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Un SCI es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema,
a fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados. Sin embargo, existen diferentes maneras de
realizar esta tarea, por diferentes maneras me refiero a diferentes tipos y configuraciones de SCIs que serían los siguientes:
Sistema de Control Distribuido (SCD), Sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA), Controladores
Lógicos Programables o Autómatas Programables (PLC).
SCD
Son capaces de controlar procesos industriales dentro de la misma zona
geográfica.
Se utilizan ampliamente en industrias basadas en procesos.
Estos sistemas están interconectados con la red corporativa para proporcionar a
las operaciones de negocio una visión de la producción.
SCADA
Están altamente distribuidos y se utilizan para controlar activos dispersos
geográficamente. Donde la adquisición y control de datos son críticos para la
operación o funcionamiento del sistema.
Estos sistemas están diseñados para ser tolerantes a fallos con gran redundancia
integrada en la arquitectura del sistema.
La diferencia principal entre sistemas los SCD y los sistemas SCADA es que es que
los primeros distribuyen los componentes de control mientras que los segundos
son centralizados.
Para ilustrar cual sería el diseño de un sistema SCADA se muestra la siguiente imagen:
PLC
Por último, encontramos los controladores lógicos programables o PLCs, los cuales son
dispositivos informáticos de estado sólido que controlan equipos y procesos industriales.
Por último los SCI son sistemas complejos con muchos componentes pero que desempeñan su
función de forma eficiente y correcta. Gracias a ellos la industria actual se encuentra en una
muy buena posición, permitiendo producir productos de alta calidad a un precio razonable. Su
uso es crítico y como he señalado a lo largo de las cinco publicaciones su seguridad es crucial
para la empresa, por ese motivo siempre deberían de tenerse en cuenta, además deberíamos
concienciarnos de que su labor es crucial para el bienestar de la empresa.
1.2 SEÑALES INDUSTRIALES
SE TRANSMITE:
SEÑAL ELECTRIICA
SEÑALES CONDUCTOR ELECTRICO
FLUJO DE
INDUSTRIALES
SE CLASIFICAN: ELECTRONES
SE PRODUCE:
SEÑAL NEUMÁTICA
CAMBIO DE CONDUCTOS DE AIRE
PRESION
ALGEBRA DE BOOLE
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATISMO
ORDENADOR DE PROCESO
AUTOMATA PROGRAMABLE
UNIDAD DE CONTROL
ELEMENTOS DE ENTRADA
ELEMENTOS DE SALIDA
BUSES DE COMUNICACIÓN
LENGUAJES Y SISTEMAS DE PROGRAMACION
2.2 HISTORIA Y EVOLUCION DEL PLC
INTENTO DE
ESTANDARIZACION COMBINACION DE LOS LENGUAJES DE ACTUALIDAD
1980 PROGRAMACION DE LOS PLC 1990 2000...
Dick Morley
fue considerado como el "padre" del controlador lógico programable (PLC) desde que fue involucrado en la producción de
la primera PLC para General Motors , el Modicon, en Bedford and Associates en 1968. La marca Modicon del PLC es ahora
propiedad de Schneider Electric . El PLC ha sido reconocido como un avance significativo en la práctica de la
automatización, y tiene una influencia importante en la fabricación de la industria.
JAN 30, 1968
Primeros PLC
Nacen los primeros autómatas programables (API o PLC)
MAR 15, 1969
Intento de estandarización
Se intento estandarizar la comunicación entre PLC´s con el protocolo de automatización de manufactura de la General
Motors (MAP).
OCT 3, 1985
PLC compactas.
En estos tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en
vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.
APR 9, 1990
MEMORIA
DE
FUENTE DE
PROGRAMA
ALIMENTACIÓN BATERIA
Bus interno
CONTADORES
2.4 REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Resistir a las condiciones de un ambiente hostil donde existe gran cantidad de ruido electromagnético y condiciones
ambientales duras
Existen dos áreas principales, una comunicación a nivel de campo y una comunicación hacia el SCADA