APPLICATION OF THE REALIABILITY IN THE PROJECT

OPTIMIZATION OF CHEMICAL PLANTS STOPPAGES

Luis Amendola; Ph.D

Departamento de Proyectos de Ingeniería

Universidad Politécnica de Valencia España.

ABSTRACT

In the next years the paradigms to explode is the management based on risk in
the projects of maintenance of optimization of chemical plants stoppages,

The evaluation of the risk is not a topic easy to approach; factors like lack of
information, incertitude, are joined to elements where the risk varies with the time,
all this make harder the decisions taken in the projects of maintenance
engineering in chemical plants.

Studies carried out by international organizations, demonstrate that a marked

breach exists in the costs associated to projects of optimization in maintenance of
chemical plants.

An important part of this breach is due to the costs related with the perform of
maintenance and the duration of plant stoppages projects, which are variable
depending on the reach of the works that are defined.

In the near future the tendencies are the application of better practices and
methodologies of dependability .

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 APLICACIÓN DE LA CONFIABILIDAD EN LA GESTIÓN DE
PROYECTO EN PARADAS DE PLANTAS QUÍMICAS

Luis Amendola, Ph.D

Departamento de Proyectos de Ingeniería

Universidad Politécnica de Valencia España.

RESUMEN

Durante los próximos años los paradigmas a explotar es la gestión basada en

riesgo; en los proyectos de optimización de paradas de plantas químicas para el
mantenimiento mayor, la evaluación del riesgo no es un tema fácil de abordar;
factores como falta de información, incertidumbre, aunados a elementos donde el
riesgo varia con el tiempo, hace que las decisiones de proyectos en ingeniería de
mantenimiento mayor de plantas químicas sean difíciles de tomar.

Estudios llevado a cabo por organizaciones internacionales, demuestran que

existe una marcada brecha en los costes asociados a proyectos de optimización
de mantenimiento mayor en plantas químicas. Gran parte de esta brecha se debe
a los costes relacionados con la ejecución del mantenimiento y a la duración de
los proyectos de parada de planta, las cuáles son variables dependientes del
alcance de los trabajos que se definen. La aplicación de mejores prácticas y
metodologías de confiabilidad es la tendencia a seguir en el futuro.

1. MARCO CONCEPTUAL

Tradicionalmente la gestión de proyectos de mantenimiento se ha preocupado

sólo por disminuir las frecuencias de fallas, sin analizar las consecuencias que
generan las mismas dentro del contexto operacional. Adicionalmente, el criterio
que se ha utilizado para seleccionar la frecuencia de aplicación de las distintas
actividades de mantenimiento han sido básicamente la data histórica de fallas:
tiempo promedio para fallar (TPPF). (ver Figura. 1).

2
 ??? ¿ ES ESTA LA MEJOR
Tasa de Decidimos el intervalo FRECUENCIA DE
Promedio de Mantenimiento
fallas APLICACIÓN DEL
en función del TPF
MANTENIMIENTO ?

TPF

Tf
Tf: Tiempo hasta fallar
0 t TPF: Tiempo promedio
hasta fallar

Figura 1. Datos históricos de fallos

En el contexto actual, la función mantenimiento no sé puede limitar sólo a la

simple disminución de las fallas a partir de acciones de mantenimiento
seleccionadas sobre la base del registro histórico de fallas. Este concepto ya no
tiene vigencia, por lo cual, el rol del mantenimiento dentro de este nuevo contexto
se puede describir de la siguiente forma: “Preservar la función de los activos
aplicando estrategias efectivas de mantenimiento, Coste riesgo beneficio”, que
ayuden a minimizar los riesgos asociados a las consecuencias que generan los
distintos modos de fallas dentro del contexto operacional.

2. HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD

La aplicación de técnicas de confiabilidad operacional en la gestión de

mantenimiento mayor en planta industriales, tiene por objeto optimar el alcance
de mantenimiento, lo cuál representa ahorros sustanciales. El beneficio que se
obtiene al eliminar la subjetividad e incertidumbre que acompaña a la mayoría de
las decisiones que se deben tomar; y que normalmente se traducen en
cantidades de obra sobrestimada, se maximiza al aplicar técnicas que permiten
identificar las causas raíz de los problemas, la probabilidad de ocurrencia de los
mismos y las consecuencias tanto operacionales como de seguridad. En otras

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palabras, se tiene un conocimiento del riesgo asociado a cada decisión y se
acepta el mismo o se busca mejorar con la acción del proyecto de mantenimiento
propuesto.

Las limitaciones constantes en los flujos de caja de las empresas, obligan a

justificar; desde una base económica cada trabajo que se plantee realizar durante
un proyecto de parada de planta, en tal sentido, es importante asegurar que
cualquier proyecto que se pretenda ejecutar, genere ganancias que deben ser
rentables en comparación a la inversión a realizar. Así mismo, esta inversión
deberá considerar las pérdidas de oportunidad ocasionadas por el tiempo
adicional de ejecución asociado. En otras palabras, si la rentabilidad del proyecto
es buena, ésta deberá ser suficiente para cubrir estos costes y, por lo tanto, la
actividad propuesta puede ser ejecutada. A continuación se presenta un listado
de algunas de las técnicas de confiabilidad que aplican las grandes corporaciones
obteniendo excelentes resultados.

2.1 Metodología “Optimización Costo-Riesgo” (OCR)

La metodología OCR consiste en comparar el riesgo representado por una

situación con el de una situación futura, mediante la determinación de la ganancia
neta que reportaría la situación futura versus la inversión que habría que realizar.
La metodología busca dar respuesta a las siguientes preguntas: ¿Se obtiene
alguna ganancia si se ejecuta el proyecto?, ¿Es rentable esa ganancia en función
de la inversión que se debe hacer? ¿Cuál sería la tasa interna de retorno de la
inversión?.

2.2 Metodología “Inspección basada en riesgo” (IBR)

Esta metodología suministra las herramientas básicas para gerenciar el riesgo al

utilizarlo como principal elemento en la prioritización de los programas de
inspección en donde cada equipo a ser inspeccionado es jerarquizado de acuerdo
a su riesgo. Al conocer el tipo de riesgo asociado a cada componente, éste puede
ser reducido y/o controlado a través de diferentes métodos, como por ejemplo la
optimación de los tipos y frecuencias de inspección.

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 2.3 APT inspection

Ayuda a determinar si la actividad debe ser incluida dentro del proyecto de

parada, estimando el mejor intervalo de inspección, a partir de la cuantificación de
los costes, beneficios y riesgo de las estrategias de inspección, mediante el
balance de confiabilidad de equipos, desempeño, eficiencia, costes de
mantenimiento, indisponibilidad e impacto.

2.4 APT-Project

Jerarquiza y visualiza costes beneficios y riesgos del propósito, modificaciones,

proyectos, seguridad, procesos o cambios de proceso.

2.5 APT-Schedule

Optimización de actividades e intervalos de paradas, frecuencias de paradas,

oportunidades de alineación de trabajos.

2.6 “Reliability, Availability y Maintenability” (RAM)

La técnica RAM fue desarrollada por la compañía Sun Oíl para optimar sus
proyectos de paradas de planta . Consiste a grandes rasgos en evaluar varias
opciones de mantenimiento para un equipo desde el punto de vista de
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, para determinar si el equipo debe
ser incluido o no dentro del alcance de la parada, es importante destacar que las
opciones evaluadas, siempre se comparan contra la opción de “no hacer nada”.
La opción de mantenimiento que desde el punto de vista costo-efectividad
represente mayores ahorros es la seleccionada.

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 3. METODOLOGÍA PARA LA TOMA DE DECISIONES

Normalmente en la operación de grandes complejos la toma correcta de

decisiones es un tema que hasta ahora se ha manejado basado en el “sentido
común” o en la experiencia del personal o en recomendaciones de consultores
externos.

Se ha demostrado que el ser humano no esta capacitado para manejar por

instinto gran mezcla de situaciones y cantidades y que el sentido común requiere
de ayudas avanzadas para una más correcta toma de decisiones. Por otra parte
limitaciones como condiciones ambientales, laborales y los riesgo deben ser
tomados en cuenta.

En los proyectos de paradas de plantas químicas para mantenimiento hay

campos muy grises en la toma de decisiones, los cuales debemos analizar en
equipos de trabajo para realizar la toma de decisión en grupo con la ayuda de los
métodos multicriterio.

Las aplicaciones de los métodos multicriterio nos permiten que el decisor (

Director del Proyecto / Equipo de trabajo) se pueden asesorar por expertos
utilizando herramientas informáticas como AHP (Saaty), SMART Y PRESS II
MULTIEXPERTO ( Aragonés, et al 1999), en la toma de decisiones.

4. PROCESO DE CONFIABILIDAD

Cuando realizamos un proyecto de planificación, programación y ejecución de un

mantenimiento mayor de parada de planta, debemos realizar algunas
consideraciones de factores adicionales, tales como: confiabilidad operacional,
mantenibilidad, disponibilidad y riesgo.

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Metodología:

Conformar un equipo natural de trabajo integrado por representantes de las

organizaciones: Mantenimiento, Operaciones, Logística, Seguridad Industrial,
Ingeniería de Proceso, Recursos Humanos y Finanzas. Esto con el objeto de
realizar un ejercicio de evaluación del alcance de los trabajos del proyectos de
mantenimiento previstos para la parada, a fin de identificar oportunidades de
optimización.

Aplicación de las mejores prácticas:

Análisis de Coste de Ciclo de Vida: Evaluación de proyectos, intervalo de

reemplazo de equipos, extensiones de vida, control de cambio y evaluación de
modificaciones.

Modelado de deterioro: Estrategia de mantenimiento preventivo, intervalos,

evaluación de responsabilidades legales y de seguridad, evaluación coste riesgo
ambiental.

Inspección y Monitoreo de Condiciones: Inspección, monitoreo e intervalo de

prueba, punto de reacción óptimos, análisis coste/beneficio del monitoreo.

Agrupado de Trabajo y Estrategia de Parada: Sectorizado óptimo de tareas y

evaluación de oportunidades.

Materiales y Recursos: Repuestos de baja rotación, consumibles, comparación

de proveedores, pool de materiales y alianzas con distribuidores.

Dar respuesta a preguntas como:

¿Qué actividades deben ser realizadas durante la parada?

¿De qué manera se pueden optimizar tiempos?
¿Cómo optimizar los costes de ejecución?
¿Qué actividades no se requieren hacer?

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¿Qué actividades deben hacerse en ciclo de operación normal?
¿Qué actividades pueden hacerse en la próxima parada?

La aplicación de la estructura de la (Ver Figura 2), es una respuesta “

Coste/Riesgo/Beneficio” del proyecto; permitiendo con la aplicación de la
Metodología de Confiabilidad Proyectos; la optimización de los recursos técnico,
económicos, humanos y control de los riesgo del proyecto.

Conformación de Equipo

Aplicación de
Aplicación de Toma de
Herramientas
Mejores Practicas Decisiones
Confiabilidad

Generación Decisiones
de lista de Presupuesto
Trabajo Programa
Optimizada Riesgo

Validación Verificación

Monitoreo
Ejecución/ Cierre

Figura 2. Metodología de Confiabilidad Proyecto

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5. CONCLUSIONES

ƒ El alcance debe ser objeto de una revisión continua en cada una de las
etapas del proceso del proyecto, dado que las oportunidades de optimar el
mismo varían en el tiempo.
ƒ Para la conformación del alcance deben ser aplicadas las técnicas de
confiabilidad, mantenibilidad, toma de decisiones en combinación de
análisis que permitan evaluar la conveniencia de efectuar el proyecto de
mantenimiento.
ƒ La participación efectiva y oportuna del equipos de trabajo es la principal
clave para lograr la meta de conformar un alcance óptimo.
ƒ Una metodología basada en la aplicación de buenas prácticas y técnicas
de confiabilidad, que permite obtener ahorros considerables y contribuye a
establecer una forma estructurada de ayudar en la etapa de planificación
del proyecto de parada de planta. Por otro lado, los beneficios también se
verán reflejados en la ejecución del proyecto, dado que se reduce la
extensión y el número de tareas a realizar, lo que se traduce en una mayor
disponibilidad operacional de la planta.

6. REFERENCIAS

ƒ Barba-Romero. S, Pomerol. J. C, “ Decisiones Multicriterio Fundamentos

Teóricos Utilización Practica”, Publicaciones Universidad de Alcalá de
Henares, 1997.
ƒ Duran. J, “MACRO Project papers”, The Woodhouse Partnership Limited,
2000.
ƒ Gupta. S, Paisie. J, “Turnaround scope development through RAM
analysis”. NPRA Conference, 1997.
ƒ Kum. J, A. Windmüller, A. Ricter (Intevep), INT-6991, “Recomendaciones
para optimización de paradas de planta”, 1999.
ƒ Smith. D.J, “Reliability, Maintainability and Risk”. (5th Edition), 1997, Oxford:
Butter worth-Heinemann.

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ƒ Woodhouse. Jhon, “ Cost/RisK Optimisation ( C/RO)”. The Woodhouse
Partnership Limited, 1999.
ƒ Woodhouse. John “Managing industrial risks”. Chapman and Hall, 1993.

7. CORRESPONDENCIA

Prof. D. Luis Amendola; Universidad Politécnica de Valencia / Dpto.

Proyectos de Ingeniería, Camino de Vera s/n 46022 Valencia Tel. 96
3877000 Ext. 85684; Fax. 96 387 9869 / e-mail: luiam@dpi.upv.es

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