ITDG: Respuestas prácticas a la pobreza

Construcción de las palas de un aerogenerador

Pequeños sistemas eólicos para la carga de baterías
Modelo R 7105

Por: Teodoro Sánchez Campos ITDG,

Sunith Fernando y
Hugh Piggott

En asociación con: ITDG-UK; ITDG Perú e ITDG South Asia

1
Esta investigación acerca de pequeños sistemas de energía eólica para cargar baterías es
el resultado de un esfuerzo cooperativo que implica a numerosos contribuyentes.

El proyecto fue desarrollado por Intermediate Techonology (conocido como The

Intermediate Technology Development Group o ITDG) bajo un contrato para el UK
Department for Internacional Development.

El proyecto internacional global fue coordinado por el Dr. Smail Khennas, Especialista
Energético de ITDG, que contó con el apoyo de Simon Dunnett. El trabajo de campo en
Perú y Sri Lanka fue dirigido respectivamente por Teodoro Sánchez y Rohan Senerath.

Teodoro Sánchez Campos (ITDG Perú), Sunith Fernando (Sri Lanka) y Hugo Piggott
(técnico consultivo de Reino Unido para el proyecto) son los autores de este folleto sobre
la elaboración de las palas del rotor.

Los comentarios expuestos en este manual pertenecen a los autores y no representa

necesariamente el punto de vista de las organizaciones patrocinadoras, los revisores o los
otros contribuyentes.

Esta figura muestra la forma de una pala-patrón.

2
 Construcción de las palas de un aerogenerador
Pequeños sistemas eólicos para la carga de baterías

CONTENIDOS

1. Introducción...............................................................................................................4
El aerogenerador 4
Pasos en el proceso de construcción de un aerogenerador 4
Los dos diseños del rotor 5
La forma de las palas 7

2. Plantillas, diseños y moldes.......................................................................................8

Plantillas 8
Diseños 8
Realización de los distintos diseños 9
Acabado de la superficie 10
Una idea alternativa: hacer diseños de metal 10
Realización de los moldes

3. Construcción de la pala...........................................................................................13
El proceso en Perú paso a paso 13

4. Prueba de fuerza (intensidad, resistencia)...............................................................15

5. Equilibrado y montaje.............................................................................................16
Equilibrado del rotor 16
Montaje de las palas 17

Apéndice I: Detalles de diseño de las palas.................................................................18

Pala Sri Lanka K2 diseñada por Sunith Fernando 18
Pala Perú NACA4412 diseñada por Teodoro Sánchez 18

3
1. Introducción

El aerogenerador

Este manual sirve de ayuda para la construcción de las palas de un pequeño

aerogenerador. El otro manual nos dice cómo construir el generador de imanes
permanentes (GIP). El rotor eólico irá unido al GIP, al cual hace girar, y éste carga una
batería.

El GIP y las palas del rotor deben ser montadas sobre una cabeza giratoria en la parte
superior de una torre (normalmente hecha de tubo de acero). El aerogenerador también
necesita una cola para que se sitúe de frente al viento. Además, la cola debe girar
automáticamente el aerogenerador para protegerlo de los fuertes vientos y que no se
dañe. La cabeza giratoria, cola y torre no están descritas en este manual.

El aerogenerador es apropiado para necesidades de tipo familiar, tales como encender

una radio alimentada por una batería de 12 voltios. Es bueno para velocidades del viento
bajas y medias, típicas en lugares como Perú y Sri Lanka, que es donde se están
construyendo estos aerogeneradores.

Las palas descritas en este manual están hechas de fibra de vidrio (aunque también
pueden construirse con madera).

4
Pasos a seguir en el proceso de construcción del rotor eólico

1. Escoge el diseño de las palas para hacer plantillas en papel u láminas finas de
aluminio. Para las plantillas, copia los dibujos del Apéndice II . Las plantillas deberán ser
exactas al contorno de las palas.
2. Usa esas plantillas para hacer un patrón tridimensional con la forma real de la pala. Se
pueden realizar tallando madera, o en su lugar, pueden utilizarse láminas de metal o
espuma.
3. Alrededor del patrón, saca moldes en fibra de vidrio. Deben hacerse suficientes
moldes para el grupo completo de las palas de un rotor (tres moldes para un rotor de tres
palas).
4. Usa los moldes para hacer las palas.
5. Haz un núcleo para las palas y monta el rotor.
Si el equipo de producción no tiene experiencia con resina de fibra de vidrio, debería
pedir ayuda a un experto.
Necesitarás probar la resistencia de las palas y equilibrarlas, así serán seguras y girarán
suavemente.

Los dos diseños del rotor

En esta tabla, se muestran las país de origen Perú Sri Lanka

características principales de los diseñador Teodoro Sánchez Sunith Fernando
dos diseños de rotor descritos en sección de pala NACA 4412 K2
este manual: diámetro 1.7 m 2.0 m
ratio de velocidad punta 5 6
número de palas 3 2
SECCIÓN
La “sección de pala” es la forma de la
pala en una sección transversal (corte
a 90º). La sección NACA4412 está
hecha de dos capas con espacio entre
ellas. La sección K2 puede ser sólida,
de resina y fibra de vidrio.

DIÁMETRO
La mayor, 2.0 m de diámetro de rotor, hará un barrido a través de más viento y por lo
tanto puede producir más potencia para una velocidad de viento dada.

RATIO DE VELOCIDAD PUNTA

El ratio de velocidad punta es la velocidad a la cual la punta de la pala deberá girar
comparada con la velocidad del viento. La velocidad del eje en rpm depende de la
velocidad punta y del diámetro.

rpm= velocidad del viento( m/s) x ratio de velocidad punta x 60 / (diámetro(m) x π)

5
La razón principal por la que las dos palas del rotor pueden trabajar a mayor “ratio de
velocidad punta” es porque sólo tiene dos palas. La más pequeña, rotor de 3 palas, tendrá
una menor velocidad punta, pero girará más suave al ser de tres palas.

Curvas de potencia en el eje para los dos rotores

Cada rotor se diseña cuidadosamente para trabajar de forma adecuada con el GIP que se
utiliza en cada país. El GIP usado en Perú tiene imanes de mayor espesor y distinta
forma de conexión de los devanados. El gráfico anterior muestra la potencia producida
por los dos rotores para un determinado rango de velocidades (basadas en la teoría). El
gráfico también muestra la potencia que se necesita para conducir los alternadores en Sri
Lanka (línea de puntos) y Perú (dos curvas para dos conexiones). El rotor de dos palas
(en púrpura) diseñado en Sri Lanka produce la potencia exactamente necesaria para el
alternador usado en Sri Lanka. El rotor de tres palas (en azul) de Perú fue diseñado para
conectar los dos tipos de alternador de Perú: conexión estrella y conexión triángulo.

Para una velocidad del viento de 5 m/s, los dos rotores producirán 80 watios y 60 watios
de potencia mecánica (en el eje) a 286 y 280 rpm respectivamente. Este punto se señala
en cada una de las curvas.

La velocidad del rotor eólico depende de cómo esté cargado. Si el GIP se desconecta de
la batería, el rotor estará descargado y girará mucho más rápido. Trataremos de evitar
que el rotor eólico gire descargado, porque es más ruidoso y fatiga más los materiales.

6
La forma de las palas

Las dimensiones de las palas se muestran en el Apéndice I. Las palas se definen por un
número de secciones (ver la figura de abajo “dimensiones de pala por secciones”). Cada
sección tiene un “radio local”, que es la distancia de esa sección desde el centro del rotor.
Para cada sección hay un “ancho de cuerda”, que es el ancho de la pala de un borde al
otro.
La “línea de cuerda” se define como la línea más larga dentro de la sección de pala y une
el borde de ataque con el borde de salida. El ángulo de pala (beta) es el ángulo entre la
línea de cuerda y el plano en el que gira el rotor. Dado el radio local, ancho de cuerda y
ángulo de pala de cada sección, podemos construir el conjunto de la forma de la pala.
Esto está hecho en el Apéndice II.

DIMENSIONES DE PALA POR SECCIONES

EJEMPLO: ROTOR DE PERÚ 3 PALAS

En la base, la forma de la pala cambia desde una sección aerodinámica a una forma que
resulta adecuada para el montaje del eje.

7
2. Plantillas, patrones y moldes

Plantillas

Escoge un diseño de pala y haz

fotocopias de las plantillas del
Apéndice II. Corta cada una de esas
copias y usa plantillas de cartón para
hacer el diseño; como alternativa, usa
láminas finas de aluminio para las
plantillas.
Si lo haces, transfiere la forma a la
hoja de aluminio usando papel carbón
para trazarlo, y usa un risco para
marcar las líneas en el aluminio.

Cada dibujo de plantilla tiene 3 áreas:

1.- Una sección de pala (retirar ésta)
2.- Una plantilla delantera A
3.- Una plantilla trasera B (dale la vuelta y úsalo cuando talles la espalda del modelo).

Las líneas verticales de la plantilla muestran el ancho del modelo después de que éste ha
sido afilado. El ángulo de la sección de pala es el ángulo de pala exacto. El borde
superior de la plantilla A está exactamente a 10 mm de la superficie superior de la pala.
El inferior de plantilla la B está 60 mm por debajo de dicha superficie superior.

Patrones

El patrón es un objeto que muestra exactamente la forma de la pala. Se usa para hacer los
moldes para las palas. Hay varios modos de hacer un patrón. Puede hacerse de madera,
es lo más usual. Sin embargo, la madera puede combar y variar su forma. Es importante
escoger una madera muy estable. En Perú se ha usado caoba, que es una madera dura con
buena estabilidad.

Sunith Fernando, en Sri Lanka, en un primer momento, intentó construir un patrón de

madera, pero el combarse éste se convirtió en un problema. "Para K2, que es un perfil
delgado, salí del paso con un patrón de dos materiales. Primero puse una hoja de acero
(de aproximadamente 0.8 mm de espesor) que envolvía el perfil externo K2 y luego
llené el interior con una pasta que se suele utilizar para cubrir las abolladuras en la
carrocería de los coches (le llamamos pasta Cataloy). También usé pasta para cubrir, con
una capa fina, el perfil externo. Después pulí la pasta hasta conseguir el perfil requerido.
A partir de ahí, saqué la pala-patrón en aluminio. Este es el modelo de aluminio que
utilicé para el trabajo con la fibra de vidrio".
Para la construcción del modelo de madera sigue este procedimiento:
a) Compra un bloque rectangular de madera 45mm x 165mm x 700 mm. La madera
debería estar seca antes de comenzar a trabajarla.

8
b) Marca la posición de cada sección. Dibuja dos
líneas a lo largo de las caras mayores, usando el
ancho de pieza de trabajo de las plantillas y corta la
madera con la anchura correcta en cada sección.
c) Usa las plantillas para marcar la línea del borde
de ataque y la línea del borde de salida. Estas son
las líneas donde los dos moldes se encontrarán.
Para marcar estas líneas: la parte superior de la
pieza de trabajo debería estar 60 mm encima del
nivel del banco. La parte derecha de cada plantilla
'la B' es el borde de salida. Colócala sobre el banco,
contra el lado izquierdo de la pieza de trabajo y
marca el borde de salida. Haz esto en cada sección
y luego haz lo mismo para el borde de ataque.
d) Talla la forma curva de la pala-patrón,
comprobando, con las plantillas, que todas las
secciones son correctas.

Las plantillas del

Apéndice II están
impresas de tal modo
que habría que
mirarlas de la punta
de la pala hacia
adentro. Cuando el
modelo esté
terminado, el borde superior de la plantilla deberá estar
exactamente a nivel y las líneas de los bordes de salida y
da ataque deberían encontrarse con las líneas dibujadas en los lados de la pieza.

Elaboración de dos patrones distintos

Los moldes para las palas se hacen en dos piezas:

uno para cada lado de la pala. Es posible, por
ello, usar dos patrones, uno por molde. Si hay dos
patrones, éstos no tienen que ser finos como
la propia pala. Pueden estar hechos de trozos
grandes y gruesos de madera y así no
combará.
Esta fotografía muestra cómo se talla un patrón
a partir de una pieza de madera (elaborada con
tres trozos que han sido pegados juntos).

Acabado de la superficie

9
El acabado de la superficie es un aspecto importante porque la calidad de la superficie de
las palas dependerá de ello, por lo que se recomienda usar alguna sustancia para notar las
pequeñas imperfecciones de la madera y realizar posteriores pulidos de la superficie
hasta que sea tan regular como sea posible, y esté lo suficientemente suave para ser usada
como patrón.

Una idea alternativa: la fabricación del modelo en metal

Primero debo aclarar que esta idea no ha sido probada hasta el momento. Es posible
hacer el patrón para las palas de lámina metálica cubriendo unos moldes metálicos
(piezas de soporte). Haz dos patrones (uno para cada molde). Uno es para la parte
posterior de la pala y otro
para el frente.

Recorta las piezas de soporte

usando las plantillas del
Apéndice II.

Se utilizarán para apoyar la

lámina de superficie del
patrón, así como para
comprobar su forma.

Pega todas las piezas

soporte sobre una base
nivelada y manteniendo
un espaciado correcto,
luego pega la cubierta
superficial sobre ellos,
sin dejar holguras.

Hay otros dos modos de

elaborar los patrones. Es
posible hacerlos en
espuma, cortándola con
un cable caliente, un
método popular en el modelismo. Probablemente el método más sencillo es el de tallarlos
en la madera, según se ha descrito.

Fabricación de los moldes

10
En Perú, los moldes fueron fabricados en fibra
de vidrio. “El molde está hecho en dos
pedazos, por lo tanto es conveniente tener
cuidado al dividir la pala en dos partes”.

“El molde puede ser de distintos

materiales, la resina y fibra de vidrio son
siempre una buena opción, sin embargo no
tiene una vida larga y se espera que cada
molde pueda utilizarse para producir hasta 50 o
60 unidades de palas”.

“Por lo tanto, para algunos casos sería preferible usar moldes metálicos. El aluminio es
una buena alternativa, y se suele utilizar para trabajar con productos usados con la fibra
de vidrio”.

La base de la pala debe moldearse de forma que se pueda montar fácilmente en

el aerogenerador. Las tres bases de las palas se sujetan con abrazaderas entre dos
placas de acero. La transición entre la base y la pala debe ser suave. Evita usar
curvas agudas que debilitarían la fibra de vidrio.

11
Los moldes para las palas de Sri Lanka se muestran a la
derecha. Fueron realizados en fibra de vidrio sobre un
patrón de aluminio. Uno de los lados del modelo K2 es
convexo, debido a que el lado que se va a exponer al
viento debe ser cóncavo.

Las dos mitades del molde

Mientras haces la primera mitad del molde, usa sólo una

cara del patrón. Consigue superficies planas
alrededor de los bordes del patrón, las cuales más tarde
serán las caras donde los dos moldes se van a
encontrar. Esto puede hacerse con resina, madera,
plastilina, o cualquier otro material que sea fácil de
trabajar. Pon atención en seguir los bordes del patrón con
cuidado. Cuando está hecha la primera mitad, uno
puede destruir su superficie plana.

Es buena idea hacer dos agujeros en la superficie

plana, al borde de la primera mitad, de
modo que la segunda mitad tenga dos
bultos. Más tarde, encajaremos las dos
mitades de la lámina juntas dentro de los
moldes. Si los bultos están en los agujeros
entonces las dos mitades se encuentran
correctamente alineadas.

Cuando hagas la segunda mitad del

molde, coloca la primera mitad contra el otro
lado del patrón. Pule la superficie plana
alrededor de los bordes, como el patrón, para
que la resina no se pegue a ellos. Haz la segunda mitad del molde cubriendo el patrón y
también la superficie plana, de modo que los dos moldes encajen perfectamente el uno
con el otro.

Si hay dos patrones distintos para las dos mitades del molde, vigila que la pala
final sea de la forma correcta, una vez que se hayan unido las dos mitades. Podría se fácil
que se alterase el espesor de la pala por usar patrones inadecuados.

12
3. CONSTRUCCIÓN DE LA PALA

Procedimiento seguido en Perú

a) El molde deberá estar muy limpio antes de usar

la resina y la fibra de vidrio. Usa alcohol u otro
disolvente para limpiarlo.
b) Usa algún tipo de sustancia para favorecer la
separación entre la pala y el molde cuando esté
lista.
c) Extiende una fina capa de resina en cada una de
las caras del molde y a continuación otra de fibra
de vidrio (aproximadamente 1 mm).
d) Sigue con otra capa de resina encima de la fibra
de vidrio y así sucesivamente hasta que tengamos
aproximadamente 3 o 4 mm de espesor.
e) Para el extremo de la raíz de la pala se puede
colocar un trozo de madera (ver la figura de más
abajo) en una de las mitades para utilizar la menor
cantidad de fibra de vidrio y resina que sea
posible.
f) En la raíz de la pala debería haber barrenos para
el ensamblado de las palas a la parte central.

pieza de madera:

g) Una vez
que los 3 o
4 mm de
fibra de
vidrio ya se
han
colocado en
cada mitad
del molde,
el paso
siguiente
será unirlas
y ligarlas
juntas. Es
aconsejable poner alguna resina en los bordes de los moldes para llenar todos los
pequeños huecos.

13
 h) Finalmente, tras juntar las dos partes de
los moldes, es necesario usar tornillos para
sujetarlas. Déjalo así durante 12 o 15 horas.
a la

derecha se muestra una fotografía de las palas

finalizadas

La parte exterior de cada pala es hueca. En el rotor

de Sri Lanka las palas son sólidas.
Otra opción es usar un núcleo de espuma para el
interior de la pala; eso puede hacerla más resistente si las tensiones flectoras causan
problemas (ver sección 4).

La capa exterior de la pala (realizada en ‘gel coat’) debe ser impermeable, sin grietas ni
fibras en la superficie. Si el agua entra en la pala, degradará la resistencia y variará el
equilibrado. Si la pieza de madera de la raíz se moja y a continuación se seca, entonces la
raíz de la pala trabajará floja en el núcleo.

Si las palas trabajan durante largos periodos de tiempo y con vientos fuertes, los bordes
de ataque se deteriorarán. Se colocará una cinta especial adhesiva para proteger los
bordes de ataque, o bien se reparará con resina cataloy y se volverá a equilibrar, como
parte de la trabajo rutinario de mantenimiento.

4. COMPROBACIÓN DE LA RESISTENCIA

14
Sería bueno pedirle a un ingeniero que verificase la resistencia del diseño estructural de
las palas que estamos construyendo. Es bueno calcular si las tensiones en la fibra de
vidrio son asumibles. Necesitaremos un margen de seguridad ante sucesos inesperados y
contra la fatiga.

Las principales tensiones en las palas de los

aerogeneradores pequeños son debidas a las
fuerzas centrífuga y giroscópica. La fuerza
centrífuga en las palas, con éstas a toda
velocidad (alrededor de 500 rpm) será
aproximadamente 100 veces el peso de la pala. Si
una pala pesa 1.5 kg, la fuerza centrífuga será de
alrededor de 1.5 kN (equivalente a 150 kgf) a esta
velocidad. A 1000 rpm la fuerza será de 600 kgf.
Esta velocidad podría alcanzarse, por ejemplo, si el
sistema de seguridad de la cola no trabaja
correctamente.

El empuje del viento en cada pala es de sólo 50- 100

N (5-10 kg). Esta fuerza genera una tensión sobre
la pala debido a los momentos flectores, que se
sumará a la tensión por fuerzas centrífugas. Los
momentos flectores giroscópicos serán también de
este orden (pero alternarán de forma brusca).

Para mayor tranquilidad y seguridad, sería bueno poner a prueba una pala colgándole
pesos y haciéndolos oscilar en ella hasta que rompa. Esto indicará lo elevado que es el
factor de seguridad (si es que hay uno).

Si hay un problema de resistencia en la pala, entonces aumenta la cantidad de fibra de

vidrio, sobre todo en el área de la raíz. La resina no tiene fuerza real excepto al ligar las
fibras de vidrio. Si es posible, usa fibra de vidrio de malla unidireccional. Puede que no
sea fácil de conseguir, pero su resistencia a la tensión será del doble para el mismo peso.
Esto es un ventaja grande cuando las fuerzas principales son inerciales (centrífuga y
giroscópica).

Las palas tenderán a romper ante concentraciones de tensiones allí donde la superficie
sufra abruptos cambios en su forma. Intente conseguir una superficie de pala lisa y de
suave transición en la parte aerodinámica a la de la raíz.

Los fallos en la pala son peligrosos y muy descorazonadores. Cuando esto ocurre, puede
ser necesario retirar y reforzar o reemplazar un gran número de palas. Es mucho mejor
asegurar que las palas son lo suficientemente fuertes desde el comienzo de la fabricación.
5. Equilibrando y montando
Equilibrado del rotor

15
Si el rotor no está equilibrado, al girar hará que vibre el generador. Tras horas y días
vibrando, algunas partes empezarán a desprenderse. Normalmente la cola es lo que
primero se suelta. Es importante equilibrar el rotor cuidadosamente. Algunos pasos para
equilibrar las palas del rotor son:

1. Sujeta cada pala por la raíz y

coloca un peso en la punta .
Cada pala debe tener el mismo
peso en la punta. Para hacer esta
prueba con precisión
sujetaremos todas las raíces de
la pala exactamente de la misma manera. Haz una plantilla
que soporte la raíz de la pala en el centro del rotor.

2. Con precisión, monta las palas en el disco del

rotor. Si hay tres palas, la distancia entre las
puntas debe ser la misma para cada par. Si hay
dos palas entonces la línea entre las puntas debe
pasar exactamente por el centro del rotor.

3. Cuando las palas estén montadas en el

aerogenerador, comprueba que las puntas pasan
exactamente por el mismo lugar por donde
pasaron anteriormente. Cada punta de la pala no
debe estar adelantada o retrasada con respecto a
las otras.

4. Use las técnicas de equilibrado descritas en el manual del GIP para verificar el
equilibrado del montaje completo antes de usarlo.

Montaje de las palas del rotor

Las palas deben empernarse firmemente a un

disco que gire encajado en el GIP. No

16
atornilles las palas directamente al rotor
magnético frontal, porque las fuerzas
giroscópicas en las palas lo tensionarán y
causarán daño al stator.

En Perú, las palas están intercaladas entre dos

chapas de acero, constituyendo así un núcleo
sencillo y resistente. Ver la figura en la
portada de este folleto.

En Sri Lanka, las dos palas se atornillaron en

un núcleo que se construye como una parte
del GIP. El núcleo del rotor es un disco extra
soldado al tubo que aloja el rodamiento del
GIP. Cada pala se coloca entre dos angulares
de acero que se sueldan a la placa.

Apéndice I: detalles de diseño de las palas

Sri Lanka K2, pala diseñada por Sunith Fernando

17
Perú NACA4412, pala diseñada por Teodoro Sánchez

Apéndice II: plantillas de las palas en tamaño real

ESTAS PLANTILLAS ESTÁN VISTAS DESDE
LA PUNTA HACIA EL CENTRO DEL ROTOR

18
PLANTILLAS PARA SRI LANKA, DISEÑO DE DOS PALAS USANDO EL PERFIL K2
-9 SECCIONES-

PLANTILLAS PARA SRI LANKA, DISEÑO DE DOS PALAS USANDO EL PERFIL K2

-9 SECCIONES-

19
PLANTILLAS PARA SRI LANKA, DISEÑO DE DOS PALAS USANDO EL PERFIL K2
-9 SECCIONES-

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PLANTILLAS PARA SRI LANKA, DISEÑO DE DOS PALAS USANDO EL PERFIL K2
-9 SECCIONES-

21
PLANTILLAS PARA EL DISEÑO DE 3 PALAS DE PERÚ USANDO PERFILES
NACA 4415

22
 - 15 SECCIONES -

PLANTILLAS PARA EL DISEÑO DE 3 PALAS DE PERÚ USANDO PERFILES

NACA 4415

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 - 15 SECCIONES -

PLANTILLAS PARA EL DISEÑO DE 3 PALAS DE PERÚ USANDO PERFILES

NACA 4415

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 - 15 SECCIONES -

PLANTILLAS PARA EL DISEÑO DE 3 PALAS DE PERÚ USANDO PERFILES

NACA 4415

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 - 15 SECCIONES -

PLANTILLAS PARA EL DISEÑO DE 3 PALAS DE PERÚ USANDO PERFILES

NACA 4415

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- 15 SECCIONES -

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