“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E

IMPUNIDAD”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA / CFP: SENATI VILLA EL SALVADOR

CARRERA: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo

“PROPUESTA DE MEJORA PARA REDUCIR EL EXCESO DE

TIEMPO EN EL PROCESO DE SOLDADURA EN EL ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA INVERSIONES HOCHES S.A.C”

Autores:

 CASTELO GALINDO MARGIORIT MARICIELO

 LUQUE CONDORI JENNIFER

 YOSELIN TEVEZ LOAYZA

Área de mejora: Almacén de insumos

Asesor: Rojas Rojas, Angel Celso

Lima, Perú

2019-1
ÍNDICE

CAPÍTULO I. GENERALIDADES DE LA EMPRESA................................................ 1

1.1. RAZÓN SOCIAL .............................................................................................. 2

1.1.1. DATOS LEGALES .................................................................................... 3

1.1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA ................................................................... 3

1.2. MISIÓN. VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA .................. 4

1.2.1. MISIÓN ...................................................................................................... 4

1.2.2. VISIÓN ....................................................................................................... 4

1.2.3. OBJETICOS ............................................................................................... 4

1.2.4. VALORES .................................................................................................. 4

1.3. PRODUCTOS, CLIENTES, PROVEEDORES ................................................ 5

1.3.1. PRODUCTOS ............................................................................................ 5

1.3.2. CLIENTES ................................................................................................. 7

1.3.3. PROVEEDORES ....................................................................................... 8

1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN ..................................................... 9

1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE ......................................................... 10

1.5.1. PLANO DE LA EMPRESA ..................................................................... 10

1.5.2. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA ................................................................... 11

1.5.3. PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS ................................................. 11

1.5.4. ORGANIGRAMA DEL ÁREA ............................................................... 11

CAPITULO II. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA .............................................. 12

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA ......... 13

 2.1.1. LLUVIA DE IDEAS ................................................................................... 13

2.1.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA................................................................. 15

2.1.3. D.O.P ............................................................................................................ 16

2.1.4. ENCUESTA ................................................................................................ 17

2.1.5. DIAGRAMA DE PARETO ........................................................................ 21

2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO ......................................................................... 23

2.2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 23

2.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................... 23

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO ............................................................... 24

2.4. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ............................................................. 28

2.4.1. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO .......................................... 28

APLICACIONES DEL PRINCIPIO DE PARETO EN LA EMPRESA ................... 30

2.4.2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................. 36

2.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................. 37

 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Logo de la empresa ........................................................................................... 2

Figura 2. Ubicación de la empresa ................................................................................... 3

Figura 3. Juegos de mesa y sillas de metal ....................................................................... 6

Figura 4. Anaqueles .......................................................................................................... 6

Figura 5. Caja de Calidda ................................................................................................. 6

Figura 6. Cama de metal ................................................................................................... 6

Figura 7. Carpetas para estudiante .................................................................................... 6

Figura 8. Camarote de metal............................................................................................. 6

Figura 9. Organigrama de la empresa ............................................................................... 9

Figura 10. Distribución de la planta – Inversiones Hoches S.A.C ................................. 10

Figura 11. Organigrama del área .................................................................................... 11

Figura 12. Formato de recolección de información. ....................................................... 13

Figura 13. Diagrama de causa-efecto ............................................................................. 15

Figura 14. DOP ............................................................................................................... 16

Figura 15. Formato de encuesta ...................................................................................... 18

Figura 16. Diagrama de Pareto ....................................................................................... 22

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Productos de la empresa ..................................................................................... 5

Tabla 2. Logos de los clientes .......................................................................................... 7

Tabla 3. Proveedores ........................................................................................................ 8

Tabla 4. Lluvia de ideas .................................................................................................. 14

Tabla 5. Criterio de puntuación ...................................................................................... 17

Tabla 6. Participantes ..................................................................................................... 17

Tabla 7. Resultado de la encuesta ................................................................................... 19

Tabla 8. Priorización de resultados................................................................................. 20

 RESUMEN EJECUTIVO

El presente trabajo tiene como objetivo en realizar una propuesta de mejora en el

PROCESO DE SOLDADURA, de la empresa Inversiones Hoches S.A.C dicha empresa

actualmente tiene como giro la fabricación y comercialización de estructuras metálicas y

muebles.

Esta empresa presenta problemas en el área de producción, siendo el principal problema,

“exceso de tempo en el proceso de soldadura”, debido al proceso inadecuado de selección

de personal, por tal razón procedí en elaborar una serie de pruebas para que la persona

aspirante al puesto o vacante libre, apruebe y se obtengan resultados óptimos, en el cual

se pretende utilizar menos tiempo y recursos que permitan incrementar el desempeño del

personal dentro del área de producción.

Con los datos obtenidos y la información detallada en este proyecto nos indican que el

implementar un sistema de mejora es una inversión necesaria para ser más competitivos

dando como resultados mayor rentabilidad y beneficios a nuestra organización.

 PROYECTO DE MEJORA

CAPÍTULO I.

GENERALIDADES

DE LA EMPRESA

1
 PROYECTO DE MEJORA

1.1. RAZÓN SOCIAL

INVERSIONES HOCHES S.A.C fue creada gracias al esfuerzo del Sr. Honorato Chambi

Espinoza. Estando en Lima el Sr. Chambi empieza vendiendo helados, teniendo ya un

pequeño capital decide poner un pequeño negocio de fabricación y elaboración de

carpetas para estudiantes.

En el año 2000 decide formalizar su negocio, decide llamarlo INVERSIONES HOCHES

S.A.C, con el pasar del tiempo el negocio iba creciendo, ya no solo vendían carpetas, sino

que ahora también vendían muebles metálicos para el hogar como camas, juegos de

comedor, entre otros.

Actualmente, INVERSIONES HOCHES S.A.C fabrica juegos de dormitorio: camas y

veladores; juegos de comedor: sillas y mesas y juegos de oficina: escritorios, sillas y

anuarios. Sus productos los venden en cadenas comerciales como Elektra, Tottus, Ripley

entre otros. El Gerente de Producción, el Ing. Carlos Ciesquen Orbegoso, menciona

que Inversiones “HOCHES es una empresa familiar que crece gracias a la búsqueda de la

innovación, las mejoras continuas, la iniciativa de los trabajadores y alianzas con

centros comerciales grandes”.

Figura 1. Logo de la empresa

Fuente: Google

2
 PROYECTO DE MEJORA

1.1.1. DATOS LEGALES

 Nombre de la empresa : INVERSIONES HOCHES S.A.C

 RUC : 20473645662

 Representante legal : Chambi Espinoza Honorato

 Fecha inicio de actividades : 11/ noviembre / 2000

 Condición : Activo

 Dirección de la empresa : Parcela II. Mz F Lt 4 Parque

Industrial - Villa El Salvador

 Giro del negocio : Fabricación de muebles de metales

como sillas, carpetas, comedores, anaqueles, camarotes, camas,

cajas de Calidda entre otros.

1.1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Figura 2. Ubicación de la empresa

Fuente: Google Maps
Comentario: En la figura se localiza el lugar exacto de la empresa.

3
 PROYECTO DE MEJORA

1.2. MISIÓN. VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA

EMPRESA

1.2.1. MISIÓN

Fabricar todo tipo de muebles de metal a precios cómodos, de buena calidad,

ofreciendo un buen servicio y entrega en el plazo requerido.

1.2.2. VISIÓN

Llegar a ser una empresa reconocida en el Perú y el extranjero, y a su vez

aspiramos satisfacer las necesidades de nuestros clientes con servicios y productos

de la más alta calidad.

1.2.3. OBJETICOS

Estamos dispuestos a emplear todo nuestro potencial, conocimiento y Calidad

humana para cumplir nuestros objetivos.

1.2.4. VALORES

 Calidad: En todos los ámbitos de cada uno de los productos que fabrica la

empresa Inversiones Hoches S.A.C

 Confianza: En que realizaremos nuestras labores de la mejor manera, con

la finalidad de satisfacer a cada uno de nuestros clientes.

 Coherencia: Entre el compromiso con los clientes y lo que efectúan como

trabajo.

 Comunicación: Constante y efectiva, entre todos los miembros que forman

parte de la empresa, así como con sus proveedores y clientes.

4
 PROYECTO DE MEJORA

1.3. PRODUCTOS, CLIENTES, PROVEEDORES

1.3.1. PRODUCTOS

La empresa Inversiones Hoches S.A.C fabrica diferentes tipos de productos para

sus clientes, algunos de ellos son:

Tabla 1. Productos de la empresa

Productos Descripción

Comedores: Los comedores actuales destacan

Juegos de mesa y sillas de
por sus estilos variados, que van desde lo más
metal
moderno hasta lo más clásico.

Anaqueles: Repisa o estante es el soporte fabricado

Anaqueles
hecho de metal u otro material resistente.

Cajas de Calidda: Actualmente Hoches desarrolla un

Caja de Calidda proyecto, en el cual se encarga de fabricar una gran

cantidad de cajas para Calidda.

Cama: De metal, sostenido por pies elevados y

Cama de metal terminado en un extremo o en ambos en un cabecero

a modo de respaldo.

Carpetas: Son adecuadas para aquellas

personas que deben pasar largas horas sentados

Carpetas para estudiante
escribiendo frente a una pantalla, ya que les

proporciona comodidad.

Camarote: Es un producto elaborado con

Camarote de metal
altos estándares de resistencia, hecho de metal.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la tabla se muestra la lista de los productos más frecuentes de la empresa.

5
 PROYECTO DE MEJORA

Figura 4. Anaqueles Figura 3. Juegos de mesa y sillas de

metal

Figura 6. Cama de metal Figura 5. Caja de Calidda

Figura 8. Camarote de metal Figura 7. Carpetas para

estudiante

6
 PROYECTO DE MEJORA

1.3.2. CLIENTES

Inversiones Hoches S. A.C, cuenta con una gran variedad de clientes, tanto como

supermercados y tiendas minoristas. Entre los principales clientes se puede

mencionar aquellos que mostramos a continuación:

Tabla 2. Logos de los clientes

CLIENTES

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la tabla se muestra la lista y los respectivos logos de los
clientes más frecuentes de la empresa Inversiones Hoches S.A.C

7
 PROYECTO DE MEJORA

1.3.3. PROVEEDORES

Inversiones Hoches, cuenta con una gran variedad de proveedores que nos brindan

materia prima, insumos y maquinaria para poder realizar los productos y

proyectos.

Tabla 3. Proveedores

PPROVEEDORES

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En la tabla se muestra los logos de las empresas o proveedores
que suministran a la empresa Inversiones Hoches S.A.C

8
 PROYECTO DE MEJORA

1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

Figura 9. Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia
Comentario: En la figura se muestra la estructura organizacional de las áreas
que conforma la empresa.

9
 PROYECTO DE MEJORA

1.5. OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE

1.5.1. PLANO DE LA EMPRESA

5m

9m

Figura 10. Distribución de la planta – Inversiones Hoches S.A.C

Fuente: Elaboración propia
Comentario: En la figura se muestra la distribución de todas las áreas que comprende la
empresa.
10
 PROYECTO DE MEJORA

1.5.2. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA

Dimensión del área: de largo 9 metros y 5 metros de ancho.

1.5.3. PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS

Inversiones Hoches S.A.C labora con 8 horas de lunes a sábados de 08:00

a.m. a 05:00 p.m.

1.5.4. ORGANIGRAMA DEL ÁREA

Figura 11. Organigrama del área

Fuente: Elaboración propia

11
 PROYECTO DE MEJORA

CAPITULO II.

PLAN DEL

PROYECTO DE

MEJORA

12
 PROYECTO DE MEJORA

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA

EMPRESA

En la mayor parte de todas las empresas a nivel nacional existen procesos donde

realmente suceden excesos de demora de esperas y mucho de ellos exclusivamente

es a momento de tratar en los procesos de soldadura de los talleres industriales en

las empresas del mismo. Uno de estos casos sucede en la empresa

INVERSIONES HOCHES S.A.C donde la mayor parte de su problema es en el

exceso de espera justamente cuando suceden los procesos de soldadura y estos

ocasionalmente son considerados por posibles mudas o problemas que lo

ocasionan. A continuación una serie de ideas que permiten detectar estas posibles

mudas.

2.1.1. LLUVIA DE IDEAS

Se contó con la participación de 8 colaboradores entre ellos, el Jefe de planta, el Área

Administrativa y el área operativa, se les pidió realizar el llenado de un formato

respondiendo la pregunta dada.

PARTICIPANTE:
¿CUÁLES SON LOS PROBLEMAS MAS
FRECUENTES EN LA EMPRESA?
1
2
3
4
6
7
8
9
10
GRACIAS POR SU PARTICIPACIÓN
Figura 12. Formato de recolección de información.
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: En esta figura se observa el formato que se entregó a los colaboradores
para que llenen y coloquen los problemas más frecuentes que ocurren en la empresa.

13
 PROYECTO DE MEJORA

A continuación se presentan los problemas identificados por los colaboradores que

participaron durante la lluvia de ideas referente a la empresa:

Tabla 4. Lluvia de ideas

ÍTEM LLUVIA DE IDEAS

1 Ausencia de control de los procesos del almacén

2 Inadecuada organización de materiales almacenados

3 Deficiente clasificación y orden de archivos

4 Inadecuada distribución de espacios

5 Compras tardías de materiales

6 Elevados tiempos de entrega

7 Inadecuada supervisión

8 Insuficiente orden y limpieza

9 Exceso de tiempo en el proceso de soldadura

10 Dificultad en la búsqueda de materiales en el almacén.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: En esta tabla se recolecto diez ideas de los colaboradores
que participaron en el llenado del formato respondiendo a la pregunta
elaborada.

14
 PROYECTO DE MEJORA

2.1.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Figura 13. Diagrama de causa-efecto

Fuente: Elaboración propia

15
 PROYECTO DE MEJORA

2.1.3. D.O.P

Figura 14. DOP

Fuente: Elaboración propia

16
 PROYECTO DE MEJORA

2.1.4. ENCUESTA

Obteniendo los resultados de la lluvia de ideas, podemos realizar la encuesta a las 8

personas involucradas que llenaron el formato, se procederá a realizar la evaluación

de los problemas resaltados en la lluvia de ideas, para determinar cuál de ellos es el

que tiene mayor incidencia. Se consideró la siguiente ponderación para demostrar

de manera cuantitativa la gravedad de cada problema encontrado en la empresa

Inversiones Hoches S.A.C.

ESCALA DE LIKERT

Tabla 5. Criterio de puntuación

Muy bajo Bajo Aceptable Alto Muy alto

1 2 3 4 5

Se realizó la encuesta en la empresa con el fin de poder identificar el problema principal,

con la ayuda de los colaboradores se obtuvo el siguiente resultado:

Tabla 6. Participantes

PARTICIPANTES

Jefe de planta

Administradora

Operario de doblado

2 Operarios de corte

2 Operarios soldador

Encargado de almacén

Total : 8 colaboradores

17
 PROYECTO DE MEJORA

Una vez delimitado los criterios de ponderación, debemos preguntarnos la gravedad de los problemas:

ENCUESTA
Área: Cargo:
Coloque el numero que usted crea conveniente según la ponderación

¿Cuál es la gravedad de los siguiente problemas dentro de la Muy bajo Bajo Aceptable Alto Muy alto
empresa Imversiones Hoches S.A.C? 1 2 3 4 5
1 Ausencia de control de los procesos del almacén
2 Inadecuada organización de materiales almacenados
3 Deficiente clasificación y orden de archivos
4 Inadecuada distribución de espacios
5 Compras tardías de materiales
6 Elevados tiempos de entrega
7 Inadecuada supervisión
8 Insuficiente orden y limpieza
9 Exceso de tiempo en el proceso de soldadura
10 Dificultad en la búsqueda de materiales en el almacén.
Figura 15. Formato de encuesta
Fuente: Elaboración Propia
Comentario: El personal tiene la capacidad de responder esta encuesta basándose en su experiencia y capacidades obtenidas en la rutina laboral la cual garantiza la puntuación
correcta a cada situaci que se plantea en la siguiente encuesta.

18
 PROYECTO DE MEJORA

Tabla 7. Resultado de la encuesta

RESULTADOS
JEFE DE OP. 1 OP. 2 OP. 1 OP. 2 ENCARGADO
ADM. FREC.
ITEM DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA PLANTA CORTE CORTE SOLDADO SOLDADO DE ALMACÉN
Ausencia de control de los procesos
1 4 4 3 4 4 4 3 26
del almacén
Inadecuada clasificación de materiales
2 5 5 4 4 4 3 4 29
almacenados
Deficiente clasificación y orden de
3 4 4 3 3 2 4 4 24
archivos

4 Inadecuada distribución de espacios 4 4 4 3 4 5 3 27

5 Compras tardías de materiales 4 2 3 4 3 4 3 23

6 Elevados tiempos de entrega 5 4 3 4 5 4 5 30

7 Inadecuada supervisión 4 3 4 4 5 4 4 28

8 Insuficiente orden y limpieza 5 3 4 3 3 4 3 25

Exceso de tiempo en el proceso de

9 5 5 3 4 5 5 4 31
soldadura
Dificultad en la búsqueda de materiales
10 4 3 3 4 4 4 5 27
en el almacén.
TOTAL 270
Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Luego de realizar la encuesta a los 8 participantes, se procede a ordenar el total de frecuencias de mayor a menor para realizar la gráfica de
Pareto e identificar el problema principal. En esta oportunidad se tendrá como apoyo el orden alfabético para poderse guiar al ubicar los problemas.

19
 PROYECTO DE MEJORA

Tabla 8. Priorización de resultados

RESULTADOS
OP. 1 OP. 2 ENCARGADO
JEFE DE OP. 1 OP. 2 %
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ADM. SOLDADO SOLDADO DE ALMACÉN FREC. %
PLANTA CORTE CORTE ACUM
R R .
Exceso de tiempo en el proceso de
5 5 3 4 5 5 4 31 11% 11%
soldadura

Elevados tiempos de entrega 5 4 3 4 5 4 5 30 11% 23%

Inadecuada clasificación de materiales
5 5 4 4 4 3 4 29 11% 33%
almacenados

Inadecuada supervisión 4 3 4 4 5 4 4 28 10% 44%

Inadecuada distribución de espacios 4 4 4 3 4 5 3 27 10% 54%

Dificultad en la búsqueda de materiales
4 3 3 4 4 4 5 27 10% 64%
en el almacén.
Ausencia de control de los procesos
4 4 3 4 4 4 3 26 10% 73%
del almacén
Insuficiente orden y limpieza 5 3 4 3 3 4 3 25 9% 83%
Deficiente clasificación y orden de
4 4 3 3 2 4 4 24 9% 91%
archivos

Compras tardías de materiales 4 2 3 4 3 4 3 23 9% 100%

TOTAL 270 100%

Fuente: Elaboración Propia.

Comentario: Luego de realizar la encuesta a todos los operarios de producción se procede a ordenar el total de frecuencias de mayor a menor para realizar la
gráfica de Pareto.

20
 PROYECTO DE MEJORA

2.1.5. DIAGRAMA DE PARETO

Una vez obtenido los resultados de la encuesta, realizaremos el gráfico de Pareto previo a ello, realiza el porcentaje de los resultados y su

frecuencia porcentual acumulada.

RESULTADOS
OP. 1 OP. 2 ENCARGADO
JEFE DE OP. 1 OP. 2 %
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ADM. SOLDADO SOLDADO DE ALMACÉN FREC. % 80-20
PLANTA CORTE CORTE ACUM.
R R .
Exceso de tiempo en el proceso de
5 5 3 4 5 5 4 31 11% 11% 80%
soldadura

Elevados tiempos de entrega 5 4 3 4 5 4 5 30 11% 23% 80%

Inadecuada clasificación de materiales
5 5 4 4 4 3 4 29 11% 33% 80%
almacenados

Inadecuada supervisión 4 3 4 4 5 4 4 28 10% 44% 80%

Inadecuada distribución de espacios 4 4 4 3 4 5 3 27 10% 54% 80%

Dificultad en la búsqueda de materiales
4 3 3 4 4 4 5 27 10% 64% 80%
en el almacén.
Ausencia de control de los procesos
4 4 3 4 4 4 3 26 10% 73% 80%
del almacén
Insuficiente orden y limpieza 5 3 4 3 3 4 3 25 9% 83% 80%
Deficiente clasificación y orden de
4 4 3 3 2 4 4 24 9% 91% 80%
archivos
Compras tardías de materiales 4 2 3 4 3 4 3 23 9% 100% 80%

TOTAL 270 100%

21
 PROYECTO DE MEJORA

Figura 16. Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración Propia.
Comentario: Observamos en la gráfica de Pareto, donde se puede identificar el problema principal que existe en empresa el exceso de tiempo en el
proceso de soldadura con puntuación de 31 que representa el 11 % de los problema

22
 PROYECTO DE MEJORA

2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

2.2.1. OBJETIVO GENERAL

Elaborar un plan de mejora basado en el exceso de espera en el proceso de

soldadura en el área de producción.

2.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Brindar capacitación, formación y concientización de manera

permanente a los colaboradores sobre el uso adecuado de los equipos

de producción.

 Lograr mejorar el rendimiento del personal hasta llegar alcanzar una

eficiencia estimada mostrando una competitividad aceptable y rentable

para la empresa.

 Realizar un diagnóstico de la situación actual, midiendo la

productividad de la empresa.

23
 PROYECTO DE MEJORA

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO

Autor: ESPARZA Y MESA

Título: PLAN DE MEJORA DE GESTIÓN POR PROCESOS PARA MEJORAR LA

PRODUCTIVIDAD

País: Perú / Año: 2011

En la gestión por procesos hay que tomar como enfoque principal a los objetivos

estratégicos, ya que en los objetivos estratégicos está el diseño para alcanzar un mayor

grado de eficiencia en sus operaciones y una mayor competitividad ,con esto concluyen

que es importante revisar el trabajo de selección sobre aquellos procesos por gestionar,

ya que su correcta ejecución evitará desencuentros entre directivos por entregarle una

mayor atención a un determinado proceso, argumentando su elección y facilitando los

alineamientos sobre los focos estratégicos; sin embargo su actual planteamiento en la

empresa (banco) en donde desarrollaron su trabajo se arriesga la reputación confiabilidad

de esta herramienta debido a lo subjetivo de sus resultados. Se precisan resultados de alto

impacto para no dar la sensación de subutilizar recursos y tiempo. Para ellos, se tiene que

poner en marcha la aplicación de la norma la ISO 9001 (orientado a la satisfacción de sus

clientes), o más aun tratando de adoptar modelos de Calidad Total como son la ISO 9004

o modelo EFQM ya que su objetivo del estudio se basa el análisis de los procesos de

implementación de la metodología de gestión por procesos, los efectos producidos en la

organización y las buenas prácticas, el trabajo realizado en un banco mencionan que los

resultados en la identificación de logros es la imposibilidad de medición objetiva y por

eso tiene que a ver un monitoreo constante . Esta inconsistencia le resta peso a la

metodología, pues no es capaz de demostrar una valía económica sobre los esfuerzos

realizados en pos de la eficiencia.

24
 PROYECTO DE MEJORA

Título: “PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORA BASADO EN LEAN

MANUFACTURING PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA

EMPRESA TEXTIL.

Autor: SÁNCHEZ

Año: 2014

País: PERÚ-CHICLAYO

Cuya finalidad era incrementar la productividad, desarrolló una metodología utilizando

las herramientas de Manufactura Esbelta. En el análisis realizado se identificó que la

empresa presenta varios problemas: No tiene una buena planificación, información

inadecuada al operario, tiempos de aislamiento, desperdicios o despilfarros, mermas,

línea de producción no está organizada, en el caso mano de obra, no está capacitado, no

cuenta con la información adecuada para realizar su trabajo, no se realiza un control, en

el caso de los materiales no existe un planificación generando compras diarias, además

pérdida de tiempo y dinero, parando el proceso productivo y entregando a destiempo los

pedidos debido a ello su productividad es baja y sus costos son elevados. Es por eso que

se propone implementar herramientas de manufactura esbelta como solución a estos

problemas, las cuales son pull system, kanban y smed. La aplicación de las herramientas

de manufactura esbelta le proporciona a la empresa un incremento en la simulación de

0.08 a 0.10 de la productividad factor global, equivalente al 25%.

25
 PROYECTO DE MEJORA

Título: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL AREA DE CONFECCIONES DE

LA EMPRESA BEST GROUP TEXTIL S.A.C

Año:2015

Autor: Cabrejos Álvarez, Daphne

El presente proyecto tiene como objetivo principal aplicar todas las herramientas de la

ingeniería, con el fin de presentar propuesta de mejora así como métodos de trabajo que

permita a la empresa en estudio a utilizar eficientemente todos sus recursos disponibles,

de manera adecuada y reduciendo costos de Producción. Primero nos enfocaremos en

analizar la situación actual de la empresa y de determinar cuál es el problema principal

que provoca la baja productividad, para esto nos apoyaremos de indicadores que nos

permitan saber en cantidades cuantitativas el estado presente de la empresa, el propósito

es presentar propuestas de mejoras de acuerdo a la precepción de necesidad que presenta

la empresa y poder compararlas posteriormente para poder medir el avance respectivo.

Ya que como se sabe muchas de las empresas textiles en el Perú solo se dedican a producir

y no en preocuparse en minimizar los costos de producción, siendo su única satisfacción

mantener a un cliente o una utilidad mínima anual, pero todo esto podría acabar si las

empresas pondrían más énfasis en cambiar sus métodos de trabajo tradicionales por unos

sofisticados y en mantener una comunicación efectiva con sus empleados, para los cuales

no se necesita de una inversión fuerte al inicio, pero si de una supervisión y control

permanente.

26
 PROYECTO DE MEJORA

Título: PLAN DE MEJORA PARA LA FLOTA PETROLERA

Autor: Puga y Rodríguez

País: Venezuela

Año: 2012

En la flota petrolera en donde se desarrolla el trabajo el objetivo principal es implementar

y aplicar los indicadores de gestión en cada uno de los procesos, con el fin de evaluar el

grado de desempeño, cumplimiento y nivel de satisfacción obtenidos como consecuencia

del mejoramiento de procesos. Revela también que indicador de gestión debe ser medible

y cuantificable además los indicadores de gestión son uno de los agentes determinantes

para que todo proceso de producción, se lleve a cabo con eficiencia y eficacia, la ventaja

de un indicador de gestión es de motivar a los miembros del equipo para alcanzar metas,

los indicadores de gestión van incluidos en los procesos de planificación estratégica,

estudio de mercado, recaudación de servicio, y otros en lo cual se mide la eficiencia y

eficacia de ellos. Los resultados que en su propuesta de tesis no están cuantificados pero

nos dicen que al implementar y aplicar los indicadores de gestión en cada uno de los

procesos, a fin de evaluar el grado de desempeño, cumplimiento y nivel de satisfacción

obtenidos da como consecuencia del mejoramiento de procesos.

27
 PROYECTO DE MEJORA

2.4. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.4.1. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de “Ishikawa” porque fue

creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas, quien a su vez estaba muy

interesado en mejorar el control de la calidad.

Se trata de una herramienta para el análisis de los problemas que básicamente representa

la relación entre un efecto (problema) y todas las posibles causas que lo ocasionan.

También es denominado diagrama de Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto

de un pescado.

Estructura del diagrama Causa-Efecto

El diagrama causa-efecto está compuesto por un recuadro que constituye la cabeza del

pescado, una línea principal, que constituye su columna, y de 4 a más líneas apuntando a

la línea principal formando un ángulo de unos 70º, que constituyen sus espinas

principales. Cada espina principal tiene a su vez varias espinas y cada una de ellas puede

tener a su vez de dos a tres espinas menores más.

Esquemáticamente el diagrama causa-efecto tiene la siguiente forma:

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 PROYECTO DE MEJORA

¿Cómo se elabora un diagrama de Ishikawa?

Es con diferencia una de las herramientas más sencillas dentro de la mejora continua. Los

pasos para su elaboración son los siguientes:

1. Constituir un equipo de personas multidisciplinar.

2. Partir de un diagrama en blanco. Lógicamente para ir rellenándolo desde cero

3. Escribir de forma concisa el problema o efecto que se está produciendo (la

utilización de la técnica de los 5w+2h nos será de mucha utilidad).

4. Identificar las categorías dentro de las cuales se pueden clasificar las causas del

problema. Generalmente estarán englobadas dentro de las 4M (máquina, mano de

obra, método y materiales).

5. Identificar las causas. Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las

categorías encontradas, el equipo debe ir identificando las diferentes causas para

el problema. Por lo general estas causas serán aspectos específicos, propios de

cada categoría, y que al estar presentes de una u otra forma están generando el

problema. Las causas que se identifiquen se deberán ubicar en las espinas que

confluyen hacia las espinas principales del pescado.

6. Preguntarse el porqué de cada causa (pero no más de 2 o 3 veces).En este punto

el equipo debe utilizar la técnica de los 5 porqués. El objeto es averiguar el porqué

de cada una de las causas anteriores.

Como resultado se obtendrán una serie de subcausas que constituirán las llamadas espinas

menores.

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 PROYECTO DE MEJORA

DIAGRAMA DE PARETO
El principio de Pareto puede ayudar a hacer un análisis de problemas y poder priorizar,

de las causas probables que generan un problema, cuáles son aquellas en las que nos

tenemos que enfocar primero.

A principio de Pareto se le conoce como el principio 80-20 y básicamente lo que él

analizó en aquel entonces era como estaba distribuida la riqueza en Italia. Se dio cuenta

que un grupo muy pequeño de personas poseía la mayor cantidad de la riqueza, algo muy

similar a lo que ocurre actualmente.

Pareto dio una proporción de 80-20: el 80% de la riqueza es poseída por el 20% de las

personas poseen el 80 por ciento de la riqueza.

Esto se puede generalizar, lo que implica que en un proceso o una situación el 20% de las

causas nos generan el 80% de los resultados.

Lo que vamos a ver en el desarrollo del diagrama de Pareto, es que es muy importante

determinar cuáles son las variables que vamos a tomar en cuenta, para poder establecer

la relación 80-20.

Aplicaciones del principio de Pareto en la empresa

Algunas aplicaciones del principio de Pareto son:

Producción: el 20% de los procesos generan el 80% de los productos, tanto en tiempo

como en cantidades.

Ventas: el 20 % de los productos generan el 80% de las ventas

Gestión de almacenes: el 20% de los productos representan al 80% del coste del

inventario. La mayor parte del inventario lo tenemos en una cantidad muy pequeña de

productos

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 PROYECTO DE MEJORA

Control de calidad: el 20% de los defectos afectan al 80% de los procesos. Muy pocos

defectos tienen su mayor impacto en todos los procesos de la empresa

Al analizar diversos expertos en cada una de las áreas, nos damos cuenta que el principio

de Pareto se aplica básicamente en todos de manera muy similar.

Las proporciones, 80-20 no tienen por qué ser exactas.

¿Por qué es importante el diagrama de Pareto, tiendo en cuenta el principio?

Por un lado nos permite asignar un orden de prioridades y algo muy importante para que

tú puedas ser más productivo y más eficaz es que puedes asignar las prioridades de una

manera correcta.

Nos permite también mostrar la esencia del principio de Pareto. Esto significa que de una

gran cantidad de actividades, recursos o resultados que tenemos pocos son los que

realmente valen. Si nos enfocamos en los que son vitales, el resultado puede ser todavía

mucho mejor.

Por último, el diagrama de Pareto facilita el estudio de los errores en las empresas.

Como he comentado antes, las cifras del principio de Pareto, 80-20, son arbitrarias no son

exactas y pueden variar. El principio solamente nos da una idea nos da una orientación,

pero realmente el diagrama lo que nos ayuda es a ver exactamente dónde caen esas

proporciones.

Por eso se desarrolló el diagrama. De hecho el diagrama no lo hizo Pareto. Él estableció

el principio y el diagrama se hizo después, para ayudar de alguna manera aplicar el

principio y poder facilitar el análisis.

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 PROYECTO DE MEJORA

Por lo tanto su aplicación reside una descripción de un fenómeno y como tal, es

aproximada y adaptable en cada caso particular.

KANBAN: CONTROL DE MATERIALES Y PRODUCCIÓN

Tal como se mencionó en el módulo de Administración de inventarios, "Los inventarios

aunque carecen de generación de valor agregado para las organizaciones, permiten de una

u otra manera proporcionar una disponibilidad de los bienes y servicios prestados por

ellas, además de asegurar la continuidad de los procesos que realizan la mismas".

En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales, en materia

de control de la producción, consiste en alinear los inventarios y el flujo de producto de

acuerdo al comportamiento de la demanda.

Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una herramienta de control

de materiales y producción.

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha

evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que

permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de

producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

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 PROYECTO DE MEJORA

Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de

tarjetas Kanban, estas son:

 Kanban de retiro.

Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que

un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor

de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

 Kanban de producción.

Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de

producto que un proceso debe producir.

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 PROYECTO DE MEJORA

MURI: SOBRECARGA

Este limitante en particular nos exhorta a realizar una revisión conceptual de la

productividad. "Hacer más con menos" puede, en muchos casos significar que las tareas

que se asignan a tres operarios, en un momento dado sean asignadas a uno solo. Vale la

pena considerar, que la productividad de los negocios, de las personas, e incluso de las

máquinas, tiende a disminuir cuando les es impuesta una carga de trabajo que rebasa su

capacidad.

Todos los recursos de un sistema de producción tienen límites normales de operación, de

manera que, cuando se les exige a producir por encima de dichos niveles, se puede

provocar un agotamiento del recurso, y, en consecuencia, una disminución de la

productividad.

MURA: VARIABILIDAD

La variabilidad hace referencia a la falta de uniformidad que puede percibirse desde los

insumos del sistema, y que afecta de forma directa a la uniformidad de los procesos. En

consecuencia, procesos no uniformes generan productos o servicios variables. Dicha

variación puede, o no, afectar de forma negativa a los clientes, y puede, o no, considerarse

como natural.

Vale la pena considerar que la variación es una característica innata de las cosas, y que el

propósito radica en que, pese a que exista variación de los elementos del sistema

productivo, el mismo esté controlado. Así entonces, la variabilidad es el tema de estudio

del Control Estadístico de los Procesos y de metodologías como Seis Sigma.

MUDAS: DESPERDICIOS O DESPILFARROS

Es preciso identificar el concepto de despilfarro, en aras de distinguirlo del costo, de tal

forma que definimos un despilfarro o desperdicio como el gasto excesivo, superficial, que

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 PROYECTO DE MEJORA

no agrega valor, y que por innecesario se debe eliminar. De manera que podemos inferir

que el significado de muda es exceso.

Uno de los principales objetivos y de mayor impacto del Lean Manufacturing consiste en

identificar y eliminar las mudas de los procesos, apoyados en Kaizen, debe constituirse

en una tarea diaria y que involucre a todos los actores de la organización, de esta manera,

a partir de la eliminación de desperdicios se pueden percibir mejoras incrementales y

sostenidas de la productividad.

Las siete mudas son:

1. Muda de producción: El exceso de producción se considera como la fabricación

no ajustada a las cantidades demandadas.

2. Muda de esperas: Este despilfarro contempla tanto a personal pasivo, como a

maquinaría inactiva.

3. Muda de transportes: Las manipulaciones y traslados de materiales o documentos

que no agreguen valor, son consideradas como despilfarros.

4. Muda de operación: Realización de actividades innecesarias y/o haciendo uso de

maquinaria o herramientas en mal estado.

5. Muda de inventario: Unidades obsoletas (materiales, repuestos, producto),

excesos de existencias, o almacenamientos intermedios.

6. Muda de movimientos innecesarios: Sean innecesarios o incómodos son

considerados despilfarros.

7. Muda de productos defectuosos: Sean productos o servicios relacionados a

reclamaciones, garantías o rechazos

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2.4.2. MARCO CONCEPTUAL

 Proceso

“…Es la transformación de un conjunto de insumos, los cuales pueden

incluir acciones, métodos y operaciones, en resultados que satisfacen las

necesidades y las expectativas de los clientes, en forma de productos,

información, servicios o, por lo general, resultados…”

Autor: Oakland y Porter (2001, pág.12)

 Inventarios

“…la acumulación de materiales que posteriormente serán usados para

satisfacer una demanda futura.

La función de la teoría de inventarios consiste en planear y controlar el

volumen de los materiales desde los proveedores, hasta los

consumidores…”

Autor: Moya, 1999, (p.19).

“…El control de inventarios es un herramienta fundamental en la

administración moderna, ya que esta permite a las empresas y

organizaciones conocer las cantidades existente de productos disponibles

para la venta, en un lugar y tiempo determinado, así como las condiciones

de almacenamiento aplicables en las industrias…”

Autor: Orlando Espinoza

 Proceso de producción

“…flujo visto desde el final, en el cual las actividades finales de montaje van

"tirando" de los materiales que requieren de los procesos anteriores…”

Autor: Taiichi Ohno

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2.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto es relevante porque se basa en fuentes de una investigación secundara

identificados a través de antecedentes por proyectos o tesis de la misma naturaleza

del presente. De la misma manera se basó en u marco teórico y a fuentes primarias

que permitieron la investigación técnicas de métodos y con personas involucradas

que saben el problema.

El presente proyecto es pertinente porque se trata de un problema de realidad

nacional exclusivamente en exceso de esperas durante los procesos de

estampados. De la misma manera va ser de importante necesidad para poder

proceder a generar más eficiencia y productividad en la producción de la empresa

Inversiones Hoches S.A.C.

El presente proyecto es factible porque se obtuvo facilidades en las informaciones

secundarias, informaciones primarias y a la vez se trató con expertos que permiten

definir el problema de una manera fácil, sencilla y sobre todo con la intención

solucionar el objeto de investigación.

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