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Firme de Practicas PDF
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David Ramírez
D. Ramírez
Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato Carretera Valle de Santiago-Huamimaro Kilómetro 1.2, 20 de
Noviembre, 38400 Valle de Santiago, Gto.
O. Vargas, H. Ramos (eds.). Ciencias de los Procesos Industriales, Proceedings-©ECORFAN- Spain, Madrid, 2015.
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Abstract
In this maintenance manual lathe and some types of welding, it will be shown the correct use of the
wheel and as giving a slight maintaining this machine - tool molded parts as this workshop lathe is
used frequently throughout the business day, it requires constant and effective maintenance for
proper operation; in which parts should identify the function of each of them also identify the most
common faults that arise and the most feasible way to solve them. Detect its faults and resolve them
before passing major problems, and that, should a major failure in which they have to perform
corrective maintenance, repair costs will be much higher, and the duration of repair will occur
larger compared if the fault had been detected beforehand and do preventive maintenance.
Introducción
El torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de
máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con
las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial,
el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. La
herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos
al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según
el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el
carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la
pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza
se realiza la operación denominada refrenada.
Además se mencionaran algunos tipos de soldadura, las que son utilizadas principalmente en
la industria y la forma adecuada de realizar los trabajos de este tipo, el cual es un proceso de
fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño
de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.
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La complejidad de los revestimientos de electrodos para proceso SMAW es tal que pequeñas
modificaciones de componentes pueden imprimir apreciables variaciones en el comportamiento en
la soldadura y en la calidad de la unión o el depósito, por lo que, a pesar de la larga historia de este
proceso, aún siguen teniendo vigencia las investigaciones sobre el desarrollo, perfeccionamiento y
desempeño de estos tipos de consumibles.
Objetivo general
Mediante este manual dar a conocer algunas de las fallas existentes más comunes de la
máquina-herramienta (torno) en un taller de manufactura, identificando cada una de las partes y
cuál es su función en el torno, en la cual también está involucrada la soldadura, los diferentes tipos
de soldadura empleados, su uso, observando y analizando el funcionamiento para que este sea el
correcto.
Objetivo especifico
Observar y escuchar el funcionamiento del torno para detectar fallas al momento del
moldeado de piezas y darle mantenimiento y de ser necesario cambiar piezas para un excelente
funcionamiento y que al hablar de soldadura sepamos utilizar la correcta de acuerdo a la necesidad
de la empresa y material, cumpliendo principalmente los siguientes objetivos
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Evitar accidentes.
Concepto
Ventajas:
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.
Desventajas:
5.2 Torno
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del
siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en
1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de
engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.
Torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una
de las máquinas herramientas más importante que han existido.
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Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para
realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido
sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos
se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros
puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en
dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez
por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una
plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado
en el taller mecánico, al igual que hay chuck´s magnéticos y de seis mordazas.
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Equipo Auxiliar:
Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una
superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de
otras.
Herramientas de torneado:
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas
pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la
herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas,
cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de
corte específicos en una afiladora.
Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constante mente
y verificar que el Angulo de incidencia del corte este correcto Por ello, cuando se mecanizan piezas
en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias
caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de
giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es
variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se
va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una
persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy
estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza
se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.
5.3 La Soldadura
Historia.
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos
de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La
soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año
310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con
la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación
de forjado.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser
colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro
posiciones siguientes:
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Posición horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en
posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.
Posición vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en
posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la
soldadura.
Posición sobre la cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del
soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando
hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.
Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que
se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están
determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.
Figura 5.5
Figura 5.6
Movimiento semicircular: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se
mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los
bordes (fig. 5.7). Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
Figura 5.7
Figura 5.8
Figura 5.9
5.4 Desarrollo
Las máquinas herramientas ya sean tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, etc. Y sean
de cualquier tipo o marca, requieren de un mantenimiento para su buen funcionamiento. Es
necesario realizar mantenimientos para evitar importantes averías y posteriores sobrecostos. Si lo
desea, podemos personalizar un servicio de mantenimiento para cada una de sus máquinas y
cuidarnos de avisarles cuando se tenga que realizar su próximo mantenimiento. En la revisión,
realizaremos un exhaustivo diagnóstico de su máquina, verificando todos sus puntos vitales y
solucionando las averías antes de que le provoquen un paro en su producción. Sólo con desmontar
las protecciones, limpiar todas las partes internas de la máquina y verificar todos los puntos de
engrase, una o dos veces al año, usted tendrá su máquina funcionando a pleno rendimiento durante
mucho tiempo.
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Reparación de tornos.
Limpieza general.
Inspección del cableado eléctrico del motor, en caso de averías, solicitar su cambio.
Nivelación.
La soldadura.
Seguridad.
Al realizar este tipo de trabajos hay que tener en cuenta que las radiaciones que se generan
en el arco eléctrico (luminosas, ultravioletas e infrarrojas) puede producir daños irreversibles en la
retina si se fija la vista directamente sobre el punto de soldadura, además de quemaduras en la piel.
Para la protección ocular existen pantallas con cristales especiales, denominados cristales
inactínicos, que presentan diferentes niveles de retención de las radiaciones nocivas en función del
amperaje utilizado, siendo de este modo totalmente segura la actividad. Se clasifican por tonos,
siendo los más utilizados los de tono 11 o 12, se tintan de tono verde o azul y están clasificados
según diferentes normas. Existen caretas automáticas en las que al empezar a soldar
automáticamente se activa la protección y cuando se deja se soldar se quita la protección ocular.
Mantenimiento:
Controlar la acometida de agua para detectar fugas y evitar sobreconsumos de agua por
averías y escapes.
El proceso de soldadura con arco eléctrico con electrodos revestidos (Shielded Metal Arc
Welding - SMAW), consiste en un arco eléctrico que se forma cuando el electrodo hace contacto
con la pieza que se va soldar; el electrodo entonces se va consumiendo a medida que se forma el
cordón de soldadura, cuya protección contra contaminaciones del aire atmosférico se hace por
atmósfera gaseosa y escoria, provenientes de la fusión de su revestimiento.
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Figura 5.11 Corte transversal de la zona del arco, que muestra el efecto que éste tiene en la
transferencia de metal y el fundente
Aplicable a diversos tipos de materiales, tales como: aceros carbono, aceros de baja, media y
alta liga, aceros inoxidables, hierros fundidos, aluminio, cobre, níquel y ligas de los mismos.
Beneficios:
El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un método tan
útil es su simplicidad y en consecuencia, su bajo costo.
Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de
soldadura de arco metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente, no han
podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. Todo lo que se necesita un
soldador para trabajar con este proceso es una fuente de energía, cables, un porta electrodo y
electrodos.
La soldadura TIG.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada
de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases
más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos. La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden
implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.
El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción.
Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
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No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.
Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es
claramente visible.
Equipo:
Fuente de poder.
Pistola.
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado
por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.
La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200
Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.
Beneficios:
Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo
de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
Aplicaciones típicas:
Desventajas de la soldadura.
Grietas: Discontinuidades tipo fractura caracterizadas por una punta aguda y una alta razón
longitud/ancho.
Fisuras: Discontinuidades con sólo una ligera separación de las superficies de fractura.
E Electrodo.
0 Significa alta penetración y que se debe aplicar únicamente con polaridad invertida y
corriente continua.
M Una clasificación militar generalmente usada para solda aceros de grano fino y extra
fino.
1 Toda posición.
8 Bajo hidrógeno, con polvo de hierro para soldarse con CC, polaridad invertida o con
CA siempre y cuando se tenga un transformador de voltaje.
Los electrodos con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tracción o más existen en variedad
común y con índice adicional de letras y números. Por ejemplo el 7018 y el 7018A1.
5.5 Resultados
En el tiempo que se duró en estadías se mantuvo un buen funcionamiento del torno debido a que
cada momento que se oía alguna falla o ya no trabajaba de manera correcta sede le daba su
respectiva revisión de engranes y del Chuck.
En la medida que fuera posible o de manera periódica se le daba su mantenimiento para que
no fallara tan consecutivamente y no hubiera perdidas de trabajo que se tenían que entregar y
también que ocurriera algún accidente con un empleado al momento de que él lo manipulara y que
debido a que no se le brindaba un buen mantenimiento ocurriera este tipo de situaciones.
Por otra parte se le brindaba lubricación a sus engranes; chequeo general y la parte que le
hiciera falta lubricarla también se le brindaba con un aceite especial; aceite Meropa 220,
marca Texaco. Para los elementos a lubricar con grasa lubricante, el tipo que se utiliza es la grasa
NGL1, marca Texaco, sin compuestos de azufre y cloro.
5.6 Conclusiones
Para ello en este manual se describen las partes más importantes de la máquina herramienta
además de las actividades que se llevan a cabo para el mantenimiento preventivo. Finalmente se
recomienda llevar el mantenimiento periódicamente por lo menos dos veces por año formando un
equipo de trabajo el cual se encargue de realizarlo.
Además es incluido los tipos de soldadura más comunes utilizadas en la industria, por lo que
se menciona como se debe realizar y el material utilizado, así como el material a utilizar.
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5.7 Referencias
Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.Grimaldi-Simonds.
http://www.mantencion.htm.www.mantenimientos.htm.