas taladradoras de columna

Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una
posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La
familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro
sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de
columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo
pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.

Los taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son

característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la
nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas.
3.2.2. MAQUINAS TALADRADORAS RADIALES
Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la
cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la
cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento
de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la
operación de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen
una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace
a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y,
por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor
que la de los taladros de columna. En la figura se muestra un Taladro
radial típico. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir
una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo.
3.2.3. MÁQUINAS TALADRADORAS HORIZONTALES
Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en
general con el husillo montado horizontalmente. Estas máquinas representan
otra evolución estándar para resolver problemas de fabricación. La mayor
parte del taladrado se hace verticalmente porque es preferible contar con la
ayuda de la gravedad al hacer avanzar la broca, pero algunas veces es
imposible o inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical, entonces
se emplea el taladro horizontal. En las maquinas especiales de uso sencillo
hay muchas ventajas para el montaje horizontal del husillo. El taladro
horizontal tiende a facilitar la remoción de las virutas y se presta bien para la
automatización y para el diseño de máquinas taladradoras del tipo
trasladable.
3.2.4. Máquinas taladradoras de torreta
En años recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su
popularidad tanto para órdenes pequeñas como para operaciones de
producción. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos
múltiples.

3.2.5. Maquinas taladradoras de husillos múltiples

Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las
máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos
específicos de producción. Las máquinas estándar de husillos múltiples: se
 componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados
sobre una base común.

3.3. Herramientas y accesorios para las maquinas taladradoras

A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para
cumplir con los requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan
unas cuantas herramientas de corte básicas. La mayor parte del trabajo se
ejecutará con brocas, machos de roscar, y escariadores. Con menor
frecuencia se utilizarán abocardadores, herramientas de refrentar, fresas
cilíndricas de espiga, o herramientas de barrenar o mandrilar.

4. RECTIFICADORA
La rectificadora es una maquina herramienta utilizada para realizar
mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores
rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante

tratamiento térmico. Para el rectificado y utilizan discos abrasivos robustos
llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha
 sometido a otras maquinas herramientas que le han quitado las impurezas
mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser
eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la
fabricación de cristales para lentes.

4.1. HISTORIA

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos,

utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras
estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados
para el afilado.

En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba

la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada
caso. Las piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo
representativo en el afilado de guadañas.

Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras

giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de
madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de un manubrio.

En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo
aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una artesa
o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del
siglo XVIII por máquinas de vapor.

En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos

naturales reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela. Procedimiento
que terminó llamándose "papel de lija" en memoria de un pez marino llamado
lija, cuya piel áspera se utilizaba para lijar los barcos de madera, aunque al
principio se llamó "papel para limpiar armas" porque fue ideado con esta
finalidad.

Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el

procedente de Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de máquinas de
abrasión. Pocos años más tarde, en 1838, "Nasmyth & Gaskell Co." y James
Whitelaw construyeron máquinas para rebarbado de piezas de fundición.

A continuación la construcción de cabezales para rebarbado y pulido de piezas

progresó rápidamente. En 1864, "Orbea Hermanos" de Eibar introduce la técnica
de pulimento mecánico en nuestro país, utilizando poleas impregnadas de
esmeril para el pulido y escobas para abrillantar, montadas en cabezales que
giraban con energía hidráulica en su molino de Urkusua.

Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose

velocidades de 25 metros segundo. En ese momento se diferenciaron
claramente las siguientes operaciones realizadas con abrasivos: rebarbado,
pulido, afilado y rectificado.

Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el

torno, acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted
grinding lathe").

En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina para afilar

fresas y J. Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para rectificar
cilindros.

La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica,

caracterizada porque el movimiento longitudinal se conseguía mediante el
desplazamiento del cabezal porta muelas, y la mesa fija podía girarse
angularmente.

En 1875, "Brown & Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada universal que
no adquirió tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el
rectificado interior. Las primeras soluciones para rectificar superficies planas
consistieron en aplicar cabezales porta muelas a los cepillos puente, hasta que
en 1880, "Brown & Sharpe", construye una pequeña rectificadora de superficies
planas y en 1887 una rectificadora puente.

En 1893, con el descubrimiento por el Dr. Acheson del "carburondum" y la

elaboración de nuevos aglomerantes, se fabrican muelas que alcanzan
velocidades periféricas de 48 metros por segundo. Este fue el principio de una
nueva era industrial.

4.2. FUNCIONAMENTO DE LAS RECTIFICADORAS

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan
material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su
aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque
la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien
de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello
es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio,
carborundum o corindón y un aglutinante.

En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el

mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas,
una de las cuales es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación
realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea
dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas (concentricidad,
paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad,
dirección del rayado, etc.).

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y

puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también
cuenta con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras. En este artículo
vamos a citar únicamente los tipos principales.

4.3. TIPOS DE RECTIFICADORAS

4.3.1. RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE
Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que
constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de
translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación.
Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela.

4.3.1.1. RECTIFICADORES FRONTALES

 La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se
desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr
una elevada precisión.

4.3.1.2. RECTIFICADORAS TANGENCIALES

La muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza
y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para
trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.

Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas

planas, generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como
tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa
de sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente bajo la
muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red
de tubos para la aplicación y recirculación automática de un líquido
refrigerante para la pieza y la muela. La figura de abajo esquematiza las
partes principales de una rectificadora tangencial.
4.3.2. RECTIFICADORAS CILINDRICAS
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin
embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye, pero
no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una
leva o un cigüeñal.

4.3.2.1. RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS EXTERNAS

El rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza entre
centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela
también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza.
4.3.2.2. RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS INTERNAS:
El rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela abrasiva es
siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la
pieza, imprimiéndole el movimiento.

4.3.3. RECTIFICADORAS SIN CENTROS

Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones
pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta
de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales
se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin
centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el
 movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo
de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar
y del diámetro de la pieza.

4.3.4. RECTIFICADORAS UNIVERSALES

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que
mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de
árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y
muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación

a las piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto
por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de
rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas
definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de
velocidad.
4.3.5. RECTIFCADORAS ESPECIALES
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen
orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas
especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y
envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un
husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además
de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por
ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros,
dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de
laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre,
rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela,

existe una variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas
normalizadas por estándares internacionales.
4.3.6. RECTIFICADORA CON SISTEMA DE CONTROL CNC
Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las
rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las
cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:

 Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e

inferior) en una sola máquina
 Total automatización, con mínima intervención del operario
 Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas
de gran tamaño
 Sistemas de sujeción magnética de la pieza
 Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 Incorporación de servomores para cada eje, lo que permite un
posicionamiento más preciso de la pieza
 Control automático del estado de las muelas
 Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la
distancia exacta de rectificado
 Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de
virutas, polvo o residuos
5. CONCLUSIONES

 Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo,

práctico y económico para la organización que las emplea. Es una forma
de hacer un trabajo eficaz, eficiente y efectivo. Con esta técnica se han
podido lograr diferentes objetivos con más exactitud y precisión que
antes, cuando se utilizaba la mano de obra humana.
 Las fresadoras son de gran importancia en las distintas empresas básicas
porque utilizan una tecnología adecuada dependiendo así del trabajo que
se vaya a realizar.

6. BIBLIOGRAFIA

 NODREAU, Robert; LORENZ Meler, Enrique. El torno y la fresadora.

Versión de 4ta edición francesa. Editorial Gustavo Gili S.A. Barcelona
 R. L. Timings Tecnología de la fabricación: procesos y materiales del
taller. México, D.F.: Alfaomega, 2001.
 Ulrich Schõrer Sõuberli. Ingeniería de manufactura. México, D.F.:
Compañía Editorial Continental, 1984.
 E.Paul DeGarmo. Materiales y procesos de fabricación 2 ed.
Barcelona: Reverté, 1988.
 http://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/taladrad
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 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/419_ca.pdf
 Sandvik Coromant. Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant, 2005