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Director Interno:
Oscar David Florez Cediel
Director Externo:
José Alexander Peña Becerra
Carlos Alberto Trujillo Hernández
Confipetrol S.A es una empresa multinacional que brinda soluciones en servicios integrales
de Operación y mantenimiento, con un portafolio de servicios y aplicación de técnicas de
confiabilidad y predictivas de diagnóstico, gestión de activos, confiabilidad operacional,
gestión de riesgos bajo estándares internacionales; dirigido a los sectores de petróleo, gas,
petroquímico, industrial, energético y minero. Esto con el fin de brindarle valor agregado a
los activos de sus clientes, aumentando su producción como aliado estratégico,
solucionando y erradicando los problemas técnicos, restableciendo y garantizando la
integridad de sus equipos y sistemas.
Cuenta con más de 8 años de experiencia en labores de Operación y Mantenimiento siendo
el principal aliado estratégico en el servicio de Mantenimiento para los principales Campos
Petroleros a nivel Nacional, con presencia en Perú y Bolivia.
Dentro de sus objetivos como compañía busca mejorar los márgenes y la rentabilidad del
negocio de forma sostenible con el cumplimiento de los procesos operativos,
administrativos y financieros. Además, busca identificar y controlar todos los factores de
riesgos operativos, administrativos y financieros con potencial de generar daños o pérdidas
sobre las personas, infraestructura, el ambiente, las finanzas y la imagen de la organización.
Asimismo, nivelar y mejorar la competencia del talento humano de la organización,
fortaleciendo su conocimiento y asimilando nuevas tecnologías a través de capacitación y
entrenamiento y mejorar continuamente los procesos del sistema integrado de gestión. [1]
En este contexto Confipetrol busca brindarle valor agregado y ser un aliado estratégico de
Ecopetrol, siendo uno de sus principales clientes. Ecopetrol es la empresa más grande del
país y la compañía petrolera en Colombia con participación mayoritaria de la infraestructura
de transporte y refinación del país. Además, cuenta con campos de extracción de
hidrocarburos en el centro, el sur, el oriente y el norte de Colombia, dos refinerías, puertos
para exportación e importación de combustibles y crudos en ambas costas y una red de
transporte de 8.500 kilómetros de oleoductos y poliductos a lo largo de toda la geografía
nacional, que intercomunican los sistemas de producción con los grandes centros de
consumo y los terminales marítimos [2]. Dentro de su cobertura nacional, Ecopetrol es el
operador de crudo del campo de petróleo más grande de Colombia “Campo Rubiales” el
cual tiene 527 pozos productores activos, 448 Kms de líneas eléctricas, 592 Kms de líneas
de agua y crudo, dos centros de procesamiento de agua y crudo (CPF1 y CPF2)
transportando 135.000 barriles promedio por día al Oleoducto de los llanos (OLD), que
representa el 15% de la producción de petróleo nacional. [1] Ahí radica la importancia de
diseñar una estrategia de mantenimiento predictivo que permita garantizar la confiabilidad
de los equipos, para lo cual se debe dar una adecuada planeación y programación (P&P)
de mantenimiento predictivo (PdM) de los equipos eléctricos de la facilidad de producción
CPF2, a través del diseño de la estrategia y actualización de los procedimientos de
diagnóstico para este contrato de operación y mantenimiento de Confipetrol.
En este trabajo de grado bajo la modalidad de pasantía, para cumplir con el objetivo general
se propone la realización de la Matriz CBM (Condition Based Maintenance) eléctrica a partir
de las técnicas predictivas de diagnóstico basada en la condición de los equipos que se
adapten a los requerimientos del servicio de Campo Rubiales, teniendo en cuenta la
información suministrada por el cliente y a través de la Vicepresidencia de Ingeniería de
Mantenimiento y Confiabilidad (IMC) de Confipetrol.
Dentro de los lineamientos pactados con Confipetrol, se firmó un Acuerdo de
Confidencialidad donde se establece que se tendrá como INFORMACIÓN CONFIDENCIAL
todas las descripciones, datos, productos, documentos, contratos, modelos,
comunicaciones, procesos y operaciones, métodos, fórmulas, know-how y cualquier otra
información de naturaleza técnica, económica, financiera y de otra naturaleza perteneciente
a las operaciones, estrategias, políticas y manejo de actividades, programas o sistemas de
cómputo, software, códigos fuente o códigos objeto, programas o sistemas de cómputo,
algoritmos, fórmulas, diagramas, planos, procesos, técnicas, diseños, fotografías, registros,
compilaciones, información sobre asuntos propios o información de clientes o interna de los
contratantes y, en general, toda aquella información que esté relacionada con programas,
inventos, marcas, patentes, nombres comerciales, secretos industriales, y derechos de
propiedad industrial o intelectual, licencias y cualquier otra información de propiedad de
CONFIPETROL, así como de cada uno de sus socios y miembros consorciados, sin
importar el medio por el cual sea revelada con motivo de su relación.
CONTENIDO
1
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. Antecedentes
La industria de hidrocarburos demanda una alta confiabilidad de los equipos eléctricos y
mecánicos dado que se necesita disponer de los activos en el momento que son requeridos
para evitar paradas que afecten la producción del crudo, dichas pérdidas representan
elevadas pérdidas económicas que repercuten en la economía del país. Dentro de este
contexto, dado que Confipetrol es el operador del contrato de mantenimiento de los activos
de Ecopetrol de diferentes campos, entre ellos Campo Rubiales, que es el campo petrolero
de más grande del país y uno de los principales activos en Latinoamérica[3], como aliado
estratégico busca implementar estrategias que le permitan generar valor a sus activos.
El mantenimiento en grandes industrias como el sector de hidrocarburos ha tomado cada
vez más importancia ya que una adecuada planeación, permite a las empresas generar
mayor valor a sus activos. Es así como hoy en día se habla de diferentes tipos de
mantenimiento: correctivo y preventivo, dentro del cual se tiene el mantenimiento
predeterminado o mantenimiento basado en condición (CBM), el cual ha tomado gran
interés en la industria ya que no solo busca prevenir la ocurrencia de fallos inesperados en
los equipos, además permite monitorear los equipos con técnicas que no afecten la
operación y en tiempos donde la relación costo- beneficio sea mayor.
Campo Rubiales se encuentra ubicado a 167 kilómetros del casco urbano de Puerto Gaitán,
Meta y a 465 kilómetros de Bogotá; tiene una extensión territorial de 56.900 hectáreas,
equivalente a 1,3 veces el área urbana de Bogotá. Cuenta con 592 kilómetros de líneas de
recolección de agua y crudo, que equivalen a la distancia entre Bogotá y Cúcuta. Tiene 436
kilómetros en vías, más de 100 veces la pista de aterrizaje del aeropuerto El Dorado de
Bogotá.[3]
El campo cuenta con 448 km de redes eléctricas y demanda 190 MW de energía por día
para su funcionamiento, que representa dos veces la capacidad requerida para abastecer
a la ciudad de Cartagena, de la cual el 60% de la energía del campo es autogenerada.
Ecopetrol creó la Vicepresidencia Regional Oriente (VRE) para liderar la operación del
campo, la cual está conformada por 344 trabajadores directos y más de 1.000 trabajadores
de contratistas.
2
El proceso para la extracción del crudo se lleva a cabo a través de diferentes etapas:
inicialmente se toma el agua de las fuentes hídricas para ser inyectadas a los 527 pozos
que se encuentran activos, de los cuales el crudo viene acompañado de sedimentos, agua
y gas natural, por lo cual, se transporta a través de las líneas de crudo hacia las facilidades
de producción donde se realiza el tratamiento para su separación y posterior transporte. En
los tanques del CPF1 y CPF2 se realiza el proceso de tratamiento del fluido proveniente de
los pozos, separando el crudo del agua, sedimentos y gases. En la entrada de los tanques
se realiza la separación del gas del fluido proveniente de los pozos, el cual posteriormente
se transporta y se quema. El agua, crudo y lodos ingresan al tanque donde son separados
por decantación. El agua remanente del proceso es sometida a tratamiento para su
recuperación, al igual que los lodos aceitosos recuperados del agua de producción y los
drenajes de los tanques son tratados en los sumideros. Finalmente, el crudo es
almacenado en los tanques de producción para posteriormente ser despachado hacia el
oleoducto (OLD).
2.2. Marco Teórico
De acuerdo con la ISO 14224 [4] la confiabilidad se define como la probabilidad de que un
equipo pueda desarrollar continuamente una función requerida, sin fallas, durante un
intervalo específico de tiempo cuando opera bajo condiciones dadas, para lograr una buena
confiabilidad se requiere aplicar técnicas de mantenimiento tales como: Mantenimiento
Correctivo y Predictivo.
El Mantenimiento predictivo (PdM) que utiliza técnicas no intrusivas para determinar la
condición de los equipos (CBM), permitiendo estudiar los parámetros de interés, sin
intervenir en el proceso. Este mantenimiento es realizado en intervalos predeterminados o
según criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de falla o la degradación del
funcionamiento de un elemento.[4]
El mantenimiento PdM aplica técnicas no intrusivas para determinar la condición de
funcionamiento de los equipos, obteniendo el momento óptimo en el cuál se debe aplicar el
plan de mantenimiento de un equipo. La matriz CBM permite analizar los tiempos de
monitoreo y análisis de los equipos, representado en las Horas Hombre (HH) requeridas
para diseñar la estrategia de mantenimiento aplicando técnicas CBM y obteniendo el
diagnóstico del estado actual de los equipos.
Confipetrol cuenta con un Sistema de Gestión de la Información (SIGI) en cual se
encuentran los procedimientos, formatos e instructivos de las actividades propias de su
operación.
Para diseñar la estrategia de mantenimiento, se utilizan como soporte del proceso los
siguientes documentos:
Procedimiento CBM.
Formato Matriz CBM.
Flujograma de Proceso CBM.
Matriz VARISC CBM.
Procedimiento Medición Termografía Infrarroja.
Procedimiento Toma Muestra Aceite Dieléctrico
3
Procedimiento para realizar mediciones de calidad de energía en transformadores,
CCM, tableros o equipos eléctricos de facilidades
Procedimiento monitoreo eléctrico estático y dinámico en máquinas rotatorias con
MCEMAX.
Procedimientos para pruebas estándar a transformadores: procedimiento para la
prueba de relación de transformación para transformadores de potencia, procedimiento
para prueba de resistencia de aislamiento a transformadores de potencia,
procedimiento para prueba de resistencia de devanados a transformadores de potencia.
Finalmente, los procedimientos mencionados se estructuran bajo los lineamientos
presentados a continuación
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
4. RESPONSABILIDADES
5. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
6. PRECAUCIONES DE SALUD Y SEGURIDAD
7. ASPECTOS AMBIENTALES
8. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
9. CRITERIOS DE ACEPTACION
10. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
11. ANEXOS
12. REGISTRO DE APROBACION
Los problemas de origen eléctrico detectables con las técnicas de análisis de vibración,
corriente y tensión se pueden clasificar en seis zonas de fallo [5]:
4
Zona de Falla - Aislamiento: La zona de falla del Aislamiento describe la condición del
aislamiento que existe entre las espiras y tierra. Para que equipos eléctricos operen
adecuadamente y con seguridad es necesario que el flujo de corriente sea en circuitos
definidos sin fugas entre conductores. El deterioro del sistema de aislamiento puede causar
situaciones peligrosas para el personal expuesto a la corriente de fuga.
Zona de Falla - Estator: La Zona de Falla del Estator es considerada la más controversial
debido a lo difícil que puede ser la detección temprana de fallas y la prevención de fallas en
las bobinas. Las bobinas son el corazón del motor ya que producen el campo magnético, la
corriente de inducción y la fuerza necesaria para rotar el rotor y el eje. Dicha dificultad es
intensificada en máquinas de alto voltaje donde el tiempo de desarrollo de una falla es
mucho más corto. Esta Zona de falla puede ser descrita como el aislamiento entre las
espiras, las bobinas y las fases de un motor.
Zona de Falla - Rotor: La zona de falla del rotor se refiere a la integridad de las barras, las
laminaciones y los anillos de motores de jaula de ardilla. En un estudio efectuado por EPRI y
General Electric, defectos en el rotor son responsables de aproximadamente un 10 % de
las fallas a motores eléctricos. El rotor, aunque responsable de solo una pequeña fracción
de las fallas. Puede tener una alta influencia a que otras zonas fallen.
Zona de Falla - Entrehierro: La Zona de Falla del Entrehierro describe la distancia entre
el rotor y estator dentro del motor. Si la distancia no es igual a través de la circunferencia
quiere decir que existe excentricidad del entrehierro. Las variaciones del campo magnético
en el entrehierro crean desequilibrios en el flujo de corriente y puede ser identificado en el
espectro de corriente.
Algunas fallas que se pueden detectar en las zonas de falla son [6]:
5
• Evaluación de la influencia del rotor
Pruebas Dinámicas
• Evaluación de tensiones, corrientes, armónicos, factores de cresta.
• Evaluación de desbalances de tensiones y corrientes.
• Evaluación de la Impedancia.
• Determinación de factores de potencia y diagrama fasorial.
• Obtención del espectro de la corriente en alta y baja resolución.
• Demodulación de la corriente.
Dentro del diseño de una matriz CBM eléctrica, es de interés identificar los posibles modos
de falla de los equipos a intervenir. En motores eléctricos los modos de falla más úsales
son de tipo mecánico, seguido de los relacionados con el rotor y estator[6]. La ISO
14224:2016 sugiere una codificación alfabética para los modos de falla más comunes en
equipos rotativos, para el caso de motores eléctricos se tienen los tabulados en la tabla I.
Tabla I. Modos de falla en motores eléctricos
6
Las celdas (en inglés Switchgear) son el conjunto continuo de secciones en las cuales se
ubican equipos de maniobra (interruptores de potencia extraíbles, seccionadores, etc.),
medida (transformadores de corriente y de tensión, etc.), y cuando se solicite, equipos de
protección y control, montados en uno o más compartimientos insertos en una estructura
metálica externa, y que cumple la función de recibir y distribuir la energía. En la tabla II se
presentan los ítems mantenibles para estos equipos según la taxonomía sugerida por la
ISO 14224:216.
Tabla II. Subdivisión de equipos tomado de [4]
Unidad de Switchgear
equipo
Subunidad Circuitos principales de Control de protección y Misceláneo
potencia monitoreo
Items Cortacircuitos Medida Armario de
Mantenibles Terminación del cable Relé de protección y interfaz
Transformadores de corriente enclavamiento Refrigeración
Transformadores de tensión Fuente de alimentación Recinto
Desconectador de control
Seccionador de puesta a Disyuntores miniatura
tierra (MCB)
Arrancadores de motor Interface de comunicación
(contactor) Bloques de terminales y
Solenoide conectores
Barra de distribución Sensor
Válvula
Tubería
Alambrado
Fuente: ISO 14224 [4]
El estándar ISO 14224:2016 sugiere una codificación alfabética para los modos de falla
más comunes en equipos eléctricos, para el caso de CCM, casetas y tableros eléctricos se
tienen los tabulados en la tabla III.
Tabla III. Modos de falla Switchgear
7
2.2.3. Transformadores Eléctricos
El estándar ISO 14224:2016 sugiere una codificación alfabética para los modos de falla
más comunes en equipos eléctricos, para el caso de transformadores de potencia se tienen
los tabulados en la tabla IV.
2.2.4. MCEMAX
Para realizar las pruebas mencionadas en la sección de motores eléctricos es común
utilizar el equipo especializado de monitoreo conocido comercialmente como MCEMAX,
se procede a dar una explicación de este.
8
Calidad de energía
Calidad del circuito
Aislamiento
Estator
Rotor
Entrehierro
Aumento de la eficiencia del mantenimiento
Minimización perdida de producción
Reducción de costos de operación
Incremento de los beneficios de explotación
9
prueba sea especialmente interesante para el seguimiento del envejecimiento de los
aislantes durante el período de explotación de un equipo o de una instalación eléctrica[11].
10
determinar a partir del cálculo de probabilidad de falla de los equipos relacionándolo con su
criticidad.
2.2.9.1. Curva P-F
La curva P-F describe desde la entrada en funcionamiento de un equipo, el momento en
que comienza una falla y prosigue el deterioro hasta un punto en el cual puede ser
detectado (el punto de Falla Potencial "P"). A partir de ahí, si no se detecta y no se toman
las acciones adecuadas, continúa el deterioro a veces a un ritmo acelerado hasta alcanzar
el punto "F" de Falla Funcional. El tiempo que transcurre entre el punto en que aparece una
Falla Potencial y el punto en el cual se transforma en una Falla Funcional, se conoce como
intervalo P-F [14].
Este intervalo de tiempo entrega el tiempo total que se dispone para evitar la falla funcional.
Para garantizar el reconocimiento oportuno de las fallas potenciales, la frecuencia de
inspección debe ser menor al intervalo P-F respectivo. El intervalo P-F neto es el intervalo
real que se cuenta para evitar una falla funcional. La magnitud del intervalo P-F neto
depende directamente de la frecuencia de inspección determinada [15].
11
Donde: 𝐶𝑖 es el costo de una inspección predictiva (en unidades monetarias) y 𝐶𝑓 es el
costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias). Por ende, C es
un factor adimensional.
1 − 𝑃(0, ʎ) = 1 − 𝑒 −ʎ
Ecuación 4. Función de distribución acumulativa de Poisson
𝐴 = − ln(1 − 𝑒 −ʎ )
Ecuación 5. Factor de ajuste
𝐶𝑖 × 𝐹𝑖
𝐼=− × ln(1 − 𝑒 −ʎ )
𝐶𝑓 × ʎ
Ecuación 6. Intervalo de inspecciones
Expresado en años por inspección. Siendo el inverso de esta relación igual a la frecuencia
de inspección (f), la misma estará expresada en inspecciones por año[18].
12
3. DESARROLLO DE LA PASANTÍA
13
Cantidad de Monitoreos Anuales
Específica la cantidad de monitoreos por año con base en la frecuencia anual para cada
técnica que requiere el equipo con el fin de garantizar su confiabilidad con base en la
criticidad del activo
Técnicas CBM
Presenta las HH requeridas para monitoreo y análisis para cada técnica y familia de
equipos, a partir de los tiempos estandarizados por el equipo de CBM de Confipetrol.
Resumen de Tiempo
Presenta el consolidado anual de tiempo total de Monitoreo y Análisis requerido para los
equipos según las técnicas aplicadas, con el fin de determinar el total del recurso requerido
para llevar a cabo la estrategia de mantenimiento.
3.1.3. Características del equipo
A partir del árbol de equipos suministrado por el cliente se procede a clasificar la información
básica de los equipos. Se toma como base la familia de equipos para establecer las técnicas
CBM aplicables.
Tabla V. Equipos Objeto de Estudio
Pruebas
FAMILIA DE
Termografía ADD MCEMAX PQ Estándar
EQUIPOS
Transformadores
MOTORES X X
CCMs X X
Casetas de
X X
Control
Tableros X X
Transformadores
X X X
de potencia
Transformadores
X X X X
servicios aux.
Fuente: Elaboración propia
14
un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar
un método de evaluación para jerarquizar la elección de los sistemas objeto de análisis [16].
Para el diseño de esta estrategia se partió de que ya la empresa contaba con estudios
generalizados de criticidad de los equipos y un análisis causa – efecto, por lo que a
continuación se describirá la implementación de estos en la matriz CBM eléctrica de Campo
Rubiales para dar al lector más claridad de esta parte de la matriz.
3.1.4.1. Motores Eléctricos
A los motores eléctricos se les aplica técnicas CBM como termografía y MCEMAX dado
que permiten detectar fallas en los motores se presentan en seguida.
Tabla VI. Modos de falla para motores objeto de estudio
FAMILIA DE EQUIPOS MODOS DE FALLA
VIB: Vibraciones
FTS: Falla de arranque ante demanda
Motores eléctricos OHE: Temperatura excesiva
SER: Problemas menores
STD: Deficiencia Estructural
FTF: Falla de la función ante demanda
Fuente: Elaboración propia
15
3.1.5.1. Termografía
Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura, detección de puntos
calientes en contactos defectuosos y Fallas. Se utiliza en equipos mecánicos, control de
procesos, refrigeración, aislaciones de sistemas de fluidos, edificios y estructuras, etc. Las
Fallas típicas que hacen aumentar la temperatura son la fricción, exceso o falta de
lubricante.
El tipo de tarea a desarrollar consiste en la monitorización termográfica, la descripción de
la actividad corresponde al Mantenimiento Predictivo eléctrico aplicando técnicas CBM de
termografía infrarroja para cada familia de equipos (CMM, transformadores y motores
eléctricos).
El alcance de la actividad de mantenimiento está determinado por la familia de equipos a la
cual se le aplica la termografía.
Los equipos a los cuales se les aplica esta técnica son: salas de control y distribución,
switches termomagnéticos, ductos de cables, motores eléctricos, trasformadores,
aisladores, seccionadores, capacitancias, seccionadores, fusibles y conductores.
Tabla IX. Controles modos de falla por termografía
Descripción
Alcance de la actividad
Método de detección Tipo de tareaactividad de
mantenimiento
mantenimiento
Medición de parámetros MONITORIZACIÓN MTTO PRED • Medición de termografía
Termografía TERMOGRAFÍA CBM ELE en cuerpo y conexiones.
Inspección visual TERMOGRAFÍA • Medición de termografía
Prueba Funcional CCM 26 SEM en cada uno de los
elementos y conexiones.
• Medición de corrientes y
voltajes.
• Inspecciones de
condiciones operacionales
• Verificación de cableado y
estado general.
• Verificación e inspección
visual del activo.
• Verificación de datos de
placa.
Fuente: Elaboración propia
16
Tabla X Controles modos de falla por ADD
Método de detección Tipo de tarea Descripción actividad de Mtto Alcance de la Actividad mtto
•Toma de la muestra de
aceite dieléctrico.
• Rotulación de muestra.
• Inspecciones de
•Toma de muestra y condiciones
análisis de aceite operacionales.
dieléctrico. MANT PRED CBM • Verificación de
Muestra de
•Medición de MUESTRA DE ACEITE cableado y estado
aceite dieléctrico
parámetros. DIELÉCTRICO general.
•Inspección visual. • Verificación e
inspección visual del
activo.
• Verificación de datos
de placa.
3.1.5.3. MCEMAX
Este tipo de técnica permite detectar fallas y problemas en motores eléctricos tales como
bajo nivel de aislamiento, excentricidad, humedad y contaminación, distorsión armónica,
problemas en estator o rotor y problemas en el circuito del motor permitiendo conocer la
condición real del circuito eléctrico del equipo. Además, se asegura la integridad del activo,
se maximiza la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, aumentando el tiempo medio
entre fallas (MTBF) y se mitigan las fallas catastróficas que ocasionarían la pérdida total de
la función del activo. Lo anterior representado en una reducción considerable en los costos
de mantenimiento de los equipos.
El alcance de la actividad de mantenimiento con el MCEMAX comprende pruebas estáticas
realizadas desde el CCM y de ser necesario en las borneras del motor, pruebas dinámicas
en el CCM o tablero de distribución, verificación del cableado y estado general del activo,
inspección visual y datos de placa del mismo.
Tabla XI. Controles modos de falla por MCEMAX.
CONTROLES MODO DE FALLA POR MCEMAX
Descripción
Método de Tipo de
actividad de Alcance de la Actividad mantenimiento
detección tarea
Mantenimiento
17
3.1.5.4. Calidad de Energía
Aplicando esta técnica se puede detectar la presencia de armónicos de tensión y corriente,
subtensiones, sobretensiones, desbalance de tensión y corriente y variaciones en la
frecuencia. A su vez, permite analizar los parámetros de tensión suministrada por las redes
de distribución de los operadores de red del sistema eléctrico, identificar fallas en los
sistemas de arranque y de coordinación de protecciones, así como el comportamiento del
sistema eléctrico ante variaciones de carga del sistema de alimentación.
El estudio de calidad de energía se realiza en los CCM, tableros de distribución y casetas
eléctricas. La actividad de mantenimiento comprende medición de calidad de energía e
inspección visual y consiste en la medición y análisis de calidad de energía del activo en
específico. Dentro del alcance se evalúan los parámetros eléctricos de operación, se
identifican los niveles altos de los armónicos, desbalances de tensión y corriente y el disparo
de los interruptores.
Tabla XII. Controles modos de falla por PQ
CONTROLES MODO DE FALLA POR PQ
Descripción
Método de Tipo de
actividad de Alcance de la Actividad mtto
detección tarea
Mtto
MTTO PRED
Medición de CBM •Evaluar el riesgo eléctrico de actividad
calidad de Medición y •Evaluar los parámetros eléctricos de operación.
Medición de
energía análisis de •Identificación de alto nivel de armónicos
Calidad de
Inspección Calidad de •Desbalance de corriente y tensión
Energía
visual Energía •Cotejo de existencia de perturbaciones en el
CCM 26 sistema eléctrico del equipo
SEM
Fuente: Elaboración propia
18
3.2. BALANCE DEL RECURSO
HH (año)
MCEMax 7072
Termografía 3821
PQ 2978
ADD 196,5
583
Motores
9404
131
Transformadores
3864,5
34
CCM, casetas y tableros eléctricos
1696
Figura 6. Balance de horas hombre para la implementación de la estrategia por familia de equipos.
Fuente: Elaboración propia
19
3.3. PROCEDIMIENTOS
Se realizó la revisión de cada uno de los procedimientos donde se hallaron las siguientes
oportunidades de mejora.
Información igual o similar en procedimientos, instructivos y formatos que se puede
unificar y/o generalizar en un solo documento.
En lugar de nombrar equipos de prueba, medición y análisis de una marca especifica
se puede generalizar dando el nombre del instrumento.
Se puede realizar una lista de herramientas y equipos que aplique para cualquier
caso.
Se puede especificar y dar más claridad de las precauciones de salud y seguridad,
teniendo en cuenta la importancia de estas al tratarse de actividades donde hay
factores de riesgo eléctrico como arcos eléctricos, contacto directo del personal con
partes energizadas, contacto indirecto, tensión de contacto, tensión de paso,
ocasionar cortocircuitos por malas prácticas en la ejecución de tareas, poner en
riesgo al personal ejecutante de la técnica CBM como a otras persona, equipos y
animales.
Se puede alinear algunas de las actividades a realizar dentro del procedimiento
según las recomendaciones técnicas de organizaciones como el IEEE (Institute of
Electrical and Electronics Engineers), SMRP (Society for Maintentance and
Reliability Professionals), entre otras de reconocimiento internacional.
Se pueden definir criterios de aceptación de las mediciones y análisis realizados con
estas técnicas CBM teniendo como criterios de aceptación estándares
internacionales como normas IEEE, ISO, IEC entre otras.
Se pueden crear formatos de reporte al estilo de una “lista de chequeo” que permita
en campo asegurar que se realizaron todas las actividades planeadas, como
también formatos donde se recolecte información técnica y operacional relevante de
los equipos para construir una buena data que permita a futuro realizar otros
estudios (por ejemplo, determinar cuántas veces el equipo estuvo en falla, stand by,
o fuera de servicio en un intervalo de tiempo).
20
• Medición de parámetros del equipo usando la instrumentación adecuada para
MEDICIÓN
cada caso
21
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.3. PROCEDIMIENTOS
22
De manera general, se hizo una revisión preliminar observando que requerían una
actualización y consolidación de la información. Además, debían estandarizar los
procedimientos con normas internacionales aplicables a las técnicas y equipos objetos de
estudio, por lo cual se adaptó la información a los lineamientos establecidos por dichas
normas que hacen parte del portafolio de la organización.
Por otro lado, se evidenció la necesidad de unificar los criterios de aceptación con base en
los criterios establecidos por estándares internacionales, así como la valoración del riesgo
y criticidad de los equipos objeto de estudio.
23
5. RESULTADOS
Tabla XV. Sección 3 matriz CBM: Controles modos de falla por técnica
CONTROLES MODO DE FALLA POR TERMOGRAFIA CONTROLES MODO DE FALLA POR ADD
• Medición de
termografía
•Toma de la
en cuerpo y
muestra de
conexiones.
aceite
• Medición de
dieléctrico.
corrientes y
•Toma de • Rotulacion
voltajes.
muestra y de muestra.
• Medición •
análisis de • Inspecciones
de Inspecciones
aceite MANT PRED de
parámetros de
MANT PRED dieléctrico. Muestra CBM condiciones
• condiciones
MONITORIZACIÓ CBM •Medición de aceite MUESTRA operacionales
Termografí operacionale
N TERMOGRAFIA TERMOGRAFI de dieléctric DE ACEITE .
a s
A CCM 26 SEM parámetros o DIELÉCTRIC • Verificación
• Inspección • Verificación
. O de cableado y
visual de cableado
•Inspección estado
• Prueba y estado
visual. general.
Funcional general.
• Verificación
• Verificación
e inspección
e inspección
visual del
visual del
activo..
activo.
24
Tabla XVI. Sección 4 matriz CBM: Frecuencia y cantidad de monitoreos anuales por técnica
Monitoreo X
Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia Monitoreos x Monitoreos x Monitoreos x
año Prueb
Termografía ADD PQ Prueb Est año Term año ADD año PQ
Est
180 360 1 360 2 1 2 1
Fuente: Elaboración propia
Tabla XVII. Sección 5 matriz CBM: Tiempos de monitoreo y análisis por técnica
TECNICAS CBM
Tabla XVIII. Sección 6 matriz CBM: Resumen de tiempo de intervención en HH para el equipo
Resumen de Tiempo
25
Se presenta la información de rutinas, frecuencias y recursos (HH) al área de Planeación y
Programación (P&P) quiénes transfieren la información al CMMS (Computerized
Maintenance Management System) para generar avisos y ordenes de trabajo a equipos con
patrones de falla a partir de técnicas de diagnóstico.
Criterios De Aceptación
Los estándares más utilizados en la técnica de termografía en equipos eléctricos son la
United States Navy (USN), International Electrical Testing Association (NETA), Nuclear
Maintenance Applications Center (NMAC) y The Hanford Steam Boiler Inspection and
Insurance Company (HSB)[21].
5.3.2. Análisis de aceite dieléctrico
Criterios De Aceptación
Para que el muestreo sea válido debe estar sin sesgos. Esto implica tener en cuenta lo
siguiente [12]: Especificar claramente las características de la muestra. Incluir en la muestra
elementos que sólo corresponden a la misma (aceite dieléctrico, PCB, aceite mineral, aceite
siliconado, etc). Excluir aquellos elementos que no le pertenecen a la muestra (humedad,
gases, material particulado, etc.) Las generalizaciones son aplicables si la muestra cumple
con las condiciones anteriores, es totalmente representativa y fue tomada al azar.
5.3.3. MCEMAX
Criterios De Aceptación
Aplican aquellos para equipos rotativos, resistencia de aislamiento, resistencia de devanado
y calidad de potencia como los presentados en las tablas a continuación.
Tabla XXI. Límites distorsión voltaje
Armónico
Voltaje del Bus V Individual THD (%)
(%)
≤ 1,0kV 5,0 8,0
1 kV < V ≤ 69kV 3 5
69 kV < V ≤ 161 kV 1,5 2,5
161 kV < V 1 1,5
Fuente: IEEE Std 519-2014 [22]
26
Tabla XXII. Valores recomendados de resistencia de aislamiento
Valor mínimo de resistencia Tipo de equipo en prueba
de aislamiento (M)/ 1 minuto
kV + 1 Mayoría de bobinados hechos antes de 1970, y los no incluidos
en los siguientes tipos de equipos
100 Mayoría de bobinados preformados de corriente alterna hechos
después de 1970
5 Mayoría de máquinas de bobinado aleatorias y preformado
menores a 1Kv, y armaduras de corriente continua
Fuente: IEEE43: 2013 [23]
27
VARIACIONES DE LARGA DURACIÓN
Mal funcionamiento de los
Desconexión de cargas o conexión de equipos, los controladores de
banco de capacitores, deficiente los motores pueden salir en
Sobretensión regulación o control de voltaje. condiciones de bajo voltaje,
Incorrecta selección del Tap en aumento de pérdidas en los
transformadores. motores por incremento de la
corriente, disminución de la
potencia reactiva en la salida
de bancos por bajo voltaje.
Conexión de cargas o desconexión de Fallas inmediatas en equipo
Subtensión banco de capacitores. Circuitos electrónico por
sobrecargados sobretensiones, daño en el
aislamiento con el tiempo.
DESBALANCE
Sobrecalentamiento de
Desequilibrio de tensión Anomalías en banco de capacitores motores y transformadores.
como un fusible fundido de una de las De acuerdo a la NEMA MG-
fases; puede ser el resultado de 1-2006 un 3,5% de
condiciones de una sola fase como un desbalance de voltaje causa
Desbalance de corriente dispositivo de protección abierto un 25% adicional de
aguas arriba del punto de monitoreo. calentamiento en motores U-
Frame y T- Frame.
DISTORSIÓN DE LA FORMA DE ONDA
Efecto de rectificaciones de media
DC offset
onda
Sobrecalentamiento en
Características no lineales de
equipo rotativo y
Armónicos dispositivos y cargas, en el sistema de
transformadores, operación
potencia.
de dispositivos de protección
Operación de dispositivos electrónicos
como fusibles. Mal
de potencia cuando la corriente se
funcionamiento de equipos
Ranuras de voltaje conmuta de una fase a otra.
electrónicos de potencia que
Convertidores trifásicos que producen
a su vez ocasionan un mal
salida de CC.
funcionamiento en el proceso
Dispositivos electrónicos de potencia,
del cliente.
Ruido circuitos de control, equipos de arco y
conmutando suministro de energía.
FLUCTUACIONES DE VOLTAJE
Cualquier carga que tenga variaciones Variaciones en la luz emitida
Fluctuaciones de voltaje cíclicas significativas, especialmente por algunos tipos de
en el componente reactivo luminarias.
VARIACIONES DE FRECUENCIA EN EL SISTEMA DE POTENCIA
Pueden causar daños
Variaciones de la carga y la capacidad severos al generador y a los
Variaciones de frecuencia de respuesta del sistema de ejes de la turbina debido a
generación antes estas. los torques posteriores
desarrollados.
Fuente: IEEE Std. 1159:2009 “Recommended Practice for Monitoring Electric Power Quality”[13]
Criterios De Aceptación
De acuerdo con normas en formato de calidad de energía, teniendo en cuenta que se recomienda
adoptar una sola según sea el caso o hacer las comparaciones respectivas. Por lo general en
28
Latinoamérica la normatividad de cada país suele adoptar normas internacionales, en ese caso tome
como criterio de aceptación lo que la regulación del país asuma.
Tabla XXIV. Límites distorsión voltaje
Voltaje del Bus V Armónico Individual (%) THD (%)
≤ 1,0kV 5,0 8,0
1 kV < V ≤ 69kV 3 5
69 kV < V ≤ 161 kV 1,5 2,5
161 kV < V 1 1,5
Fuente: IEEE Std 519-2014 [22]
Tabla XXV. Límites de distorsión de armónicos de tensión en baja y media tensión de acuerdo con
IEC 61000-3-6
Armónicos impares múltiplos
Armónicos impares Armónicos pares
de 3
Armónicos de voltaje Armónicos de Armónicos de
Orden h Orden h Orden h
% voltaje % voltaje %
5 6 3 5 2 2
7 5 9 1,5 4 1
11 3,5 15 0,3 6 0,5
13 3 21 0,2 8 0,5
17 2 >21 0,2 10 0,5
19 1,5 12 0,2
23 1,5 >12 0,2
25 1,5
>25 0,2+1,3*(25/h)
Fuente: IEC 61000-3-6
NOTA: THD:8%
29
5.3.5.2. Resistencia de aislamiento
Para la realización de esta prueba es importante seleccionar adecuadamente la tensión de
prueba a aplicar en el transformador según las recomendaciones dadas por la norma IEEE
43:2013 presentadas a continuación.
Tabla XXVII. Selección de la tensión en corriente continua para la prueba
Tensión nominal del bobinado (V) Tensión en CC de la prueba (V)
<1000 500
1000-2500 500-1000
2501-5000 1000-2500
Fuente: IEEE43: 2013 [23]
Criterios De Aceptación
Tabla XXVIII. Valores recomendados de resistencia de aislamiento
Valor mínimo de resistencia de aislamiento Tipo de equipo en prueba
(M)/ 1 minuto
kV + 1 Mayoría de bobinados hechos antes de
1970, y los no incluidos en los siguientes
tipos de equipos
100 Mayoría de bobinados preformados de
corriente alterna hechos después de 1970
5 Mayoría de máquinas de bobinado
aleatorias y preformado menores a 1Kv, y
armaduras de corriente continua
Fuente: IEEE43: 2013 [23]
30
6. EVALUACIÓN Y CUMPLIMIENTO DE LOS OBJETIVOS
Este proyecto de pasantía se inició con la finalidad de presentar una propuesta de estrategia
de mantenimiento al cliente que cubriera los equipos que hasta el momento no contaban
con la ejecución de técnicas de diagnóstico CBM que permitieran mejorar la confiabilidad y
disponibilidad de estos. Por tanto, se plantearon tres objetivos generales que permitieran
que esto se llevara a cabo, de allí que la evaluación y cumplimiento de los objetivos fue
realizada en una primera etapa por el equipo de ingeniería del área de CBM de Confipetrol
quien reviso y corroboro:
Que la caracterización de los equipos objeto de la estrategia de mantenimiento
predictivo eléctrico contara con la información suficiente para conocer los equipos
a intervenir.
Que los modos de falla definidos correspondieran a los tipos de equipos objeto de
la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico y que fueran consistentes con
los que usualmente se presentan en procesos propios del sector de hidrocarburos.
Que las técnicas de diagnóstico CBM implementadas dentro de la matriz CBM
eléctrica permitieran la detención de los modos de falla de los equipos a intervenir.
Que la metodología utilizada para el cálculo de la frecuencia optima de inspección
tuviera en cuenta el costo-beneficio de la implementación de las técnicas CBM y
factores técnicos como el MTBF (Mean Time Between Failures).
Que los tiempos de monitoreo y análisis de cada una de las técnicas CBM estuviera
acorde a cada actividad.
Que se realizara un resumen del tiempo utilizado para la ejecución de las técnicas
de mantenimiento predictivo eléctrico para cada uno de los equipos y finalmente se
sumaran estos tiempos para obtener las HH (horas hombre) necesarias para la
implementación de la estrategia propuesta donde se evidenciara la necesidad de
contratación de profesionales CBM eléctricos.
Que se contara con los procedimientos de las técnicas CBM eléctricas que le
certifiquen al cliente que las rutinas realizadas permiten buenos diagnósticos de la
condición de los equipos previniendo así paradas inesperadas del proceso.
Posteriormente, la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico fue presentada por
Confipetrol al cliente quien la evaluó y como resultado dio la aprobación de la propuesta la
cual ya se encuentra en ejecución.
Este trabajo de pasantía represento para la empresa la oportunidad de crecimiento del
contrato inicial que tenía con el cliente y para el cliente significo una oportunidad de mejora
a su proceso de producción.
Adicionalmente, durante el desarrollo de la pasantía se identificó la oportunidad de elaborar
un artículo con base en la información trabajada, titulado “Caso de Estudio: Metodología
para determinar la frecuencia óptima de monitoreo de equipos eléctricos del sector
hidrocarburos” el cual fue presentando en el XX Congreso de Mantenimiento y Gestión
de Activos (CIMGA) 2018 de ACIEM.
7. CONCLUSIONES
CRONOGRAMA
SEMANAS
FASES OBJETIVOS ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
2. Determinar el balance
del recurso de Realizar el consolidado de las HH requeridas para el monitoreo y
profesionales, tiempos análisis de todos los equipos y técnicas para establecer el número de
(HH) y costos para la profesionales y costo total de la implementación de la estrategia de
ejecución de la matriz de Mtto PdM.
CBM.
Resultado del desarrollo de este trabajo se realizó una ponencia para el XX Congreso
Internacional de mantenimiento y gestión de activos, organizado por ACIEM. A
continuación, se anexa el documento presentado.
Resumen- En este documento se busca estudiar tiempos donde la relación costo- beneficio sea
diferentes metodologías utilizadas para determinar la
frecuencia de inspección óptima de los equipos y mayor.
aplicarlas mediante un caso de estudio, con el fin de Por esto, para la implementación de un
analizar el valor que genera en la estrategia de
mantenimiento de los equipos objeto de estudio de una mantenimiento basado en condición, se propone
unidad de producción del sector hidrocarburos. la realización de una matriz (Matriz CBM) en la
Se realiza una breve revisión teórica de los modelos
para el cálculo de la frecuencia de monitoreo y número cual se realiza la caracterización de los equipos
de inspecciones requeridas por año. Seguidamente, se objeto del plan de mantenimiento de la empresa
aplican las metodologías en los equipos objeto de teniendo en cuenta factores como la criticidad de
estudios, analizando los resultados obtenidos y se
presentan las conclusiones y recomendaciones del estos dentro del proceso, ubicación técnica,
trabajo desarrollado. análisis causa efecto, controles modos de falla
para cada técnica aplicada, tiempos de monitoreo
Abstract - This document study different methodologies
used to determinate the optimate frequency routine of y análisis según la técnica, la frecuencia entre
equipment and apply a case of study, with a view to analyze monitoreo, entre otros. Es un aspecto clave el
to value added in the maintenance strategy of the cálculo de esa frecuencia de monitoreo, ya que
equipment subject of study of hydrocarbon sector unit permitirá hacer un buen balance de las horas
production.
The study is available a theoretical revision on the models hombre (HH) necesarias para realizar el
for calculate to inspection methods and supervision monitoreo de los equipos, donde se evite hacer
frequency per year. Then, apply this methodology to mantenimientos innecesarios y se refleje la
equipment subject of study, analyze the results and shows
relación beneficio costo de aplicar CBM en los
conclusion and recommendation work developed.
equipos y se genere valor sobre los activos.
Dado que la termografía infrarroja es una técnica
Palabras Clave- CBM, Frecuencia, Inspección, de CBM que permite estudiar el estado en que se
Mantenimiento.
encuentra un elemento sin interrumpir su
funcionamiento en el sistema y no es una prueba
I. INTRODUCCIÓN destructiva, permite monitorear elementos
El mantenimiento en grandes industrias como el importantes para la maniobra y protección de un
sector de hidrocarburos ha tomado cada vez más sistema, tal es el caso de los reconectadores y
importancia ya que una adecuada planeación, seccionadores. Los reconectadores son equipos
permite a las empresas generar mayor valor a sus que permiten el recierre automático cuando se
activos. Es así como hoy en día se habla de presentan fallas en la red, teniendo la capacidad
diferentes tipos de mantenimiento: correctivo y de reestablecer automáticamente el servicio ante
preventivo, dentro del cual se tiene el el despeje de la falla. Por su parte, los
mantenimiento predeterminado o mantenimiento seccionadores permiten realizar maniobras de
basado en condición (CBM), el cual ha tomado conexión y desconexión ante condiciones de
gran interés en la industria ya que no solo busca operación o mantenimiento.
prevenir la ocurrencia de fallos inesperados en los
equipos, además permite monitorear los equipos
con técnicas que no afecten la operación y en
Con el diagrama de Pareto se busca analizar e
I. METODOLOGÍAS PARA EL CÁLCULO DE LA identificar las causas más probables de eventos
FRECUENCIA DE MONITOREO que se presenten en un proceso o actividad dentro
A. Curva P-F de un conjunto. El principio de este método
establece que el 20% de las causas (Vitales)
La curva P-F describe desde la entrada en producirá el 80% de los efectos, mientras que el
funcionamiento de un equipo, el momento en que 80% de las causas (Triviales) producirá el 20% de
comienza una falla y prosigue el deterioro hasta los efectos. Vilfredo Pareto demostró que esta
un punto en el cual puede ser detectado (el punto regla empírica se puede aplicar a muchos
de Falla Potencial "P"). A partir de ahí, si no se aspectos de la vida; siendo algunos de estos; el
detecta y no se toman las acciones adecuadas, análisis de fallas de un sistema y el control de
continúa el deterioro a veces a un ritmo acelerado calidad de los productos [2].
hasta alcanzar el punto "F" de Falla Funcional. El Para realizar el análisis de Pareto se debe realizar
tiempo que transcurre entre el punto en que una lista con los ítems (Generalmente se utilizan
aparece una Falla Potencial y el punto en el cual los 10 de mayor impacto “Top Ten”),
se transforma en una Falla Funcional, se conoce organizándose de mayor a menor. Mientras en el
como intervalo P-F [1]. eje secundario se suma el porcentaje de
Este intervalo de tiempo entrega el tiempo total importancia que cada evento aporta. Esta grafica
que se dispone para evitar la falla funcional. Para permite identificar de manera inmediata los
garantizar el reconocimiento oportuno de las eventos en donde se deben enfocar los esfuerzos
fallas potenciales, la frecuencia de inspección para ejecutar acciones correctivas y obtener los
debe ser menor al intervalo P-F respectivo. El mejores resultados[4].
intervalo P-F neto es el intervalo real que se Tabla I Datos Ejemplo Pareto [4]
cuenta para evitar una falla funcional. La
magnitud del intervalo P-F neto depende Modo de Falla Eventos Pareto
directamente de la frecuencia de inspección Lectura anormal de Instrumentos 1050 38%
determinada [2]. Fuga externa de medio de proceso 650 59%
Rotura 320 70%
Obstrucción / restricción 300 80%
No funciona como debe 170 86%
Operación errónea 125 90%
Deficiencia estructural 100 93%
Problemas menores en servicio 50 95%
Vibración 25 96%
Daño Mecánico 3 96%
2793
B. Diagrama de Pareto