Metalurgica

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
METALURGIA I ESP50
PIROMETALURGIA
La Pirometalurgia, son procesos que implican la aplicación de calor a altas

temperaturas que permiten concentrar y purificar metales. Entre las
operaciones más importantes tenemos la calcinación, tostación, fusión,
volatilización y metalotermia.
En la fundición por ejemplo del hierro se utilizan altos hornos Blast para reducir
los minerales de hierro y otros tipos de hornos son utilizados para minerales de
cobre, plomo, entre otros.
Pirometalurgia Hidrometalurgia .
- Calcinación - Lixiviación:
- Tostación: Acida
Oxidante, sulfatante Básica
Clorurante, aglomerante Neutra
- Fusión - Purificación y/o concentración
Reductora Métodos químicos
Ultrareductora Métodos Convencionales
Neutra Cementación
Oxidante Resinas de cambio de ion
- Volatización Extracción con disolventes
Reductora - Precipitación
Oxidante Electrolisis
De Haluros Cementación
De carbonilos Métodos químicos
- Matalotermia Electrolisis ígnea
MSc. Ricardo Cuba Torre

Facultad de Ingeniería Química
Universidad nacional del Callao
METALURGIA I ESP50
Calcinación
Es un proceso de tratamiento térmico donde un producto mineral se somete a

una temperatura alta, entre 800 – 1000ºC; este un proceso de conversión de
carbonato de calcio en óxido de calcio.
Q
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(gas) (calcinación)
Para este caso, la presión de CO2 alcanza 1 atmosfera a 910ºC, se realiza la

descomposición o temperatura de calcinación.
Otros carbonatos presentan menores temperaturas de descomposición como

MgCO3 = 417ºC, MnCO3 = 377ºC, FeCO3 = 400ºC.
La operación de calcinación permite:
1. Remover agentes aglomerantes, sales y otros materiales no deseados

2. Oxidar metales en óxidos deseados.
3. Amalgamar y cristalizar mezclas de solidos
4. Promover la reacción del material
Tostacion
Es un proceso mediante el cual un sulfuro metálico, reaccionan térmicamente con

el oxígeno (gas-sólido) en ambientes de oxidación, reducción, cloración,
sulfatación y pirohidrólisis. Durante la tostación, el sulfuro se convierte en un
óxido, y es liberado como dióxido de azufre en gas.
Para los minerales Cu2S (calcocita) y ZnS (esfalerita), las ecuaciones
balanceadas en el proceso de tostación son:
En la Tostacion podemos obtener:
- Óxidos metálicos Fe2O3, ZnO, CuO, etc

- Sulfatos metálicos u oxisulfatos: ZnSO4, ZnO.SO4Zn, etc.
- Óxidos complejos: ferritas de zinc, Fe2O4Zn, etc.
- Cloruros y sulfatos metálicos, cuando la tostación es clorurante

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Gases
- Normalmente CO2,
La tostación puede ser:

- Oxidante, obtención de un oxido metálico, por ejemplo,
PbS (s) + 3/2 O2 (g) PbO (s) + SO2 (g)
- Sulfatante, cuando se obtiene un sulfato metálico
- Sinterizante, al operar a temperatura próxima al punto de fusión de los
sulfuros u óxidos metálicos de la carga, alcanza un producto de altas
presiones mecánicas.
Diferencias entre Calcinación y Tostación

Tostación Calcinación
Los minerales son calentados Los minerales son calentados en
en exceso de aire ausencia o limitado aire de suministro
Es utilizado para minerales Es utilizado para minerales carbonatados
con contenido de azufre
𝑆𝑂2 producido con un 𝐶𝑂2 es producido con un oxido
Oxido de metal de metal
2𝑍𝑛𝑆 + 3𝑂2 → 2𝑍𝑛𝑂 + 2𝑆𝑂2 𝑍𝑛𝐶𝑂3 → 𝑍𝑛𝑂 + 𝐶𝑂2
Volatilización
La volatilización por tostación puede ser oxidante o reductora que se realiza

para eliminar óxidos volátiles como As2O3, Sb2O3 y ZnO.
FUNDICION
Son procesos físicos y químicos de alta temperaturas donde se funden minerales

que permiten obtener fases liquidas como una mata de un metal. En la fundición
generalmente se reducen los óxidos de metal a metal.
Durante la fundición la ganga es removida como escoria por orificios. La mata
fundida, está constituido principalmente por una mezcla de metales sulfurados
y algún otro metal oxidado.

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La reducción de un oxido de metal por carbón esta representado por las

siguientes ecuaciones:
MO (s,l) + C (s) M (s,l) + CO (g)
MO (s,l) + CO (g) M (s,l) + CO2 (g)
Si la temperatura es muy alta es posible que el carbón se pueda disolver en el

metal en la forma estable, esto sucede en el caso de reducción del hierro donde
Fe3C como cementita.
PRODUCCION DEL ARRABIO EN HORNOS BLAST
La producción del arrabio usualmente se realiza en los Hornos Blast. La materia

prima es la hematita, donde está presente el mineral Fe2O3. Este mineral es
cargado en una cantidad adecuada conjuntamente con la cal y coque en el horno
Blast.
El alto horno Blats es un horno de cuba de aproximadamente 30 m de altura,

está formado por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores. El tronco
superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama etalajes, la zona
intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está recubierta por
material refractario y la exterior es de chapa de acero, entre ambas capas se
dispone un circuito de refrigeración.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria.
Las principales reacciones son:
1) Reducción de óxidos hierro

3Fe2O3 (s) + CO (g) 2Fe3O4(s) + CO2 (g)
Fe3O4 (s) + CO (g) 3FeO (s) + CO2 (g)
FeO (s) + CO (g) Fe (s) + CO2 (g)
FeO (s) + C (s) Fe (s,l) + CO (g)

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2) Carbón o Coque,
2C (s) + O2 (g) 2 CO (g)
C (s) + CO2 (g) 2CO (g)

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Coque
Es un combustible sólido formado por la destilación del carbón bituminoso
calentado a temperaturas de 500 a 1100º C sin contacto con el aire
- Aporta calor para la fusión
- Soporta la carga y es responsable de la permeabilidad por su gran porosidad
- Reductor de óxidos de hierro
Fundente
- Reduce la temperatura de fusión del hierro
- Reacciona con los elementos que acompaña al mineral para formar la escoria.

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Composiciones típicas del arrabio a la salida del alto horno,
- Hierro 91,0 – 94,0 % - Fosforo 0,5 – 3,0 %

- Carbono 3,0 – 4,0 % - Manganeso 0,5 – 1,5 %
- Silicio 0,5 – 2,0 % - Azufre 0,1 %
La calidad del arrabio también depende de factores como:

- Calidad del mineral de hierro utilizado,
- Eficiencia del horno y
- Proporción de las materias primas.
3) reducción de otros óxidos como SiO2, MnO, etc.

4) Formación de la escoria y potras reacciones.
5) Los gases calientes son CO, CO2 y N2
REDUCCION TERMICA
Los minerales también pueden ser reducidos por estos procesos térmicos, la
metalotermica utiliza un metal como el aluminio o sílice como agente reductor.
Estos metales combinados con el oxígeno producen óxidos mas estables. La
reducción del Fe2O3 por aluminio es una reacción altamente exotérmica usado
para unir o soldar llamados soldaduras térmicas. La reacción es:
Fe2O3 (s) + 2Al (s) Al2O3 (l) + 2Fe (l)
Diversas aleaciones de hierro producidas son reacciones exotérmicas del tipo:
Cr2O3 (s) + 2Al (s) 2Cr (l) + Al2O3 (l)
METALURGIA DEL PLOMO
El principal mineral de plomo es la Galena (PbS), este se encuentra con asociación

de otros minerales sulfurados como la esfalerita (ZnS), pirita (FeS2), sulfuros
de cobre, algunos metales preciosos como oro, plata y ganga. En promedio la
galena contiene 3 – 10 % de plomo.
Los minerales concentrados de plomo están entre 60-80% obtenidos por

flotación. Los concentrados son tostados a óxidos y reducidos en el Horno Blast
por el coque.

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El horno Blast de plomo es pequeño en tamaño comparado con el Horno Blast de

hierro, que opera a menores temperaturas. Su producto es el plomo bullion. Las
impurezas contienen son CaO, SiO2 y FeO y funde debajo de 1200ºC.
METALURGIA DEL ZINC
El principal mineral de zinc es la esfalerita (ZnS), este está asociado con otros
minerales como del cobre, plomo y cadmio. Los minerales contienen pequeñas
cantidades de minerales preciosos y ganga; entre 2 – 10 % es el promedio del
contenido de Zinc de la esfalerita.
Los sulfuros de zinc son convertidos a óxidos por tostación y luego el mineral
oxidado es reducido por carbón alrededor de 1200ºC,
ZnO (s) + C (s) Zn (g) + CO (g)
La refinación electrolítica alcanza un 99,99% de zinc por la disolución del ZnO

en ácido sulfúrico.
METALURGIA DEL COBRE
El principal mineral de cobre es la calcopirita (CuFeS2), usualmente este mineral

contiene menos del 2% de cobre. Minerales con mayores concentración son los
obtenidos por flotación masiva (bulk) o flotación diferencial (selectiva), para
luego ser tratados por tostación. En la tostación, el objetivo es formar óxidos a
partir de los sulfuros, tostación sulfatante, e incluso tostación clorurante en
lechos fluidizados.
Las principales reacciones de formación de la escoria para su remoción:
2CuFeS2 (s) + O2 (g) Cu2S (s) + 2FeS (s) + SO2 (g)
FeS (s) + 3/2O2 (g) FeO (s) + SO2 (g)
Los sólidos tostados posteriormente son cargados en Hornos Reverberos junto

con la sílice (SiO2) como fundente.
Las reacciones de la fusión para obtener la mata son:

4CuFeS2 (s) + 5O2 (g) 2Cu2S.FeS (dis.mata) + 2FeO (s) + 4SO2 (g)

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Y para la escoria,
2FeO (s) + SiO2 2FeO. SiO2 (dis.escoria)
En el equilibrio las fases de la mata y escoria son:

Cu2O (dis.escoria) + FeS (dis.mata) Cu2S (dis.mata) + FeO (dis.escoria)
∆𝐺𝑟𝑜 (12000 𝐾) = −1,3 ∗ 105 𝐾𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1

En el diagrama ternario de fases se puede observa a 1250ºC la mata de cobre.
Características de separación entre mata y escoria:
- La mata presenta un enlace covalente y la escoria un enlace iónico.

- Diferencia de densidades entre la mata y la escoria.
La temperatura en los reverberos esta entre 1200-1300ºC, el óxido de hierro
es removido en la escoria como FeO.SiO2.

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La mata es más pesada que la escoria por eso se deposita en el fondo del Horno
separándose de la escoria.
Posteriormente la mata es extraída del reverbero y cargado dentro del un

convertidor. Aquí se realiza una fuerte oxidación de la mata para remover los
sulfuros hasta reducir el cobre.
FeS (l) + 3/2O2 (g) FeO (s) + SO2 (g)

Cu2S (l) + 3/2O2 (g) Cu2O (s) + SO2 (g)
Cu2S (l) + 2Cu2O(l) 6Cu (l) + SO2 (g)

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CONVERTIDOR PIERCE SMITH

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REFINACION ELECTROLITICA DEL COBRE
Mas del 80% de la producción mundial de cobre se refina por electrolisis, esta
operación permite obtener un cobre con la más alta con una buena conductividad
eléctrica y la separación de impurezas, recuperándose las mas valiosas, como Ag,
Au, entre otros.
Las reacciones de media celda, base del proceso de refinación son:
Ánodo Cu Cu2+ + 2e- Eo = -0,337 V
Cátodo Cu2+ + 2e- Cu Eo = +0,337 V
En la producción electrolítica del cobre la densidad de corriente aplicada esta

en el orden de 2A dm-2, los rendimientos de corriente promedio están en el orde
del 95 +/- 3%.
El electrolito utilizado generalmente contiene 50 g/l de cobre y 200 g/l de acido

sulfúrico libre, la temperatura de trabajo es de 60ºC aproximadamente; además
se adicionan productos orgánicos para evitar depósitos catódicos y
cortocircuitos.
Los cátodos de cobre producidos alcanzan una pureza mínima de 99,99% en Cu,
que es la calidad eléctrica que permite una conductividad eléctrica 100% IACS.

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Ejercicio 1
En un sinterizado de Plomo, los análisis del horno de fundición dan 8% CaO, 25%
SiO2, y 15% Fe. Se desea producir una escoria con en las siguientes proporciones:
CaO : FeO : SiO2 = 4 : 6 : 7
Para obtener la escoria, se adiciona a la carga, mineral de hierro y piedra caliza

con los siguientes análisis:
%peso Fe % peso CaO % peso SiO2

Mineral hierro 45,0 0,5 15,0
Piedra Caliza 2,0 46,0 8,0
Se adiciona coque como combustible, en una cantidad igual al 12% del peso del
peso del sinter + mineral hierro + piedra caliza.
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El coque contiene 2,5% Fe2O3 y 12% de SiO2.
Asumiendo que todo la CaO, FeO y SiO2 pasa a la escoria.
Calcular los pesos de mineral de hierro, cal y coque necesarios para 2000 libras
de sinterizado del Plomo.
Solución:
Base de cálculo 2000 libras de Sinter para plomo.
Sinterizado = 2000 libras

CaO = 2000 x 0,08 = 160 lb
SiO2 = 2000 x 0,25 = 500 lb
Fe = 2000 x 0,15 = 300 lb
Utilizamos el método algebraico, para ello elaboraremos un sistema de
ecuaciones,
Relación CaO : FeO : SiO2 = 4 : 6 : 7 , entonces

6 x peso de SiO2 = 7 x peso de FeO
4 x peso de SiO2 = 7 x peso de CaO
Haciendo
X = peso del mineral de hierro
Y = peso de piedra caliza
Peso del Coque = 0,12 (2000 + X + Y) = 240 + 0,12 X + 0,12 Y
Cálculo del FeO formado:
FeO del sinterizado = 300 x 72/56 = 85,71 libras

FeO del mineral de Fe= 0,45X (72/56) = 0,5786 X libras
FeO de piedra Caliza = 0,02Y (72/56) = 0,0357 Y libras
Para el Coque
Fe2O3 = 2 FeO + O
FeO del coque = (240+0,12X + 0,12Y) x 0,025 (144/160)= 5,4 + 0,0027X + 0,0027Y
FeO total formado = 385,71 + 0,5786X + 0,025Y + 5,4 + 0,0027X + 0,0027Y
= 391,11 + 0,5813X + 0,0284Y
SiO2 Cargado = 500 + 0,15X + 0,08Y + 0,12(240 + 0,12X + 0,12Y)
= 528,8 + 0,1644X + 0,0944Y
CaO cargado = 160 + 0,005X + 0,46Y
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De las relaciones establecidass:

(1) 6 x (528,8 + 0,1644X + 0,0944Y) = 7x (391,11 + 0,5813X + 0,0284Y)
(2) 4 x (528,8 + 0,1644X + 0,0944Y) = 7x (160,0 + 0,0050X + 0,46Y)
Desarrollando y despejando obtenemos las siguientes ecuaciones:
1) 453,03 = 3,0827X – 0,3676Y

2) 995,20 = - 0,6226X + 2,8424Y
Resolviendo ambas ecuaciones obtenemos:
X = 187,78 libras Peso W mineral= 187,78 lb
Y = 391,26 libras Peso W caliza = 391,26 lb
W coque = 0,12 x (2000 + 187,78 + 391,26) = 309,5 libras
Ejercicio 2
Un alto horno utiliza coque con la siguiente composición:
C 84% H 2% H 2O 3%
O 1% R 10%
El horno produce 1 tonelada (1000 Kg) de arrabio por cada tonelada de coque
utilizado, y también usa 400 Kg de CaCO3 en la carga, por tonelada de arrabio
producido. El arrabio contiene 4% de carbono.
El análisis del gas al salir del horno fue el siguiente:
CO 28% H2 1% N2 54%
CO2 16% CH4 1%
Calcular:
a) Los metros cúbicos de gas producidos, por tonelada de arrabio
b) La potencia calorífica del coque, por Kg
c) El % de potencia calorífica del coque que queda disponible en el gas.
Solución:
a) Tenemos 1 ton de coque por 1 tonelada de arrabio,
C en coque = 1000 x 0,84 = 840 kg
C en CaCO3 = 400 (12/100) = 48 Kg
C en arrabio= 1000 x 0,04 = 40 kg
C total en gas = 840 + 48 – 40 = 848 Kg
Asumiendo 1 m3 de gas calculamos la cantidad de C que contiene:
C en gas = (0,28 + 0,16 + 0,01) x (12/22,4) = 0,241 Kg/m3 de gas

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Gas = 848 Kg/0,241 kg/m3 = 3519 m3 producido/ton arrabio
b) Potencia calorífica del coque,

Tenemos la siguiente formula:
PCB = 8100 C + 34000 (H- O/8) + 2200S – 586 (9H + W)
Sustituyendo valores,
PCB = 8100 x 0,84 + 34000 (0,02- 0,01/8) + O – 586 (9x0,02 + 0,03)
PCB = 7318,4 Kcal /Kg
c) El porcentaje de potencia calorífica del coque que queda disponible,

PCB del gas = CO + CH4 + H2
PCB del gas = 3034 x 0,28 + 8560 x 0,01 + 2582 x 0,01
PCB del gas = 960,94 Kcal/ m3
PCB del gas = (960,94 x 3519) / (1000 x 7318) = 0,462
Por lo tanto, PCB que queda es 46,2% del coque
Ejercicio 3
Un alto horno produce 400 toneladas cortas de arrabio por día con la siguiente
composición:
Fe 92,8% Si 2,1% C 3,8 % Mn 1,3%
El análisis del mineral utilizado fue el siguiente:
Fe2O3 78,0% SiO2 8,2% Al2O3 4,2% MnO 4,5% H2O 5,1%
Como fundente se utilizo CaCO3 puro en una cantidad igual a un cuarto del peso
del mineral, 5% del hierro cargado se pierde en la escoria.
Se utilizaron 2100 libras de coque por tonelada de arrabio y contenía 92% C. Los
gases secos contenían 12% CO2, 28% CO y 60% N2. El aire fue precalentado a
700ºC en estufas con una eficiencia térmica del 70%.
Calcular:
1. El peso del mineral utilizado por tonelada de arrabio
2. El volumen de gas producido seco por tonelada de arrabio
3. El porcentaje del valor calorífico del coque que permanece en el gas
4. El porcentaje de gas requerido por las estufas
5. La potencia que puede ser generada por el gas remanente, a una eficiencia de
conversión del 20%.
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Solución:
1. Base de cálculo 1 tonelada corta 2000 libras
Fe en el arrabio = 2000 x 0,928 = 1856 libras
Fe total cargado = 1856/0,95 = 1953,7 libras
Siendo X = peso del mineral
Fe cargado en mineral = 0,78 X (112/160) = 0,546 X
0,546 X = 1953,7
Peso mineral X = 3578,2 libras/ ton de arrabio
2. Tenemos el peso del mineral

CaCO3 = 3578,2 (1/4) = 894,55 libras
C en CaCO3 = 894,55 x 0,12 = 107,4 libras
C en coque = 2100 x 0,92 = 1932 libras
C en arrabio = 0,038 x 2000 = 76 libras
C total en el gas = 1932 + 107,4 – 76 = 1963,4 libras
Asumiendo 1 ft3 de gas determinamos su contenido de C
C = (0,12 + 0,28) x 12/359 = 0,01337 lb/ft3 de gas
Gas = 1963,4 / 0,01337 = 146846 ft3 volumen de gas/ton de arrabio
3. La potencia calorífica del coque

Tenemos la Formula:
PCB del coque = 14600 C + 61000 (H – O/8) + 4000S – 1050 (9H + W)
Sustituyendo datos:
PCB del coque = 14600 x 0,92 = 13432 BTU/lb
La potencia calorífica del gas:
PC gas = 146846 x 95,48/2100 x 13432 = 0,497
El poder calorífico del gas 49,7 % del coque.
4. N2 en gas seco = 146846 x 0,60 = 88107,6 ft3

Soplo = 88107,6 / 0,79 = 111529 ft3
1 ft3 = 0,02832 m3
Soplo = 111529 x 0,02832 = 3158,5 m3
Contenido de calor en el soplo a 700ºC
= 3158,5 x (0,302 + 2,2 x 10-5 x 700) x 700 = 701756 Kcal
Potencia calorífica del gas = 0,28 x 3034 = 849,52 Kcal/ m3
Calor total combustible suministrado a estufas = 701756/0,7 = 1002509 Kcal
Gas requerido por estufas = 1002509 Kcal/849,52 (Kcal/ m3) = 1180 m3
Gas seco = 146846 x 0,02832 = 4158,7 m3
Gas requerido por las estufas = 1180/4158,7 = 0,2837

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Porcentaje gas requerido por estufas es 28,37%
5.. El gas remanente = 4158,7 – 1180 = 2978,7 m3

Potencia calorífica de este = 2978,7 x 0,28 x 3034 = 2530465 Kcal
Potencia referido a 1 tonelada de arrabio, pero por día se producen 400 toneladas
entonces,
Potencia calorífica = 2530465 x 400 = 1012186090 Kcal/día
Potencia calorífica = 1012186090/24 = 24174420 Kcal/h
Ejercicio 4 - Refinación Electrolítica Cu

En una celda de refinación electrolítica de Cu, el ánodo de Cu contiene como
impurezas Hierro, Ag y Au. Por este ánodo se hace pasa una densidad de
corriente de 140A, por un tiempo de 483 segundos. La masa del ánodo de Cu
disminuye en 22,360 gramos y el cátodo se incrementa en una masa de 22,011
gramos.
Calcular:
a) % Hierro inicial
b) % Cobre inicial
c) % Ag y Au inicial
Solución:
El incremento de masa en el cátodo se debe al cobre depositado, entonces,
1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢
22,011 𝑔 𝐶𝑢 ∗ = 0,3464 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢
63,55 𝑔 𝐶𝑢
Luego la diferencia peso es:
22,360 – 22,011 = 0,349 g de Hierro, Au y Ag
Solo el Hierro y el Cobre son oxidados, la Ag y Au no son oxidados y se depositan

al fondo en los lodos anódicos.
Cada metal es activo y se oxidan:
Cu Cu2+ + 2e-
Fe Fe2+ + 2e-
Requieren 2 mol e-
Calculo del numero de moles que reaccionan
140 𝐶𝑜𝑢𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑒 − 1 𝑚𝑜𝑙 𝑀2+
483 𝑠 ∗ ∗ ∗ = 0,3503 𝑚𝑜𝑙 𝑀2+
𝑠 96500 𝐶𝑜𝑢𝑙 2 𝑚𝑜𝑙 𝑒 −

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Entonces el número de moles de Hierro es:

𝑛𝐹𝑒 = 0,3503 𝑚𝑜𝑙 𝑀2+ − 0,3464 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢 = 0,0039 𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒
Para el cálculo de porcentajes hallamos las masas:
55,85 𝑔
𝑚𝐹𝑒 = 0,0039 𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒 ∗ = 0,218 𝑔 𝐹𝑒
1 𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒
63,55 𝑔
𝑚𝐶𝑢 = 0,3464 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢 ∗ = 22,014 𝑔 𝐶𝑢
1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢
𝑚𝐴𝑢 𝑦 𝐴𝑔 = 22,360 − 22,014 − 0,218 = 0,128 𝑔 𝐴𝑢 𝑦 𝐴𝑔
a) % Hierro inicio = 0,98%

b) % Cobre inicio = 98,45%
c) % Au y Ag inicio = 0,57%
CALCULO DEL CONSUMO PETROLEO BUNKER No. 6

REVERBEROS DE LA FUNDICION DE COBRE - OROYA
Composición promedio del Petróleo Bunker No. 6:

C 86,69% H 11,81% S 1,00% otros 0,50%
Aire Composición % Volumen
O2 21,0 % N2 78,0% Ar 0,9% CO2 0,03% otros 0,03%
Como los otros son considerados Ne, u otros gases raros entonces:
O2 = 21,0% en volumen O2 = 23,2% en peso
N2 = 79,0% en volumen N2 = 76,8% en peso
Características
Peso molecular promedio = 28,97 g/mol
Densidad a Cond Normales = 1,293 g/cm3 o Kg/m3
Humedad absoluta (Oroya) = 0,00943 lb vapor H2O/lb aire seco
= 0,00934 lb vaporH2O/lb aire húmedo
Humedad relativa Oroya = 58%
Presión barométrica Oroya = 493 mmHg = 19,5” Hg (3720 msnm)
Densidad media del aire húmedo Oroya = 0,04954 lb aire húmedo/pie3
Cálculo del Requerimiento Teórico del Aire para la Combustión

Asumiendo una combustión completa Base: 1 lb de petróleo Bunker 6
C = 0,8669 lb H = 0,1181 lb S = 0,010 lb

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Reacciones que se producen:

C + O2 CO2
12 44
0,8669 X = 3,1786 lb CO2 = 0,072 lb mol CO 2
12 32
0,8669 X X= 2,3117 lb de O2 = 0,072 lb mol O2
2H + 1/2 O2 H 2O
2 18
0,1181 X = 1,063 lb H2O = 0,059 lb mol H2O
2 16
0,1181 X X = 0,9448 lb O2 = 0,0295 lb mol O 2
S + O2 SO2
32 64
0,01 X = 0,02 lb SO 2 = 0,0003 lb mol SO2
32 32
0,01 X X = 0,01 lb de O2 = 0,0003 lb mol O2
Peso total requerido de O2 = 0,102 lb mol O2

Peso total teórico de N2 = 0,102 x79/21 = 0,384 lb mol N2
Peso de aire seco teórico total = 0,4857 lb mol aire seco
= 0,4857 x 28,97 = 14,07 lb aire seco
Requerimiento de aire seco a Condiciones Oroya utilizando el O% de exceso de
aire:
Calculo del volumen de aire seco a Condiciones Normales
1 𝑘𝑔 1 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐶𝑁
14,07 𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑥 𝑥 = 4,9455 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜𝐶𝑁/𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
2,205 𝑙𝑏 1,293 𝐾𝑔
Calculo del volumen de aire seco a Condiciones Oroya
𝑃1 ∗𝑉1 𝑃2 ∗𝑉2
tenemos: =
𝑇1 𝑇2
(273 + 25) 760
𝑉2 = 4,9455 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐶𝑁 ∗ = 8,322 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎/𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
273 493
Calculo de la densidad del aire seco a Condiciones Oroya, considerando un
comportamiento ideal, entonces,
PV = n RT
0,6486 𝑎𝑡𝑚 ∗ 28,97 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑔 𝐾𝑔
𝑚= = 0,769 𝑜 3
𝑙𝑡 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑚
0,082 𝑎𝑡𝑚 ∗ ∗ 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙 𝐾
Calculo del peso del aire requerido a Condiciones Oroya:
8,322 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 0,796 𝑘𝑔 2,205 𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎
𝑥 𝑥 = 14,11
𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 1 𝐾𝑔 𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
METALURGIA I ESP50
Peso del aire seco a Condiciones Oroya/gal de petróleo Bunker

14,11 𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 3,785 𝑙𝑡𝑠 0,946 𝐾𝑔 𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎
𝑥 𝑥 = 111,41
𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 1 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
La temperatura de ingreso del aire atmosférico al reverbero es

aproximadamente 25ºC, debido a la fricción con las tuberías alcanza esta
temperatura promedio.
Presión de vapor de agua a 25ºC = 23,756 mmHg
Humedad relativa en la Oroya = 58%
Por lo tanto, la presión del vapor de agua será,

0,58 x 23,756 = 13,778 mmHg
Humedad en el aire a Condiciones Normales
13,778 𝑚𝑚𝐻𝑔
4,9455 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐶𝑁 ∗ = 0,0913𝑚3 𝐻2 𝑂 𝑎 𝐶𝑁/𝑙𝑏𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
(760 − 13,778)𝑚𝑚𝐻𝑔
Humedad en el aire a Condiciones Oroya:
(273 + 25) 760
0,0913 𝑚3 𝐻2 𝑂 ∗ ∗ = 0,154𝑚3 𝐻2 𝑂 𝑎 𝐶𝑜𝑛𝑑 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎/𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
273 493
Cálculo del aire húmedo a Condiciones Oroya:

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑜𝑟𝑜𝑦𝑎
8,322 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐶. 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 + 0,154 𝑚3 𝐻2 𝑂 𝐶𝑜𝑛𝑑. 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 = 8,476
𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
8,476 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 2,205 𝑙𝑏 0,946 𝐾𝑔 3,785 𝑙𝑡 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎
𝑥 𝑥 ∗ = 66,92
𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 1 𝐾𝑔 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 1 𝑔𝑎𝑙 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
Peso del aire húmedo a Condiciones Oroya
8,476 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 0,04954 𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 1 𝑓𝑡 3 (100 𝑐𝑚)3
𝑥 3
𝑥 3
∗
𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 1 𝑓𝑡 (30,48 𝑐𝑚) 𝑚3
𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎
= 14,83
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 2,205 𝑙𝑏 0,946 𝐾𝑔 3,785 𝑙𝑡

14,83 ∗ ∗ ∗ = 117,086 𝑙𝑏 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎/𝑔𝑎𝑙
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 1 𝐾𝑔 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 1 𝑔𝑎𝑙
CONSUMO DE PETROLEO
REVERBERO No. 1 promedio 70 gal/h
REVERBERO No. 2 promedio 100 gal/h

METALURGIA I ESP50
Consumo de aire atmosférico a Condiciones Oroya:
Reverbero No. 1 1 galón 66,92 𝑚3 aire húmedo Cond. Oroya

70 galones X
X = 4684,4 𝑚 aire húmedo Cond Oroya/ Reverbero 1
3
𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

4684,4 ∗ = 37475,2 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
Reverbero No. 2 1 galón 66,92 𝑚3 aire húmedo Cond. Oroya
100 galones X
X = 6692 𝑚 aire húmedo Cond Oroya/ Reverbero 2
3
𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

6692 ∗ = 53536 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
EFECTO DE AJUSTE DEL AIRE HUMEDO Y TEMPERATURA CRITICA

1250ºC EN EL PROCESO DEL CALOR DISPONIBLE BRUTO (G.A.H.)
DEL PETROLEO BUNKER No. 6
1. Temperatura de entrada del petróleo al reverbero: 110ºC = 383ºK

2. Temperatura del aire de entrada al reverbero: 25ºC = 298ºK
3. Temperatura critica; 1250ºC = 1523ºK
4. Exceso de aire 0,0%
5. Base calculo 1 lb de petróleo
6. Calor de combustión a 298ºK = 4627856,6 cal/lb de petróleo
7. Datos de capacidades caloríficas: cal/g mol
Cp:
-3 5 -2
C = 4,1 + 1,2 x 10 T – 2,1 x 10 T
-3 5 -2
H2 = 6,52 + 0,78 x 10 T + 0,12 x 10 T
-3
S = 3,58 + 6,24 x 10 T
-3 5 -2
O2 = 7,16 + 1,0 x 10 T - 0,4 x 10 T
-3
N2 = 6,66 + 1,02 x 10 T
-3 5 -2
CO2 = 10,55 + 2,16 x 10 T - 2,04 x 10 T
-3 5 -2
H2O = 7,17 + 2,56 x 10 T + 0,08 x 10 T
-3 5 -2
SO2 = 10,38 + 2,54 x 10 T – 1,42 x 10 T

METALURGIA I ESP50
BALANCE DE ENERGIA
A) Calores sensibles con los cuales entra tanto el petróleo como el aire:
𝐶 = 32,762(4,10 + 1,020 ∗ 10−3 − 2,10 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 134,32 + 0,033 𝑇 − 6,88 𝑥 106 𝑇 −2
𝐻2 = 26,78(6,52 + 0,782 ∗ 10−3 + 0,12 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 174,6 + 0,021 𝑇 + 3,21 𝑥 105 𝑇 −2
𝑆 = 0,378(3,58 + 6,24 ∗ 10−3 𝑇 ) = 1,353 + 0,00236 𝑇 .
𝐶𝑝1 = 310,273 + 0,05676 𝑇 − 6,56 𝑥 106 𝑇 −2
298𝑜 𝐾
∆𝐻1 = ∫ 𝐶𝑝1𝑑𝑇 = −23130,5 𝑐𝑎𝑙
383𝑜 𝐾
AIRE
𝑂2 = 46,26(7,16 + 1,0 ∗ 10−3 − 0,40 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 331,22 + 0,04626 𝑇 − 1,85 𝑥 106 𝑇 −2
𝑁2 = 174,84(6,66 + 1,02 ∗ 10−3 𝑇 ) = 1159,84 + 0,17760 𝑇
𝐶𝑝2 = 1491,06 + 0,224 𝑇 − 1,85 𝑥 106 𝑇 −2
298𝑜 𝐾
∆𝐻2 = ∫ 𝐶𝑝2𝑑𝑇 = 0
298𝑜 𝐾
B) Calor de combustión del petróleo Bunker No. 6 = -4627856,6 cal/lb petróleo
C) Calores sensibles que son necesarios para elevar la temperatura de los gases
de 298ºK a 1523ºK:
𝐶𝑂2 = 32,653(10,55 + 2,16 ∗ 10−3 − 2,04 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 344,489 + 0,07 𝑇 − 6,66 𝑥 106 𝑇 −2
𝐻2 𝑂 = 26,757(7,17 + 2,56 ∗ 10−3 + 0,08 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 191,847 + 0,068 𝑇 + 2,14 𝑥 105 𝑇 −2
𝑆𝑂2 = 0,136(10,38 + 2,54 ∗ 10−3 − 1,42 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 1,410 + 0,00034 𝑇 − 1,93 𝑥 104 𝑇 −2
𝑁2 = 174,15(6,66 + 1,02 ∗ 10−3 𝑇 ) = 1159,84 + 0,17760 𝑇
𝐶𝑝3 = 1697,586 + 0,316 𝑇 − 6,46 𝑥 106 𝑇 −2
1523𝑜 𝐾
∆𝐻3 = ∫ 𝐶𝑝3𝑑𝑇 = 2414547,3 𝑐𝑎𝑙
298𝑜 𝐾
𝐺. 𝐴. 𝐻. = ∆𝐻1 + ∆𝐻2 + ∆𝐻𝑅 + ∆𝐻3

𝐺. 𝐴. 𝐻. = −23130,5 + 0 − 4627856,6 + 2414547,3 = −2236439,8 𝑐𝑎𝑙
2414547,3
∆𝐻3 = ∗ 100 = 52,17%
4627856,6
Efecto de la humedad del aire en la combustión del petróleo Bunker No. 6

condiciones Oroya,
0,154 𝑚3 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐶. 𝑂𝑟𝑜𝑦𝑎 1 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 2,205 𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙

∗ ∗ = 0,009
𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 37,675 𝑚3 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 1 𝐾𝑔 𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜
𝑔𝑚𝑜𝑙
= 4,087
𝑙𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜

METALURGIA I ESP50
AGUA (H2O)
Cp = (7,17 + 2,56 ∗ 10−3 + 0,08 ∗ 105 𝑇 −2 )
𝐶𝑝4 = 4,087(7,17 + 2,56 ∗ 10−3 + 0,08 ∗ 105 𝑇 −2 ) = 29,3 + 0,01 𝑇 + 32696𝑇 −2
1523𝑜 𝐾
∆𝐻4 = ∫ 𝐶𝑝4𝑑𝑇 = 47134,38 𝑐𝑎𝑙
298𝑜 𝐾
En consecuencia, la humedad del aire reducirá el calor disponible bruto (G.A.H.)
del petróleo, siendo en porcentaje,
𝐺. 𝐴. 𝐻. = −2236439 + 47134,38 = −2189305,5 𝑐𝑎𝑙
Entonces, ∆𝐻4 representa:
47134,38 𝑐𝑎𝑙
∗ 100 = 1,02% 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐵𝑢𝑛𝑘𝑒𝑟 6
4627856,6 𝑐𝑎𝑙
Ejercicio 5
En un alto horno se procesa un mineral con la siguiente composición:

Fe2O3 : 80,0% SiO2 : 12,0% Al2O3 : 8,0%
Utiliza 1 Kg de coque por cada 1Kg de arrabio producido
SiO2 : 10,0% C : 90,0%
Fundente 0,40 Kg por cada 1 kg de arrabio con una composición de CaCO3 puro.
El gas tiene la composición
CO : 28,0% CO2 : 12,0%
Para producir un arrabio con:
Fe : 95,0% Si : 1,4% C : 3,6%
Calcular:
1. La cantidad de mineral utilizado
2. La masa de la escoria producida
3. El volumen del gas generado sabiendo que
𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠 =
𝐶 /𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠
Solución:
1. Masa del Fe en arrabio = Masa del Fe en mineral
Fe en arrabio = 1000 Kg x 0,95 = 950 Kg
Masa mineral = 950 Kg/0,8 x (160/112) = 1696 Kg de mineral/ ton de arrabio

METALURGIA I ESP50
2. La escoria producida = SiO2 + CaO + Al2O3

SiO2 en mineral = 1696 Kg x 0,12 = 203,4 Kg
SiO2 en el coque = 1000 Kg x 0,10 = 100,0 Kg
Total SiO2 cargado = 303,4 Kg
Si en Arrabio = 1000 Kg x 0,014 = 14 Kg

SiO2 reducida = 14 Kg (60/28) = 30 Kg
SiO2 en escoria = 303,4 Kg – 30 Kg = 273,4 Kg
CaCO3 cargada = 1000 Kg x 0,40 = 400 Kg

CaO generada = 400 Kg (56/100) = 224 Kg
Al2O3 = 1696 Kg x 0,08 = 135,6 Kg
Escoria = 273,4 Kg + 135,6 Kg + 224 Kg = 633 Kg de escoria producida
3. Gas producido = N2 + CO + CO2

Para el cálculo del volumen tenemos
𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠 =
𝐶 /𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠
Entonces C total en gas = C coque + C en CaCO3 – C en arrabio
C en coque = 1000 Kg x 0,90 = 900 Kg
C en CaCO3 = 400 Kg (12/100) = 48 Kg
C en arrabio = 1000 Kg x 0,036 = 36 Kg
C total en gas = 900 + 48 - 36 = 912 Kg
Asumimos 1 m3 de gas
C en CO = 1 x 0,28 = 0,28
C en CO2 = 1 x 0,12 = 0,12
0,40
3
C en el gas = 0,40 x (12/22,4 m ) = 0,214 Kg/ m3 de gas
Ecuación gases 1 Kg C: 22,4 m3
𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠 912 𝐾𝑔

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠 = 3
= = 𝟒𝟐𝟔𝟐 𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒅𝑜
𝐶 /𝑚 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 0,214 𝐾𝑔/𝑚3


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FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

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MSc. Ricardo Cuba Torre

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MO (s,l) + CO (g) M (s,l) + CO2 (g)

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PRODUCCION DEL ARRABIO EN HORNOS BLAST

La producción del arrabio usualmente se realiza en los Hornos Blast. La materia

El alto horno Blats es un horno de cuba de aproximadamente 30 m de altura,

Las principales reacciones son:

1) Reducción de óxidos hierro

Fe3O4 (s) + CO (g) 3FeO (s) + CO2 (g)

FeO (s) + CO (g) Fe (s) + CO2 (g)

FeO (s) + C (s) Fe (s,l) + CO (g)

MSc. Ricardo Cuba Torre

MSc. Ricardo Cuba Torre

MSc. Ricardo Cuba Torre

Composiciones típicas del arrabio a la salida del alto horno,

- Hierro 91,0 – 94,0 % - Fosforo 0,5 – 3,0 %

La calidad del arrabio también depende de factores como:

3) reducción de otros óxidos como SiO2, MnO, etc.

Fe2O3 (s) + 2Al (s) Al2O3 (l) + 2Fe (l)

Diversas aleaciones de hierro producidas son reacciones exotérmicas del tipo:

Cr2O3 (s) + 2Al (s) 2Cr (l) + Al2O3 (l)

METALURGIA DEL PLOMO

El principal mineral de plomo es la Galena (PbS), este se encuentra con asociación

Los minerales concentrados de plomo están entre 60-80% obtenidos por

MSc. Ricardo Cuba Torre

El horno Blast de plomo es pequeño en tamaño comparado con el Horno Blast de

METALURGIA DEL ZINC

ZnO (s) + C (s) Zn (g) + CO (g)

La refinación electrolítica alcanza un 99,99% de zinc por la disolución del ZnO

METALURGIA DEL COBRE

El principal mineral de cobre es la calcopirita (CuFeS2), usualmente este mineral

Las principales reacciones de formación de la escoria para su remoción:

2CuFeS2 (s) + O2 (g) Cu2S (s) + 2FeS (s) + SO2 (g)

FeS (s) + 3/2O2 (g) FeO (s) + SO2 (g)

Los sólidos tostados posteriormente son cargados en Hornos Reverberos junto

Las reacciones de la fusión para obtener la mata son:

MSc. Ricardo Cuba Torre

En el equilibrio las fases de la mata y escoria son:

∆𝐺𝑟𝑜 (12000 𝐾) = −1,3 ∗ 105 𝐾𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1

Características de separación entre mata y escoria:

- La mata presenta un enlace covalente y la escoria un enlace iónico.

MSc. Ricardo Cuba Torre

Posteriormente la mata es extraída del reverbero y cargado dentro del un

FeS (l) + 3/2O2 (g) FeO (s) + SO2 (g)

Cu2S (l) + 2Cu2O(l) 6Cu (l) + SO2 (g)

MSc. Ricardo Cuba Torre