Universidad Mayor de San Simon

Universidad mayor de san simon
Facultad de ciencias y tecnología

Ing. Electromecanica
Desarrollo de un PLC para la operación y monitoreo

de un brazo robot
Informe de practica profesionalizante

Empresa: Dicap grupo del sur
Estudiante: José Carlos Lafuente Villena
Cochabamba – Bolivia
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
a. Descripción de la empresa
La empresa de automatización industrial e importación de suministros industriales DICAP

GRUPO SUR es fundada en el 2000, por el Ing. José Luis Ayala Valdivia, es una empresa de
automatización Industrial con más de 19 años de experiencia en industrias de todo el país.
DICAP GRUPO SUR son pioneros en la importación de equipos de automatización
industrial, trabajando como representantes legales de las marcas Micro, Omron, Danfoss,
Sullair, Transair, Utilcell.
DICAP GRUPO SUR desde el año 2010, entro en el área de educación superior con cursos
de capacitación, en diferentes áreas como ser manejo de compresores, cursos de
autómatas programables PLC, manejo y mantenimiento de equipos neumáticos y
electroneumáticos.
b. Organigrama de DICAP GRUPO SUR
INGENIERIA DE SOFWARE
RAUL LEDEZMA
INGENIERIA DE CONTROL
DIRECTOR DE ALEX RODRIGUEZ
PROYECTOS
ING. MAURICIO OROZA DOMOTICA
-----------------
INSTRUMENTACION
JUNIOR BAUTISTA
GERENTE GENERAL DIRECTOR COMERCIAL VENTAS
ING. JOSE LUIS AYALA DE VENTAS
REYNALDO
VALDIVIA ING. ANDREA VICEVIC
ORELLANA MERCADEO
RAUL TERCEROS
CONTABILIDAD
DIRECTOR JUAN JOSE
ADMINISTRATIVO RODRIGUEZ
LIC. SUSSY FUERTES ADMINISTRACION
ROGER AYALA
DICAP GRUPO SUR está ubicada en la ciudad de Cochabamba. La estructura organizacional
se representa en la siguiente figura:
2. OBJETIVOS
a. Objetivo general
 La finalidad de este proyecto es la integración de un brazo robot controlado

por una micro controladora en un proceso automatizado. Dicho brazo irá
situado en el punto final de todo el proceso, con la finalidad de almacenar
todos los elementos de salida que nos suministra un manipulador.
b. Objetivos específicos
 Este sistema será supervisado por un PC, el cual irá monitorizando el

proceso en cuestión. La comunicación entre estos tres elementos se
realizará mediante una red Ethernet.
 Realizar el relevamiento físico de stock de repuestos.
 Implementar un sistema de base de datos para válvulas neumáticas.
 Dimensionar tornillos de potencia del autómata.
 Realizar el análisis de stocks máximos y mínimos de las válvulas
neumáticas en almacén.
 Implementar contadores y sistemas automatizados.
 Seleccionar el plc correcto y todos los componentes.
2.1. ALCANCE DE LA PRÁCTICA

a. Alcance espacial o geográfico
Abarca la empresa DICAP GRUPO SUR, Cochabamba, área de proyectos, ubicada en la

avenida Av. D'Orbigni.
b. Alcance temporal
El proyecto de realizará en el lapso de 4 meses aproximadamente.
3. MARCO TEORICO
DICAP GRUPO SUR es una empresa ya consolidada que se rige bajo estándares y
normativas nacionales, buscando la excelencia y mejora continua.
La empresa consta de 3 áreas principales que se encargan desde el elaborado a la venta
del producto final:
PRODUCTO A LA
ELABORACION SOFTWARE HADWARE VENTA
ING. DE SOFTWARE SOPORTE TECNICO
Se pudo apreciar que el área “Ingeniería de software” es el área más importante para
garantizar una buena producción, un buen funcionamiento de las máquinas y la
implementación de mejoras en la elaboración. Este mismo se encarga de brindar apoyo y
soporte a todas las áreas que intervienen en la producción, tiene la tarea de programar
máquinas, gestionar mantenimientos, proponer mejoras y apoyar en todo lo que se le
permita.
El área de elaboración, que básicamente consta de programación, conexionado del
autómata programable PLC, es de vital importancia para la producción y la calidad de la
misma, siendo gestionada y regulada por el director de proyectos el cual controla los
estándares de elaboración, así como el control de funcionalidad de los mismos productos.
El área de hardware, es un sector importante para la presentación, posterior
mantenimiento o reparación ya que a diferencia del área de elaboración, este cuenta con
medios físicos de conexión clavijas, cables, conectores, las maquinas robotizadas,
dispositivos de automatización más complejos y además cuenta con el mayor consumo de
índices energéticos.
Capacitación en automatización industrial y armado de tableros.

Tomando en cuenta lo ya mencionado, DICAP GRUPO SUR cuenta con un estricto sistema
de elaboración de proyectos que está estructurado bajo un pilar “PILAR DE CALIDAD”
Tomando en cuenta este pilar fundamental, se tuvo capacitación en:
CAPACITACION EN PROGRAMACION DE PLC
La capacitación en programación de autómatas programables PLC es un pilar fundamental
en DICAP GRUPO SUR, siendo obligatorio para todo personal del área de elaboración e
incluso para técnicos de armado de tableros.
CAPACITACION EN COMPONENTES DE CONTROL
La capacitación de componentes de control como ser temporizadores, contadores,
controladores de temperatura y presión es otro pilar de gran importancia, siendo
obligatoria para todo personal del área de elaboración y mantenimiento.
CAPACITACION EN DRIVERS Y MOVIMIENTO
La capacitación en drivers y movimiento está reservada, para el área de elaboración de
proyectos, interviniendo temas como convertidores de frecuencia, motion control,etc.
CAPACITACION DE COMPONENTES DE SEGURIDAD
La capacitación en componentes de seguridad, es requerimiento obligatorio para el
personal de DICAP GRUPO SUR.
CAPACITACION EN SENSORES INDUSTRIALES
La capacitación en sensores, está reservada, para personal capacitado técnicos superiores
e ingeniería.
RIESGO ELÉCTRICO
Para tener una práctica segura se debe utilizar EPP´s adecuados para estas tareas. Para
des-energizar un equipo adecuadamente se debe aplicar LOTO, verificar mediante
medición la ausencia de electricidad. En el caso de trabajos en equipos energizados, se
requiere la autorización del Jefe de Ingeniería.
EVALUACIÓN DE RIESGOS
El uso de cierto tipo de máquinas herramientas, conlleva sus respectivos riesgos, (ruido,
quemadura, golpes, etc) por lo tanto se necesita una evaluación de riesgos para todo tipo
de máquinas herramientas. Se realizó la respectiva para las maquina en el taller de
maestranza.
Manejo y uso del programa CX-PROGRAMMER
El programa CX-PROGRAMMER, es parte del paquete CX-ONE, es el interfaz de
comunicación, hombre – autómata programable, se utiliza lenguaje LADDER para la
programacion
4. Descripción de la practica
Descripción del brazo robot

El brazo robot utilizado es el modelo S300114 de 6 Ejes compuesto por una parte
mecánica y una parte electrónica (controladora).
Mecánica. Todas las piezas del chasis están hechas en policarbonato negro de 3 mm.
Consta de 7 servos Hitec de alta calidad y potencia incluyendo dos micro servos para la
apertura y rotación de la pinza manipuladora con lo que se consiguen unos movimientos
más precisos.
Electrónica. La parte electrónica, consiste en una controladora tipo MINI SSC S310165 que
permite controlar desde un puerto serie RS232 hasta 8 servos independientes. Este
circuito SSC recibe las ordenes de movimiento de un PC o cualquier otro microcontrolador
y genera los pulsos de control de posición de los servos.
Configuración de la controladora
Una parte muy importante del brazo robot es la controladora de que dispone, esta nos
permite hacer una comunicación entre el brazo y el PLC.
Conectores y jumpers de configuración

Se muestra la distribución de la placa de circuito del controlador de servos Mini SSC II con
la posición de los conectores y los jumpers de configuración.
Diseño de la placa de circuito de Mini SSC II Importante
No invertiremos la polaridad de la alimentación, ni siquiera de manera temporal, ya que
podría destruir los componentes electrónicos.
El voltaje máximo es de 10 voltios en el terminal de entrada SCC 9V, ya que podría dañar
definitivamente la unidad o acortar la vida del mismo.
El conector jack se puede utilizar sólo como entrada serie. Conectar el jack a la línea
telefónica podría dañar la unidad.
Descripción del Sistema de control y programación
En nuestra estación de trabajo, disponemos de un PLC Omron modelo CPM1A (CPU-40)
donde la conexión entre autómata y los elementos de información se realizara mediante
una conexión punto a punto.
Descripción de las conexiones
Tenemos una serie de entradas enlazadas ya previamente a unas direcciones de dicho PLC
al igual que unas salidas que actuaran sobre unos actuadores que modifican el estado del
proceso. Este conjunto de entradas y salidas ya las disponemos con unas direcciones
específicas y son las siguientes:
ENTRADAS
DIRECCION SIMBOLO DESCRPICION
000.00 Z4-A A posición carro (salida A del enconder incremental)
000.01 Z4-B B posición carro (salida B del enconder incremental)
000.02 Z4-C C posición carro (salida C del enconder incremental)
000.04 SPE4.1 Pulsador de emergencia
000.05 SP4.2 Pulsador de parada
000.06 SP4.1 Pulsador de marcha
000.07 SS4.1 Selector manual-automático
000.09 DT4.1 Detector eje vertical arriba
000.10 DT4.2 Detector eje vertical abajo
000.11 DT4.3 Sensor inductivo posición inicial del cargador
001.00 DT4.4 Sensor inductivo posición máxima del cargador
001.01 DT4.5 Detector de pinza pieza sujeta
001.02 DT4.6 Sensor inductivo código 1
001.03 DT4.7 Sensor inductivo código 2
001.04 DT4.8 Sensor Óptico palet
001.05 DT4.9 Posición 1 expulsar palet
001.06 DT4.10 Posición 2 expulsar palet
SALIDAS
DIRECCION SIMBOLO DESCRPICION
10.01 YV4.1 Electroválvula avanzar eje vertical
10.02 YV4.2 Electroválvula cerrar pinza
10.03 KM4.1 Conector avanzar manipulador
10.04 KM4.2 Conector retroceder manipulador
10.05 YV4.3 Avance expulsión
10.07 YV4.4 Retroceso expulsión
Programación
Una vez disponemos de las entradas y salidas ya especificadas, se accederá al control del
brazo mediante dichas direcciones de nuestro PLC. Pero para complementarlas
adecuadamente habrá que acceder al programa interno del PLC para la configuración de
sus memorias internas y modificación del lenguaje de programa. Esta modificación de
programa interno lo realizaremos mediante el Cx-Programmer que trabaja con un tipo de
red SYSMAC WAY.
Para una comunicación óptima tendremos que configurar los elementos tal como
mostramos a continuación. Empezaremos por abrir el programa Cx-Programmer y cargar
un nuevo proyecto, en la ventana que nos aparece la configuramos de la siguiente
manera:
Nombre de Dispositivo: Es el nombre que le daremos al proyecto, así que este campo es
indiferente el nombre que le demos.
Tipo de Dispositivo: En este campo ponemos el modelo de PLC con el que trabajaremos,
en nuestro caso es el que marcamos (CPM1A).
Tipo de Red: Marcamos SYSMACWAY como indicamos
A continuación, marcaremos en el botón de configurar que nos queda justo al lado del
“Tipo de Red” y accedemos a otra ventana que nos dispondremos a configurar tal y como
indicamos en la siguiente imagen.
Nos iremos directamente a la pestaña de UNIDAD puesto que las otras no se verán
modificadas. Una vez dentro solo tendremos que tener en cuenta la opción de N. Puerto
en el apartado de conexión. Aquí ponemos el puerto al cual se conectara el PLC, en
nuestro caso es el puerto COM2. En los demás campos se debe mantener su valor por
defecto, apretamos aceptar y ya podemos acceder a la plantilla para efectuar la
modificación de programa necesaria para nuestro PLC.
SELECCIÓN DEL CONTROLADOR
Esta parte del sistema se encarga de todo el procesamiento lógico y matemático para el
cual haya sido programado. El controlador básicamente se encarga de leer señales de
entrada para usarlas en una programación lógica para finalmente activar señales de salida.
Este tipo de controladores se les conoce como Controladores Lógicos Programables (PLC).
PLC'S de la gama MicroLogix de Allen Bradley.

Un PLC tiene una arquitectura similar a una computadora ya que cuenta con un Hardware
(CPU y Memoria) y un Software (Programación lógica). Las señales de entrada pueden
proceder de elementos digitales, como interruptores, botones, sensores, etc., o cualquier
dispositivo que su salida sea una señal eléctrica analógica, como transmisores de
temperatura, presión, caudal, pH, etc. Y las señales de salida son órdenes digitales todo o
nada, o señales analógicas en tensión o corriente, que se envían a elementos indicadores
y actuadores, como lámparas, relevadores, válvulas, cilindros neumáticos.
ENTRADAS SALIDAS
Ejemplos de entradas y salidas para un PLC.

El controlador gobierna las señales de salida según el programa de control previamente
almacenado y creado por el usuario, a partir del estado de las señales de entrada. Un PLC
esencialmente se compone de 6 bloques internamente conectados mediante buses, los
cuales son:
Unidad Central de Proceso, (CPU). - Realiza una consulta del estado de las
entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de
instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de salida u
órdenes que se enviaran al proceso. Durante la ejecución del programa, las
instrucciones son procesadas en serie una tras otra.
Memoria de Datos. - Contiene una base de datos que contiene todas las
instrucciones que necesita para ejecutar las tareas que le fueron asignadas.
Memoria Interna. - Es la encargada de almacenar datos intermedios de
cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las
salidas, como una imagen de los últimos estados leídos sobre las señales
de entrada o enviados a las señales de salida.
Memoria de Programa. - Contiene la secuencia de operaciones que deben
realizarse sobre las señales de entrada para obtener señales de salida, así
como los parámetros de configuración del autómata. Por lo tanto, si hay que
introducir alguna variación sobre el sistema de control, basta con modificar
el contenido de la memoria.
Interfaces de Entrada y Salida. - Establecen la comunicación entre el
controlador con el proceso. Para ello se conectan, por una parte, con las
señales físicas y por otra parte con el bus interno del autómata. La interfaz
se encarga de adaptar las señales físicas a las que se utilizan internamente
por la máquina.
Fuente de Alimentación. - Proporciona las tensiones adecuadas para el
buen funcionamiento de la circuitería interna, algunos controladores
disponen de una batería interna con la cual aseguran el funcionamiento del
programa si se llegara a interrumpir la alimentación exterior.
Estos bloques interactúan entre si cada vez que se efectúa un scan interno, este tiempo se
encuentra en el orden de los milisegundos.
TIPOS DE PLC
Existen muchas variantes de PLC’s, según su capacidad de memoria, tipos de entradas,
salidas y comunicación, pero en esencia realizan la misma función, únicamente donde
influye su composición es en su estructura física ya que existen dos variantes, los de tipo
compacto y modular, los cuales se describen a continuación.
PLC COMPACTOS
Son aquellos PLC’s que reúnen en poco espacio toda la estructura básica de hardware,
como fuente de alimentación, CPU, módulos de E/S y comunicación.
PLC de estructura compacta Mitsubishi Electric.

Hay distintas variantes de tamaños y capacidades en estos equipos, estas dependen
directamente de su número de E/S, puertos de comunicación, posibilidad de expansión,
etc. Por su tamaño y capacidades, estos PLC’s están pensados principalmente para
aplicaciones centralizadas y básicas, como control de máquinas, motores, hornos,
empaquetadoras, puertas automáticas, embotelladoras, edificios inteligentes, etc.
Entre sus principales características están las siguientes:
Aplicaciones centralizadas.
Número limitado de E/S.
Son más económicos que los PLC modulares.
Menor espacio utilizado.
Programación sencilla.
Fácil Selección.
Instalación sencilla.
Construcción para condiciones extremas, fluctuaciones de tensión,
vibraciones, humedad, etc.
PLC MODULARES
Son los PLC’s que pueden ser configurados o armados de acuerdo a las necesidades
existentes, para realizar esta configuración basta con anexar al rack los módulos que sean
necesarios. Estos módulos pueden ser de E/S digitales o analógicas, comunicación para
buses de campo, contadores de alta velocidad, canales especiales para termopares y RTD,
etc.
PLC de estructura modular “Allen Bradley” .

Por capacidad de configuración personalizada, su uso se orienta hacia aplicaciones
distribuidas y de supervisión, como automatización de procesos, monitoreo de plantas,
control de máquinas de amplias dimensiones, líneas de producción, aplicaciones
especiales de seguridad, etc. Entre sus principales diferencias de los modelos compactos
están las siguientes:
Aplicaciones distribuidas y de supervisión.
Número de E/S expandible según la necesidad.
Aún en su configuración más sencilla son más costosos que los compactos.
Mayor espacio requerido, preferentemente tienen que ser instalados en
tableros de control amplios.
La programación es más compleja.
Para su aplicación se requieren más conocimientos para la selección de
módulos.
Amplia capacidad en comunicaciones industriales.
CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA EL CONTROLADOR
Para la selección del controlador en este caso un PLC, es necesario tomar en cuenta
factores básicos, para así evitar problemas de conexión, compatibilidad,
sobredimensionamiento, software, entre otros.
Criterios de selección para PLC.
CRITERIO DESCRIPCIÓN
Básica La aplicación es básica ya que solo consiste en
APLICACIÓN Centralizada monitoreo de variables y accionamiento de
bombas y centralizada porque solo se aplica a
una parte de la planta.
TIPO DE CONEXIÓN DE Ethernet Es necesario que el PLC cuente con conexión
RED Ethernet, debido a
que es el puerto con el que cuenta la
computadora del cuarto de control.
FABRICANTE Allen Es necesario que el equipo sea de este
Bradley fabricante, dado que el personal ya tiene
conocimientos previos con este fabricante.
ESTRUCTURA FÍSICA Compacta Dada la aplicación, es necesario que el equipo
sea de esta
estructura, además que esto reduce el costo de
la propuesta.
NÚMERO DE DIGITALES 13 Se necesitan 13 entradas digitales para 3
ENTRADAS [127 V CA] botones de paro de emergencia y para 10
elementos de protección contra
sobrecarga.
ANALÓGICAS 20 Se necesitan 20 canales de entrada analógicas
[4 mA a 20 para los
mA] transmisores, 10 de presión y 10 de
temperatura.
NÚMERO DE DIGITALES 10 Se necesitan 10 salidas digitales para energizar
SALIDAS [127 V CA] las bobinas de
los arrancadores de las bombas.
SELECCIÓN DE GAMA Y MODELO DE FABRICANTE
Finalmente se seleccionó el equipo MicroLogix1100 (Figura 25), de la gama de PLCs
compactos MicroLogix de Allen Bradley, ya que es el único de la gama a excepción del
MicroLogix 1400 (más costoso), que cuenta con puerto de Ethernet embebido en su chasis
lo que permitirá sin problemas la conexión con la computadora del cuarto de control. Para
mayor información de la familia 1100.
PLC MicroLogix 1100 de Allen Bradley.

El modelo específico y todas sus características se muestran a continuación.
CARACTERÍSTICAS
FABRICANTE Allen Bradley
GAMA MicroLogix
MODELO MicroLogix 1100 1763-L16AWA
MEMORIA 8
[kb]
ENTRADAS DIGITALES 10
INTEGRADAS [120 V CA]
ANALÓGICAS 2
[10 V CD]
SALIDAS INTEGRADAS DIGITALES 6 TIPO RELÉ
[120 V CA]
ANALÓGICAS 0
PUERTOS DE CONEXIÓN Serial RS-232, RS-485 y EtherNet/IP
ALIMENTACIÓN 120/220
[V CA]
PLATAFORMA DE PROGRAMACIÓN RSLogix 500
FUNCIONES ESPECIALES Pantalla LCD y Teclas de navegación
MÓDULOS COMPATIBLES PARA 1762 MicroLogix Expansión I/O
EXPANSIÓN
CANTIDAD MÁXIMA DE TARJETAS DE 4
EXPANSIÓN
TARJETAS DE EXPANSIÓN NECESARIAS 1762 IF4 MicroLogix Analog Input
Expansion Module
DIRECCIÓN MEMORIA TIPO DESCRIPCIÓN
PLC [bit]
I:0/0 1 ENTRADA DIGITAL Botón Paro de Emergencia para Bombas
AH
I:0/1 1 ENTRADA DIGITAL Botón Paro de Emergencia para Bombas
AF
I:0/2 1 ENTRADA DIGITAL Elemento de Protección Contra Sobrecarga
O.L. AH-1.
O.L. AH-2.
O.L. AH-3.
O.L. AF-1.
O.L. AF-2.
O.L. AF-3.
I:0.4 10 ENTRADA Transmisor de Presión PMC131-A42E1A1S
ANALÓGICA (AH-1)
ANALÓGICA (AH-2)
ANALÓGICA (AH-3)
ANALÓGICA (AF-1)
ANALÓGICA (AF-2)
ANALÓGICA (AF-3)
ANALÓGICA (AP-1)
ANALÓGICA (AP-2)
ANALÓGICA (AP-3)
ANALÓGICA (AP-4)
B3:0/0 1 DIGITAL INTERNO Botón de Arranque AH-1 (HMI)
B3:0/1 1 DIGITAL INTERNO Botón de Paro AH-1 (HMI)
B3:0/6 1 DIGITAL INTERNO Botón de Arranque AF-1 (HMI)
B3:0/7 1 DIGITAL INTERNO Botón de Paro AF-1 (HMI)
O:0/0 1 SALIDA DIGITAL A Accionamiento Bomba AH-1
RELÉ
RELÉ
RELÉ
O:0/3 1 SALIDA DIGITAL A Accionamiento Bomba AF-1
RELÉ
RELÉ
RELÉ
F8:0 16 FLOTANTE INTERNO Salida Escalada del Transmisor de Presión
No.1 (HMI)
Como se ve en la tabla anterior un solo controlador teniendo un máximo de 4 tarjetas de

expansión más las 2 entradas analógicas integradas, brinda 18 canales para señales
analógicas, por lo cual es necesario otro controlador para las otras 2 entradas faltantes.
Finalmente, el precio de ambos controladores con las 4 tarjetas extras sigue siendo aún
más bajo que un PLC modular actual que solo su chasis, fuente y procesador sobrepasan
los $8,000 dólares, mientras que esta configuración no sobrepasa los $3,000 dólares.
CONFIGURACION PARA PLC’S Y ENTRADAS ANALOGICAS
Se desarrollaron dos programas para cada uno de los PLC’S propuestos. Para cada equipo
se contemplaron 2 módulos de expansión 1762 IF4, para tener un total de 10 entradas
analógicas por PLC, la distribución de entradas y salidas para el PLC1 y PLC2 se muestra en
las tablas respectivamente.
Distribución de entradas y salidas para el PLC1.
F8:1 16 SERVO 1 Salida Escalada del Transmisor de Presión
No.2 (HMI)
No.3 (HMI)
No.4 (HMI)
No.5 (HMI)
No.6 (HMI)
No.7 (HMI)
No.8 (HMI)
No.9 (HMI)
No.10 (HMI)
Distribución de entradas y salidas para PLC2.

DIRECCIÓN MEMORI TIPO DESCRIPCIÓN
PLC A
I:0/0 1 ENTRADA DIGITAL Botón Paro de Emergencia para Bombas AP
O.L. AP-1.
O.L. AP-2.
O.L. AP-3.
O.L. AP-4.
I:0.4 10 ENTRADA Transmisor de Temperatura TSM487-BDD (AH-
ANALÓGICA 1)
ANALÓGICA 2)
ANALÓGICA 3)
I:1.1 14 ENTRADA Transmisor de Temperatura TSM487-BFE (AF-
ANALÓGICA 1)
ANALÓGICA 2)
ANALÓGICA 3)
I:2.0 14 ENTRADA Transmisor de Temperatura TSM487-BFE (AP-
ANALÓGICA 1)
ANALÓGICA 2)
ANALÓGICA 3)
ANALÓGICA 4)
B3:0/0 1 DIGITAL INTERNO Botón de Arranque AP-1 (HMI)
B3:0/1 1 DIGITAL INTERNO Botón de Paro AP-1 (HMI)
O:0/0 1 SALIDA DIGITAL A Accionamiento Bomba AP-1
RELÉ
RELÉ
RELÉ
RELÉ
F8:0 16 FLOTANTE INTERNO Salida Escalada del Transmisor de
Temperatura No.1 (HMI)
CONFIGURACIÓN DE LOS MÓDULOS DE EXPANSIÓN EN RSLOGIX 500
Antes de realizar la programación fue es necesario realizar ciertas configuraciones previas,

las cuales aplican para ambos equipos y se describen a continuación: Para la programación
de los PLC’S MicroLogix 1100 se utilizó el software de Rockwell Software RSLogix 500,
como se muestra.
Especificación del software utilizado para la programación.

Cuando se abre un nuevo proyecto es necesario seleccionar el tipo de controlador a
utilizar, que en este caso fueron PLC’s MicroLogix 1100.
Selección del PLC para inicio de un nuevo proyecto.

Una vez abierto el proyecto en la opción “I/O Configuration” se adicionaron los módulos
de expansión que se ocuparon para cada equipo, en este caso fueron los módulos 1762-
IF4, que tienen 4 entradas analógicas.
Adición de módulos de expansión 1762 IF4.

Una vez dados de alta los módulos se configuro el tipo de señal que recibirán, como
ambos tipos de transmisores seleccionados manejan una salida en corriente de 4 mA a 20
mA, esta fue la opción seleccionada.
Ventana de configuración de módulos 1762 IF-4.

Para comprobar que los módulos hayan sido agregados exitosamente se abrió la tabla de
datos de entradas, en la figura se marca con color rojo las entradas integradas al PLC, en
verde y azul los dos módulos de expansión agregados.
Tabla de entradas físicas disponibles de un PLC.
Es importante decir que estos módulos solo admiten entradas analógicas en sus 4
primeros canales, los 3 restantes están reservados para el sistema, como se advierte en el
manual del fabricante.
Tabla de distribución de memoria de los módulos 1762 IF-4.

Una vez configurados los módulos, se procede a realizar la programación correspondiente.
ESCALAMIENTO PARA SEÑALES ANALÓGICAS
Una limitante que se tuvo es que las 2 entradas analógicas integradas al PLC
MicroLogix1100 seleccionado, solo admiten señales de tensión de 0 V CD a 10 V CD, y los
transmisores entregan señales en corriente de 4 mA a 20 mA, debido a esto y para poder
aprovechar estas entradas se propuso una conversión de señales de corriente a tensión,
esto es posible si se conecta una resistencia de carga entre ambas terminales del canal de
entrada, esto con el fin de generar una tensión equivalente a la señal de corriente
generada por el transmisor.
Circuito de conversión de señales de corriente a tensión.

El circuito de la figura anterior solo aplica para transmisores que tengan una salida
cableada a 2 hilos, que es la que tienen los transmisores propuestos en la solución.
Dado que el circuito mostrado en la genera una señal equivalente de 1 V CD a 5 V CD, por
ello propuso una resistencia de 500 Ω en vez de una de 250 Ω, con el fin de generar una
señal más acorde al rango de 0 V CD a 10 V CD que manejan las entradas integradas a los
PLC’s. Las tensiones generadas con esta resistencia se muestran a continuación:
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝐼 ∗ 𝑅 = (4 𝑚𝐴)(500 Ω) = 2 𝑉
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐼 ∗ 𝑅 = (20 𝑚𝐴)(500 Ω) = 10 𝑉
Es importante mencionar que las entradas analógicas integradas del PLC y la de los
módulos de expansión manejan niveles distintos de memoria y por lo tanto resoluciones
diferentes, es por ello que se necesitó realizar una tabla de relaciones de estos aspectos
para no generar confusiones en la programación.
Equivalencias de señales y resoluciones, para entradas analógicas.
TIPO DE DIRECCIÓN PLC MEMORIA SEÑAL DE ENTRADA RESOLUCIÓN

ENTRADA [bit] TENSIÓN/CORRIENTE [V EQUIVALENTE
CD, mA] EN DECIMAL
ENTRADAS I:0.4 0 – 10 0 – 1024
ANALÓGICAS I:0.5 10 (Unipolar) (TENSIÓN)
INTEGRADAS PLC 2 - 10 205 - 1024
(TENSIÓN CONVERTIDA)
I:1.0
I:1.1 -10 – 10 (TENSIÓN)
I:1.2 -15604 –
ENTRADAS I:1.3 15604
ANALÓGICAS I:2.0 14 (Bipolar)
MÓDULOS 1762- I:2.1 4 – 20 (CORRIENTE)
IF4 I:2.2 3121 - 15604
I:2.3
Teniendo en cuenta la tabla anterior, la relación entre las escalas de las variables físicas
presión y temperatura con la resolución de las distintas entradas es la siguiente:
Equivalencias entre variables físicas y resoluciones.
RESOLUCIÓN EQUIVALENTE EN DECIMAL

VARIABLE RANGOS ENTRADAS ENTRADAS
ANALÓGICAS PLC ANALÓGICAS
MÓDULOS
PRESIÓN 0 – 10 205 - 1024 3121 - 15604
[𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐]
-30 - 170 205 - 1024 3121 – 15604
TEMPERATURA [°C] (Agua Helada)
0 – 100 205 - 1024 3121 - 15604
(Agua Fría y Potable)
Como se observa en la tabla anterior las resoluciones son las mismas para ambas
variables, pero diferentes entre los canales embebidos del PLC y los módulos de
expansión, por esta razón se necesitan hacer escalamientos diferentes para presión y
temperatura en ambos tipos de canales analógicos, esta programación se describe en los
siguientes puntos.
GENERALIDADES PARA LA PROGRAMACION DE LOS PLC’s
En este punto se expone de forma general la lógica y las herramientas utilizadas en la
programación de ambos controladores que conforman el sistema propuesto. Los
programas completos en su versión final.
En el programa principal o “MAIN” se encuentran las dos subrutinas principales, una para
escalamiento y otra para el accionamiento de bombas.
INSTRUCCIÓN DE SALTO A
SUBRUTINA DE ESCALAMIENTO
INSTRUCCIÓN DE SALTO A SUBRUTINA

DE ACCIONAMIENTO
Programa principal, donde se encuentran los saltos a las 2 subrutinas principales.

5. CONCLUSIONES FINALES
El objetivo principal de este trabajo que fue el desarrollo de una interfaz. Dicho
objetivo se logró mediante la simulación total de cada una de las partes del
sistema de monitoreo planteado así cumpliendo los dos puntos principales de
accionamiento de bombas y el registro de variables, esto queda demostrado
siguiendo las consideraciones planteada. Los resultados obtenidos de la prueba de
la interfaz según los requerimientos iniciales fueron los.
Como se llevo acabo
ENTORNO AMIGABLE AL USUARIO. - Fue una pieza clave en el desarrollo ya que
siempre se buscó que la interfaz fuera sencilla de manipular. También se
adicionaron múltiples indicadores, botones representativos y modelos CAD para
una mejor visualización además que se usaron los colores de la empresa, el
resultado fue una aplicación sencilla de usar, con un diseño estético y con varios
elementos visuales como se puede apreciar.
Limitaciones
A pesar de que teóricamente la comunicación entre el PLC y el sistema supervisor debe
ser instantánea, a la práctica no sucede así. Cuando hay un cambio en las memorias del
PLC, tarda unas décimas de segundo en establecer la comunicación, enviar el valor por
parte del PLC, y recibir la transmisión de datos el ordenador. Todo esto comporta que no
haya cambios instantáneos en el sistema supervisor, por consecuencia, se puede apreciar
un pequeño desfase a la hora de ejecutar las diferentes animaciones.
Además, todo este problema se agrava a la hora de cargar las animaciones en flash y
visualizarlas en el sistema supervisor, sobre todo en las ocasiones más extremas. Por
ejemplo, cuando la estación se pone en marcha y tarda un tiempo en enviar, se provoca
un desfase en el movimiento entre el manipulador y su animación en el supervisor con la
consecuencia de que el manipulador llegue a su punto final y la simulación siga en
movimiento.
Incidencias
La alimentación del brazo robot se hace mediante una pila de 9 voltios para la
controladora y 2x1,5 voltios para los servos. Respecto a la alimentación de los servos
sucede que consumen rápidamente las 2 pilas y para un funcionamiento normal es un
problema cambiar las pilas constantemente. Por tanto, se ha modificado este sistema y se
han substituido las pilas por una fuente de alimentación de 6 voltios en C.C.
En algunos momentos el PLC puede generar un error mediante el cual queda totalmente
bloqueado. Para resolver esta situación hay que poner a cero la memorias IR y DM del
PLC, y a continuación hacer un reset al PLC mediante cortarle la alimentación por unos
segundos.
Problemas de los servos del brazo robot, el control de posición de los brazos, se realiza en
lazo abierto, no se dispone de un instrumento de medida (como un potenciómetro) que
nos indique la posición relativa de un brazo respecto al otro, ni respecto a la proyección
del brazo sobre el plano
6. Recomendaciones
Existe un comando que algunos PLC’s contienen (el TXD), que permite el envío de datos
directamente por el puerto RS-232C del PLC y daría la posibilidad de una conexión directa
entre el PLC y el brazo robot. Pero debido a que el PLC CPM1-A que es el que estaba ya
implementado en la estación de trabajo no permite esta transferencia, es necesario un
intermediario que en nuestro caso es el PC. Por tanto, una posible ampliación podría ser
sustituir el PLC CPM1-A por uno que permita esta conexión, como puede ser el CS1G de
OMRON entre otros.
La controladora que viene suministrada con el brazo robot (la MINI SSC S310165)
únicamente permite la recepción de datos, con lo cual enviamos una serie de tramas
mediante el ordenador y en ningún momento podemos conocer realmente si se ha
recibido o ejecutado la información correctamente. Para poder ampliar la aplicación seria
conveniente cambiar la controladora por una que permita una recepción y transmisión de
datos entre el ordenador y el brazo robot.
El rango de movimiento del brazo robot es limitado y únicamente permite 180º como
máximo, lo que implica a la práctica en esta estación de trabajo que haya solo dos
posiciones donde el manipulador deja la pieza en contraste con las cuatro que la antigua
estación tenía. Por ello podría modificarse los servos y cambiarlos por otros que permitan
un mayor rango de trabajo para que de este modo el brazo robot pueda acceder a más
posiciones y con mayor flexibilidad en los movimientos.
Incorporar sensores externos que permitan conocer en todo momento el estado del brazo
robot, para poder corregir la trama enviada a cada uno de los servos y trabajar en lazo
cerrado. Otras funciones de control de estos sensores externos serían el control de cada
posición de piezas en el palet y la correcta colocación de estas en el palet.
En caso de que el brazo dispusiera de mayor rango de movimiento, el sistema de
almacenamiento se modificaría por otro mayor y más complejo como podría ser un
sistema de estanterías fija.
7. BIBLIOGRAFÍA
a. Direcciones WEB:
www.lancelan.com (Página oficial del módulo LanceLan)
www.superrobotica.com (Página oficial del brazo robot)
www.lawebdelprogramador.com (Página de consulta sobre Visual Basic)
www.weblogs.golemproject.com/msdn (Página de consulta sobre Visual
Basic)
b. Libros consultados:
VISUAL BASIC 6.0 INICIACIÓN Y REFERENCIA; Antonio Muñoz

Clemente, Luis Joyanes Aguilar (Ed. McGraw-Hill).
Manual avanzado Visual basic 6; Matías Blazquez (Ed. Anaya Multimedia).
FLASH MX; Besley, Kristian Bhangal, Sham Farr, Amanda(Ed. Anaya
Multimedia).
Redes; Jesús Sánchez Allende, Joaquín López Lérida (Ed. McGraw-Hill)
Manuales empleados:
Manual Lancelan
Manual OMRON CPM1-A
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Adición de módulos de expansión 1762 IF4.

Ventana de configuración de módulos 1762 IF-4.

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Tabla de distribución de memoria de los módulos 1762 IF-4.

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VISUAL BASIC 6.0 INICIACIÓN Y REFERENCIA; Antonio Muñoz

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