Escuela de Ingeniería Química

Laboratorio de Procesos I

INFORME DE LABORATORIO NIQUELADO

Juan P. Silva A1, Kevin O. Paternina L2, Lyda M. Acevedo V3, Carlos Romero4,
Giovanny Ceballos5, Javier Sanabria6, Andrés Garcia7, Solier Diaz8

Universidad industria de Santander

Facultad de Ingeniería Fisicoquímicas
Escuela de Ingeniería Química

RESUMEN

En esta práctica de laboratorio se le realizo un niquelado a 5 piezas de cobre ( 4

cuadradas y una circular (moneda)), inicialmente procedimos con la adecuación de
las piezas (lijado y desengrase), seguidamente se caracterizó cada una de ellas
antes y después del tratamiento, antes de esto se había hecho el montaje de la
celda electrolítica en el laboratorio donde finalmente se hiban a instalar dichas
piezas de cobre y la de níquel para proceder a realizar el proceso de
electrodeposición.

Palabras claves: Electrodeposición, celda electroquímica, niquelado.

relativamente puros, sales y

INTRODUCCION metales, de forma que durante

la operación se depositan
Los procesos de
completamente los metales
recubrimientos electrolíticos o
empleados sobre las piezas.
químicos consisten en
Los más comúnmente
depositar por vía
utilizados son el níquel, cromo,
electroquímica finas capas de
cadmio, cobre, plata, zinc, oro
metal sobre la superficie de
y estaño.
una pieza sumergida en una
solución de iones metálicos o
En esta práctica llevaremos a
electrolito. En este proceso se
cabo el niquelado, debido a su
usan productos químicos
características especiales el

I
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

níquel está particularmente latón y zamac con terminados

bien adaptado para muchas brillantes y envejecido, el
aplicaciones como metal de proceso es electrolítico a
revestimiento. El níquel es granel o estático.
resistente al aire, el agua,
los ácidos y álcalis diluidos. El OBJETIVOS
níquel no es resistente al ácido Objetivo General
nítrico, ni al ácido clorhídrico o
 Identificar y aplicar el
al amoniaco concentrados. Las
procedimiento para
superficies de níquel no son
elaborar recubrimiento de
resistentes a la oxidación, es
níquel con el fin de proteger
decir, puede causar la
piezas a la corrosión o para
decoloración oscura con el
decorar metales.
tiempo.
El proceso de niquelado
Objetivos Específicos
presenta características
 Aplicar de manera
importantes como es la alta
correcta el proceso
adherencia a nivel molecular
de niquelado a
entre el níquel y el material
escala de laboratorio
base de la pieza evitando el
para la
desprendimiento de la capa de
electrodeposición de
recubrimiento; de igual forma,
níquel sobre piezas
la alta tenacidad del
de cobre.
recubrimiento ya que el níquel
 Identificar las
no presenta fragilidad evitando
variables de proceso
saltos en el material. Este
en el niquelado.
recubrimiento se puede aplicar
 Determinar y
sobre piezas de hierro, cobre,
analizar las

II

características
físicas del material
antes y después de
la electrodeposición.
MARCO TEORICO
Níquel: Es un elemento metálico
magnético, de aspecto blanco
plateado, utilizado principalmente en
aleaciones. Es uno de los elementos
de transición del sistema periódico y
su número atómico es 28. Durante
miles de años el níquel se ha utilizado
en la acuñación de monedas en
aleaciones de níquel y cobre, pero no
fue reconocido como sustancia
elemental hasta el año 1751, cuando
el químico sueco, Axil Frederick
Cronstedt, consiguió aislar el metal
de una mena de niquelita. El níquel
es un metal duro, maleable y dúctil,
que puede presentar un intenso brillo.
Tiene propiedades magnéticas por
debajo de 345 ºC. El níquel metálico
no es muy activo químicamente. Es
soluble en ácido nítrico diluido, y se
convierte en pasivo (no reactivo) en
ácido nítrico concentrado. No
reacciona con los álcalis. Tiene un
punto de fusión de 1.455 °C, y un
punto de ebullición de 2.730 °C, su
densidad es de 8,9 g/cm3 y su masa
atómica 58,69 uma. El níquel se
emplea como protector y como
revestimiento ornamental de los
III
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metales; en especial de los que son
susceptibles de corrosión como el
hierro y el acero. La placa de níquel
se deposita por electrólisis de una
solución de níquel. Finamente
dividido, el níquel absorbe 17 veces
su propio volumen de hidrógeno y se
utiliza como catalizador en un gran
número de procesos, incluida la
hidrogenación del petróleo. El níquel
se usa principalmente en aleaciones,
y aporta dureza y resistencia a la
corrosión en el acero. El acero de
níquel, que contiene entre un 2% y un
4% de níquel, se utiliza en piezas de
automóviles, como ejes, cigüeñales,
engranajes, llaves y varillas, en
repuestos de maquinaria y en placas
para blindajes. Algunas de las más
importantes aleaciones de níquel son
la plata alemana, el invar, el monel, el
nicromo y el permalloy. El níquel es
también un componente clave de las
baterías de níquel-cadmio y en la
fabricación de monedas.
Niquelado: El niquelado es un
procedimiento de metalización que se
realiza para protección superficial de
las piezas, para decoración o para
recubrimiento previo antes del
cromado, o de otros acabados. Los
objetos de cobre y aleaciones de
cobre se niquelan directamente; para
objetos de estaño, zinc, plomo, hierro
y acero previamente se debe hacer
recubrimiento con cobre para luego

niquelar. Los recubrimientos de
níquel son una base muy apropiada
para la mayoría de los recubrimientos
decorativos como el cromo, el latón,
la plata, el oro y otros más
específicos. A partir de ciertos
espesores presenta buenas
propiedades anticorrosivas. Por ello
se utilizan tanto en aplicaciones
decorativas, como la cerrajería y
grifería, como en aplicaciones
anticorrosivas y funcionales como son
los componentes de automóviles y
herramientas. No es poroso por lo
que es altamente resistente a la
corrosión y aporta:
 Resistencia al desgaste.
 Aumento de la dureza.
 Resistencia a la corrosión.
 Mejor Aspecto del equipo,
placa, etc., (color, brillo).
El niquelado ha dejado de utilizarse
por razones higiénicas, debido a que
es un alérgeno (es una sustancia que
puede inducir una reacción de
hipersensibilidad (alérgica) en
personas susceptibles, que han
estado en contacto previamente con
éste). El recubrimiento de níquel
suele sustituirse por el paladio o la
plata. De realizarse el niquelado se
pueden usar corrientes o baños de
cloruro. Parámetros del baño en las
IV
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Laboratorio de Procesos I
cuales no se produce daños a las
piedras de bisutería:
T< 60° C/ 140 °F; pH: 4-5; t< 20 min
Después del niquelado es necesario
lavar la pieza a temperatura ambiente
durante 30 segundos.
Electrodeposición: Es un proceso
electro-químico donde se realiza un
recubrimiento a una pieza con un
sistema de ánodo y cátodo,
sumergiendo dicha pieza en un baño
químico y aplicando cargas eléctricas
debidamente calculadas para cubrir o
depositar una capa protectora o
decorativa a la pieza. Su
funcionamiento es contrario al de una
celda galvánica, que utiliza una
reacción rédox para obtener una
corriente eléctrica. La pieza que se
desea recubrir se sitúa en el cátodo
del circuito, mientras que el ánodo es
del metal con el que se desea
recubrir la pieza. El metal del ánodo
se va consumiendo, reponiendo el
depositado. En otros procesos de
electrodeposición donde se emplea
un ánodo no consumible, como los de
plomo o grafito, los iones del metal
que se deposita deben ser
periódicamente repuestos en el baño
a medida que se extraen de la
solución.

Figura 1. Electrodeposición de cobre
sobre mercurio. Tomada
http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamient
o_superficial
Celda electroquímica: Es un
dispositivo capaz de obtener energía
eléctrica a partir de reacciones
químicas, o bien, de producir
reacciones químicas a través de la
introducción de energía eléctrica.
Figura 2: Montaje de una Celda
Electroquímica
Ánodo: El ánodo es un electrodo en
el cual se produce la reacción de
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Laboratorio de Procesos I
oxidación. Se denomina ánodo al
electrodo positivo de una célula
electrolítica hacia el que se dirigen los
iones negativos, que por esto reciben
el nombre de aniones.
Cátodo: El cátodo es un electrodo en
el cual se produce la reacción de
reducción. Es un electrodo a través
del cual la corriente eléctrica fluye de
un dispositivo eléctrico polarizado.
La electrodeposición: es un proceso
de electroquímico de chapado donde
los cationes metálicos contenidos en
una solución acuosa se depositan en
una capa sobre un objeto conductor.
El proceso utiliza una corriente
eléctrica para reducir sobre la
superficie del cátodo los cationes
contenidos en una solución acuosa.
Al ser reducidos los cationes
precipitan sobre la superficie creando
un recubrimiento. El espesor
dependerá de varios factores.
La electrodeposición se utiliza
principalmente para conferir una capa
con una propiedad deseada (por
ejemplo, resistencia a la abrasión y al
desgaste, protección frente a la
corrosión, la necesidad de
lubricación, cualidades estéticas, etc.)
a una superficie que de otro modo
carece de esa propiedad.
ELECTRODEPOSICION DE NIQUEL
SOBRE COBRE
V
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

Este recubrimiento electrolítico sobre

metales mediante la electro-
deposición de níquel permite
aumentar la resistencia a la
oxidación, corrosión y desgaste de
las piezas metálicas y mejora el
embellecimiento final de las mismas.
El niquelado electrolítico
es un proceso que consiste
en la deposición por vía electrolítica
del metal níquel sobre una superficie
previamente acondicionada que FIGURA #: Electrodeposición de
puede ser acero, cobre, latón y níquel sobre varias piezas metálicas.
zamak (Zn-Al-Mg-Cu). Con un
BAÑO DE NIQUEL
espesor variable según las
necesidades, tiene como objetivo Los baños Watts de níquel pueden
mejorar las propiedades técnicas y depositar tanto níquel brillante como
decorativas del material base. níquel mate. El níquel brillante se
utiliza normalmente para fines
El niquelado ha dejado de utilizarse
decorativos y de protección contra la
por razones higiénicas, debido a que
corrosión. Los recubrimientos mate
es un alérgeno (es una sustancia que
se utilizan para el níquel ingeniería
puede inducir una reacción de
donde no se desea un alto brillo.
hipersensibilidad (alérgica) en
personas susceptibles, que han  Baños de níquel mate.
estado en contacto previamente con
éste). El recubrimiento de níquel Este baño sirve para dar capas
suele sustituirse por el paladio o la gruesas de níquel sobre hierro, cobre,
plata. latón y otros metales (el aluminio es
un caso aparte) es un baño muy
concentrado que permite trabajar con
corrientes de 8 - 20 amperios por
decímetro cuadrado, con el cual se
consiguen gruesos capas de níquel
en tiempos razonables.

Sulfato de níquel 200 gramos/l

VI

Cloruro de níquel 60 gramos/l.
Acido borrico 10 gramos/l
El baño opera mejor a una
temperatura de 40 grados aunque
trabaja bien a 20. Hay que emplear
un ánodo de níquel que se va
disolviendo conforme vamos
niquelando cosas. El ánodo debe
estar sujeto al polo positivo con un
alambre de níquel o de titanio para
que no contamine el baño.
 Baños de níquel brillante.
El niquelado brillante se realiza con
un baño de composición idéntica al
anterior al que se le añade un
abrillantador:
Sulfato de níquel 200 g/l
Cloruro de níquel 60 g/l
Ácido bórico 10 g/l
Sacarina 1,5 g/l
Humectante 0,5 g/l
Tener en cuenta que si se pretende
que el acabado sea de calidad espejo
la placa base debe estar pulido con
esa calidad, una capa de níquel
brillante es brillante y lisa si es muy
fina, si se pretende dar una capa
gruesa no quedara brillante porque
empezaran a surgir imperfecciones
conforme aumenta el grueso de la
VII
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
capa. Que es conveniente agitar para
evitar las burbujas y para que la capa
de níquel sea uniforme.
La temperatura óptima de trabajo
está entre 40 y 50 ºC, pero se puede
trabajar bien a la temperatura
ambiente.
ELECTROQUIMICA
Rama de la química que estudia la
interconversión entre la energía
eléctrica y la energía química. La
electroquímica, Trata del uso De las
reacciones químicas para producir
electricidad (pila) De la electricidad
para producir reacciones químicas
(electrólisis).
 Reacciones Redox
Es aquella reacción donde ocurre
transferencia de electrones.
 Sistemas electrolitos
Aquellos electrones donde ocurre la
transferencia de electrones, el más
importante de ellos es la pila
electrolítica Dispositivo en el que se
produce una corriente eléctrica (flujo
de e- a través de un circuito) gracias
a una reacción espontánea (pila
galvánica o voltaica) o en que se
utiliza corriente eléctrica para llevar a
cabo una reacción química no
espontánea (célula electrolítica).
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

Tecnologías sostenibles para el  Bajo mantenimiento,

proceso de niquelado dosificación automática
opcional
Los procesos de niquelado químico
que se practican de forma  Sin amoniaco – fácil gestión de
convencional presentan reacciones residuos, reducción de
químicas que generan productos volumen y concentración de
secundarios que se acumulan en el residuos
baño produciendo mayores residuos.
 Adecuada para ISO
Con el objetivo de mejorar la
eficiencia de este procedimiento la 9000/14000
empresa, Atotech ha desarrollado un
sistema de electrodiálisis totalmente
automatizado. Combinando química y VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL
equipos, el sistema EDEN el cual PROCESO
consiste en separar selectivamente
los subproductos mediante un Estas variables son importantes para
sistema de membranas iónicas
que el resultado sea una capa de
selectivas a través de un campo
eléctrico que mantiene constante la níquel uniforme y a su vez deben
concentración de todos los tener un control adecuado durante el
ingredientes del baño.
proceso para obtener dicho fin.
A continuación algunas ventajas:
 Separación entre los
 Mayor productividad debido a electrodos
poder mantener una alta
 Corriente eléctrica
y constante velocidad de
deposición, alto factor de  Temperatura
carga  pH
 Alta calidad consistente,  composición del baño
aspecto y propiedades del electrolítico
depósito uniformes
 concentración del níquel en la
 Automatización simple, sin solución
necesidad de ajuste de pH y
 tiempo de niquelado
Temperatura.
 agitación

VIII
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Laboratorio de Procesos I

 limpieza superficial de la pieza MATERIALES Y REACTIVOS

( lijado y desengrase)
 solución baño de níquel
formada por:

COMPUESTO CONCENTRACION (g/L)

Sulfato de níquel 312,5

cloruro de níquel 45

Ácido bórico 35,5

Sacarina 2,18
Lauril sulfato de sodio 0,73

PH de la solución 4,5

Alcohol Etanol 70%

 calibrador  vaso de precipitado

 balanza electrónica  agitador magnético
 alambres conductores  termocupla
 fuente de voltaje  balanza
 micrómetro  alcohol
 cronometro  ánodo de níquel
 pinzas  plancha de calentamiento
 calibrador  cuatro placas de cobre y
 lijas una moneda

IX
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Laboratorio de Procesos I

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO A NIVEL LABORATORIO

PRE-
TRATAMIENTO DE
LA MUESTRA

CARACTERIZACION

DEPOSICION

ELECTROLITICO

ENJUAGUE SECADO

MUESTRA CARACTERIZACION
NIQUELADA

10

METODOLOGIA
 Preparación de la solución
electrolítica
La solución usada fue
preparada por los técnicos del
laboratorio, la cual estaba
compuesta por los compuestos
indicados anteriormente.
La solución electrolítica se
vertió dentro de una vaso
precipitado de 100 ml y sobre
una manta de calentamiento a
45 grados centígrados. La
temperatura de la solución fue
regulada utilizando una
termocupla conectada al
controlador de la manta de
calentamiento. Para garantizar
una temperatura homogénea
de la solución se utilizó un
agitador magnético
programado en 100 rpm.
 Acondicionamiento de las
placas de cobre y la moneda
11
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
Para esta práctica utilizamos 4
placas y una moneda de
cobre. Las cuales fueron
pulidas con lija 400 y 100 para
reducir zonas rugosas y
bordes imperfectos,
seguidamente se sumergieron
en una solución etanolica al
70% para eliminar residuos e
impurezas inertes.
 Caracterización inicial de las
placas de cobre y la moneda
el espesor de las placas y la
moneda se determinó usando
un micrómetro. Las
dimensiones de los lados y
diámetro de la moneda
respectivamente se
determinaron utilizando un
calibrador. El peso fue
determinado utilizando una
balanza analítica.
Por lo cual la caracterización
se representa a continuación:
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Laboratorio de Procesos I

PLACA ESPESOR LADO 1 LADO 2 PESO (g)

(mm) (mm) (mm)
1 1,5 20,01 19,85 5,1113
2 1,48 19,66 19,8 4,9759
3 1,48 20,21 20,67 5,3579
4 1,485 20,22 19,66 5,1328

MONEDA GROSOR (mm) DIAMETRO PESO (g)

(mm)
1 1,57 19,90 5,2145
Peso de la placa de níquel: 2,29 gramos

 NIQUELADO DE LAS voltaje para las placas 1,2,3,4

PLACAS Y LA MONEDA
Utilizando soportes universales
se colocaron sobre el vaso de
precipitado los alambres y las
pinzas conductoras que
sostenían las placas. La
distancia de separación entre
las pinzas fue de 7 com.
La placa de níquel se sostuvo
utilizando la pinza negra de
polaridad negativa y la placa
de cobre ( moneda ) se colocó
en la pinza roja de polaridad
positiva. Luego se graduó el
PLACA VOLTAJE
1 2,6
2 2,7
3 3,1
4 4,1
y moneda, 2,6 – 2,7 – 3,1 – 4,1
– 2,6 respectivamente, de igual
manera se hiso con el
amperaje que para cada
voltaje fue 0,3 – 0,5 – 0,7 – 1 –
0,5 respectivamente.
La placa permaneció dentro de
la solución electrolítica por 10
minutos, luego la fuente fue
apagada, se retiró la placa de
la solución y se introdujo en la
solución etanolica para
eliminar residuos.
AMPERAJE
0,3
0,5
0,7
1

MONEDA VOLTAJE AMPERAJE

1 2,6 0,5

12
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

 CARACTERIZACION FINAL apreciar la capacidad de

DE LAS PLACAS Y LA
MONEDA
Después que las 4 placas y la
moneda se sometieron al
proceso de niquelado se
volvieron a caracterizar para
así cuantificar y apreciar el
aumento en el espesor y el
peso de dichas placas y de la
moneda.
RESULTADOS Y ANALISIS
DE RESULTADOS
Para esta práctica se utilizaron
cuatro placas de cobre, una
moneda y una de níquel, las
cuales fueron pesadas
previamente y medidos sus
lados y espesor para el caso
de las placas, diámetro y
espesor caso de la moneda,
todo esto antes de los
experimentos y en cada uno
de ellos se trabajó con un
amperaje diferente para poder
recubrimiento.
Se tomó el peso y las medidas
de la muestra de las placas de
cobre y níquel antes de iniciar
con cada una de las prácticas
y después de terminada la
misma (cada placa y la
moneda es utilizada en cada
practica con diferente
amperaje), con lo que se dice
que se hicieron 5 practicas
cada una con amperaje de 0,3
– 0,5 – 0,7 – 1 – 0,5
respectivamente.
Teniendo en cuenta que el
proceso de niquelado requiere
una T= 45 grado centígrados,
un ph de 4,5 y agitación
continua proporcionada por un
agitador magnético que opero
a 100 rpm. Las condiciones de
operación, modificadas
mediante un regulador de
voltaje y los resultados del
proceso de niquelado se
muestran a continuación:

PLACA 1 PLACA 2 PLACA 3 PLACA 4 MONEDA

AMPERAJE 0,3 0,5 0,7 1 0,5
VOLTAJE 2,6 2,7 3,1 4,1 2,6
(leído)
LADO 1 20,01 19,66 20,21 20,22 Diámetro
(mm) 19,90 mm

13
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Laboratorio de Procesos I

LADO 2 19,85 19,8 20,67 19,66

(mm)
ESPESOR 1,5 1,48 1,48 1,485 1,57
INICIAL
(mm)
MASA 5,1113 4,9759 5,3579 5,1388 5,2145
INICIAL
PLACA (g)
MASA 31,8470 31,7210 31,6099 31,4997 31,2946
INICIAL
ELECTRODO
(g)

Luego del procedimiento con como la de níquel, sabiendo

cada una de las placas, los que el tiempo de niquelado fue
resultados obtenidos en cuanto de 10 minutos
a peso y espesor tanto de la aproximadamente son:
placa de cobre, moneda y

PRACTICA PRACTICA PRACTICA 3 PRACTI PRACTI

1 2 CA 4 CA 5
MASA 5,1113 4,9759 5,3579 5,1388 5,2145
PLACA DE
COBRE
INICIALMEN
TE (g)
MASA DE 5,1585 5,0627 5,4848 5,3048 5,3001
PLACA DE
COBRE
DESPUES
DEL
PROCESO
(g)

14
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

MASA DE 31,8470 31,7210 31,6099 31,4997 31,2946

PLACA DE
NIQUEL
INICIALMEN
TE (g)

MASA DE 31,7210 31,6099 31,4991 31,2946 31,2100

PLACA DE
NIQUEL
DESPUES
DEL
PROCESO

BALANCE DE MASA PARA cada una de las

LAS DEPOSICIONES
A continuación se mostrara por
medio de la siguiente tabla los
balances de masas realizados
para el electrodo de niquel en
electrodeposiciones realizadas
en las cuatro placas y la
moneda, además de los
balances de masa para cada
placa.

MEDICION PLACA 1 PLACA 2 PLACA 3 PLACA 4 MONEDA

Masa 0,126 0,1111 0,1108 0,2045 0,0846
perdida
del niquel
(g)
Masa 0,0472 0,0868 0,1269 0,366 0,089
ganada
por la
placa de
cobre (g)
Masa no 0,0788 0,0243 -0,0161 -0,1615 -0,0044
depositada
de níquel
(g)

15

De acuerdo a los valores
analizados en la placa 2 se
logró una mayor ganancia de
masa en relación a la que se
iba perdiendo del electrodo.
Para las demás muestras
excepto para la placa 1 se
puede decir que se depositó
más masa en las placas que la
que el electrodo deposito en la
solución, esto fue debido a que
se iba acumulando la que no
se agregó a las placas 1 y 2, lo
cual se puede notar en el signo
negativo de los balances de
masas.
Lo anterior puede ser por la
corriente que al principio era
menor y por eso no ocurrió
deposición total del níquel, la
cual mejoro al final debido a
que el amperaje y la
temperatura fueron
aumentando.
COMPARACION DE
RESULTADOS MEDIANTE
LABORATORIO CON LA LEY
DE FARADAY
Mediante la ley de Faraday se
obtuvieron los siguientes
resultados:
Eq químico= 0,000329223
T (sg)= 600
16
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
PLACA 1: masa depositada =
0,059260104 con 0,3 A
PLACA 2: masa depositada =
0,098766839 con 0,5 A
PLACA 3: masa depositada =
0,138273575 con 0,7 A
PLACA 4: masa depositada:
0,177780311 con 1 A
MONEDA: masa depositada:
0,098766839 con 0,5 A
Se puede observar que los
valores obtenidos en el
laboratorio están por debajo de
los obtenidos mediante ley de
Faraday, excepto el de la placa
4 donde se excedió la cantidad
de masa depositada.
CONCLUSIONES
 La intensidad de la corriente es
una de las principales
variables en el proceso de
niquelado, cuando mayor es
esta intensidad mayor será la
cantidad de gramos
desprendidos de níquel del
ánodo.
 Por medio del balance de
masa se pudo observar que
hay una pérdida de la misma la
cual se deposita en la solución.
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

 La comparación de la ganancia
de masa por parte del cobre
entre la práctica y la ley de
Faraday no es tan ideal como
debería, aproximadamente una
variación del 25%.

RECOMENDACIONES

 limpiar bien las piezas durante

el proceso, antes y después.

 No introducir las pinzas que

sostienen los electrodos,
debido a que estas actuarían
como contaminantes en el
proceso y modificaría los
resultados.

 Tratar en lo posible que el

amperaje este entre 0,2 y 0,6
para obtener un niquelado
brillante y 0,7 para un
niquelado mate.
 Es importante ajustar muy bien
las variables que intervienen
en el proceso de
electrodeposición, tales como
la corriente, distancia entre
electrodos, tiempo de
electrodeposición,
concentración de electrolito,
agitación, entre otras

17
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INFORME DE LABORATORIO TRITURACION, MOLIENDA Y TAMIZADO

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Giovanny Ceballos5, Javier Sanabria6, Andrés Garcia7, Solier Diaz8

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RESUMEN diámetro en cada uno de los tamices,

En los procesos industriales
reducción de tamaño de sólidos se
lleva a cabo por distintos métodos y
con fines diferentes. Como es el caso
de la trituración y molienda, siendo su
objetivo el producir pequeñas
partículas a partir de otras más
grandes. En esta práctica, se realizó
un análisis granulométrico de una
para posteriormente pesarlas. Las
la
partículas más finas se recogieron en
una tapadera situada en la columna
de tamices.
Palabras clave:
Tamiz, potencia, molino, eficiencia,
diámetro, martillos, granulométrico
INTRODUCCIÓN

muestra de maíz, colocando un No hay ningún mineral prácticamente,

conjunto de tamices acoplados que tal como se extrae de la
verticalmente, de modo que, el tamiz explotación (mina, cantera, etc.), no
más pequeño se ubicó en el fondo y sea adecuado para su transformación
el más grande en la parte superior. Y en un producto final, por lo que será
al someterse a sacudidas mecánicas necesario procesarlo por medios
durante un periodo de tiempo físicos por esta razón es que nos
determinado, se logró recoger adentramos en este tema de la
diferentes partículas de acuerdo a su molienda y trituración, gracias a estas

18
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

técnicas de reducción de tamaño de material es triturado, tamaño

la materia prima se optimizan de las partículas que entran al
procesos y por ende resulta una molino, tamaño y numero de
reducción en el costo de cuerpos moledores, numero de
funcionamiento y producción en revoluciones del motor).
donde se ven involucrados dichos  Reducir el tamaño de un sólido
procesos. por medio de la trituración y la
molienda para determinar el
OBJETIVOS diámetro medio másico de las
partículas utilizando la escala
GENERAL de tamices Tyler.
Aplicar los conceptos teórico -  Realizar una curva de
prácticos sobre los procesos de distribución de tamaños con
reducción de tamaño (trituración, base en la clasificación de
molienda y triturado), mediante el solidos mediante el uso de
estudio de los fundamentos de las tamices.
operaciones unitarias encargadas
para tal fin, utilizando variedades de
MARCO TEÓRICO
materiales para poder realizar un
análisis sobre las propiedades que
Los términos trituración y molienda
los caracteriza. normalmente están asociados con el
significado de subdividir en mayor o
ESPECÍFICOS menor cuantía. Para el tratamiento
industrial de rocas y minerales, es
 Analizar las diferentes necesario practicar una preparación
de los mismos y dentro de esa
variables involucradas en el
preparación normalmente se requiere
proceso de reducción de efectuar una reducción de tamaño.
tamaño (tiempo de trituración, Las operaciones mediante las que se
efectúan dichas reducciones de
número de veces que el

19

tamaño por medios físicos se
denominan trituración y molienda.
Las operaciones citadas se realizan
con el objeto de facilitar el transporte
de los materiales, las operaciones
físicas (tales como mezclado,
dosificación, aglomeración o se realizara la trituración primaria. Si
disolución) y facilitar o permitir las
reacciones químicas (como
consecuencia de que la velocidad de
reacción es función de la superficie
de las partículas y es tanto más
grande cuanto mayor es su grado de
subdivisión). Si bien no existe una
diferencia clara entre la trituración y la
molienda, en general se habla de
trituración cuando se fragmentan
partículas de tamaños superiores a 1
pulgada (1") (se utilizaran unidades
métricas e inglesas pues es común
en el desarrollo de la materia la
utilización de manuales y catálogos
con valores expresados en unidades
inglesas) y de molienda cuando se
tratan partículas de tamaños
inferiores a 1" (1" = 2.54 cm). La
trituración es también denominada
desintegración y las máquinas que la
producen trituradoras,
desintegradoras,
Quebrantadoras o machacadoras
según los diversos autores.
20
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
Etapas de Trituración
La desintegración se realiza en
distintas etapas y en una gran
diversidad de máquinas. Así el
material extraído de cantera y que se
trata en una trituradora, en esa etapa
de allí el material producido pasa a
una segunda trituradora, en esta se
efectuara la trituración secundaria. Si
sigue triturándose en otra máquina, la
terciaria, etc.
Tamaños de Partículas
Tanto el mineral o roca extraído de
cantera como el que a sufrió una o
más etapas de reducción, se puede
clasificar de acuerdo a su tamaño. En
general, se clasifican de la siguiente
forma:
 Material grueso: trozos de un
tamaño mayor a 75 cm (30").
 Material mediano: trozos de un
tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").
 Material fino: trozos de un tamaño
menor a 10 cm (4")
Por otra parte, según el tamaño que
tienen las partículas a la salida de las
máquinas de desintegración, se
pueden distinguir las distintas etapas
de trituración y molienda.
Seguidamente se detallan las
mismas:

a) Trituración (desintegración
grosera)
 Trituración gruesa – tamaños de
partículas de salida: 15 cm (6").
 Trituración mediana – tamaños de
partículas de salida: entre 3 y15 cm
(1¼" a 6").
 Trituración fina – tamaños de
partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm
(1/5" a 1¼").
b) Molienda (desintegración fina)
 Molienda grosera – tamaños de
partículas de salida: entre 0.1 y 0.3
mm.
 Molienda fina – tamaños de
partículas de salida: menores de 0.1
mm.
La trituración grosera, mediana y
fina corresponden, prácticamente, a
la primera, segunda y tercera etapa
de trituración; mientras que la
molienda grosera y fina
corresponden a las etapas primaria y
secundaria de la molienda. Los
tamaños de partículas se establecen
en base a los diámetros de las
mismas. Para un trozo de material se
puede determinar, midiendo el
ancho, espesor y largo del mismo, la
media aritmética o geométrica del
diámetro de acuerdo a las siguientes
expresiones:
21
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
Diámetro de partícula = Ancho
Espesor Largo / 3
Diámetro de partícula = raíz cubica
Ancho Espesor Largo
En realidad, los trozos de materiales
constituyen conjuntos de diversos
tamaños, por consiguiente resultaría
imposible, desde el punto de vista
industrial, practicar las mediciones
señaladas anteriormente. En la
industria, lo que se hace es clasificar
los trozos con una serie de tamices
(o zarandas) y, de acuerdo a los
tamaños de los agujeros de los
tamices, se le equiparan a las
partículas dichos tamaños según
pasen o no cada tamiz.
Posteriormente, el tamaño medio de
la muestra se calculara con la
siguiente expresión:
∑𝑖 𝐷𝑖. 𝐾𝑖
𝐷=
∑𝑖 𝐾𝑖
Dónde: D: Diámetro medio de las
partículas.
Di: Tamaños de los agujeros de cada
tamiz.
ki: Cantidades (en peso) de
partículas que pasan cada tamiz.
Grado de Desintegración
El coeficiente de reducción que se
obtiene en las máquinas de trituración
(trituradoras) o de molienda (molinos)

se denomina grado de desintegración
y se define como la relación entre los
tamaños máximos de las partículas a
la entrada y salida de la máquina. El
grado de desintegración () se
expresa de la siguiente manera:
El grado de desintegración () se
expresa de la siguiente manera:
𝐷𝑖𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
∑=
𝐷𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
El grado de desintegración en
trituración se encuentra acotado entre
2 y 15.
Características de las Rocas
Las características de las rocas nos
dan una idea general acerca del
comportamiento esperado en las
operaciones de trituración y molienda.
Las características más relevantes
son: dureza, resistencia a los distintos
esfuerzos, peso específico, grado de
humedad, forma y tamaño del grano,
etc. La dureza, por ejemplo,
determina el procedimiento de
desintegración a seguir. Los
materiales se clasifican en:
 Muy duros (diamante).
 Duros (granito, cuarzo).
 Medios (caliza, dolomita).
 Blandos (yeso, talco).
22
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
Los muy duros y duros conviene que
sean desintegrados por trituradoras
que trabajen al aplastamiento y
choque. Los medios y blandos
también pueden ser tratados por
máquinas que trabajen al frotamiento
y al aplastamiento. El grado de
humedad es otra característica
importante dado que permite decidir,
en molienda, por ejemplo, el tipo a
utilizar, seca o húmeda, e incluso el
molino más conveniente. El peso
específico de una roca varia con el
tamaño de partícula (dado que el
utilizado es el denominado peso
específico aparente), por lo que
permite calcular las capacidades
reales de producción de trituradoras y
molinos en función de los volúmenes
a tratar y el grado de desintegración
requerido.
Trituradoras
Existe una gran cantidad de
trituradoras de distinto tipo, las que
permiten efectuar el trabajo de
desintegración en la preparación de
rocas y minerales. Conforme al tipo
de trituradora y a los esfuerzos a los
que someten a las rocas se utilizan
unas u otras con sus ventajas
técnico-económicas propias de cada
una. Seguidamente se consideraran
solo aquellas que se estiman más
importantes y de aplicación más
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

generalizada. Los tipos de trituradora determinar el trabajo necesario para

a considerar: desintegrar las partículas. En
términos generales, se puede decir
Trituradoras que las leyes y teorías existentes
están superadas, dado que las
mismas consideraban que el proceso
era puramente mecánico, cuando en
realidad se ha determinado que se
trata, también, de un proceso
cinético, donde influye, en forma
importante, el estado físico-químico
de los sólidos. En la actualidad se
puede decir que todavía no existe
una teoría general satisfactoria. No
 De mandíbulas obstante, como algunas leyes dan
 De acción periódica una aproximación, al menos parcial,
 De acción continua de los fenómenos reales, a
 De cilindros continuación se darán las principales
 Fijos existentes.
 Móviles
Las leyes de la desintegración se
 De martillos
pueden clasificar de la siguiente
 Rígidos (fijos)
forma:
 Locos o articulados
 Leyes de distribución
granulométrica.
La clasificación anterior se hace
basándose en el elemento de las  Leyes energéticas:
máquinas que efectúa la
desintegración, mandíbulas, cilindros  Ley de Rittinger
o martillos.  Ley de Kick
 Desviaciones de las
Teoría General de la Leyes de Rittinger y
Desintegración: Kick
 Teoría de Bond
Desde hace más de un siglo, la
desintegración ha sido objeto de
investigaciones teóricas,
fundamentalmente, con el fin de

23

MOLIENDA
El termino molino, se refiere a la
pulverización o a la desintegración
del material sólido. La molienda es
una operación unitaria que, a pesar
de implicar sólo una transformación
física de la materia sin alterar su
naturaleza, es de suma importancia
en diversos procesos industriales, ya
que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas,
que a su vez afectan las magnitudes
de los fenómenos de transferencia
entre otras cosas. La molienda es
una operación unitaria que reduce el
volumen promedio de las partículas
de una muestra sólida. La reducción
de lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado.
Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de
molienda son compresión, impacto.
TAMIZADO
Es un método físico que consiste en
la separación de una mezcla de
partículas de diferentes tamaños en
dos o más fracciones, cada una de
las cuales estará formado por
partículas más uniformes que la
mezcla original. Luego el material que
no llega atravesar los orificios del
tamiz se designa como rechazo o
24
Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I
fracción positiva y el que lo pasa se
llama tamizado o fracción negativa.
Usando más de un tamiz y
colocándolos en serie, se puede
determinar la medida de tamaño de
partículas.
Equipo industrial para el tamizado -
Tamices vibratorios:
Son usados para grandes
capacidades, el tamiz puede poseer
una sola superficie tamizante o llevar
dos o tres tamices, el movimiento
vibratorio se le comunica al tamiz
mecánicamente o eléctricamente, y la
diferencia está en que se transmiten
desde excéntricas hacia la carcasa o
directamente a los tamices, en
cambio las eléctricas se generan en
solenoides que transmiten la carga a
los tamices.
Rendimiento o eficiencia del tamiz
La eficiencia de un tamiz no es más
que una medida del éxito de un tamiz
en conseguir una separación más
nítida entre materiales de distintos
tamaños. Podemos basarnos en el
cernido o separación de finos
EQUIPOS Y MATERIALES
Balanza
Tamizador
Torre de tamices
Reloj
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

Piedra aurífera Procedimiento de la práctica

Bolsa para las muestras
Calibrador pie de rey (medidor de
diámetros)
Trituradora de mandíbulas
molino de bolas
 Selección del tipo de piedra a
triturar (piedra aurífera)
 Se introduce en el la
trituradora de mandíbulas una
determinada cantidad de
piedra hasta conseguir 500 g
de material cernido con un
tamaño tal que haya logrado
pasar por el tamiz número 4.
 Los 500 g que se obtuvieron
del tamizado se proceden a
llevar al molino de bolas.
 Se hace la respectiva medición
de la masa y las dimensiones
de los cuerpos moledores
(bolas metálicas), para este
caso se seleccionaron 3
tamaños diferentes, grandes,
medianos y pequeños; Se
ingresan al molino de bolas.
 Se espera durante un periodo
de 1 hora después de haber
puesto en marcha el molino de
bolas, y durante este proceso
se miden las revoluciones por
minuto.
 Durante este lapso de tiempo
se obtiene el peso de cada uno
de los tamices.
 Al finalizar el tiempo del
proceso se retira el producto
obtenido y se llevan a la
balanza, donde se seleccionan
200 g de este material el cual
se introduce en la torre de
tamices, la cual se procede a
instalar en el tamizador

25
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

durante un periodo de 20 de material obtenido en cada

minutos. uno de estos.
 Al finalizar el tiempo de Nota: Se realiza la respectiva
tamizado se separa la torre de limpieza de cada uno de los
tamices y se pesa la cantidad tamices

RESULTADOS

Tamaño grande Diámetro inicial de Masa de la partícula

partícula [cm] [g]
1 2,55 193,1
2 2,7 186,1
3 2,6 196,5
promedio 2,61 191,9
Tabla 1(Tamaño y Masa promedio esferas grandes)

Tamaño medio Diámetro inicial de Masa de la partícula

partícula [mm] [g]
1 1,5 72
2 1,51 66,5
3 1,49 72
promedio 1,5 70,1667
Tabla 2(Tamaño y Masa promedio esferas medianas)

Tamaño pequeño Diámetro inicial de Masa de la partícula

partícula [mm] [g]
1 7,8 29,2
2 8,2 27,8
3 8 28,7
promedio 8 28,5667
Tabla 3(Tamaño y Masa promedio esferas pequeñas

26
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

Tipo de tamiz Nº Peso [g]

1 4 429,25
2 45 395,6
3 60 381,2
4 70 384,3
5 80 379,3
6 100 371,1
7 120 370,75
8 >120 405,2
Tabla 4(características y masa iniciales de cada tamiz)

Tipo de tamiz Nº Peso [g]

1 45 495,6
2 60 420,87
3 70 405,5
4 80 389,45
5 100 379,45
6 120 373,42
7 >120 415,2
Tabla 5(características y masa finales en cada tamiz)

Tipo de tamiz Nº Peso restante [g]

1 45 100
2 60 39,67
3 70 21,2
4 80 10,15
5 100 8,35
6 120 2,67
7 >120 10
Tabla 6(masa retenida por cada tamiz)

27
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

Análisis de resultados

Gráfico 1
120

100 100
Número de tamiz

80

60

40 39.67

20 21.2
10.15 8.35 10
0 2.67
45 60 70 80 100 120 >120
Peso restante de cada tamiz

Figura 1(curva de diámetro de tamiz vs masa retenida)

Tipo de tamiz Nº Tamaño apertura Fracción de

[mm] masa retenida
1 45 0,355 0,520833
2 60 0,250 0,206615
3 70 0,212 0,110417
4 80 0,180 0,052865
5 100 0,150 0,04349
6 120 0,150 0,013906
7 120 0,125 0,0522083
Tabla 7(análisis granulométrico)

28
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

Fracción acumulativa retenida enlos tamices VS

Abertura de la malla
0.4
0.35
fraccion masa acumulada

0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
abertura de la malla

Figura 2

DISCUCIÓN DE RESULTADOS

En esta práctica se aplicaron los almacenaron en la base del

conocimientos de trituración y tamizador, por lo que se podría
molienda adquiridos por medio de la considerar como un proceso eficiente
implementación de una técnica muy que depende del proceso o las
desarrollada en la industria como lo necesidades de tamaño de partícula
es la molienda y tamizado, la cual se puedan requerir otro proceso de
llevó a cabo en una trituradora de molienda o ya sea suficiente.
mandíbulas, un molino de bolas y en
un tamizador encontrados en la CONCLUSIONES
Universidad industrial de Santander. - la molienda se utiliza para procesos
Dicho proceso se realizó con el fin de en los que se necesitan tamaños de
reducir considerablemente el tamaño partícula más finas y la trituración
de partícula de la muestra inicial. El para tamaños de partícula groseros.
análisis granulométrico realizado en
este caso nos permite apreciar las - El incremento de la eficiencia
fracciones de cernido y rechazo mecánica del molino, no asegura el
obtenidas del proceso de tamizado, aumento de la reducción del tamaño
calculadas por medio de un balance de los sólidos.
de materia. Los residuos se

29
 Escuela de Ingeniería Química
Laboratorio de Procesos I

- La eficiencia del molino de bolas

depende del tamaño de cuerpos
moledores y para llegar a un tamaño
de partícula hay que encontrar una
combinación entre estos tamaños

- Los tamices que presentan más

eficiencia son los de mayor diámetro
de malla

- Cada malla tiene una forma y

tamaño específico de la partícula.

BIBLIOGRAFIA

[1] GUTIERREZ Falcon, L. S.,

SALAZAR Muñante, S. S.,
VELAZQUEZ Reategui R., QUINCHO
Lachira J., LINGAN Cardenas I.
Molienda y tamizado. Extraido de:
http://es.scribd.com/doc/
146090743/Molienda-y-Tamizado-
Grupod-Prof-meneses>. Visto el día:
25 de septiembre del 2013.

[2] McCABE, Warren L., SMITH,

Julian C., HARRIOTT, Peter.
Operaciones unitarias en ingeniería
química. Sexta edición. Editorial
McGraw-hill. 2001.

[3] Anónimo. Enlace web extraído el

26 de septiembre de 2013:
http://es.scribd.com/doc/153603757/
Molienda-y-Tamizado-Grupo-a-1

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