DIST.

DE PLANTA Y
MAN. DE MAT.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

DIST. DE PLANTA Y MAN. DE MAT.

TEMA: PLANIFICACIÓN DE UNA CELULA DE
FABRCACIÓN

SEC. 3IM52

EQUIPO No. 5

INTEGRANTES:

 BAUTISTA BACA LUIS DANIEL

 SERRANO GUZMAN ADRIANA

PROFESOR:

Aguilar Ávila Julio

FECHA DE ENTREGA: SEPTIEMBRE DE 2019

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FUNDAMENTOS:

Una célula de fabricación consiste en dos o más operaciones estaciones de trabajo o

máquinas dedicadas al procesamiento de una sola pieza o producto o de un número
limitado de estos.

La célula tiene un área de trabajo definida y se programa administra y mide como una
unidad singular de las instalaciones de producción por lo general una célula puede
considerarse pequeña y prácticamente puede auto administrarse sus productos suelen
ser piezas o montajes más o menos completos listos para las siguientes operaciones o
para enviar al cliente

Cuando se planifica una célula de fabricación se contemplan tres aspectos: físicos de

procedimiento y personales.

Las células que consisten de instalaciones físicas son las de distribución y manejo de
materiales y maquinaria. También se requieren procedimientos operacionales para
calidad, administración de materiales, mantenimiento y contabilidad. De modo personal
se emplean en diversos trabajos y capacidades que requieren políticas estructuras
organizacionales, de liderazgo y capacitación.

Una célula es una línea de producción para un grupo o familia de artículos

parecidos.

Este tipo de distribución suele llevar a la existencia de inventarios más grandes a medida
que las piezas se acumulan entre los departamentos en especial si se producen partidas
o lotes grandes.

BENEFICIOS:

El cambio principal de una célula de fabricación es la disminución de las distancias entre

las operaciones esto reduce el manejo de materiales, los tiempos, los inventarios y los
problemas de calidad.

 Manejó reducido de materiales: las disminuciones del 67 al 90% en la distancia

recorrida no son infrecuentes dado que las operaciones son adyacentes dentro de
un área específica.
 Inventarios reducidos: en proceso las disminuciones de 50 a 90% son comunes,
por qué el material no queda en espera para operaciones de procesos distantes
dentro de la misma célula se usan lotes pequeños o flujos de una sola pieza Por
lo cual se reduce la cantidad de material en proceso.
 Tiempo de producción más corto: se reduce de días a horas o minutos de que las
piezas y productos pueden fluir con rapidez entre las operaciones
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 Control más fácil de la producción: mayor productividad de los operarios, acciones

más rápida sobre los problemas de calidad.
 Capacitación más efectiva: mejor utilización del personal manejo de cambios de
ingeniería Estos son con enfoques en las operaciones celulares

DIFICULTADES EN LA PLANIFICACIÓN Y LA ADMINISTRACIÓN DE CÉLULAS.

Los administradores deben superar los siguientes dificultades

 Rechazo por falta de aceptación por parte de los trabajadores: a menudo debido
a la falta de participación en la planificación de la célula.
 Falta de apoyo a oposición por parte del personal de soporte en la planificación
de la producción, control de inventarios y contabilidad de los costos, ocurre en el
caso de que la creación de la célula ocasione cambios en los procedimientos y las
prácticas o reduzca la cantidad
 Reducción en el uso de máquinas esto debido a que los equipos se dedican a la
célula y a las familias de las piezas.
 Necesidad de capacitar o volver a capacitar a los operarios
 Problemas para medir los suelos y el rendimiento en especial cuando se aplican
incentivos individuales y tasados por pieza.

TIPOS DE CÉLULAS DE FABRICACIÓN:

Las células pueden adoptar formas diferentes sobre la base de las características de las
piezas:
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Línea de producción grupos de piezas y células funcionales:

Las células suelen utilizarse para cubrir el amplio rango medio de una distribución
producto cantidad las cantidades muy grandes de una pieza o producto se prestan a
técnicas de producción en masa como las de automatización a alta velocidad en el
extremo opuesto las cantidades muy bajas y la producción intermitente no bastan para
justificar los recursos asignados para la célula

Dentro del rango medio una célula de línea de producción puede dedicarse a uno o unos
pocos artículos de alto volumen este tipo de célula tendrá muchos de los atributos de
una línea progresiva tradicional por lo general no está tan mecanizado o automatizado
ya que sus volúmenes siguen siendo menores.

Las cantidades medias y bajas de producción suelen fabricarse en células de tecnología

de grupo o de grupos de piezas, son los tipos más comunes, tienen un flujo progresivo,
pero la variedad de piezas y la variedad asociada de rutas van en contra de una línea de
producción una célula funcional puede resultar apropiada si las operaciones se
especializan de alguna manera.

Los pasos requeridos para planificar una célula de fabricación son los mismos para los
tres tipos línea de producción tecnología de grupos y funcional sin embargo el énfasis y
las técnicas específicas varían según la naturaleza física de los productos de fabricación
involucrados el tiempo requerido para cambiar de una pieza o artículo a otro, también es
un factor la planificación del personal, ya que puede ser un tema de importancia
secundaria una vez que se determinó el número de máquina.

CÓMO PLANIFICAR UNA CÉLULA DE FABRICACIÓN

 Orientar el proyecto
 Clasificar las piezas
 Analizar el proceso
 Agrupar en planes de células
 Seleccionar el mejor plan
 Detallar e implementar el plan

Orientar el proyecto: Este es el primer paso para planificar la célula es decir organizar
el proyecto el cual comienza con un enunciado de los objetivos las metas operacionales
y los mejoramientos deseados se debe tener en cuenta las condiciones que se imponen
dentro de la instalación y los ambientes de la situación también se revisa y se contempla
la planificación a la situación empresarial se llegó a un acuerdo sobre el alcance del
proyecto y la forma del resultado final todos los proyectos de planificación comienzan
con un conjunto de temas abiertos.
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Clasificar las piezas

Todos los proyectos tienen una lista candidata de piezas potenciales que se pueden
fabricar en una cedula. Tienen piezas que al parecer comparten la misma ruta o bien son
similares.

El planificador debe clarificar y confirmar que estas piezas candidatas son parte de esa
célula e identificar aquellas que no pertenezcan. También debe clasificar las piezas para
simplificar el análisis y el diseño de la célula. El primer paso de la clasificación suele
involucrar las características típicas de las piezas candidatas.

Tipo de material básica

Nivel de calidad, tolerancia o terminación
Medida
Peso o Densidad
Forma
Riesgo de Daño

Las consideraciones adicionales que son comunes para la clasificación son:

Cantidad o volumen de demanda

Ruta o secuencia de procesos
Requisitos de reparaciones o servicio
Tiempo (Puede esta relacionado con la demanda, como la estacionalidad, con
picos o mesetas relacionados con el programa, con los turnos o posiblemente
con el tiempo de procesamiento si algunas piezas tienen tiempos de procesos
o muy largos o cortos.)

Algunos factores de clasificación menos comunes, pero en ocasiones significativos

incluyen las características del edificio, temas de seguridad, consideraciones de
regulación y relacionadas con el mercado también incluyendo factores de organización
que pueden reflejarse en la forma en que se programa y se produce una pieza
significativa.

El planificador identifica y registra las características físicas y otros temas para tener en
cuenta para cada pieza o artículo. Si el registro de cada cantidad o dimensión especifica
representa problema, puede evaluarse la importancia de cada característica en función
de su contraste o diferencia con las demás piezas.
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Se usa la letra vocal y el código de clasificación por orden de magnitudes.

 A = anormalmente grande
 E = especialmente significativo
 I = importante
 O = normal
 U = no importante
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Después de registrar o clasificar las características físicas y otros puntos de cada pieza
o articulo debe examinarse cuales tienen características similares: es decir, se
clasifican de acuerdo con la características y consideraciones mas importantes. Se
asignan una letra del código se ingresa en la columna de identificación por clase, en el
espacio correspondiente a cada pieza o artículo,

Cuando se produce una gran cantidad de piezas diferentes, los planificadores deben
poner especial cuidado en ordenar las piezas en grupos o subgrupos que tengan
secuencias operacionales o rutas similares. Las que se asignen a una clase pasaran por
las mismas operaciones.

En general para las células que producen muchas piezas este es el tipo más útil de
clasificación en función de los pasos posteriores en la planificación de la célula. El
resultado final del paso 2 es un listado limpio de las clases o grupos de piezas que se
producirán en esa célula.
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ANALIZAR EL PROCESO

En esta etapa el planificador usa gráficos y diagramas a fin de visualizar las rutas para
cada clase o subgrupo de piezas y luego calcula la cantidad de máquinas, operarios y
lugares de trabajo que necesitamos para satisfacer las tasas y cantidades esperadas de
producción.

Si el plan se hace para una célula de montaje, la forma preferida de visualizar la tarea es
con un diagrama de proceso de operación además de mostrar el montaje progresivo del
producto terminado, este diagrama también exhibe el tiempo del trabajo de cada etapa.
Con la tasa de producción y el numero de horas disponibles de trabajo, el planificador
calcula el contenido laboral del proceso y lo divide en tareas significativas de esta manera
se determina el numero necesario de operarios y lugares de trabajo, junto con el flujo de
materiales que circulan entre ellos. También deben realizarse cálculos aproximados que
establezcan el tiempo que se perderá en tareas que no se agregan valor, como el manejo
de materiales,

El cuidado de las instalaciones y otros por el estilo, el nombre formal que define este
proceso es equilibrio de línea.

Un buen equilibrio de línea alcanza la tasa de producción deseada con el numero de

operarios y el tiempo ocioso de mínimos.

Una vez que se logro el equilibrio y el equipo de planificación quedo conforme, se definen
las áreas de trabajo y lo sequíos se representan en un diagrama de equipos y flujos.

Este es el resultado final del paso 3.

En este ejemplo, unas plantillas a escala representas a los equipos y este detalle grafico
es útil pero no obligatorio, puede usarse un simple cuadrado para representar cada
estación de trabajo de los operarios o cada máquina. Los números de línea y las letras
minúsculas designan el flujo de las piezas y materiales.

Cuando se planifica una célula de maquinado o fabricación, el diagrama de proceso de

grupos de piezas se usa para ilustrar la secuencia de las operaciones que seguirá cada
clase de pieza.

Este diagrama debe acompañarse con un análisis de capacidad que muestre los tipos y
cantidades de maquinas que necesita la célula.
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DIAGRAMA DE PROCESOS DE OPERACIONES

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DIAGRMA DE EQUIPOS Y FLUJOS

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DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO DE PIEZAS

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Cuando se calcula el número de máquinas, los planificadores deben estar seguros de

que se agregan las holguras por tiempo improductivo, las interferencias en el programa
y los cambios entre piezas individuales y grupos de piezas, un buen plan de capacidad
de célula cumple con la tasa de producción deseada con un numero de maquinas y
nivel de utilización apropiados, por lo general, el análisis revela la sobreutilización e
infrautilización de algunos equipos planificados para la célula. Sino aparece sobre
utilización, se puede elegir:

Sacar piezas de la célula para reducir la utilización de los equipos

Adquirir más equipos
Reducir los tiempos de proceso, el cambio o mantenimiento.

Si el análisis revela que hay infrautilización, se puede elegir:

Agregar piezas de la célula, para aumentar la utilización de los equipos

Sacar piezas de la célula para eliminar la necesidad de los equipos.
Cambiar el proceso de fabricación para eliminar la necesidad de los equipos
Ubicar los equipos fuera de la célula y hacer que las rutas de algunas piezas se
dirijan a ellos.

En las células de mecanizado o fabricación, donde la producción la determinan mas los

operarios que las maquinas el planificador de células puede tener que realizar un
ejercicio de equilibrio de línea, además de los análisis de capacidad bruta y utilización.
En algunos casos, las simulaciones por computadora también pueden ser útiles para
examinar las implicaciones de los cambios del producto y los picos en el volumen de
producción.

Una vez determinado el numero de maquinas se prepara el diagrama de equipos y de

flujo.
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HOJA DE TRABAJO DE UTILIZACION DE CAPACIDAD

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Serrano Guzmán Adriana:

Como concepto de producción la planificación de una célula de fabricación puede ser la

distribución de la planta (layout) en el que se implementa una mejora de forma sustancial,
haciendo fluir la producción de forma ininterrumpida entre cada operación, reduciendo
considerablemente el tiempo, aprovechando al máximo las habilidades del personal, y
su capacidad, brindando asi las condiciones para que un empleado pueda realizar
diversas operaciones con el mínimo número de desplazamientos.

También la planificación celular agrupa máquinas y operaciones secuenciales, a través

de las cuales se pueda producir una unidad completa, reduciendo inventarios en proceso
y mejorando el flujo de la producción, a través de un flujo continuo.

Entre sus principales ventajas podemos ver que:

 Mejora el flujo de las operaciones de la planta.

 Reduce los inventarios en proceso.
 Crea procesos flexibles,
 Mejora el aprovechamiento del recurso humano.
 Reduce transportes, manipulaciones e inspecciones repetidas.
 Mejora las condiciones físicas para el mantenimiento de los equipos.

Bautista Baca Luis Daniel

La manufactura celular deberá utilizarse toda vez que se pretenda aplicar Lean
Manufacturing de forma completa; es un prerrequisito para ejecutar Heijunka. Además,
si se busca reducir los tiempos de carga o respuesta, o si el proceso requiere de la
producción de una gran cantidad de referencias en volúmenes más bajos.

Es recomendable que la implementación de los procesos de manufactura celular, se lleve

a cabo por medio de eventos Kaizen y a través de grupos de mejora enfocada.

la manufactura celular es un cambio disruptivo y que, en la implementación del mismo,

existe un fuerte componente cultural de la empresa que debe considerarse y sobrellevar.

Es necesario considerar que la distribución debe realizarse teniendo en cuenta la mayor

cantidad de factores y variables incidentes en el proceso posible, y buscando optimizar
el nuevo diseño. Sin embargo, el diseño no tiene porqué ser definitivo, y puede irse
corrigiendo la distribución inicial con la experiencia de puesta en marcha, y teniendo en
cuenta que el proceso de implementación debe ejecutarse conforme a los ciclos de
mejora continua.