ANALISIS DE RIESGOS EN EL TRABAJO

En el trabajo industrial existen una serie de situaciones potencialmente

peligrosas, tanto desde el punto de vista humano, como comportamientos
defectuosos, como también de orden físico o mecánico, que pueden ser causa
de accidentes y que se conocen como "RIESGOS", y el conocimiento de dichos
riesgos es de vital importancia en la Prevención de Accidentes y se logra
mediante el Análisis de los Riesgos.

El Análisis de riesgos en el trabajo, es el estudio de la secuencia de

operaciones, procedimientos y condiciones de trabajo con la finalidad de
determinar los riesgos físicos o mecánicos que existan o puedan existir, así
como los riesgos de acción de las personas, cuyo resultado podría ser un
accidente.

El Análisis de riesgos de las labores, según sea el grado de perfección

con que se haga puede variar desde una revisión somera de una labor hasta el
estudio completo de una operación dependiendo del tiempo y del esfuerzo que
se asigne al estudio.

Los beneficios del Análisis de riesgos, permiten proporcionar información

para:

1. Determinar los riesgos potenciales de accidentes y adoptar acciones

correctivas.
2. Especificar las precauciones a tener con la maquinaria, equipo y
materiales.
3. Formular procedimientos seguros de trabajo para cada operación.
4. Una eficiente supervisión y adiestramiento en el trabajo.
5. Disminuir las tasas de frecuencia y severidad.
6. Una mejor orientación y formación de hábitos seguros de trabajo,
actitudes convenientes a la Seguridad.
7. Determinar las cualidades necesarias para el desempeño seguro de
cada una de las labores.

A. REQUISITOS PARA EL ANALISIS

1. INFORMACION Y PRIORIZACION DE LAS FUENTES DE RIESGOS

Es imperativo en el Supervisor, descubrir los peligros inherentes al

trabajo, para eliminar los accidentes en su fuente y juzgar la eficacia del medio
empleado. Así, debe estudiar cada etapa del trabajo, preguntarse a sí mismo
“¿Cómo puede ocurrir un accidente aquí?”. La respuesta generalmente se
obtiene al observar las acciones de los trabajadores en relación con el material,
la máquina o la herramienta, según van ejecutando cada etapa del trabajo.
Debe evitarse restar importancia a la posibilidad de que ocurra una lesión grave
originada por un peligro muy conocido, sólo porque no haya ocurrido un
accidente en ese lugar.

Al estudiar los peligros o riesgos del trabajo, el supervisor debe describir

los accidentes que pudieran producirse y la manera de prevenirlos, luego hacer
uso de las estadísticas, registros de accidentes, índices de frecuencia y
gravedad, publicaciones, libros y revistas, así como también de su propia
experiencia y la de otros departamentos similares de otras empresas.

Debe tenerse presente que para revelar tendencias definidas de

accidentes, o fuentes poco comunes de accidentes, se necesitan por lo menos
500,000 horas-hombre de exposición. Esto significa que un departamento de
25 trabajadores tendría que trabajar de 8 a 10 años, para que su experiencia
en accidentes revelara puntos vulnerables significativos. Sin embargo en este
departamento puede haber cierto número de peligros menores o graves que
podrían resultar en accidentes.

Debe establecerse una jerarquía de peligros, comenzando por las

fuentes que puedan causar lesiones más graves, desastres o pérdidas de vidas
y graves daños a la propiedad, como:

a. Calderas.
b. Compresoras.
c. Hornos.
d. Almacenamiento de:
- Gases y líquidos a presión
- Líquidos inflamables (gasolina, nafta)
- Gases explosivos (C2H2, gas natural)
- Polvos explosivos (almidón, productos orgánicos)
e. Fuentes de peligros de salud.
- Polvos de: Sílice, Pb, CO, CO2, Asbesto, C, Algodón
- Radiaciones, Rayos Láser
- Ruido excesivo, ventilación e iluminación impropias.

2. SECCIONAMIENTO DEL TRABAJO

El Análisis exige la descomposición de la tarea, adentrándose en los

detalles de que consta cada labor, haciendo una descripción detallada de cada
uno de los pasos desde el inicio del trabajo (incluyendo pasos preliminares,
herramientas y equipos a usarse) y durante la realización del mismo.

Según el grado de exactitud que el caso requiera, debe analizarse: Los

individuos, los grupos, las operaciones y los procesos.
a. Individuos

En labores que encierran gran variedad de tareas, lo práctico es estudiar

a fondo a cada trabajador "individual", durante su jornada de trabajo en los
diversos lugares que realiza su labor también puede seleccionarse un individuo
para una tarea determinada de acuerdo al Análisis de la misma e indicar las
características necesarias del trabajador para esa función, tales como: Edad,
sexo, peso, talla, educación, habilidad. Así, si necesitamos operar una prensa
perforadora no buscaremos una chica de 45 Kg. de peso y 1.50 m. de estatura,
porque necesitamos una persona de 1.65 m. por lo menos, para alcanzar a
colocar el material debidamente y si además de ello las piezas son muy
pesadas para una mujer de 45 Kg. la fatigará, así como el esfuerzo extra que
precisa desarrollar para alcanzar el lugar donde pone el material, disminuirá su
eficiencia, aumentando el riesgo a lesionarse.

b. Grupos

En labores que se realizan en "equipo" y haciendo cada una de las

personas tareas similares, el Análisis de riesgos de las labores puede constituir
un estudio de la actividad del grupo. Constituyendo un factor determinante la
"coordinación y colaboración" de todas las personas que forman el grupo. Así,
el motorista y sus tres ayudantes del ferrocarril; 2 trabajadores que manejan, un
crisol de colada.

c. Operaciones

En líneas de operación simples que usan máquinas o equipos similares

el estudio de una o dos "operaciones" hechas a una máquina, permiten obtener
resultados seguros de operación aplicables a todas las demás máquinas. Así:
En una fábrica de tejidos, el Análisis de una operación mecánica de una
máquina tejedora será el mismo que para el resto.

d. Procesos

En líneas de operación complejas como industrias químicas, donde

existen procesos y operaciones y los operadores están situados en lugares
distintos, el Análisis de riesgos de las labores se ocuparán principalmente de la
maquinaria y equipo; procesos de transformación, complementando el
"Análisis" con una Análisis de los individuos
 HOJA DE FRAGMENTACION DEL TRABAJO

TRABAJO DE PRODUCCION

PERSONAL: Un operario
LABOR: Hacer 3 agujeros a una pieza
1. Tomar la pieza de la bandeja A con la mano izquierda, colocarla en el sujetador,
asegurar este.
2. Deslizar el sujetador hasta que quede debajo del primer eje, taladrar dos agujeros
Ø40”.
3. Deslizar el sujetador hasta que quede debajo del segundo eje. Taladrar un agujero
Ø48”.
4. Volver el sujetador, abrirlo, retirar la pieza terminada y colocar en la bandeja B.
5. Limpiar las virutas de la mesa y el sujetador

TRABAJO DE MANTENIMIENTO

PERSONAL: 1 mecánico, 1 ayudante

LABOR: Recubrir cojinetes con metal
1. Obtener herramienta, equipos y accesorios, incluyendo el equipo de seguridad.
2. Hablar con el supervisor y el Ingeniero de Seguridad respecto a la colaboración
necesaria para controlar los riesgos que puedan haber.
3. Instalar mamparas, señales, para proteger a otros trabajadores y evitar
interferencias en el trabajo.
4. Revisar detalladamente el plan de trabajo, preparando una hoja de los pasos
principales, para entender el procedimiento y requerimientos de cada aspecto de
la tarea.

Una hoja de iniciación en el trabajo, debidamente fragmentada por

etapas, permitirá organizar las funciones en la secuencia debida y corregir
deficiencias a supervisores y trabajadores con mayor rapidez. Suele admitirse
que un 80% de la mayoría de los trabajos constan de funciones muy sencillas,
que sólo necesitan un mínimo de preparación de las personas y el 20%
requiere destreza y habilidad, que se obtiene con la experiencia y
entrenamiento. Aún tareas no repetitivas como las de mantenimiento y
reparación pueden ser analizadas para seguir una secuencia y evitar riesgos.

3. RELACIONES EN LOS PROCESOS

Es importante al hacer el Análisis de riesgos, reconocer la relación que el

proceso guarda con la actividad general y/o lo que liga a la misma. Debe
tenerse presente los aspectos tales como: Flujo, secuencia, repetición, labores
de máquina y diagramas de flujo.

a. Flujo

El flujo de materiales debe tomarse en cuenta, para cerciorarse de si el

método de flujo o los lugares abarcados por el mismo, pueden crear riesgos
que deben ponerse de manifiesto en el Análisis.

b. Secuencia

Se llama a los diferentes pasos que siguen los materiales en una línea
de producción, en un proceso o en una operación fabril. El Análisis de riesgos
se hará en estudios específicos y de conjunto, definiendo los riesgos y
pudiendo cambiar la secuencia de las labores, para lograr operaciones más
seguras.

c. Repetición

Conocer si hay repetición de operaciones es importante para poder

determinar cuáles y cuántos Análisis distintos de riesgos deben hacerse y la
prioridad de los mismos, así como determinar los tipos repetitivos de trabajo
que puedan causar fatiga física o mental.

d. Maquinaria

Debe examinarse las diferentes labores de la máquina y relacionarlas

con experiencias en accidentes, determinando prioridades para hacer el
Análisis y decidir la necesidad de hacer cambios o no, orientado a la
standarización.

e. Diagramas de flujo

Los diagramas de flujo de materiales que representan el proceso total

desde la recepción de materia prima hasta el embarque del producto terminado
y su relación con los equipos y máquinas, permiten identificar lugares u
operaciones laborales que necesiten priorizar un Análisis de riesgos.

B. INDICADORES PARA UN PLAN DE ANALISIS DE RIESGOS

 Antes de determinar dónde debe iniciarse un programa de Análisis de
riesgos de las labores, deben revisarse los indicadores prácticos que nos
permitan orientar nuestros esfuerzos hacia lugares o labores que más
necesitan dicho Análisis, como:

1. INFORMACION

En primer término, debe reunirse el mayor número de datos relacionados

con la misma industria. El "Registro de Accidentes" si es bien llevado, permitirá
orientar mejor nuestros esfuerzos hacia un Análisis de riesgos con las debidas
prioridades. Asimismo, la información de otras empresas donde han elaborado
sus propios Análisis de riesgos de las labores y cuentan con estudios de tiempo
y movimiento de las actividades esenciales del proceso.

2. MANEJO MANUAL

Debe ubicarse las operaciones de manejo que son las de mayor

accidentabilidad y mediante, el Análisis de Riesgos evaluar la posibilidad de
implantar métodos mecánicos y automatizados para la manipulación de
materiales.

3. TRABAJO REPETITIVO

Es conveniente determinar los trabajos repetitivos de las operaciones y

tiempo de los mismos, que tienden a convertirse en monótonos, trayendo fatiga
al trabajador, hipnosis, haciendo susceptible al operario a sufrir accidentes,
generalmente estas operaciones se repiten a intervalos cortos y su Análisis es
sencillo.

4. ENTORPECIMIENTO

Deberán determinarse los puntos de intromisión en los que un trabajador

se interpone en el camino de otro, embotellamientos, materiales apilados,
recortes que entorpecen las operaciones y por tanto indican la necesidad de un
Análisis de riesgos.

5. DESPERDICIOS

Los desperdicios, rechazos, recortes, pueden ser indicadores del uso de

métodos ineficaces y/o falta de adiestramiento adecuado y nos orienta a un
Análisis de riesgos.

6. INDICES DE ACCIDENTES
 La revisión de los índices de accidentes, permiten determinar los
departamentos y tipos de trabajo donde hay más accidentes y su gravedad y
que deben ser objeto de un Análisis de riesgos.

C. COMO HACER UN ANALISIS DE RIESGOS

El establecimiento de métodos seguros de trabajo, reclama un estudio

de cada labor específica, para descubrir los riesgos que la misma lleva consigo
y que dicho estudio permite determinar. Se realiza en 5 etapas:

1. DELIMITACION DE LA LABOR

Antes de comenzar el Análisis de una labor, es conveniente determinar

los límites exactos de la misma. Generalmente una labor puede dividirse en
tres fases "Preparación" - "Operación" - "Entrega" y debe hacerse un Análisis
aparte de cada fase de la labor, que comprenda la actuación dentro de sus
límites.

El Análisis de riesgos deber iniciarse con una "observación general" del

lugar en donde se realiza el trabajo y de las condiciones en que se realiza,
como: Alumbrado, ventilación, materiales, ropas, orden, exposiciones, etc.

2. DESCOMPOSICION DE LAS OPERACIONES

El primer paso para hacer el Análisis, es proceder al desmenuzamiento

de las tareas con el objeto de determinar los peligros inherentes y familiarizarse
con la labor y sus distintos elementos. Oriente el Análisis y obtenga las
respuestas a las preguntas, tales como:

¿Se define la etapa y tarea específica a estudiar?

¿Indica el método empleado, detallando los pasos a seguir, las acciones de la
persona y de la máquina?
¿Define el tiempo y la secuencia de la labor?
¿Ubica específicamente la labor, la persona y la maquinaria?
¿Responde a la razón de esta labor el método usado?

En la práctica esta descomposición se simplifica, dando respuesta al:

"Qué", "Cómo", "Porqué". A continuación se explica un Análisis de Riesgos, en
el "uso de un Extinguidor de Agua a presión".

3. DETERMINACION DE LOS RIESGOS

Es necesario identificar en cada paso los peligros, tanto los creados por
el ambiente, como los que se relacionan con los procedimientos de trabajo
mediante, el conocimiento del trabajo, una observación cuidadosa y la
formulación de preguntas acerca de cada paso, tales como:
 - “Existe el peligro de golpearse contra un objeto o ser golpeado?”
- “Puede una persona quedar atrapada dentro de, sobre, o entre
objetos?”
- “¿Puede resbalar o caer, al mismo o diferente nivel?”
- “¿Es el ambiente peligroso? (gases, humos, polvos, vapores, calor,
radiaciones)”.

El Análisis debe señalar "puntos relacionados" con los pasos, los que
deben evaluarse antes de establecer procedimientos seguros de trabajo y
deben tomarse en cuenta cualquier condición que afecte a la seguridad:
Herramientas, equipos, emplazamientos de equipos, materiales, requisitos
físicos personales, capacidad y habilidad del trabajador.

Normalmente, los Análisis de riesgos de las labores, son más complejos

y no como el del extinguidor del ejemplo anterior. Es necesaria la inclusión de
datos informativos acerca de la operación específica, su emplazamiento, las
condiciones materiales, las exposiciones a su acción y una breve descripción
de los procedimientos.

FORMA SIMPLE PARA ANALISIS DE RIESGOS

“QUE?” “COMO?” “PORQUE?”

Pasos Método
1. Desprender de su Asir entre el pulgar y el
soporte el extinguidor índice de la mano derecha
de incendios la boquilla; sujétese el aro
superior con los demás
dedos de la mano
derecha. Al mismo tiempo
que la mano izquierda
sujeta el borde inferior en
su lado más cercano.
2. Llevar el extinguidor en Con ambas manos,
posición para levantar el extinguidor,
transportarlo. desprendiéndolo del
soporte, manteniéndolo en
posición vertical.
3. Llevar el extinguidor Sosteniendo el extinguidor
hasta el fuego. en posición vertical,
pegado al cuerpo avanzar
hacia el fuego.
Riesgos
- Atraparse los dedos de
la mano entre el aro y
el soporte.
- Esfuerzo al levantar.
- Polvo o suciedad
encima del extinguidor
que cae en los ojos.
- Soltar el extinguidor
haciendo que este se
vuelque y se
descargue
- Dejar caer el
extinguidor sobre los
dedos de los pies.
- Esfuerzo por el
acarreo.
- Tropezar o resbalar
dejando caer el
extinguidor.

4. FORMATOS, CROQUIS Y ESQUEMAS

 También será necesario formatos que establecidos sinteticen y orienten
en el Análisis. Así: Formularios para procedimientos de trabajo, para zonas de
gran riesgo y para protección contra los riesgos mecánicos.

Además de la información antes mencionada, debe incluirse un croquis y

esquemas que indiquen las posiciones del operario, maquinaria y piezas de
trabajo, así como recomendaciones y comentarios del supervisor.

Ejemplo: "Esmerilado de piezas de fundición"(*)

FORMATO PARA EL ANALISIS DE RIESGOS (*)

Esmerilado de
OPERACIÓN: MÁQUINA: Esmeril de Pedestal
Piezas
MATERIAL
DEPARTAMENTO: Taller Mecánico Hierro calado
EMPLEADO:
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:
El operador toma de una caja metálica, una pieza de fundición, la aplica contra la
rueda del esmeril para quitarle el exceso de material y luego la pone en otra caja
metálica.
FORMAS DE PREVENCIÓN:
ILUMINACIÓN: Buena RUIDO: Aceptable (90 db)
VENTILACIÓN: Buena ORDEN Y LIMPIEZA: Regular
EXPOSICIONES A:
CALOR: - FRÍO: -
GASES: - POLVOS: Si
VAPORES: - ACEITES: Si
OBSERVACIONES:

FECHA: FIRMA:

ESQUEMA Y RECOMENDACIONES

1. Empleo de guantes de cuero, anteojos y zapatos de seguridad.

2. Guarda de máquina, según normas.
3. Buen orden y limpieza, retiro de desperdicios.
 RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

MANO
PASOS GR MANO DERECHA GR PIE GR CUERPO GR
IZQUIERDA
Toma la
pieza de la
1 --- -- caja y la lleva x --- X --- ---
hasta el
esmeril.
Toma el lado
Aplica la
izquierdo de
pieza la
2 la pieza, la x x --- --- --- x
pieza contra
aplica contra
la rueda
la rueda.
Pone la pieza
acabada en
3 la caja a la x --- --- --- --- --- ---
izquierda de
la máquina.
Toma otra
4 --- --- pieza de la --- --- --- --- ---
caja.

a. El cuadro sinóptico o resumen del procedimiento de trabajo, está dividido en

nueve columnas en las que se indican:

- Los pasos de cada operación.

- Los movimientos o acciones del cuerpo, pies y manos.
- Las exposiciones a riesgos.

b. La columna 1 (pasos), indica la descomposición de la labor y si está

haciendo algo nuevo o adicional.
c. Las columnas 2, 4, 6 y 8 describen lo que hacen las distintas partes del
cuerpo (manos, pies, etc.). Se sugiere antes de escribir, se observe varias
veces cada uno de los movimientos en cada paso de la operación.
d. Las columnas 3, 5, 7 y 9 indican los pasos en que las partes del cuerpo
están expuestas a gran riesgo (G/R) y deben ser muy observadas en el
Análisis.
e. Debe explicarse las zonas de gran riesgo, describiendo los riesgos
específicos de las columnas de G/R y de los accidentes que pueden
producirse, las descripciones deben contener detalles suficientes que
permitan emplearse a fin de establecer métodos seguros de trabajo.
Conviene el uso de símbolos para indicar los pasos y partes del cuerpo
implicados. Así: "2MI" Paso 2 mano izquierda.
 ZONAS DE GRAN RIESGO

PASO DETALLES DEL RIESGO

1MD Golpearse la mano contra el borde de la caja o de la
pieza, cortarse con las rebabas.
1P Caer la pieza sobre los dedos del pie.
2MI, 2MD Cortarse la mano con las rebabas, golpearse la mano
contra la rueda.
2C Polvos, chispas, partículas disparadas, rotura de la rueda.
3MI Golpearse la mano contra la caja o las piezas.
OBSERVACIONES:

El operario no lleva guantes ni calzado de seguridad.

D. ELIMINACION DE LOS RIESGOS

El conocer los riesgos, mediante el Análisis, nos permite ser concientes
de los peligros existentes y los que pueden generarse y así como de la
necesidad de eliminarlos, para prevenir los accidentes, por lo que debe darse
las acciones correctivas para eliminar los riesgos tanto físicos mecánicos o de
acción.

Los aspectos siguientes, permitirán en su aplicación, eliminar los riesgos

en las labores, y son:

1. REVISION DE INGENIERIA

El Análisis puede indicar variantes de maquinaria y equipo en la línea de

producción, instalación de alimentadores automáticos, guardas de máquinas o
cambios de diseño o sustitución de productos reactantes, etc.

2. PRUEBA Y ADOPCION DEL METODO SEGURO

Todo cambio en los métodos o en los equipos debe probarse, con la

finalidad de ver si se han introducido nuevos riesgos. El objetivo de un Análisis
de riesgos en las labores es llegar a un método seguro definitivo, el que debe
ser escrito y señalado como "estándar" para esa labor, descrito paso por paso
incluyendo ilustraciones, especificaciones de equipo, dispositivos, según sea
necesario.

3. REQUISITOS DEL PERSONAL

El Análisis permite a la división de personal conocer lo que se requiere

tenga el personal, para una determinada tarea.

4. INSTRUCCION Y ADIESTRAMIENTO
 Mediante el Análisis, los instructores podrían instruir en los métodos
seguros definitivos a los supervisores y éstos dar instrucción y adiestramiento a
los trabajadores en sus tareas específicas. Frecuentemente el supervisor que
cree conocer a la perfección la tarea, tiene dificultades como instructor porque
enfoca aquella desde el punto de vista del trabajador.

Ing. Guadalupe Ramírez Reyes

Especialista en SSO, EIA y PAMA