TEMA 6.

7: MEZCLAS BITUMINOSAS

1.- Definición y generalidades

2.- Clasificación de las mezclas bituminosas
3.- Empleo de las mezclas bituminosas en España
4.- Reología
5.- Propiedades generales de las mezclas bituminosas
6.- Proyecto
7.- Especificaciones y dosificación
8.- Fabricación de las mezclas bituminosas
9.- Puesta en obra
10.- Control de calidad

Caminos y Aeropuertos
Curso 2010 - 11

Escuela Técnica Superior de Ingenieros de

Caminos, Canales y Puertos
UNIVERSIDADE DA CORUÑA
1
 1. Definición y generalidades
Definición y características generales:

Áridos + filler + ligante hidrocarbonado

• Superficie de todas y cada una de las partícula minerales recubiertas de forma

homogénea por una película de ligante.

• En el conjunto, después de compactado, los áridos más gruesos forman un esqueleto

mineral, rígido y resistente, cuyos huecos se rellenan por las partículas más finas.

• El sistema filler-betún, recubriendo las partículas y rellenando los huecos, forma un

medio continuo, viscoso, que mantiene las partículas minerales unidas, dando
cohesión a la mezcla.
Ventajas:

• Mayor regularidad superficial que en tratamientos superficiales.

• Mayor capacidad resistente que los tratamientos superficiales.

• Se ponen en obra con espesores diversos y con rigideces diferentes.

• Se pueden utilizan en todas las capas del firme. 2

Áridos y filler:

• Los áridos se clasifican en fracciones uniformes, a partir de las que se compone la

granulometría elegida.

• Se considera por separado la fracción de árido que pasa por el tamiz 63 micras (tamiz
0,063 UNE), que es el polvo mineral o filler.

Importancia del filler en las mezclas bituminosas:

• Condiciona la proporción de ligante porque tiene una gran superficie específica. A

mayor cantidad de filler se necesita una mayor cantidad de ligante.

• Constituye con el ligante el mástico que da cohesión al conjunto.

• Es un elemento importante en los fenómenos de adhesividad.

• Influye en el porcentaje de huecos y, por tanto, en la impermeabilidad y en las

características resistentes de la mezcla.

3
Ligante:

• 3-10% sobre el peso de los áridos.

• 8-25% del volumen de los áridos.

• En mezclas en caliente se utilizan betunes de penetración (B 40/50;

B 60/70 y B 80/100).

• En mezclas en frío las emulsiones bituminosas de rotura lenta o

media.

• Ligantes modificados con polímeros.

4
 2. Clasificación de las mezclas bituminosas

• Mástico: filler + ligante

• Mortero bituminoso: árido fino + mástico

Fracción de árido
• Hormigón bituminoso: árido grueso +
empleada
mortero

• Macadam bituminoso: árido grueso + ligante

• En frío (con emulsión)

Temperatura
• En caliente (con betún)

5
 Temperatura de puesta en obra

• En frío

 No se precisa calentar previamente los áridos.

 La mezcla se extiende y compacta a temperatura ambiente.

 El ligante es una emulsión bituminosa.

 Se utilizan, principalmente, en carreteras secundarias.

• En caliente

 Realizadas calentando previamente los áridos y el ligante.

 Extendidas y compactadas a temperatura superior a la ambiente.

 Fabricadas con betunes de penetración (115-130º C).

 Formadas por árido grueso, árido fino, filler y betún.

 La mayoría de las fabricadas en España tienen una granulometría continua.

 Utilizadas en calles, autopistas, todo tipo de carreteras primarias y secundarias y

aeropuertos.
6
 • Cerradas (densas, semidensas y MAM)
(% Hm<6)

Huecos en • Semicerradas (gruesas) (6<% Hm<12)

mezcla (Hm)
• Abiertas (% Hm>12)

• Porosas (drenantes) (% Hm>20)

7
 Huecos en mezcla (% Hm): Necesarios para evitar deformaciones plásticas.

• Cerradas (% Hm<6).

 Pequeño % de Hm. Se emplean en capas de rodadura.

 Gran impermeabilidad del pavimento.

• Semicerradas (6<% Hm<12)

 Muy parecidas, pero menos impermeables.

 Menor % de filler y ligante.

 Menos críticas frente a las deformaciones plásticas.

 Poco impermeables y no muy resistentes al envejecimiento.

• Abiertas (% Hm>12)

 Árido grueso y betún con bajos % de árido fino.

 Estructura mineral que resiste por rozamiento interno.

• Porosas (% Hm>20)

 Gran permeabilidad.
8
 • Gruesa (>10 mm.)
Tamaño máximo del árido
• Finas (<10 mm.)

• Sin esqueleto mineral resistente

Estructura interna
• Con esqueleto mineral resistente

• Continuas
• Discontinuas
Granulometría de los áridos
• Porosas
• Uniformes

9
 Tamaño máximo del árido: define el espesor de la mezcla a
extender en una determinada calzada (del orden del doble o triple
del tamaño máximo).

• Gruesas:

 Tamaño máximo del árido > 10 mm.

• Finas, morteros o microaglomerados:

 Tamaño máximo del árido < 10 mm.

10
11
 Según la estructura interna del árido

• Sin esqueleto mineral

 Másticos y asfaltos fundidos.

 Resistencia debida a la cohesión del mástico.

 El árido es un simple relleno en una masa que prácticamente carece de esqueleto

mineral.
• Con esqueleto mineral resistente con gran rozamiento interno
 Las mezclas normalizadas en España tienen esqueleto mineral.
 Macadán bituminoso, hormigones bituminosos.
 A su vez se pueden clasificar de acuerdo a la granulometría:
 Continuas
 Discontinuas
 Porosas
 Uniformes

12
 Según la granulometría

• Continuas

 Las partículas más finas rellenan los huecos que dejan las más gruesas
con todas ellas recubiertas por una partícula continua de ligante.

 Se necesita un % mínimo de Hm. que garantice espacio para:

 Cambios de volumen del ligante con la temperatura.

 Densificación por poscompactación o por deformaciones plásticas.

• Discontinuas

 Faltan los tamaños comprendidos entre 2 y 8 mm.

• Uniformes

 Tienen un tamaño único de árido.

13
 3. Empleo de las mezclas bituminosas en España
Las mezclas bituminosas más empleadas son las siguientes:

• Hormigones bituminosos en caliente:

 Densas (D)
“Mezclas bituminosas en caliente tipo
 Semidensas (S)
hormigón bituminoso”
 Gruesas (G)
(art. 542 del PG-3)
 Mezclas de alto módulo (MAM)

• Mezclas drenantes o porosas (PA) “Mezclas bituminosas para

capas de rodadura. Mezclas
• Microaglomerados:
drenantes y discontinuas”
 Mezclas bituminosas discontinuas en caliente (BBTM) (art. 543 del PG-3)
 Microaglomerados en frío

• Mezclas en frío

 Densas

 Abiertas
14
 Mezclas bituminosas en caliente tipo hormigón bituminoso (artículo
542 del PG-3): densas (D), semidensas (S), gruesas (G) y mezclas de
alto módulo (MAM).

• Utilizadas en capas de rodadura, intermedia y de base:

Extracto del artículo 542 del PG-3 15

• Designación:

Extracto del artículo 542 del PG-3 16

• Fabricadas con betunes asfálticos de penetración (3-6% del peso
del árido).
• Granulometría según los siguientes husos:

Extracto del artículo 542 del PG-3 17

• Particularidades de las MAM:

 Elevados módulos de elasticidad (superiores a 11.000 MPa a

20 ºC).

 Se utilizan betunes de poca penetración muy duros.

 Se utilizan betunes modificados.

 En general tienen una mayor capacidad de absorber tensiones

y resistencia a la fatiga.

 Se ahorra espesor en secciones con tráficos pesados.

18
Textura de la superficie de rodadura de una mezcla densa 19
 AC16D

120

Cernido acumulado (% en 100

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño de los tamices (mm)

Límite superior Límite inferior

Ejemplo de huso granulométrico de una mezcla densa 20

 AC16S

120

100
Cernido acumulado (% en

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño de los tamices (mm)

Límite superior Límite inferior

Ejemplo de huso granulométrico de una mezcla semidensa 21

 AC32G

120

Cernido acumulado (% en 100

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño de los tamices (mm)

Límite superior Límite inferior

Ejemplo de huso granulométrico de una mezcla gruesa 22

 MAM

120

100
Cernido acumulado (% en

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño de los tamices (mm)

Límite superior Límite inferior

Ejemplo de huso granulométrico de una mezcla de alto módulo 23

Mezclas bituminosas para capas de rodadura. Mezclas drenantes y
discontinuas (artículo 543 del PG-3): porosas o drenantes (PA) y
discontinuas (BBTM, Béton Bitumineux Très Mince , anteriormente M
y F).

• Mezclas porosas o drenantes (PA):

 Baja proporción de árido fino  huecos   características drenantes.

 Empleadas en capas de rodadura en espesores de 4 a 5 cm de espesor.

 Menor superficie especifica. Ligante envuelve el árido.

 Fabricadas con betunes modificados para tráficos altos (4,5-5% del peso del árido).

 Conducción más cómoda; disminuye el ruido de rodadura; se ven mejor las marcas
viales con superficie húmeda; no hidroplaneo.

 Puede presentar problemas de conservación.

 Problemas en lugares muy fríos.

24
• Mezclas bituminosas discontinuas en caliente (BBTM):

 Combinación de ligante hidrocarbonado, áridos con una

discontinuidad granulométrica muy acentuada en la arena, polvo
mineral y aditivos.

 Tamaño máximo de árido de 8 y 11 mm.

 Capas de rodadura de 2 a 3 cm.

 Vías de alta velocidad de circulación:

Texturas con elevadas resistencias al deslizamiento

Buena drenabilidad y disminución del ruido de rodadura

Buena durabilidad

Betunes modificados con polímeros con tráficos intensos para evitar

la exudación del betún y mejorar la cohesión 25
 26
Extracto del PG-3. Husos granulométricos de las BBTM y las PA.
Extracto del PG-3. Designación de las mezclas bituminosas discontinuas en
27
caliente y de las mezclas drenantes.
DRENAJE

28
 PA16

120

100
Cernido acumulado (%en

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño de los tamices (mm)

Límite inferior Límite superior

Ejemplo de huso granulométrico de una mezcla bituminosa drenante.

29
 30
Mezcla bituminosa discontinua en caliente
 BBTM8B

120

100
Cernido acumulado (%en

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10 100
Tamaño de los tamices (mm)

Límite superior Límite inferior

Ejemplo de huso granulométrico de una mezcla discontinua en caliente

31
 Microaglomerados

• Tamaño máximo de árido de 10 mm.

• Se fabrican tanto con granulometría continua como con discontinua,

así como:

 en frío (lechadas más gruesas LB1 y LB2)

 en caliente (mezclas bituminosas discontinuas en caliente: BBTM).

• Se emplean en renovación superficial y en construcción de firmes

nuevos.

• Porcentajes de betún superior al 5% del peso del árido.

• Tienen una gran durabilidad.

32
 Mezclas densas en frío (DF)

• Mucho menos utilizadas que las anteriores.

• Se fabrican con emulsiones de rotura lenta sin fluidificante.

• Menos trabajables.

• No deben abrirse al tráfico hasta que no alcanzan la

“maduración”.
 La maduración consiste en la evaporación del agua procedente
de la rotura de la emulsión.

 Esto hace que aumente la cohesión de la mezcla.

 Proceso lento debido a que la granulometría cerrada del árido

hace que la mezcla tenga pocos huecos.

33
 Mezclas abiertas en frío (AF)

• Formadas por árido grueso y una emulsión bituminosa de rotura

media, con una baja proporción de árido fino.

• Porcentaje de betún residual del 2,5-3%.

• Alto porcentaje de huecos.

• Estructura mineral que resiste por rozamiento interno

• Efecto de la cohesión poco importante.

• Muy flexibles. Capa de rodadura de poco espesor (hasta 5 cm) sobre

materiales granulares.

• Para retrasar su envejecimiento se sellan con lechadas bituminosas.

• Gran trabajabilidad tras la fabricación (emulsiones de betún

fluidificado), pero endurecimiento rápido después de la puesta en obra.

• Carreteras de bajo tráfico.

34
 Aplicaciones más idóneas

BBTM (2 - 3 cm)
PA (4 – 5 cm)
D, S
AF (T41 y T42)

Rodadura
Intermedia D, S y MAM

Base

Suelos S, G y MAM

35
 4. Reología

Las mezclas bituminosas tienen un comportamiento mecánico que

depende de:

• La magnitud de las tensiones soportadas.

• La temperatura a la que se aplican estas tensiones.

• La velocidad de aplicación de las tensiones.

Comportamiento elástico lineal solamente a baja temperatura y

velocidad elevada de aplicación de las cargas:

• Áridos: naturaleza elastoplástica.

• Mástico: naturaleza viscoelástica.

• Conjunto: naturaleza viscoelastoplástica.

36
Comportamiento elástico
Tiempo de aplicación de las cargas muy pequeño (0,1 s) y
temperatura baja.
Comportamiento no elástico
Mayor temperatura y tiempo de aplicación de las cargas. El módulo
de rigidez depende del tiempo de aplicación de las cargas y de la
temperatura.
Comportamiento viscoso
Tiempo de aplicación de las cargas elevado y temperaturas altas.
Para una velocidad de aplicación de 70km/h, los módulos de rigidez de
los hormigones bituminosos son los siguientes:

37
 Invierno 10.000-12.500 MPa
Primavera-Otoño 5.000-7.500 MPa
Verano 1.000-2.500 MPa

• Comportamiento reológico complejo.

• Se consideran las mezclas como materiales viscoelásticos lineales.

• Temperatura y tiempo de aplicación de las cargas intercambiables.

Variación de la rigidez S de una mezcla bituminosa con la temperatura T y

38
con el tiempo de aplicación de la carga t
5. Propiedades generales de las mezclas bituminosas

 Estabilidad

• Las mezclas bituminosas deben soportar las cargas del tráfico y

resistir las tensiones con unas deformaciones tolerables.

 Resistencia a las deformaciones plásticas

• El paso de lo vehículos a bajas velocidades y altas temperaturas,

produce deformaciones plásticas.

• Tipos:

 Roderas: deformaciones plásticas longitudinales producidas en

las zonas de rodadas de vehículos.

 Resaltos transversales: deformaciones plásticas producidas

en zonas donde los esfuerzos tangenciales son muy fuertes. 39
Deformaciones plásticas longitudinales Roderas producidas por esfuerzos
tangenciales en la curva

40
 Resistencia a la fatiga

• Aunque la velocidad de las cargas sean elevadas y las temperaturas no sean

altas, se produce un agrietamiento progresivo por fatiga del material.

• Material tiene comportamiento elástico inferior a la rotura.

• Este agrietamiento se traduce en un incremento de las deflexiones

(deformaciones elásticas en superficie) y agotamiento generalizado del firme.

• Se produce “piel de cocodrilo”.

La “piel de cocodrilo” es un cuarteo del firme en “Piel de cocodrilo” debida a las bajas
malla fina, en este caso debido a la fatiga temperaturas.
producida por las solicitaciones del tráfico. 41
 Flexibilidad

• Han de tener la suficiente flexibilidad para que no se rompan o fatiguen con

rapidez.

• Casos de MB sobre zahorras.

 Resistencia al deslizamiento

• Han de tener la suficiente resistencia al deslizamiento.

• Los áridos empleados deben ofrecer un alto CPA y la macrotextura de la mezcla

puesta en obra debe ser rugosa.

42
Superficie después de 5 años de pulimento
 Impermeabilidad

• Consiste en proteger la infraestructura frente a la acción del agua que

cae en la calzada.

 Resistencia a los agentes externos (durabilidad)

• Resistir el envejecimiento que se produce en las MB a causa de:

 Radiación solar

 Oxidación

 Heladas

 Sales fundentes

 Resistencia a la disgregación

• Se produce en mezclas con esqueleto mineral (sin la suficiente

cohesión) en las que la resistencia se debe fundamentalmente al
43
rozamiento interno.
 6. Proyecto
1. Análisis de las condiciones en que va a trabajar la mezcla
• Tipo de infraestructura
• Capa de la que se trata y espesor
• Naturaleza de las capas subyacentes
• Categoría del tráfico
• Climatología
• Firme nuevo o repavimentación
2. Propiedades fundamentales que ha de tener la mezcla, dadas las
condiciones en la que ha de trabajar
• Resistencia a las deformaciones plásticas
• Flexibilidad
• Etc.
3. Tipo de mezcla que mejor se adapte a las condiciones planteadas,
incorporando a este análisis las restricciones económicas o de puesta
44
en obra
4. Elección de los áridos y polvo mineral

• Deben cumplir los ensayos del PG3

• Radio limitado

• Coste razonable

5. Elección del tipo de ligante considerando la naturaleza ácida o básica

de los áridos.

• Betún asfáltico

• Betún modificado

• Emulsión bituminosa

6. Dosificación o determinación del contenido óptimo de ligante

• Proceso que se debe adaptar al tipo de mezcla

• Se debe hacer para distintas combinaciones de las fracciones de áridos,

de tal forma que el conjunto éste dentro del huso previamente
seleccionado 45
 7. Especificaciones y dosificación
 Mezclas bituminosas en caliente tipo hormigón bituminoso (D, S, G y
MAM):
- Selección de los materiales adecuados para la mezcla escogida: áridos, ligante y
polvo mineral.
- Granulometría según PG-3: encajar dentro de huso granulométrico.

Extracto del PG-3. Husos granulométricos de las mezclas

bituminosas en caliente de tipo hormigón bituminoso.

- Elección de la dotación de ligante cumpliendo requisitos PG-3:

46
 Dotación mínima y relación ponderal recomendable de polvo mineral-
ligante:

Extracto del PG-3 47

 Contenido de huecos:
Huecos en mezcla
Vm

VMA
VFB

Va

Esquema de una probeta en la que se ve el volumen de

Extracto del PG-3. Contenido de huecos en mezcla (Vm). huecos total (VMA) que queda entre los áridos (de
volumen Va). El volumen de huecos total se divide a su
Tamaño Probeta vez en volumen de aire (Vm) y volumen de ligante
nominal de la Expresión (VFB).
mezcla Forma Compactación
Huecos
en Impacto. 75
mezcla D≤22 mm Cilíndrica  m: densidad máxima: masa por unidad de volumen, sin
golpes por cara
(Vm) incluir los huecos de aire.
  b
D>22 mm Cilíndrica
Vibratorio. 120 Vm  m x100  b: densidad aparente: masa por unidad de volumen,
segundos por cara m incluidos los huecos de aire.

Contenido de huecos requerido

Densidad 7%<Vmáx<
Vmáx≤7% Vmáx≥10%
10%
Huecos
en Superficie
Aparente Sellado con Por
mezcla saturada
(b) cera dimensiones
(Vm) seca

Máxima
Procedimiento volumétrico en agua
(m)

48
Tablas resumen: obtención del contenido de huecos en mezcla (Vm).
 Mezcla bituminosa Demostración expresión porcentaje de huecos en mezcla

P VP
Vaire Aire Paire=0

V
t
m
Va

V
F
B
V
a
VMA

Fa
B
   

i
r
e
VFB Betún PVFB

P VP

PV

b
·
P
a

b
B

Fm
B

FP
B
P
a

P
a

b
   
 ︵ 1 ︶ 1

V a P
F
B
PP
am

P
Va Árido Pa

A
1

P
a

b
  
 1

V
F
B
b
·
P
a
Pd
aa
 
V aV

VV
at

VV
Ft
Bm

b
·
1 
V
m
%

x
1   1   
i
r
em

b
B
 

P
a

P
a

b
t

d
a

b
100  
1
  100  1 ︵ 1 ︶  ︵ 1 ︶  100  1 ︵ 1 ︶   1   100 

B
   
   

b
A
·d

B
·

Ad

Pd
aa
PV
  ︵ ︶

x
V
m
%

x
    1    1 
b

F
B

b
   1
a

P
m
 100        100        100 
b
     
B

B
1 1  1   
 
 
 
x

x
V
m
%

 1     
   1  
b

b
P
mP

  100     100    100

1   
m

m
Pd
aa


1
  
V
F
B

  
 49
B

 
Preparación de probetas

Compactador de impactos: Compactador vibratorio:

75 golpes por cara. 120 segundos por cara.

50
Determinación de la densidad aparente (b)

Procedimiento para determinar la densidad aparente por el método de la superficie saturada

seca (SSD): se pesa la probeta seca (m1), se sumerge en un baño para saturarla y se pesa
sumergida (m2), se saca del baño, se seca su superficie con una gamuza y se pesa en aire (m3).

m1
ρb  x w
m3  m2
Expresión para obtener la densidad aparente, b, por el método de la
superficie saturada seca, en kg/m3, en función de:
- Peso muestra seca: m1 (g)
- Peso muestra saturada sumergida: m2 (g)
- Peso muestra saturada con superficie seca: m3 (g)
- Densidad del agua (w) tabulada en función de la temperatura en
0,1kg/m3. 51
 Procedimiento para determinar la densidad aparente por el método de la
probeta impermeabilizada: se pesa la probeta seca (m1), se impermeabiliza
y se pesa (m2), se sumerge en un baño a temperatura conocida y se pesa
sumergida (m3).

m1
ρb 
(m2  m3 /ρ w )  (m 2  m1 /ρ sm )

Expresión para obtener la densidad aparente, b, por el método de la probeta

impermeabilizada, en kg/m3, en función de:
- Peso muestra seca: m1 (g)
- Peso muestra impermeabilizada: m2 (g)
- Peso muestra impermeabilizada sumergida: m3 (g)
- Densidad del agua (w) tabulada en función de la temperatura en 0,1kg/m3.
-Densidad del material impermeabilizante (sm) a la temperatura del ensayo en kg/m3. 52
 Procedimiento para determinar la densidad aparente por dimensiones: se
pesa la probeta seca (m1), se mide su altura (h) y su diámetro (d).

m1
ρb  x10 6
π
xhxd 2
4

Expresión para obtener la densidad aparente, b, por dimensiones, en kg/m3, en función de:
- Peso muestra seca: m1 (g)
- Altura de la probeta: h (mm)
- Diámetro de la probeta: d (mm) 53
Determinación de la densidad máxima (m)

Picnómetros para obtener la densidad máxima mediante el Se aplica vacío durante 15 minutos al
procedimiento volumétrico en agua. Se introduce la mezcla conjunto para extraer el aire del agua y de la
bituminosa seca suelta en el picnómetro. Se llena con agua. muestra.

m
ρ


1
m

m


Vp
  

2
ρ
  

w
 
Expresión para obtener la densidad máxima, m, en Kg/m3,
función de:
- Peso picnómetro vacío (Vp): m1 (kg)
- Peso picnómetro con muestra de mezcla bituminosa: m2 (kg)
- Peso picnómetro con muestra de mezcla bituminosa y agua

El conjunto de picnómetro, muestra de mezcla hasta la marca de referencia a la temperatura de ensayo. Ya se

bituminosa y agua, se mete en un baño de agua a ha aplicado el vacío: m3 (kg)

54
la temperatura del ensayo. - Densidad del agua (w) tabulada en función de la temperatura.
Huecos en áridos

Vm
PG-3:
VMA
VFB

-D ≤ 16 mm  VMA≥15%
Va
-D ≥ 22 mm  VMA≥14%

Esquema de una probeta en la que se ve el volumen de

huecos total (VMA) que queda entre los áridos (de
volumen Va). El volumen de huecos total se divide a su
vez en volumen de aire (Vm) y volumen de ligante
(VFB).
b
VMA  Vm  B
B
b
·
V
M
A
%

V
m
%

V
F
B
%

V
m
%

x
  
b

        
b

 100  Expresión para obtener el contenido de huecos del árido

 1 
B

 mineral, VMA en %, en función de:

B
·
V
M
A
%

V
m
%

  
b

- Vm: huecos en mezcla

      100
  
B

︵ ︶ - B: contenido de ligante de la probeta en %

 b: densidad aparente de la probeta en kg/m3
 B: densidad del ligante en kg/m3

55
 Resistencia a la deformación permanente: ensayo de pista de laboratorio:

Extracto del PG-3. Especificaciones para la resistencia a deformaciones

plásticas determinada mediante el ensayo de pista de laboratorio.

56
 Ensayo de pista de laboratorio: la susceptibilidad de los
Elaboración de probetas
materiales bituminosos a deformarse se evalúa por la
prismáticas mediante
profundidad de la rodera formada por pasadas repetidas, a Cámara termostatizada para mantener
compactador de placa.
temperatura constante, de una rueda sometida a carga. la temperatura de ensayo (60ºC)
El ensayo termina a los 10.000 ciclos.

Rodera

El ensayo mide la profundidad alcanzada por la huella:

lectura inicial, 6-7 medidas la primera hora, 1 lectura cada
Pendiente media de deformación entre los 57
500 ciclos.
5.000 y los 10.000 ciclos de carga. 2 probetas.
 Sensibilidad al agua: tracción indirecta tras inmersión:

Probetas a temperatura ambiente Probetas saturadas y sumergidas en baño Rotura a tracción

2π
PD
caliente indirecta con velocidad
I
T
ITS w S

h
ITSR  x 100  constante de
ITS d deformación

ITSw = Resistencia a tracción indirecta de las probetas húmedas.

ITSd = Resistencia a tracción indirecta de las probetas secas.

Rodadura: ITSR≥85%

Intermedia y base: ITSR≥80%

58
 Propiedades adicionales de las MAM

,d
M
r
  0 2734

h
·
e
f
.


Ensayo de tracción indirecta sobre probetas cilíndricas: aplica una carga dinámica (impulsos) a lo largo del diámetro vertical
59
de la probeta. Se obtiene el módulo (resiliente) dinámico a 20ºC, que no será inferior a 11.000 MPa.
 La deflexión se mide
en el centro de la viga

Ensayo de fatiga: consiste en someter a una probeta prismática, apoyada en cuatro puntos a cargas periódicas de flexión. El
valor de la deformación para 106 ciclos no será inferior a 100 micro deformaciones (6>100 m/m) 60
 Esta parte de la curva indica que para una
determina deformación se obtiene el número de
ciclos de carga a los que falla el firme

La pendiente se hace horizontal

de tal manera que por debajo de
una determinada deformación
no se alcanza el fallo

Ley de fatiga
Número de ciclos de carga hasta el fallo (N)

61
 Mezclas bituminosas para capas de rodadura. Mezclas drenantes y
discontinuas (PA, BBTM):

Extracto del PG-3. Husos granulométricos de las mezclas bituminosas drenantes y discontinuas. Dotación
mínima de ligante. Relación ponderal recomendable filler - ligante.

62
 Contenido de huecos:
Huecos en mezcla
Vm

VMA
VFB

Va

Extracto del PG-3. Contenido de huecos en mezcla (Vm). Esquema de una probeta en la que se ve el volumen de
huecos total (VMA) que queda entre los áridos (de
volumen Va). El volumen de huecos total se divide a su
Probeta vez en volumen de aire (Vm) y volumen de ligante
Tipo de mezcla Expresión (VFB).
Forma Compactación
Huecos
en Impacto. 50
mezcla BBTM Cilíndrica  m: densidad máxima: masa por unidad de volumen, sin
golpes por cara   b
(Vm) Vm  m x100 incluir los huecos de aire.
Impacto. 50 m
PA Cilíndrica  b: densidad aparente: masa por unidad de volumen,
golpes por cara incluidos los huecos de aire.

Densidad

Huecos
en
Aparente
mezcla Por dimensiones
(b)
(Vm)

Máxima
Procedimiento volumétrico en agua
(m)

63
 Resistencia a la deformación permanente: ensayo de pista de laboratorio:

Extracto del PG-3. Especificaciones para la resistencia a deformaciones plásticas determinada mediante el
ensayo de pista de laboratorio.

 Sensibilidad al agua: tracción indirecta tras inmersión:

ITS w
ITSR  x 100
ITS d

ITSw = Resistencia a tracción indirecta de las probetas húmedas.

ITSd = Resistencia a tracción indirecta de las probetas secas.

BBTM: ITSR≥90%

PA: ITSR≥85%
64
 Propiedades adicionales de las PA:
Pérdida de partículas a 25ºC en probetas cilíndricas
compactadas con 50 golpes por cara. Se somete la probeta a
300 vueltas de la máquina de Los Ángeles sin carga abrasiva y
se determina la pérdida de masa al perder partículas.
Escurrimiento del ligante. Se aplica el método de la cesta, que
consiste en determinar el material perdido por escurrimiento
tras 3 horas a la temperatura de ensayo de una mezcla
bituminosa colocada en una cesta fabricada con chapa metálica
perforada que se apoya sobre una bandeja.
65
 8. Fabricación de las mezclas bituminosas
Centrales para mezclas en caliente

Una central está constituida por una serie de unidades. En el caso de una central
tradicional las unidades que los constituyen son:

• Sistema de alimentación y dosificación de los áridos en frío

• Secador de los áridos y colectores de polvo

• Unidad de criba y de almacenamiento de los áridos calientes

• Silos y sistemas de alimentación del polvo mineral de aportación

• Depósitos y sistemas de calentamiento de los betunes y los aditivos

• Unidad de dosificación de los materiales en caliente

• Mezclador

• Sistemas de almacenamiento de la mezcla y para su descarga sobre un

camión

• Unidades eléctricas (transformador, grupo electrógeno)

• Unidades auxiliares 66
67
Central discontinua para la fabricación de mezclas bituminosas en caliente

68
69
70
71
Central de tambor secador-mezclador para la fabricación de MBC

72
73
Fabricación de mezclas en frío

Constan de los elementos siguientes:

• Tolvas de alimentación de los áridos con sistemas de dosificación volumétrica.

• Sistemas de cintas transportadoras hasta el mezclador.

• Sistemas de dosificación del ligante y del agua necesaria

• Mezclador

74
Existen también mezcladores móviles sobre camión que a la vez
extienden el material sobre la carretera

75
 9. Puesta en obra

1. Preparación de la superficie existente.

2. Transporte del material desde la central de fabricación al lugar

de extensión.

3. Extensión de la mezcla.

4. Compactación.

76
1. Preparación de la superficie existente

• Estudiar el estado geométrico de la superficie existente.

• Preparación física de la superficie de apoyo.

2. Transporte del material desde la central de fabricación al

lugar de extensión

• Camiones volquete con caja metálica, basculante, limpia y

humedecida con agua jabonosa.

• Lonas o cobertores.

• Nº de camiones en función de la capacidad de la extendedora y

central.

• Distancia de transporte aproximada de 25 km; a veces hasta 100

km.
77
• Evitar segregaciones.
 Barredora

78
Preparación de la superficie de la carretera existente
 79
Carga y transporte de la mezcla bituminosa
3. Extensión
• A mano o con motoniveladora

• Normalmente: con extendedora

• Equipo de transferencia autopropulsado tipo silo móvil cuando lo exija

PG-3.

• Anchura de extensión variable

• Juntas longitudinales y transversales

• Temperatura de extensión 135º C < t <180º C

Descarga de la mezcla en la tolva de la Extendedora trabajando

80
extendedora
 Detalle de los rodillos
empujadores de la extendedora y
del mecanismo de sujeción de las
ruedas del camión.
Transportadores de barras que
trasladan la mezcla hacia la parte
posterior de la extendedora.
Compuertas reguladoras del paso.
Ruedas traseras del camión volquete
apoyadas en los rodillos de la extendedora Tolva de recepción de la extendedora
(tiene las paredes abatibles)
durante la descarga. Esta configuración es
válida cuando no se usa equipo de
transferencia autopropulsado.
Husillos helicoidales que distribuyen transversalmente la mezcla y además
realizan una nueva mezcla que corrige eventuales segregaciones.
81
Extendedora de orugas
Detalle de la extensión de la mezcla bituminosa
con extendedora

82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
Silo móvil de transferencia dispuesto entre el camión y la extendedora. El vigente PG-3 lo exige para
las categorías de tráfico pesado T00 a T2 (T00 a T31 para PA y BBTM) o con superficies a extender en
calzada superiores a 70.000 m2.
93
Silo móvil de transferencia: máquina autopropulsada, capaz de recibir el aglomerado
del camión, remezclarlo y, tras ello, entregarlo a la extendedora. Garantiza la
homogeneización granulométrica y permite la uniformidad térmica y de las
características superficiales. 94
4. Compactación
• El PG-3 exige un porcentaje (97-98% para AC, 98% para BBTM A) de la densidad
aparente de referencia ó un determinado contenido de huecos en mezcla.

• Rodillos sin vibración: mezclas de pequeño espesor y acabado

• Rodillos con vibración

• Rodillos de neumáticos

Lo habitual es comenzar la compactación con rodillos vibratorios terminándola

con el paso de compactadores de neumáticos con presión elevada. 95
96
97
98
99
100
 10. Control de calidad

Control de los componentes de la mezcla

• Ensayos: origen, lugar de fabricación

Control del proceso de fabricación

• Funcionamiento de elementos

• Calibración de sistemas de dosificación

•Indicadores de temperaturas

• Ciclones

• Emisiones

101
Control de la puesta en obra

• Ensayo de extracción: contenido de ligante y granulometría

• Fabricación de probetas: características mecánicas y contenidos de huecos.

• Temperatura del material. Se suspende la extensión con t<5ºC.

• Condiciones meteorológicas. Se suspende con lluvias.

• Control de la densidad. Toma de muestras. Técnicas nucleares.

• Extracción de testigos. Espesores. Ensayos mecánicos.

Control de la unidad de obra terminada

• Regularidad superficial

• Macrotextura

• Resistencia al deslizamiento

102