UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y METALURGÍCA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACEITE ESENCIAL A

PARTIR DE LA SEMILLA DE MARACUYA

Presentado por:

Rodríguez Huánuco Gladys

Saldaña Alejos Rocío Yessenia

Espinoza Sánchez verónica

Docente:

Ing. José Saúl Orbegoso López

Enero 30 del 2017

HUACHO – PERÚ
 INDICE

Introducción

CAPITULO I:

Aceite esencial

Consideraciones generales

Concepto de Maracuyá

Composiciones: fruto, cascara y semilla

Método de extracción del aceite esencial de semilla de maracuyá

CAPITULO II:

Estudio de mercado

Comportamiento de mercado

Industrias consumidoras de aceite esencial

Demanda

Producción de materia prima

CAPITULO III:

Estudio técnico

Tamaño de planta

Descripción del proceso de producción

Operaciones unitarias principales

Análisis técnico

Diagrama BFD

Diagrama PFD

Plano de planta de proceso

Especificación de equipo

Balance de materia prima y materiales

Maquinaria y equipos de proceso productivo

2
 INTRODUCCION

El presente proyecto tiene como objetivo la producción y comercialización de

aceite esencial a base de semillas de maracuyá en el Perú. Se conocen
alrededor de 4,000 tipos de aceites esenciales, pero sólo 300 tienen
importancia comercial mundial. Se utilizará como materia prima la semilla de
maracuyá para el proceso de industrialización del aceite esencial, la cual
contiene de 25 a 30 % de aceite esencial y el 67% restante se lo llama pasta de
maracuyá o bien llamada torta que se comercializará con productores de
alimentos balanceados para animales como aves, cerdos y ganado. En el Perú,
esta industria no ha sido mayormente desarrollada debido a la poca difusión de
los diferentes usos para aceites esenciales, la falta de información en los
organismos de apoyo financiero y estadístico, y los precios generalmente
bajos. Este tipo de aceite es usado en productos como resina para pinturas,
saborizantes y fragancias para comida, jabones, detergentes, perfumes,
lociones, etc.

3
 CAPITULO I

ACEITE ESENCIAL

Los aceites esenciales son substancias de consistencia grasosa, más o menos

fluidas, a veces resinosas, muy perfumadas, volátiles, casi siempre de color y
más livianas que el agua. Se distinguen de los aceites fijos y de los principales
lípidos porque se volatilizan bajo la acción del aire y del calor. Los principales
constituyentes de los aceites esenciales son los hidrocarburos. Los aceites
esenciales se encuentran ampliamente distribuidos en unas 60 familias de
plantas que incluyen las Compuestas, Labiadas, Lauráceas, Mirtáceas,
Pináceas, Rosáceas, Rutáceas, Umbelíferas, etc. Las flores, frutos, hojas,
raíces, semillas, arbustos, malezas y corteza de vegetales sirven de materia
prima para su elaboración de acuerdo al vegetal a utilizar (Martinez, 2004).

Consideraciones generales

Los aceites esenciales de buena calidad se pueden distinguir por muchos

aspectos, de acuerdo al tipo de proceso de extracción y del vegetal de origen
de la siguiente manera:

Olor.- El aceite debe emanar un olor igual a la planta que lo produce, caso
contrario se lo considera adulterado, lo que proviene de una destilación
secundaria o peor aún de una mezcla de químicos, producto de la rebaja del
aceite con otro tipo de componentes ya sea de bases naturales o sintéticas.

Precio.- El precio diferenciado para cada uno de los aceites esenciales

naturales en el mercado va de la mano con el tipo de extracción que se le
practique, así también como de qué tipo de vegetal se extrae el aceite.

Empaquetado.- Se aconseja guardarlos en frascos de vidrio, de colores

opacos y bien cerrados, para preservar que no se vean afectados por la acción
del aire y/o humedad, si es en envases metálicos de preferencia el material
interno del envase debe de ser de esmalte inerte para evitar alguna reacción
química por el contacto del aceite con el metal.

Consistencia.- Los aceites son claros, no se sienten pesados y suelen

evaporarse fácilmente.

4
MARACUYA

El maracuyá es un frutal que puede cultivarse comercialmente de tres hasta

cinco años, según las zonas donde se cultive y los cuidados que se tenga en la
ubicación y conducción de la plantación.

Las grandes posibilidades que ofrece el país para su cultivo en la selva y la

costa, los altos rendimientos por hectárea y la buena aceptación de la fruta en
la preparación de jugos, cocteles y otros usos (principalmente en el extranjero),
lo convierten en un frutal promisor para el Perú.

COMPOSICIÓN DEL FRUTO

Cáscara…………………40.0%
Semilla………………….15.0%
Pulpa………………….….8.2%
Jugo……………………..36.8%

COMPOSICIÓN DE LA CASCARA
Humedad…………………………………..88.31%
Proteínas…………………………………….4.38%
Ext. Etéreo………………………………….0.50%
Cenizas……………………………………..6.00%
Hidratos de carbono………………………0.41%

COMPOSICIÓN DE LA SEMILLA
Humedad……………………………………………..20.50%
Aceite ………………..………………………………..21.30%
Proteínas………………………………………….…..12.69%
Hidratos de carbono…………………………………43.81%
Cenizas…………………………………………..……1.70%

El fruto alcanza su madurez después de 60-70 días de haber sido polinizado, y

es clasificado como no climatérico, o sea que con la concentración de azúcares
que se colecta llega a su madurez total, cambiando únicamente el color de la
cáscara (Ministerio Agricultura, Ganaderia y Pesca, 2009).

5
Semilla
Es de color negro o violeta oscuro, cada semilla representa un ovario
fecundado por un grano de polen, por lo que el número de semillas, el peso del
fruto y la producción de jugo están correlacionados con el número de granos de
polen depositados sobre el estigma. Dicho número no debe ser menor de 190.
Las semillas están constituidas por aceites en un 20-25% y un 10% de
proteína. En condiciones ambientales, la semilla mantiene su poder germinativo
por 3 meses, y en refrigeración, hasta 12 meses.

METODO DE EXTRACCION DEL ACEITE ESENCIAL DE SEMILLA DE

MARACUYA
Destilación por arrastre con vapor
La destilación por arrastre con vapor, que se emplea para extraer los aceites
esenciales, es una destilación de mezcla de dos líquidos inmiscibles y consiste,
en resumen, en una vaporización a temperaturas inferiores a las de ebullición
de cada uno de los componentes volátiles por efecto de una corriente directa
de vapor agua, el cual ejerce la doble función de calentar la mezcla hasta su
punto de ebullición y disminuir la temperatura de ebullición por adicionar la
tensión de vapor, del vapor que se inyecta, a la de los componentes volátiles
de aceites esenciales. Los vapores que salen del cuello de Cisne se enfrían en
un condensador donde regresan a la fase líquida, los dos productos
inmiscibles, agua y aceite esencial finalmente se separan en el vaso Florentino
o separador.

6
La destilación por arrastre con vapor de agua, no ha podido ser sustituida por la
extracción con solventes orgánicos o con calentamiento directo por la gran
cantidad de ventajas que tiene con relación a estos dos últimos sistemas y que
pueden resumirse en:
El vapor de agua es muy económico en comparación con el costo de los
solventes orgánicos.
• Se asegura a través de este proceso que no se recaliente el aceite esencial.
• No requiere el uso de equipos sofisticados.

COMPONENTES EN LA DESTILACIÓN POR ARRASTRE CON VAPOR

El proceso de extracción por arrastre con vapor de agua es el método más
utilizado por la industria para extraer el aceite esencial de las plantas
medicinales y aromáticas, por esta razón, se decidió utilizar este método para
la planta de extracción a diseñar y construir.
La planta de extracción a diseñar está compuesta principalmente por los
siguientes equipos, los cuales serán objeto de diseño o selección en los
siguientes capítulos.
• Generador de vapor.
• Alambique.
• Condensador.
• Vaso separador de aceite

Generadores de vapor
La destilación por arrastre con vapor utiliza una fuente generadora de vapor
llamada caldera; la cual se puede definir como un dispositivo a presión en
donde el calor procedente de cualquier fuente de energía la transforma en
energía
Utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera puede utilizar como fuente de combustible gas, ACPM, carbón,
Biomasa, fuel oil, etc.

7
Alambique
Es el componente principal del equipo preferiblemente construido en acero
inoxidable y es donde se realiza la extracción de los aceites esenciales.
Consiste en un tanque cilíndrico externo denominado como el cuerpo del
destilador; en su interior se encuentra alojado otro tanque cilíndrico conocido
como cartucho el cual contiene el material vegetal, éste, a su vez, es removible
haciendo más ágil las etapas de cargue y descargue del destilador. En el fondo
del cuerpo se encuentra el distribuidor de vapor que puede ser en forma de
cruz o en forma de serpentín.
Condensador
El condensador es un intercambiador de calor que no sólo debe condensar el
vapor destilado, sino también garantizar que el condensado salga a una
temperatura a la cual el aceite esencial y el agua se separen adecuadamente.
Por su bajo costo, el más utilizado es el de tipo serpentín, donde el vapor con
aceite viaja a través de un tubo en espiral sumergido en un tanque con agua de
enfriamiento, por lo general, el tubo se fabrica en cobre pero el aceite esencial
es bastante corrosivo, por lo que es conveniente construirlo en acero
inoxidable.

8
Vaso separador de aceites o vaso Florentino
Es un recipiente diseñado de tal manera, que se garantice que el aceite
esencial tenga el tiempo suficiente para que se separe eficazmente de la
mezcla agua aceite, que sale del condensador.

Cuando la velocidad del condensado es demasiado alta, como para dar tiempo
a una buena separación de la esencia, o cuando hay demasiada turbulencia en
la caída del líquido condensado, se suele emplear más de un separador, que
se colocan en serie para lograr una mayor eficiencia.

9
 CAPITULO II

ESTUDIO DE MERCADO

Identificación del producto

El punto de partida de este estudio es conocer la demanda potencial que

podría tener el Aceite esencial a base de semillas de maracuyá, así como de su
producción y comercialización en el sector industrial de Perú.

El presente estudio técnico económico tiene por alcance ser proveedores de

aceite esencial de maracuyá, para los diferentes sectores industriales donde se
puede utilizar este producto como base para su producción.

Como características del mercado meta se menciona las siguientes:

Hábitos de compra: en el sector industrial los clientes tienden a comprar el

aceite esencial por grandes cantidades, de acuerdo a las necesidades de su
producción.

Necesidades: dentro de las necesidades está el poder atender a una creciente

clientela con productos de alta calidad satisfaciendo así los requerimientos del
consumidor final.

Segmentación: existe segmentación para el tipo de mercado al que cada

empresa atiende.

Los aceites esenciales son fracciones liquidas volátiles, generalmente

destilables por arrastre con vapor de agua, que contiene las sustancias
responsables del aroma de las plantas y que son importantes en la industria
cosmética (perfumes y aromatizantes), de alimentos (condimentos y
saborizantes), y farmacéutica (saborizantes).

En el caso específico de la maracuyá es una sustancia liquida oleosa de color

amarillo oscuro, viscoso e insoluble en agua. El uso que se le puede otorgar a
los aceites esenciales es muy variado ya que estos son ampliamente conocidos
por sus olores, esencias, saborizantes en comidas y en la industria de las
fragancias que atraen grandes cantidades de consumidores.

10
En el país las industrias antes mencionadas no han mostrado un gran
desarrollo por dos motivos principalmente los que se exponen a continuación:

- Carencia de información por parte de los organismos e instituciones que

tienen a su cargo la potencializacion y desarrollo del sector agroindustrial.

- Falta de apoyo del sistema financiero.

Producto Principal

El producto a elaborar es Aceite Esencial a base de semillas de maracuya,

cuyo nombre científico es pertenece a la misma familia que la granadilla
(Pasiflora ligularis juss), el tumbo costeño (Passiflora cuadrangularis L); y, el
tumbo serrano (Passiflora mollísima H.B.K. Bailey), a los que se parece en su
habito de vegetación y flor, pero a diferencia de éstos, el fruto del maracuyá no
es comestible directamente, pues su mayor interés como fruta es para la
preparación de jugos y cocteles; con características básicas de ser aromático,
de naturaleza oleosa, generalmente liquido y algunas veces semisólido a
temperatura ambiente, además cristalino, sin presentar turbidez, sólidos o
agua, de color ligeramente amarillo de tono casi incoloro. De olor limpio
característico, sin rastros de rancio o quemado, de sabor sin rastros extraños y
una densidad relativa adecuada; pues una densidad relativa baja, indica un
aceite ligero, debido a una destilación incompleta y por otra parte una densidad
alta indica una destilación muy prolongada.

Subproductos

Como subproductos en la obtención del Aceite Esencial a base de semillas de

maracuyá, se obtienen la cáscara y el jugo, mismos que pueden ser
procesadas como base para la producción de Alimento Balanceado o con un
tratamiento adecuado de lavado de cáscara y un proceso de deshidratación se
obtiene Cáscara Deshidratada como materia prima para la elaboración de
Pectinas. Es necesario que se complemente en la formulación de presente
proyecto, pues daría un soporte fundamental en la factibilidad de la empresa.

11
Composición química
De acuerdo a investigación realizada de los fabricantes de este tipo de aceites
se pudo observar un valor estándar con respecto a las características químicas
que se obtienen en cada uno de los aceites que ellos producen en sus
respectivas pruebas de laboratorio, esto es justificable por la variedad de la
fruta que existe en el país, tomando como base las tablas de composición
químicas manejadas por la empresa Barico sobre el producto se tiene el
siguiente gráfico.
GRAFICO Nº 1

COMPOSICIÓN QUIMICA ACEITE MARACUYA COMPETENCIA

Propiedades nutricionales
De la misma manera en que se procedió con el apartado anterior se averiguo
las propiedades nutricionales que podría tener el producto final como se
muestra el siguiente cuadro:
Cuadro N°1 .propiedades nutricionales
Detalle Valor
Calorías 54 kcal
Grasa 0.40 g
colesterol 0 mg
sodio 19mg

12
 carbohidratos 9.54 g
fibra 1.45 g
Azucares 9.54 g
Proteínas 2.38 g
Vitamina A 108.83 ug
Vitamina C 24 mg
Vitamina B12 0 ug
Calcio 17 mg
Hierro 1.30 mg
Vitamina B3 1.90 mg

Presentación
En la actualidad para la distribución y comercialización del aceite se utilizan
tambores de 55 galones en el caso de las empresas productoras de pinturas y
productos de limpieza, así como canecas de 5 galones para empresas de
alimentos aunque según investigaciones este tipo de envases en su mayoría
plásticos pueden generar alguna reacción química al entrar en contacto con el
aceite debido a que el aceite de maracuyá se considera un aceite súper acido,
hay casos que se puede encontrar el aceite envasado en fundas de polietileno,
cuando atienden a empresas naturistas para la elaboración de sus productos.
Usos y especificaciones
Usos
El aceite de maracuyá puede ser utilizado para varios sectores de la industria:
 Como materia prima para productos del sector alimenticio como:
bebidas, conservas, aceites de mesa, repostería, confitería.
 En la industria cosmetología.
 En la industria farmacéutica: Jarabes, suplementos vitamínicos.
 En centros de relajación: Spa (tratamiento anti estrés y aroma terapia
 En la medicina alternativa.

13
Comportamiento del mercado

Dentro del estudio de mercado revisar los diferentes aspecto que lo integran
ayuda a prever la evolución y el comportamiento del mismo, las más
importantes y conocidas comparaciones cuantitativas son la oferta y la
demanda.

Así también conocer las relaciones entre el precio de un bien o servicio y la

cantidad ofrecida del mismo en el mercado.

Industrias consumidoras de aceites esenciales

Industria de bebidas.- La industria de las bebidas del mercado produce jugos,

néctares, refrescos de jugos de frutas, bebidas dietéticas, bebidas para
diabéticos, bebidas multifrutas, multivitaminas, licores alcohólicos, jarabes, etc.
Las esencias de maracuyá se utilizan básicamente en la preparación de
bebidas sin alcohol y mixed.

Industria alimenticia.- Esta industria produce una gama de productos como

confituras, mermeladas y alimentos de toda clase.

El aceite esencial se lo utiliza como base en la elaboración de alimentos, sobre

todo de conservas.

En caso de los aditivos, son combinados con los alimentos para producir
ciertas modificaciones que impliquen conservación, color, reforzamiento del
sabor y estabilización, los cuales van a ayudar a efectuar una mejora
sorprendente en nuestros suministros alimenticios, así como a facilitar el
trabajo en preparación de los alimentos.

Otras industrias.- En el campo de la perfumería se estima que el empleo de

aceites esenciales habrá de crecer a medida que se difunda esta actividad. La
aromatización de jabones, detergentes, insecticidas, productos farmacéuticos,
etc., también crecerá en esta medida sobre todo en los cítricos, olores exóticos
y alternativos.

El aceite esencial de maracuyá se está utilizando actualmente para: elaborar

resina de pintura suplantando de esta manera al aceite de pescado; en las

14
fábricas de balanceado como grasa para generar kilocalorías en el organismo
del animal pues es rica en aminoácidos, proteínas, carbohidratos y pectina,
también se utiliza para bajar la densidad del aceite de palmiste y
extraoficialmente se dice que se puede utilizar para el aceite vegetal como
consumo humano.

Demanda

En el sector industrial se basa en el espacio que hay en el mercado y, el

volumen de ventas de un producto y que los consumidores estén dispuestos a
comprar a diferentes precios en un momento determinado.

Producción de materia prima

La producción de maracuyá ha tenido un crecimiento considerable en los

últimos años, principalmente debido a la utilización en la elaboración de jugo
que es rico en vitamina C, parte del cual está destinado al mercado externo,
siendo altamente apreciado por los países del medio oriente. Así mismo la
semilla de esta fruta es desechada; siendo desaprovechada en su potencial de
contenido de aceites. Por tal motivo este trabajo de investigación tiene por
finalidad diseñar una planta de producción de aceite esencial a partir de la
semilla de maracuyá; dándole así un valor agregado a este desecho.

Cuadro 1. Producción de maracuyá en TM

Año TM
2005 17815
2006 20877
2007 25800
2008 28978
2009 21802
Fuente: ministerio de agricultura del Perú

En este cuadro observamos la cantidad de fruta de maracuyá que se produce

en el Perú tomando en cuenta los datos a partir del año 2005 al 2009.

15
 PRODUCCION DE MARACUYA
46500
41500
36500
31500
TM

26500
21500
16500
11500
6500
1500
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
años

Grafico N°1.produccion de maracuyá

De acuerdo a estos datos hacemos una proyección hasta el 2019 de la

cantidad de fruta de maracuyá que se producirá, para así asegurarnos de
contar siempre con este fruto del cual se extraerá las semillas para producir
aceite esencial.

Cuadro N°2

año x y X2 xy
2005 0 17815 0 0
2006 1 20877 1 20877
2007 2 25800 4 51600
2008 3 28978 9 86934
2009 4 21802 16 87208
∑ 10 115272 30 246619

Usando el método de los mínimos cuadrados:

MC = (Ci – Ci*)2

Donde:

Ci : consumo real

Ci* : consumo estimado

16
De la ecuación de la recta:

Y = A + BX o C = Co +BX

Ecuación base de calculo:

MC = ∑𝑁
𝑖=1 ( 𝑌 − 𝐴 − 𝐵𝑋 )
2

𝜕𝑀𝐶
= ∑Y - NA - B∑X = 0
𝜕𝐴

𝜕𝑀𝐶
= ∑XY - A∑X - B∑X2 = 0
𝜕𝐵

Donde:

N: N° de años

A,B : parámetros de cada producto

∑Y = NA + B∑X

∑XY = A∑X + B∑X2

(115272 = 5A + 10B ) *-2

246619 = 10A + 30B

-230544 = -10A – 20B

246619 = 10A + 30B

16075 = 10B B = 1607.5 A = 19839.4

Proyectando la producción en TM para el 2019:

Y = A + BX

Y2019 = 19839.4 + 1607.5 (15) Y2019 = 43951.9 TM/año

17
 PRODUCCION DE MARACUYA
46500
41500
36500
31500
TM

26500
21500
16500
11500
6500
1500
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
años

Grafico N°2. Producción de maracuyá

La grafica 2 representa la proyección de producción de maracuyá al 2019, en la

cual se observa que la línea tiende a subir; es decir la producción esta
aumentando.

PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL A BASE DE SEMILLA DE

MARACUYA

Cuadro 3. Producción de aceite de semilla de maracuyá en Lt

Año Lt
2007 415.560
2008 448.80480
2009 484.70918
2010 523.48592
2011 565.36479
2012 610.59398

18
 PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL DE
SEMILLA DE MARACUYA
650
625
600
575
550
525
Lt

500
475
450
425
400
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
años

Grafico N°3.

De acuerdo a estos datos hacemos una proyección hasta el 2019 de la

cantidad de aceite esencial a base de semilla de maracuyá que se producirá,
para así asegurarnos del abastecimiento del producto.

Cuadro N°4.

año x y X2 xy
2007 0 415.560 0 0
2008 1 448.80480 1 448.80480
2009 2 484.70918 4 969.41836
2010 3 523.48592 9 1570.45776
2011 4 565.36479 16 2261.45916
2012 5 610.59398 25 3052.9699
∑ 15 3048.51867 55 8303.10998
Usando el método de los mínimos cuadrados:

MC = (Ci – Ci*)2

Donde:

Ci : consumo real

Ci* : consumo estimado

19
De la ecuación de la recta:

Y = A + BX o C = Co +BX

Ecuación base de calculo:

MC = ∑𝑁
𝑖=1 ( 𝑌 − 𝐴 − 𝐵𝑋 )
2

𝜕𝑀𝐶
= ∑Y - NA - B∑X = 0
𝜕𝐴

𝜕𝑀𝐶
= ∑XY - A∑X - B∑X2 = 0
𝜕𝐵

Donde:

N: N° de años

A,B : parámetros de cada producto

∑Y = NA + B∑X

∑XY = A∑X + B∑X2

3048.51867 = 6A + 15B ………(*15)

8303.10998 = 15A + 55B ………(*6)

45727.78005 = 90A + 225B

49818.65988 = 90A + 330B

-4090.87983 = -105B B = 38.96076029

A = 410.6845443

Proyectando la producción en Lt para el 2019:

Y = A + BX

Y2019 = 410.6845443 + 38.96076029 (13) Y2019 = 917.1744281 Lt/año

20
 PRODUCCION DE ACEITE ESENCIAL DE
SEMILLA DE MARACUYA
950
900
850
800
750
700
Lt

650
600
550
500
450
400
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
años

Grafico N°4.

CAPÍTULO III

ESTUDIO TÉCNICO

Tamaño de la planta

El tamaño óptimo responde a un análisis interrelacionado de una gran cantidad

de variables de un proyecto como son: demanda, disponibilidad de insumos,
localización y plan estratégico comercial de desarrollo futuro del negocio.

Utilizando estos datos se obtendrá la relación de los diferentes factores que

intervienen en un proyecto de inversión y cuantificar la cantidad de aceite que
se podría producir por año, así también la selección de la maquinaria, mano de
obra, insumos y materia prima necesarios en el proyecto.

Factores que determinan el tamaño de la planta

Los factores más importantes considerados en este estudio técnico –

económico en lo que respecta a la selección del tamaño de la planta son los
siguientes:

Suministro de Materia Prima.- La cercanía con las provincias productoras de

maracuyá hace posible la provisión de la fruta.

21
Cercanía a los Mercados.- La ubicación de la planta deberá aportar
positivamente al estudio, ya que con una adecuada estrategia de venta y
planificación, es posible entregar los pedidos a tiempo. De manera que la
cercanía con los mercados no representa un aumento de los costos de
producción y producto final.

Capacidad Instalada.- En este estudio se identificará si el proyecto es factible

con relación a la demanda actual, estimada y poder implementarlo, para ello se
analizará tres situaciones básicas del tamaño con respecto al mercado:

• La cantidad demandada sea menor a la capacidad que se podrá instalar.

• La cantidad demandada sea igual a la capacidad que se podrá instalar.

• La cantidad demandada sea superior a la capacidad que se podrá instalar.

Suministro de Energía Eléctrica y Combustible.- La energía eléctrica necesaria

para el proyecto será suministrada por la Empresa Eléctrica Publica de
Guayaquil, entidad pública que ofrece el servicio de energía permanente. Se
resalta que el tipo de energía que se utilizará para las maquinarias será de tipo
trifásica 220 v.

Los centros de abastecimientos de combustibles que cubrirán las necesidades

del estudio deberán estar cerca del lugar donde se instalará la planta.

Suministro de Agua.- en este proyecto el agua es vital para los diferentes

procesos que se detallaran más adelante, como la generación de vapor así
como para su uso como refrigerante. El suministro de agua potable es
permanente. Si bien será necesario tener una reserva de agua por alguna
eventualidad que provoque un corte en el suministro normal.

Talento Humano.- El personal requerido para el funcionamiento de la planta de

producción de aceite a base de semilla de maracuyá será distribuido de
acuerdo a las necesidades con que inicialmente se pretende dar la puesta en
marcha, para el efecto en el desarrollo del estudio técnico se detallará los
cargos y las funciones de cada una de las personas.

22
Descripción del proceso de producción

Para seleccionar el proceso productivo a utilizar en el presente estudio, se tuvo

en cuenta los diferentes métodos de obtención de aceites esenciales de
productos El método de destilación por arrastre de vapor es el que se prefiere
por sus mejores rendimientos y economía que se adecuan a nuestros intereses
y comprende las siguientes etapas:
Recepción de la materia prima
La materia prima (fruto de maracuyá) podrá ser recibida en costales, cuyo
tamaño dependerá de la capacidad de procesamiento de la planta, durante
esta etapa se debe tener en cuenta que toda manipulación del fruto deben
realizarse con el mayor cuidado, para evitar su deterioro.
Selección y limpieza
Se realiza con el objeto de separar cualquier impureza o restos de tierra
adherida al fruto para asegurar el rendimiento del proceso productivo y la
calidad del aceite esencial de maracuyá. La selección consiste en retirar todos
aquellos frutos que presenten signos de degradación (podrida y seca) y frutos
verdes, esta operación se realiza en forma manual. La limpieza consiste en
eliminar basurillas impregnadas, el lavado se realiza manualmente con agua.
Cortado
Esta operación es muy importante para las materias primas que van a ser
deshidratadas, por que de esta manera obtenemos la pulpa para extraer el
aceite esencial. La forma de corte idónea para el maracuyá es cortarlo por la
mitad. Esta operación se realiza en forma manual con cuchillos de acero
inoxidable.
Destilación
El producto es introducido en el destilador el cual esta provisto de inyectores de
vapor directo que posee aditamentos de seguridad y control para este tipo de
operaciones.
El aceite esencial de maracuyá es obtenido por arrastre de vapor
aprovechando las diferencias de temperaturas de volatilización de sus
componentes (Principio básico de la destilación). Durante la destilación se
condensa agua dentro del tanque.

23
Condensación
En esta operación se logra condensar los vapores del destilador. El producto
resultante es una emulsión constituida por agua y aceite esencial. En esta
operación se requiere de un intercambiador de calor que permita el cambio de
estado físico de los vapores producto de la destilación. El refrigerante
empleado en esta operación es agua proveniente de un tanque enfriador para
acondicionar la temperatura de la misma mediante el uso de una boquilla de
rocío.
Separación
La temperatura óptima de separación debe estar en el rango de 25 a 30ºC con
la finalidad de evitar perdidas de aceite esencial por volatilización y cuidar la
calidad del producto. El agua y el aceite son recepcionados en vasos
florentinos, donde se logra la separación física por el principio de diferencia de
densidades, donde el agua por ser más denso que el aceite va a descansar en
el fondo del vaso.
Refinación

Una vez extraído el aceite, el mismo debe ser refinado, de forma tal de
controlar el grado de impurezas contenidos en el mismo. Se incluyeron tres
procesos de refinación: neutralización, decoloración y desodorizacion, todos
ellos llevados a cabo en reactores de acero inoxidable. Luego el aceite se
almacena en tanques de acero inoxidable, esperando a ser envasado según el
mercado destino. El control de calidad del producto terminado, y la verificación
del cumplimiento de las normas, resulta crucial, por lo que se ha incorporado
un laboratorio para tal fin.

Neutralización:

La neutralización se efectúa para eliminar los ácidos grasos libres que

contengan los aceites, también reduce los monoglicéridos o fosfolípidos. La
operación consiste en tratar aceite crudo con una solución acuosa alcalina de
12 a 15 % de sosa cáustica.

24
Decoloración o Blanqueado

Consiste en eliminar las sustancias colorantes como clorofila, carotenoides y

productos de auto oxidación, también se utiliza de 0,5 a 2 % de silicato y
combinado con carbón activado de 0,1 a 0,4.

Durante el blanqueado también se separan restos de jabones alcalinos y

sustancias mucilaginosas así como partes insaponificables y los metales
pesados.

La eficiencia de este paso, se reduce cuando hay presencia de lípidos

oxidados; los aceites ya decolorados pueden desarrollar algunos colores
indeseables en el almacenamiento debido a reacciones de oxidación y de
polimerización de ácidos grasos insaturados.

Desodorización

En la desodorización se eliminan sustancias volátiles responsables de los

olores indeseables del aceite que provienen de las reacciones de oxidación, en
su mayoría son cetonas o aldehídos de peso molecular bajo y en ocasiones
ácidos grasos libres de menos de 12 átomos de carbono que se encuentran en
concentraciones muy bajas (0,001 a 0.01%). Al respecto, manifiestan que se
eliminan ácidos grasos libres compuestos volátiles responsables del olor y del
sabor, peróxidos y productos de degradación, esteroles y tocoferoles,
insecticidas organofosforados.

El aceite decolorado se desodorizara al vació a temperaturas de 150 a 160 ºC

mediante una corriente de vapor directo que arrastra sustancias volátiles; la
inyección de vapor seco en aceites es al vació a altas temperaturas (200-250ºC
durante 90-180 minutos, o 240-250ºC durante 30 minutos). La desodorización
dependen del tipo y concentración de los componentes volátiles y la acción del
vapor durara de 20 minutos a 6 horas.

25
Envasado

El aceite será envasado directamente en tambores metálicos los cuales

interiormente estarán conformados de una resina o esmalte inertes para su
posterior sellado y etiquetado. Toda la línea de producción utiliza acero
inoxidable tipo 304, desde las mesas hasta los tanques de extracción y
almacenamiento lo cual evita la contaminación del producto.

Además proveen excelentes condiciones de higiene además de su resistencia

a la corrosión y duración a largo plazo, además de que es fácil de limpiar.

OPERACIONES UNITARIAS PRINCIPALES

Operación Clasificación Operación Código

Unitaria
Partículas Molienda C-102
Mecánicas Solido-liquido Filtración H-103
Fluidos Lavado F-102
Extracción H-101

Termo físicas Masa y Calor Refinación R-101/R-102

R-103/R-104

ANALISIS TECNICO DEL PROCESO

26
DIAGRAMA BFD

Agua

RECEPCION SELECCIÓN Y
LAVADO CORTADO CENTRIFUGACIÓN
DE LA M.P LIMPIEZA

Jugo de
Desecho Cascara maracuya PLANTA DE
Agua de TRATAMIENTO
desecho DE AGUA

DESTILACIÓN POR
MOLIENDA TAMIZADO CONDENSACIÓN DECANTACIÓN
ARRASTRE DE VAPOR

Pasta de
maracuya

TK DE
GENERADOR DE
ALMACENAMIENTO
VAPOR
DE AGUA

Carbón Vapor de
H3PO4 activado agua
Agua

DESGOMADO CENTRIFUGACION DECOLORACION DESODORIZACION WINTERIZACION FILTRACION ENVASADO

Sustancias
volatiles Gliceridos Residuos
Fosfolipidos Fosfolipidos
(cetonas, solidos
Glucolipidos
aldehidas)

PLANTA DE
Cascara Fertilizantes
RESIDUOS SOLIDOS
27
 DIAGRAMA PFD

AGUA
K-201 5
4
K-202
F-201 L-201

Maracuya
1 2 3 7 9 11

J-101 F-102 X-101 H-101

F-101
8 jugo de
6 cascara 10
agua de maracuya
desecho F-104 F-105
planta de
tratamiento
F-103 de agua

18 19

E-102
21

12 14 17

C-102 H-102 pasta de

13 H-103
maracuya

D-101 F-106 20

15 16

E-101
F-202

23
K-204
K-203 F-203
33

24 K-205
25 E-103 F-204
carbon
activado 34
30
22 29 H-103
27 32 37 L-102
28 39
36 41 42
aceite
26 35 E-104
R-101 38 40
H-104 43
R- 102 R-103 R-103
21
F-112
F-107 F-111
L-101 F-108
F-109 F-110

28
29
Especificación técnica de equipos:

Identificación Denominación

F-101 TK de almacén de materia prima

F-102 TK de almacenamiento y lavado
F-103 TK de efluentes
F-104 TK de almacén de cascaras
F-105 TK de almacén del jugo de
maracuya
F-106 Pasta de maracuya
F-107 TK de fosfolípidos y glucolipidos
F-108 TK de glocolipidos
F-109 TK de sustancia volátiles acetona ,
aldehídos.
F-110 TK de gliceridos

F-111 TK de residuos solidos

F-112 Tk de envasado
F-201 TK de almacén de agua
F-202 TK de almacen de agua
F-203 TK de almacen H3PO4
F-204 TK de almacen de agua
K-201 Valvula de control
K-202 Valvula de control
K-203 Valvula de control
K-204 Valvula de control
L-201 Bomba centrifuga
L-101 Bomba centrifuga
L-102 Bomba centrifuga
E-101 Intercambiador de calor
E-102 Intercambiador
E-103 Intercambiador de calor

30
 X-101 Cortadora de maracuyá
H-101 Centrifugación
H-102 Tamizado
H-103 Condensación
H-104 centrifugación
C-101 molino
R-101 Reactor desgomado
R-102 Reactor decolorado
R-103 Reactor desodorizacion
R-104 Reactor winterizacion

Balance de materia prima y materiales (FALTA HACER )

Maquinarias y equipos del proceso productivo

Para el siguiente estudio el tipo de tecnología a aplicar seria la electromecánica

ya que las maquinarias son un conjuntos de partes mecánicas accionadas por
energía eléctrica, y en algunas en combinación con energía calorífica e
hidráulica, se tendrá que contratar de operadores con experiencia en este tipo
de maquinarias, para que de esta forma se aprovechara al máximo en poder
productivo de cada una de las maquinas que intervienen en la transformación
de la materia prima.

Centrifuga

Su función principal es la de separar la fruta en todas sus partes, Semilla, Jugo,

Cascara, la utilidad de esta máquina se hace efectiva porque por medio de la
cual se evita la contratación de personal adicional que elabore la operación
cortado - separación de la fruta en todas sus partes. Se escogió la máquina de
la marca Pieralisi el modelo será el dotado de un sistema de separación
simultaneo y de fácil manejo. Que alimentara de semillas al molino de martillo
de manera el proceso se realice de manera rápida

31
- Molino de martillo

Se adquirirá de la marca italiana Pieralisi el modelo será el 25CV el cual es un

molino de martillo rotante de hasta 3000 RPM dotado de un sistema de
descarga continua y forzada de pasta, tiene una producción por hora de 2.500
Kg/H y una producción diaria estimada de 60.000 Kg/día.

- Hervidor o Generador de Vapor.

El destilador está diseñado para trabajar de dos formas, en la primera el vapor

necesario para la destilación se produce en el mismo tanque extractor,
utilizando leña o gas natural como combustible, y en la segunda se puede
producir vapor a partir de un caldero que podrá ser adquirido a medida del
crecimiento y las necesidades de la empresa.

CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE VAPOR DE DISEÑO

Utilizando las condiciones estándar y los parámetros s y t determinados

anteriormente, podemos calcular el requerimiento de flujo de vapor a las
condiciones de diseño de los equipos.

Tiempo de calentamiento Tc:

Para el cálculo de calentamiento se siguen los siguientes pasos:

1) Se calcula el área de la sección transversal del cartucho (m3);

𝜋 ∗ 𝐷22
𝐴= = 0.7254 𝑚2
4
2) Se calcula la altura de la carga (m).
𝑀𝑎
𝐻= = 1.091 𝑚
𝜌∗𝐴
3) Se hace un balance de energía para calcular la masa de vapor requerida
para calentar el sistema (kg).
𝑀ℎ 𝐶𝑝𝑡 ∆𝑇
𝑀𝑣𝑐𝑠 = = 4.766 𝑘𝑔
ℎ𝑓𝑔
4) Se hace el balance de energía para calcular el balance de vapor
requerida para calentar semilla de maracuya:

32
 𝑀ℎ 𝐶𝑝𝑡 ∆𝑇
𝑀𝑣𝑐ℎ =
ℎ𝑓𝑔
5) Se calcula la masa del vapor de calentamiento (kg):
𝑀𝑐𝑡 = 𝑀𝑣𝑐𝑠 + 𝑀𝑣𝑐ℎ = 37.402 𝑘𝑔
6) Se calcula el tiempo de calentamiento T, min:
𝑀𝑐𝑡
𝑇𝑐 = = 38.761 𝑚𝑖𝑛
𝑚̇𝑙

Tiempo de extracción Te:

1) Calcular el factor de corrección de densidad:

2
𝐴 − 0,00664 (𝜌1 ∗ 𝐻 ∗ 𝐴)3
𝐹𝑟𝑑 = 2 = 1.05681
𝐴 − 0,00664 (𝑀𝐴 )3
2) Calcular la altura virtual de carga:
𝜌
𝐻𝑉 = 𝐻1 = 1.2629𝑚
𝜌1
3) Calcula de tiempo básico corregido tc, min, es:
𝑡1
𝑡𝑐 = = 9.611 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟𝑑
4) Calculo de tiempo de extracción te, min , es :

𝐻𝑉
𝑡𝑒 = 𝑡𝑐 ∗ √1 + = 23.11 𝑚𝑖𝑛
𝑆1

Calculo flujo masico de vapor

1) Se calcula el tiempo de proceso Tpr , min:

𝑇𝑝𝑟 = 𝑇𝐶 + 𝑇𝑒 = 61.90 𝑚𝑖𝑛
2) Se calcula la masa de vapor requerida (kg):
𝑀𝑉 = 𝑚̇𝑙 ∗ 𝑇𝑝𝑟 = 58.68 𝑘𝑔
3) Se calcula el flujo masico de vapor requerido (kg/min):
𝑀𝑣
𝑚̇𝑣 = = 1.326 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑃
4) Se calcula el flujo masico de vapor requerido en la caldera (kg/ min):
Para determinar la potencia de la caldera expresada en “caballos
caldera” (BHP), hay que dividir el flujo del vapor requerido de la caldera

33
 expresado en (kg*h) sobre 15.62 kg*h de vapor saturado a 100ªC que es
la producción de un BHP.
𝑚̇𝑐
𝐵𝐻𝑃 = = 5.65 𝐵𝐻𝑃
15.65

Tanque Extractor.

El tanque que se utilizará es de tipo integral en los que el vapor de extracción

es generado en el mismo cuerpo del extractor, este tiene importantes ventajas
en tiempos de operación y calidad de los productos obtenidos.. A 10 cm del
fondo se encuentra una parrilla construida en varilla de 1/2 in para soportar el
material vegetal. El tanque está aislado con lana de vidrio de 1 in, y luego con
tela poliéster. La tapa se fija al cuerpo del tanque con tornillos volcables de 1/2
in.

DISEÑO TERMICO DEL DESTILADOR

El diseño térmico del destilador, comprende el cálculo del requerimiento de flujo

másico de vapor para el proceso de extracción del aceite esencial, por el
método de arrastre con vapor.

Para determinar el requerimiento de potencia de la caldera, se debe calcular el

flujo de vapor necesario para llevar a cabo el proceso de destilación.

METODO PARA DETERMINAR EL FLUJO TEORICO DE VAPOR

Para la determinación del flujo de vapor teórico requerido, se utilizo la teoría

desarrollada por el ingeniero Tim Denny.

Procedimiento para el calculo del flujo de vapor

Para calcular el flujo másico de vapor requerido, para extraer el aceite esencial
del material vegetal, en necesario conocer la masa de vapor requerida [Kg], y el
tiempo de proceso, Tp [min].

𝑀𝑉 = 𝑚̇𝑉 + 𝑐𝑝

34
 𝑀𝑠
𝑚̇𝑉 =
𝑇𝑝

Donde:

Mv = Masa de vapor requerida para extraer el aceite esencial;

𝑚̇𝑙 = Flujo de vapor estándar para el material vegetal;

Tpr = Tiempo requerido para extraer el aceite esencial a condiciones estándar;

𝑚̇𝑉 = Flujo de vapor requerido para extraer el aceite esencial;

Tp = Tiempo de proceso para extraer el aceite esencial.

El tiempo requerido para extraer el aceite esencial a condiciones estándar

(Tpr), se obtiene al hallar el tiempo respectivo de cada una de las dos etapas
en las que se divide el proceso de extracción, las cuales son:

• Etapa de calentamiento;

• Etapa de extracción.

Entonces: Tpr = Tc + Te

Donde:

Tc = Tiempo requerido para la etapa de calentamiento a condiciones estándar;

Te = Tiempo requerido para la etapa de extracción a condiciones estándar.

Cálculo del tiempo de calentamiento, Tc

El tiempo de calentamiento es el necesario para elevar la temperatura del

material vegetal y del destilador hasta la temperatura donde comienza a
desprenderse el aceite esencial.

Para obtener el tiempo de calentamiento es necesario realizar un balance de

energía para establecer la masa de vapor requerida para calentar el material
vegetal y el destilador, y luego dividir la masa total de vapor requerida para el
calentamiento sobre el flujo másico de vapor de referencia.

35
 𝑀𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑠 ∗ ∆𝑡
𝑀𝑣𝑐𝑠 =
ℎ𝑓𝑔

𝑀ℎ ∗ 𝐶𝑝ℎ ∗ ∆𝑡
𝑀𝑣𝑐ℎ =
ℎ𝑓𝑔

𝑀𝑐𝑡 = 𝑀𝑣𝑐𝑠 + 𝑀𝑣𝑐ℎ

𝑀𝑐𝑡
𝑡𝑐 =
𝑚̇ 𝑙

Donde:

Mvcs = Masa de vapor requerida para calentar el sistema (Destilador);

Mvch = Masa de vapor requerida para calentar el material vegetal;

Ms = Masa del sistema;

Mh = Masa del material vegetal;

Cps = Calor especifico del acero inoxidable;

Cph = Calor especifico del material vegetal;

ΔTv = Diferencia entre la temperatura ambiente y la del vapor;

hfg= Calor latente del vapor;

Mct = Masa de vapor requerida para la etapa de calentamiento.

Cálculo del tiempo de extracción básico a condiciones estándar:

El tiempo de extracción es el periodo después del calentamiento hasta el

momento en el cual termina la destilación.

𝐻
𝑇𝑒 = 𝑡 ∗ √1 +
𝑆

Donde H es la altura de la carga en el destilador.

EL tiempo básico (t), es el tiempo requerido para evaporar el aceite que se

ubica

36
sobre la superficie del material vegetal una vez se revienta una glándula de
aceite debido al calor suministrado por el vapor; y al reemplazar los tiempos de
extracción de cada prueba, Te1 y Te2, y las alturas respectivas, H1 y H2, en
las siguientes ecuaciones, deducidas por TIM DENNY, se obtienen los
parámetros t y s.

𝐻
𝑇𝑒1 1 + ( 𝑆1 )
=√
𝑇𝑒2 𝐻
1 + ( 𝑠2 )

𝑆
𝑡 = 𝑇𝑒1 = √
𝑆 + 𝐻1

Una vez conocido los valores de t y s, y al reemplazarlos en la Ecuación 2.8 se

obtiene el tiempo de extracción a condiciones estándar, para saber el tiempo
de extracción a condiciones diferentes, se hace necesario corregir el los
valores de t y H.

Condensador.

Tiene como función condensar el vapor de agua más los vapores de aceite
arrastrados. Esta construido en tubo de 1 ½ in de acero inoxidable calibre 20,
los 11 metros llevan anillos inmersos en agua de enfriamiento.

El diseño del condensador se realiza en dos fases o etapas, primero el diseño

térmico el cual me determinara el área de transferencia de calor a utilizar y
seguidamente se desarrolla el diseño mecánico donde se dimensionan las
diferentes piezas que componen el intercambiador de calor.

DISEÑO TÉRMICO

El intercambiador de calor deberá ser capaz de condensar la mezcla vapor-

aceite proveniente del destilador, garantizando así que el condensado salga a
una temperatura de 45ºC, la cual es la más apropiada para la correcta
separación del aceite esencial y el agua; para el análisis térmico se divide el
intercambiador en dos zonas; la primera es la zona de condensación en donde
el vapor cambia a estado liquido y la segunda es la zona de subenfriamiento

37
donde el condensado se enfría hasta la temperatura deseada; por lo que hay
que tratar cada zona como un intercambiador por separado. A cada zona se le
calculará su propio coeficiente global de transferencia, su diferencia media de
temperatura y su área de transferencia, y posteriormente se sumaran las áreas
individuales obtenidas hallando así el área total de transferencia del
intercambiador.

Figura . Zonificación del condensador

Datos de entrada:

Para realizar el diseño térmico es necesario determinar los datos conocidos y

los requisitos con los que se cuentan antes de empezar el diseño, éstos son:

• Datos de proceso.

• Datos geométricos.

• Datos de criterio.

El flujo másico de agua necesaria para el proceso se determina de la siguiente

manera:

Calor total del proceso (Qtotal):

𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 + 𝑄𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑚𝑣 ∗ ℎ𝑓𝑔 ̇

38
 𝑄𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑚̇𝑣 ∗ 𝐶𝑝𝑣 ∗ ∆𝑇𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑒𝑛𝑓𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

El flujo de agua 𝑚̇𝑎 necesario para el proceso se despeja de la siguiente

ecuación:

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚̇𝑎 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

Figura . Esquema de localización de fluidos

- Separador. (Florentino)

Está construido de acero inoxidable, normalmente tiene una capacidad de 20

litros. Por la parte inferior fluye el agua condensada dejando flotante en la parte
superior el aceite esencial, que se recolecta finalmente en recipientes de acero
inoxidable.

Funcionamiento y partes del vaso florentino.

Los condensados provenientes del intercambiador de calor salen a 45ºC y son

descargados a través de un primer tubo que lo conduce a un primer cilindro al
interior del recipiente en donde al completarse su volumen habrá transcurrido
tiempo suficiente para lograr la separación del hidrosol11 y el aceite esencial
rebosándose hacia un cilindro externo de un mayor volumen en donde se
produce una segunda separación este cilindro deberá garantizar que la
velocidad de los condensados sea inferior a 9 mm/min, ya que las partículas de

39
aceite del primer cilindro se separan a una velocidad de 9 mm/min, tal como se
vio en la anterior sección.

Figura . Separador de aceite.

Decantador

Es un equipo que tiene como función colectar todo el aceite extraído en la

jornada, dejándolo reposar 12 hrs, de tal manera que se junten las gotas
remanentes de agua que aun permanezcan en el aceite. Toda el agua
decantada quedará en el fondo del decantador final, siendo fácilmente retirada
del mismo.

Para garantizar una buena calidad del aceite extraído (sin contaminación), todo
el material de construcción del equipo, en sus partes en contacto con el
producto, debe ser acero inoxidable.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA.

El agua de alimentación de la caldera debe estar libre de impurezas y con el pH

adecuado para el correcto funcionamiento de la caldera, por tal razón es que se
hace necesario el uso de un suavizador para el agua de alimentación. Lo que
se busca al utilizar un suavizador es mejorar la calidad del agua en lo que tiene
que ver con el control de dureza, control de sílice, la alcalinidad, el pH, sólidos
disueltos totales, la materia orgánica y los gases disueltos.

Control de la dureza del agua.

40
Nunca debe suponerse el grado de dureza en una ubicación dada. Deben
hacerse todos los esfuerzos posibles para obtener un análisis del agua en el
sitio de la instalación. Esto garantizará la precisión en el proceso de selección.
Estos minerales no son deseados en la operación de las calderas ya que crean
escamas, incrustaciones y corrosión sobre la superficie de la caldera, lo cual
afectaría su correcto funcionamiento.

TABLA: clasificación de dureza del agua

RANGO CLASIFICACION
1-160 ppm Suave
61-120ppm Moderadamente dura
121-160 ppm Dura
> 180 𝑝𝑝𝑚 Muy dura
Cálculos para la selección del suavizador

Con el fin de seleccionar un suavizador adecuado, se tienen en cuenta

diferentes aspectos; tales como el análisis del agua, la potencia de la caldera
en HP y el volumen de reposición de agua.

Determinación del volumen de agua de reposición: La cantidad máxima de

agua de reposición, se puede determinar con base en la potencia de la caldera;
teniendo que para un caballo de fuerza, HP, se necesita un volumen de agua
de alimentación de 16 L/h (4.25 gal/h). La capacidad de la caldera se da en
kg/h (lb/h) de vapor y, para convertir a caballos de fuerza, HP, se debe dividir
entre 15,7 y 34,5, respectivamente. El vapor durante el proceso está en
contacto con el aceite esencial y, debido a esto el ciclo del agua de la caldera
es abierto, lo cual quiere decir que no habrá retornos de condensados hacia la
caldera y que se necesita un volumen de agua de reposición del 100%.

Horas de trabajo de la caldera: El tiempo por proceso de extracción es de

aproximadamente 40 min y el tiempo estimado para el cargue y descargue del
material vegetal es de otros cuarenta minutos, por lo que en una jornada de 8
horas la caldera funcionará sólo cuatro horas.

41
Dureza del agua: El dato sobre la dureza del agua fue consultado a la
Empresa Pública de Aipe EPA S. A. ESP la cual es la encargada de prestar el
servicio de acueducto en el municipio de Aipe, y la cual corresponde a 44 ppm.

44 ppm ÷ 17.1 = 2.5731 GPG

HP de la caldera: La capacidad de la caldera es de 882 Lb/h de vapor, y los

requerimientos de diseño son de 206,58 Lb/h de vapor; como la caldera sólo se
va a utilizar para este proceso, y nos permite ocho niveles de graduación del
flujo de vapor, se decidió operarla en el segundo nivel obteniendo una
capacidad de 259

Lb/h de vapor; con este valor se realizan los cálculos de HP.

117,73 kg/h (259 lb/h) ÷ 15.7 (34.5) = 7,5 HP

Flujo máximo de agua de relleno en L/h (Gal/h): Tomando la capacidad de la

caldera de 7,5 HP, se determina el flujo de agua de relleno en L/h y gal/h.

7.5 HP x 16 = 120 L/h

7.5 HP x 4.25 = 31,88 gal/h

Como no se tiene agua de retorno, debido a que el sistema es abierto, el

requerimiento neto de agua de relleno es de 120 L/h (31,88 gal/h).

Requerimiento total diario de agua de relleno: La caldera operara cuatro

horas diarias y el requerimiento neto de agua de relleno es de 120 L/h (31,88
gal/h), entonces tenemos que el requerimiento diario de agua de relleno es:

120 L/h x 4 h = 480 L

31,88 gal/h x 4 h = 127,52 gal

Cálculo de los gramos como CaCO3 (o granos) de dureza totales que

deberán ser removidos diariamente. Para el cálculo de los gramos o granos
de CaCO3, se toma el requerimiento total diario de agua de relleno y se
multiplica por la dureza del agua.

Agua de reposición = 480 L/día (127,52 gal/día)

42
Dureza: 44 ppm = 44 mg/lt = 0.044 g/lt = 2.5731 GPG

• Gramos de CaCO3 = 480 L/día x 0.044 gr/L = 21,12 gr de dureza seca a ser
removidos diariamente.

Granos de CaCO3 = 127,52 gal/día x 2.5731 GPG = 328,12 granos de dureza

seca a ser removidos diariamente. Con el fin de ser conservativos y de
garantizar que la caldera tenga un agua de alimentación suave se aplica un
factor de seguridad del 15%:

21,12 g (328,12 granos) x 1.15 = 24,3 g (377,34 granos) de dureza seca a ser
removidos diariamente.

TORRE DE ENFRIAMIENTO

El agua que se utiliza en el intercambiador de calor como líquido refrigerante

gana temperatura a través del proceso; por lo que se hace necesario retirarle el
calor ganado, mediante el uso de una torre de enfriamiento, obteniendo así un
sistema que opera a flujo constante en un circuito cerrado.

El enfriamiento del agua caliente proveniente del condensador, se logra al

hacerla pasar (dispersa en gotas finas) en contracorriente con un caudal de
aire frio, aumentando el tiempo de contacto directo entre los mismos mediante
un relleno de plástico multicelda de PVC, ubicado en la parte media de la torre
de enfriamiento, aumentando el tiempo de residencia y el área de contacto,
logrando la reducción de la temperatura del agua a medida que desciende y
quedando lista para ser bombeada nuevamente hacia el condensador.

ACCESORIOS

La planta extractora diseñada requiere de una serie de accesorios, como se

puede ver en la figura 41, para:

• Conectar los elementos principales que la componen (caldera, destilador,

condensador y recipiente separador) mediante tuberías.

• Controlar el sistema para que trabaje a las condiciones de operación (presión

y temperatura) mediante válvulas, termómetros, manómetros y trampas de
vapor.

43
• Suministrar agua de enfriamiento al condensador por el lado del casco.

Figura. Esquema de la planta extractora

44