UNIVERSISDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

TRABAJO ENCARGADO
CURSO: BENEFICIO DE MINERALES
DOCENTE: SERGIO TITO AROHUANCA
MAMANI
ESTUDIANTE: Poma Gonzales Edson Ludwin
SEMESTRE: II
Grupo: A
PUNO – PERU
 1. CHANCADORAS
1.1. TIPOS DE CHANCADORAS
1.1.1. CHANDORA CONICA
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el
material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor
reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de
cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es
soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no
se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual
permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño
proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por
consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La
inclinación hacia afuera del casco
permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho mayor que en la chancadora
giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de
chancado, como se aprecia en la Figura 4.20. Esto da a la chancadora de cono
alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es
proporcional al diámetro de la cabeza.

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del

cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de
hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de
movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una
chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También
operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora
esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta
como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.

La cción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de

la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite
que los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para
alimentación adicional. La Figura 4.22 muestra un esquema representativo de lo
que ocurre en la cámara de chancado al entrar mineral. La descarga rápida y
características de no atoramiento de la chancadora de cono permite una razón de
reducción en el rango 3 - 7:1, pudiendo ser mayor en algunos casos.
Chancadora Cónicas Simons
Para trituración o reducción más fina, una Chancadora Cónicas Symons es la
norma. Las Symons se usan comúnmente para la trituración secundaria, terciaria
o cuaternaria. Lo hacen mediante un diseño de cámara diferente, que es más
plana y opera a aproximadamente al doble de la velocidad de rotación de una
trituradora giratoria de tipo primario.
Una de las primeras trituradoras de cono tenía un motor vertical de transmisión
directa montado sobre la araña con el eje impulsor pasando a través del agujero
hueco del eje principal. Con velocidades relativamente altas de 480 a 580 rpm y
un pequeño empuje excéntrico, la máquina produjo un producto uniforme con
mínimo material fino. Existen numerosos fabricantes de trituradoras de cono
Symons entre las trituradoras modernas, cada una de las cuales promueve algún
aspecto único.
La razón de venta del Allis Chalmers Hydrocone es su capacidad de ajuste y
protección contra inchancables a través de un sistema de soporte hidráulico para
el centro de la cabeza. Simplemente ajustando el depósito de aceite debajo del
centro de la cabeza, la configuración de la trituradora puede cambiarse mientras
está en pleno funcionamiento. El inchancable causa un pico de presión en este
sistema hidráulico que se absorbe a través de válvulas de alivio y botellas de
acumuladores que contienen gas con un diafragma de jebe, lo que permiten que
el centro descienda momentáneamente y regrese a su posición normal de
funcionamiento cuando el inchancable haya pasado.
La trituradora de cono de resorte Rexnord o la Symons se ajusta haciendo girar
la taza hacia arriba o hacia abajo manualmente o mediante arietes hidráulicos.
Una serie de potentes muelles brindan la protección necesaria contra los
inchancables. Varios otros fabricantes producen tipos y tamaños similares de
trituradoras, pero todos siguen los tipos básicos descritos.

Descripción
Cuando los hermanos Symons inventaron la trituradora de cono, emplearon el
principio en el que la longitud de la carrera de trituración estaba relacionada con
la caída libre del material por gravedad. Esto permitió que el material que se
estaba chancando cayera verticalmente en la cámara de trituración; y, en efecto,
provocó que las partículas sean chancadas en una serie de pasos o etapas a
medida que las partículas se reducían debido a la acción del chancado. Esto
también ayuda a reducir la tasa de desgaste de los revestimientos ya que se
minimiza el movimiento deslizante de las partículas.

Reconociendo que el principio de trituración Symons es el medio más eficiente

de reducción de minerales y agregados en aplicaciones de rocas duras, los
ingenieros utilizaron este mismo principio en el diseño del hidrocono.
La velocidad y empuje excéntrico (cabeza) en el diseño de la cavidad del
hidrocone son equivalentes a las Trituradoras de Cono Symons.
La necesidad de una mayor capacidad de trituración dentro del volumen o
espacio ocupado por las trituradoras existentes fue uno de los objetivos en el
diseño de la trituradora de cono.
La versatilidad en la forma de tener la capacidad de funcionar en una amplia
gama de aplicaciones sin la necesidad de un cambio en los ensambles
principales fue otro objetivo en el diseño. La facilidad de mantenimiento y la
capacidad de configuración remota también formaron parte de los parámetros de
diseño que el mercado requiere.
No hay una revelación sorprendente sobre el hecho de que la industria minera
en general se está moviendo hacia el uso de equipos más grandes para procesar
minerales en cantidades mucho mayores de lo que se consideró hace una
década. Camiones y palas han liderado el camino en máquinas extra grandes y
muchos otros fabricantes han seguido el ejemplo en el desarrollo de los
denominados «supers» en su línea de equipamiento.
Para mantener el ritmo de la industria, los fabricantes de trituradoras también
han ampliado el tamaño de sus equipos. Ahora hay en el mercado, una
trituradora giratoria capaz de aceptar una pieza de mineral de 72″ de diámetro.
Las trituradoras de mandíbula primarias también han aumentado de tamaño. Por
lo tanto, es inevitable que también se requieran trituradoras de cono secundarias
más grandes para complementar el otro equipo utilizado para procesar estas
grandes cantidades de mineral. Esta trituradora de cono secundario de gran
tamaño es la Trituradora de Cono SYMONS de 10 Pies.
Hasta 1973, la trituradora de cono más grande construida fue de la Trituradora
de Trabajo Extra Pesado de 7 pies., que actualmente se utiliza en la mayoría de
las operaciones mineras en todo el mundo. La trituradora de 10 pies, cuando se
le compara con la Trituradora de Trabajo Extra Pesado de 7 pies, esta es
aproximadamente 1½ veces más grande en dimensiones físicas; tres veces más
pesada; aceptará un tamaño de alimentación máximo que es aproximadamente
el doble de grande; y chancará a aproximadamente 2¼ veces la velocidad de la
máquina de 7 pies, con los mismos ajustes de modo cerrado. Será la trituradora
de cono más grande construida en el mundo.
Los estudios preliminares de diseño para la trituradora cónica de 10 pies se
hicieron a principios de la década de 1950. En ese momento, se realizaron
investigaciones de ingeniería para determinar lo siguiente:
La forma física general de la máquina;
La capacidad de nuestro taller para emplazar y ensamblar una trituradora de este
tamaño;
La capacidad teórica de la máquina en toneladas por hora a varias aberturas con
los ajustes de modo cerrado CSS; y
Un costo aproximado para fabricar la máquina.
Las conclusiones de esta investigación fueron todas positivas: la trituradora
podría construirse y a un costo acorde con su tamaño y capacidad, y también
con trituradoras de otros tamaños. Después de ese estudio preliminar, el
proyecto quedó inactivo durante varios años.
El proyecto fue reactivado y esta vez se hicieron planos generales de montaje
que incorporaron muchas mejoras en la trituradora como cilindros neumáticos
en lugar de los resortes convencionales para la liberación del inchancable de
hierro, un marco principal de dos piezas, un diseño dinámicamente equilibrado
de las partes móviles internas de la trituradora, y un mecanismo automático de
limpieza y ajuste para la trituradora. En esta etapa de desarrollo, sentimos que
estábamos listos para construir una trituradora de 10 pies para cualquier mina
que estuviera dispuesta a probar una. Desafortunadamente, la postura
conservadora de la industria minera no coincidió exactamente con nuestros
planes de ventas. Esto, sumado a la popularidad del concepto autógeno de la
molienda en ese momento, condujo a otra pausa en el programa de desarrollo de
los 10 pies.
El proyecto fue reactivado nuevamente en 1970, esta vez principalmente a
pedido de una de las grandes compañías mineras de Minnesota Iron Range.
Luego realizamos un estudio exhaustivo de investigación de mercado para
determinar si existía la necesidad de este tamaño de trituradora en la industria
minera en general, y no solo en la industria del mineral de hierro. Hablamos no
solo con la gente del mineral de hierro sino también con la gente del cobre y las
personas conectadas con los otros minerales metálicos. La aceptabilidad de esta
gran trituradora también se discutió con la industria de los agregados. Después
de entrevistas con muchas de las principales compañías mineras, se tomó la
decisión de completar toda la fase de ingeniería del programa de desarrollo y de
solicitar activamente un cliente para esta nueva trituradora. Gastamos
aproximadamente $ 85,000 en trabajo de ingeniería y pruebas sobre la apuesta
de que podríamos encontrar un cliente. Hablo de una apuesta porque durante
nuestro estudio de investigación de mercado continuamente nos dijeron que «mi
compañía estaría muy interesada en comprar una trituradora de 10 pies, pero
solo después de haber visto una en operación».
La verdadera construcción y prueba del primer prototipo sin un compromiso
firme para una venta era una imposibilidad económica. Ahora estábamos en el
punto en el que necesitábamos vender al menos una unidad para demostrar no
solo la fiabilidad mecánica de la máquina, sino también la justificación
económica de su compra. Huelga decir que, cuando se recibió el pedido de dos
trituradoras de cono SYMONS de 10 pies, sentimos que estábamos en el
camino hacia la finalización del programa de desarrollo.
A SYMONS CONE CRUSHER
Quizás en este punto podría ser apropiado examinar la propia trituradora. Se
mantendrá 15′-6″ por encima de su base, la altura total será de 19′-4-¼». En su
diámetro más grande, en el área del anillo de ajuste, este será aproximadamente
de 17′-6″. Pesará aproximadamente 550,000 lbs. En condiciones normales de
trituración, la trituradora se conectará a un motor de 700 HP. Se requiere una
grua puente de 50 ton. para realizar el mantenimiento de rutina en esta
trituradora.
El conjunto del eje principal pesará aproximadamente 92,000 lbs. y el conjunto
del tazón aproximadamente 95,000 lbs. El revestimiento del manto y el tazón,
de fundición de acero al manganeso, pesará aproximadamente 13,000 lbs. y
25,000 lbs. respectivamente.
La capacidad de producción del Estándar será de aproximadamente 1300 TPH
en un ajuste del modo cerrado de 1″ y 3000 TPH en un ajuste del modo cerrado
de 2½». La capacidad de producción de la CABEZA CORTA será de
aproximadamente 800 TPH con un ajuste del modo cerrado de ¼» y 1450 TPH
con un ajuste del modo cerrado de 9/16″.
Las personas familiarizadas con el diseño de una trituradora cónica
convencional SYMONS de 7 pies reconocerán que el diseño de la de 10 pies es
bastante similar a aquella. De hecho, nos gusta decir que el diseño de la de 10
pies es evolucionario en lugar de ser revolucionario, porque se conservaron
todas las características confiables de la trituradora de cono SYMONS y los
únicos cambios que se hicieron fueron los que se agregaron a la conveniencia
del operador, como la compensación automática y el ajuste automático. Desde
un punto de vista mecánico, las tensiones generadas debido a las cargas de
chancado son menores en la trituradora de 10 pies que en las de Cono de
Trabajo extra Pesado existentes de 7 pies.
PORQUE INSTALAR UNA TRITURADORA CONICA
Uno de nuestros ingenieros senior que hace tiempo se retiró me dijo que tuvo la
ocasión hace muchos años de hacer una presentación de una trituradora de
diseño nuevo a un posible cliente. Preparó cuidadosamente una descripción
bastante detallada de la trituradora que incluía todas las características que tenía
su nueva máquina en comparación con la máquina existente del cliente. La
presentación en sí tomó alrededor de una hora y después de ese período, el
cliente se reclinó en su silla y dijo: «Eso está muy bien, ¿pero triturará rocas?»
En efecto, el cliente estaba diciendo que todas las características del mundo no
le servían si la trituradora no cumplía con su función básica de triturar rocas y,
finalmente, obtener ganancias para el propietario. Utilizando la terminología
financiera de hoy, le estaba pidiendo al ingeniero que justifique
económicamente la compra de la trituradora.
La jornada laboral del gerente o ingeniero de proyectos contemporáneo
evoluciona en torno a tomar decisiones para justificar económicamente una
pieza de equipo o una nueva operación. En nuestro programa de desarrollo de la
trituradora de cono de 10 pies, consideramos que la justificación económica,
desde el punto de vista del cliente, era tan importante a desarrollar como los
aspectos de ingeniería del programa. Así que desarrollamos un programa de tres
partes para examinar la economía de la instalación de una trituradora de 10 pies.
Primero hablamos de amplias generalidades sobre el uso de una trituradora de
10 pies. En segundo lugar, discutimos las ramificaciones del uso de una
trituradora de10 pies versus trituradoras de 7 pies en una planta completamente
nueva que se considera para el futuro. En tercer lugar, examinamos cómo una
trituradora de 10 pies podría usarse de la mejor manera posible en una planta
que se está expandiendo.
La primera consideración fueron las generalidades económicas de la instalación
de la trituradora, o más específicamente, qué preguntas con respecto a la
instalación son pertinentes para cada planta de trituración. Por lo general, la
comparación inicial que se realiza entre una trituradora de 7 pies y una
trituradora de 10 pies es la de precio versus capacidad. Teóricamente, la
capacidad de una trituradora de 10 pies es 2¼ veces mayor que la de 7 pies
mientras que el precio de venta es aproximadamente 3 veces mayor que el de 7
pies. Solamente sobre esa base, parecería que la de 10 pies no puede ser
justificada. Sin embargo, esta es una imagen incompleta. Las estimaciones de
costos recientes muestran que se realizan ahorros considerables cuando se
considera toda la estructura física de la planta. Debido a que se requieren menos
máquinas para triturar una cantidad equivalente de mineral, se puede reducir el
tamaño de los edificios, disminuyendo así la inversión de capital de edificios y
equipos afines utilizados como auxiliares para la trituradora.
Los requisitos totales de mano de obra para operar y mantener la planta es otra
de las generalidades que se consideraron. Menos trituradoras normalmente
requieren menos personal para operar y realizar el mantenimiento. Los
requerimientos de mano de obra obviamente juegan un papel importante en la
rentabilidad de una planta. Por lo tanto, se deduce que usar una de 10 pies en
lugar de múltiples unidades de 7 pies, debería ser más rentable desde el punto
de vista de la mano de obra. Sin embargo, deberíamos aclarar un punto con
respecto al mantenimiento normal de la trituradora de 10 pies, lo que
comúnmente es malentendido; a saber, el cambio periódico de revestimientos de
manganeso en la trituradora. El período de tiempo normal entre los cambios del
revestimiento de manganeso no sería significativamente diferente entre las de 7
pies y la de 10 pies porque la tasa de desgaste, es decir, las libras de
revestimiento desgastadas por tonelada de mineral triturado, seguirá siendo la
misma. En consecuencia, si un conjunto de revestimientos en una trituradora de
7 pies, duró seis semanas, en una trituradora de 10 pies de la misma operación
también duraría aproximadamente seis semanas. Sin embargo, dado que la
cantidad total de mineral triturado será mayor, los costos de mantenimiento por
cambio de revestimiento serán menores en la trituradora de 10 pies.
Otro punto a considerar es que la trituradora de cono de 10 pies es una
trituradora secundaria y normalmente se alimentaría con el producto de una
trituradora giratoria. Desde que la de 10 pies puede aceptar una alimentación de
tamaño más grande que la trituradora de 7 pies, es posible aumentar la
configuración del modo abierto de una trituradora giratoria, lo que permite que
pase un mayor volumen de alimento a través de la trituradora. Debido a esto, es
razonable que se pueda usar una trituradora primaria más pequeña para obtener
una cantidad dada de mineral.
Un buen vendedor podría exponer una multitud de ideas para usar trituradoras
de 10 pies en lugar de las trituradoras de 7 pies en una nueva planta, pero en el
análisis final, el factor decisivo en cuanto a si se deben utilizar trituradoras de10
pies será la capacidad total anticipada de la planta. Varios estudios han indicado
que, como regla general, el punto de equilibrio para usar trituradoras de 10 pies
en lugar de trituradoras de 7 pies es una planta que tendrá una capacidad global
de tratamiento de mineral de aproximadamente 40,000 TPD o aproximadamente
8,000,000 TPY. Cualquier cantidad inferior a esa cifra debe indicar el uso de
trituradoras convencionales de 7 pies. Obviamente, una pequeña planta de
trituración de cuatro etapas en la que la trituradora de la tercera etapa era una
Estandar de 7 pies y la cuarta etapa consistía en dos trituradores de cono de
CABEZA CORTA de 7 pies, no mejorarían económicamente con el uso de una
trituradora de cono estándar de 10 pies y una trituradora de cono de CABEZA
CORTA de 10 pies en lugar de trituradoras de 7 pies.
Se realizó un estudio que consideraba una planta que se construiría utilizando
tres enfoques diferentes de una operación convencional de molienda y
trituración. La planta que se estaba considerando sería una de chancado de
taconita similar a la que se encuentra en la de Iron Range. El producto final de
la trituración era la alimentación de un molino de barras de 5/8″ y, en este
ejemplo, la capacidad de la planta debía ser de aproximadamente 13.5 millones
de TPA (tons por año) de mineral procesado para eventualmente producir
aproximadamente 4¼ millones de TPA de pellets de mineral de hierro. El
estudio escogió arbitrariamente un período de operación de cuatro años para
incluir los costos de operación y también porque un período de cuatro años es la
base de comparación habitual para calcular el retorno de la inversión. En este
ejemplo, la trituradora primaria y la planta de trituración fina operarían catorce
turnos por semana.
En nuestro análisis económico para el programa de desarrollo de trituradoras de
10 pies, también estudiamos cómo esta trituradora se podría utilizar para
aprovechar al máximo la planificación de la expansión de una planta existente.
Antes de ahondar en los dólares y centavos reales de diferentes variaciones en
los planes de expansión, se deben responder varias preguntas preliminares
afirmativamente:
¿Hay espacio físico disponible para la adición de trituradoras de 10 pies?
¿Se pueden modificar las fundaciones existentes o hay espacio para nuevas
fundaciones?
¿La capacidad de la grúa está disponible? Se requiere una grúa de 50 toneladas
para el mantenimiento normal de esta máquina.
¿Es adecuada la capacidad de la faja transportadora existente o puede
modificarse para aceptar las cargas adicionales?
¿La capacidad de la zaranda es adecuada? Una trituradora estándar de 10 pies
normalmente requerirá al menos dos zarandas de 8 x 20 y una trituradora de
CABEZA CORTA por lo menos una zaranda de 8 x 20 para brindarle un
servicio adecuado.
Después de que se hayan respondido estas preguntas y se hayan examinado los
costos involucrados en estas alteraciones, se puede hacer una comparación entre
el uso de trituradoras de 10 pies y de 7 pies.
Como cada planta es única, los méritos relativos de la trituradora de 10 pies
deben examinarse sobre la base de una planta individual. Nuevamente, como
regla general, se ha encontrado que se puede lograr el mayor beneficio en
aquellas plantas que actualmente contienen una planta de trituración de cuatro
etapas en la que las dos primeras etapas de trituración son trituradoras
giratorias. Los estudios han demostrado que la conversión de la segunda etapa
trituradora giratoria a una trituradora estándar de10 pies muestra el mayor
potencial porque los principales equipos auxiliares requeridos para la
trituradora, como la grúa, las fajas transportadoras, etc., ya son lo
suficientemente grandes como para acomodar el incremento de capacidad de la
de 10 pies.
Como una posible solución, sugerimos que las dos trituradoras giratorias
secundarias de 30 x 70 sean reemplazadas por dos cónicas estándar de 10 pies.
Estas trituradoras podrían enviar aproximadamente 3600 TPH de material con
tamaño menor a 3″ a la planta de trituración fina. Los dos trituradores
estándares existentes de 7 pies se pueden convertir fácilmente en trituradores de
CABEZA CORTA y agregarse dos nuevas trituradoras de CABEZA CORTA a
las fundaciones vacantes existentes.

En resumen, consideramos que la trituradora de cono Symons tiene un lugar

muy definido en el futuro de la industria minera y tenemos la intención de
avanzar constantemente en su progreso. Sin embargo, hemos aprendido algunas
lecciones en el camino.
Inicialmente, el desarrollo de estas máquinas de «súper” tamaño es una
propuesta extremadamente costosa. Sabemos que si nuestra compañía, por sí
sola, intentara diseñar, fabricar, erigir y probar completamente una máquina de
este tamaño, gravaría severamente nuestros recursos financieros.
Descubrimos que también es extremadamente difícil vender la unidad prototipo.
La industria minera es una industria conservadora y generalmente comprará
algo solo cuando alguien más lo haya probado.
Descubrimos que el equipo de «súper» tamaño también presenta algunos
problemas para nuestras instalaciones de fabricación. La fabricación de una de
estas unidades pone un gran hueco en el programa de producción de muchas de
las unidades convencionales más pequeñas. En nuestro entusiasmo por construir
una máquina más grande y nueva, nos recordamos continuamente que las
unidades convencionales más pequeñas siguen siendo nuestras unidades de
«pan y mantequilla».
En el lado positivo, encontramos que nuestra reputación como fabricante de
trituradoras se mejoró debido a lo que nuestros clientes denominan
«pensamiento progresivo». Escuchamos las sugerencias de la industria minera
al tratar de darles lo que quieren.
Quizás me permita cerrar con un poco de filosofía desde el punto de vista de un
fabricante. La trituradora de 10 pies está aquí – lista para entrar en
funcionamiento. ¿A dónde vamos desde aquí? ¿A una trituradora de cono 15
pies? ¿A una trituradora de cono de 20 pies? ¿Quién sabe? Sabemos que hemos
alcanzado el límite financiero de un programa de desarrollo para una máquina
de este tamaño. También sabemos que a medida que el tamaño de una máquina
se hace más grande, los riesgos de desarrollo y fabricación aumentan junto con
ella y se debe minimizar cualquier margen de error permitido. Nosotros, como
usted, estamos en el negocio para obtener ganancias. Dado que las trituradoras
más grandes normalmente significan un menor número de trituradoras, debemos
examinar la imagen de ganancias a partir de los aspectos de la venta. Creo que
también hablo en nombre de otros fabricantes cuando digo que el «mayor
tamaño» de las máquinas también refleja el «mayor tamaño» en los costos de
desarrollo. Si la industria minera quiere aún equipos más grandes en el futuro, la
industria debería prepararse para contribuir al programa de desarrollo de esas
máquinas.
TRITURADORA CONICA HYDROCONE
Una Trituradora Hidráulica de Cono multi-cilindros, la Trituradora de Cono
Hydrocone se puede utilizar en la segunda o tercera etapa de trituración
simplemente cambiando los revestimientos y adaptadores. Puede producir toda
la gama de productos que puede producir la combinación de un triturador
estándar y uno de Cabeza corta de tamaño comparable. Hace que la máquina sea
mucho más versátil. Permite una mayor estandarización. El valor de esta
característica es uno en el que se minimiza la inversión en piezas de repuesto en
la forma de ensambles de mayor dimensión.
La Trituradora de Cono Hydrocone usa cilindros hidráulicos de sujeción para
sostener el tazón de manera segura en las roscas. Estos cilindros están ubicados
en los bolsillos entre un anillo de sujeción y el anillo de ajuste.

Las Trituradoras de Cono Hydrocone están equipadas con un control hidráulico

táctil que ajusta la configuración de la trituradora para un rendimiento óptimo,
mientras la trituradora está funcionando bajo carga.
Todos los controles del operador están convenientemente montados en una
consola de control remoto para eliminar la necesidad de que un operador se
acerque a la trituradora durante la operación. Durante un período de años,
hemos desarrollado un conocimiento de ingeniería único sobre los efectos de los
parámetros de diseño de la trituradora de cono, como la velocidad, el empuje y
el diseño de la cavidad en la productividad de la trituradora.

Liberación Hidráulica del Inchancable

Cada trituradora de cono Hydrocone cuenta con cilindros hidráulicos de doble
función que proporcionan protección contra sobrecargas y una manera segura y
rápida de despejar una cavidad atascada. Si la trituradora se obstruye, el
operador simplemente empuja las palancas de la consola de control remoto para
despejar la cavidad.
TRITURADORA DE CONO MONO CYLINDRO HYDRAULICO
La Trituradora de Cono Hidráulico utiliza cilindros hidráulicos para la
liberación del inchancable y acumuladores para sostener el anillo de ajuste
contra el asiento del bastidor principal. Solo hay una superficie angular entre el
marco principal y el anillo de ajuste que también tiene un punto de contacto
radial en el área más inferior. Cuando una pieza de inchancable pasa por la
trituradora, el aceite se introduce en los acumuladores, lo que permite que el
anillo de ajuste se eleve y pase el inchancable.
Los cilindros de liberación del inchancable juntamente con los acumuladores
devuelven la trituradora a su configuración original después de que el
inchancable haya pasado.

Los cilindros de liberación del inchancable están asegurados al anillo de ajuste y

la parte inferior del bastidor principal por medio de abrazaderas. Esto permite
que las fuerzas de trituración se transfieran directamente desde las ubicaciones
de los brazos del bastidor al anillo de ajuste. Esto alivia la carcasa principal del
bastidor y la brida superior de soportar cargas pesadas.
Las clavijas del marco principal también se proporcionan en la Trituradora de
Cono Hidráulico para evitar que el anillo de ajuste gire.
La Trituradora de Cono Hidráulico está equipada con evacuación hidráulica.
Los cilindros de liberación de inchancables que mantienen el anillo de ajuste en
su lugar son cilindros de doble acción. Estos cilindros pueden presurizarse en la
dirección opuesta, después de que se haya liberado la presión de sujeción, para
elevar el anillo de ajuste y el conjunto del tazón y así despejar el objeto; solo
aumenta el peso del anillo de ajuste, el anillo de la abrazadera y el conjunto del
tazón, más cualquier material residual en la tolva del tazón.
La distancia a través de la cual se puede elevar el anillo de ajuste es más que la
adecuada para despejar una trituradora que se ha atascado.
 1.1.2. CHANCADORAS GIRATORIAS
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción mas fina que pueden usarse para chancado secundario. La
chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de
molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol esta normalmente suspendido de una araña y a medida que gira
normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el interior de la cámara de
chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de
mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en
chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la
cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección
horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas,
abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo
completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca
y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En
minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre
chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación
y se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya
que usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de
gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la
instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña
de centrado.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada.

El casco de chancado esta protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o
de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún
material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un
asiento uniforme contra la pared.
La cabeza esta protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta respaldado con
zinc, cemento plástico o mas reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia
tiene forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca ( ancho de la abertura de
admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora
giratoria de 60x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de
diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de
mandíbulas, generalmente 25°.

1.1.3. CHANCADORA DE QUIJADA

La chancadora de quijada es probablemente el equipo de reducción de tamaño
más usado en la industria minera por su simplicidad y fácil operación. El equipo
se usa para tener razones de reducción de tamaño en el orden de 3 a 1 o de 4 a 1.
Dichos valores dependen básicamente de la dureza del mineral y del tamaño
obtenido en la voladura, lo cual quiere decir que rocas duras tiene a quebrarse
con facilidad, y tamaños muy grandes pueden ser poco competentes con la
eficiencia del equipo. La chancadora de quijada se encuentra en plantas de
minerales metálicos y de no-metálicos.

Es importante mencionar que la chancadora de quijada tiene una capacidad

variable, y por general su costo de capital y costo operativo es bajo, y en
algunos casos pueden competir con chancadora de mayor tamaño como las
giratorias. Probablemente, la idea principal está en que el tamaño del producto
podría ser más significativo para el proceso, que el tratar de pasar un alto
tonelaje sin la calidad deseada. Por esta razón, los diseños de las plantas de
chancado tratan de usar de manera inicial hasta donde sea factible, una
chancadora de quijada. Cuando el fabricante no ofrece una opción para tratar un
mineral con tonelaje alto, se suele ver la chancadora giratoria como el equipo
primario de reducción de tamaño. Si uno revisa catálogos antiguos de algunos
fabricantes, será fácil darse cuenta que algunas chancadoras giratoria de
modelos relativamente pequeño ya no se fabrican.
La chancadora de quijada se compone de una quijada fija y otra en movimiento,
la cual puede ser curva o recta según el diseño. Ambas quijadas se llevan un
forro liso o corrugado según el uso que se dará al equipo. También el equipo
tiene una polea en su parte externa que se mueve al moverse el eje excéntrico,
con lo cual la quijada móvil puede avanzar o retroceder hacia la quijada fija. El
eje excéntrico trabaja con una o con dos platinas tensoras que mantienen en su
sitio el sistema de movimiento del eje. Así mismo, la regulación de la abertura
de salida de la chancadora obliga al desplazamiento de estas platinas tensoras.
La regulación de la abertura de salida se hace en función del tamaño del
producto que se desea obtener.

La operación de la chancadora de quijada es simple, pero se puede perjudicada

su eficiencia por diversos factores tales como la humedad del mineral, si esta es
muy alta, el material se tiende a pegar en la cámara de chancado, y no permite el
flujo libre de la carga. Otro factor importante es la falta de clasificación cuando
el material minado transporta gran cantidad de material relativamente pequeño,
en este caso si el material no es separado, la cámara de chancado se llena de
mineral, y no se produce condiciones adecuadas para la rotura de las partículas,
ya que las partículas de menor tamaño pueden ejercer una acción amortiguante.
Es importante instalar un alimentador vibratorio y un separador de material de
menor tamaño a la abertura de descarga para no perjudicar la operación de la
chancadora. La descarga de la chancadora de quijada y el material pasante se
unen y se dirigen a una segunda etapa de clasificación, la cual suele operar en
circuito cerrado con otra chancadora de otro tipo. Por lo general la chancadora
de quijada trabaja en circuito abierto, y en casos muy especiales se puede dar un
circuito cerrado.

2. MOLIENDA
Proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos
de 0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material
mineralizado que viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos
reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las
barras o bolas muelen el material.
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:
1. Molienda Primaria: Seguido a etapa de trituración. Molinos de “cascada”,
medios de molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito abierto,
sin clasificadores intermedios.
2. Molienda Secundaria y Terciaria: Molinos de “cascada”, molinos verticales,
molienda fina y ultrafina. Operan en circuito cerrado con clasificación.
3. Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.
2.1. Circuito de Molienda de Dos Etapas
La comparación entre un circuito de molienda con una y dos etapas ha recibido
mucha atención en los últimos años. A fin de presentar información para los
operadores de molinos, se han preparado diagramas de flujo comparativos para
plantas con un tratamiento diario de 50 toneladas y 100 toneladas, 200
toneladas, 350 toneladas y 550 toneladas, mostrando los diagramas de flujo para
una y dos etapas de molienda. Estas comparaciones graficas muestran los
beneficios en base a la potencia conectada, potencia real, el peso de equipos y el
precio del fabricante.

Las siguientes tablas son para molienda húmeda. Comparación de capacidades

se basa en aproximadamente el cubo del diámetro multiplicado por la longitud.
Capacidad para molienda en seco son un 60-75% de los que se muestran para
molienda en húmedo.

Como indica esta información, dos etapas de molienda ofrece ventajas como la
disminución de la potencia consumida, el peso de los equipos, y el costo del
equipamiento. Naturalmente, con la misma potencia para una y dos etapas de
molienda se obtendrá un mayor tonelaje con dos etapas de molienda, asi como
menos lamas y una menor oxidación de los minerales. Generalmente, en
molienda fina, menos lamas se generan, mayor será la recuperación que puede
ser hecha por algun método de concentración. También tiene la ventaja de un
circuito de chancado mas simple, en la que un producto mas grueso puede ser
fácilmente manejado por el molino de barras. La chancadora secundaria genera
un product mas grueso. Hay un menor costo para aumentar la capacidad del
circuito de molienda si se adiciona un molino de barras para trabajar el circuito
con dos etapas de molienda. Existe un mayor costo si se reemplaza el molino
de bolas por uno de mayor tamaño.
LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA DE DOS ETAPAS permiten el ventajoso
uso de un Jig o una de celda de flotación unitaria para recuperar los minerales
gruesos liberados tan pronto como salen de los molinos. Hay una marcada
ventaja en mantenimiento al tener un molino de bolas y un molino de barras del
mismo diámetro, como se muestra en la tabla anterior, para la
intercambiabilidad de sus piezas.
La ventaja asociada a la flexibilidad y el uso de uno u otro de los dos diseños
durante un período de una alimentación con tonelaje reducido es considerable
en los sistemas de molienda de dos etapas.
COMPARACION – DOS ETAPAS DE MOLIENDA VS UNA ETAPA DE
MOLIENDA
Potenciales Ahorros 30 Ton 100 Ton 200 Ton 350 Ton 550 Ton
HP consumidos 2.0 HP 7.25 HP 36 HP 48 HP 75.25 HP
Peso de equipo 797 kg 953 kg 1307 kg 7910 kg 24706 kg
Costo del equipo $404 $530 $7,934 $11,299 $29,215
Un circuito cerrado de chancado se recomienda para molienda de una etapa ya
que hay un mayor control sobre el tamaño del mineral que alimenta al molino
de bolas.
Un circuito abierto de chancado es ventajoso cuando se usan dos etapas de
molienda debido a la capacidad de del molino de barras para manejar una
alimentación de mineral de tamaño grueso.
Para obtener precios para el año 2016, multiplicar los precios en dólares en el
rango de 8 a 10 veces los precios de la tabla.

3. FAJA TRANSPORTADORA
Sirven para transportar el mineral a diferentes partes de la sección en forma
cómoda, limpia, económica y rápida.
Las fajas son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y
resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes
polines y por el mismo paso de los minerales:
Por lo que, en nuestra planta se cuentan con fajas de 15" ancho x 3/8" de
espesor, las que se hallan formadas por 3 capas de lona acosada entre si por jebe
para formar un solo cuerpo.

Componentes de las fajas transportadoras

Las fajas propiamente dicha y sus respectivas grampas.
Las poleas, que tienen la misión de sostener a la faja en sus extremos, tenemos 2
tipos:
a. Polea motriz o de cabeza, que lleva acoplado el motor que la mueve
b. Polea zaguera o tensora, es similar a la cabeza, no lleva motor,
generalmente es la parte que recibe al mineral.

Los polines: sostiene las fajas entre las poleas como: poliones de carga, poliones
de retorno y poliones de guía.
Pendientes de las inclinadas
Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el mineral
se transporte sin resbalar. Los ángulos de inclinación en nuestro caso oscila
entre 15° a 20°
Velocidad de las fajas
Funcionan normalmente a velocidades constantes. El procedimiento usual
de movimiento consiste en un dispositivo de mando eléctrico, su marcha
comienza cuando el operador pulsa un botón respectivo.
Polea de Guía Belt Pilot
La guía centralizadora de correa BELT-PILOT inicia el centrado de la faja de
retorno apenas se produce la más mínima desviación central. El efecto
centralizador se logra mediante una unidad especial de rodajes dentro del rodillo
que simultáneamente inclina y gira el BELT-PILOT.

Las alternativas estándar disponibles incluyen tres tubos de diámetro con

recubrimiento de caucho. Se recomienda la BELT-PILOT con revestimiento de
poliuretano para los trabajos más difíciles. En las aplicaciones secas y limpias,
se puede utilizar superficie de acero sin recubrimiento.
Otras alternativas de recubrimiento se preparan a solicitud del cliente. Escoja el
tipo apropiado de BELT-PILOT según el tipo de operación de la correa
transportadora: una sola dirección o correa reversible.
La BELT-PILOT sólo requiere un espacio pequeño en la transportadora.
Los elementos de acoplado se pueden mover a lo largo del eje del rodillo lo que
facilita y acelera la instalación de la BELT-PILOT haciéndola más rápida.
La BELT-PILOT empieza a centrar la correa de retorno inmediatamente
después que se produce la más ligera desviación central. Las abrazaderas de
guía tradicionales con rodajes o frenos no realizan ningún efecto centralizador
hasta que la faja llega al eje guía lateral.
Faja en el Centro
El centro de gravedad de la correa y la guía se encuentran en el centro. La guía
está colocada en dirección perfectamente horizontal y en el mismo sentido de la
correa.

Deslizamiento de la faja a ambos lados.

Debido a la diferencia del centro de gravedad de la correa y el eje guía, el eje
guía se hunde debido al peso de la correa y se desplaza en dirección diagonal a
la correa. Cuando el eje guía está en dirección oblicua a la dirección de la
correa, se centra la correa. El eje guía permanecerá oblicuo hasta que haya
centrado la correa. Luego, los centros de gravedad volverán al mismo punto y el
eje guía retornará a su lugar.
Instalación de la Faja Transportadora
El eje guía centralizador BELT-PILOT reemplaza un eje guía de retorno. Así, se
asegura una carga suficiente sobre el eje guía para permitir que llegue
suficiente poder de tracción a la correa.
La distancia desde el eje guía centralizador al siguiente eje de retorno no debe
superar 3 m. El eje guía centralizador se instala al mismo nivel que el otro
retorno. NO SE DEBE permitir que el eje guía centralizador se instale en los
lugares donde la correa se flexiona o ejerce presiones sobre el eje guía.
Los puntos de mayor eficiencia para el eje de tracción el mejor orden, y se
presentan en el esquema.
En una correa transportadora reversible, el porcentaje (%) informa sobre la
relación entre las cantidades de operación (80%/20%) y la colocación de mayor
eficiencia.
 ANALISIS GRANULOMETRICO

Conceptos básicos.

 Chancado primario: En la mayor parte de las operaciones, el programa del

chancado primario es el mismo que el de minado. Cuando el chancado primario
se realiza bajo tierra, esta operación normalmente es responsabilidad del
departamento de minado; cuando el chancado primario es sobre la superficie,
es costumbre que el departamento de minado entregue la mena a la chancadora
y el departamento de procesamiento de minerales triture y maneje la mena
desde este punto a través de las operaciones unitarias sucesivas de
procesamiento de minerales. Las chancadoras primarias comúnmente están
diseñadas para operar 75% el tiempo disponible, principalmente debido a las
interrupciones causadas por la alimentación insuficiente a la trituradora y por
demoras mecánicas en la Chancadora. Además son máquinas que permiten
reducir el tamaño del mineral de la mina (run of mine) hasta un tamaño
adecuado para el transporte y almacenamiento. Operan siempre en circuito
abierto, con o sin parrilla

Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y las giratorias.

Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques máximos que pueden
salir de la mina de acuerdo al método de explotación.

La abertura de admisión se denomina "boca" y la descarga "garganta". En general

el tamaño de la boca es fijo, pero el tamaño de la garganta varía periódicamente,
durante la operación.

Cuando la "garganta" se encuentra en su posición de abertura máxima, se

denomina "posición abierta" (Sa). Cuando es mínima se habla de "posición
cerrada" (So).
 Figura 1. Chancadora de Mandíbula

 Chancado secundario: El material que reciben estos equipos, es normalmente

menor a 15 cm de diámetro, por lo que se trata de equipos mucho más livianos
que los anteriores. También el material es más fácil de manejar y transportarlo,
y no se requiere de grande sistemas para alimentarlo a las chancadoras.

El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos

casos en que la reducción de tamaño se realiza de manera más efectiva en
chancado, se puede incorporar un chancado terciario antes de entrar a molienda.

Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadores de cono.

Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental está en que el

eje es más corto, y no está suspendido, sino que está montado sobre rodamientos
bajo la cabeza giratoria o cono (figura 2).

Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor área de
chancado hacia la descarga, con un mayor ángulo del cono que en las giratorias,
manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras.

Figura 2. Chancador de Cono.

 Un chancador de cono se individualiza por el diámetro del cono expresado en
pies. Este varía desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm, aproximadamente), con
capacidad hasta 1.10 t/h y con un setting de descarga de 19 mm. (3/4")

Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto permite
que el material se chanque más rápidamente debido al mejor flujo del material
por la gran abertura que se crea al moverse el cono.

Estos equipos pueden tener una razón de reducción entre 3:1 hasta 7:1 y mayores
en algún material particular.

Se construyen de dos tipos, cabeza larga o estándar y cabeza corta, la que se

caracteriza por tener un cono de chancado más inclinado, disminuyendo el
tamaño del producto.

 Chancado terciario: Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de

chancado terciario puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de
barras. Normalmente estos circuitos van acompañados de las correspondientes
etapas de clasificación para evitar la excesiva producción de finos y aumentar
la capacidad del equipo

 Molienda: Es la última etapa en el proceso de Conminución. Se realiza en

cilindros rotatorios conocidos como Molinos, y existen diversos tipos de
ellos que se clasifican según su forma y según su medio de molienda. Para
desarrollar su trabajo de molienda la máquina está provista de elementos
moledores o molturantes.

Esta puede realizarse en seco o en húmedo. Se llama molienda seca cuando el

mineral es alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo que se forma una
pulpa, se denomina molienda húmeda.
 La molienda, a diferencia del chancado, es un proceso aleatorio, en el cual debe
juntarse la partícula y el medio de molienda para que la reducción de tamaño
tenga lugar.

Figura 3: molino de bolas

 Razón de reducción: Se define como el cuociente entre el tamaño que entra a

un equipo (alimentación) y el tamaño que sale del equipo (producto); según la
siguiente ecuación:

R(r) = F80

P80
Donde:
 F80: Abertura de la malla que deja pasar un 80% de alimentación.

P80: Abertura de la malla que deja pasar un 80% del producto.

 Capacidad de tratamiento: se define como la cantidad de mineral capaz de

ser procesado por un chancador o molino, esto se mide en kg/min; ton/h,
ton/día, etc.

Procedimiento.

 Primero, se debe homogenizar el material por medio de cono y cuarteo hasta

obtener una muestra representativa de 500 g para un análisis granulométrico de
cabeza.
o Segundo, se pasara la totalidad de la muestra por el chancador primario de
mandíbula, se deberá registrar el tiempo que demora el material en ser
triturado por el chancador. Luego de esto se deberá homogenizar el material
y tomar una muestra representativa de 500 g para análisis granulométrico.
o Tercero, el mineral restante se deberá pasar por el chancador secundario, aquí
también se debe registrar el tiempo que demora en triturar el material y tomar
una muestra representativa de 500g para análisis granulométrico.
o Cuarto, el material sobrante debe ser pasado por el chancador terciario y se
debe repetir el procedimiento anterior de registrar el tiempo y tomar una
muestra representativa de 500 g para A.G.
o Quinto, del producto final del chancado terciario se deben tomar 2 muestras
de 1 kg para realizar una molienda seca y húmeda, estas moliendas se
realizaran en molinos de bolas.
 Figura 1: diagrama de flujo de pruebas de reducción de tamaño

 Informar.

 Tabule los análisis granulométricos de trituración y molienda.

 P80 de cada etapa de reducción de tamaño, varianza y desviación estándar.
 Grafique las curvas de distribución granulométrica de alimentación y producto,
tanto de chancados y de molienda.
 Calcule la razón de reducción en todas las etapas.
 Calcular la capacidad de tratamiento de cada uno de los chancadores.
 Comparar los resultados de molienda incluyendo el deslamado, con estos datos
establecer las diferencias entre molienda húmeda y seca. Para ello se pretende
buscar un 60% bajo la malla 200 Ty.

Metodología de cálculo del F80 y P80

Método interno por regresión Lineal (procedimiento corporativo). muestra

que los Laboratorios aplican diferentes metodologías para el cálculo de estos
parámetros, como son:
 - Rosin Rammler - Gates-Gaudin-Schumann - Regresión Lineal -
Interpolación Directa - Interpolación Semilogarítmica