0 INTRODUCCION

La productividad y con ella la viabilidad industrial pasa por un proceso de cada vez mayor
automatización, para ello es necesario utilizar todas las tecnologías disponibles en sinergia,
obteniendo como resultado equipamientos híbridos que requieren técnicos multidisciplinares.

A día de hoy ya no tiene ningún sentido considerar áreas estancas entre si las tecnologías
mecánicas, fluídricas, eléctricas, electrónicas, informáticas y de diseño, uno de los más claros
exponentes de equipamiento industrial multidisciplinar es el concepto de control del movimiento,
comúnmente nominado “motión control”.

1 MOTION CONTROL (CONTROL DEL MOVIMIENTO)

El termino Motion Control aparece en el momento que tenemos que realizar un movimiento
controlado. Dicho movimiento puede ser controlando bien la velocidad, bien la posición, bien el
esfuerzo, o bien y cada vez más comúnmente un conjunto de los anteriores, control realizado
generalmente en lazo cerrado para obtener el grado de fiabilidad y precisión requerido.

En un sistema de motion control podemos diferenciar:

– HMI. Interfase hombre máquina. Dispositivos a través de los cuales el operario puede
establecer comunicación con la maquina: dar ordenes, cargar o modificar parámetros,
obtener información de la evolución del proceso,...

– Sistema Motion control. Sistema informático industrial que incluye funcionalidades de PLC,
aunque también puede tener diferenciado físicamente el sistema de calculo, gestión y
coordinación de ejes, de la parte de PLC.
Es el sistema inteligente que recibe información de la evolución de las tareas y efectúa los
cálculos correspondientes para su ejecución.

– Puede estar referido a una sola maquina o coordinar diferentes maquinas como una línea
de producción o incluso una factoría completa. Según el grado de complejidad se puede
subdividir jerárquicamente en cuyo caso ademas de tener diferentes equipos de control
se requiere un sistema de comunicación de calidad industrial entre ellos.

– Control de potencia. Generalmente formado por sistemas electrónicos industriales

encargados del adecuamiento de la señal eléctrica de potencia y del control de los
actuadores, especialmente de motores.

– Sistema de actuadores. Principalmente se utilizan motores eléctricos susceptibles de ser

controlados en velocidad y par. En función de las prestaciones deseadas se emplean motores
de ac, dc, paso a paso, servomotores.., sin que queden excluidos los sistemas fluídricos en
las aplicaciones donde se requieran sus cualidades.

– Sensórica interna. Conjunto de elementos de detección que permiten al sistema cerrar los
lazos de control, entre ellos destacan los sensores de posición espacial y los rotativos o
encoders..
2 CLASIFICACION DE SISTEMAS MOTION CONTROL

A nivel industrial podemos diferenciar tres macrogrupos de sistemas en los que se aplican los
conceptos de MOTION CONTROL

– Maquinas herramientas de CNC: Se utilizan para la fabricación directa de piezas y

componentes. Podemos citar: fresadoras, tornos, centros de mecanizado, etc.

El sistema de control está formado por un PLC y un CNC. El PLC se encarga de las tareas
puramente de automatización mientras que el CNC se encarga del control de posición,
gestión de herramientas, cálculo de trayectorias, velocidades.

– Maquinas de producción: Para la obtención de productos acabados o semiacabados en un

sistema de producción en serie. Su grado de complejidad puede ser muy dispar, así tenemos
por ejemplo una prensa alimentada automáticamente, una linea de embotellado, una
rotativa,...

Generalmente admiten un cierto grado de flexibilidad aunque bastante limitada.

El sistema de control está dimensionado en función del grado de complejidad pudiendo
bastar desde un miniPLC hasta requerir complejos ordenadores industriales.

– Manipuladores automatizados: Los manipuladores automatizados son dispositivos pensados

originalmente para sustituir al operario humano en tareas tediosas y o potencialmente
peligrosas, por tanto pueden requerir una gran flexibilidad en las tareas a realizar, que
pueden ser sencillas como colocar piezas en la posición correcta, o especializadas como
efectuar soldaduras de cordón sobre chapa, o complejas como el ensamblado múltiple.

Los sistemas de manipuladores automatizados de mas rápido desarrollo e implantación en la

industria posiblemente en la actualidad sean los robots.

3 DEFINICIONES DE ROBOT

No existe una definición única e universalmente aceptada para el concepto de ROBOT, entre las
más usuales tenemos las siguientes:

- Definición establecida por la Asociación Francesa de Normalización (AFNOR):

“Robot: manipulador automático servocontrolado, reprogramable, polivalente, capaz de posicionar
y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectorias variables reprogramables,
para la ejecución de tareas variadas.

Su unidad de control incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del

entorno. ”
 - Definición ISO 8373 para ROBOT en general.
"Un robot es un manipulador reprogramable, multifuncional, controlado automáticamente, que
puede estar fijo en un sitio o moverse, y que está diseñado para mover materiales, piezas,
herramientas o dispositivos especiales, por medio de movimientos variables programados para la
realización de diversas tareas o trabajos".

- Definición ISO 83737 para ROBOT industrial.

“Por un ROBOT industrial de manipulación se entiende a un a máquina de manipulación
automática, reprogramable y multifuncional con tres o mas ejes que pueden posicionar y orientar
materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las
diferentes etapas de la producción industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento”

4 CLASIFICACION DE LOS ROBOTS. ROBOTS INDUSTRIALES

De forma similar al problema de definición también nos encontramos con diferentes clasificaciones
para los robots, aunque es más factible establecer criterios diferenciadores

Una clasificación de los robots atendiendo su ámbito de aplicación es:

– Industriales: Diseñados para su aplicación en procesos industriales (fabricación y

manipulación).

– Militares: Diseñados para aplicaciones militares.

– De servicio o de propósito: Diseñados para diferentes tareas no incluidas en los procesos

industriales normales (domésticos, exploración, médicos, de mantenimiento en ambientes
peligrosos,...)

– Personales: Diseñados específicamente para interactuar con seres humanos.

4-1 Los robots industriales pueden a su vez ser clasificados por su grado de “inteligencia” en:

– 1ª generación: Repiten secuencialmente la tarea programada.

– 2ª generación: Dotados de sensorica externa su unidad de control puede efectuar tomas de

decisión pre-programadas.

– 3ª generación: Pueden ser programados con lenguaje natural y tienen capacidad de planificar
las tareas que se le encomiendan.

Por la forma en que se programan podemos clasificarlos en:

– Programación gestual, por repetición o aprendizaje. El operario a través de una consola o

incluso moviendo manualmente al robot le “enseña” las trayectorias y tareas a realizar. El
sistema de control memoriza la secuencia y genera el programa de control.
 – Programación textual. Por lenguaje informatizado de programación. El programador puede
definir utilizando un lenguaje específico la secuencia de trabajo del robot sin necesidad de
conexión física con el mismo. Es habitual que el sistema de programación incluya la
simulación de las tareas programadas para una primera depuración.

– Inteligentes. Admiten encargos de tarea, siendo el mismo sistema de control incorporado al

robot el que incluyendo los parámetros externos genera su programa y lo modifica y ejecuta.
Aún están en desarrollo para aplicaciones industriales, y corresponden a robots de 3ª
generación.

Por su ubicación en ciclo de trabajo podemos clasificarlos en:

– Estacionarios o estáticos. Su base permanece fijada de forma estática respecto la planta de

producción.

– Guiados. Su base se desplaza sobre unas guías, generalmente carriles, ampliando así el
espacio de trabajo útil, siendo la unidad de control quien coordina el desplazamiento de la
base como una variable mas. Los sistemas autopropulsados, a diferencia de los guiados, son
mas propios de los robots de servicio.

5 MORFOLOGIA EXTERNA DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES. GDL Y TIPOS DE ROBOT.

Los robots industriales están constituidos por una estructura mecánica articulada de manera par, es
decir, que conecta dos partes. Cada articulación permite el movimiento relativo y controlado de una
de las partes respecto la otra. Considerando cada articulación como centro de referencia espacial y
una de sus partes como estática, a cada tipo de movimiento que pueda realizar la otra parte sin
considerar sentido se le denomina grado de libertad (GLD).

5-1 Los movimientos factibles en una articulación según sus GLD son:

– 1 GLD con movimiento angular, corresponde al movimiento de un punto sobre una

circunferencia. Es sencillo de controlar, y fácil de obtener con elementos motores clásicos,
bien directamente o bien mediante un juego de engranajes por lo general en configuración
reductora. Este tipo de articulación es ampliamente utilizada en robots industriales.

El movimiento angular en que todos los puntos del elemento en movimiento conservan la
distancia respecto al eje sobre el que gira se le denomina movimiento de rotación, que es el
que encontraremos en los robots industriales. En un robot el eje de rotación puede coincidir
con uno de los ejes del elemento en movimiento, entonces el elemento rota sobre sí mismo,
pero también puede estar situado en uno de sus extremos, en cuyo caso aún siendo un
movimiento de rotación es usual nominarle con el más genérico de movimiento de giro.

– 1 GLD con movimiento lineal, corresponde al movimiento de un punto sobre una línea. Es
fácilmente controlable y puede obtenerse por desplazamiento lineal puro como sería en un
cilindro hidráulico o neumático, o por transformación de un movimiento circular del
 elemento motor en uno lineal del elemento considerado, como ejemplo tenemos el
desplazamiento lineal conseguido por giro del tornillo sobre tuerca fija o por giro de rueda
dentada sobre cremallera. Estas articulaciones son de uso común en robots industriales.

– 2GDL en movimiento planar, corresponde al movimiento de un punto sobre el plano. Es

fácil de medir pero difícil de controlar en una única articulación, sin embargo se puede
conseguir el mismo tipo de movimiento final combinando dos articulaciones de 1GLD cada
una, por lo que en robots industriales podría usarse en la HMI para generar programación
gestual (HMI interfase maquina hombre).

– 2GLD en movimiento cilíndrico, corresponde al movimiento de un punto sobre la superficie

de un cilindro. Resulta dificil de obtener de forma controlada en una única articulación, pero
puede obtenerse fácilmente como combinación de dos articulaciones de 1GLD cada una, por
lo que no se usa en robótica industrial.

– 3GLD en movimiento de rótula, corresponde a el movimiento de un punto sobre la

superficie de una esfera centrada en el origen de coordenadas, y que podemos descomponer
en tres movimientos de 1GDL cada uno de ellos. Es relativamente facil de medir pero
complicado de conseguir usando una sola articulación, en robótica industrial este tipo de
articulación se usa en joystick de control en programación gestual, pero no se implementa en
robots donde se consigue el mismo resultado usando 3 articulaciones de 1GLD cada una.

En los robots industriales se usan articulaciones de 1GDL tanto lineales como de rotación.

El desplazamiento lineal puede definirse como el movimiento sobre una dirección u eje de
desplazamiento, mientras que el movimiento de giro puede también definirse como giro sobre un
eje de rotación, por ello es habitual en robótica hablar del número de ejes de un robot, lo que
equivale el número de GLD totales del mismo.

5-2 En la definición ISO 83737 para ROBOT industrial se especifica que el robot tendrá 3 o mas
ejes, hay que tener en cuenta que un punto situado en el espacio respecto a un origen de
coordenadas se puede definir con 3 coordenadas, corresponden a los tres ejes mínimo que debe de
poseer el robot, sin embargo si el trabajo a realizar en ese punto requiere poder definir un vector de
aproximación en cualquier dirección y sentido se necesitan otras 3 coordenadas, por ello los robots
industriales de uso general suelen ser de 6 ejes, con tres se alcanza el punto de ataque y con los
otros 3 el sentido.
Según el tipo de manipulación a realizar se configura el tipo de articulación de los tres ejes
principales en los robots industriales, obteniendo asi configuraciones estandarizadas, así tenemos:

– Robots cartesianos. Los tres ejes principales son de desplazamiento lineal (LLL). Son
fácilmente adaptables a controladoras CNC

– Robots cilíndricos. El primer eje, de base, es de movimiento de rotación y los otros dos
lineales (RLL). La tendencia es a descatalogar los modelos destinados para la industria
pesada mientras se abren nuevas aplicaciones en la industria ligera

– Robots esféricos o polares. Las dos primeras articulaciones poseen movimiento de rotación
situados sobre planos normales entre si, (perpendiculares) siendo lineal el tercer movimiento
(RRL). Es una configuración actualmente des-catalogada por la mayoría de los fabricantes.

– Robots angular, antropomórfico, o de brazo articulado. Con una configuración de rotación

en los tres ejes (RRR) es el sistema mas utilizado actualmente en la industria.
 Los robots modernos ademas de los tres ejes principales añaden otros tres adicionales para
poder acceder al punto de ataque desde la dirección adecuada. Los robots que emplearemos
en los ejercicios de simulación y en las prácticas seran ABB de 6 ejes.

Cada eje posee dos sentidos de movimiento ademas de la situación de paro, ello supone 729
combinaciones distintas, si a ello añadimos el control de la velocidad en cada uno de los
movimientos angulares podemos pre-veer la potencia de cálculo necesaria solo para el
control de los movimientos del robot.
– Robots SCARA. Con una configuración de giro en los dos primeros ejes y lineal en el
tercero (RRL) es una de las configuraciones que se mantiene entre las más adecuadas en sus
campos de aplicación.
 – Robots de configuración paralela. Cuando son varios los brazos que de forma solidaria
controlan el desplazamiento del elemento terminal se obtiene un reparto de cargas y una
mayor precisión al compensarse errores (la configuración habitual es de tres brazos).

– Robots con ejes añadidos. Hay aplicaciones en que es conveniente que el robot se pueda
desplazar según una trayectoria fija bien para acompañar a la pieza sobre la que trabaja, o
bien para acceder a partes de la misma, este desplazamiento se efectúa sobre carril y es
controlado por la cpu como un GDL adicional.

También tenemos el caso de bancadas provistas de movimiento de manera que van

presentando desde diferentes perspectivas la pieza sobre la que trabaja el robot, estos
movimientos pueden añadir varios GDL adicionales que se consideran como del robot si son
gestionados desde su CPU

– Robots en desarrollo. Los fabricantes de robots industriales y los centros de investigación

siguen desarrollando nuevos modelos y conceptos, un claro ejemplo son los proyectos
europeos liderados por ABB: FRIDA y ROSETTA.
El FRIDA es un robot de ABB ambidextro (con dos brazos activos independientes)
especialmente diseñado para interactuar con operarios humanos, mientras que ROSETTA se
centra en el control de robots en base a la misma filosofía.

Las morfologías mas utilizadas actualmente en la industria son: cartesiana, antropomórfica, SCARA
y configuración paralela, tanto en sus vertientes estáticas como con ejes añadidos.
6 ACTUADORES FLUIDRICOS. ROBOTS NEUMATICOS

Como actuadores neumáticos usados para obtener movimientos en robots se utilizan cilindros de
doble efecto el tipo de movimiento que se obtiene de forma directa es el lineal, controlado en ambos
sentidos de desplazamiento.

Entre sus ventajas podemos citar:

– Seguros en ambientes extremos (radioactivos, explosivos, inflamables,...).
– Robustos soportando porcentajes altos de sobrecarga.
– Relativamente fáciles de controlar en modo ON/OFF con circuiteria de mantenimiento
accesible.

Su mayor inconveniente:
– Poca exactitud en comparación con otros sistemas en su posición final.
– Difíciles de controlar para posicionamiento analógico.
– Carga limitada por la comprimibilidad del gas.
Los robots neumáticos industriales se utilizan principalmente en tareas de posicionamiento cuando
no se requiere una gran precisión.

Ademas de los modelos fabricados en serie, los robots neumáticos son fáciles de construir sobre
encargo.

El desarrollo de los llamados músculos neumáticos soluciona algunos de los problemas que
representa el uso de cilindros, permitiendo una mayor precisión, pudiendo servir para futuros
desarrollos.

De forma similar podrían construirse robots hidráulicos a medida, con ello se mejoraría en
prestaciones de esfuerzo y precisión, sin embargo las peculiaridades de montaje y mantenimiento,
así como un mayor coste de re-adecuación a tareas cambiantes, cuando es posible la elección, hacen
poco viable su utilización frente a robots que emplean otro tipo de actuadores.
Los primeros robots industriales fabricados en serie fueron de tipo hidráulico, los UNIMATE de la
empresa norteamericana Unimation, aunque fue su posterior asociación con la japonesa Kawasaki
lo que dio el impulso definitivo a la robótica industrial. Los robots hidráulicos pronto fueron
superados por los de accionamiento eléctrico, quedando relegados prácticamente a a diseños a
medida en las aplicaciones en donde se justifique su idoneidad, así por ejemplo cuando se requieran
elevados esfuerzos en ambientes explosivos.

7 ACTUADORES ELECTRICOS.

Los actuadores generadores de movimiento mas comúnmente usados en la actualidad en robots son
los motores eléctricos, tanto los basados en el uso de corriente continua, como los que usan
corriente alterna.

Estos actuadores se basan en la interacción de campos magnéticos obtenidos entre una parte
mecánicamente fija o estática, el estátor, y otra con posibilidad de movimiento por lo general
rotativo, el rotor.

7-1 Motores de corriente continua.

Pueden ser controlados con facilidad y precisión en sentido de giro, velocidad, parada y posición,
por ello son la primera opción a considerar.

En el motor estándar de corriente continua el estátor genera un campo magnético de polaridad fija,
para ello se pueden utilizar bobinados recorridos por corriente continua o imanes permanentes. En
el rotor encontramos otras bobinas que se alimenta también con corriente continua a través de un
sistema de delgas y escobillas, de manera que la bobina del rotor que se mantiene alimentada es la
que se encuentra en la posición mas próxima a la normal del campo magnético del estátor, la
interacción del campos magnético del rotor con el del estator da origen a una fuerza de torque que
origina el movimiento. El relevo en la alimentación de las bobinas del estátor provocado por el giro
del rotor impide que ambos campos magnéticos se alineen manteniendo la maquina en movimiento.

Los inconvenientes de estos motores son:

– Un mayor volumen y peso, respecto otras opciones, lo que supone cargas añadidas en las
articulaciones motorizadas.
– Mayor consumo de energía eléctrica respecto otras opciones, así como mayor disipación de
calor lo que requiere adecuar los diseños a esta característica.
– Necesidad de inspecciones del colector, con cambios periódicos de escobillas, supone una
mayor frecuencia y duración de paros programados, con mayor costes de mantenimiento.
7-2 Motores de corriente alterna.
Por si mismos son imprecisos con un control simple, sin embargo, y especialmente los motores
trifásicos, son óptimos en consumo de energía y en peso y tamaño reducido, y sobre todo su casi
nulo mantenimiento para los modelos sin escobillas.

Las ventajas del motor trifásico con rotor sin escobillas respecto al de corriente continua junto con
el desarrollo de los sistemas electrónicos de control hacen su uso atractivo en aplicaciones
robóticas, siendo la opción adoptada por fabricantes industriales.

El motor puede situarse en las articulaciones, la sensórica asociada a las mismas suministraran a la
electrónica de control la información necesaria para el control de posición, velocidad y par, el
sistema también controlará a los frenos electromecánicos encargados de mantener las posiciones en
ausencia de movimiento.

7-3 Motores especiales. Derivados de los modelos básicos, tienen especial interés los de rotor con
imanes permanentes, entre ellos podemos citar:

7-3-1 Motores paso a paso.

Muy fáciles de controlar, permiten posicionamiento con precisión, sin embargo su bajo par, bajo
rendimiento energético y su modo de movimiento a pasos en lugar de movimiento continuo puede
dar origen a vibraciones, siendo especialmente evidente en baja velocidad, por ello se desaconseja
su uso en robótica industrial, aunque pueden utilizarse en robots didácticos y en robots cartesianos
donde no se requieran grandes esfuerzos.
Con 4 bobinas simples podemos obtener pasos de 45º o de 22´5º según controlemos las bobinas.

Modificando la morfología de las bobinas es factible conseguir pasos de pocos grados, pero el
movimiento siempre seguirá siendo a pasos con los inconvenientes que ello pueda suponer

7-3-2 Motores brushless.

Por definición un motor brushless es un motor sin escobillas. En estos motores los bobinados se
sitúan en el estátor mientras que en el rotor se emplazan imanes permanentes especiales, usualmente
de neodimio.

Su origen es un motor trifásico. Si en el estátor se emplazan 3 bobinas simples situadas a 120º cada
una respecto las otras y se conectan a una red trifásica obtenemos un campo magnético giratorio, si
en su interior colocamos un imán permanente que pueda girar libremente sobre un eje obtenemos un
motor simple.

Se consigue mayor eficiencia aumentando el numero de bobinas del estátor y de polos magnéticos
en el rotor, así con bobinas dobles tenemos:

La velocidad del motor se controla modificando la frecuencia. Pero nada impide sustituir la fuente
de corriente alterna por una fuente de corriente continua si se trocea adecuadamente, si ademas
añadimos sensores magnéticos de tipo hall que nos permitan ir detectando cuando el campo
magnético de los imanes permanentes del rotor apuntan determinadas posiciones tenemos con la
electrónica adecuada un control prácticamente total del motor.
La tecnología actual permite obtener desde micromotores brushless como los usados en ventiladores
de ordenador hasta motores industriales de gran potencia, siendo actualmente los mas atractivos
para tareas de motion control.

7-3-4 Motores lineales.

Si abrimos el estátor y lo extendemos linealmente y le vamos añadiendo sucesiones de bobinas
tendremos un estátor lineal de la longitud que se desee, si el rotor cilíndrico se sustituye por una
plataforma guiada en la que hemos colocado los imanes y que se pueda desplazar libremente de
forma paralela al estátor lineal tendremos un motor brushless lineal. También es posible colocar
bobinas en la plataforma móvil y los imanes en la base estática, o bobinas ambas, el abanico de
posibilidades es amplio.

Con motores lineales es factible conseguir precisiones de posicionamiento del orden de micras, y el
control electrónico de velocidad, aceleración y fuerza es prácticamente total desde el 0% al 100%
de sus valores máximos, lo que los convierte en la mejor opción para aplicaciones que requieran
gran precisión, sin embargo el elevado coste económico respecto a otras alternativas reducen su
campo de aplicación, aunque según se van abaratando los costes van incrementando su nicho de
aplicación.

Modelos mas eficientes son los basados en doble línea magnética, aunque también resultan ser
menos económicos.
Y mas recientemente los modelos tubulares.

En robótica tienen aplicación en equipos especiales bajo demanda cuando se requiere el elevado
grado de precisión que reportan, sin embargo son de uso cada vez mas frecuente en otras
aplicaciones de motion control en donde hay que controlar un eje o a lo sumo dos, siendo la opción
tecnológica que permite mayor precisión.

Los fundamentos en que se basan los motores lineales tienen aplicación no solo en la industria
manufacturera, así por ejemplo podemos ver su aplicación en Japón y Shanghai para transporte en
sus ferrocarriles de levitación magnética.

Una variante de aplicación militar es el cañón electromagnético, que si bien aun parece estar en fase
de desarrollo en sus versiones terrestres si que es operativo en el espacio en ambientes con casi
ausencia de gravedad y prácticamente nula fricción atmosférica.

7-3-5 Servomotores.
Un servo-motor es en esencia un sistema motor+control de posición en lazo cerrado, de manera que
puede ser controlado en velocidad y en posición. Cualquier tipo de motor con la sensórica y el
control adecuado, si lo consideramos como un sistema, conforma un servo-motor. Los servomotores
pueden ser de recorrido limitado o de libre revolución, los empleados para mover las articulaciones
en robótica son de recorrido limitado.
8 TRANSMISIÓN DEL MOVIMIENTO.

8-1 Engranajes.
Un engranaje es un conjunto de al menos dos ruedas dentadas que engranan o endentan entre si con
objeto de transmitir movimiento capaz de desarrollar trabajo.

En un engranaje de dos ruedas hay uno cuyo eje es el origen del movimiento, es el eje motor, al que
llamamos eje conductor, y por extensión engranaje conductor o motriz, y un engranaje receptor
arrastrado por el anterior, que es el engranaje conducido, y su eje eje conducido.

Cuando las ruedas dentadas son de diferente tamaño a la mayor se le llama corona y a la menor
piñón, nomenclatura especialmente empleada cuando la diferencia de diámetros entre ambas es
notable.

La circunferencia que realmente define las propiedades del engranaje es la primitiva, observar el
dibujo adjunto para ubicarla, en un acoplamiento correcto las circunferencias primitivas tienen que
ser tangentes.
Es habitual encontrar acoples de mas de dos ruedas dentadas, las ruedas intermedias actúan como
transmisoras del movimiento desde el engranaje conductor al conducido, estas ruedas intermedias
reciben el nombre de engranajes locos, y si su diámetro es inferior al conductor entonces también se
les nomina como piñones locos.

Los sistemas de engranajes, ademas de permitir transmitir movimiento/esfuerzo, se emplean para

obtener una velocidad angular en el eje conducido diferente a la del eje conductor, en estos casos es
habitual el uso de ruedas dobles, es decir, dos engranajes con diferente numero de dientes que giran
de forma solidaria sobre un mismo eje, siendo el fundamento de los reductores mecánicos.

Formulas básicas de cálculo en engranajes planos:

Paso circular P = ¶ d / Z
Corresponde al arco circular por cada diente.

Paso diametral p = Z / d
Indica el número de dientes por unidad de longitud del diámetro del engranaje. ( P p = ¶ )

Módulo m = d / Z
Es la inversa del paso diametral ( m p = 1)

Relación de transmisión r = d2 / d1 = Z2 / Z1 = n1 / n2

En donde d es el diámetro de paso o diámetro primitivo, Z el número de dientes, n el numero de

revoluciones por minuto.

En un engranaje el esfuerzo se transmite de rueda a rueda en la superficie de contacto de los

dentados, cuando mayor es esa superficie menor es el esfuerzo que se soporta por unidad, una
manera simple de aumentar esa superficie es aumentar el numero de dientes, de manera que el
contacto sea en varios de ellos. Por otro lado la resistencia a la rotura es proporcional al espesor del
diente, espesor que disminuye según aumenta el número de dientes. La manera de conseguir
aumentar la superficie de contacto sin disminuir el espesor del diente es sustituir el tallado recto de
los dentados por un tallado helicoidal.
Para acoplar ejes no paralelos las opciones más comunes son el empleo de engranajes cónicos,
helicoidales y helicoidales-cónicos.

8-2 Transformación de movimiento circular-lineal.

Los motores son los actuadores mas habituales, sin embargo el movimiento que generan es circular
cuando puede ser requerido un movimiento lineal, para ello se tienen diferentes opciones mecánicas
basadas en el engranado dentado.
En pequeños robots cartesianos podemos encontrar:

8-2-1 Cremallera.

8-2-2 Husillo.

8-2-3 Arrastre por correa dentada.

Los extremos de la correa se fija al carro a arrastrar, se requiere un sistema de tensado, un engranaje
asociado a un motor es el encargado de generar el movimiento
8-3 Reductores
Uno de los problemas a resolver en robótica es obtener la velocidad de movimiento adecuada en
cada una de sus articulaciones partiendo de la velocidad obtenida con los actuadores. La solución
mecánica son los reductores basados en engranajes que a la vez , y que tienen que cumplir
requisitos específicos
• Bajo peso y por tanto baja inercia añadida.
• Pequeño volumen, que no incrementen las envolventes metálicas de las articulaciones.
• Bajo rozamiento, que no introduzca ni desgaste ni sobrecalentamiento.
• Soportar elevados pares puntuales generados por ciclos cortos de arranque y parada.
• Mínimo juego angular, o giro del eje motor al cambiar de sentido sin que gire el eje
conducido.
• Elevada rigidez torsional, o par a aplicar al eje conducido para forzar el giro de una unidad
angular al eje conductor en situación de paro.

8-4 Acoplamiento directo.

El uso de motores brushless con control electrónico permite técnicas de acople directo, en donde el
eje del motor se conecta directamente al elemento a mover, de manera que el motor hace las
funciones de articulación. Es la opción óptima cuando los esfuerzos requeridos lo permiten.

9 SENSORICA INTERNA

Para el control eficiente del robot es imprescindible que el sistema de control reciba información
fehaciente de las posiciones, velocidades y recorridos que efectúan las diferentes articulaciones,
para ello se recurre al uso de sensores que puedan facilitar la información necesaria.

Los sensores internos mas utilizados en robótica para obtener información de posicionamiento y
movimiento angular son los encoders.

Un encoder circular consta básicamente de un disco con una sucesión de marcas detectables
distribuidas circularmente en su superficie. El disco gira solidario al eje del que se requiere
información, lo que permite mediante la detección de las marcas el obtener datos del movimiento
del eje. La detección suele ser optica con un emisor luminoso a base de led y receptor fotosensible,
formando un par optoacoplado capaz de detectar las marcas, que a su vez pueden ser reflectantes,
opacas si el disco es transparente, o ranuras en un disco con suficiente rigidez. Los encoders se
clasifican en de tipo incremental y de tipo absoluto.

En un encoder incremental lo que se contabiliza es el número de marcas que se detectan durante el

giro, como a cada marca corresponde un ángulo conocido, es factible calcular la posición final y las
intermedias siempre que se conozca la posición inicial y el numero de marcas detectadas y el
sentido de giro del eje para cada marca.

9-1 Los encoders incrementales pueden llevar una marca especial, o marca de referencia cero, para
poder establecer un punto a partir del cual se calcula la posición final sabiendo el número de marcas
detectadas y el sentido de giro. Estos encoders pueden incluir un doble marcado secundario
desfasado del primario y que permite establecer el sentido del giro del eje por comparación de las
señales detectadas.
En el giro a derechas hay flanco de subida del tren secundario dentro de la franja activa del tren
principal, mientras en el giro a izquierdas el flanco de subida del tren secundario esta en la franja no
activa del principal, diferenciando ambos sentidos de giro.

La característica de estos encoders es el número de impulsos por vuelta. FAGOR Automation ofrece
encoders de hasta 10000 impulsos por vuelta.

9-2 Los encoders absolutos suministran información de posición de forma directa generalmente
codificada según un código de Gray, siendo mas precisos cuando mayor sea el número de bits del
código, como para cada bit se utiliza un circulo de señales obtenemos sistemas con tantos receptores
ópticos como círculos activos, ademas requieren un hilo de conexión eléctrica por bit, a no ser que
al receptor óptico del encoder se le añada la electrónica adecuada para suministrar una transmisión
serie del código de posición.

En l imagen podemos ver a la izquierda un disco de encoder absoluto grabado en código de Gray de
10 bits, en el centro otro disco codificado en 8 bits. Un disco de encoder absoluto de 10 bits en
código de Gray permite 1024 codificaciones diferentes, y por tanto permite distinguir giros
circulares de 360/1024 grados.

9-3 Encoders lineales, diseñados para el detectar desplazamientos lineales. En el mercado se

encuentran encoders lineales que permiten monitorizar desplazamientos de hasta decenas de metros
y equipos con sensibilidades del orden de micras.
10 ELEMENTOS EXTERNOS: HERRAMIENTAS, ÚTILES Y SENSORICA,
El objeto de un robot industrial es realizar un trabajo, pero para ello es necesario que ademas de
poder programarse movimientos y esfuerzos también se le pueda acoplar los accesorios necesarios
para que realice las tareas asignadas, así como, si se requiere, los que suministren al sistema de
control la información complementaria necesaria.

10-1 Útiles y herramientas terminales.

El robot industrial estándar termina en un muñón pre-mecanizado para que se le pueda acoplar con
la rigidez adecuada el accesorio de trabajo que corresponda a la tarea a realizar. Entre las
herramientas y útiles típicos podemos citar:
• De sujeción, como pinzas, ventosas, electro-imanes, etc.
• De aplicación de aerosoles, pistolas de pintura principalmente.
• De aplicación de fluidos mas o menos densos, como pegamentos y masillas.
• De mecanizado con herramientas de contacto eléctricas o neumáticas.
• De mecanizado por láser.
• De testado, como palpadores y puntas de medida.
• De marcado...

Es necesario en todos los casos que el sistema de control del robot disponga de los datos físicos
propios de la herramienta, especialmente su peso y posición respecto al muñón de sujeción del
centro de gravedad y de la zona terminal activa. Estos datos son imprescindibles para un correcto
cálculo de trayectorias teniendo en cuenta momentos de inercia, aceleraciones y frenados.

Los robots industriales suelen llevar pre-cableados un determinado número de conductos

neumáticos y eléctricos para el control del útil/herramienta.

10-2 Sensorica externa.

Los sistemas de control de los robots industriales pueden programarse para que trabajen en modo
ciego, es decir, ejecutando las tareas programadas sin tener en cuenta lo que realmente ocurra en el
exterior salvo los datos adquiridos por la sensorica interna, sin embargo tienen capacidad de actuar
con con cierta inteligencia, tomando decisiones pre-programadas en función de los datos que reciba
en cada momento, esto requiere el empleo de una sensorica externa conectada al sistema de control.

La sensorica externa puede estar soportada físicamente por el útil/herramienta en cuyo caso puede
usarse el pre-cableado incluido en el robot, ya preparado para soportar sus movimientos sin fatiga
excesiva. También puede haber sensorica físicamente independiente del robot aunque igualmente
conectada a su sistema de control.

La sensorica externa puede ser de cualquier tipologia, desde un simple detector todo/nada hasta un
complejo sistema de visión artificial.

11 ROBOTS ESPECIALISTAS
Hay aplicaciones de los robots industriales con la suficientemente demanda como para que los
fabricantes ofrezcan modelos específicos optimizados para dichos fines, incluyendo de serie tanto la
herramienta, como la sensorica externa asociada y programas de aplicación. Robots de soldadura y
de pintura para la industria automotriz son ejemplos típicos.