tecnología de procesos
Procesamiento de lácteos
Por: Wayne Labs - Editor contribuyente
A
pesar de que la demanda de leche líquida
ha ido disminuyendo en EE. UU., se ha
incrementado en países que a menudo
carecen de refrigeración. De hecho, se prevé que
la producción mundial de leche se incremente
un 19% de aquí al 2020, según una reciente
encuesta de PMMI, Industria láctea 2013: Una
evaluación del mercado. Y en el transcurso de la
última década, los hábitos de los compradores
minoristas con respecto al comer y al beber se
han trasladado gradualmente hacia porciones
individuales que se pueden consumir sobre la
marcha, así como también hacia opciones más
saludables; el ejemplo perfecto es el ascenso
meteórico del yogur griego. Sin lugar a dudas,
si su principal mercado lácteo es la leche fluida
en EE. UU., probablemente usted ya esté
considerando algunos cambios inmediatos si
desea permanecer competitivo.
¿De qué modo(s) debe proceder? Depende
de sus metas finales: qué mercados desea
alcanzar y cuán eficientemente desea operar.
Aunque muchos factores influirán en su decisión,
hay herramientas disponibles para ayudarle a
alcanzar el éxito, y puede implementar tantas o
tan pocas como pueda costear. Sin embargo,
una mirada a cualquiera de las nuevas plantas de
yogur griego (por ej., FAGE o Chobani) revela que
estos establecimientos están casi completamente
automatizados y se centran en torno a fabricar un
único producto: yogur griego y sus variaciones.
Aunque aún hay numerosos establecimientos
multiproducto, la tendencia hoy en día para los
procesadores de lácteos es especializarse en
productos específicos en sitios determinados, de
acuerdo con Bent Oestergaard, director de SPX
Flow Technology, marketing global, alimentos
y bebidas. Algunos sitios se especializan en
productos de leche fluida. Algunos producen
yogures y otros productos fermentados, mientras
que otros fabrican polvos secos.
“Especializarse en un solo producto parece ser
el camino más rápido para lograr reconocimiento
de marca en el mercado de hoy, y todos
hemos observado historias de éxito que han
comenzado así”, dice Fabricio Braga, director
de operaciones de Boccard Life Sciences. “Pero
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un día la competencia vendrá por
ti, de modo que los procesadores
establecidos se ramificarán hacia
otras líneas de productos, es decir,
yogures tradicionales y de tipo griego,
yogures bebibles y otras bebidas a base
de lácteos, cremas heladas y yogures
congelados, postres de crema, quesos
especiales, etc.”.
Además de las bebidas funcionales
con alto contenido de proteína y los
quesos especiales, la industria láctea
se ve fuertemente influenciada por las
enormes oportunidades en el mercado
de exportación, especialmente en China,
dice Jean-Pierre Berlan, líder de área del
mercado estadounidense en procesamiento
de Tetra Pak. “La industria de EE. UU. tiene un
gran potencial para responder a la demanda
global de productos lácteos tales como
leche descremada en polvo y leche y quesos
asépticos”.
UHT/ESL soluciona los problemas
de vida útil
Según el estudio de PMMI, en 2012 las granjas
lácteas de Estados Unidos produjeron un
record de 200 millones de galones de leche,
suficiente como para exportar parte de ella al
resto del mundo. Aunque la mayoría de los
establecimientos lecheros están equipados
para la pasteurización convencional (HTST,
siglas en inglés de alta temperatura, tiempo
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breve), este ciclo de cadena de frío
limita seriamente la distribución
geográfica de sus productos y
de sus exportaciones para ciertos
productos.
Según Christian Fitsch-Mouras,
CEO de Boccard Life Sciences
en Estados Unidos gran parte de
Europa y del resto del mundo ha
estado utilizando leche procesada
asépticamente (ESL, siglas en inglés
de vida útil prolongada), la cual
viaja en la cadena de suministro y
se puede almacenar a temperatura
ambiente hasta su apertura.
En Europa, por ejemplo, los
refrigeradores son más pequeños y
simplemente no tienen espacio para
galones de leche convencionalmente
pasteurizada que se debe mantener
refrigerada. Asimismo, los envases
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tecnología de procesos
de porción individual de leche ESL
son ideales para las áreas del mundo
que carecen de refrigeración.
Los cambios en las cadenas de
suministro también han jugado
un rol en la distribución de la
leche fluida. La concentración de
los establecimientos productores
(menos establecimientos pero más
grandes que prestan servicio a áreas
más amplias) y el incremento en
el rango de distribución requieren
productos con una vida útil más
prolongada, lo que tal vez contribuye
al creciente interés por la tecnología
aséptica/ESL.
Típicamente, la leche ESL se
pasteuriza mediante un proceso de
temperatura ultra alta (UHT)/rápido
enfriamiento, cuya aceptación ha
sido lenta en los Estados Unidos
debido a que algunas personas
se quejan de un leve cambio en el
sabor. Pero para los exportadores
de lácteos, la leche líquida UHT/ESL
podría ser una salvación económica.
Philip Frechette, presidente de
JCS Process & Control Systems
Engineering, se refiere a la
pasteurización UHT/ESL como
una tendencia creciente entre sus
clientes de productos lácteos. “El
problema con UHT es el modo
en que afecta la calidad del
producto”, dice Frechette. “Dado
que el procesamiento requiere
temperaturas por encima de los
280°F, existe un riesgo de que el
producto se queme o degrade.
Pero con un proceso de inyección
directa de vapor, el producto se
somete a estas altas temperaturas
durante solo cuatro segundos, y
luego se enfría instantáneamente
en una fracción de segundo”.
La compañía de Frechette, una
empresa integradora y fabricante
de maquinaria, desarrolló lo que
denomina la procesadora UltraSys
que, según Frechette, mantiene el
sabor del producto al mismo tiempo
que prolonga el código de fecha
hasta 90 días. (Si un procesador
utiliza la unidad conjuntamente con
un sistema de llenado aséptico,
los códigos de fecha se pueden
prolongar hasta un período de un
año).
La mayor productividad
y los menores costos que se
logran al combinar los pasos de
procesamiento son uno de los
motivos por los cuales UHT está
ganando aceptación. “Un ejemplo
reciente es la provisión de una planta
UHT de un solo paso para uno de
los principales productores de leche
en Sudáfrica”, dice Oestergaard
de SPX. “Este proceso automático
y continuo tiene el potencial de
incrementar el tiempo de operación
de la planta, ampliar la capacidad
de producción y reducir la cantidad
de limpiezas CIP que se requieren”.
Además, Oestergaard dice que el
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 establecimiento está diseñado de
modo tal de optimizar el uso de
calor reciclado con el fin de reducir el
consumo de energía.
¿Es hora de modernizar
los equipos?
Debido a la competitividad del
mercado de leche pasteurizada
líquida, y a su desafortunado declive
a partir de la década de los 80, la
inversión en esta industria ha sido
limitada, dice Berlan de Tetra Pak.
“Generalmente se relaciona con
la consolidación de la industria, la
construcción de plantas más grandes
y el cierre de otras más pequeñas.
La industria también ha invertido
más en productos de crecimiento
rápido, tales como UHT/ESL, yogur
o queso”.
Sin embargo, la mayoría de los
procesadores de lácteos de tamaño
mediano tienen espacio para mejorar
y/o modernizar sus establecimientos,
según Fitsch-Mouras de Boccard. “Es
sorprendente cuántos de ellos aún
trabajan con mangueras y paneles
de flujo porque consideran que los
colectores de válvula son demasiado
costosos”.
La modernización de los
equipos y las inversiones en
tecnologías nuevas varían entre
los procesadores. “Algunas
compañías, particularmente aquellas
que trabajan en extensiones de
línea, están aprovechando esta
oportunidad para introducir equipos
nuevos y tecnologías tales como
UHT/ESL y llenadoras asépticas
de PET/HDPE”, dice Bill Sander,
vicepresidente sénior y gerente de
proyecto de Hixson. “Lo que motiva
las inversiones en tecnologías de
este tipo son los beneficios tales
como una vida útil más prolongada
y una mayor productividad, así como
también el menor costo resultante
de la mercadería que se vende”.
Desafortunadamente, cuando
se trata de cambiar los equipos
de procesamiento, existe aún una
mentalidad de “esperar hasta que
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se rompa”. “La mayoría de las
modernizaciones que sí se llevan
a cabo están relacionadas con el
sistema de control, mientras que la
porción mecánica de muchos de los
procesos tiende a permanecer sin
cambios hasta que se produce la
avería”, dice Robert Price, gerente
de proyecto sénior de Seiberling
Associates. Sin embargo, la mayoría
de los procesadores lácteos ven las
ventajas de automatizar sus equipos,
dice Price. “Un ejemplo principal de
esto es el mayor uso de válvulas a
prueba de mezcla”.
Allá en la década de los 90,
cuando a los procesadores lácteos
se les presentaron las válvulas a
prueba de mezcla, incluirlas en un
diseño resultaba una venta muy
difícil; costaban por lo menos tres
veces lo que una válvula de asiento
único, y los operadores se sentían
a gusto utilizando paneles de
transferencia y conexiones giratorias
para la aislación, recuerda Price.
“Hoy en día, diría que al menos 90%
o más de las instalaciones nuevas
y los trabajos de expansión utilizan
válvulas a prueba de mezcla”.
Recientemente Seiberling modernizó
un gran establecimiento de leche
fluida y reemplazó todos los paneles
de transferencia desde los tanques
de pasteurizado hasta las llenadoras.
“La vida útil del producto se
incrementó y se redujo un turno de
producción de fin de semana gracias
al ahorro de tiempo acumulado
durante la semana al eliminar los
acoples de proceso y limpieza CIP”,
dice Price.
Dado que las tecnologías
y los métodos de producción
no se han modificado tan
rápidamente, los procesadores
han tendido a postergar muchas
de las modernizaciones de los
equipos, dice Wallace Wittkoff,
Pump Solutions Group, director
de gerencia del segmento
global – higiene. Sin embargo,
la disponibilidad de nuevas
tecnologías de bomba que mejoran
drásticamente el rendimiento (tales
como aquellas que optimizan la
recuperación de producto de las
líneas de transferencia, mostrando un
retorno sobre la inversión de apenas
unos pocos meses) podrían cambiar
esa mentalidad. Este fue el caso en
una gran compañía sudamericana
de yogur, donde la posibilidad de un
mayor rendimiento fue el catalizador
de una completa modernización y de
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un incremento en la capacidad de la planta. Por sí solas,
las mejoras al rendimiento realizadas en las líneas de
transferencia ayudaron a pagar una porción del proyecto
global de modernización/expansión.
Hay una diversidad de aplicaciones de bomba
que maximizan el rendimiento de producto evitando
las pérdidas del mismo durante la producción y
transferencia. Una solución de aplicación, según Kevin
Tyrrell, gerente regional de ventas de Fristam Pumps
Northeast, es una bomba de anillo líquido (como la
Fristam FZX) que garantiza que los camiones cisterna se
vacíen completamente de leche, incluyendo la espuma;
también funciona para mezclas aireadas de crema helada
cuando estas se extraen de los tanques. Otra solución
de bombeo es una bomba de desplazamiento positivo
Modelo FKL que transfiere el queso cuajado, reduciendo
las pérdidas de grasa y finos que se asocian con la
transferencia de cuajada.
“Quienes tienen la visión y la capacidad de invertir
en nuevas tecnologías y modernizaciones para sus
establecimientos de elaboración pronto notan que
pueden distanciarse de la competencia siendo más
eficientes y reduciendo sus costos de producción”, dice
Braga de Boccard. Los procesadores necesitan darse
cuenta de que hay oportunidades de modernización
para todos los presupuestos y que es posible volverse
más eficientes sin saltar la banca.
“Debo decir que algunas plantas, aunque es posible
que no se hayan modernizado en décadas, están bien
mantenidas y pueden operar muy eficientemente”,
agrega Braga. “Estas plantas generalmente compensan
por sus anticuados equipos de proceso con personal
dedicado y diestro que usualmente ha estado con la
planta durante toda su existencia y sabe cómo obtener
el máximo rendimiento de los equipos. La pregunta es:
¿Qué sucede cuando se jubilan?”
Mejoras mecánicas
Los fabricantes de bombas y válvulas han realizado
mejoras a sus dispositivos, así como también
al modo en que el equipo se
mantiene. “Durante los
últimos varios años, los
fabricantes de bombas
y válvulas han estado
ofreciendo líneas que
comparten piezas de
desgaste comunes, lo que
ayuda a reducir el inventario
de mantenimiento”, dice
Price de Seiberling. “También
hay muchas más opciones
de controles para las bombas
y válvulas, lo que permite un mejor
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control de los sistemas de procesamiento”.
Eliminar los sellos mecánicos en las bombas
también ofrece una ventaja importante, según dice
Wittkoff. Tradicionalmente las bombas que trabajan con
productos lácteos secundarios han necesitado sellos
mecánicos dobles y han acarreado importantes costos
de agua para su enjuague. La información recibida
de dos procesadores diferentes ha indicado que el
agua de sellado representa un costo de entre $10,000
y $15,000 al año por cada bomba. Pero las bombas
de disco excéntrico no tienen sellos, de modo que se
elimina la necesidad de enjuagar el agua de sellado y su
correspondiente costo.
Además, el tamaño importa. Al menos, importa
en los cálculos de eficacia. Cuanto más producto se
mueve, más eficiente se puede ser… comenzando
con las bombas. “Hemos visto un incremento en la
necesidad de bombas sanitarias de gran capacidad”,
dice Tyrrell de Fristam. “Especialmente populares en la
producción de cuajada de queso, las bombas rotativas
de desplazamiento positivo como nuestra bomba grande
de la serie FKL pueden mover dos galones de producto
con cada revolución y resisten presiones diferenciales
de hasta 300 psi. Nuestras bombas centrífugas de
mayor capacidad pueden bombear hasta 2000 galones
por minuto, lo que resulta necesario a medida que los
sistemas de filtración se vuelven cada vez más grandes”.
“Cuanto más grande, mejor”, dice Berlan de
Tetra Pak. “Los componentes clave tales como los
separadores, intercambiadores de calor, etc., se
escrutan constantemente en busca de mayores
capacidades”. La eficiencia también importa. “Estamos
mejorando constantemente nuestras cubas de queso
para proporcionar el mayor rendimiento posible en la
elaboración quesera”, continúa diciendo Berlan. Lo
mismo podría decirse de los sistemas de filtración por
membrana (para yogur griego o concentración de alto
contenido de proteína), concluye Berlan. Finalmente,
hay una dimensión de costo de operación: desarrollar
equipos que puedan producir durante períodos
más prolongados entre limpiezas CIP.
Cuanto más prolongado es el
tiempo en operación, más
eficiente es la planta.
Por ejemplo, el sistema
UHT de hoy en día
puede funcionar durante
mucho más tiempo entre
limpiezas que el sistema de
hace 10 años, dice Berlan. IA
Este artículo fue publicado por nuestra
revista hermana Food Engineering y
traducido por Industria Alimenticia. La
segunda parte continua el próximo mes.
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