MINERIA

Y METALURGIA

MINERÍA DEL COBRE

Mantos Blancos

NOMBRES: MADELAINE GONZALEZ

HUGO CONCHA
GISSELLE SALAZAR
JOAQUIN AGUIRRE
CARRERA: INGENIERÍA EN MINAS
ASIGNATURA: INTRODUCCIÓN A LA MINERÍA Y METALURGIA
SECCIÓN: 1012
PROFESOR: RICARDO ULLOA
FECHA: ---
INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe tenemos por objetivos dar a conocer los procesos que envuelven a la minería del
cobre en la división Mantos Blancos, minera de la segunda región perteneciente a Mantos Copper. Tendrán
relevancia la exploración, la explotación, y la extracción, estas partes del gran proceso que se necesita para
producir cobre solido y puro.

La minería tiene cierta complejidad al momento de extraer el metal de los minerales existentes en la
corteza terrestre, por lo cual nuestro grupo presentará de manera detallada, todos los agentes que están
directamente involucrados con la obtención de dicho metal, que en este caso es el cobre.
1 ANTECEDENTES TEÓRICOS GENERALES
1.1 Procedimiento de exploración
Al momento de querer explorar un territorio nacional, a fin de encontrar recursos de gran valor, es
necesario levantar un petitorio de exploración o concesión minera, que permite la exploración bajo
superficie. El petitorio debe hacerse ante un juez civil, y además ante un conservador de minas, para que
así se otorgue el derecho de perforar y tomar testigos de roca.

a) Exploración básica: Se observa la mineralogía de sectores al azar para poder llegar a algún
consenso en cuanto a densidad relativa de mineral valioso.
b) Información: Se recopila la cartografía, mapas geológicos, catastros concesionarios e imágenes
satelitales.
c) Reconocimiento preliminar del terreno: Se realizan muestreos geológicos para mapear muestras
anómalas, y reconocer estructuras geológicas en el terreno. Las muestras son analizadas
químicamente para calcular leyes en áreas específicas.
d) Campañas de muestreo geoquímico y geofísico: se analiza la granulometría del lugar y la calidad
de la roca.

Al momento de hacer perforaciones en la tierra, si se realizan más de 20 plataformas en 100 hectáreas,

será necesaria realizar una declaración de impacto ambiental (SEIA). Así inicia la prospección, que es de
carácter más serio, donde se analiza a cabalidad el terreno y eliminar ciertas incertidumbres geológicas.

1.2 Procedimiento de explotación

Al dar arranque en un sector es necesario realizar un procedimiento de fracturación de la roca donde yace
el mineral, es decir reducir el yacimiento a grava para su posterior transporte a la planta, dónde será
procesado.

a) Perforación: Es la primera instancia de la explotación, en ella se crean cavidades con la maquinaria

requerida para la labor, Simba o Jumbo, que en diversos casos son perforadoras neumáticas,
eléctricas o manuales. De esta forma se realizan agujeros en la roca, utilizando triconos, bits o
rotopercutoras que rotan, empujan, generan el contacto con la percusión y realizan un barrido de
arcilla. El proceso se realiza con un protocolo de tronadura llamado malla de tronadura, que es el
siguiente procedimiento, además de un precorte para no afectar la roca adyacente.
Dentro de las perforaciones que hemos mencionado irán los explosivos.
b) Tronadura: En esta etapa se produce la explosión de la malla de explosivos, produciendo así la
fragmentación angular de la mena de mineral valioso, para que de esta forma se pueda cargar
posteriormente. Se accede al área señalizando el área de trabajo, se amarran los disparos y
posteriormente se tapan los pozos. La tronadura debe ser controlada para obtener así la eficiencia
en el proceso.
Para los explosivos se debe considerar la adquisición, la selección, su transporte, el
almacenamiento de éste, la manipulación adecuada para evitar accidentes, y finalmente la
destrucción controlada de la roca, evitando fly rocks, y tamaños exagerados de roca.
El diseño de la tronadura debe ser competente, para esto se evalúa la geología del lugar en general,
y se debe tener una planificación de la mina.
Para el control general se debe evaluar la forma de las pilas, ya que estas deben ser homogéneas
al momento de decantar la grava de mena, cualquier falta de homogeneidad puede significar tiros
quedados. Además, se evalúan daños de áreas adyacentes, ya sea roca de caja o el ecosistema
cercano, ya que se puede generar una inestabilidad.
 1.3 Carguío y transporte
Al momento de tener volúmenes considerables de grava de mena, ésta se carga en camiones CAEX con
palas de cable y cargadores frontales, que facilitan el tiempo de carguío. Los CAEX movilizan el mineral a
la planta. La otra forma que resulta con facilidad y disminución de costos, son las correas transportadoras
o trenes de carga.

1.4 Metalurgia extractiva.

La hidrometalurgia es aquella área de la minería que se dedica exclusivamente a minerales de baja afinidad
al azufre, que en este caso son óxidos y sulfuros secundarios de cobre. Los minerales que podemos
reconocer son Malaquita, Azurita, Crisocola, Cuprita, Brochantita, Antlerita, Atacamita, Chalcantita,
Calcosina, y Covelina.

Malaquita Azurita Crisocola Cuprita Brochantita

Antlerita Atacamita Chalcantita Calcosina Covelina

La pirometalurgia es aquella área de la minería que se dedica exclusivamente a los minerales de alta
afinidad al azufre, que en este caso son sulfuross primarios de cobre. Los minerales que podemos
reconocer son Calcopirita, Bornita y Molibdenita.

Calcopirita Bornita Molibdenita

Chancado: En esta etapa se reduce el tamaño de la roca fragmentada para dar un total control del tamaño
de la grava. El proceso se realiza con un chancador que es una maquinaria especializada en aplicar presión
a través de sus mandíbulas. Las mandíbulas son elementos de acero que oscilan contra una pared
contenedora, logrando así presión contra ésta. El chancador posee una malla de selección de tamaños
llamada harnero que permite circular el tamaño adecuado de material. Esta etapa además posee correas
que transportan la grava reducida hacia otro chancador con un harnero más pequeño. La medida a utilizar
será, por lo general, A80 para la alimentación y P80 para el tamaño de producto final, estas medidas serán
del 80% de tamaño y serán utilizadas para cada chancador, en el caso que estas medidas sean requeridas.

Existen circuitos abiertos, dónde el material circula sólo una vez por chancador, y Existen circuitos
cerrados, dónde el material recircula en el sistema, devolviendo el material que no alcanzó su tamaño
apropiado al chancador anterior, hasta que el harnero lo pueda hacer circular hacia el producto final que
llamaremos “fino”. La industria minera ocupa estos dos circuitos simultáneamente, para que luego de
reducir una vez el tamaño de la roca, ésta pueda llegar a tener el tamaño adecuado y homogéneo que se
requiere para el proceso de aglomerado, o de hidrociclón.

1.5 Hidrometalurgia
a) Aglomeración: También llamada acidificación, es la etapa dónde el fino o gravilla obtenido en el
proceso de chancado, se hace circular por un tambor en rotación, que tiene un sistema aspersor
de lluvia de ácido sulfúrico y agua, llamado “flauta”. Este proceso tiene como finalidad vencer la
impermeabilidad del fino mineral haciendo a fin el cobre con el ácido sulfúrico, ablandar las partes
duras con agua. La rotación generará glómeros de mineral, éstos permitirán que la pila de
lixiviación (donde son transportados) sea físicamente estable.
b) Lixiviación: Esta es la etapa en la cual se separan los metales, de los minerales silicatados y resto
del estéril.

-Lixiviación In Situ: Es aquella que se utiliza para minerales de baja ley, y se aplican soluciones
acidas directamente en la zona donde fue fragmentado el mineral sin ningún otro tipo de proceso,
para luego ser bombeado o simplemente por gravedad recolectar en niveles inferiores.

-Lixiviación a pilas: Parte en la formación de pilas de lixiviación estáticas, que son aquellas pilas
que cuando terminan de lixiviarse, no se retiran del lugar, o pilas de lixiviación dinámicas, que son
aquellas que cuando se terminan de lixiviar se retiran con rotopalas hacia el botadero de ripios,
para poder reutilizar el área de trabajo. Para crear la pila se depositan capas de glómeros, que
permitan la estabilidad. La pila es en lo máximo permeable y tiene una superficie plana en la parte
superior, donde se instalará el sistema de regadío. Además, la pila tiene un sistema recolector de
fluidos en el sector inferior, cubriendo el suelo con una superficie de HDPE. El sistema de regadío
está diseñado para incluir ácido sulfúrico en la pila, así el mineral de interés termine por sulfatarse
y diluirse en el ácido, la solución escurre homogéneamente por la pila, ya que los glómeros
utilizados son homogéneos, de esta forma es posible recolectar el ácido rico en métales, a este
fluido le llamaremos PLS cuando la concentración de cobre sea considerable para la ley, e ILS
cuando la concentración de concentración de cobre sea despreciable para la ley, pero que gracias
a los iones disueltos aumenta su PH. Estos productos ácidos son transportados por canaletas y
tuberías hasta las piscinas correspondientes, ya sean PLS o ILS.

-Lixiviación por agitación: Es utilizado para minerales de leyes altas, sin porosidad, y con presencia
al mayor de finos. Consiste en una suspensión homogénea de sólidos en una solución, a la cual se
le aplican gases que aumentan la transferencia de masas y, por ende, la velocidad de disolución. El
problema es, su alto costo de inversión por el uso de moliendas y separación de líquidos y sólidos.

-Biolixiviación: Oxidación de sulfuros por bacterias del género Thiobacillus ferrooxidans(TF) y

Thiobacillus thiooxidans (TT), bacterias que se alimentan de arsénico y azufre, que son impurezas
que hay que erradicar de las partículas impuras. Obtiene un rendimiento de 30 gramos de cobre
por litro, en 4 dias, y a temperaturas de 75°C, es decir, en un bajo costo y tiempo.
El tratamiento del cobre en óxidos o súlfuros secundarios de cobre se realiza a través de sistemas de celdas
que son de suma importancia para la concentración de cobre en nuestro producto final. Tiene como fin
purificar la solución y hacerla rica en cobre

c) Extracción por solvente: En este proceso la solución rica en metales, con una pureza de 4 a 7
gramos de cobre por litro, es procesada en una celda con contenido de orgánicos, los cuales tienen
un ión H+ inestable. Éste ión es a fin con el azufre para formar ácidos por lo que libera Cu+2 , que es
atrapado por el orgánico, pero el cobre vuelve inestable al orgánico y el orgánico suelta al cobre en
otra celda, liberándolo en una concentración de 40 a 45 gramos de cobre por litro dejando atrás
metales de otra naturaleza e impurezas en casi un 50 %. Esta nueva solución será llamada
Electrolito rico.
d) Electroobtención: También llamado electro winning en inglés, es el proceso dónde se aplica
electricidad a la solución rica en Cu+2 para convertirla en cobre sólido Cu0. Esto es posible gracias a
los electrones que la electricidad proporciona al ión Cu+2 que se encuentra con 2 electrones menos
en su capa de valencia. Esta corriente genera su vez una atracción hacia un cátodo permanente
que recibe al cobre sólido y gracias a la temperatura asignada por la misma corriente, es posible
cristalizar el cobre a lo más puro posible, que es un cátodo de cobre del 99.99% de pureza.
Flowsheet Hidrometalurgia
 1.6 Pirometalurgia
a) Molienda: Luego de pasar el material por los chancadores se lleva al sector de molienda donde es
posible separar las partículas de mineral de interés individualmente de las impurezas. Se utilizan
grandes molinos cilíndricos, por los cuales el material es humedecido hasta formar una pulpa
donde se agregan los reactivos para dar lugar próximo a la flotación. Existen los molinos de barra
para la molienda gruesa, los molinos de bola para la molienda fina, los molinos SAG que
reemplazan también el chancado secundario y terciario y los AG que son poco utilizados. El
material, luego de haber pasado por los molinos correspondientes van a selección, dónde con un
hidrociclón, se separa el material que está preparado para ir a flotación, del que aún no posee un
tamaño adecuado, por lo que vuelve a la molienda. El material que cumple con las condiciones
pasa por el overflow del hidrociclón, hasta la planta de flotación.

b) Flotación: procedimiento que permite concentrar el cobre de la pulpa de material mineralizado

que viene del proceso de molienda. En las celdas de flotación se hace burbujear oxígeno desde el
fondo de manera que las partículas mineralizadas de cobre, presentes en la pulpa, se adhieran a
las burbujas de aire por colectores, y así suben con ellas y se acumulan en un reactivo espumante.
La espuma rebasa hacia canaletas que bordean las celdas y que la llevan al proceso de decantación.
Para captar de mejor manera el metal se adhieren reactivos hidrofóbicos que permiten que los
minerales metálicos suban.
El proceso se repite hasta que queda una cola estéril, ésta es dirigida directamente al tranque de
relave.
c) Decantación: en esta etapa del proceso productivo del metal rojo se reduce el agua del
concentrado de cobre que viene de la flotación. Esto se realiza en los espesadores que son piscinas
circulares, donde se reúne el material que viene de las celdas de flotación. Se filtra la pulpa para
evidenciar la reducción de agua, y así obtener el concentrado que se compone de 20 - 30% de Cu,
25 - 35% de Fe y 25 - 35% de azufre

d) Fundición: El concentrado de cobre que está al 30% o 40% es sometido a altas temperaturas e
inyecciones de oxígeno para someterlo a oxidación, y así bajar el nivel de azufre que tiene el
concentrado a través de gases. Con esto el concentrado se funde y es posible separar la escoria
compuesta de Fe, gracias a la diferencia de densidades. Para fundir el material se utilizan equipos
como:
Hornos Reverbero (fusión por calentamiento), Hornos de fusión por oxidación, Hornos Flash
(fusión flash), Convertidor Teniente (fusión en el baño), Reactor Noranda (fusión en el baño),
Hornos de Conversión, y Convertidores Peirce Smith.
A través de este proceso obtenemos cobre blíster de un 99.5% de pureza.

e) Pirorefinación: Se obtiene un 99.7% de pureza al quitarle el oxígeno al cobre blíster en un horno

basculante, mediante la introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la
madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en
anhídrido carbónico (CO2). Es llamado cobre RAF, que son ánodos de cobre refinado.

f) Electrorefinación: Es la última etapa de la pirometalurgia y se basa en las características y

beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico
(ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta
pureza (99,99%). Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se
reemplazan por otros, y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De esta forma,
al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos.
Flowsheet Pirometalurgia
2 MANTOS BLANCOS: Aspectos Generales
Mantos copper es una empresa dedicada a la minería de cobre que inició sus operaciones en Chile en
septiembre de 2015 con el control de las operaciones Mantos Blancos.

2.1 Localización
Mantos Blancos, está ubicada en la franja metalogénica del jurásico formación la negra, en la cordillera de
la costa a 800 msnm, 45 km al noreste de Antofagasta en el norte de Chile, segunda región.
 2.2 Litología
El complejo ígneo mantos blancos contiene andesitas y riolitas hipabisales, tambien brechas ígneas
hidrotermales con intrusiones dioriticas y granodioriticas en sills. Presenta alteraciones potásicas,
propilítica y sódica. Estamos en presencia de un yacimiento del tipo Estratoligado de cobre y plata,
minerales cuáles encontramos incluidos en una formación de brecha polimíctica entre 2 y 3,5 km de
profundidad. Esto gracias a los fluidos ricos en metal y cloruros. Por lo general los minerales que
encontraremos aquí son la crisocola, atacamita, calcosina, bornita, calcopirita y covelina.
2.3 Historia extractiva
Se inicia la explotación en 1959 con descripción de mina rajo abierto para los minerales oxidados de cobre
y en 1974 se inicia la excavación subterránea en el sector sorpresa, luego en 1978 se descubre el sector
pricncipal de los sulfuros de cobre llamado Nora Marina y en 1994 se completa el proyecto Santa Barbara
que se compone de rajo abierto y minería subterránea con métodos de explotación sublevel stopping y
long blast hole. Esta franja es conocida desde el año 1913, inexplotada por 40 años, cuando luego de este
periodo se empieza a extraer los minerales oxidados de cobre, hasta descubrir las reservas de sulfuros.
Hasta el año 2003 se estimaba una reserva que sustentaba hasta el 2024, pero actualmente se está
evaluando un proyecto para optimizar costos y reducir interferencias en la concentradora que aumentara
la vida útil hasta el 2029.

Todos los procesos que lleva a cabo la mina utilizan agua dulce proveniente de la Cordillera de Los Andes,
que es distribuida por Aguas Antofagasta, el principal proveedor de agua de la región, y agua de propiedad
del Ferrocarril Antofagasta-Bolivia.

La mina cuenta con una flota de equipos compuesta por:

-seis perforadoras Sandvik D75KS:que realizan tareas de perforación de producción:

-dos palas Komatsu PC5500

-cuatro CF Komatsu wa-1200

-tres CF Cat 994 para el carguío

-Veinte camiones CAEX Cat 789 de 240 toneladas.

-Doce camiones CAEX Komatsu 830 E también de 240 toneladas que transportan material.

Todas estas tareas son apoyadas por una flota de equipos auxiliares conformada por:

-siete tractores D10T.

-dos tractores neumáticos WD600 Komatsu.

-dos tractores WD900 Komatsu.

-un tractor neumático Cat 824.

-un tractor neumático Cat 690.

-una excavadora pc300 Komatsu.

-una excavadora Cat que complementa a los anteriores

3 MANTOS BLANCOS: Metalurgia Extractiva
3.1 Súlfuros
La Planta de súlfuros beneficia 11.500 toneladas métricas por día, con leyes promedio de 1,15% de cobre y
0,25% de cobre oxidado soluble y 17 gramos de plata por tonelada. El mineral proveniente de las minas es
reducido de tamaño con 4 chancadores en la etapa de chancado primario grueso, secundario y terciario
fino, logrando un producto de 96% bajo ¼', que luego es alimentado a cuatro molinos de bolas, tres
unidades Marcy un Allis Chalmer.

Existe un quinto molino que es alimentado con material ya molido de los tres molinos Marcy. La pulpa de
mineral molido a un tamaño de 50% bajo 74 micrones, es enviada a Flotación Rougher, compuesta por
once celdas de 1500 pies3. En una primera etapa, se realiza la concentración de súlfuros incluyendo una
flotación primaria en celdas convencionales, remolienda del concentrado y posteriormente la flotación de
limpieza columnar.

La cola del circuito Arena es bombeada junto con el material fino de la cola rougher, hasta el circuito de
flotación óxidos, compuesta de 20 celdas de 500 pies3, cuya cola final es enviada a planta de relaves.
La flotación de limpieza se realiza en una celda columna cilíndrica de 10 pies de diámetro y 40 pies de
altura. La cola de la columna pasa a flotación Scavenger en tres celdas de 1000 pies3 el concentrado
obtenido pasa a remolienda y el relave al primer banco de flotación rougher óxido.
El concentrado final obtenido en la columna contiene 38 a 45% en cobre y 500 gramos de plata por
toneladas. Este concentrado es espesado y luego filtrado en dos filtros de banda horizontal de 12 m2 cada
uno. El relave final es clasificado, espesado y filtrado en tres filtros de banda horizontal de 100 m2 cada
uno.
De esta forma se logra recuperar sobre el 80% del agua utilizada en la etapa de flotación, lo que conlleva a
un consumo de agua fresca de 0,40 m3 /ton métricas de mineral tratado en el concentrador, constituyendo
uno de los consumos de agua fresca más bajos conocidos para este tipo de planta concentradoras.
Producto de lo anterior, el tranque de relaves en tamaño es comparativamente más pequeño que los
utilizados tradicionalmente. Dado que el mineral sulfurado, contiene una cantidad importante de cobre
oxidado, éstos se tratan mediante una flotación sulfidizante, que produce concentrados con 15% de cobre
oxidado, los cuales son espesados y enviados directamente a las instalaciones de una planta de lixiviación
v flotación ácida, L.F, donde son sometidos a un proceso de lixiviación por agitación con ácido sulfúrico
concentrado en cuatro agitadores. Con el objeto de recuperar el cobre sulfurado que trae el concentrado
óxido, la pulpa lixiviada es flotada en un circuito de flotación ácida Rougher y Scavenger, compuesta por
una celda del tipo Jameson de 80 pies, y celdas convencionales de 50 pies.

El concentrado obtenido es espesado v almacenado para su posterior transporte. La cola de flotación sigue
el circuito de desimpregnación en contracorriente, CCD, donde es enviada a los espesadores. La solución
cúprica del rebalse es enviada a los procesos hidrometalúrgico de la planta de óxidos, mientras que la
descarga de borras y arenas van a descarte a la pampa.

3.2 Óxidos
El mineral proveniente de mina es reducido en un chancador primario Allis-Challmer de 36” y 42” x 65”.
Este producto es enviado por correas transportadoras a la planta de chancado fino de óxidos donde el
material es reducido de tamaño. El proceso de aglomeración tiene por objetivo aumentar la velocidad de
cinética de reacción y además aglomerar partículas muy finas. Este proceso se realiza en dos tambores
paralelos donde el producto contiene alrededor del 13% de humedad, estos tambores tienen una velocidad
de agitación de 6,4 r.p.m., con un ángulo de inclinación de 5º, sus dimensiones son de 8,2 m de largo y 2,7
m de diámetro. La etapa de aglomeración está diseñada para tratar 4.000.000 toneladas secas por año de
mineral, con un contenido promedio de cobre soluble de 0,87 %. El proceso de aglomeración utiliza ácido
sulfúrico fresco y refino, para proporcionar la humedad requerida al mineral de lixiviación que entra a las
bateas.
Los minerales de cobre que se lixivian son principalmente crisocola y atacamita, las reacciones químicas
que describen la disolución de estos minerales son:

Las dimensiones de las bateas son de 20 m de ancho, 20 m de largo y 7 m de alto con una capacidad de 830
m3. Para la cantidad tratada en el proceso de aglomeración se necesitan de 12 bateas. Una de las
modificaciones que se le han hecho a este proceso, es el flujo paralelo y la división en dos etapas. El mineral
aglomerado es contactado con una solución de lixiviación intermedia (IS) y posteriormente con refino
como solución lixiviante. En la etapa de lixiviación intermedia se contacta el mineral fresco aglomerado
con una solución intermedia que se ha producido en la etapa de lixiviación con refino. Con esto se obtiene
una solución resultante que es la llamada solución rica (PLS), La etapa siguiente es de clarificación o
remoción de sólidos, producto de que la solución ha tratado mineral fresco recién aglomerado, implicando
el contenido de grandes cantidades de sólidos finos. El refino proveniente de la operación de extracción
por solventes es usado para una lixiviación secundaria del mineral, obteniéndose así la solución intermedia
y ripios finales. Por esto la disolución de cobre se produce en la fase de lixiviación intermedia y la
recuperación de cobre es maximizada por la lixiviación con refino. Los ciclos promedios para el proceso de
lixiviación en bateas son:
Carguío de Bateas 7.0 Hrs.
Primer Avance 0.5 Hrs.
Lixiviación en Solución 42.0 Hrs,
Lixiviación con Refino 42.0 Hrs.
Drenaje de Bateas 6.0 Hrs.
Descarga de Bateas 10.0 Hrs.
Mantención de Bateas 1.0 Hrs.
Tiempo Total 108.5 Hrs.

La solución rica en cobre que viene de la lixiviación se contacta en contracorriente e íntimamente con una
oxima aromática disuelta en kerosene de alto punto de inflamación, adecuado para la extracción por
solventes. Esta operación se realiza en un equipo de gran tamaño llamado “mezclador-decantador”. En la
etapa inicial de mezcla existe una transferencia de masa selectiva de cobre desde la fase acuosa (PLS), a la
fase orgánica (oxima aromática + kerosene) aquí se produce la extracción del cobre desde PLS. El sentido
de la reacción química se puede invertir mediante el contacto de la fase orgánica, con una solución fuerte
de ácido sulfúrico. Con ese fin el cobre es descargado o re-extraído de la fase orgánica al mezclarse con el
electrolito pobre de la nave de electro-obtención. El cobre es transferido nuevamente hacia la fase acuosa
obteniéndose un electrolito rico que es la alimentación pura al proceso de electro-obtención.
En la etapa de purificación y recuperación. El electrolito rico que proviene del circuito de extracción por
solventes alimenta al circuito de electro-obtención. La reacción de electro-obtención es realizada en
celdas electrolíticas altamente resistentes al ácido, construidas de concreto y contiene múltiplos pares de
ánodos constituidos por una plancha laminada de aleación de plomo, calcio y estaño, los cátodos están
constituidos de una lámina de acero inoxidable. Existe un ánodo más que cátodos, para depositar el cobre
uniformemente por ambos lados del cátodo. La evolución de oxígeno en la superficie del ánodo genera
una neblina ácida altamente corrosiva y nociva en la parte superior de las celdas, para minimizar esto, se
ponen múltiples cepas de bolitas de polipropileno sobre la superficie de la celda de electro-obtención para
estimular la coalescencia de las pequeñas gotas del electrolito. Otro problema asociado a la liberación de
oxígeno es el desprendimiento de escamas de óxido de plomo, que se depositan en el fondo de la celda,
por esto se realiza una detención periódica y limpieza total de la celda para minimizar la contaminación
del producto final de cobre con plomo.
El cobre se deposita sobre los cátodos permanentes en un ciclo nominal de 7 días. Al final del ciclo de
depositación, los cátodos se retiran de la celda, de 19 por vez, y se envían a la máquina lavadora y
despegadora de cátodos. En la etapa de lavado los depósitos de cobre son lavados con agua caliente para
remover algún remanente de electrolito u otro contaminante que pueda adherirse a la superficie del cobre.
Posteriormente los depósitos de cobre se remueven mecánicamente de los cátodos permanentes,
mediante operación de despegue, estos depósitos se apilan, pesan y enzunchan. La lámina madre se
devuelve a las celdas de electro-obtención para un nuevo ciclo de depositación de cobre. Los cátodos
obtenidos de este proceso tienen una pureza de 99,99% de cobre.
GLOSARIO

CONCLUSIÓN
La minera Mantos Blancos a pesar de poseer un yacimiento del jurásico, ocupa procesos de minerales
sulfuros primarios, sulfuros secundarios y óxidos. Realiza cada labor en plantas correspondientes al
proceso, utilizando agua, ácido sulfúrico, reactantes, oxinas e hidrocarburos como materia prima.
Los productos finales de Mantos Blancos para los óxidos y sulfuros secundarios son cátodos altamente
purificados, y para sulfuros primarios es concentrado de cobre con purezas del 45%, al comercializar el
concentrado de cobre, no entra a etapas de fundición.
Los minerales más abundantes son la crisocola, la atacamita, covelina, calcosina, bornita y calcopirita.
Recupera óxidos de la planta de sulfuros, a través del CCD Y LF, además de las colas y las pilas antiguas.
Mantos Blancos reutiliza en un gran porcentaje el agua utilizada en sus procesos, por lo que es una de las
faenas que gasta menos recursos hídricos, y posee un tranque de relave reducido gracias a esto.

BIBLIOGRAFÍA Y WEBGRAFIA

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https://es.scribd.com/document/119397308/Procesos-Mantos-Blancos

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Ed: PEARSON PRENTICE HALL

www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos

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