Automatizaciòn de Un Sistema para El Proceso de Corte y Enrollado de Papel PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD ZACATENCO
AUTOMATIZACIÓN DE UN
SISTEMA PARA EL
PROCESO DE CORTE Y
ENROLLADO DE PAPEL
Que para obtener el título de

Ingeniero en Comunicaciones y electrónica.
Ingeniero en Mecatrónica.
Ingeniero en Control y Automatización.
P R E S E N T A:
Pedroza Villarruel José
Velázquez Pérez Luis Enrique
Zamora Sánchez Cesar Uriel
DIRIGIDA POR:
Ing. Erika Ramírez Valdez

M. en C. Martin Enríquez Soberanes
MÉXICO, D.F. JUNIO DEL 2012

i
Índice
Objetivo I
Objetivos Particulares II
Jutificaión III
Introducción V
Índice General
Índice General i
Índice de Figuras iii
Índice de Tablas vi
1. Antecedentes y descripcion del procerso 1
1.1 Generalidades 2
1.1.1 Evolución de los controladores Lógicos Programables 2
1.2.Protocolos de comunicación. 3
1.2.1 Protocolos de Comunicación Industrial 4
1.2.1.1 Protocolo de Comunicación Industrial HART 5
1.2.1.2 Protocols de Comunicación Industrial PROFIBUS 5
1.2.1.2.1 Metodo Paso Testigo 6
1.2.1.2.2 Metodo maestro esclavo 6
1.2.1.3Protocolo de omunicación Industrial MODBUS 8
1.2.1.4 Protocolo de Comunicación Industrial DeviceNet 8
1.3 Comparación de los tipos de Protocolos de Comunicación Industrial. 9
1.4 Proceso de Fabricación de Papel. 10
1.4.1 Preparación de la pasta 11
1.4.2 Depuración 11
1.4.3 Formación de la hoja 12
1.4.4 Mesa de fabricación 12
1.4.5 Prensado Humedo 12
1.4.6 Secado 13
1.4.7 Estucado 13
1.4.8 Calandrado 14
ii
1.5 El bobinado. 19
1.5.1 Bobinado de dos tambores 15
1.5.2 bobnina con bobinadora individual (con tambor central) 16
1.6. Proceso de corte 16
1.6.1 Cortado 17
1.6.2 Cortadora 17
1.7 Desbobinado 17
1.8 Corte longitudinal 18
1.9 Operación de la desbobinadora 18
1.10 Sistema de tensión 19
1.10.1 Control de armadura 20
1.10.2 Controlador de campo 20
1.10.3 Diseño del lazo de parametro tensión 21
1.11 Sistema de recoleccion de desperdicios 23
1.12 descripción de las partes de la rebobinadora 23
1.13 Tecnología de rebobinaje 23
2. Propuesta de Automatización 35
2.1 Equipo Seleccionado 36
2.2 Comparacion de equipos 37
2.2.1 Equipos Siemens. 37
2.2.2 Equipo Allen Bradley 38
2.2.3 Equipo Mitsubishi 38
2.3 Tablas comparativas de las diferentes marcas 39
2.3.1 Seleccion del equipo adecuado 41
2.4 Equipo existente 42
2.5 equipo seleccionado 43
2.6 Arquitectura de conexion 44
3. Desarrollo de Programación y comunicaión 45
3.1 Estructura de Programa 46
3.2 Sistema de control y adquisicion de datos 49
3.3 Integración de comunicación MODBUS en el PLC S7 36
3.4 Integración de comunicación INTERBUS en el PLC S7 55
3.5 Adaptación de periferias 56
3.6 Conversión de programa de S5 a S7 59
3.7 Sustitucion de funciones en S7 61
3.9 Ajustes de Escalamientos y señales de control 61
iii
3.10 Avisos y alarmas del sistema 61
4. Integracion del Sistema y puesta en Operación 63
Analisis Costo beneficio 71
CONCLUCIONES 78
Referencias 79
iv
Índice de Figuras
Figura 1.1 Señal de transmision de un protocolo PROFIBUS 5
Figura 1.2 Representación del metodo paso testigo ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.3 Metodo maestro esclavo 7
Figura 1.4 Proceso de fabricacion del papel ¡Error! Marcador no definido.
Figura 1.5 Discos del proceso de Refino 11
Figura 1.6 Prensado en humedo 13
Figura 1.7 Corte longitudinal 18
Figura 1.8 Diagrama de bloques del controlador de armadura 20
Figura 1.9 Proceso de desbobinado y rebobinado de papel 21
Figura 1.10 Angulo de incidencia del papel en el rodillo medidor 22
Figura 1.11 Diagrama de bloques que muestra el sistema de tension en la rebobinadora 22
Figura 1.12 Tecnologia de rebobinaje 25
Figura 1.12a Tecnoligia de rebobinaje 26
Figura 1.12abTecnoligia de rebobinaje 27
Figura 1.12c Tecnoligia de rebobinaje 27
Figura 1.12d Tecnoligia de rebobinaje 28
Figura 1.12eTecnoligia de rebobinaje 28
Figura 1.13 Transcurso de la dureza de rebobinaje óptimo que se debera conseguir 29
Figura 1.14 Influencia de la presion del rodillo jinete 29
Figura 1.15 Transcurso de la dureza de rebobinaje 31
Figura 1.16 Diagrama de dureza de rebobinaje 32
Figura 2.1 Arquitectura de la comunicación 44
Figura 3.1a Estructura del programa 46
Figura 3.1b Estructura del programa 47
Figura 3.1c Estructura del programa 47
Figura 3.1d Estructura del programa 48
Figura 3.1e Estructura del programa 48
Figura 3.1f Estructura del programa 49
Figura 3.2 WinCC Profesional 52
Figura 3.3 Graphic Designer 52
Figura 3.4 Programación en C comando de ejecución 53
Figura 3.5 Filtrado para caracteristicas de visualización, con programacion en C+ 54
Figura 3.6 Parametrización CP341 55
Figura 3.7 Programa de configuracion INTERBUS, IBS CMD G4 56
v
Figura 3.8 Integración final de periferia red INTERBUS 58
Figura 3.9 Configuración de periferia 59
Figura 3.10 Conversion de S5 a S7 60
Figura 3.11 Alarm Logging. Configuración de alarmas y avisos de operación 62
Figura 4.1 PLC S5 con CPU 945. Tarjeta de comunicación IBS lado derecho 64
Figura 4.2 PLC S7 con CPU315-2dp, tarjeta de comunicación IBS 65
Figura 4.3 Realización de los puentes de comunicacion 65
Figura 4.4 Forzado de periferia 66
Figura 4.6 Bobina madre 67
Figura 4.7 Cuchillas para corte de papel 67
Figura 4.8 Forma de ejecucion del programa 68
Figura 4.9Visualización de rodillo jinete (1) rejilla de seguridad (2) en la parte interna de bobinad 68
Figura 4.10 Rebobinado de papel 69
Figura 4.11 Producto final listo para ser enviado al cliente 70
vi
Índice de Tablas
Tabla 1.1. Tipos y caracteristicas de protocolos de comunicación industriall ..................................... 9
Tabla 2.1. Descripción detallada de las caracteristicas de tres marcas de PLC ................................. 39
Tabla 2.2 Descripción del tipo de comunicación de tres marcas de PLC .......................................... 40
Tabla 2.3 Descripción del tipo de comunicación ............................................................................... 40
Tabla 2.4decripción del software que se utiliza para cada marca ...................................................... 41
Tabla de referencia de analisis de costos por mano de obra ............ ¡Error! Marcador no definido.2
Tabla 2.Equipo propuesto total .......................................................................................................... 74
Tabla 4 Propuesta comercial ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.5
vii
Objetivo General.
“Integrar un sistema automático por medio de un PLC con periferia

descentralizada par el proceso de corte y enrollado de bobinas de papel de
longitud variable”
I
Objetivo Particulares.
1. Describir y conocer las características del proceso.
2. Interpretar y analizar las variables de proceso.
3. Proponer y seleccionar el equipo de automatización.
4. Desarrollar la programación y las interfaces de comunicación.
5. Integrar y realizar la puesta en marcha del sistema
II
Justificación.
Actualmente existen sistemas basados en tecnología de control con PLC´s, los cuales
evolucionaron a partir de controles de lógica alambrada y dispositivos de control analógico.
Estos sistemas en la actualidad han encontrado finalmente su deceso. Por qué llamarlo así;
esto es por el tiempo de vida útil de estos dispositivos y equipos de control, los cuales ante el
inminente fin de su uso llegan a descontinuarse y ser sustituidos por su predecesor.
Este es el caso por el cual dedicamos nuestros esfuerzos para aplicar una sustitución de equipo
existente por otro de tecnología de nueva generación; realizando, para esto, los esfuerzos
primarios de selección y posteriormente de desarrollo, acoplamiento, operación y
funcionamientos, más adecuados al equipo ya existente, para un sistema de corte y rebobinado
de papel.
Basados en un sistema existente con un PLC S5, con CPU 945, y una tarjeta de comunicación
CP544 con dos puertos de comunicación serial con protocolo modbus RTU e interfaces
RS422, conectando dos sistemas importantes de la máquina, el primer puerto que es el
sistema de control y adquisición de datos, desde donde se controla, por medio de una interface
gráfica de monitoreo periódico y que está interconectada a su vez por periferia descentralizada
a través de una tarjeta de intercambio digital de datos (Gateway) en los procesos necesarios
para la fabricación de rollos de papel. En el otro puerto esta enlazado el sistema de control
maestro de Drives, que se encarga de dar marcha y control a los servos de los rodillos
portadores 1 y 2, el rodillo guía y la desbobinadora (donde se coloca la bobina madre).
En el mismo bus del PLC existe una tarjeta IBS, de marca Phoenix contact, la cual se encarga
de enlazar toda la periferia y presentarla en la CPU 945. A esto se le llama periferia
descentralizada; aquí encontramos todas las señales de control del sistema, señales de entradas
Digitales, salidas digitales, entradas analógica, salidas analógicas, contadores rápidos y
encoders.
Se propone para la actualización de la bobinadora, lo siguiente: Una CPU con características

de memoria y capacidad de cálculo suficiente para integrar el programa existente y funciones
III
adicionales para sustituir los lazos de control de la CPU del SCADA existente, el cual realiza
funciones lógicas y algoritmos de cálculo matemático. Se propone integrar lazos de control PI
para las funciones de arranque, paro, paro rápido y control de presión del rodillo jinete y ejes
libres; para esto se requiere una memoria de almacenamiento mínimo de 512 KB. A 1 MB,
para alojar el programa, los cambios y extensiones de programa, propuestos.
También es necesario un sistema que acople a la perfección módulos de comunicación
modbus, Interbus, Profibus.
El SCADA será sustituido por un sistema de última generación, que combine la posibilidad de
realizar algoritmos de control de: pantallas gráficas, comandos, señalización, tablas de
cálculo, creación de interfaces con programación en C++, tablas graficas, adquisición de
datos, ejecución de resultados por variable, histórico de eventos, monitoreo, creación de
rutinas de cálculo dentro del sistema. Variación de rangos, escalamientos, histórico de
variables, canales de comunicación múltiples, como mínimo con enlace modbus, MPI, TTY y
Profibus.
IV
Introducción.
Se describirá el proceso productivo para obtener el papel con las características necesarias y
establecidas que la maquina requiere para obtener un producto terminado. Se detalla con
base a un estudio realizado, las diferentes formas de bobinar el papel y se describe cuál es la
mejor posición de los rodillos portadores, para que el papel tenga un enrollado uniforme y
compacto.
Partiendo de la etapa de enrollado y desenrollado para la fabricación de bobinas de longitud
variable, tema de desarrollo de este trabajo, el cual tiene por objetivo agregar cualidades al
producto. En esta etapa, es necesario primero dar un acabado a nuestro producto y segundo
para determinar el ancho y el largo total de nuestros rollos de papel.
Se hace una recapitulación de los antecedentes técnicos acerca de la evolución que ha tenido
los PLC`s así como los tipos de protocolos de comunicación que son utilizados para el envío
y recepción de la información de los elementos de campo y las señales para ejecutar las
acciones con base a una programación definida para la realización del proceso, el de
enrollado y corte de papel.
Se propondrá con base a variables, controlando las ejecuciones de diferentes elementos de

campo y se determina cuál será el mejor equipo de PLC a utilizar, esto de acuerdo a la
facilidad para ejecutar la migración de programa, por su desempeño, rendimiento, velocidad
de ejecución, velocidad de respuesta, costo, durabilidad, etc.
El modo de comunicación es parte fundamental para el enlace con los equipos integrados
dentro del sistema. Es decir la comunicación puntual con el sistema de drives utilizando un
protocolo de comunicación modbus master para el PLC y la periferia descentralizada con un
enlace tipo Interbus. La comunicación entre el sistema SCADA y el PLC dadas en un
protocolo profibus, nos da una confiabilidad en la comunicación entre ambos elementos.
V
Antecedentes y Descripción del proceso
1
ANTECEDENTES Y
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1
1.1 Generalidades
La información aquí descrita es acerca de la evolución de los PLC´s, las diferentes empresas
que se dedican a la fabricación, venta y distribución de los mismos.
Se describirá qué son los protocolos de comunicación industrial, generalidades y los tipos que
existen en el mercado. La descripción de los protocolos de comunicación industrial con base a
las características y funcionamiento así como una tabla que dará una información más amplia
y detallada de estos
1.1.1 Evolución de los controladores Lógicos Programables
A finales de la década de 1960 la industria automotriz empezó a considerar un problema: el

método que utilizaba para el control y automatización de sus procesos con el uso de
relevadores y contactores, comúnmente empleados para el control de los sistemas de lógica
combinacional, esta labor sólo podía ser realizada por eléctricos especialistas y en el proceso
de cableado se invertía mucho tiempo. Fue hasta 1968 cuando la compañía GM Hydramatic
convocó a un concurso para reemplazar los actuales sistemas de cableado por un dispositivo
electrónico. La propuesta ganadora fue de Bedford Associates de Boston, Massachussets,
nombrando al primer PLC como “084”, debido a que era el proyecto número 84 que realizaba
esta empresa. Se creó una compañía diseñada para su manufactura, venta y servicio
nombrado MODICON, por sus siglas en ingles MOdular DIgital CONtroller; el actual dueño
de esta compañía es Schneider Electric. Es importante mencionar que el ingeniero
estadounidense Dick Morley es conocido como el “padre” del PLC.
Los PLC´s actualmente tienen las características de acoplarse mediante módulos de: entradas,
salidas, comunicación, alimentación y la unidad central de procesamiento (CPU). Las
entradas se dividen principalmente en dos: Digitales y analógicas, de igual forma las salidas
se dividen en salida a relevador, salida a transistor y salida a TRIAC; la alimentación puede
ser de corriente directa o alterna según sea la capacidad del PLC, los multiprotocolos de
comunicación que le permiten interconectarse con otros dispositivos, como Ethernet, modbus,
profibus, interbus, fieldbus, asci-bus, modbus TCP/IP, sercos, DH+, MPI, PPI, TTY y USS
entre otros. Algunos PLC´s integran en su configuración algunas de los módulos mencionados
2
anteriormente y se les denomina micro-plc´s. Con periferia integrada pero con capacidades
definidas de programación.
Existen PLC´s modulares que integran una capacidad de interconexión y expansión de

periferia mayor, incluyendo módulos especiales para funciones especificas como contadores
rápidos, totalizadores, coordinadores de interrupciones, módulos de comunicación y de
respuesta inmediata, módulos de control de temperatura, módulos de control de
posicionamiento, etc.
Hay diferentes formas de programación para asignar tareas de control al PLC, entre los
destacados están el Diagrama en Escalera, el Diagrama de Bloques Funcionales y la lista de
instrucciones, donde se pueden incluir diferentes tipos de operaciones, como lógica booleana,
contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemáticos, intercambio de
bloques, intercambio de campos, monitoreo de registros, instrucciones de estatus,
instrucciones de comunicación y algoritmos PID.
Los PLC’s están bien adaptados para un amplio rango de tareas de automatización. Estos son
generalmente procesos industriales en la manufactura donde el costo de desarrollo y
mantenimiento de un sistema de automatización es relativamente alto contra el costo de la
automatización, donde pueden existir cambios en el sistema durante su vida operacional.
Podemos mencionar las marcas más comerciales y con alto prestigio como son: ABB Ltd.,
Koyo, Honeywell, Siemens, Mitsubishi, Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-
Bradley), General Electric (Fanuc), Tesco Controls, Panasonic (Matsushita), Yaskawa.
1.2 Protocolos de comunicación.
Un protocolo de comulación es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e

intercambio de datos en los diferentes dispositivos que conforman una red, han tenido un
proceso de evolución a medida que la tecnología electrónica avanza, especialmente en los
procesadores y microprocesadores.
3
1.2.1 Protocolos de comunicación industrial
La implementación de los procesadores y microprocesadores en la industria han hecho posible

la integración a redes de comunicación, esto da lugar a las redes industriales, las cuales se
pueden agrupar en tres categorías:
 Buses de Campo
 Redes LAN
 Redes LAN-WAN
Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica la
instalación, operación de las máquinas y equipamientos industriales utilizados en el proceso
de producción esto se traduce como la integración de equipos para la medición y control de
variables de proceso
La principal función de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los
elementos de campo y el equipo de control a través del lazo de corriente de 4-20 mA o de 0-
10V DC, que generalmente son redes digitales, bidireccionales que conectan dispositivos de
campo como PLC´s, transductores, actuadores, sensores y equipo de supervisión.
En la actulaidad no existe un bus de campo universal, pero los de mayor presencia en el área
de Control y Automatización de proceso los más utilizados son:
 HART
 PROFIBUS
 FIELDBUS FOUNDATION
 MODBUS
 DeviceNet
4
1.2.1.1 Protocolo de comunicación industrial HART
El protocolo HART (High way-Addressable-Remote-Transducer) agrupa la información

digital sobre la señal analógica típica de 4-20mA. La señal digital usa dos frecuencias
individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente y que en
conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20mA,como
se muestra en la Figura 1.1
Figura 1.1 señal de transmisión de un protocolo HART
1.2.1.2 Protocolo de comunicación industrial PROFIBUS
PROFIBUS es la red para los niveles de célula y campo. Se utiliza para transmitir cantidades
de datos desde pequeñas hasta medias. Físicamente PROFIBUS es una red eléctrica que
puede ser:
 Cable a dos hilos apantallado

 Red de fibra óptica
 Red de transmisión inalámbrica
Velocidad de la red : desde 9.6 Kbit/ a 12 Mbits/s.
5
Existen dos métodos para accesar a la red para estaciones activas; método paso testigo, o
estaciones pasivas, método maestro esclavo
1.2.1.2.1 Método paso testigo
Las estaciones activas del bus conectadas constituyen un anillo lógico de paso testigo en
orden numérico ascendente según su dirección. Por anillo paso de testigo se entiende una
organización de estaciones (maestro) en la que pasa un testigo siempre de una dirección a la
próxima. En la figura 1.2 se muestra un dibujo que describe el funcionamiento del método
paso testigo
Figura.1.2 Representación del método pasó testigo
1.2.1.2.2 Método maestro esclavo
El método maestro esclavo permite al maestro (estación activa) que posee el derecho de
emisor tener acceso a los esclavos, que tiene asignados. Por lo tanto el maestro tiene la
posibilidad de enviar mensajes a los esclavos o de recibir los procedentes de éstos. El la figura
1.3 se muestra la secuencia del método maestro esclavo
6
Figura1.3 Método maestro esclavo
Para una red PROFIBUS se dispone de varios servicios de comunicación

 Comunicación con PG/OP
 Protocolo S7
 Comunicación estándar (FMS)
 DP periferia descentralizada
La configuración DP típica tiene una estructura con un único maestro. La comunicación entre
el maestro DP y el esclavo DP se efectúa mediante el principio maestro-esclavo. El maestro
dirige todo el tráfico de datos de bus, esto significa que los esclavos DP sólo pueden actuar en
el bus tras solicitarlo el maestro. Los esclavos son activados sucesivamente por el maestro con
forme a una lisa de llamadas. Entre el maestro y el esclavo se intercambian los datos útiles
continuamente de forma cíclica sin que sea necesario el contenido. Es posible acceder a los
modulos periféricos directamente mediante instrucciones o durante la actualización de la
imagen del proceso
Se puede acceder de dos formas
 A través de un CPU con puerto integrado
 Mediante una tarjeta de comunicaciones CP o un módulo de interface IM
7
El protocolo S7 se utiliza para CPU S7 que llevan integradas una serie de funciones (SFB´s y
SFC´s) para la transferencia de datos entre ellas, tales como MPI, PROFIBUS y ethernet.
El protocolo FMS ofrece servicios de transferencia de datos estructurados, permiten leer,

escribir y notificar las variables, el interlocutor conforma la recepción de los datos mediante
un acuse de usuario.
1.2.1.3 Protocolo de comunicación industrial MODBUS
MODBUS es un protocolo de transmisión para sistemas de control de supervisión de

procesos (SCADA) con control descentralizado, puede comunicarse con una o varias
estaciones remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y
control de proceso. La interfaz de capa física puede estar configurada en: RS-232, RS-422,
RS-485.
En Modbus los datos pueden intercambiarse en los siguientes modos de transmisión:
 Modo RTU
 Modo ASCII
1.2.1.4 Protocolo de comunicación industrial DeviceNet
Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores, pulsadores, etc.
y dispositivos de alto nivel como PLC¨s computadoras HMI etc, provee de información
adicional sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.
8
1.3 Tipos de Protocolos de comunicación industrial.
A continuación (Tabla 1.1) se muestran los diferentes tipos de protocolos de comunicación

industrial la cual nos detalla información relevante
Tabla 1.1 Tipos y características de protocolos de comunicación industrial
Má. Vel. transm.

Nombre Tecnologia Soporte dis. Max. comunicación
Dispositivos Bps
Línea estrella y par trenzado fibra hasta 1.5M y master/slave peer

Profibus DP 127/segm
anillo óptica 12M to peer
Línea estrella y par trenzado fibra 0.1 Seg master/slave peer
Profibus PA 14400 segm 31.5K
anillo óptica 24 fibra to peer
Profibus par trenzado fibra master/slave peer
127/ segm 500K
FMS óptica to peer
par trenzado fibra 0.1 par 2
Foundation estrella 240 p/segm 100M single/multi master
óptica fibra
Fieldbus
32.768 sist
HSE
par trenzado fibra
Foundation estrella o 240 p/segm 31.25K 1.9 cable single/multi master
óptica
Fieldbus H1 bus 32.768 sist
bus,anillo,lazo, par trenzado fibra master/slave peer
LonWorks 32768 /dom 500K 2
estrella óptica coaxial radio to peer
par trenzado fibra 400/segm
Interbus-S segmentado 256 nodos 500K master/slave
óptica 12.8 total
master/slave,
tronca/puntual par trenzado fibra 0.5 6
DeviceNet 2048 nodos 500K multi-master, peer
c/bifurcación óptica c/mepetld
to peer
par trenzado par trenzado coaxial
Modbus RTU 250 p/segm 1.2 a 115.2K 0,35 master/slave
coaxial radio radio
coaxial par 0.1
Ethernet coaxial par trenzado master/slave peer
trenzado fibra 400 p/segm 10,100M 100mono
Industrial fibra óptica to peer
óptica c/switch
9
1.4 Proceso de fabricación del papel
Para realizar el proceso de fabricación el papel se tiene que pasar por diferentes etapas para
obtener las características necesarias del producto que deseamos obtener. Esta etapa forma
parte importante debido a que con base a las características se determinaran algunas de las
variables a controlar para el rebobinado del papel como puede ser la resistencia del producto
al hacer el tiro, la presión del rodillo jinete y determinar que tipos de cuchillas debe tener o
utilizar para hacer el corte, entre otras variables más. En la figura 1.4 se puedo ver cuál es el
proceso para la fabricación de papel
Figura 1.4 Proceso de fabricación del papel
10
1.4.1 Preparación de la pasta
Es dar las condiciones para empezar a fabricar el papel mediante:
 Desintegración.- Es una operación mecánica para deshacer los restos de hojas

y cartones comprimidos, mezclándolos con agua para formar una suspensión
 Despostillado.- Es la operación donde se consigue desintegrar totalmente las
fibras de celulosa, se utiliza una máquina compuesta por tres discos, dos
exteriores fijos provistos de púas y otro central en movimiento giratorio a altas
velocidades, estos discos consiguen que las fibras se rompan logrando la
individualización total.
 Refino.- En esta operación se modifican la morfología de las fibras y
estructura físico-química, mediante trabajo mecánico en un medio acuoso,
pasando la pasta con un disco fijo (estator) y otro en rotación (rotor), equipados
con cuchillas metálicas. Figura 1.5
Figura 1.5 Discos del proceso de Refino
1.4.2 Depuración
Es un proceso por el cual se pretende eliminar aquellas partículas que no son deseables
durante el proceso de fabricación del papel, pues es necesario llevar un control de los
elementos que formaran parte de la hoja.
11
Los objetivos principales de la depuración son:
 Obtener un papel limpio, sin machas, evitar roturas y desgastes en la

fabricación.
1.4.3 Formación de la hoja
Ya que la pasta tiene las propiedades y características necesarias, se transforma un caudal de

esta pasta en una lámina delgada ancha y uniforme con todos sus componentes perfectamente
distribuidos. Esta lámina más tarde será la hoja de papel. La hoja se va formando cuando las
fibras se entrelazan unas con otras.
1.4.4 Mesa de fabricación
La mesa de fabricación es la encargada de formar la hoja y reducir parte del agua que contiene
la pasta. Una mesa de fabricación está formada por una serie de elementos que permiten
realizar el proceso de formación de la hoja convenientemente. La pasta se deposita sobre una
tela sin fin la cual se encargará de transportar las fibras a lo largo de la mesa de fabricación.
1.4.5 Prensado en húmedo
Se refiere a la continuación del proceso de eliminación de agua que había comenzado en la

mesa de fabricación.
En este proceso la hoja es transportada a través de unos rodillos que la presionan,
extrayéndole un 20% más de agua, aportándole condiciones superficiales y de resistencia
favorables para su posterior utilización. La figura 1.6 muestra como se realiza el prensado en
húmedo para la fabricación de papel
12
Figura 1.6 Prensado en húmedo.
1.4.6 Secado
En esta operación se aplica calor para eliminar el exceso de agua, logrando sólo un 5% de
humedad en el papel, que es el contenido que debe tener al final del proceso.
Con esta operación se pretende obtener:
 Una formación homogénea de la hoja.

 Un perfil homogéneo de secado.
 Una distribución regular de la temperatura a la hoja.
 Una ventilación eficaz y equilibrada.
1.4.7 Estucado
El estucado se puede definir como la operación consistente en cubrir la superficie de un papel

o cartón con un material en estado liquido dándole a la hoja una serie de propiedades
adecuadas para la impresión.
13
El papel estucado adquiere una gran cantidad de propiedades, como son:
 Alta resistencia al agua.

 Bajo poder absorbente, lo cual hace que se consuma menos tinta a la hora de
imprimir.
 Superficies muy finas.
 PH alcalino, lo cual proporciona mayor facilidad para el secado de tintas.
1.4.8 Calandrado
Algunos papeles se utilizan después de salir de la máquina de papel y el proceso de estucado

ya que son aptos para la impresión de tintas; sin embargo, a muchos otros, se les requiere dar
un elevado acabado superficial. A esta operación se le llama calandrado, su fin es mejorar el
brillo del papel y sus propiedades de impresión.
1.5 El bobinado
Una bobina es un rollo de papel con un diámetro, ancho y longitud definidos. Los usuarios de
papel requieren que éste les llegue de tal manera que cubra sus necesidades. Por ejemplo en
imprentas, papel higiénico, cajas registradoras, etc. para cada uno de estos fines se utilizan
bobinas de papel con tamaños y diámetros apropiados para su función.
Después de su fabricación, el papel sale de las máquinas o de un tratamiento para mejorar su
acabado y se enrolla en forma de bobinas para facilitar su utilización y transporte hacia otras
operaciones, cada una de estas bobinas se llama bobinas madre, estas bobinas madre son las
utilizadas para formar bobinas más pequeñas, este proceso se realiza en una máquina llamada
bobinadora.
14
La bobinadora es un dispositivo mecánico que transforma la bobina madre en varias bobinas

más pequeñas de diámetro, tamaño y dureza.
Existen dos tipos de bobinadoras:
 La bobinadora de dos tambores.

 La bobinadora con bobinado individual (con un sólo tambor central).
1.5.1 Bobinadora de dos tambores:
Este tipo de bobinadora era la más común hasta la aparición de la bobinadora con bobinado
individual.
 Variables que intervienen en el bobinado de dos tambores.
Los parámetros que nos indican la evolución del proceso de bobinado van variando a lo largo
del mismo. Esta variación puede realizarse de dos modos:
 Manualmente, accionando los comando de control

 Automáticamente, mediante un sistema de regulación.
Para corregir la estructura natural (no deseada) a la que tiende a formar la bobinadora de dos
tambores, se regulan una serie de factores, los factores sobresalientes que intervienen son:
 Tensión en el papel.
 Carga.
 Par diferencial.
15
1.5.2 Bobina con bobinado individual (con tambor central)
Este tipo de bobinadora es la que está predominando sobre las bobinadoras de doble tambor.
 Variables que intervienen en el bobinado con tambor central.
En las bobinadoras de tambor central las variables que intervienen a lo largo del bobinado
son:
 Tensión en el papel. En este caso se sigue el mismo procedimiento que en una

bobinadora de doble tambor.
 Presión en “nip“. Es la presión que existe en el punto de contacto del tambor
con la bobina. Al inicio del bobinado, la presión con que la estación
bobinadora aprieta contra el tambor central es mayor, y va disminuyendo
paulatinamente al aumentar el diámetro de la bobina.
La ventaja que tenemos en este tipo de bobinadora es que la fuerza del peso queda
contrarrestada con la fuerza que ejerce la estación sobre el tambor central, y por consiguiente,
la calidad de las bobinas es mayor.
1.6 Proceso de corte
Antes de realizar el proceso de rebobinado es importante definir la longitud que se desea

bobinar y también el ancho del papel dependiendo de las diferentes aplicaciones o bien las
especificaciones que el cliente desea.
El proceso de corte juega un papel importante ya que nos da una longitud específica y un
ancho especifico. Los cortes se realizan mediante cuchillas colocadas longitudinalmente que
pueden moverse para obtener un ancho diferente.
16
1.6.1 Cortado
El papel procedente de la máquina de fabricación se obtiene en forma de bobinas y antes de

que se entregue a los clientes puede ser sometido a operaciones que le den las dimensiones
que estos desean.
El cliente, según la aplicación que le vaya a dar al papel, lo puede solicitar de dos formas:
 En bobinas. Se obtiene en la propia bobinadora con unas dimensiones

determinadas (diámetro y longitud de bobina y longitud de la banda).
 En pliegos. Se obtienen a partir de la bobina de papel, mediante el corte de ésta
en piezas rectangulares cuyas dimensiones pueden ser normalizadas o no,
según la petición del cliente.
1.6.2 Cortadora.
Es en esta máquina donde se lleva a cabo el proceso de corte. Es una máquina en la cual las
bobinas de papel se transforman, mediante cortes, en una serie de formatos o pliegos con una
longitud y anchura determinadas. Aunque el proceso de cortado se realiza automáticamente,
el operario es el encargado de ajustar los elementos, comprobar el correcto funcionamiento,
mantener el orden y limpieza de las instalaciones.
En la fábrica deberá haber una correcta distribución de las diferentes fases para un buen
desarrollo de la operación de cortado. Las fases en las que se divide la operación son:
 Desbobinado.  Corte longitudinal
1.7 Desbobinado.
Para introducir el papel de las bobinas en la cortadora es necesario realizar el desbobinado de

las mismas a una velocidad adecuada. Este desbobinado debe realizarse de manera continua y
sin interrupción, ya que el trabajo en la cortadora debe ser constante.
17
1.8 Corte longitudinal.
A medida que se realiza el desbobinado del papel, este pasa a través de las cortadoras para
cambiarlo a las dimensiones deseadas, este corte determina el ancho de la bobina figura 2.4.
Este corte se efectúa por medio de pares de cuchillas rotativas, que cortan el papel en tiras
más estrechas, dando a la bobina la anchura final. La figura 1.7 muestra como se realiza el
corte longitudinal a un al pliego de papel.
Figura 1.7 Corte Longitudinal
1.9. Operación de la desbobinadora
El rebobinado es un proceso importante en la fabricación del papel, a pesar que es de la última

etapa del proceso, es donde se brindan las condiciones necesarias para su almacenamiento,
venta y distribución. En esta etapa se satisfacen las especificaciones del cliente para
determinar el diámetro y largo del rollo.
El sistema de control para la fabricación de bobinas más pequeñas se hace muy riguroso,
mediante la manipulación de tres parámetros fundamentales: torque, alivio, (Nip) y tensión.
El control, por armadura o bien por campo nos dará la manipulación de la tensión que se
tendrá en el papel. Si la velocidad angular es menor a la velocidad base se estable ce el control
18
por armadura. Si la velocidad angular es mayor a la velocidad base se establece el control por
campo. La velocidad base es la velocidad lograda por medio de un campo constante y voltaje
nominal de armadura.
La regulación de la velocidad aplicada a la planta en los controladores se realiza a través de
un actuador, que este amplificara la señal (voltaje de control, Uc) y la convertirá a variable de
potencia (Va ó Vc) y que a su vez nos modificara la variable de salida del sistema o variable a
controlar (velocidad angular w).
Para censar las señales se necesitan de los siguientes elementos:
 Las celdas de carga: encargadas de medir el nivel de tensión de la hoja. Estas

proveen un voltaje proporcional al grado de temple del papel, que es tomado
como señal de realimentación al piso de tracción.
 El tacómetro: encargado de medir la velocidad angular del motor de la bobina
madre, provee la señal de realimentación al piso de velocidad
La robustez se obtiene de un dispositivo que permite estimar el valor de la tensión por medio
de la ejecución de cálculos, logrando así una redundancia del lazo de tracción, así como
permitir que se discrimen errores en la variable tensión permitiéndose escoger entre la
variable calculada o la censada
1.10. Sistema de tensión
Es el sistema por medio del cual se garantiza una tensión constante del papel de forma
automática durante todo el proceso de des embobinado, independiente del diámetro del rollo.
Esta tensión debe ser constante con el fin de que no se generen arrugas en los alienadores ni
en las rebobinadoras. Los principales objetivos de este sistema son: disminuir los reventones
ocasionados por la diferencia de tensión, producción de rollos con mayor dureza y disminuir
la pérdida de material cuando la hoja se revienta ya que el sistema tiene una detención
automática que envía una señal al freno del rollo.
19
1.10.1 Control de armadura
El control de la armadura se compone como se muestra en la figura 1.8:
Figura 1.8 diagrama de bloques del controlador de armadura
1.10.2 Controlador por medio de Campo
El controlador análogo del circuito de campo es el encargado de generar un voltaje de control

Uc, a partir del voltaje de armadura y de la transferencia de corriente como en la figura 2., es
a través de esta donde se corrige la tensión de la hoja en la máquina, mediante la evaluación
del error entre la referencia de tracción y la medida de tracción proveniente de las celdas de
carga.
Así, el drive del circuito de campo, se vale de estos dos elementos (voltaje suministrado en la
armadura y corriente que pide el motor) con el fin de mantener la corriente de campo o
excitación If, mientras se hace el control por armadura y una vez este haya alcanzado su valor
limite de rectificador (mínimo valor de Uc, por lo tanto mínimo ángulo de disparo del tiristor
y máximo voltaje de armadura Va) decrementando lentamente la corriente de campo.
20
1.10.3 Diseño del lazo del parámetro tensión
La estimación de la variable tensión se hace a través de la diferencia entre la velocidad de la

desenrrolladora y la velocidad del rodillo portador como se muestra en la figura 1.9:
Figura 1.9 proceso de desbobinado y rebobinado de papel
D: distancia de recorrido del papel fuera de las bobinas

V1: velocidad lineal tangencial a la bobina madre
V2: velocidad tangencial al rodillo portador
Por medio de las ecuaciones de la dinámica del sistema se tiene
V2 = V1 + 2aD……….Ecuación 1.1
a= ……….Ecuación 1.2
Se desea hallar la fuerza de tensión en la hoja.
F = (Am) * a ………. Education 1.3
Pero:
ρ= ……….Ecuación 1.4
Av = largo * ancho* espesor……….Ecuación 1.5
21
Debido a que la maquina podría rebobinar diferentes espesores, el promedio de dichos

espesores es:
ρ = 732.432432432 kg/ m3
Am = 2.6829 kg
D = 6.6 m
Ft = aAm = * 2.6829……….Ecuación 1.6
Pero como las celdas de carga solo miden la componente horizontal de la tensión en el papel
como se muestra en la figura 1.10.
Figura 1.10 Angulo de incidencia del papel en el rodillo medidor
Fx = * 2.6829* cos 74.5……….Ecuación 1.7
Se tiene un bloque como lo muestra la figura 1.11:
V1
Fx
V2
Figura 1.11 Diagrama de bloques que muestra el sistema de tensión en la rebobinadora
Una vez obtenida la segunda medición de la tensión se elabora un sistema que permita
interactuar las dos mediciones, se promedian y se obtiene una medición resultante, dicho
sistema se le da suministrado la capacidad de una medición fuera del rango de error de 10%.
22
1.11 Sistema de recolección de desperdicios
Consiste en un ducto sometido a vacío por medio de un ventilador que se extiende desde las
cuchillas cortadoras hasta un tanque separador para la recolección de los sobrantes generado
por los extremos al momento de ser cortados.
1.12 Descripción de las partes de la rebobinadora
La estación de rebobinado es la máquina en donde se construye el rollo final resultante la

bobina madre de los rollos bajo las especificaciones requeridas por el cliente, tales como
diámetro, eliminando defectos como arrugas, puntos blandos y ondulaciones. El sistema de
enrollado consta de los siguientes componentes:
 Rodillo de entrada: Sostiene la hoja en su trayecto de recorrido este rodillo

puede subir o bajar mediante un volante, tiene la finalidad de mantener una
tensión homogénea en todo el ancho de la hoja
 Rodillos portadores: Soportan el rodillo de papel que tiene en su centro el eje
expandible y aplica la fuerza de rotación necesaria a la superficie del papel.
 Rodillo jinete: Se utiliza para aplicar suficiente fuerza de presión al rodillo que
está siendo embobinado, especialmente al comienzo de la operación y así
asegurará que el rollo no se enrolle de manera floja
 Ejes libres: Este mecanismo nos permite alcanza velocidades considerables de
enrollado, aunque la función más importante es de sostener los mandriles,
presionándolo de ambos lados para evitar su corrimiento al momento de
rebobinado
 Mecanismo: La cremallera permite convertir un movimiento giratorio en un
movimiento lineal y continuo, o viceversa, siendo muy importante para
conseguir movimientos lineales de precisión. cuando el piñón gira, sus dientes
empujan los de la cremallera, provocando el deslizamiento lineal de esta. Si lo
que se mueve es la cremallera, sus dientes son los que empujan a los del
rodillos portadores consiguiendo que este gire y obteniendo en su eje un
movimiento giratorio.
23
1.13 Tecnología de rebobinaje
Todas las bobinas que abandonan la bobinadora de la fábrica de papel tienen un punto común:
estas bobinas representan un producto semi-elaborado que tiene que ser procesado
nuevamente, colocando para esto las bobinas en una instalación de desbobinaje para
desbobinarlas. Es natural que a base de la gran diversidad de los productos finales también
existan las más diferentes exigencias en cuanto a la calidad de las bobinas. La exigencia
general es el trabajo libre de perturbaciones s o bien con un mínimo de posibles desperdicios.
Solamente de este modo queda tiempo suficiente para preparar las bobinas para poder efectuar
el cambio continuo de estas sin personal adicional. Además los intervalos para poder hacer los
cambios son siempre más reducidos, debido a las velocidades cada vez más altas de las
impresoras rotativas de alta capacidad. A esto naturalmente se ha de agregar que de cada
cambio de bobina resulta un desperdicio adicional y aquí es el punto donde también se tiene
que ahorrar. Esta exigencia en cuanto a diámetros de bobinas mas grandes es también igual a
las exigencias de la industria de embalaje, que también tiene una función muy decisiva en el
consumo total de papel con una participación de aprox. 35 %.
De esta forma se planteó en forma clara la misión que se tenía que cumplir, producir bobinas
con dureza de rebobinaje uniforme y al mismo tiempo con diámetros mayores. Se contó
además con una bobinadora de dos rodillos portadores, ya que las máquinas bobinadoras con
rodillo de apoyo y con estaciones individuales son más caras y generalmente requieren el
empleo de personal adicional.
Para lograr estos objetivos se realizaron estudios e investigaciones primeramente de los
parámetros ya conocidos para influenciar la dureza de rebobinaje, efectuando pruebas
experimentales y teóricas que resumimos a continuación.
 La dimensión y disposición de los rodillos portadores.

 La diferencia de la velocidad angular de los rodillos portadores (velocidad de fase
adelantada y de fase retardada).
 La tensión de la banda de material.
 La presión ejercida por el rodillo jinete sobre la bobina.
24
El resultado es la geometría y de la ubicación de los rodillos portadores así como de la

aceleración con la fase adelantada se puede deducir claramente de la figura 1.12. En la figura
1.12a se puede ver que al emplear 2 rodillos portadores del mismo diámetro sin
accionamiento del rodillo portador no abrazado por la banda de papel, la dureza de rebobinaje
incrementa muy pronunciadamente al ir creciendo el diámetro de la bobina. En este caso no
hay ninguna aceleración con fase adelantada, sino más bien una velocidad de fase retardad de
la velocidad de fase retardada muy grande al rebobinar diámetros pequeños. Esta fase
retardada de la velocidad se va reduciendo al ir creciendo el diámetro de la bobina, llegando a
alcanzar velocidades angulares casi iguales de los dos rodillos portadores.
Figura 1.12 (a, b, c, d, e) tecnología de rebobinaje.
Al abandonar los rodillos portadores su posición horizontal convencional para asumir una
posición oblicua, como lo muestra la figura 1.12b, se puede ver que al ir creciendo el diámetro
de la bobina, el peso de la bobina se va trasladando del rodillo portador no accionado al
rodillo portador y sobre el cual la banda de papel forma un ángulo abrazado.
25
Figura 1.12b tecnología de rebobinaje
De esta forma resulta forzosamente que debido a la carga Nip aumentada, que la dureza de
rebobinaje se aumenta en el rodillo portador abrazado. Además se presenta la primera
conformación uniforme del novel de la dureza de rebobinaje en la zona mediana del diámetro
de la bobina. Esto se obtiene ya que a partir de un determinado diámetro de la bobina. Esto se
obtiene ya que a partir de un determinado diámetro de la bobina se produce una velocidad con
fase adelantada en el rodillo portador no abrazado por la banda de papel, debido a la
dependencia resultante del sistema por la posición oblicua de los rodillos portadores y sus
diámetros.
Por experiencia se sabe que con rodillos portadores más grandes se obtiene una menor dureza
de rebobinaje, por lo cual se ha aumentado el diámetro del rodillo portador accionado,
abrazado por la banda de papel, figura 1.12c. Así fue posible reducir en general el mayor
nivel de dureza de rebobinaje. La aceleración con fase adelantada que resulta por las
características de este sistema comienza a surtir efecto ya en bobinas con diámetro menores,
gracias al mayor diámetro del rodillo portador. Este efecto resulta con la misma posición
oblicua, debido a la mayor profundidad de presión del rodillo portador con el diámetro
aumentado, en combinación con una conformación más blande de la dureza de rebobinaje.
26
Figura 1.12c tecnología de rebobinaje 2
Al accionar el segundo rodillo portador adicionalmente a través de una correa plana

suficientemente dimensionada y con una velocidad de fase adelantada exactamente adaptada,
como se puede ver en la figura 1.12d, entonces se obtiene en la zona del núcleo una
aceleración de fase adelantada suficientemente alta que se va adaptando durante el siguiente
proceso de rebobinaje debido a las características del sistema para obtener luego la igualación
ventajosa.
Figura 1.12d tecnología de rebobinaje.
27
Para concretizar más claramente el efecto total de este nuevo sistema modificado de los dos
rodillos portadores, se puede ver la figura 1.12e el nivel de la dureza de rebobinaje de un
sistema de dos rodillos portadores convencional con una tensión de tiro de la banda de papel
igual y con una aceleración de fase adelantada casi igual. Aquí la velocidad con fase
adelantada en comparación con el nuevo sistema de rebobinaje tiene que aplicarse
forzosamente sobre todo el margen del diámetro de la bobina desde afuera, mediante una
transmisión por correa o bien por medio de un accionamiento bimotor. De esto se puede
deducir que la aceleración con fase adelantada, que se obtiene por las características de la
bobinadora VARI-STEP, el papel se rebobina tratándolo mucho mas cuidadosamente.
Figura 1.12e tecnología de rebobinaje.
A esto se suma la influencia que ejerce la presión de carga del rodillo jinete. Para bobinadoras
de dos rodillos portadores es necesario trabajar con un rodillo jinete para garantizar por un
lado un buen núcleo de la bobina y por otro lado para obtener una conformación uniforme de
la dureza de rebobinaje dependientemente del diámetro de la bobina con un nivel de dureza
optimo, tal como se puede ver en la figura 1.13. Para alcanzar estos efectos, el rodillo jinete,
que trabaja hidráulicamente, está equipado con un mando que gobierna su presión de carga
(P) sobre la bobina de tal forma que las fuerzas N1 y N2, que surten efecto en los nips y con
28
ello en las presiones lineales, comenzando en el núcleo de la bobina, se incrementan y se

mantienen constantes sobre un amplio margen de su diámetro, véase figura 1.14.
Figura 1.13 Transcurso de la dureza de rebobinaje óptimo que se debería conseguir.
Figura 1.14 Influencia de la presión del rodillo jinete.
Al comparar los transcursos de la dureza de rebobinaje entre una bobinadora convencional de

dos rodillos portadores y la VARI-STEP, se puede apreciar muy fácilmente que con el sistema
convencional se precisa una presión de carga del rodillo jinete mucho más alta para obtener el
nivel deseado de la dureza de rebobinaje. No obstante, una presión de carga más alta del
rodillo jinete significa al mismo tiempo desplazamientos más grandes de las capas que en el
caso más desfavorable pueden originar arrugas, debido a la presión de carga inferior del
29
rodillo jinete. Los valores para el mando electrónico del rodillo jinete se introducen en el
sistema mediante una curva parabólica. La graduación se efectúa ya sea en el armario
eléctrico de distribución, en caso de encontrarse directamente al lado de la bobinadora, o
desde el pupitre de mando.
La unidad introductora permite efectuar las siguientes introducciones:
 Presión de descarga en los cilindros al iniciarse el rebobinaje, para el diámetro del

mandril.
 Presión de descarga mínima de los cilindros para un diámetro de bobina que se ha de
determinar dependientemente de la clase de papel y el diámetro final.
 Presión de descarga máxima de los cilindros, cuando debe comenzar la posición de
suspensión del rodillo jinete
 El diámetro de rebobinaje para iniciar la posición de suspensión del rodillo jinete.
Así es, ahora posible, y sin necesidad de que el personal de servicio tenga que intervenir,
graduar fina y adicionalmente el grado de la dureza de rebobinaje que se ha obtenido
forzosamente por la influencia que ejerce la presión de carga programada del rodillo jinete.
De este modo nos aproximamos al valor ideal, al transcurso de la dureza de rebobinaje que es
igual en todo el diámetro de la bobina o ligeramente decreciente, tal como la muestra la figura
1.15. Las diferencias entre cada uno de los puntos de medición son extremamente mínimas y
la dureza de rebobinaje máxima que se presenta cerca del mandril y en la periferia de la
bobina no origina ningún daño.
30
Figura 1.15 Transcurso de la dureza de rebobinaje.
Al trabajar clases de materiales extremamente diferentes, la bobinadora VARI-STEP puede

ser equipada con una polea de precisión de segmentos, graduable mediante volante manual,
estando la máquina parada. Así es posible aumentar todo el nivel de la dureza de rebobinaje
mediante una aceleración con fase adelantada más grande o bien disminuirlo por una
aceleración con una fase adelantada más reducida. Mediante el indicador de control es posible
reproducir en cualquier momento las graduaciones que se han acreditado en la práctica. No es
necesario modificar la aceleración con fase adelantada durante la operación de rebobinaje, ya
que esta adaptación se efectúa automáticamente gracias a la posición y ubicación de los
rodillos portadores. En el caso normal la aceleración con fase adelantada más práctica según
los valores de experiencia puede graduarse durante el montaje de la máquina, de modo que el
suministro de la polea graduable solamente es necesario al sobre pasar determinados límites
de los gramajes o al trabajar clases de materiales con una estructura muy diferenciada.
De todos modos se conserva la variación de la tensión de tiro de la banda de material para

aumentar o bien disminuir todo el nivel de la dureza de rebobinaje. La tensión de tiro de la
banda de material ejerce una influencia notablemente más alta sobre la dureza de rebobinaje
que la variación de la aceleración con fase adelantada.
31
Se ha desarrollado un método sencillo y fiable para controlar la dureza de rebobinaje, ya que

los sistemas conocidos hasta ahora no eran exactos. Con el nuevo método se enrollan en
intervalos periódicos cintas de acero con un largo de aproximadamente 90 mm, un ancho de
6mm y un grosor de 5/100 mm. Estas cintas de acero están envueltas en papel para excluir, al
extraer dichas cintas de acero fuera del papel, la influencia que puedan originar las
características diferentes de la superficie al efectuar la medición de las clases de papel.
Como unidad de medición sirve la fuerza que se precisa para extraer la cinta de metal
insertada a una profundidad de 70mm en la cara frontal de la bobina. Como el coeficiente de
rozamiento ya es una magnitud conocida, entre la envoltura de papel y la cinta de acero,
resulta un valor numérico que representa la presión entre las capas de papel en la bobina
acabada. Los resultados se anotan en los diagramas de la dureza de rebobinaje. En la figura
1.16, por ejemplo, se ve en la parte de arriba a la derecha la curva para una bobinadora de dos
rodillos portadores con un diámetro de 500mm para cada rodillo portador y abajo se ve la
curva para una bobinadora VARI-STEP con rodillos portadores de diferentes diámetros uno
de 750 mm y el otro de 50 mm. El rebobinado se efectuó con graduaciones comparables que
se hicieron en la maquina.
Figura 1.16 Diagrama de la dureza de rebobinaje.

Como solución alternativa ventajosa es posible equipar la bobinadora con la medición de la
dureza de rebobinaje ON-LINE. El aparato necesario para hacer esta medición trabaja según
32
el sistema de microprocesadores con monitor de visualización grafica y/o con un trazador

grafico de cuatro colores. Mediante transmisores de impulsos que se encuentran en el rodillo
portador y en el rebobinaje se calculan en forma continua el metraje de papel que va entrando
y el diámetro de la bobina. Del metraje y del diámetro se puede determinar el grosor del papel
rebobinado. Al hacer la correspondiente conversión con el gramaje constante de la superficie,
se obtiene la densidad específica de la bobina con el respectivo diámetro de rebobinaje.
Como estos valores son muy pequeños –grosores de los papeles en milésimas de milímetros y
fluctuaciones dentro de un margen de décimas micrométricas- es necesario medir varias capas
de papel. En la práctica la cantidad de las capas es entre 100 y 300. De esto resulta, según el
grosor del papel, un valor de medición en cada 5-40 mm al ir creciendo el diámetro. Así se
obtiene ya durante el rebobinale el transcurso del grosor del papel o de la densidad específica
en función del diámetro. Al fin de cada operación de rebobinaje existe la posibilidad de que el
grosor del papel representado o la densidad específica en función del diámetro de la bobina
sea registrado y anotado sobre papel mediante un trazador gráfico. Esta solución permite
acompañar a cada lote de bobinas un protocolo, de tal forma que el convertidor del papel en
bobinas puede convencerse del correcto estado de las bobinas.
Los resultados que se obtienen en la práctica confirman unánimemente que, gracias a la

posibilidad de poder poner a disposición bobinas con un diámetro más grande y más
uniformemente rebobinadas, las características de marcha en las maquinas manipuladoras de
los convertidores se han mejorado muy notablemente, teniendo consecuencias positivas y
ventajosas referente a la reducción de desperdicios. Los usuarios de la bobinadora VARI-
STEP como bobinadora salva-bobinas pudieron duplicar mas del doble la cuota de bobinas
recuperadas. Frecuentemente es suficiente volver a rebobinar las bobinas que se han
rebobinado en una rebobinadora convencional de dos rodillos portadores, tratándose de
bobinas con perfiles deficientes, efectuándose en este caso solamente el rebobinado con una
conformación uniforme de la dureza de rebobinaje para eliminar de este modo cordones total
o suficientemente. Esto permite acondicionar las bobinas sin ninguna pérdida de papel. Al
tener las bobinas deficiencias más graves, también es posible obtener una calidad mejorada
que permite suministrar estas bobinas sin ninguna reserva, no obstante, siendo en este caso
33
necesario efectuar un movimiento oscilante de vaivén adicional , que requiere luego un corte
de los refilos y otra subdivisión de la bobina.
A continuación resumimos nuevamente las ventajas que ofrece la bobinadora VARI-STEP

para confirmar claramente que está en condiciones de hacer más que una bobinadora
convencional de dos rodillos portadores, a saber:
 Producción de bobinas más grandes y más uniformes, también al tratarse de clases de

materiales de alta calidad
 Mejores características de rebobinaje en las manipulaciones ulteriores
 Reducción de desperdicios en la fábrica de papel y en la fábrica de convertidores.
 Incremento de la cuota de recuperación de bobinas en condiciones para ser vendidas al
emplear la bobinadora como bobinadora salva-bobinas.
Y todo esto se obtiene con menos gastos de personal y adicionalmente con un sistema de
operación simplificado, ya que los sistemas para asistir y facilitar el enhebrado de la banda de
material, graduar la sección de corte, la estación de rebobinaje sin ejes, etc. Con partes
estándar incluidas en la bobinadora VARI-STEP o bien pueden ser adquiridas como opción.
La bobinadora VARI-STEP se tiene a disposición en los ancho utiles de 2100 hasta 9000 mm
para trabajar con velocidades a partir de 2200m/min. De esto resultan, en combinación con
los reducidos tiempos muertos, rendimientos muy notables de la máquina, de modo que
consideramos necesario y práctico informarse sobre los demás detalles que caracterizan este
nuevo sistema.
34
2
PROPUESTA DE
AUTOMATIZACIÓN
35
2.1 Equipo a seleccionar.
Una vez determinadas las rutinas, las variables importantes a controlar y en base al tipo de
proceso que ha de realizarse se procede a decidir cuál debe ser el mejor equipo a utilizar que
cumpla con dichas necesidades. Sabiendo que existen diferentes empresas dedicas a la
fabricación venta y distribución de PLC`s los factores importantes que determinaran la
selección del producto serán la calidad, flexibilidad, facilidad de programación y el costo que
dichos equipos han de generar.
Para la actualización de la rebobinadora, es necesario tener una CPU con caracterizas de

memoria que tenga una capacidad de cálculo necesaria para integrar el programa existente y
funciones adicionales para sustituir los lazos de control de la CPU del SCADA existente, este
realiza funciones lógicas y algoritmos de cálculo matemático. Se propone integrar lazos de
control PI para las funciones de arranque, paro, paro rápido y control de presión del rodillo
jinete y ejes libres; dichas especificaciones hacen necesario utilizar una memoria de
almacenamiento mínimo de 512 KB. A 1 MB, para alojar el programa, los cambios y
extensiones de programa, propuestos.
Es necesario un sistema que acople a la perfección módulos de comunicación modbus,

Interbus, Profibus.
El SCADA será sustituido por un sistema de última generación, que combine la posibilidad de
realizar algoritmos de control de: pantallas gráficas, comandos, señalización, tablas de
cálculo, creación de interfaces con programación en C++, tablas graficas, adquisición de
datos, ejecución de resultados por variable, histórico de eventos, monitoreo, creación de
rutinas de cálculo dentro del sistema. Variación de rangos, escalamientos, histórico de
variables, canales de comunicación múltiples, como mínimo con enlace modbus, MPI, TTY y
Profibus.
36
2.2 Comparación de equipos
Una vez realizada la investigación y definición de las características que debe cumplir el PLC
se procede a realizar la selección entre tres marcas conocidas de las cuales se deber elegir la
que mejor convenga para la realización del proceso, dichas marcas son:
 SIEMENS
 Rockwell Automation
 Mitsubishi
2.2.1 Equipos Siemens.
En la caso de la marca Siemens dadas las características y que se requiere un PLC modular, la
familia que mas similitud tiene con lo que el proceso demanda se elige la familia S7-300.
Se realiza la busque en el catalogo de SIMATIC S7-300, el que se apega a las características
que deseamos tener el CPU:
 315-2DP
Una vez que tenemos el modelo de la CPU es importante saber que el número de referencia
que viene junto es el necesario para hacer la cotización de este mismo CPU. Dicho lo anterior
sabemos que el número de referencia es:
 6ES7 315-2AG10-0AB0
Algunas de las características de este CPU son:
 Memoria central de 128 kbits  MPI, puerto maestro/esclavo

 Tensión de alimentación 24 V  PROFIBUS DP
DC
37
2.2.2 Equipo Allend Bradley
Durante la búsqueda del CPU de se encontró un catalogo de Rockell Automation el cual hace
una comparación del Siemens y Rockwell Automation dicho catalogo nos especifica cuál es la
similitud de los mismos y sus equivalentes en las dos marcas.
En Rockwell Automation se realzado la búsqueda de la CPU que cumpliera con la capacidad
especificada, dichas características y en base al catalogo Sistema Compactlogix nos llevaron
al a tener el CPU:
 1769-L31
2.2.3 Equipo Mitsubishi
Para Mitsubishi con las características que se requiere de un PLC modular, la familia que mas
similitud tiene con lo que el proceso demanda se elige la familia FX.
Se realiza la busque en el catalogo de Melsec serie Q, el que se apega a las características que
deseamos tener el CPU:
 Q02HCPU
Una vez que se tiene el modelo del CPU es necesario tomar le numero de artículo para hacer
la cotización, que esta descrito por:
 127585
Hemos de comentar que esta marca tiene menos presencia que las antes mencionadas
(siemens y rockwell Automation) ha diseñado su propia comunicación similar al Scada que se
llama Melsec-it es por ello que tenemos una desventaja debido a que el equipo que se
encuentra en funcionamiento ya tiene definidas algunas características así como la
comunicación. Sabes que es un complicado hacer la comunicación cuando se emigra a
diferentes marcas
38
2.3 Tablas comparativas de las diferentes marcas
Al hacer el chequeo de los diferentes equipos que se tiene en el mercado y en base a lo que
necesitamos lo más recomendable es utilizar un PLC Siemens S7-300, con un CPU 315-2DP,
por la forma de programación que hace más fácil debido a que se maneja un programa muy
grande y los bloques reducen el tipos, la forma de programar.
Todo lo anterior se resume en la siguiente tabla que describe las características, se detalla las
ventajas que cada PLC de las 3 diferentes marcas y de mayor prestigio. Se resume toda la
búsqueda y filtros para y por qué se decidió utilizar una PLC siemens. Véase tabla 2.1, 2.2,
2.3 y 2.4
Tabla 2.1 Descripción detallada de las características de tres marcas de PLC
Software de
Denominación Alimentación
desarrollo CPU Catalogo
Comercial
Siemens SIMATIC STEP 7 24 V DC CPU315- S7-300

2DP
Mitsubishi MELSEC 5V DC Q02HCPU System q

GT WORKS
Allen- Compact
LOGIX Logix 24V DC
Bradley 1769-L31 Logix
39
Tabla 2.2. Descripción del tipo de programación que tienen tres marcas de PLC
Unidad del programa

Visualización
con memoria temporal
Funciones y bloques de
Siemens SCADA, HMI
funciones
Mitsubishi MELSOFT IEC61131-3
Lógica de escalera de
Allen-bradley HMI relés., texto estructurado,
bloques de funciones
Tabla 2.4. Descripción el tipo de comunicación
Periferia Comunicación Comunicación comunicación

Descentralizada MODBUS INTERBUS PROFIBUS
Siemens X X X X
Allen-Bradley X X X
Mitsubishi X X
40
Tabla 2.3. Descripción del software que se utiliza para cada Marca
Integración de rutina de
Comunicación Comunicación Plataforma de integración
canal de comunicación en
MODBUS PROFIBUS con rutinas en lenguaje C
DH+ o MPI
Wonderware X X X
Lab-View X X X
WinCC Siemens X X X X
2.3.1. Selección del equipo adecuado
Una vez teniendo las características de cada uno de los diferentes equipos así como los
beneficios que cada uno nos puede ofrecer se determinan cual es el que mejor PLC que apega
a los lineamientos necesarios.
Esta es la parte fundamentales debido a que en base a la empresa que se elija definirá que tipo
de programación se realizara y así mismo la comunicación que son principalmente las partes
que han de monitorearse y finalmente son el tema central por el cual se desarrolla este
proyecto.
Partiendo de lo anterior se determina utilizar el PLC de siemens, por su mayor confiabilidad,
tipo de programación; que es con la que mas familiarizados nos encontramos, en base a la
información y a los datos que tenemos acerca de esta marca el CPU es él:
 CPU 315-2DP
 Numero de catalogo 6ES7 315-2AG10-0AB0
El las características se encuentran en el catalogo SIMATIC S7 (adjunto en las referencias), el

costo del CPU se detalla en las tabla 3.1. Descripción detallada de las características de tres
marcas de PLC debido a todo lo anterior se toma la decisión de utilizar esta marca así como la
familiaridad con la programación.
Para las señales de control del sistema es necesario contar con una periferia descentralizada.
41
Es necesario que en el bus del PLC lleve una tarjeta IBS, de marca Phoenix contact que es
una empresa Alemana, la cual se encarga de enlazar toda la periferia y presentarla en la CPU.
A esto se le llama periferia descentralizada; aquí se alojan todas las señales de control del
sistema, señales de entradas digitales, salidas digitales, entradas analógica, salidas analógicas,
contadores rápidos y encoders.
Para toda esta periferia descentralizada que contiene todas estas señales, analógicas y
digitales, se utilizara una tarjeta IBS S7 300 BC-T, este debido a que nuestro PLC es Siemens
S7 y es compatible con dicha tarjeta. El catalogo “Controler Board for Siemens SIMATIC”
contiene las características y la descripción de dicha tarjeta.
Se realizo la cotización a Phoenix contact de la tarjeta IBS S7 300 BC-T como se muestra a
continuación:
 IBS S7 300 BC-T

 Código 2721947
 Clave 1111010
2.4 Equipo existente.
Actualmente existe un equipo S5 con una CPU 945 con dos tarjetas: Una CP544 con dos
canales seriales modbus RTU, conectados por medio de una interface RS-485. Uno de los
canales conectado al sistema SCADA, teniendo como maestro al PC del mismo; el segundo
canal conectado al sistema de Servo Drives de GE, Winder, en este el maestro es el PLC.
También existe una tarjeta Interbus IBS-S5, conectada con la periferia descentralizada.
El sistema SCADA además de realizar las tareas de interface hombre máquina para el
monitoreo y control de comandos, de avisos de proceso y de error, graficas de operación.
También se realizan cálculos para las recetas de operación y se realiza el control de las
aproximaciones del los diámetros de rollo, conectando para esto una tarjeta IBS-PC al equipo
42
de computo con una periferia que conecta los encoders, para posicionamiento de rodillo jinete
y ejes libres, también controla el paso de flujo y presión en las servo-válvulas de control de
estos antes mencionados. El intercambio dinámico de datos al PLC se realiza por medio de la
conexión Modbus antes mencionada, y existe un intercambio discreto de datos, a través de
una tarjeta Gateway de Phoenix contact, que lleva a cabo una transacción de bits para un
control directo por medio de la periferia, para marcas de operación según la secuencia.
2.5 Equipo Seleccionado.
Después de efectuado el análisis correspondiente a la capacidad de las CPU´s, la capacidad de

conectividad, la complejidad de instrucciones a sustituir, la capacidad del SCADA para
interconexión directa y con características, donde se tomo en consideración para la selección
final, la viabilidad para integrar rutinas, en lenguaje C y visual BASIC. Se seleccionaron los
siguientes equipos:
CPU 315-2DP Programada con Step7, que cumple con los puntos señalados de la tabla 3.1.
Integra capacidad de memoria para integrar las instrucciones contenidas en el programa de S5
con una capacidad de hasta 4MB expandidos por medio de una memoria MMC. Integra
funciones de control PID, hasta 48 rutinas de control. También tiene conectividad profibus,
MPI, Ethernet, Interbus y Modbus. De las cuales se decidió utilizar, por la configuración
existente, una tarjeta de periferia descentralizada IBS 300 de Phoenix Contact, para el enlace
de la periferia actual.
Adicional una tarjeta de control Modbus 422 con protocolo de comunicación modbus RTU
maestro, para el control del Winder, los Servo drives de General Electrics.
Para el sistema SCADA, se selecciono el programda de Siemens WinCC Profesional,

Instalado en una PC, con sistema operativo Windows XP, que cumple con las funciones de
programación en C++ y Visual Basic para algunas utilerías graficas, de control, y adquisición
de Datos requeridos para el retrofit.
Es necesario integrar funciones que actualmente existen en el sistema SCADA existente, para
eso se desarrollaron rutinas adicionales al programa para integrar la periferia de la PC del
43
sistema anterior al PLC y sustituir las señales de intercambio de control dejando fuera el
Gateway existente y quedando la periferia en un solo bus, las señales para el intercambio
dinámico de datos y señales de control quedaron conectadas mediante una tarjeta PCI en el
equipo de computo, se utilizó una CP5611, para realizar la conexión de esta interface. Se
implementaron rutinas de control para los movimientos de presión y flujo del rodillo Jinete y
Ejes Libres. Los parámetros de aproximación para el posicionamiento de los mismos
quedaron integrados dentro del programa del PLC.
2.6 Arquitectura de Conexión.
La arquitectura de conexión de hardware quedo integrada de la forma descrita en la figura 2.1

donde se integro la periferia en una sola red de Interbus.
Figura 2.1 Arquitectura de la comunicación.
44
3
DESARROLLO DE
PROGRAMA Y
COMUNICACIÓN
45
3.1 Estructura de programa.
La estructura de programa se muestra en la fig.3.1a, figura 3.1b, figura 3.1c, figura 3.1d,
figura 3.1e, figura 3.1f.
46
47
48
Figuras 3.1a, 3.1b, 3.1c, 3.1d, 3.1e, 3.1f. Estructura del programa.
3.2 Sistema de control y adquisición de datos.
El sistema SCADA, sistema de control y adquisición de datos, esta apegado a la estructura

básica de diseño original para la operación del equipo, que se tomó como base de diseño para
la distribución del monitoreo de dispositivos de control y botones de comandos, así como
algunas tablas para la operación parcial de la maquina. Adicional se desarrollo mediante un
tríptico del equipo y enlazado a los avisos de alarma y proceso, una liga directa para ubicar el
origen directo en forma grafica.
Las variables a enlazar tuvieron que ser extraídas mediante un proceso de ingeniería inversa.
Es decir, partiendo de las señales generadas en el PLC, que fueron efectuadas para observar el
comportamiento de las variables de monitoreo, mensajes, avisos de operación y de sistema.
Así como lanzando los comandos desde el SCADA hacia el PLC. Normalmente los
comandos, que son las acciones programadas en el SCADA, y las variables de monitoreo,
49
vienen agrupadas en un conjunto de registro de datos o marcas en el PLC. En particular en
este programa la estructura lógica es similar, sólo que un poco más dispersa. Es decir se
ubican por medio de direcciones indexadas a través del registro de direcciones en forma de
puntero, lo cual nos da un conjunto de registros dentro del mapa general de memoria del PLC,
con lo que el campo de escritura, se va dando en todo el rango asignado para el area de datos
o DB´s y para toda el área del registros de marcas, es decir, pudiendo ubicarse desde la marca
byte 0, MB0; hasta la marca byte 1600, MB1600, o en el rango del DB1 de la Dw1 a 256,
hasta el DB256 de la Dw1 a la Dw256, que viene siendo el área de datos en el PLC S5. Por lo
que inicialmente sólo se pudo determinar el buffer de alarmas y mensajes.
Por tanto para ubicar los comandos y acciones del SCADA, se determinaron las direcciones
hasta la conversión de bloques que no se pudieron convertir en forma directa. Ya terminadas
las conversiones de bloques funcionales bloques de programa y bloques objetos se realizo un
análisis del programa ubicando un bloque para envíos remotos en el FC141, originalmente
lanzados a través de una dirección en un DB donde se apunta al área de memoria donde se
deposita el resultado. Este bloque ha sido sustituido tras analizar su función y sustituido por
un direccionamiento directo, direccionado desde nuestro nuevo sistema de visualización. Con
esto eliminamos instrucciones y eliminamos el riesgo de sobre escritura de un área de
memoria o direccionamiento de un área de memoria en el PLC no mapeado.
Existe cierto orden para el acomodo de comandos y valores de proceso y estos están
distribuidos dentro del programa de acuerdo a la secuencia que se ejecuta. De la ingeniería
inversa efectuada y del análisis del bloque de comandos, para este caso el FC110, se
determinan las condiciones necesarias de los comandos generados en el SCADA y que
cumple la lógica de control a efectuar.
Las propiedades visuales y graficas de cada objeto en el sistema de visualización y

adquisición de datos corresponde también a una lógica dentro del programa, sin embargo en
esta lógica en particular el orden de los efectos gráficos y visuales, se agrupa en el DB221 y
DB222 donde se concentran todas las características dinámicas del SCADA.
50
 DB 221 dbw2 a dbw 128, Variables dinámicas 1.
 DB222 dbw2 a dbw 128, Variables dinámicas 2.
 MB 1400 a MB1440, Comandos del SADA.
El desarrollo del sistema SCADA se desarrollo en WinCC profesional, utilizando la Versión

7.0, que corre bajo el sistema operativo Windows XP. Habiendo previamente seleccionado
tres programas de similares características. Se determino la utilización de este programa de
visualización que combina las características requeridas de aspecto técnico. Este sistema
combina algunas ventajas de monitoreo y programación en un lenguaje de uso común en el
ramo de la ingeniería que nos permite desarrollar rutinas simples en lenguaje C además de
poseer scripts para combinar estructuras de programación de modo más abierto. También se
puede aplicar rutinas programadas en lenguaje Visualbasic para estructurar ambientes gráficos
programados bajo este lenguaje. Otra característica de este lenguaje de desarrollo es son el
graphic designer utilizado para la creación de los grafico dinámicos o pantallas de operación.
El Tag loggin, que nos ayuda con el enlace y monitoreo de valores del PLC al SCADA.
Tenemos el Alarm Loggin que nos ayuda a configurar los reportes de alarmas y avisos de
sistema. El Report Designer nos ayuda a desarrollar formatos de salida para impresión de
reportes y archivos, nos ayuda con los formatos y la selección de información que se va a
reportar. El menú de graficas y herramientas nos ayuda con la configuración de menús y pies
de margen y también nos ayuda con la presentación en general de la configuración de la
presentación del sistema. El global script nos ayuda en el desarrollo de formulas y funciones
de programa desarrolladas en lenguaje C o Visual Básic para aplicaciones especificas o de
configuración general dentro del proyecto. El user administrator lo utilizamos para desarrollar
los usuarios del sistema y darle propiedades junto con su nivel de acceso. Todas las
mencionadas anteriormente son las herramientas que se han utilizado para el desarrollo del
sistema de visualización, Figura 3.2.
51
Figura 3.2.- WinCC Profesional
Para la generación de pantallas se ha utilizado el Graphic Designer, componente del programa

Win CC; se creó sobre la pantalla principal un menú arriba y una ventana para visualizar
diferentes ventanas. Figura3.3.
Figura 3.3. Graphic Designer.
52
En el anexo de pantallas se muestran las imágenes de pantalla finales utilizadas. Figura 3.4
Figura 3.4. Programación en C comando de ejecución.
Se programaron atributos adicionales con rutinas en Lenguaje C+, para dar salida a las
variables de acuerdo a los comandos accionados, figura 3.4. Así mismo se utilizaron
comandos de programación para discriminar las características a visualizar, figura 3.5
53
Figura 3.5. Filtrado para características de visualización, con programación en C+.
3.3 Integración de comunicación Modbus en el PLC S7.
Para integrar la comunicación modbus se utilizo un modulo de comunicación CP341 para S7,
se integraron únicamente las rutinas de comunicación maestro del sistema anterior. Se
seleccionaron los registros de envió y recepción y se estructuraron 6 Job´s, paquetes de
envió/recepción. Esta tarjeta queda configurada como modbus master, fullduplex en RS422, a
19200 bit/s. Figura 3.6
54
Figura 3.6. Parametrización CP341.
Para probar la configuración se utilizo un enlace y se realizaron lazos de envió y recepción es

decir a partir de un dato común este dato fue enviado de regreso observando en la contraparte
la respuesta positiva de comunicación. Aquí dada la rapidez de respuesta de la CP 341 sobre
su contraparte se generaron errores de comunicación en el sistema remoto de drives por lo
cual se tuvieron que segmentar los jobs. Para su prueba se enviaron los paquetes de
comunicación y con el receptor del sistema de Drives GE.
3.4 Integración de comunicación Interbus en el PLC S7.
Para la integración de la periferia existente se contemplo la interconexión por medio de una

Tarjeta IBS S7, se reestructuro la trayectoria para contener toda la periferia tanto la contenida
en el SCADA anterior como la periferia del PLC S5. Para efectuar esto fue necesario
replantear la trayectoria de la red Interbus y agregar las rutinas de cálculo correspondientes al
sistema a sustituir. También fue necesario hacer un re alambrado de señales al PLC, esto es
55
reasignado nuevas direcciones y actualizándolas estas mismas en el programa de S7.
Finalmente fue necesario realizar una prueba de periferia por modulo para revisar que los
direccionamientos quedaran de acuerdo a su asignación en programa, esto realizado con el
programa de configuración IBS CMD G4. Figura 3.7.
Figura 3.7. Programa de configuración Interbus, IBS CMD G4.
3.5 Adaptación de Periferias.
Para la adaptación de periferia dentro del programa de configuración. Seleccionamos en el

menú de configuración el menú de Process Data, con este le asignamos desde el programa la
configuración de la periferia deseada. Para adaptar la periferia completa al S7, fue necesario
reasignar direcciones de algunas de las configuraciones de la periferia en S5, estas fueron
reparametrizadas y sustituidas en programa, figura 18. Quedando la estructura con sus nuevas
asignaciones de valor de periferia como en la figura 17. Se cambió lo menos posible la
56
periferia, con el fin de realizar los menores cambios, para realambrados de periferia, en el
programa.
Se integro a la periferia existente del S5, la periferia contenida en el ordenador del SCADA,
esto es se elimino el ultimo nodo del Gateway en la periferia del PC, asi mismo se retiro de la
periferia del S7 el último nodo que es también en sentido opuesto el Gateway, se elimino el
gateway y en su lugar se coloco un puente entre el ultimo nodo del PC al primer nodo del
PLC. Quedando su diagrama como en la fig. 3.8. y la adaptación de periferia en la figura 3.9
57
Figura 3.8. Integración Final de
Periferia. Red Interbus.
58
Figura 3.9. Configuración de Periferia.
3.6 Conversión de programa de S5 a S7.
La conversión es el primer paso para la conversión de la estructura del programa; para migrar
la lógica programada utilizamos un programa llamado Converting S5, utilería del Step7,
figura 3.10.
59
Figura 3.10. Conversión de S5 a S7.
Inicialmente es necesario eliminar del programa, todos los bloque de función que no son
utilizables para el Step7, en este caso todos los bloques de función para la comunicación
modbus, las funciones para el interbus, las funciones para lectura y escritura analógicas, las
funciones de direccionamiento indexado que nos on utilizables por tener un acomodo de
mapeo de memoria diferente, las funciones de reloj y de sincronización, las funciones de
salvado de marcas, las funciones de interrupción, las funciones de generación de bloques. Una
vez eliminados todos estas funciones iniciamos la conversión del programa, en la figura 19 se
observa la equivalencia del nuevo bloque de función. Después de convertido el programa el
archivo generado es llamado programa fuente y está en código de lista de instrucciones, en un
solo documento. Este programa tiene incluida toda la programación ya convertida a código
Step7, sin embargo muchas funciones no son compatibles y hay que sustituir la función
generando otra nueva función; aproximadamente el 60%, de los bloques no son 100%
compatibles, en este caso en particular, por lo que se ha tenido que sustituir las funciones no
convertidas analizando desde S5 la funcionalidad de tales bloques. Para esto se analiza desde
Step5 el código de instrucciones a efectuar y una vez analizado el resultado se creó el nuevo
programa en Step7, efectuando las mismas pruebas que se hicieron para Step5.
60
3.7 Sustitución de funciones en S7.
Una vez convertido el programa de S5 a S7, procedemos a la sustitución de funciones, las

funciones tienen un propósito especifico en el programa y dependiendo si la función no está
protegida, analizando el código es posible determinar el trabajo especifico de cada función,
cuando los bloque s están protegidos la forma de probarlos es simular todas las entradas y
analizar todas las salidas. Con esto tenemos la nueva función en S7 a programar.
3.8 Implementación de funciones adicionales en S7.

Para la operación correcta es importante anexar todas aquellas funciones de las que se
encargaba el sistema Scada y ahora pasaron las rutinas al PLC. Estas funciones son en
particular las rutinas de control de la central hidráulica para el control del Rodillo Guia y Los
ejes libres del equipo. Los encoders de posición de cada uno de estos quedaron anexados
también en la periferia por lo que fue necesario integrar una función para conversión de
código Gray para interpretar los valores de lectura de los encoders; también se realizaron
ajustes y escalamientos para hubicar con preocision la medición de los diámetros de Rollos.
3.9 Ajustes de Escalamientos y señales de control.

Los ajustes de escalamientos para señales de intercambio PLC-SCADA, tuvieron que ser
efectuados para las señales de comando y retroalimentación de los valores de control de
velocidad de tensión, de diámetro de rollo de diámetro de bobina matriz, para posición de ejes
libres y rodillo jinete, para ajuste de rango de velocidad de banda y los ajustes de presión y
descarga del sistema hidráulico a ejes libres y rodillo jinete.
3.10 Avisos y alarmas del sistema.
Los avisos de sistema y error, se encontraron en el DB221, donde ubicamos todo el

intercambio entre el PLC y el SCADA, tuvieron que ser efectuadas pruebas de forzado en el
61
bloque para lanzar cada una de las alarmas y tomar el desplegado de acuerdo a cada posición
de palabra. Figura 3.11.
Figura 3.11. Alarm Logging. Configuración de Alarmas y avisos de operación.
62
4
INTEGRACIÓN DEL SISTEMA
Y PUESTA EN OPERACIÓN
63
El PLC S5 que contiene un CPU 945 y tarjeta de comunicación CP544 con dos puertos de
comunicación serial y protocolo modbus RTU con interface RS422 (figura 4.1), se sustituye
por un PLC de la misma marca de la familia S7-300, dicho PLC consta de una CPU315-2DP
como lo muestra la figura 4.2 con mayor capacidad de respuesta y mayor capacidad de
memoria pero con los mismos protocolos de comunicación. Se conserva la tarjeta IBS para
las periferia desentralizada y ampliación de la comunicación, de marca Phoenix contact. Se
reailzaron los puentes correspondientes, en el primer nodo para contener la PC y el S5, el
segundo puente en el quinto nodo que contiene toda la periferia del S7. En la figura 4.1 se
muestra el PLC S5 de siemens que se remplazo, en la figura 4.2 el PLC S7-300 y en la figura
4.3 el puente que se tuvo que realzar para hacer la cimunicación
Figura 4.1. PLC S5 con CPU 945. Tarjeta de comunicación IBS lado derecho
64
Figura 4.2 PLC S7 con CPU315-2DP, tarjeta de comunicación IBS
Figura 4.3 realización de los puentes para la comunicación
65
Después de haber compilado el programa del PLC en el STEP 7 y depurar los errores se
realiza la simulación forzando la periferia para confirmar la ejecución correcta del programa
en base a las rutinas y secuencias ideales. Una vez realizado este paso, se carga el programa
al PLC para realizar las pruebas de campo. Véase figura 4.4
Figura 4.4 forzado de periferia
Al cargar mediante el programa mediante un MPI se verifica que no existan errores de

Comunicación en los protocolos MODBUS e interbus, enviando y recibiendo datos para
obtener una retroalimentación y verificar que exista comunicación.
Se realizaron pruebas funcionales, en esta prueban se accionan y desactivan elemento por

elemento, rodillo jinete, pinolas, movimiento axial, movimiento radial, rejilla de seguridad,
expulsor de rodillos, etc. Todos los elementos controlados de la maquina. Véase figura 4.5. en
la figura 4.6 se muestran las cuchillas para cortar el papel a lo ancho.
66
Figura 4.5 Bobina madre
Figura 4.6 cuchillas para corte de papel

Una vez realizadas las pruebas funcionales, ahora se ejecuta el programa bloque por bloque
generando una tabla de variables de proceso y se analizaran los estados del mismo. Véase
figura 4.7
67
Figura 4.7 forma de ejecución del programa
Se procede a integrar las rutinas anteriores para realizar la prueba en vacio, esto es agrupando
todas las variables del proceso sin papel a enrollar y así saber que todas las variables
manipuladas se ejecutan de manera continua y sin errores. Figura 4.8
Rodillo jinete 1
Rejilla de seguridad 2
Figura 4.8 visualización de la rebobinadorta
68
En la siguiente etapa se realiza una prueba agrupando todas la variables pero ahora con
material prima, papel, en esta prueba se ajustaran y se establecerán los parámetros de
ejecución, para obtener una bobina prototipo con dimensiones y densidad aproximadas a lo
deseado. Figura 4.9
Figura 4.9 rebobinado de papel
En la última etapa con los parámetros ya establecidos y probados se comienza a producir

bobinas cumpliendo las especificaciones de diámetro y densidad que el cliente requiere.
Figura 4.10
69
Figura 4.10 producto final listo para ser enviado al cliente
70
ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
71
Referencia de análisis de costo por mano de obra:
Costo por
Concepto Costo por Dia
Hora
1 Horas Ayudante Electrico. $120 M.N. $840
2 Horas de Montaje $90 M.N. $630
3 Horas de Dibujante $150 M.N. $1,050
4 Horas Programador HMI $380 M.N. $2,660
5 Horas Programador PLC $360 M.N. $2,520
6 Horas Especialisata PLC´s y drives $550 M.N. $3,850
7 Horas Especialisata Comunicaciones $620 M.N. $4,340
72
Cotización presentada a la empresa.
México, D. F. a 27 de enero de 2012.
A QUIEN CORRESPONDA:
POR MEDIO DEL PRESENTE ES UN PLACER SALUDARLE, Y PRESENTARLE A UD. LA SIGUIENTE

PROPUESTA COMERCIAL, PARA SU APROBACIÓN:
1. PROPUESTA TÉCNICA:
SE PROPONE, PARA ACTUALIZACIÓN DE BOBINADORA VARISTEP, LO SIGUIENTE: UN PLC S7 300. SE

PROPONE UNA CPU 315-2 DP, 1 TARJETA DE COMUNICACIÓN INTERBUS DE TIPO IBS S7 300 DSC-T DE
PHOENIX CONTACT, CON UNA TARJETA DE ENTRADA DIGITAL DE 32 X 24 VCD, DOS TARJETAS DE SALIDAS
DIGITALES DE 16 A RELEY, UNA TARJETA DE TRES ENTRADAS ANALÓGICAS Y UNA SALIDA ANALÓGICA.
PARA EL SISTEMA DE VISUALIZACIÓN: UN PANEL PC CONECTADO VÍA MPI AL PLC S7. SE CONSIDERA
UNA COMUNICACIÓN INTERBUS ENTRE EL PLC Y LOS MÓDULOS EXISTENTES. PARA LA VISUALIZACIÓN UN
SCADA DESARROLLADO CON WINCC PARA EL PROCESO ACTUAL CONFORME A LA OPERACIÓN DEL EQUIPO Y
PANTALLAS ADICIONALES PARA MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DEL EQUIPO. SE CONTEMPLAN HISTORIAL DE
EVENTOS Y SE PUEDE ACOPLAR A UNA INTERFACE PARA MONITOREO REMOTO O ADQUISICIÓN VÍA WEB.
2. ARQUITECTURA PROPUESTA:
73
3. EQUIPO PROPUESTO TOTAL:
Pos. Cantidad Descripción MFLB
1 1 PERFIL SOPORTE L=530MM 6ES73901AF300AA0
2 1 SITOP POWER 2.5, FUENTE ALIMENT. DE 24 V DC / 2,5 A 6EP13321SH12
3 1 SIMATIC S7-300, CPU 315 2 DP 6ES7315-2AG10-0AB0
4 1 MICRO MEMORY CARD NFLASH, 64 KBYTES 6ES79538LF000AA0
5 1 MODULO ENTRADAS DIGITALES. SM321. 6ES73211BL000AA0
6 1 MODULO SALIDAS DIG. SM 322. 6ES73221BL000AA0
7 1 MODULO E. ANALOG. SM 334. 6ES73340CD010AA0
8 1 TARJETA DE COMUNICACIÓN, MCA. PHOENIX CONTACT IBS S7 300 DSC-T
9 1 CD DRIVER Y DOCUMENTACION CD IBS S7300
10 1 CABLE DE PROGRAMACION IBS PROG CAB
11 1 MANUALDE USUARIO
12 1 SOFTWARE DE REDES INTERBUS 4 GENERACION IBS CMD SWT 64E
13 1 SITOP POWER 10 A. 6EP1434 1SH01
PC DE ESCRITORIO CENTRINO DUAL CORE, DD 160 GB,

14 1 RAM 2G, MONITOR FLAT LCD 19”, MOUSE TRACK,
TECLADO INDUSTRIAL.
WINCC PROFECIONAL, WINCC POWERPACK P.VERSIÓN
15 1
V7. DE 128 A 64K POWER TAGS.
74
4. PROPUESTA COMERCIAL:
POS CANT DESCRIPCIÓN P. UNITARIO P. TOTAL
ACTUALIZACIÓN DE BOBINADORA VARISTEP, CON BASE EN

PLC SIEMENS S7300, INCLUYE:
01 01 EQUIPO DE CONTROL PLC S7 300:

LTE. SISTEMA DE CONTROL PC INDUSTRIAL PROGRAMADA CON
SOFTWARE SIEMENS WINCC 64K TAGS, CPU S7 315, 2 DP,
FUENTE DE ALIMENTACIÓN SITOP POWER 2.5 A, FUENTE DE
ALIMENTACIÓN 10 A. 1 MÓDULOS DE ENTRADAS DIGITALES
DE 32 X 24 VCD, 2 MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES DE 16 X
RLY, 1 MÓDULOS DE 4 CANALES DE SALIDAS ANALÓGICAS, 1
MÓDULO DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES, 1
TARJETA DE COMUNICACIÓN INTERBUS MCA. PHOENIX
CONTACT. PC CENTRINO CON DD 160GB, RAM 2G, MONITOR
FLAT LCD 17”, TECLADO INDUSTRIAL Y MOUSETRACK.
$29,794.20 $29,794.20
USD
DESARROLLO DE PROGRAMA DE PLC CON STEP 7, Y
02 01 PLATAFORMA DE VISUALIZACIÓN PARA WINCC. INCLUYE
LTE. RESPALDO DE PROGRAMAS Y MANUALES EN DISCO DE
ALMACENAMIENTO COMPACTO CD ROM.
$24,900.00 $24,900.00
USD
MÓDULOS DE PROTECCIÓN, CONTACTORES, CASQUILLOS,

03 01 GABINETE DE 60 X 60 CON PLATINA INTEGRADA,
LTE. RELEVADORES AUXILIARES, RELEVADORES DE PROTECCIÓN,
EQUIPO Y ACCESORIOS DE SEGURIDAD ELÉCTRICOS. CABLE DE
ALIMENTACIÓN Y DE CONTROL.
$1,676.00 $1,676.00
USD
Total
$56,370.20 USD
TIPO DE CAMBIO PARA SOLVENTAR OBLIGACIONES DENOMINADAS EN MONEDA EXTRANJERA

PAGADERAS EN LA REPÚBLICA MEXICANA AL DÍA 27 DE ENERO DEL 2012 $13.5401 M.N.
75
5. TÉRMINOS Y CONDICIONES DE VENTA:
1. LOS PRECIOS ANTERIORMENTE LISTADOS, SON EN DÓLARES AMERICANOS, PAGADEROS AL TIPO DE CAMBIO DEL DIA DE
APLICACIÓN EN MONEDA NACIONAL.
2. ESTOS PRECIOS NO INCLUYEN IVA, POR LO QUE SE AGREGARA AL FACTURAR.

3. TIEMPO DE ENTREGA ESTIMADO: DE ACUERDO A PLAN DE TRABAJO, APROXIMADO DE 30 A 40 SEMANAS.
4. EL MONTAJE SE REALIZA SIN AFECTAR LA OPERACIÓN DE MAQUINA, SE REALIZAN CONEXIONES EN PARALELO Y SOLO SE
NECESITA PARO DE MAQUINA PARA PRUEBA FUNCIONAL.
5. GARANTÍAS: 1 AÑO.
6. DESCUENTOS: INCLUIDOS EN COTIZACION.
7. FORMA DE PAGO: FORMA DE PAGO: ANTICIPO: 40%
CONTRA-AVANCE: 30%
CONTRA-ENTREGA:30%
8. VIGENCIA DE COTIZACIÓN: 30 DÍAS.
AGRADECEREMOS SU CONFIRMACIÓN A NUESTRA OFERTA, ENVIANDO SU ORDEN DE COMPRA

CORRESPONDIENTE Ó FIRMANDO LA PRESENTE COTIZACIÓN DE ACEPTACIÓN Y CONFORMIDAD.
Atte.:
C. JOSÉ PEDROZA VILLARRUEL.

C. LUIS ENRIQUE VELÁZQUEZ PÉREZ.
C. CÉSAR URIEL ZAMORA SÁNCHEZ.
76
CONCLUSIONES
77
Antes de realizar la sustitución de un equipo de control, PLC y sistema SCADA en
este caso, es de suma importancia conocer y analizar el proceso que se va a realizar, el
tipo de rutinas que intervienen y las variables que se van a monitorear, manipular y
controlar.
También es necesario conocer e investigar las capacidades tanto de memoria como de

procesamiento de la CPU existente y del equipo que sustituirá a esta, si se busca
modernizar y darle una mayor vida útil es necesario que tenga mejores capacidades en
procesamiento y memoria, para integrar el programa actual y funciones adicionales.
Además se debe conocer la arquitectura, protocolos e interfaces de comunicación, que

se están utilizando, para saber el tamaño y tipo de datos e instrucciones que se pueden
enviar y recibir dentro de la red de comunicación y así integrarla y modernizarla,
habiendo replanteando las trayectorias de red para incluir otra parte de la periferia al
mismo sistema, esto requiere reasignar y actualizar las direcciones dentro del
programa del Step7.
Conversión del programa Step5 a Step7:

A pesar de que existe la herramienta de conversión de software, Converting S5, no es
suficiente para migrar toda la lógica al S7, pues hay muchas funciones que no son
compatibles al 100%, aproximadamente el 60% de estas y se tuvieron que generar con
nuevas funciones que sustituyen y completan el programa.
Al sustituir los dispositivos de control se tuvo que realizar ajustes y escalamientos en

las señales de comandos y retroalimentación de valores de control.
Se tuvieron que realizar ajustes en los dimensionamientos de posición, diámetro de

rollos y del rodillo jinete, así como ajustes para gráficas y tablas de proceso para
garantizar un funcionamiento adecuado.
78
Referencias Bibliográficas
http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/articulos/agosto-06.pdf
http://formacion.plcmadrid.es/descargas/docs/manuales/profibus_s7.pdf
 Hans Berger, 2003 2a. Edición. Automating with SIMATIC. Editor Siemens
Publicis Corporate Publishing, Erlangen.
 Hans Berger,Automating with STEP7 in STL and SCL. Hans Berger. 2007 4ta.
Edición. Automating with SIMATIC. Editor Siemens Publicis Corporate
Publishing, Erlangen.
 Programmable Controller. CPU 945-7UA1 .l-7UA2. Manual order. number:
6ES5998-3UF21. EWA 4NEB 81 1 61 50-02e. Edition 06.
 INTERBUS Device List. 03/Data Sheet 5123D99.
 Profibus_s7.pdf.
 Simatic_S7_300_PLC.pdf.
 Manual Rockwell1769-sg001_-es-p.pdf.
 Compatibilidad CP5611.
 SIMATIC S5 CP544. Manual Order No.: 6ES5 998-2DB21. Rel. 01.
 PROFINET IO De PROFIBUS DP a PROFINET IO. Manual de programación.
6ES7398-8FA10-8DA0.
 SIMATIC CP 341.Primeros pasos. Manual. 04/2009 A5E02191073-02
 SIMATIC S7-300. Acoplamiento punto a punto CP 341, configuración y
parametrizacion. Manual de producto.
 Configuration of S7-300 with CPU315-2 DP for PROFIBUS-DP Slave
 SIMATIC CP525, OPEN DRIVER For Data Link to Host Systems.
 IBS S7 300 BC-T, Catalogo, código de artículo: 2721934.
 Programmable Controller, CPU 945-7UA1 .l-7UA2. Manual 6ES5998-3UF21.
79

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Que para obtener el título de

Ing. Erika Ramírez Valdez

MÉXICO, D.F. JUNIO DEL 2012

“Integrar un sistema automático por medio de un PLC con periferia

1. Describir y conocer las características del proceso.

2. Interpretar y analizar las variables de proceso.

3. Proponer y seleccionar el equipo de automatización.

4. Desarrollar la programación y las interfaces de comunicación.

5. Integrar y realizar la puesta en marcha del sistema

Se propone para la actualización de la bobinadora, lo siguiente: Una CPU con características

Se propondrá con base a variables, controlando las ejecuciones de diferentes elementos de

1.1.1 Evolución de los controladores Lógicos Programables

A finales de la década de 1960 la industria automotriz empezó a considerar un problema: el

Existen PLC´s modulares que integran una capacidad de interconexión y expansión de

1.2 Protocolos de comunicación.

Un protocolo de comulación es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e

1.2.1 Protocolos de comunicación industrial

La implementación de los procesadores y microprocesadores en la industria han hecho posible

1.2.1.1 Protocolo de comunicación industrial HART

El protocolo HART (High way-Addressable-Remote-Transducer) agrupa la información

Figura 1.1 señal de transmisión de un protocolo HART

1.2.1.2 Protocolo de comunicación industrial PROFIBUS

 Cable a dos hilos apantallado

Velocidad de la red : desde 9.6 Kbit/ a 12 Mbits/s.

1.2.1.2.1 Método paso testigo

Figura.1.2 Representación del método pasó testigo

1.2.1.2.2 Método maestro esclavo

Figura1.3 Método maestro esclavo

Para una red PROFIBUS se dispone de varios servicios de comunicación

El protocolo FMS ofrece servicios de transferencia de datos estructurados, permiten leer,

1.2.1.3 Protocolo de comunicación industrial MODBUS

MODBUS es un protocolo de transmisión para sistemas de control de supervisión de

1.2.1.4 Protocolo de comunicación industrial DeviceNet

1.3 Tipos de Protocolos de comunicación industrial.

A continuación (Tabla 1.1) se muestran los diferentes tipos de protocolos de comunicación

Tabla 1.1 Tipos y características de protocolos de comunicación industrial

Má. Vel. transm.

Línea estrella y par trenzado fibra hasta 1.5M y master/slave peer

1.4 Proceso de fabricación del papel

Figura 1.4 Proceso de fabricación del papel

1.4.1 Preparación de la pasta

Es dar las condiciones para empezar a fabricar el papel mediante:

 Desintegración.- Es una operación mecánica para deshacer los restos de hojas

Figura 1.5 Discos del proceso de Refino

Los objetivos principales de la depuración son:

 Obtener un papel limpio, sin machas, evitar roturas y desgastes en la

1.4.3 Formación de la hoja

Ya que la pasta tiene las propiedades y características necesarias, se transforma un caudal de

1.4.4 Mesa de fabricación

1.4.5 Prensado en húmedo

Se refiere a la continuación del proceso de eliminación de agua que había comenzado en la

Figura 1.6 Prensado en húmedo.

 Una formación homogénea de la hoja.

El estucado se puede definir como la operación consistente en cubrir la superficie de un papel

El papel estucado adquiere una gran cantidad de propiedades, como son:

 Alta resistencia al agua.

Algunos papeles se utilizan después de salir de la máquina de papel y el proceso de estucado

La bobinadora es un dispositivo mecánico que transforma la bobina madre en varias bobinas

 La bobinadora de dos tambores.

1.5.1 Bobinadora de dos tambores:

 Variables que intervienen en el bobinado de dos tambores.