INSTRUMENTACION

INTRODUCCION

Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la

alarma de un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras
actividades diarias, así como encender un foco o escuchar el encendido o
apagado del motor de la bomba, etc., nos auxiliaremos de instrumentos que nos
ayudan a desarrollar ciertas actividades oportunamente con eficiencia, rapidez,
etc.

De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se

auxilian de instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el
objetivo de lograr un avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de
producción.

Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es
imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar la
manufactura de sus productos.

Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha

orillado a los países del tercer mundo a competir en el mercado con productos
de calidad, precio y tiempos de entrega oportunos.

Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país,

implementen la instrumentación y la automatización de sus procesos con el
avance tecnológico requerido para mantenerse en el mercado nacional e
internacional si es posible.

¿QUE ES LA INSTRUMENTACION INDUSTRIAL?

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para

apoyar al usuario en la medición, regulación, observación, transformación,
ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un proceso productivo.

Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:

1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable

2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable

3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable

4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una

secuencia dada
5. Indicar la magnitud de una variable
11. Transmitir una señal
6. Totalizar una variable
12. Amplificar una señal

13. Manipular una variable del

proceso, etc.

CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS

INDUSTRIALES

Clasificar los instrumentos industriales, implica entrar a un tema muy amplio,

ya que se requiere un conocimiento tanto teórico como práctico en la aplicación
industrial de estos equipos.

De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en

forma breve y lo más explicito posible para el lector:

1. Por su aplicación: 2. Por su localización:

1.1. Neumáticos 2.1. Instalados en campo

1.2. Hidráulicos 2.2. Instalados localmente

1.3. Eléctricos 2.3. Instalados en tablero

principal
1.4. Electrónicos
2.4. Instalados remotamente.
1.5. Electromecánicos

1.6. Mixtos
3. Por su tecnología:
1.7. Transductores
3.1. Sistemas discretos
1.8. Amplificadores
3.2. Sistemas de control digital
1.9. Indicadores directo

3.3. Sistemas de supervisión

 1.10. Analizadores 3.4. Sistemas de control
supervisorio
1.11. Estación de operador
3.5. Sistemas de control
1.12. Estación de control supervisorio y

1.13. Estación de transferencia adquisicion de datos

1.14 Relevador de cálculo. 3.6. Sistemas de control

distribuido

3.7. Sistemas de control

avanzado

3.8. Sistemas de control

adaptables

3.9. Sistemas expertos.

CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

EL SENSOR O CAPTOR:

Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o

intensidades de las variables, tales como:

1. Temperatura 8. Potencia eléctrica

2. Nivel 9. Revoluciones por minuto

3. Flujo 10. Posición

4. Presión 11. Intensidad de readiación

5. Conductividad 12. Turbidez

6. PH 13. Intensidad luminosa

7. Tensión eléctrica 14. Consistencia, etc.

Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un

transmisor según sea el tipo de aplicación.
TECNICAS DE CONTROL

INTRODUCCION

A medida que avanza la tecnología aplicada en la fabricación de los

instrumentos industriales, los usuarios tienen en sus manos cada día
herramientas mas poderosas para fabricar los productos con mayor calidad a
costos bajos y tiempos de entrega mas cortos.

Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conocimiento

amplio sobre la dinámica del proceso y de todas las variables que intervienen
en el, además de tener presente los algoritmos de control de cada lazo.

Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado,

los algoritmos y las estrategias son aplicables.

Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulatorio optimo

sobre la variable o variables de interés, las cuales toman estados inestables en
la operación normal del proceso, como resultado de las perturbaciones internas
y externas al proceso.

En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta

determinado por la naturaleza del proceso, de las características de los lazos de
control y de los ruidos externos.

PERTURBACIONES O RUIDOS EN EL PROCESO

En una planta industrial, por condiciones mismas de la carga existente para su

operación, el ruido esta implícito en ellas, por lo tanto hay que tomar en cuenta
sus efectos en la regulación de alguna variable.

Los ruidos son de distintos tipos, como son:

1. Ruidos eléctricos: 2.3. Reacciones exotérmicas

1.1. Variación de tensión 3. Ruidos por tiempos muertos:

1.2. Variación de corriente 3.1. En motores

1.3. Armónicas en la señal 3.2. En tanques

eléctrica
3.3. En tuberías
1.4. Factor de potencia
3.4. En reacciones químicas
 1.5. Cortos circuitos 3.5. En transmisiones de señal
electrónicas
1.6. Inductivos
3.6. En transmisiones de señales
1.7. Por semiconductores eléctricas

1.8. Etc. 3.7. En transmisiones de señales

mecánicas

2.8. Etc.
2. Ruidos térmicos:

2.1. Temperatura ambiente

4. Ruidos por transmisión de señales:
2.2. Constante térmica de los
materiales 4.1. Vía inalámbrica

TECNICAS DE CONTROL

En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para

regular la magnitud de una variable en un valor deseado, es común, que en
algunos casos el error estático existente es pequeño y es relativamente sencillo
mejorar el control a través de correcciones simples, pero en ocasiones no es
posible, ya que, por condiciones del proceso se tiene un error estático
considerable y/o inestable.

Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un

proceso, es importante tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar
su operación, requiere de una sintonización en línea sin importar la calidad de
esta.

Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del

proceso, se debe pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la
respuesta de esa variable en función a la calidad del producto.

TECNICAS O ESTRATEGIAS DE CONTROL

1. Control retroalimentado. 6. Control de set point programable.

2. Control anticipativo. 7. Control de set point programable

cíclico.
3. Control en cascada.
8. Control de rango dividido.
4. Control de relación. 9. Control de ajuste de punto final.

5. Control selectivo.

CONTROL RETROALIMENTADO (FEED BACK)

Objetivo: Mantener constante una variable en un valor deseado o variable a

través del tiempo.

El control retroalimentado, es la forma más simple de aplicar un control en lazo

cerrado. El problema en este tipo de control, es que la corrección se hace
después de que se presentó el problema y una cantidad del producto no lleva la
calidad deseada, ya que la corrección llega un tiempo después.

CONTROL ANTICIPATIVO (FEED FORWARD)

Objetivo: Sensar la perturbación de una variable, antes de afectar al proceso y

tomar la acción correctiva para evitar un efecto dañino al producto.

En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan

desviaciones en magnitud y frecuencia variables, la señal de error se detecta un
tiempo después de que se produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el
producto, y como consecuencia la corrección actúa cuando ya no es necesario.

El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte de

la medición de una o varias señales de entrada y actúan simultáneamente
sobre la variable de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso.

Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y

completo de las características estáticas y dinámicas del proceso. La relación
entre la variable de salida y la variable de entrada, constituye el modelo del
proceso y es la función de transferencia del sistema de control en adelanto.

El controlador es quien debe responder a los cambios de las perturbaciones,

pero como es lógico, su eficiencia depende de la exactitud del captor y
elementos de interfase de una o más variables de entrada y de la exactitud
alcanzada en el modelo, calculada en el proceso.

Cabe señalar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el

modelo exacto del proceso, por lo tanto, siendo realmente un control en lazo
abierto, su aplicación dará lugar a un offset significativo, es decir, se tendrá un
error estático permanente y a veces creciente.

El control anticipativo es capaz de seguir rápidamente los cambios dinámicos

(estado transitorio), pero puede presentar un error estático considerable. Por tal
motivo, regularmente se aplica combinado con el control retroalimentado.

CONTROL EN CASCADA

Objetivo: Mejorar la estabilidad de una variable del proceso aun con una optima
sintonización del controlador en lazo retroalimentado.

La aplicación de esta técnica de control, es conveniente cuando la variable no

puede mantenerse dentro del valor de set point deseado, debido a las
perturbaciones inherentes al proceso.

Para que un sistema de control en cascada esté bien aplicada es necesario que
se tomen en cuenta algunos aspectos importantes para su aplicación, estos son:

1. Localizar las variables mas importantes del proceso.

2. Localizar la variable básica a controlar.

3. Localizar la variable que introduce la inestabilidad.

4. Determinar la velocidad de cambio de ambas señales.

5. Hacer un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor sea más lento
y el controlador también (control maestro).

6. El lazo menor deberá contener la variable más rápida y el controlador debe

ser de respuesta con retardos mínimos (control esclavo).

7. La relación de la constante de tiempo: TM/TE = 5 ó mayor.

8. El controlador del lazo menor deberá sintonzarse con la ganancia más alta
posible.

9. El controlador esclavo se selecciona con set point remoto, mientras que el

controlador maestro es de tipo local.

Naturalmente que estas recomendaciones son, basándose en la experiencia que

se tiene sobre la dinámica del proceso, sobre el controlador y algo de sentido
común.

CONTROL DE RELACION

Objetivo: Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra.

Esta técnica de control, se aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que
deben mantener una relación prefijada por el usuario.

Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide
la cantidad del fluido existente en velocidad o volumen, este valor se envía a un
controlador que contiene un factor multiplicador o un divisor, cuya señal actúa
sobre la válvula de control de otra línea con flujo proporcional al valor censado
(flujo controlado).

El flujo libre se llama variable independiente y el flujo controlado se llama flujo

dependiente.
Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes
consideraciones:

1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.

2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.

3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales

recibidas de un 0% a un 100%.

4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los

extremos de la medición.

5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.

MEDICION EN EL CONTROL AUTOMATICO

Instrumentos Activos - Pasivos.

Instrumento Activo

Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.

El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de salida
consiste en una proporción de la fuente de voltaje externo aplicado en las terminales del
potenciómetro.

Instrumento Pasivo

En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión, la presión del fluido se

traduce en movimiento de un apuntador contra una escala. La energía gastada
moviendo el apuntador es derivada del cambio de presión medida, no hay otras
entradas de energía al sistema.
Exactitud y Presión.

Exactitud

Exactitud es la extensión en la cual la lectura puede ser incorrecta y generalmente se

representa como un porcentaje de la escala completa de lectura de un instrumento.

Precisión

Precisión es un termino que describe el grado de libertad de un instrumento de alta

precisión, entonces la dispersión de las lecturas será muy pequeña.

ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA

Directa

La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la variable

aumenta, la salida aumenta.

Inversa

Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la salida

disminuye.

Alcance (SPAN)

Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.

Autorregulación

Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin la
intervención de un control automático.

Banda Proporcional

La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar para
causar que el elemento final de control se mueve de un extremo a otro.

Cavitación

Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son forzadas a
un colapso o implosión que produce ruido, vibración, daño físico.

Circuito de Control

Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido dentro de
limites, preestablecidos. Un circuito de control automático (LOOP) puede ser manual o
automático.

Constante de Tiempo

Tiempo transcurrido para alcanzar el 63.2% de un cambio cuando tenemos la

estabilidad en la medición.

Controlador Automático

En un mecanismo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus limites.

Posiciones

Acción del controlador en el cual el elemento final de control es movido de una de las
posiciones fijas a la otra a valores determinadas de la variable controlada.

Efecto Peltier

Cuando una corriente eléctrica es pasada por a través de dos metales diferentes, en un
sentido el calor es absorbido y la unión enfriada y en el sentido opuesto el calor es
liberado este efecto es reversible, es decir, si la unión se calienta o enfría se genera una
fem. en uno u otro sentido.

Efecto Thompson

En un metal homogéneo se absorbe calor cuando una corriente eléctrica fluye en un

sentido y se libera calor cuando fluye en sentido contrario. Este efecto es reversible de
modo que se genera una fem. en uno u otro sentido si hay un gradiente de temperatura
en un metal homogéneo.

Elemento Final de Control

Es la parte del circuito de control tal como una válvula de diafragma, motor de palanca o
calentador eléctrico, los cuales directamente varían al agente de control; dispositivo que
directamente cambia el valor de la variable manipulada de un circuito de control.

Elemento Primario

La parte de un circuito de control o instrumento que detecta primero el valor de una

variable de proceso, que asume una condición predeterminada y una salida. El
elemento primario puede ser separado o integrado con otro elemento funcional del
circuito de control. El elemento primario es también conocido como un detector o sensor.

Instrumentos Analógicos y Digitales

Un instrumento analógico proporciona una salida que varia continuamente conforme

cambia la cantidad que se esta midiendo.

La salida puede tener un numero infinito de valores dentro del rango de medición para
el cual el instrumento fue diseñado, por ejemplo en un manométro de carátula, conforme
el valor de entrada, cambia el apuntador se mueve con un movimiento continuo suave.
Mientras que el apuntador puede estar en un numero infinito de posiciones dentro de su
rango de movimiento el numero de diferentes posiciones que el ojo humano puede
discriminar es muy limitado depende de las dimensiones de la escala y de sus
divisiones.

Un instrumento digital tiene una salida que varia en pasos discretos y por lo tanto solo
puede tener un numero finito de valores. Un contador de revoluciones es un ejemplo de
un instrumento digital. En este caso se coloca una leva al cuerpo cuyo movimiento esta
siento medido por cada revolución que cumple, la leva abre o cierra un interruptor, las
operaciones de cerrado son contadas por medio de un contador electrónico. El sistema
solo puede contar revoluciones completas y por lo tanto no registra cualquier movimiento
que no complete una revolución.

Un instrumento digital es ventajoso por que puede interfasarse directamente a una

computadora de control.

Elementos Primarios de Medición

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición
que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.
Los elementos primarios de medición mas comunes son:

Temperatura Termómetros bimétalicos.

Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas

Presión Tubo Bourdon.

Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas

Flujo Tubo pifot.

Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, Etc

ACCION DE UN SISTEMA DE CONTROL

Directa

Cuando al aumentar la variable la válvula debe cerrar.

Inversa

Cuando al aumentar la variable la válvula debe abrir.

Sistemas Abiertos
Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto se refiere a que en
estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes variables antes del
proceso o durante si.

Sistemas Cerrados

Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifican la salida del proceso.
Para este tipo de sistemas se tiene mas control sobre el proceso.

Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:

Sistemas Cerrados de Prealimentación.- Son aquellos sistemas donde el elemento

primario de medición ( este puede ser un termómetro o algún otro aparato) se encuentra
instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos controlando.

Sistemas Cerrados de Retroalimentación.- Son aquellos sistemas en donde el

elemento primario de medición, se encuentra en la salida del proceso y el medio que se
esta controlando.

Una combinación de ambos se conoce como mixto.

La figura 2 es un sistema de control cerrado de prealimentación; por que mide la

variable antes de entrar al proceso y modifica al agente de control para que la variable
controlada adquiera el valor deseado. La figura 3, sistema cerrado de retroalimentación.
Con la variable controlada (temperatura) medida en la salida del proceso.

1. Proceso / Punto de ajuste.  Punto de ajuste.

2. Variable controlada  Señal controlada.
3. Elementos primarios de medición.  Elemento final de control.
4. Medio de medición.  Agente de control.
5. Transmisor.  Variable manipulada
6. Señal de medición.

7. Controlador.

Proceso
El o los equipos en los cuales la variable controlada va a ser contenida dentro de ciertos
valores predeterminados.

Variable de Proceso

Una cantidad o condición física o química se varia en función del tiempo.

Variable Controlada

Es una variable de proceso que es medida y/o controlada por un sistema de control.

Fluido de Medición

Un fluido o energía que lleva la señal producida en el elemento primario o un receptor,

que puede ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.

Transmisor

Un dispositivo que detecta la variable controlada a través de un elemento de estado

estable varia como una función predeterminada de la variable controlada.

Señal de Medición.

Señal producida en un transmisor 5 elementos primarios y que es medida en forma de

presión, corriente, voltaje o energía electromagnética.

Controlador Automático

Un dispositivo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus limites.

Punto de Ajuste

Es el valor de la variable controlada que se desea mantener y es ajustado

mecánicamente o por otro medio.

Señal Controlada

También llamada salida del controlador, es una magnitud en presión, corriente o voltaje,
obtenida como resultado de una operación en el controlador.

Elemento final de control.

Es la parte del circuito de control que directamente varia al agente de control.

Agente de Control.

Material o energía del proceso que afecta el valor de la variable controlada y su

cantidad es regulada por el elemento final de control.
Variable Manipulada

Variable del agente de control que se opera por el elemento final de control y
directamente cambia la energía del proceso.

Transductor

Es un dispositivo que convierte un tipo de energía a otra o una carga o movimiento.

En la figura 4 se muestra el circuito para controlar el flujo de una solución química

(mezcla) el sistema cuenta con un controlador de flujo magnético.

Lo que se quiere mantener constante y puede ser la alcalinidad o acidez de la solución

medidas por su PH, al variar el potencial de la solución el transmisor de flujo magnético
que posee mecanismos de control, a su vez, por medio de una señal neumática acciona
una válvula que puede regular o cerrar el paso de la solución a la tubería de la
alimentación.

Se muestra un circuito de control sencillo; su funcionamiento es el siguiente, al llegar el

fluido al nivel preestablecido, el flotador sube y envía una señal mecánica al controlador
neumático que envía una señal neumática a la válvula de entrada al tanque que cierra
la alimentación.

El circuito de control se utilizado para controlar la temperatura de un fluido que es

calentado por medio de un flujo de vapor, cuando la temperatura varia con relación a un
valor ya fijado, un elemento sensor de temperatura envía una señal al controlador del
sector, que a su vez por medio de una señal neumática cierra la llave o válvula de
alimentación de vapor.
Error

Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor

real de variable medida.

Error Angular o de Linealidad

Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas son ciertas al principio y al final de
la escala.

Error Dinámico

Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el instrumento y

es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.

Error de Multiplicación

Se presenta cuando incrementa o disminuye a lo largo de la escala.

Error Estático

Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la variable medida no

cambia su valor.

Error Lineal o de Cero

Es constante a lo largo de la escala.

Errores de Medición
Se tienen 2 familias de errores

1. Propios del sistema.

2. Por patrones falsos

2. Los instrumentos de medición generalmente garantizan el 1% de precisión, cuando se

requiere mayor precisión implica mayor costo, hay cuidar que el patrón cumpla con los
requerimientos.

Hay 2 o 3 tipos de fuentes

Ruidos de Medición Interno.

Se pueden meter a nivel de elemento primario (termopar), en la transmisión es donde se

introduce ruido ya que por ejemplo, el termopar mide bien pero en la transmisión se
introducen ruidos que afectan la medición.

a.
b. En elementos primarios.
c.
d. En todo lazo de comunicación.
e.
f. EN elementos receptores (es donde existen mas errores)

Los errores mas comunes son de interpretación y observación que son: paralaje,
interpolación, conocimientos del operador

Ruidos Exteriores

Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de radio, efectos

electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y torcidos para
reducir la influencia externa al mínimo en las cajas de conexión se tienen problemas de
mala conexión a tierra.

Tiempo de Respuesta

La mayoría de los instrumentos de medición están calibrados para que trabajen como
sistemas de 2° orden critico (sistema electromecánico), la constante de tiempo del
sistema, la mayoría de las variables físicas se calibran para tiempo critico pero aun así
tienen atraso.

Termistores
Los resistores térmicos son dispositivos que se diseñan usualmente de manera que su
resistencia disminuya cuando aumenta la temperatura, se fabrican compuestos
llamados óxidos los cuales son combinaciones de oxigeno y metales, como magnético,
níquel, cobalto. Los termistores se presentan en varias formas:

 Arandela

 Perla

 Disco

 Cilíndrico

Puesto que la resistencia de un termistor cambia con la temperatura, funciona como un

resistor controlado por el calor y por ellos mismo puede emplearse como un sensor de
calor, este es un dispositivo que convierte los cambio de temperatura en cambios
correspondientes del valor de la corriente en un circuito.

Un ejemplo de un circuito tal que se utiliza para mediciones de temperatura, se muestra

a continuación.

El termistor, se conecta en serie con una pila seca ordinaria y con un ampérmetro,
cuando cambia la temperatura alrededor del termistor, cambia también el valor de la
corriente, la escala del medidor puede calibrarse o dividirse en grados de manera que
pueda realizarse una lectura de temperatura.

Termopar

Es un dispositivo de estado salida que se utiliza para convertir la energía térmica en

voltaje, consiste de 2 metales diferentes tipo empalmados en una juntura.

Cuando esta se calienta los electrones en uno de los metales ganan suficiente energía y
se vuelven electrones libres, dichos electrones posteriormente se mueven a través de
juntura de dicho metal, este movimiento genera un voltaje entre las terminales del
termopar, varias combinaciones de metal se utilizan para fabricas los termopares.
Ley de los Metales Intermedios
La suma algebraica de las fem's termales en un circuito de un numero cualquiera de
diferentes metales es cero, si todo el circuito estuviera a la misma temperatura.

Consideraciones sobre termopares desarrollados recientemente

Molibdeno - Renio

Este tipo de termopares se recomiendan para temperaturas máximas de 1650°C con

aisladores y tubos de protección de oxido de aluminio, se recomiendan su uso
únicamente en atmósferas fuertes reductoras o vacías, debido a que el oxigeno libre
destruye al termopar, en la actualidad se usa en reactores químicos, tratamiento térmico
y hornos al vacío.

Tungsteno - Renio

Este tipo de termopares se recomiendan para temperaturas máximas de 2200°C

usándolo con tubos protectores y aisladores de oxido de berilio. Se recomienda para
atmósferas inertes reductoras o vacío ya que el oxigeno libre destruye al termopar. No
deberá estar sujeto nunca a choques térmicos o vibraciones, es importante hacer notar
que el polvo de oxido de berilio es sumamente tóxico cuando se inhala aun en pequeñas
cantidades.

Iridio - Iridio Radio

Su máxima temperatura recomendada es de 1000°C y con aisladores de oxido de

berilio, se recomienda usarlos en atmósferas oxidantes aun conteniendo azufre libre.
Puede tolerar pequeñas cantidades de hidrogeno si la atmósfera es esencialmente
oxidante.

PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACION
Cuando el instrumento se calibra contra un instrumento de referencia, su exactitud
mostrara estar fuera o dentro de las limites de exactitud, si el instrumento esta dentro
del limite de medición, el único curso de acción requerido es registrar los resultados de
calibración en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el
siguiente periodo de calibración.

Documentación de los sistemas de medición y su

calibración
Todos los sistemas de medición y calibración implementados deben estar
documentados, en el caso de pequeñas compañías toda información relevante debo
estar contenida dentro de un manual, mientras que una empresa grande generalmente
es apropiado tener volúmenes separados cubriendo procedimientos corporativos y
divisionales.

Registro de los Instrumentos

Se debe tener un registro separado para cada instrumento del sistema donde se
especifique como mínimo.

 Su numero de serie.
 El nombre de la persona responsable para su calibración.
 La frecuencia de calibración requerida.
 La fecha de la ultima calibración.
 Resultados de la calibración.

Estos documentos deben estar en el mismo manual del instrumento

Transmisores

Son dispositivos diseñados para enviar señales proporcionales a las variables que
están midiendo, internacionalmente se han escogido ciertas gamas para este objeto y
son:

Gamas Eléctricas Gamas Neumáticas

1 a 5 mA 3 a 15 lb/plg2 (0.21 a 0.5 Kg/cm2)

4 a 20 mA 3 a 30 lb/plg2 (0.21 a 2.1 Kg/cm2)

10 a 50 mA

La razón de estandardizar las gamas de las señales de salida de los transmisores es

poder interconectar instrumentos de diversas marcas y uniformizar los receptores, esto
permite a los receptores recibir señales de cualquier variable, sin importar la gama de
esas variables puesto que todos los transmisores tienen salidas comunes.

Los transmisores neumáticos constituidos de 3 partes principales

1. Elemento de medición.
2. Amplificador (RELIGHT).
3. Fuelle de retroalimentación.

1° Letra 2° Letra

Variable medida(3) Letra de Modificación Función de lectura Función de Salida Letra de

pasiva Modificación

A. Análisis (4) Alarma

B. Llama (quemador) Libre (1) Libre (1) Libre (1)

C. Conductividad Control

D. Densidad o Peso Diferencial (3)

especifico
E. Tensión (Fem.) Elemento Primario

F. Caudal Relación (3)

G. Calibre Vidrio (8)

H. Manual Alto (6)(13)(14)

I. Corriente Eléctrica Indicación o indicador

(9)

J. Potencia Exploración (6)

K. Tiempo Estación de Control

L. Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6)(13)(14)

M. Humedad Medio o intermedio

(6)(13)

N. Libre(1) Libre Libre Libre

O. Libre(1) Orificio

P. Presión o vacío Punto de prueba

Q. Cantidad Integración (3)

R. Radiactividad Registro

S. Velocidad o Seguridad (7) Interruptor

frecuencia

T. Temperatura Transmisión o
transmisor

U. Multivariable (5) Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)

V. Viscosidad Válvula

W. Peso o Fuerza Vaina

X. Sin clasificar (2) Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar

Y. Libre(1) Relé o compensador Sin clasificar

(12)

Z. Posición Elemento final de

control sin clasificar

1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse

repetidamente en un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden
tener un significado como primera letra y otro como letra sucesiva. Por ejemplo,
la letra N puede representar como primera letra el modelo de elasticidad y como
sucesiva un osciloscopio.
2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que
se utilizan solo una vez o un numero limitado de veces. Se recomienda que su
significado figura en el exterior del circulo de identificación del instrumento.
Ejemplo XR-3 Registrador de Vibración.
 3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial), F
(relación) o Q (interpretación) o cualquier combinación de las mismas cambia su
significado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los
instrumentos TDI y TI miden dos variables distintas, la temperatura diferencial y
la temperatura, respectivamente.
4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla
anterior que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo
de análisis al lado del símbolo en el diagrama de proceso.
5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de
primera letra, es opcional.
6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o
intermedio y exploración, es preferible pero opcional.
7. El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a elementos
finales de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas
para el equipo o el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de
presión que regula la presión de salida de un sistema mediante el alivio o
escape de fluido al exterior, debe se PCV, pero si esta misma válvula se emplea
contra condiciones de emergencia, se designa PSV. La designación PSV se aplica
a todas las válvulas proyectadas para proteger contra condiciones de
emergencia de presión sin tener en cuenta las características de la válvula y la
forma de trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de
alivio o válvula de seguridad de alivio.
8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona
una visión directa no calibrada del proceso.
9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso, No se
aplica a la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.
10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por
una primera letra seguida de la letra sucesiva I. Por ejemplo, una luz piloto que
indica un periodo de tiempo terminado se designara KI. Sin embargo, si se desea
identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto puede
designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra única I. Por
ejemplo, una luz piloto de marcha de un motor eléctrico puede identificarse. EL,
suponiendo que la variable medida adecuada es la tensión, o bien XL.
Suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos auxiliares del
arrancador del motor, o bien simplemente L.
11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación
de otras letras es opcional.
12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y
se definirán en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente
hacerlo así.
13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a
valores de la variable medida, no a los de la señal a menos que se indique de
otro modo. Por ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal de un
transmisor de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso aunque la
alarma sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros
dispositivos de cierre apertura, se definen como sigue:

Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa.

Bajo: Denota que se acerca o esta en la posición completamente cerrada.

Figuran a continuación los símbolos a emplear en los planos y dibujos de representación

de instrumentos en los procesos industriales.
*Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación (o bien
purga de fluidos)

AS Alimentación de aire.

ES Alimentación Eléctrica.

GS Alimentación de gas.

HS Alimentación hidráulica.

NS Alimentación de nitrógeno.

SS Alimentación de vapor.

WS Alimentación de agua.

**El símbolo también se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio de
transmisión. Si se emplea un gas distinto del aire debe identificarse con una nota al
lado del símbolo o bien de otro modo.

*** Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear y
luz.

MEDICION DE TEMPERATURA

Temperatura
Es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo

Diferentes efectos producidos por la temperatura

 1. Aumento de las dimensiones (Dilatación).
2. Aumento de presión o volumen constante.
3. Cambio de fem. inducida.
4. Aumento de la resistencia.
5. Aumento en radiación superficial.
6. Cambio de temperatura.
7. Cambio de estado sólido a liquido.
8. Cambio de calor

Observando cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la

temperatura observando los efectos de los cuerpos.

Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza

dan la misma lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero
en otros puntos generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de
expansión de los líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para
muchos fines será totalmente satisfactoria, sin embargo es posible definir una escala de
temperatura de un gas ideal como base suprema de todo trabajo científico.

Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión mas
común es de °C a °F.

t(°C)=t(°F)-32/1.8

°F=1.8 t°C +32

Relación entre escalas de temperatura

Unidades de Temperatura

Escala Cero Absoluto Fusión del Hielo Evaporación

Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K

Rankine 0°R 491.7°R 671.7°R

Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re

Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C

Fahrenheit -459.7°F 32°F 212.0°F

Los elementos primarios de medición y temperatura, son transductores que convierten la

energía térmica en otra o en un movimiento.

La diferencia ente el calor y temperatura, es que el calor es una forma de energía y la

temperatura es el nivel o valor de esa energía.

Se han dividido los elementos primarios de medición de temperatura en 3 tipos:

 a. TERMOMETROS.- Transductores que convierten la temperatura en movimiento.
b. SISTEMAS TERMALES.- Transductores que convierten la temperatura en presión
(y después en movimiento).
c. TERMOELECTRICOS.- Transductores que convierten la temperatura en energía
eléctrica (y mediante un circuito en movimiento)

Termómetros a. De Alcohol
b. De Mercurio

c. Bimetálico
Elementos Primarios de Sistemas Termales a. Liquido (Clase I)
medición de temperatura b. Vapor (Clase II)
c. Gas (Clase III)

d. Mercurio (Clase IV)

Termoeléctricos a. Termopar
b. Resistencia
c. Radiación

d. Optico

Termómetros
Son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura de los cuerpos, su
funcionamiento se basa en la propiedad que tienen algunas sustancias de variar su
volumen con la temperatura, pueden usarse en ellos sustancias sólidas, liquidas o
gaseosas como termométricas, con la única exigencia que la variación de volumen sea
en el mismo sentido de la temperatura.

El termómetro de liquido en vidrio es uno de los tipos mas comunes de dispositivos de

medición de temperatura y sus detalles de construcción , se muestra en la figura
siguiente.
 Su bulbo relativamente grande en la parte mas baja del
termómetro contiene la mayor cantidad del liquido el cual se
expande cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual
esta grabada una escala apropiada con marcas, en la parte
superior del tubo capilar se coloca en case de que el margen de
temperatura del termómetro se exceda de manera inadvertida. los
líquidos mas usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene
la ventaja de poseer un coeficiente de expansión mas alto que el
del mercurio pero esta limitado a mediciones de baja temperatura
debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no
puede usarse debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-
37.8°C). El tamaño del capilar depende del tamaño del bulbo
sensor, el liquido y los márgenes de temperatura deseados para el
termómetros.
Por lo general, los termómetros de mercurio en vidrio se aplican
hasta 600°F (315°C); pero su alcance puede extenderse a 1000°F
(338°C) llenando el espacio sobre el mercurio común gas como el
nitrógeno. Esto aumenta la presión en el mercurio, eleva su punto
de ebullición y permite; por lo tanto, el uso de termómetro a
temperaturas mas altas.

Un método muy usado para medir la temperatura, es la cinta bimetalica se conectan

juntos 2 piezas de metal con diferentes coeficientes de expansión térmica para formar el
dispositivo mostrado en la figura siguiente.

Cuando la cinta se somete a cualquier temperatura mas alta a la temperatura a la cual

se hizo la liga se doblara en una dirección: cuando se somete a una temperatura
inferior, se dobla al otro lado. EZKIN y FRITZE dieron métodos de calculo par las cintas
bimetalicas. El radio de curvatura puede calcularse como:

t = espesor combinado de la cinta ligada.

m = razón de espesores de los materiales de baja a alta expansión.

n = razón del modulo de elasticidad de los materiales de baja a alta expansión.

 1 =coeficiente mas bajo de expansión.

 2 =coeficiente mas alto de expansión.

T = temperatura

To = temperatura inicial de la ligadura.

Los coeficientes de expansión térmica de algunos materiales usados están en la

siguiente tabla.

Material Coeficiente de Modulo de GN/m2

expansión elasticidad PSI
térmica x °C lb/plg2
Invar 1.7x10-6 21.4x106 147

Latón amarillo 2.02x10-5 14x106 96.5

Monel -400 1.35x10-5 26x106 179

Inconel -702 1.25x10-5 31.5x106 217

Acero inox. -3/6 1.6x10-5 28x106 193

CARACTERISTICAS DE LOS TERMOPARES MENCIONADOS

Los 6 termopares mas frecuentemente usados en la practica son:

Positivo Tipo Negativo

Cobre T Constantán

Hierro J Constantán

Cromel E Constantán

Cromel K Alumel

Platino +13% Radio R Platino

Platino +10% Radio S Platino

La clasificación por tipos a sido elaborado por la SAMA y adoptado por la ISA.

Cobre - Constantán (T)

Se utiliza para medir temperaturas entre los -18.5°C a 379°C y son de un precio bajo y
ofrecen resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas. Pueden ser usados en
atmósferas reductoras y oxidantes.

Hierro - Constantán (J)

Se aplican normalmente para temperaturas, que van de -15°C a 750°C, dependiendo de

su calibre. Son recomendables para usarse en atmósferas donde existe deficiencia de
oxigeno libre. Son recomendables ampliamente en atmósferas reductoras. Como tienen
un precio relativamente bajo son muy ampliamente usados para la medición de
temperaturas dentro de su rango recomendado.

Cromel - Constantán (E)

Se emplean primordialmente en atmósferas oxidantes.

Cromel - Alumel (K)

El rango de temperatura recomendado es desde los 280°C a 580°C de acuerdo con el

calibre del alambre usado. Este tipo de termopares presta un servicio optimo en
atmósferas oxidantes aunque también se puede usar en atmósferas reductoras o
alternativamente oxidantes o reductoras o siempre y cuando se use un tubo de
protección apropiado y ventilado.

Platino - Radio (R y S)

Si se cuenta con una protección adecuada sirven para la medición de temperaturas

hasta de 1650°C en atmósferas oxidantes. Estos termopares se contaminan con
facilidad cuando se usan en cualquier otra atmósfera por lo que deben ser tomadas
algunas precauciones en el caso de usarse en estas condiciones, mediante tubos de
protección adecuados. Los vapores metálicos, el hidrogeno y los silicones son veneno
para este tipo de termopares.

Sus precios, comparando con los demás termopares discutidos son mas altos y si fem.
pequeños por lo que la aplicación de este tipo de termopares esta restringida a altas
temperaturas.

Tungsteno - Tungsteno y Renio

Este tipo de termopares es recomendado para las mismas temperatura, que los de
tungsteno - renio. La diferencia esta en que provee 3 veces potencia termoeléctrica
1650°C.

Calibración de Termopar

Frecuentemente se tiene que seleccionar un determinado tipo de termopar que

seleccionar un determinado tipo de termopar de acuerdo con las necesidades de
medición y control de temperatura. La selección, por supuesto, esta basada en varios
factores, tales como el rango de temperatura de operación, exactitud requerida,
respuesta térmica elevada de fem. y el medio ambiente en que el termopar va a ser
instalado.

LIMITE DE TEMPERATURAS PARA TERMOPAR

Tipo de Termopar Temperatura Temperatura Máxima

Mínima CAL CAL CAL CAL

Tipo T, Cobre - Constantán -185 760 590 260 205

Tipo J, Fierro - Constantán -17 870 650 480 370

Tipo E, Cromel - Constantán -185 1260 1100 535 425

Tipo K, Cromel- Alumel -17 980 870

Tipo R y S, Platino - Platino 13% o 10% Radio -17 1480

Platino 30% (Radio 6% - Platino) -17 1760

Iridio 40%, 60% Radio - Iridio -17 1980

 Tungsteno - Renio -17 2200

Tungsteno - Tungsteno (26% Renio) -17 2310

Cables de Extensión

El cable de extensión esta constituido generalmente de 2 conductores y esta provisto

con una clase de aislante de acuerdo con las condiciones de servicio particulares.
Evidentemente en lugar de los cables de extensión que podrían usar los mismos
alambres de los cuales consisten los termopares, sin embargo, no seria económico
hacerlo ya que por ejemplo:

En el caso de los termopares platino - platino radio el costo de los mismos es elevado
por lo cual se usan otros metales para construir los cables de extensión que tienen
propiedades termoeléctricas iguales o semejantes al de los termopares originales su
objetivo; es extender el termopar hasta la junta de referencia del instrumento.

Tipo de Termopar Cable de Extensión

Positivo Negativo

J JX Cobre Constantán

T TX Hierro Constantán

KX Cromel Alumel

K VX Cobre Constantán

WX Hierro

R, S SX Cobre Aleación especial de

Cobre - Níquel

Tipo de Cable de Polo Polo Envoltura

Termopar extensión Positivo Sensitivo Exterior

T TX AZUL ROJO AZUL

J JX BLANCO ROJO NEGRO

F FX AMARILLO ROJO AMARILLO

K KX CAFÉ ROJO ROJO

W WX VERDE ROJO BLANCO

R, S SX NEGRO ROJO VERDE

Pirómetros de Radiación
Hasta ahora se ha visto instrumentos que miden la temperatura por calentamiento
directo el elemento medidor, los pirómetros de radiación no necesitan estar en contacto
intimo con el objeto caliente, el instrumento propiamente dicho es igual al potenciómetro
al balance continuo, pero en vez de termopar se usa una termopila. Este aparato utiliza
la ley de Stephan Voltzmann de energía radiante lo cual establece que la superficie de
un cuerpo es proporcional a la 4ta potencia de su temperatura absoluta:

QB=KT4

QB = Energía emitida por un cuerpo

T= Temperatura absoluta (°K)

K= Constante de Stephan Voltzmann = 4.92x10 Kcal/m2

Aprovechando esta ley, se construyo un aparato que consta de una lente que recoge
radiante y la conserva sobre una termopila colocada en el foco de la lente (cóncava);
generando así una fem. que es medida con un potenciómetro de balance continuo.

Este tipo de aparatos es muy usual en hornos y en la industria metalúrgica donde se

mueven lingotes, placas o biletes a temperaturas elevadas la termopila es un grupo de
pequeños termopares conectados en serie, cuyas juntas calientes son aplastadas y
ennegrecidas, colocadas casi juntas en el centro de un disco como se muestra en la
figura.

Para compensar los efectos de la variación de temperatura en la termopila, se agrega

una resistencia de níquel en paralelo a la salida la cual aumenta o disminuye la fem.
producida, compensando dicha variación.

Pirómetro Optico

Cuando la energía radiante es a la vez luminosa, como sucede con las flamas y los
metales fundidos se utiliza un pirómetro óptico, cuyo principio se basa en la variación de
la resistencia de una fotocelda al variar la intensidad de la luz a la que esta expuesta.

Este instrumento tiene 2 Fotoceldas conectadas en un circuito electrónico y el

galvanómetro es sustituido por un bulbo.

Una fotocelda es expuesta al cuerpo caliente y la otra a una fuente luminosa,

normalmente una lampara de filamento de carbón. Al recibir la primera fotocelda el
choque de la luz cambia su resistencia de acuerdo a la intensidad de dicha luz variando
la corriente de placa del bulbo, Esto hace que aumente o disminuya la corriente de la
lampara que ilumina la segunda fotocelda, llevándola inmediatamente en equilibrio con
la fotocelda expuesta al objeto caliente.

Normalmente se usan filtros para disminuir los efectos de los gases o vapores
interpuestos entre el objeto caliente y el instrumento.

Aprovechando esta ley, se construyo un aparato que consta de una lente que recoge
radiante y la conserva sobre una termopila colocad en el foco de la lente; (cóncava)
generando así una fem. que es medida con un potenciómetro de balance continuo.

Este tipo de aparatos es muy usual en hornos y en la industria metalúrgica donde se

mueven lingotes, placas o biletes a temperaturas elevadas, la termopila es un grupo de
pequeños termopares conectados en serie, cuyo juntas calientes son aplastadas y
ennegrecidas, colocadas casi juntas en el centro de un disco como se muestra en la
siguiente figura.

Para compensar los efectos de la variación de temperatura en la termopila, se agrega

una resistencia de níquel en paralelo a la salida la cual aumenta o disminuye la fem.
producida, compensando dicha variación.

Termoposo

Es muy importante que el termopar no toque la pared del termoposo.

CRITERIOS QUE SE DEBEN TOMAR PARA LA ELECCION DEL

TERMOPOSO

 Que sea resistente a la temperatura.

 Acción de gases oxidantes y reductores.
 Que contengan una conductividad térmica muy alta para hacer una
transferencia de energía rápida.
 Resistente a los cambios bruscos de temperatura.
 Resistente a los esfuerzos mecánicos.
 Resistente a la corrosión de vapores ácidos.

MATERIAL DE TERMOPOSOS

Hierro Fundido - Dulce y Acero

Es de reemplazo económico, no justifica la compra de otro. No es muy bueno para

atmósferas oxido - reductoras.

Hierro - Cromo
Resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, también se puede usar con
ambiente con azufre.

Hierro Cromo - Níquel

Es muy resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, no acepta al azufre.

Acero Inoxidable 304-316

Resistente a la corrosión química, a altas temperaturas y ambiente con amoniaco.

Existen termoposos de vidrio cuando no se aceptan aceros inoxidables, se pueden

recubrir con PVC, Tantalio para resistir la corrosión y otros factores.

El vidrio se emplea en atmósferas de benceno, amoniaco, etc.

Escalas de Exactitud Respuesta

temperatura aplicables aproximada

Dispositivo °F °C °F °C transitorios Costo Notas

Termómetro de liquido en vidrio

a. Alcohol -90 a 150 -70 a 65 1  0.5 Mala Bajo Usados como termóme
para temperaturas baja

b. Mercurio -35 a 600 -40 a 300  0.5  0.25 Mala Variable Exactitud de  0.1°F
puede obtenerse con
calibrados especialment

c. Mercurio lleno con gas -35 a 1000 -40 a 550  0.5  0.25 Mala Variable Exactitud de  0.1°F
puede obtenerse con
calibrados especialment

Termómetro de expansión de
fluido

a. Liquido o gas -150 a 1000 -100 a 550 2 1 Mala Bajo Ampliamente usados
mediciones industr
temperatura.

b. Presión de vapor 20 a 400 -4 a 200 2 1 Mala Bajo

Cinta bimetálica -100 a 1000 -70 a 550  0.5  0.25 Mala Bajo Ampliamente usad
dispositivos simples de
temperatura

Termómetro de resistencia -300 a 1800 -180 a 1000   De regular a Caro El mas exacto de todos
eléctrica 0.005 0.0025 bueno

Termistor -100 a 500 -70 a 250  0.02  0.01 Muy bueno Bajo Util para los circuitos co
de temperatura; la
termistores pueden o
tamaños muy pequeños

Termopar -300 a 650 -180 a 350  0.5  0.25 Buena Bajo

Cobre - Constantán

Termopar -300 a 1200 -180 a 650  0.5  0.25 Buena Bajo Superior en atmósferas
Hierro - Constantán

Termopar -300 a 2200 -180 a 1200  0.5  0.25 Buena Bajo Resistente a la o
Cromel - Alumel temperaturas altas

Termopar 0 a 3000 -15 a 1650  0.5  0.25 Buena Alto Salida baja; el mas re
Platino - Platino con 10% de sodio oxidación a temperatura

Pirómetro óptico 1200 más 650 más  20  10 Mala Medio Ampliamente usado en
temperaturas en hornos
Pirómetros de radiación 0 más -15 más  0.5 °C bajos Buena Medio a Aplicaciones en aum
alcances, 2.5 a alto resultado de los nuevos
10°C a alta de alta precisión qu
continuo desarrollo

Flujo
Entre los medidores llamados diferenciales encontramos clasificados a los medidores
diferenciales de presión. Entendiéndose por medidor diferencial aquel, de cuyos
principios de medición se infiere (de ahí el nombre) el resultado final.

El medidor diferencial de presión se identifica, por la característica de su elemento

primario, crea una diferencia o caída de presión que depende de la velocidad y
densidad del fluido. Esta diferencia es medida por un segundo elemento, llamado
secundario.

Muy diversos tipos de elementos primarios han sido usados para producir la diferencia
de presión, pero los mas comunes.

a. La placa de orificio.
b. La boquilla o tobera.
c. Tubo venturi.
d. Tubo Pitot.
Medidores de Area Fija

Estos medidores están basados en la perdida de presión de fluido al pasar por un

estrechamiento. Su velocidad disminuye mientras el fluido pasa por el medidor, es
recuperado parcialmente cuando la tubería recupera también su diámetro original.
Medidores de Area Variable

El ejemplo mas representativo de este medidor es el rotámetro, El rotámetro es un

instrumento de medición de fluidos al estado liquido o gaseoso. Consta principalmente
de un tubo graduado de sección cónica. Dentro del tubo se encuentra el elemento de
medición denominado flotador el cual genera una caída de presión constante al paso del
liquido entre la pared del tubo y el diámetro del flotador. La posición de este medidor
debe ser vertical y con el flujo hacia arriba.

MEDIDORES ELECTRICOS Y MAGNETICOS

Dentro de este grupo de medidores tenemos los siguientes:

 Medidor de Turbina.
 Medidores Magnéticos.
 Swirl Meter etc.

Medidores de Canal Abierto

Este tipo de medidores son utilizados cuando se tienen flujos o gustos grandes o cuando
se tienen fluidos sucios. Constan principalmente de una sección de retención o
estrangulamiento del fluido que puede ser un desnivel o un corte del canal.

Medición de Gasto

Existe una gran variedad de métodos para la medición de gastos de fluidos (líquidos y
gases) a través de tuberías.
El medidor de presión diferencial se basa en el hecho de que cualquier restricción al
paso del fluido causa una caída de presión. Esa caída de presión esta relacionada con
el gasto normalmente, el gasto es proporcional a la raíz cuadrada de la presión
obtenida.

Q =Gasto

K = Constante

 P = Diferencia de presión

Supongamos por ejemplo que en una determinada instalación el gasto máximo sea de
10 m3/minm, a la máxima presión diferencia de 100 cm de agua, por lo tanto K=1, Si el
gasto fuera reducido a la mitad, o sea 5m3/min, la presión diferencial para a ser de 25
cm de agua o sea ¼ de lo anterior.

La escala de un medidor de gasto del tipo de presión diferencial será consiguiente

cuadratica, no lineal y solo permite lectura precisa para gastos mayores cerca de 30%
de gasto máximo.

La restricción al paso del fluido es comúnmente obtenido con placas de orificio instalado
entre bridas de orificio, que son provistas de tomas para la medición de presión
diferencial.

Otros elementos primarios de medición además de las placas de orificio, son los tubos
Venturi y Pitot, que produce una perdida de carga permanente bastante menor que la
producida con placas de orificio. Para la medición de presión diferencial se utilizan
generalmente medidores con 2 fuelles o 2 diafragmas en oposición.

Cuando se mide un gasto de gases la ecuación será:

Pa = Presión absoluta

ta = Temperatura absoluta del gas

Así para la medición precisa es necesario que se mantengan constantes las 2 variables;
o que se introduzcan dispositivos especiales de compensación.

El rotámetro esta constituido de un tubo, en general de vidrio en el interior del cual se

encuentra un flotador. El fluido al ser medido entra al tubo por la parte inferior. El
movimiento del flotador es proporcional al gasto, que puede ser leído en las escala.

El medidor magnético de gasto, consta de un tubo metálico revestido internamente de

material aislante, 2 bobinas montadas encima y abajo del tubo, son alimentadas por
corrientes pequeñas, creando en el interior del tubo un campo magnético.
" electrodos son montados a los lados del tubo, aislados del mismo, atravesando el
material aislante. El paso de un liquido conductor de electricidad y el tubo hace pasar
en los electrodos una tensión tanto mayor, cuanto mayor sea la velocidad del fluido. Por
la medida de la tensión se tiene una indicación de gasto.

Algunas consideraciones de importancia que deben ser tomadas en cuenta en la

selección e instalación del elemento.

Presión
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación
seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de
seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones
excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede
provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones
peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos.
Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan
importantes como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de
destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran
importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de
especificación.

La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con
otra fuerza, conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo
cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento
que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

Tenemos que:

La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:

Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La
presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que
indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es
muy pequeña. Ester termino se creo debido a que la presión atmosférica varia con la
altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre
el nivel del mar por lo que un termino absoluto unifica criterios.

Presión Atmosférica

El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso
actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión
(atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide
normalmente por medio del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las
alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg 2 (760 mmHg),
disminuyendo estos valores con la altitud.

Presión Manométrica

Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de
un elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión
atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente
es pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es
insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse
adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.

La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la

lectura del manómetro.

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.

Vacío

Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se

miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones
superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la
presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al
acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de
mercurio (cmHg), metros de agua, etc.

De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la

presión atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío.

Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo
hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760 mmHg.

Tipos de Medidores de Presión

Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores, registradores,

transmisores y controladores, y pueden clasificarse de acuerdo a lo siguiente:
2

Tipo de Manómetro Rango de Operación

M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS

M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg

M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg

M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg

M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O

M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O

M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O

M. de Campana de Mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O

M. "U" 0 a 2 Kg/cm2

M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2

M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2

M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2

M. Medidor de esfuerzos (stren geigs) 7 a 3,500 Kg/cm2

M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2

Las formas mas comunes es el tubo en "C", el Espiral y el Helicoidal.

El mas simple es el tubo en "C", alcanza a medir hasta 1,1500 Kg/cm 2 con 2% de error
máximo sin embargo, en los elementos que requieren mayor precisión se usan los
espirales o los helicoidales pues tienen mayor ganancia que el tubo "C" y su precisión es
de 0.5%. Los elementos de espiral admiten hasta 300 Kg/cm2.

Además de los anteriores existe un grupo de manómetros diseñados para medir

presiones bajas e intermedias (hasta 2 Kg/cm2 de los cuales son:

Manómetro de Mc. Clau

Opera en un columpio que permite hacerlo cambiar de posición horizontal a vertical y

viceversa, atrapando un volumen definido de gas de presión desconocido que al ser
comprimido a un pequeño volumen por acción del mercurio se obtiene una diferencia de
niveles entre el tubo central y el tubo capilar de compensación. Como es obvio, este
sistema no sirve para gases que se condensen, además la lectura es intermitente.
Aplicando la ley de boyle se puede hacer una escala calibrada en términos de presión
absoluta que represente el valor del sistema de vacío que se esta midiendo, Este
aparato es tan exacto que se utiliza para calibrar otras gamas parecidas.

Manómetro de Resistencia (PIRANI)

Operan bajo el principio de que la perdida de color de un alambre caliente varia de

acuerdo con los cambios de presión a los que esta sujeto, las variaciones en perdidas de
calor son relativamente grandes cuando se operan con presiones alrededor de 1 mmHg
absoluto.

Este manómetro tiene un tubo sellado a una presión menor de 1 micrón (1x10 -3 mmHg)
lleva en su interior una resistencia que constituye la celda de compensación y otro tubo
abierto con una resistencia igual a la anterior el cual se conecta a la fuente de presión
que va a ser medida. Ambas celdas forman parte de un circuito que fundamentalmente
es un puente de Wheatstone y finalmente las variaciones de voltaje se miden con un
potenciómetro graduado en términos de presión absoluta.
Manómetro de Termopares

Este aparato es similar al anterior, excepto en que cada celda hay 2 termopares
calentados por 4 filamentos alimentados por 4 bobinas secundarias de un
transformador, la salida del mV obtenido, se mide con un potenciometro graduado en
presión absoluta que en el caso anterior.
Manómetro de Ionización

Se utiliza en la medicion de vacios extremosos (de 0 a 1 micrón) consiste en un bulbo

conectado a la fuente de vacio.

Cuando los electrones emitidos por un filamento caliente bombardean las moléculas del
gas ocurre una ionización de las mismas; estos iones permiten que la corriente fluya
entre los electrodos. La proporción del flujo de iones es una medición directa de la
cantidad de gas presente y por lo tanto de la presión absoluta; la corriente resultante es
amplificada electrónicamente y después medida con un potenciómetro electrónico
graduado en unidades de presión absoluta.

Manómetro de Fuelle

En su interior lleva un resorte que se opone al efecto de la presión, pueden ser abiertos o
cerrados, en los primeros se usa en tangos de 13 a 230 cmH 2O y los segundos de 0.21
a 2 Kg/cm2. El movimiento obtenido por variaciones de presión se amplifica con un juego
de palancas y se transmite a una aguja o puntero.

Manómetros de Cápsula y Diafragma

Son utilizados para medir presiones de 2.5 a 240 cmH 2O, las cápsulas son construidas
de latón delgado o acero inoxidable y los diafragmas pueden ser de cuero tratado con
aceite, hule, neopreno, teflón, etc.

Manómetro de Campana Invertida

Estos manómetros son muy usuales en mediciones de presiones bajas, (de 3 a 4

mmH2O). Cuando se usa para medir presión estática, la campana que esta sumergida
en aceite se balancea con un contrapeso pues estos aparatos no usan resorte y trabajan
con una báscula romana. Cuando se usan como presión diferencial llevan 2 campanas
y la calibración depende de la posición del contrapeso, puede medir hasta 3 a 7.6
cmH2O como se muestra en la figura.
4
Manómetro de campana invertida

Para medir presiones extremadamente grandes, se utilizan otros dispositivos conocidos

como medidores de esfuerzos este aparato posee algunas ventajas como su medición es
eléctrica, la distancia entre el aparato y el elemento medidor pueden ser relativamente
grandes, además como no tiene partes móviles puede ser sellado herméticamente y no
es afectado por humedad, corrosión u otros agentes, también puede resistir hasta 3
veces el máximo de presión sin dañarse debido a la rubuztes de su construcción.

El elemento medidor es un alambre plano en forma de rejilla y conectado a un

potenciómetro, opera entre rangos de 7 a 3,500 Kg/cm2.

Manómetro de Campana

Este medidor se conoce también con el nombre de medidor de mercurio o campana de

ledoux y es muy usual como medidor de flujo, consiste en 2 recipientes unidos por la
parte inferior similar al manómetro de "U"; en realidad mide presiones diferenciales.

Uno de los recipientes contiene un flotador de acero al carbón que arrastra un

mecanismo para mover una plumilla.
NIVEL
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable,
tales como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los instrumentos para
la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.

En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en

mayor o menor grado los siguientes factores:

1. Rango de medición.
2. Naturaleza del fluido que va a ser medido.
3. Condiciones de operación.

Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las

aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición
de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere,
controladores. Cuando las distancias entre el punto de medición y el lugar donde
queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores.
Niveles en Tanques Abiertos

Los instrumentos que se usan para la medición de nivel en tanques abiertos se

clasifican dentro de varias categorías: visuales, de presión o cabeza hidrostática
(columna de agua), de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.

Visual

Este método es uno de los mas antiguos y de los mas simples para la medición continua
de nivel de líquidos contenidos en un tanque o vasija (olla). Se usa solamente cuando se
requiere indicación local directa sobre el proceso y cuando el liquido es
(apreciablemente) limpio. Las mirillas y los manómetros de vidrio consisten simplemente
en un vidrio transparente o tubo plástico (transparente), adjunto al tanque; de tal
manera que la cabeza del liquido en el tubo sea igual al nivel del liquido en el tanque.
Una escala calibrada marcada en el tubo o colocada dentro de este, nos proporciona un
medio conveniente para leer el nivel en plgs, pies, cm, mts o unidades de volumen:
galones, pies3, m3, etc.

Presión Hidrostática

Una columna liquida crea una presión hidrostática directamente proporcional a la altura
del liquido arriba del punto de referencia. Un elemento de presión apropiado, conectado
adecuadamente al proceso, mide el nivel del liquido en unidades apropiadas para las
cuales se debe calibrar cada elemento. Los instrumentos que con mas frecuencia se
usan para medir nivel por presión hidrostática son el tipo de burbujeo y la caja de
diafragma.

Los instrumentos para medición de nivel de purga continua se usan cuando los líquidos
son corrosivos o tiene sólidos en suspensión; y cuando se dispone de aire o gas y se
requieren lecturas remotas. Este tipo de medición, es el mas simple, el mas barato y el
mas confiable y ampliamente usado. Un pedazo de tubo abierto se introduce dentro del
tanque hasta un punto de cerca de 3" por encima del fondo o del sedimento; o se efectúa
la conexión por fuera del tanque ( a un lado) a la misma altura. Esta altura no es critica
pero a la altura en que se coloque el tubo tiene que ser nuestro punto de referencia para
la calibración del elemento, para la medición de la presión hidrostática en términos de
altura o volumen y debe estar (el punto de referencia) arriba de cualquier sedimento que
se pueda tener.
El aire comprimido o cualquier fluido similar se suministra a través de una válvula y
restrictor y un rotámetro de purga, de tal manera que el fluido escape solamente por el
extremo abierto del tubo. La presión de aire en el tubo corresponde exactamente a la
altura del liquido en el tanque. Si el nivel del liquido cambia, la presión de aire en el
tubo de burbujeo cambia también proporcionalmente.

Un instrumento de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire en

la gráfica o la indica en una escala graduada apropiadamente en unidades de nivel:
cm, pies, pulg, etc. O en volumen; litros, galones, etc. Tal como sea requerido.

Los sistemas de caja de diafragma se usan para medir nivel en tanques abiertos,
cuando no se puede contar con aire o gas o cuando el método por el tubo de burbujeo no
es recomendable. Consiste esencialmente en una copa recubierta con un diafragma
flexible el cual esta protegido por medio de un anillo metálico.

La caja esta dividida en dos secciones, con el diafragma insertado entre las dos y
sellado a prueba de aire. Un tubo capilar se usa para conectar la parte de arriba de la
caja del diafragma con el instrumento. La caja esta colocada a una altura determinada
del tanque, la cual servirá como nivel de referencia. La presión causada por la columna
del liquido por encima del nivel de referencia actúa sobre el diafragma para comprimir el
aire en el sistema sellado de presión en una cantidad equivalente a la cabeza actual del
liquido. Las variaciones de nivel producen cambios de presión proporcionales en el
sistema de aire. Esos cambios de presión actúan a un resorte de presión en el
instrumento el cual esta conectado en una pluma de registro o a un puntero indicador.

Las cajas de diafragma se pueden montar de varias maneras

Uno de los instrumentos del tipo de diafragma mas ampliamente aceptado para la
medición de nivel sobre todo, en aquellos procesos que tienen sólidos en suspensión, es
el transmisor de presión diferencial bridado. Dos versiones de este tipo se muestra en
las figuras siguientes, el de diafragma al ras y el de diafragma con extensión, El tipo de
diafragma de extensión se usa cuando el liquido con sólidos en suspensión puede dejar
sedimentos sobre las paredes interiores del tanque y estos puedan impedir que el
diafragma este en contacto con el liquido, perdiéndose la lectura. El diafragma con
extensión se monta de tal manera que quede embutido dentro de la pared interior del
tanque. La cabeza del liquido ejercida sobre el diafragma se balancea simultáneamente
por medio de una fuerza de retroalimentación neumática o eléctrica en la parte de arriba
del transmisor. Esta fuerza de retroalimentación representa el nivel de liquido y se usa
para indicaciones, registros o controles remotos (1,000 pies o 300 mts).

Flotador y Cable

La medición directa de nivel de líquidos en tanques abiertos se lleva a cabo

frecuentemente por el método del flotador y cable, pero esta limitado a líquidos limpios,
ya que aquellos que llevan partículas o sólidos que puedan adherirse al flotador este
falsearía a la lectura.

La medición por medio del flotador y cable es mas factible encontrarlas en las plantas
de tratamiento de agua. Este sistema no depende de la presión hidrostática para a
medición de nivel. Son instrumentos que se auto-opera por el movimiento del flotador
sobre la superficie del liquido.

Existen muchas versiones de los instrumentos de flotador y cable. Fundamentalmente

consisten de un flotador y contra peso conectados por medio de un cable el cual opera
una polea. El flotador hace que la polea se mueva de esta manera el movimiento vertical
del flotador se transforma a una medición uniforme por medio de un mecanismo de
reducción, el cual puede ser usado para indicación, registro o control.

General

Otros tipos de unidades para medición de nivel en tanques abiertos se usan para las
mediciones especiales. Para esto se usa un equipo mas complicado y por lógica mas
caro. Algunos usan medios radioactivos, pruebas de capacitancia, ondas sónicas,
celdas de carga, etc.

Nivel en Tanques Cerrados

Cuando es necesario medir nivel de liquido en tanques cerrados, como digestores,

tanques para recibir condensados, evaporadores, etc., una medición simple de presión
hidrostática no se puede usar.

La influencia de la presión en un tanque cerrado incluye: el peso o presión de el liquido

y la presión o el vacío ejercidos encima de la superficie del liquido. Bajo estas
condiciones, la medición de nivel de liquido debe hacerse con unidades de presión
diferencial, desplazamiento por medio de flotadores, dispositivos radioactivos, sónicos,
unidades de capacitancia y otras unidades eléctricas.

Presión Diferencial
En este caso, el nivel del liquido se infiere por la medición de la presión total,
compensándola al mismo tiempo por la presión ejercida por encima de la superficie del
liquido o sea la diferencia existente entre las dos presiones.

En este caso, los elementos usados para la medición son por ejemplo los manómetros,
fuelles y celdas de balance de fuerzas de presión diferencial. En la figura se muestra
como se usa el manómetro de mercurio de tubo en "U" para la medición de nivel de
líquidos limpios en tanques cerrados. En algunas ocasiones se usan sellos los cuales
consisten en un fluido inerte para proteger el medidor si el liquido se esta midiendo es
corrosivo o contiene sólidos en suspensión, o es demasiado volátil. En algunas
ocasiones en lugar de sellos se usan sistemas de purga.

En la figura se muestra de los transmisores diferenciales de balance de fuerzas para la

medición de nivel en tanques cerrados. La instalación de estos instrumentos es
frecuentemente mas sencilla que la de los manómetros de mercurio. Debido a su
construcción la prueba de corrosión y a el desplazamiento despreciable del liquido en
las líneas, estos instrumentos se pueden usar en la medición de nivel de líquidos
corrosivos sin la necesidad de usar sellos o sistemas de purga.

Los instrumentos que usan mercurio han perdido preferencia por parte del consumidor
debido a los múltiples problemas que representa su instalación y mantenimiento, mas
aun cuando se trata de niveles de líquidos corrosivos. En sustitución se han impuesto
los instrumentos de balance de fuerzas (N.T.).

Flotador de Desplazamiento

Puede usarse en tanques abiertos y cerrados. La operación de este dispositivo se basa

en el principio de Arquímedes, el cual establece que la fuerza resultante que en un fluido
ejerce sobre un cuerpo sumergido en este, actúa verticalmente en a través del centro de
gravedad del fluido que se desplaza. La fuerza resultante cuyo sentido es hacia arriba
sobre el cuerpo de denomina "boyante" y puede contrabalancearse por medio de otra
fuerza, de tal manera que el cuerpo puede usarse como elemento para la medición de
nivel. La figura es un arreglo esquemático de una medición de nivel con un dispositivo
de este tipo (desplazamiento) con la fuerza "boyante" contrabalanceada por medio de un
resorte. La fuerza "boyante" puede contrabalancearse también por medio de un sistema
de balance de fuerzas ya sea neumático o eléctrico, el cual produce una señal
correspondiente al nivel del liquido, la que se puede transmitir para una indicación,
registro o control remoto. En la figura se muestra una unidad típica.

Nuclear - Radioactiva

Los sistemas radioactivas se usan para la medición de nivel en tanques cerrados.

Consiste de un ensamble de medición y un indicador amplificador. El ensamble de
medición contiene una fuente radioactiva como radio, cesio o cobalto; y la celda
detectora produce una señal eléctrica proporcional a la intensidad de los rayos
radioactivos. Esta señal se amplifica para que produzca una medición en unidades
apropiadas de nivel.

Se pueden usar varios arreglos en la instalación de estos sistemas, tal como se muestra
en la figura A la fuente radioactiva se puede fijar dentro o sobre un lado del tanque a un
nivel bajo; y la celda detectora fija en la parte de afuera del tanque a un nivel mas alto.

Cuando el nivel aumenta dentro del tanque, el material que se absorbe entre la fuente
de radiación y el detector disminuye la intensidad radioactiva que recibe el detector. La
radiación recibida, el detector la convierte en una señal eléctrica la cual se amplifica y
se convierte en una señal que permite la medición de nivel.

B en un sistema similar, se emplea una fuente colocada en un flotador. La intensidad

de la radiación esta en función de la distancia entre la fuente y el detector y es
directamente proporcional a los cambios de nivel C en este caso se usa una fuente tipo
vertical, la cual se colocan sobre el tanque de tal manera que el liquido cuyo nivel
deseamos medir, se interpongan entre las dos columnas en cuanto aumenta el nivel. La
corriente que sale de las celdas detectoras, la cual varia con el nivel, es inversamente
proporcional a los cambios de nivel.
Sónico

Este es otro método para la medición de nivel en tanques cerrados y también se pueden
usar en aplicaciones para tanques abiertos. La medición de nivel sónico se basa en la
emisión pulsante de ondas sonoras por medio de una fuente emisora, la transmisión de
esas ondas de energía a través de la fase liquida o la fase de vapor en el tanque y
reflejándolas en la superficie hacia un receptor. El tiempo de transito de este impulso se
usa como medición del nivel del liquido. En este tipo de arreglo de fase liquida, los
pulsos de energía ultrasónica se dirigen directamente hacia la superficie de liquido que
se esta midiendo. Estos pulsos rebotan en la superficie hacia el receptor. El tiempo de
transito desde la fuente hasta el receptor es una medida de la distancia entre la
superficie y la fuente de emisión de pulsos y directamente proporcional al nivel del
liquido.

Este tiempo de transito se convierte electrónicamente a una medición de nivel en

unidades comunes. El arreglo de vapor-espacio esta basado en el rebote o el principio
de eco a través de una fase de vapor o gas encima de la superficie del liquido. En
operación, es similar al de fase liquida, excepto que el tiempo de respuesta en la
transmisión de el pulso sónico es inversamente proporcional al nivel del liquido que se
esta midiendo.
Capacitancia

Otro método eléctrico para medir nivel de liquido en un tanque cerrado es la

capacitancia. Básicamente, un sistema para medición de nivel por capacitancia consiste
de un elemento primario de medición y un instrumento secundario que transforma la
variación de capacitancia en un movimiento que es proporcional al nivel del liquido en
los tanques.

En su forma mas simple una celda de capacitancia consiste en un rodillo de metal

montado en el tanque. El rodillo debe estar aislado eléctricamente de la pared del
liquido. La capacitancia del sistema esta formada por el rodillo, el cual se puede
considerar como el "electrodo vivo" y la pared del tanque que sirve como electrodo de
tierra. Ya que la celda, el liquido y la pared del tanque forman un campo capacitivo, un
cambio en capacitancia causado por en el nivel del liquido se detecta en un instrumento
indicador o registrador, el cual determina este cambio en unidades de nivel.

General
Existen otros métodos para la medición de nivel en tanques cerrados, los cuales tienen
uso limitado. Entre estos se encuentran: la celda de temperatura para un solo punto de
nivel, el tubo de expansión, el tipo de oscilación, conductividad y una combinación de
vidrio fotoeléctrico y manómetro.

Nivel de Sólidos

Con cierta frecuencia, es necesario medir el nivel de material sólido en cierto tipo de
procesos. Entre estos se encuentran por ejemplo: nivel de "Chips" de madera en fabricas
de papel, tanques de materia prima sólida para la dosificación, tanques de
almacenamiento de jabón, tanques de almacenamiento de cal, silos, etc. Los elementos
primarios que se usan para estos casos se pueden considerar como tipo de "punto fino",
o tipo "continuo".

Unidades de Punto Fijo

Estas unidades para la detección de nivel de sólidos, pueden efectuar la medición en

uno o varios niveles específicos. Se usan ampliamente para actuar alarmas o
compuertas. Se incluyen en este caso los siguientes tipos:

 De Diafragma.

 De Tuerca y Paleta (sólidos).

 De Cono Colgado.

Tipo Diafragma

Esta unidad emplea un diafragma flexible, el cual esta expuesto al material sólido en un
tanque de almacenamiento. En cuanto al nivel de sólidos se eleva, la presión causada
por el peso del material sólido, forza al diafragma contra un mecanismo de contrapesos,
el que actúa a un switch mecánicamente, este switch puede energizar una alarma o
cierta maquinaria, como compuertas etc.
Tipo de Tuerca - Paleta

Un diafragma típico de este sistema se muestra en la figura, el vástago de la unidad

esta guiada por un motor síncrono. Cuando la rotación de la paleta se obstaculiza por el
material sólido, causa que el soporte del motor y la caja de engranes giren en un plano
horizontal, en este momento se energizan dos pequeños interruptores en orden
consecutivo, el primero de estos interruptores pueden actuar un circuito de alarma, el
segundo corta la corriente haciendo que el sistema quede en posición "cerrado". Cuando
el nivel disminuye, un resorte empuja el ensamble hacia atrás a su posición original y
los interruptores se sueltan.

Tipo de Cono Colgante

Tal como se muestra en la figura, esta unidad consiste en un interruptor que se

encuentra dentro de una caja a prueba de polvo, la misma que tiene una especie de
collarín del cual se suspende el cono. Cuando el nivel de material sólido se eleva y se
pone en contacto con el cono, se actúa un interruptor que puede hacer actuar una
alarma u otro tipo adecuado de circuito.

Tipo Celda

Cuando el material sólido que se va a medir tiene una conductividad eléctrica muy alta,
se usa con frecuencia un detector tipo celda. Cuando el material hace contacto con una
amplificación adecuada, se puede usar para actuar una alarma u otro tipo de equipo.
Unidades Continuas

Los instrumentos de medición continuo de nivel de sólidos nos permiten una medición
continua en toda la gama de cavatorios que este pueda tener. Son particularmente
importantes cuando el control en estos casos es de primerisima importancia
(dosificación en procesos continuos).

Medición de PH
PH.- Disociación ionica o como potencial de hidrogeno, se entiende como la tendencia de
átomos y moléculas o disociarse formando iones (+) y (-). Se logra el equilibrio cuando el
numero de moléculas en disociación es igual al numero de moléculas por los iones.

Moléculas - Iones

Iones - Sal

H2O H++(OH)-

Grado de disociación.- es la multiplicación de los iones.

Los ácidos tienen un alto PH o gran concentración de H+ (10-1)

Casos extremos: HCl = 10-1.

NaOH = 10-14.

Para medir las variaciones de las décadas de la escala n se usan logaritmos.

Concent H=15x ; donde X 1  4

 X=-log 10CH ;

Para HCl:10-1 

Agua:10-7 

NaOH:10-14 

Para concentraciones mayores al HCl y al NaOH es difícil cuantificar. Se tendrán que

usar un procedimiento especial.

En quemaduras de ácido se aconseja usar agua o una base para neutralizar el ácido.

La disociación o PH no depende del volumen es el mismo en un tanque que en una gota.

Formas de Medida PH

Electrodos de Hidrogeno
Eo  Solución de PH 

T en °C absolutos

E : Eo - 0.0001984 TPH

El principio físico es el de la electrólisis:

A mayor número de iones  mayor conducción.

A menor número de iones  menor conducción.

El inconveniente es la disponibilidad de H para bombear.

Es un método de laboratorios y no se usa por el enrarecimiento de H ( en casos no se

acepta el burbujeo de hidrogeno).

El Hidrogeno aumenta la conducción cuando el elemento es una base.

El método mas practico es el siguiente:

El equilibrio se logra cuando los potenciales se igualan mediante los potenciómetros.

Ecuación general de Medidores de PH.

E = A + BT + CTPH

E = Constante.

A = Constante.

BT = Constante de temperatura.

CTPH = Constante de temperatura de PH.

Medidores de Espesor

Para medir lamina se haría visto.

Para medir posición.

Núcleo móvil acoplado a un sensor de posición (espesor que provoca una diferente
inducción en los devanados, ajuste de 1 (sensibilidad)

0.005 plg a 21/2 plg. 1% al 3%.

El inconveniente es la aspereza de la superficie lo que puede provocar el paro del rodillo

y que truene el transformador.

No se usa para control debido a su sensibilidad se requiere mayor precisión, además

con el tiempo se puede llenar de grasa, tierra y no puede girar.

Se usa para indicación del operador (método estático).

Método Sónico

Para telas se le puede llamar método en "vivo" se basa en la resonancia. El espesor que
este en función del elemento.

Caso típico de laboratorio para medir espesor.

El material se hace resonar y su resonancia depende del espesor.

V = Velocidad del sonido.

f = Frecuencia de resonancia.

La exactitud es mejor del 1% puede llegar al 0.01%. La velocidad del motor se varia
hasta encontrar el máximo pico de resonancia. La velocidad es dato de fabricación. El
cristal debe ser capaz de hacer resonar a cualquier material.

Rayos X

Para fines de control automático es el mas empleado, mas caro, mas peligroso. En
tramos de laminación, papeletas, donde se requiera un control fino.
No se pone en contacto con el material, lo que se aprovecha para tener otras
temperaturas y velocidades.

Int. En el receptor = e (coeficiente de absorción del material) X (espesor del material).

El coeficiente de absorción depende de la emisión o radiación, por ejemplo:

Se pueden hacer mediciones instantáneas (tiempos muertos) medición continua, más

preciso (0.01%).

Se entiende como consistencia o resistencia al flujo o deformación cuando se somete a

un esfuerzo constante.
Las unidades de medición de viscosidad:

Viscosidad Absoluta CGS - POISE (DINA-seg/cm2)

Viscosidad H2O a 65°F = 0.01 o 1 Cent de Poise

Formas de Medición

Para aceites se lleva una probeta con balín y se invierte midiendo el tiempo en que baja.

Método del Pistón

No hay escalas, el tiempo es proporcional a la viscosidad.

Se toma el tiempo de vaciado para un liquido a través de un orificio.

La medición de viscosidad es de laboratorio no se tienen en sistemas fisicos.

Método de Torsión de Arrastre

Puede ser o no un liquido newtoniano.

Para control en línea o control automático

Se aprovecha el principio de fricción de un liquido a mayor viscosidad mayor presión.

Visc = KAP K = Constantes de tubería, temperatura Etc.

Las escalas de viscosidad están en función del tiempo.

Humedad
Es la presencia de ciertas cantidades de H 2O en la atmósfera y se puede medir de dos
formas

Absoluta

Lb de H2O / Millones de pies3 normales.

Relativa

Capacidad del aire de humedecer o secar materiales. Es un grado de saturación del aire
medida del confort humano.

El control de humedad se utiliza con las industrias textiles, papeleras, alimenticias,

corrosión (problemas) de combustión.

En textil: Humedad baja  algodón quebradizo se pueden producir incendios; pueden

salir manchas.

Humedad excesiva: Usa más algodón lo mancha no acepta tintas.

En Alimentos: Otra humedad  contaminación.

Corrosión

El acero inoxidable depende de la humedad. Un aire con SO 2 y con humedad  H2S o

H2SO4 que afecta el cobre y también a las tarjetas de computadora.

Humedad Relativa

Es la relación entre el porcentaje de la relación parcial del vapor de H 2O en la atmósfera

real sobre el porcentaje de la presión del vapor H2O en la temperatura ambiente.

Porcentaje de Humedad

Es el por ciento de H2O en vapor en una unidad de peso de aire sobre el peso del vapor
de H2O en el mismo aire.

En condiciones normales HA = %H

Punto de Rocío

Es el punto de condensación, es la temperatura del agua, pero antes que se forme el

hielo. Cuando la presión de vapor esta en equilibrio con la atmósfera.

Punto de rocío  del punto de congelación.

El punto de rocío es una medida de la humedad constante.

Temperatura de Bulbo Seco

Es la temperatura de la atmósfera (normal)

Temperatura de Bulbo Húmedo

Es la temperatura en equilibrio dinámico que se determino cuando la superficie húmeda

de un objeto o pequeña masa (bulbo de termómetro). Se expone a una corriente de aire.
La evaporación de H2O reacciona un enfriamiento que la contrarresta por el calor
absorbido por el aire.

Elementos de Humedad

Higrómetro

De cabello (mas comúnmente empleado), mas barato, empleado en aire acondicionado.

Para Hec - de 15 a 95% y a 160°F

A mayor humedad se abre y a menor se contrae.

Higrómetro de Membrana

Alcanza del 20 a 85% H2O a 140°F

Termómetros de Bulbo Seco

Método de Laboratorio para Humedad

Se hace circular el liquido cuya humedad se desea conocer por electrólisis. Se observa
humedad estableciendo conducción entre electrodos que nos dará una cierta cantidad
de corriente.

Puede ser gases o líquidos. Se usa material higroscópico para facilitar conducción,
reteniendo la humedad.
HORNOS Y RECIPIENTES DE REFINACION

El objetivo principal del horno para fabricación de acero es quitar al hierro de primera
fusión la mayor parte del carbono. Luego se agrega una cantidad medida de carbono al
acero fundido para darle las propiedades deseadas. También se utiliza desperdicio de
acero y se agregan otros elementos para mejorar las propiedades del acero. Un horno
ya obsoleto en la actualidad, el convertidor Bessemer, hizo posible la producción de
grandes tonelajes de acero hacia mediados del siglo XIX. Se construyeron grandes
buques, ferrocarriles, puentes y grandes edificios con el producto de esta nueva fuente
de acero. Sin embargo, muchas de las impurezas quedaban en el acero y, desde que se
usó aire inyectado para quemar el carbono, el nitrógeno de la atmósfera se convirtió
también en una impureza que debilitaba al acero.

El acero en bruto es además algunas veces mejorado en hornos, crisoles, calderos y

recipientes para ciertas aplicaciones. Se involucran pequeños pero crecientes tonelajes.

Horno Eléctrico de Inducción

Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir la carga.
La energía es del tipo de inducción sin núcleo dada por una corriente de alta frecuencia
que suministra a la bobina primaria, enfriada por agua que circunda al crisol. La
corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto
motor-generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol es
cargado con una pieza sólida de metal, chatarra o virutas de operaciones de
mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta
corriente inducida en la carga se hace en 50 o 90 min, fundiéndola en grandes crisoles
que contienen arriba de 3.6 Mg de acero.

Los hornos de inducción, con crisoles aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6
Mg son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco
calor. Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir
la carga, la chatarra aleada puede ser para refundir sin que sea "quemada" la calidad
del material. Por estas razones a menudo son encontrados en laboratorios
experimentales o fundiciones. En hornos de arco eléctrico, la temperatura alta del arco
puede refinar el metal, siendo una desventaja de la fundición.

El tipo más sencillo tiene la cámara de fusión unida a un canal que, como ya se ha
dicho, forma un circuito eléctrico secundario cerrado en el cual se genera el calor. Al
poner el horno en marcha, el canal está lleno de material metálico sólido en íntimo
contacto para permitir el cierre del anillo. Primeramente se funde el contenido del anillo
(sección más estrecha) y luego, poco a poco, se propaga la fusión a toda la carga. La
mezcla del liquido queda favorecida por la acción electrodinámica de la corriente.

Para facilitar las coladas subsiguientes conviene dejar siempre una cierta cantidad de
metal liquido en el fondo del horno de forma que el canal esté siempre lleno, es decir,
cebado.

Éste es uno de los inconvenientes que hay que poner en el pasivo de esta clase de
hornos. A pesar de todo, tuvieron mucha aceptación en el campo de la fusión. del
bronce, cobre, aluminio y aleaciones derivadas, y, mas recientemente, incluso para la
fusión de la fundición gris.

La figura muestra un esquema de un horno de este tipo muy en uso (Ajax).

La limpieza del canal es difícil: para comodidad de funcionamiento estos hornos han
sufrido modificaciones importantes en su desarrollo, y se les han añadido dos cámaras,
una para la carga y otra para la descarga; de este modo:

a. Quedan eliminados los tiempos improductivos, porque la temperatura del metal

se mantiene constante en la cámara de descarga b incluso cuando se añade
metal al vaso de carga a;
b. El metal de la cámara de descarga está siempre limpio, porque las escorias
permanecen en la cámara de carga. El sistema actúa a modo de sifón.
c. Dado que los canales tienden a estrecharse por las incrustaciones de óxidos que
se forman durante el funcionamiento, cada 24 horas, con el horno caliente, se
efectúa la limpieza que dura media hora aproximadamente.
 d. Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan el perno
de rotación bajo la piquera de colada.
e. Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y corriente
trifásica, con más canales, si son grandes.
f. El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayoría de
los casos, a acoplar uno o más condensadores para aumentarlo a 0,80.
g. Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento resulta
económico.
h. El recubrimiento está constituido por materiales refractarios cuya composición
varia según los metales que hay que fundir.

El horno de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas necesarias

para fundir el acero, por lo que se emplea casi exclusivamente para aleaciones de cobre-
niquel, con más del 30 % de este último metal. Puede fundir también el hierro colado y
metales y aleaciones ligeras.

El consumo de corriente (kWh/ton) varia según el metal: funcionando continuamente es

de 300 a 450 kWh/ton para el bronce, 600 a 700 kWh/ton para el hierro colado y 400 a
450 kWh/ton para el cobre.

Normalmente, para completar la instalación del horno o de varios hornos se prepara un

tambor de reserva, como se ha indicado anteriormente.

Siendo estos hornos monofásicos, la instalación de uno solo desequilibra la línea, por lo
que es preferible instalar dos o tres con transformadores de toma Scott.

Hornos de inducción de alta frecuencia. - Los hornos de inducción sin núcleo se

basan en la ley física según la cual los cuerpos metálicos sometidos a la acción de un
campo magnético de corriente alterna se calientan tanto más cuanto más intenso es el
campo magnético y cuanto más elevada es la frecuencia.

Están constituidos por una espiral cilíndrica (enfriada por circulación interior de agua)
de tubo de cobre de sección rectangular o cuadrada, dentro de la cual va instalado un
crisol que contiene el metal que se ha de fundir.
Por efecto del campo magnético generado por la espiral se induce una corriente a la
masa metálica y la energía eléctrica absorbida se transforma en calor. El crisol
refractario no impide la acción del campo magnético.

Mientras que en los hornos de baja frecuencia se emplea la corriente industrial de 42 a

50 Hz, en los hornos de alta frecuencia puede variar de 500 a 3000 Hz, pudiendo llegar
a 20000 y más en pequeños hornos experimentales.

En los hornos de tipo industrial, la corriente de alta frecuencia es obtenida con grupos
giratorios motor-alternador de alta frecuencia. Siendo bajísimo, sin embargo, el factor de
potencia, hace falta disponer en serie o en paralelo una batería de condensadores de
capacidad tal que equilibren la corriente desfasada, como puede apreciarse en el
esquema de instalación de un horno de alta frecuencia que se representa en la figura.
El revestimiento del horno se forma con una masa de granalla de cuarcita en diversas
gradaciones de tamaño, que se hace plástica con la adición del 6 al 8 % de caolín. Se
debe poner un gran cuidado al efectuar el revestimiento y el secado que le sigue, que
será muy lento para evitar resque-brajaduras.

También se puede efectuar el revestimiento usando granos de cuarcita y ácido bórico en

la proporción del 1,5 al 3 %.

La capacidad de esta clase de hornos puede variar desde unos pocos kilogramos hasta
10 a 12 toneladas con potencias que alcanzan los 2000 kW y frecuencias de 500 a 600
Hz.

Aplicaciones: Los hornos de inducción de alta frecuencia poseen notables ventajas: su

producción es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y análisis constantes. Se
obtiene también la supresión de los electrodos, una economía en los gastos de
funcionamiento y un menor consumo de corriente eléctrica.

Sin embargo, los gastos de instalación son muy elevados. Se emplean particularmente
en las fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones de hierro colado y en
menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.

Crisol

El proceso de crisol es el proceso más viejo para la fabricación de acero, pero éste, hoy
en día se usa muy poco excepto en fundiciones no ferrosas. Los crisoles se hacen en
general de una mezcla de grafito y arcilla. Son completamente frágiles cuando se
enfrían, debiendo ser manejados con cuidado, poseen resistencia considerable cuando
están calientes. Los crisoles son calentados con coque, aceite o gas natural y deben
sujetarse con unas tenazas especiales ajustadas para prevenir daños. El hierro dulce,
metal enjuagado, chatarra de acero, carbón vegetal y ferroaleaciones constituyen la
materia prima para la fabricación de acero por este proceso. Estos materiales son
colocados en crisoles que tienen una capacidad de más o menos 50 kg y son fundidos
en un horno regenerativo.

Fusión al Vacío y con Atmósfera Especial

Los metales fundidos tienden a absorber gases debido a la humedad en el horno, en la

olla y en la atmósfera o a atrapar hidrocarburos de la carga. La rapidez de la oxidación
del metal expuesto a la atmósfera crece con los aumentos de temperatura. La
temperatura de fusión más baja compatible con la suficiente fluidez, hará mínima la
absorción de gas así como la oxidación que son perjudiciales.

Para algunos metales es permisible una capa de escoria o espuma acumulada sobre el
metal fundido, para protegerlo de la excesiva oxidación. Frecuentemente se añaden
provocadores de escoria. En el caso del aluminio, esta escoria es algo perjudicial
durante el colado y deberá tenerse especial cuidado en evitar su entrada al molde.

3. Habilidad para retener las propiedades físicas a temperaturas extremas.

 4. Baja susceptibilidad a la corrosión y al desgaste, dependiendo de la aleación.
5. Promoción de las propiedades metalúrgicas deseables, tales como el tamaño fino
del grano.

Lingotes de Acero y Colados Continuos

Para fabricar alambres, barras, láminas, placas, tubos o perfiles estructurales, el lingote
de acero caliente se pasa por rodillos, se prensa o se estira, en formas
predeterminadas. Los lingotes se obtienen vaciando el metal en moldes, como se ve la
en la figura.

Los moldes pueden ser rectangulares, de sección cuadrada o redonda, los colados
finales varían en tamaños desde unos cuantos cientos de kilogramos, hasta 25 Mg. La
clase de metal colado y el producto son los factores que determinan el peso del lingote.
Los lingotes de sección rectangular y cuadrada, tienen sus aristas redondeadas y los
lados corrugados. El redondeo de las aristas reduce la tendencia de los granos
columnares a convergir, formando un plano débil. Corrugando los lados se acelera el
enfriamiento, lo cual es un proceso que reduce el tamaño de los granos columnares
formados.

Los dos tipos de moldes para lingotes, de la figura se usan para colado por arriba. El
tipo de extremo más grueso hacia abajo, mostrado en A, es fácil de retirar del lingote,
aun cuando las pérdidas del metal son grandes, debido a la cavidad del rechupe (tubo)
que se forma durante la operación de enfriamiento. Estas pérdidas son menores cuando
se emplea el tipo mostrado en B. Cuando se vacía un lingote la solidificación es
progresiva, comenzando en la superficie del molde y progresando hacia el centro.
Durante este periodo hay considerable rechupe del metal. A medida que solidifica, capa
tras capa, disminuye el volumen del metal, dando como resultado la formación de un
hueco al completarse la solidificación. La velocidad del enfriamiento, es un factor
importante en la producción de lingotes sólidos.
Los lingotes hechos en moldes con el extremo grueso hacia arriba tienen, en la parte
superior del molde, un gran volumen de metal caliente, disponible durante el periodo de
enfriamiento y al solidificar muestran pocas pérdidas de metal debido a las cavidades
por rechupe. Se pueden reducir las pérdidas por formación de tubos en los lingotes, bien
sea añadiendo metal durante el enfriamiento o usando rebosaderos refractarios. El
metal en los rebosaderos permanece fundido hasta que el lingote ha solidificado y
durante el periodo de solidificación, le suministra el metal necesario para compensar los
rechupes.

Se obtienen varios tipos de estructuras de lingote, controlando o eliminando la evolución

del gas en el metal, durante la solidificación. El acero calmado habiendo sido
desoxidado, no desarrolla gas durante la solidificación. La superficie superior de cada
lingote solidifica inmediatamente, así como en las paredes y porque el rechupe de la
parte superior del metal solidificado se forma una cavidad grande en el centro del tubo
del interior del lingote. El proceso de producción del acero "calmado" es complejo y
depende de iniciar con un acero de alto carbono del que finalmente se desea; cuando el
carbono es reducido a la cantidad exacta, el acero es desoxidado por horno o agregando
arrabio de silicio alto o una aleación alta en silicio. Todos los aceros que tienen arriba de
0.30% de carbono son calmados. Tales lingotes tienen un mínimo de segregación,
estructura buena y una cavidad grande en el centro, en general la conformación del
molde con el extremo grueso hacia arriba debe suministrársele metal caliente.

Otra estructura de lingote es conocida como acero tapado, el cual no esta, o sólo
ligeramente, desoxidado por el horno o caldero. Este tipo de acero es caracterizado por
una acción de semiebullición en la coquilla después que ha sido llenada, debido a la
rápida evolución de monóxido de carbono, durante el periodo de solidificación Esto
ocasiona la formación de una estructura semejante a la de un panal que, si se controla,
compensa a la mayoría de las perdidas por rechupe. Estas pequeñas burbujas no
constituyen un defecto, si no han tenido contacto con la atmósfera exterior y se cierran
por soldadura de presión en el proceso de trabajo en caliente. Los lingotes de acero
tapado tienen buena superficie y poca o ninguna oportunidad para la formación de
tubos. La estructura de los lingotes semicalmados y de otros se obtienen mediante el
control de la formación de gas durante la solidificación.

Hornos de Gas

Los tres procesos modernos y los hornos que se emplean para producir acero son el de
oxígeno básico, el de hogar abierto y el eléctrico. Estos hornos no se pueden utilizar uno
en lugar de otro. Cada sistema requiere diferentes fuentes de energía y diferentes
fuentes de materias primas. La clase de instalación se escoge, por tanto, por razones
económicas y por la disponibilidad de materias primas y fuentes de energía.
El horno de oxígeno básico está diseñado para producir un acero de alta calidad en
poco tiempo; cada hornada por hora es de 200 a 300 toneladas (en cada lote), en
comparación a las hornadas de 100 a 375 toneladas que se obtienen entre 5 a 8 horas
con el proceso de hogar abierto. La materia prima principal que se usa en el horno de
oxígeno básico es arrabio fundido procedente del alto horno. El desperdicio o chatarra
de acero se carga al horno y se utiliza cal como fúndente para que reaccione con las
impurezas y forme una escoria sobre la superficie del metal fundido. Una lanza enfriada
con agua se baja dentro, a pocos metros de la carga para inyectar una corriente de
oxigeno a más de 100 libras entre pulgada cuadrada sobre la superficie del baño
fundido. La oxidación del carbono y las impurezas ocasiona una vigorosa agitación la
cual origina que todo el metal se ponga en contacto con la corriente de oxígeno. Primero
se inclina el crisol para remover la escoria y luego se le hace girar para vaciar el acero
fundido en una olla de colada. Se agrega carbón, generalmente en forma de esferas
aglomeradas de antracita, en cantidades cuidadosamente medidas y también se
añaden otros elementos para producir la cantidad deseada en el acero.

Los hornos de hogar abierto toman su nombre de un área de fabricación de acero de

poca profundidad a la que se llama hogar, la cual está expuesta o abierta a un soplo de
llamas que barre alternadamente el hogar desde un extremo del horno durante un
tiempo y, luego, del otro extremo del mismo. El horno se carga por una puerta lateral que
se abre hacia el piso de carga. Teóricamente, un horno de hogar abierto puede trabajar
con hierro de alto horno solo o con chatarra de acero sola, pero la mayoría de las
operaciones utilizan ambos en proporciones aproximadamente iguales, las cuales varían
con el precio de la chatarra y la disponibilidad del hierro fundido. El desperdicio se
coloca en el horno con una máquina cargadora que generalmente da servicio a una línea
o serie de hornos de hogar abierto en un solo edificio. Se agregan otros elementos para
mejorar el acero. Sobre la superficie del acero caliente se forman escamas o
incrustaciones de laminación que se desprenden en forma de escamas negras; éstas
son en realidad una forma de óxido de hierro (Fe 3O4), llamado magnetitas en su forma
de mineral. En los molinos o trenes de laminación se utiliza el acero de los hornos de
fabricación para reducir el contenido de carbono. Se agrega ferrosilicio de aluminio si se
quiere obtener acero calmado. Un acero calmado es aquel que se ha desoxidado
suficientemente para evitar la formación de gas en la lingotera, y dar lugar a un acero
uniforme. Si no se desoxigena al acero, se le llama acero efervescente porque se forman
bolsas de gas y huecos producidos por el oxígeno libre en el centro del lingote y el borde
cercano a la superficie del lingote está libre de defectos. Sin embargo, la mayoría de
estas fallas se eliminan mediante procesos de laminación posteriores. Cuando los
contenidos de la hornada son aceptables y la temperatura es la correcta, se pica o
sangra el horno y se vacía el metal fundido a una olla de colada .Como sucede con el
horno de oxígeno básico se agrega carbono al contenido de la olla para ajustar el
contenido de carbono. Se agregan pequeñas esferas de aluminio a la cuchara para
desoxidar el metal fundido y producir un tamaño de grano más fino.

Una grúa viajera levanta la cuchara u olla de colada, con su carga de acero fundido, y
la pasa sobre una serie de pesados moldes de hierro fundido para hacer lingotes. El
acero se descarga o se vacía a los moldes por medio de una abertura que hay en el
fondo de la olla de colada.

Instrumentación del Horno de Gas

El funcionamiento del control y la instrumentación para el horno de gas es el siguiente

Se utiliza un programador el cual nos servirá para poner a funcionar el horno. Este
controlador hará una secuencia de seguridad para evitar peligros.

1. Manualmente se abrirá la válvula de seguridad la cual a su vez esta controlada

por el programador, al haber algún problema el controlador cerrara esta
automáticamente.
2. Se accionara a un ventilador el cual funcionara por un tiempo programado para
desalojar cualquier posible gas en el horno que pueda ocasionar una explosión.
3. El programador abrirá la válvula del quemador piloto y al mismo tiempo creara
un arco eléctrico por medio del transformador de ignición.
4. Una fotocelda detectara si existe flama en el pilo, de detectar flama se podrá
pasar al siguiente paso.
5. Una vez detectada la flama por la fotocelda el programador abrirá la válvula
principal y quedando totalmente la regulación de la temperatura en manos del
controlador.
6. Por medio de un sensor de temperatura se le hará llegar la señal al controlador
y este a su vez abrirá o cerrara así sea necesario a una válvula de control
controlada por un actuador.

El programador en todo momento esta sentando la presencia de flama, y en cualquier

momento la flama se apagara el programador cerrara la válvula de seguridad y
accionara una alarma.
Secuencia del funcionamiento del Horno de gas.

Los equipos ocupados para la instrumentación y control del horno de gas son:

Programador (protector)

Programador (protector)

Funciona como detector de flama, recibe la señal por medio de un

amplificador de estado sólido el cual esta conectado a una fotocelda.

Este dispositivo esta registrando a cada momento la presencia de

flama. Al no detectar flama puede:

 Desenergizar las válvulas de gas en un tiempo de retardo de

4 segundos.
  Accionar una alarma.

 Ambas
Fotocelda detectora de flama.
Este dispositivo esta conectado al programador, se puede emplear
también un sensor ultravioleta ajustable, pero este tiene un alto costo
y en el procesos solo se necesita detecta si existe o no la flama.
Actuador
Este va acoplado directamente a las válvulas que están montadas en
la tubería de gas.

Controlador Digital

Este instrumento es el encargado de la regulación de temperatura.

Recibe una señal de un sensor de temperatura, controlando a su vez
una válvula.

Este se ajusta a la temperatura requerida.

Detector Radiomatico de Temperatura

Este dispositivo va conectado al controlador

Detecta la temperatura en el horno por medio de la radiación emitida

por el metal.

Simbologia para el Horno de Gas

Se emplearon instrumentos de marca Honeywell para la instrumentación del horno, el
uso del programador es indispensable para la seguridad de la planta.

Se pudo haber empleado como sensor de temperatura un termopar tipo k de lanza que
es el mas indicado para este tipo de mediciones, sin embargo resulta obsoleto y costoso
ya que en un mes se invierte una fuerte cantidad económica que resulta igual al costo
de un radiomatico que resulta mas eficiente y con mayor tiempo de vida útil (15 años).

Ventajas y desventajas al utilizar el horno de gas.

 Los fabrican en el país.

 El costo de la instalación es mas económica.
 Su costo no es tan elevado como los hornos de inducción.
 Requiere de mayor instrumentación.
 Es mas riesgos en su operación (fugas de gas).
 Es muy contamínente.
 Hace demasiado ruido al operar.

Instrumentación del Horno de Inducción

El funcionamiento del Horno de inducción es el siguiente:

1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para

proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el
horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores
automáticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es
transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o
variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto esta
variando la frecuencia del alternador.

Como se puede observar, el funcionamiento del horno de inducción es muy sencillo en

comparación al horno de gas.

También se puede observar que se utilizan instrumentos para sensar la frecuencia y las
revoluciones por minuto.

Instrumentos Utilizados

Detector Radiomatico de Temperatura

Este dispositivo va conectado al controlador

Detecta la temperatura en el horno por medio de la radiación emitida

por el metal.
 Encoder
Este dispositivo es usado para establecer las revoluciones por minuto
del motor

Variadores de Velocidad
Es el encargado de regular la velocidad para poder obtener la
frecuencia necesaria para el horno de inducción.

Wáttmetro
Nos sirve para establecer que cantidad de energía esta consumiendo
el horno y a su vez determinar el factor de potencia
Frecuencimetro
Con este establecemos la frecuencia que estamos obteniendo del
alternador de alta frecuencia

Simbología para el Horno de Inducción

Esquema de Funcionamiento del Horno de Induccion

Ventajas y Desventajas del horno de Inducción

 Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan el perno

de rotación bajo la piquera de colada.
 Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y corriente
trifásica, con más canales, si son grandes.
 El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayoría de
los casos, a acoplar uno o más condensadores para aumentarlo a 0,80.
 Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento resulta
económico.
 Su producción es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y análisis
constantes.
 Se obtiene también la supresión de los electrodos, una economía en los gastos
de funcionamiento y un menor consumo de corriente eléctrica.
 Los gastos de instalación son muy elevados. Se emplean particularmente en las
fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones de hierro colado y en
menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.
 Son menos riesgosos para la planta.
 No hacen ruido.
 No son construidos en el país.
Introducción

Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que
pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en frío, se vuelve
bastante difícil, si no imposible, convertir el material por medios mecánicos en una
forma estructural, acero en barra o lámina. Sin embargo, si el lingote se trabaja en
caliente, puede martillarse, prensarse, rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la
desoxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la
mayoría de los metales ferrosos se trabajan en frío o se terminan en frío después del
trabajo en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.

La forja fue el primer método de trabajo en caliente como se muestra en la histórica

fotografía de la Fig.1. Una prensa movida por una fuente de potencia general y una
banda desde los árboles, tiene un brazo descendente y golpea un pedazo caliente de
metal colocado en un dado. Los procesos, mientras la tecnología se ha mejorado, hoy
permanecen semejantes.
DEFORMACION PLASTICA

Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una
deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frío

Como muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en frío no

es fácil de definir. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para
deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se cambian moderadamente.
Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo
propio del metal se incrementa permanentemente.

La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en

frío está siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por
encima de la recristalización o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en frío
debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y frecuentemente es
realizado a temperatura ambiente. Para el acero, la recristalización permanece
alrededor de 500 a 700 °C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente del acero se
hacen a temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al
endurecimiento por trabajo mecánico hasta que el limite inferior del rango recristalino se
alcanza. Algunos metales, tales como el plomo y el estaño, tienen un bajo rango
recristalino y pueden trabajarse en caliente a temperatura ambiente, pero la mayoría de
los metales comerciales requieren de algún calentamiento. Las composiciones aleadas
tienen una gran influencia sobre todo en el rango de trabajo conveniente, siendo el
resultado acostumbrado aumentar la temperatura del rango recristalino. Este rango
también puede incrementarse por un trabajo anterior en frío.

Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en estado plástico y
es formado rápidamente por presión. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las
ventajas siguientes:

1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de los

lingotes fundidos contienen muchas pequeñas sopladuras. Estas son prensadas
y a la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a través
del metal.
3. Los granos gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este trabajo está en el
rango recristalino, seria mantenido hasta que el límite inferior es alcanzado para
que proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan,
su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el
metal. La mayor resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo
del metal.
5. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado
plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está frío.

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no
pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o
escamado de la superficie con acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como
resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para
trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es
económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
El término acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas
estructurales que se usan en estado "laminado" en el que se obtienen de las operaciones
de trabajo en caliente. Se hacen algunos desescamados pero por lo demás el acero está
listo para usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde
no se requieren tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y
maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor del 0.25%.

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son:

A. Laminado C. Extrusión

B. Forjado D. Manufactura de tubos

1.Forja de herrero o con martillo E. Embutido

2.Forja con martinete F. Rechazado en caliente

3.Forja horizontal G. Métodos especiales

4.Forja con prensa

5.Forja de laminado

6.Estampado

LAMINADO

Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en

productos utilizables en dos pasos:

1. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.

2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas
estructurales u hojalata.

El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi completa, que
es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se
colocan en hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen
hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 °C en todos
ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de laminación en donde debido a la gran
variedad de formas terminadas por hacer, son primero laminadas en formas
intermedias como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal con
un tamaño mínimo de 150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia y puede
tener cualquier sección desde 40 mm hasta el tamaño de una lupia. Las planchas
pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un área de sección
transversal rectangular con un ancho mínimo de 250 mm y un espesor mínimo de 40
mm. El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500
mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del

grano causado por recristalización. Esto se muestra gráficamente en la Fig.2. La
estructura gruesa es definitivamente despedazada y alargada por la acción de
laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalización aparece inmediatamente y
comienzan a formarse pequeños granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que la
recristalización es completa. El crecimiento continúa a altas temperaturas, si además la
elaboración no es mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalino es
alcanzada.
Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La acción de acuñadura en
la elaboración es superada por las fuerzas de rozamiento que actúan en estos arcos y
arrastran al metal a través de los rodillos. El metal emerge de los rodillos viajando a
mayor velocidad de la que entra. En un punto medio entre A y B la velocidad del metal
es la misma que la velocidad periférica del rodillo. La mayoría de la deformación toma
lugar en el espesor aunque hay algún incremento en el ancho. La uniformidad de la
temperatura es importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el
flujo del metal y la plasticidad.

La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de

dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador
reversible dedos rodillos, Fig. 3A, la pieza pasa a través de los rodillos, los cuales son
detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se
hace girar 90° sobre su costado para conservar la sección uniforme y refinar el metal
completamente. Se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a
una lupia. Los rodillos superior e inferior están provistos de ranuras para alojar las
diferentes reducciones de la sección transversal de la superficie. El laminador de dos
rodillos es bastante versátil, dado que posee un amplio rango de ajustes según el
tamaño de piezas y relación de reducción. Está limitado por la longitud que puede
laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales deben ser superadas cada vez que se
hace una inversión. Esto se elimina en el laminador de tres rodillos, Fig. 3C, pero se
requiere un mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia
de velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es menos
costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible.

Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para lupias, pero
esto no se acostumbra hacer por razones económicas. Frecuentemente se laminan
lupias en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones
de laminado en línea recta. El acero formado, por último pasa a través del laminador y
sale con un tamaño final de tocho, aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual es la
materia prima para muchas formas finales tales como barras. tubos y piezas forjadas.
La Fig.4 ilustra el número de pasadas y la secuencia de reducción de la sección
transversal de un tocho de 100 por 100 mm para convertirlo en una barra redonda.

Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la Fig.3.

Aquellos que tienen cuatro o más rodillos usan a los demás como respaldo de los dos
que realizan el laminado. Además, muchos laminadores especiales toman productos
previamente laminados y fabrican con ellos artículos terminados como rieles, formas
estructurales, placas y barras. Tales laminadores usualmente llevan el nombre del
producto que se lamina y, aparentemente, son semejantes a los laminadores usados
para lupias y tochos.

FORJA

Forja Abierta o de Herrero

Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas
manuales o entre dados planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha
por el herrero, es la forma más antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que
no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de
forjado va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 Mg lo que puede hacerse
por forja de herrero.

Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de
trabajo, mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un
martinete típico de vapor se muestra en la Fig.5. La fuerza del golpe es severamente
controlada por el operador, y se requiere considerable habilidad para el uso de esta
máquina.
Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa más bien una impresión
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto, lo cual
obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados como en la Fig.6. En
esta operación existe un flujo drástico del metal en los dados causado por los golpes
repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes
intermitentes, las operaciones se dividen en un número de pasos. Cada paso cambia la
forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que la forma final se obtiene.
El número de pasos requeridos varia de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las
cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas. Para productos de formas
grandes y complicadas una operación de formado preliminar, usando más de un juego
de dados, puede requerirse. Las temperaturas aproximadas de forjado son: acero 1100
a 1250 °C; cobre y sus aleaciones 750 a 925°C; magnesio 370 a 450°C.

La forja de acero en dados cerrados varia en tamaño desde unos cuantos gramos hasta
10 Mg
Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el
martinete de caída libre o martinete de tablón. En el primero el apisonador y el martillo
son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del
vapor. Con estos martinetes, los cuales trabajan rápidamente, se obtienen sobre 300
golpes por minuto. El rango de capacidades de los martinetes de vapor va desde 2
hasta 200 kN. Son normalmente diseñados de doble bastidor, con un cilindro de vapor
ensamblado en su parte superior que provee la potencia para actuar el apisonador. Para
una masa dada del apisonador un martinete de vapor desarrollará el doble de la
energía sobre el dado que la que podría obtenerse de un martinete de caída libre o de
tablón.

En el martinete del tipo caída libre la presión de impacto es desarrollada por la fuerza
de caída del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que está fijo abajo. En
la Fig.7 se muestra un martinete de caída libre con pistón elevador. Utiliza aire o vapor
para levantar el apisonador. Este tipo de martinete permite la preselección de una serie
de golpes de carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de la
regulación de las alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy
uniformes. Los martinetes de este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y
hasta masas de 4500 kg inclusive. El martinete de caída libre con tablón tiene algunos
tablones de madera endurecida unidos al martillo con el propósito de elevarlo. Después
de que el martillo ha caído, unos rodillos arrastran los tablones y levantan el martillo
hasta 1.5 m. Cuando la carrera es alcanzada los rodillos se separan y los tablones son
sostenidos por unos trinquetes hasta que son liberados por el operador. La fuerza del
golpe es enteramente dependiente de la masa del martillo, el apisonador, y el dado
superior, el cual pocas veces excede los 35 kN. El martinete de tablón no se levanta tan
rápidamente como la unidad de aire o de vapor. Los martinetes de caída libre
encuentran un uso extenso en la industria para artículos tales como herramientas
manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y piezas de aviación.
El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 12.8 tiene dos cilindros
opuestos en un plano horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el
otro. El material se posiciona en el plano de impacto en el cual los dados chocan. Su
deformación absorbe la energía y no hay choque o vibración en la máquina. Con este
proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de
contacto entre el material y el dado; se requiere menos energía que con otros procesos
de forja; y el trabajo es realizado mecánicamente.

La pieza forjada tendrá una ligera saliente de exceso de metal extendiéndose alrededor
de la línea de partición. Se le elimina en una prensa independiente de recorte
inmediatamente después de la operación de forjado. La pequeña forja puede recortarse
en frío, aunque deben tenerse algunos cuidados en la operación de recorte para no
deformar la pieza. La pieza a forjar usualmente es sostenida de manera uniforme por el
dado en el apisonador y empujada a través de las aristas de corte. Operaciones de
punzonado pueden hacerse también mientras el recorte se lleva a cabo.
La Fig. 9 muestra los dados para forja del cilindro exterior principal del tren de
aterrizaje de un gran avión. Los dados pesan poco más de 28 Mg. Algunas operaciones
de forja requieren un recalentamiento del metal base entre las estaciones de
estampado.

En general, todas las piezas forjadas están cubiertas con escámas y deben limpiarse.
Esto puede hacerse por inmersión en ácido, granallado, o con arena dependiendo del
tamaño y composición de la pieza forjada. Si ocurre alguna deformación durante el
forjado, una operación de enderezado o formado puede requerirse. Usualmente se
procura un enfriamiento controlado para piezas grandes y si ciertas propiedades físicas
se necesitan se toman providencias para tratamientos térmicos posteriores.

La ventajas de la operación de forjado incluyen una fina estructura cristalina del metal,
la eliminación de cualquier vacío, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables
propiedades físicas. La forja es adaptable a aceros aleados y al carbono, hierro dulce,
cobre, aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio. Sus
desventajas abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo
hacen prohibitivo para trabajos de pequeña serie. El alineamiento de los dados es
algunas veces difícil de mantener y debe tenerse mucho cuidado en su diseño para
asegurar que no ocurran grietas durante el forjado debido al plegado del metal durante
la operación. Las estampas de forja tienen un gran número de ventajas sobre los dados
abiertos de forja, incluyen una mejor utilización del material, mejores propiedades
físicas, tolerancias más cerradas, ritmos altos de producción, y se requiere menos
habilidad del operador.

Forjado en Prensa
Las prensas de forjado emplean una acción lenta de compresión deformando el metal
plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo. La acción de
compresión es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que está
prensándose, trabajando a fondo la sección completa. Estas prensas son del tipo
vertical y pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente. Las prensas
mecánicas, cuya operación es más rápida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.

La presión necesaria para formar el acero a temperatura de forja varía desde 20 hasta
190 MPa. Tales presiones están basadas en la superficie de la sección transversal de la
pieza forjada cuando ésta se mide sobre la línea de partición del dado.

Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del
apisonador es normalmente necesaria para realizar la operación de forja. La máxima
presión es alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al metal dentro de la
forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas, o todas las impresiones
pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeñas piezas forjadas son más
convenientes unidades individuales de dados. Existen algunas diferencias para el
diseño de dados para metales diferentes. La forja de aleaciones de cobre puede hacerse
con menos ensayos que en acero; consecuentemente, pueden producirse formas más
complicadas. Estas aleaciones fluyen bien en el dado y son extruidas rápidamente.

En el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la máquina es
trasmitida al metal que en una prensa de martillo de caída libre. Mucho del impacto del
martillo de caída libre es absorbido por la máquina y su cimentación. La reducción del
metal con prensa es más rápida, y el costo de operación consecuentemente es menor. La
mayoría de las prensas de forjar son de formas simétricas con superficies que son
totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con
un martillo de caída libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y
complicadas pueden forjarse más económicamente por forja abierta. Las prensas de
forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes hechas por
otros procesos.

Forjado Horizontal

El forjado horizontal implica la sujeción de una barra de sección uniforme en dados y se

aplica una presión sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado
según el dado, como se muestra en la Fig. 12.10. La longitud de la barra a ser
recalcada no puede ser mayor de dos o tres veces el diámetro, pues si no el material se
doblará en vez de expandirse para llenar la cavidad del dado.

Para algunos productos la operación principal puede completarse en una posición,

aunque en la mayoría de los casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes
posiciones en el dado. Las impresiones pueden estar en el punzón, en el dado fijo o en
ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas no requieren de una operación de
recorte. Máquinas de este tipo son una consecuencia de pequeñas máquinas diseñadas
para hacerles cabeza en frío a clavos y pequeños tornillos.

El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el método frecuentemente

empleado en máquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos de
artillería y cilindros forjados de máquinas radiales. La secuencia de operaciones para el
forjado de un cilindro se muestra en la Fig.11. Barras cilíndricas de una longitud
predeterminada para un cilindro, primero se calientan a temperatura de forja. Para
facilitar la manipulación de la barra se prensa un porta barra dentro de un extremo. La
barra es recalcada y progresivamente penetrada hasta dejar una copa de fondo grueso.
En la última operación un punzón de extremo cónico expande y alarga el metal dentro
del extremo del dado, liberando el portabarra y punzonando hacia afuera el extremo del
pedazo de metal. Grandes cuerpos de cilindro con masas superiores a los 50 kg pueden
forjarse de esta manera. El rango de partes producidas por este proceso va desde
pequeños a grandes productos que pesan algunos cientos de kilogramos. Los dados no
se limitan al recalcado, pueden usarse también para penetrado, punzonado, recorte o
extrusión.

Con objeto de producir más formas masivas por este método, una máquina horizontal
continua ha sido desarrollada. Esta máquina puede alimentar barra de acero calentada
por inducción a la cavidad del dado, en donde rápidos golpes del dado horizontal o si
no martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza. Algunas de estas máquinas
tienen un dado de forjado horizontal hueco de longitudes tan largas como formas de
sección transversal constante pueden producirse.

Otra variación para forjado horizontal es la unión de metales. En vez de formar una
abertura en la cabeza de la barra de acero, se hace una operación de forjado de una
forma cónica, similar a la Fig. 12.10B. El dado con- forma el perfil cónico deseado y la
operación de unión de metal concluye.

Forja por Laminado

Las máquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones
de reducción y conificación sobre barras de acero de pequeña longitud. Los rodillos de
estas máquinas mostrados en la Fig.12 no son completamente circulares sino que son
cortados de un 25 a un 75% para permitir la entrada de la materia prima entre los
rodillos. La porción circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que quiere
darse. Cuando los rodillos están en posición abierta el operador coloca la barra caliente
entre ellos, reteniéndola con tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por
las ranuras de los mismos y empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren,
la barra es empujada hacia atrás y laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura
contigua para la operación siguiente de laminado. Girando la barra 90° después de
cada paso de laminado, no existe la oportunidad de formar rebabas.
En el rolado de ruedas, tiras metálicas y artículos similares se usa un tren de rolado de
construcción un poco diferente. La Fig.13 muestra como una pieza en bruto forjada se
convierte en una rueda, terminada por la acción de los diferentes rodillos dispuestos
alrededor de ella. Como las ruedas giran, el diámetro es aumentado gradualmente
mientras la placa y el rin se reducen en sección. Cuando se roía la rueda a su diámetro
final, se le lleva entonces a una prensa y se le da una operación de formado y
calibrado.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras
para propulsores de avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y
extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de
superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado
completamente en caliente y tiene buenas propiedades físicas.

EXTRUSION

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección
transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de extrusión, similar a la acción
del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie
desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de drenaje, hasta la
manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden
extruirse en frío, mientras que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos
plásticos o semisólidos antes de la extrusión. En la operación actual de extrusión, los
procesos difieren un poco, dependiendo del metal y aplicación, pero en resumen
consisten en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través de
dados especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas
estructurales, cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son productos
característicos de metales extruidos.

La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo

horizontal y operadas hidráulicamente. Las velocidades de operación dependen sobre
todo de la temperatura y material, varían de unos cuantos metros sobre minuto hasta
275 m/min.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas

de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de
producción, y relativamente con un bajo costo de los dados. Más deformaciones o
cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por cualquier otro, excepto
fundición. Longitudes casi ilimitadas de sección transversal continua pueden
producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de producción de 150 m pueden
justificar su uso. El proceso es alrededor de tres veces más lento que la forja por rolado,
y la sección transversal debe permanecer constante. Existen muchas variantes de este
proceso.

Extrusión Directa

La extrusión directa está ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho cilíndrico

caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso bloque y el apisonador se
colocan en posición. El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta que sólo
queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el
extremo.

Extrusión Indirecta

La extrusión indirecta, Fig.14 es similar a la extrusión directa excepto que la parte

extruida es forzada a través del vástago apisonador. Se requiere menos fuerza por este
método, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared
continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de
proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este
proceso.

Extrusión por Impacto

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal
que éste es levantado a su alrededor. La mayoría de las operaciones de extrusión por
impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en frío. Sin
embargo hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales se
requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas
temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo
en frío.
MANUFACTURA DE TUBERIA

Los accesorios tubulares y tubería pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope,
plancha para formado de tubos, perforado y extrusión. Los métodos de perforado y
extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presión
y temperatura como también para transportar gas y líquidos químicos. Se ha
manufacturado tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de diámetro. Se usan
también tubos extruidos para decantadores dado que el proceso puede adaptarse a
configuraciones internas, tales como rayado y ranurado. Tubo soldado a tope es el más
común y se usa con propósitos estructurales, postes y para transporte de gas, agua y
desperdicios. El tubo con soldadura eléctrica se usa principalmente para líneas de
tubería que transportan productos del petróleo o agua.

Soldadura a Tope

En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos métodos, intermitente y continuo.

Tiras calientes de acero, conocidas como plancha para tubos, las cuales tienen los
bordes ligeramente biselados, son usadas de tal modo que se encontrarán exactamente
cuando sean formados en un perfil circular. En el proceso intermitente, un extremo de la
plancha para tubos es cortada en forma de Y para permitirle entrar a la campana de
soldadura, como se muestra en la Fig.15A. Cuando a la plancha para tubos se le acerca
hasta el calor de soldadura el extremo es agarrado por unas tenazas las cuales
arrastran una cadena de tracción. Como el tubo es arrastrado a través de la campana
de soldado, la plancha para tubo es formada con un perfil circular y los bordes se
sueldan juntos. Una operación final pasa al tubo entre rodillos de terminado y calibrado
para darle el tamaño correcto y quitarle la escama. El soldado continuo a tope del tubo
es realizado abasteciendo la plancha para tubos en rollos y proveyendo los medios para
soldar rápidamente los extremos del rollo para formar una tira continua. Como la
plancha para tubos entra al horno, las flamas chocan sobre los bordes de la tira para
llevarla a la temperatura de soldado. Saliendo del horno, la plancha para tubos entra a
una serie de rodillos horizontales y verticales la cual lo convierte en un tubo. Una vista
de los rodillos, que muestra cómo el tubo es formado y calibrado está en la Fig.15B.
Cuando el tubo abandona los rodillos, es cortado en longitudes que finalmente son
procesadas por desescamado y operaciones de terminado. El tubo hecho por este
método tiene tamaños hasta de 75 mm de diámetro.
Soldadura Eléctrica a Tope

La soldadura eléctrica a tope de tubo necesita un formado en frío de la placa de acero

para preparar la forma para la operación de soldadura. La forma circular es
desarrollada pasando la placa a través de un tren continuo de rodillos que cambian su
forma progresivamente. Este es el método conocido como formado por laminado. La
unidad soldadora colocada en el extremo de la máquina formadora por laminado consta
de tres rodillos de centrado y presión que mantienen al perfil formado en posición y dos
rodillos electrodo que abastecen corriente al generar el calor. Inmediatamente después
de que el tubo pasó por la unidad de soldadura, el metal extruido rápidamente es
eliminado del interior y exterior del tubo. Rodillos de calibrado y terminado completan la
operación dando al tubo un tamaño exacto y concentricidad. Este proceso es adaptado a
la manufactura de tubo de hasta 400 mm de diámetro con espesores de pared que
varían desde 3 a 15 mm. Tubos de gran diámetro son usualmente fabricados por
soldadura de arco sumergido después de que fueron formados a lo largo en prensas
especialmente construidas. Algunos tubos grandes se fabrican por soldadura a martillo,
la cual es esencialmente un proceso de forja-soldadura.

Soldado por Recubrimiento

En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha para tubos son
biseladas como si salieran del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a
través de un dado de forjado, o entre rodillos, para darle forma cilíndrica con las orillas
traslapadas. Después de recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre dos
rodillos ranurados como se muestra en la Fig.16. Entre los rodillos se fija un mandril
que ajusta en el diámetro interior del tubo. Las orillas son soldadas por recubrimiento
por la presión entre los rodillos y el mandril. El tubo soldado por recubrimiento se hace
en tamaños de 50 a 400 mm de diámetro.
Perforado

Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilíndricos de acero entre dos rodillos de
forma cónica operando en la misma dirección. Entre estos rodillos se fija un punto o
mandril que ayuda en el perforado y controla el tamaño del agujero cuando el tocho es
forzado sobre él.

La operación completa de la fabricación de tubería sin costura por este proceso

convencional se muestra en la Fig.17. El tocho sólido primeramente es punzonado al
centro y después llevado a calor de forja en un horno antes de ser perforado. Entonces
es empujado entre dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotación y avance
axial. La compresión alterna y la expansión del tocho abren un centro, el tamaño y
forma del cual son controlados por el madril de perforado. Como el espesor de pared del
tubo resulta del tren de perforado, se pasa entre rodillos ranurados sobre un tapón
sujeto por el mandril y es convertido en un tubo largo con un espesor de pared
especificado. Mientras permanece a temperatura de trabajo, el tubo pasa a través de la
máquina de carrete la cual además de enderezar y calibrar da a las paredes una lisura
de superficie. El calibrado final y terminado son realizados de la misma manera que con
el tubo soldado.

Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150 mm de diámetro. A
los tubos grandes hasta de 350 mm de diámetro se les da una segunda operación con
los rodillos de perforado. Para producir tamaños hasta de 600 mm de diámetro,
recalentados, se procesan tubos doblemente perforados en un tren de rolado rotatorio
como se muestra en la Fig.18 y se terminan finalmente con rodillos de carrete y de
calibrado como se describió en el proceso de perforado sencillo. Pueden requerirse
calentamientos intermedios.
En el método continuo, mostrado en la Fig.19 una barra redonda de 140 mm es
perforada y transportada al mandril laminador de nueve estaciones en donde se inserta
una barra cilíndrica o mandril. Estos rodillos reducen el diámetro del tubo y el espesor
de pared. Entonces es eliminado el mandril, y el tubo recalentado antes de entrar al
laminador reductor- alargador de doce estaciones. Este tren no sólo reduce el espesor
de pared del tubo caliente sino también el diámetro del mismo. Cada rodillo sucesivo es
impulsado a producir una tensión suficiente para alargar el tubo entre estaciones. El
máximo rendimiento de este tren es 390 m/min para tubo de alrededor de 50 mm de
diámetro o más pequeño.

Extrusión de Tubo

El método usual para extruir tubos se muestra en la Fig. 20. Es una forma de extrusión
directa, pero utiliza un mandril para formar el interior del tubo. Después de que el tocho
se coloca dentro, el dado que contiene el mandril se empuja contra el lingote como se
muestra en la figura. El vástago compresor avanza entonces y extruye el metal a través
del dado y alrededor del mandril. La operación completa debe ser rápida y velocidades
hasta de 180 m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden
extruirse tubos de acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero
para la mayoría de las aleaciones el tocho debe calentarse alrededor de 1300°C.
EMBUTIDO

Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado,
se usa el proceso ilustrado en la Fíg.21. Se calienta una lupia a temperatura de forja y
con un punzón de penetración operado con una prensa vertical, la lupia se forma por
forja dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es recalentada y colocada en
el banco de estirado en caliente que consiste de algunos dados, que decrecen
sucesivamente en diámetro, montados en un bastidor. El punzón operado
hidráulicamente fuerza al cilindro caliente a través de la longitud completa del banco de
estirado.

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y

embutidos repetidos. Si el producto final es un tubo, el extremo cerrado es cortado y el
resto es enviado a través de rodillos para terminado y calibrado, similares a los usados
en el proceso de perforado. Para producir cilindros con un extremo cerrado similares a
los usados para el almacenado de oxigeno, el extremo abierto es estampado en forma
de cuello o reducido por rechazado en caliente.

RECHAZADO EN CALIENTE
El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar
placas circulares gruesas de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o
cerrar los extremos de tubos. En ambos casos una especie de torno se usa para hacer
girar la pieza rápidamente. El formado se hace con una herramienta de presión roma o
rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotación y provoca el flujo
del metal y que éste se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que la
operación se desarrolla, se genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a
mantener al metal en estado plástico. Los extremos del tubo pueden reducirse en
diámetro, formado según un contorno deseado, o cerrarse completamente por la acción
del rechazado.

FORJADO TIBIO

Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que

normalmente se usa para trabajo en frío y en caliente. No hay cambios metalúrgicos en
el metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente asociadas con el metal
trabajado a temperaturas elevadas. La Fig.22 es una fotografía de la sección
transversal de un tornillo cabeza Alíen grabado con ácido. Se observa una alta
resistencia indicada por la estructura continua de las fibras. Dado que las líneas de
flujo siguen el contorno de la pieza, se reducen las concentraciones de esfuerzos. La
temperatura del metal y las presiones y velocidades de forjado deben controlarse
cuidadosamente, puesto que el metal está abajo de la temperatura de recristalización.

METODOS ESPECIALES

A medida que se obtienen secciones más delgadas en piezas forjadas, pueden

emplearse dados calientes. Si se usa el lubricante adecuado, la oxidación adicional de
la superficie se reduce al mínimo, pueden obtenerse tolerancias más cerradas, la pieza
permanece flexible por un periodo de tiempo mayor, y el ritmo de producción se
incrementa. La vida del dado se disminuye, sin embargo, existe un costo asociado con
el calentamiento del dado. A menos que se deseen secciones delgadas, el proceso es
pocas veces justificado.

Altas relaciones de energía de formado están usualmente asociadas con las operaciones
de trabajo en frío pero algunas prensas de alta velocidad son manejadas por varios
mecanismos, cargas explosivas, o descargas de capacitores. La mayoría de las partes
formadas de esta manera son terminadas de un golpe. De este modo la operación es
rápida, pueden forjarse secciones delgadas antes de que el calor sea perdido. Debido a
la carga de impacto y el rápido incremento de temperatura del dado asociado con este
tipo de operación, la vida del mismo es relativamente corta. El proceso es útil en la forja
a alta temperatura, difícil para formar aleaciones.
Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la producción
masiva de partes, algunas prensas clásicas de forjado se adaptan con apisonadores
auxiliares o punzones que se mueven dentro o a través de ellas. La Fig.23 muestra el
uso de un punzón auxiliar que produce un agujero en la pieza forjada. Usualmente,
punzones de esta clase son retrasados en su operación hasta que cualquiera de los
dados ha casi completado su trabajo. Debido a la complejidad de tales operaciones, sólo
la producción masiva de series puede considerarse con este proceso.

Los metales que son difíciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a presión
en atmósfera de gas inerte. Este proceso, conocido como formado en atmósfera caliente,
elimina la mayoría de la oxidación y la cáscara y tiende a prolongar la vida del dado.
Para piezas forjadas muy grandes, el gas inerte se lanza sólo dentro del área de
formado, pero en el caso de prensas pequeñas, éstas son encerradas totalmente por
una cabina dentro de la cual el argón es admitido.
Pequeños perdigones de aluminio, tan pequeños como granos de arroz, pueden
laminarse en hojas. La Fig.24 muestra cómo el aluminio fundido es vertido en un
cilindro revolvedor perforado. Las diminutas bolitas se enfrían suficientemente para
mantener su forma. Ellas son transportadas por aire a una cámara de
precalentamiento, roladas en caliente en hojas, y enfriadas. Este proceso es adaptable
a la producción de grandes volúmenes con un mínimo de gastos de equipo.
Teóricamente, pueden formarse hojas de longitud ilimitada por este proceso.

ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE LAMINACION Y SUS

DIFERENTES VARIANTES
INTRODUCCIÓN

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto

de transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable
en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control.

Un sistema de símbolos ha sido estandarizado por la ISA (Sociedad de Instrumentistas

de América). La siguiente información es de la norma: ANSI/ISA-S5.1-1984(R 1992).

Las necesidades de varios usuarios para sus procesos son diferentes. La norma
reconoce estas necesidades, proporcionando métodos de simbolismo alternativos. Se
mantienen varios ejemplos agregando la información o simplificando el simbolismo,
según se desee.

Los símbolos de equipo en el proceso no son parte de esta norma, pero se

incluyen para ilustrar aplicaciones de símbolos de la instrumentación.

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA.

La norma es conveniente para el uso en la química, petróleo, generación de

poder, aire acondicionado, refinando metales, y otros numerosos procesos industriales.

Ciertos campos, como la astronomía, navegación, y medicina, usan instrumentos

muy especializados, diferentes a los instrumentos de procesos industriales
convencionales. Se espera que la norma sea flexible, lo bastante para encontrarse
muchas de las necesidades de campos especiales.

APLICACIÓN EN ACTIVIDADES DE TRABAJO.

 La norma es conveniente para usar siempre cualquier referencia de un
instrumento o de una función de sistema de control se requiere para los propósitos de
simbolización e identificación. Pueden requerirse tales referencias para los usos
siguientes, así como otros:

  Bocetos del plan

  Ejemplos instrucción
  Papeles técnicos, literatura y discusiones
  Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de vuelta, diagramas
lógicos
  Descripciones funcionales
  Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería, Sistemas, que Conduce
por tuberías (el Proceso) e instrumentación
  Dibujos de construcción
  Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos, y otras listas
  Identificación (etiquetando) de instrumentos y funciones de control
  Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivos

Se piensa que la norma proporciona la información suficiente para habilitar a

cualquiera de los documentos del proceso de medida y control (quién tiene una cantidad
razonable de conocimiento del proceso) para entender los medios de medida y mando
del proceso. El conocimiento detallado de un especialista en la instrumentación no es un
requisito previo a esta comprensión.

APLICACIÓN A CLASES DE INTRUMENTACIÓN Y FUNCIÓNES DE INTRUMENTOS.

El simbolismo y métodos de identificación proporcionados en esta norma son

aplicables a todas las clases de medida del proceso e instrumentación de control. Ellos
no sólo son aplicables a la descripción discreta de instrumentos y sus funciones, pero
también para describir las funciones análogas de sistemas que son "despliegue
compartido," "control compartido", "control distribuido" y "control por computadora".

DEFINICIONES
Para un mejor entendimiento de la norma, se tienen las siguientes definiciones:

Accesible Este término se aplica a un dispositivo o función que puede ser

usado o visto por un operador con el propósito de controlar el
desempeño de las acciones de control; como ejemplo: cambios en el
set-point, transferencia auto-manual o acciones de encendido y
apagado.

Alarma Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una

condición anormal por medio de una señal audible o un cambio
visible discreto, o puede tratarse de ambas señales al mismo
tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atención.

Asignable Este termino se aplica a una característica que permite el cambio (o

dirección) de una señal de un dispositivo a otro sin la necesidad de
la activación de un switch o algún otro elemento.

Estación auto-manual Término empleado como sinónimo de estación de control.

Balón Se emplea como sinónimo de burbuja.

Detrás del panel Este término se refiere a la posición de un instrumento, el cual ha

sido montado en un panel de control, pero no es normalmente
accesible al operador.
Binario Término aplicado a una señal o dispositivo que tiene solo dos
posiciones o estados discretos. Cuando es usado en su forma más
simple, como en “señal binaria” (lo que es opuesto a señal
analógica), el término denota un estado de “encendido-apagado” o
de “alto-bajo”.

Board Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel.

Burbuja Símbolo circular usado para denotar e identificar el propósito de un

instrumento o función. Puede contener una etiqueta con un número.
Es también un sinónimo de balón.

Dispositivo computable Dispositivo o función que emplea uno o más cálculos u operaciones
o de cómputo lógicas, o ambas, y transmite uno o más resultados a las señales
de salida.

Configurable Término aplicado a un dispositivo o sistema cuyas características

funcionales pueden ser seleccionadas a través de un programa o
de otros métodos.

Controlador Dispositivo con una salida que varia para regular una variable de
control de una manera específica. Un controlador manual varía
su salida automáticamente en respuesta a una entrada
directa o indirecta de un proceso variable. Un controlador
manual es una estación manual de carga y su salida no
depende de una medida de un proceso variable pero puede
variarse solamente por medio de un procedimiento manual.

Estación de control Una estación de carga manual que también proporciona un control
en el cambio de manual a automático de los modos de control
dentro de lazo de control, a ésta también se le conoce como estación
auto-manual.

Válvula de control Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa

manualmente o por sí mismo, que directamente manipula el flujo de
uno o más procesos.

Convertidor Es un dispositivo que recibe información en determinada manera de

un instrumento y transmite una señal de salida en otra forma.
Un convertidor es también conocido como transductor, de cualquier
forma, transductor es un término general, y su uso para conversión
de señales no es recomendado.

Digital Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios
para representar valores continuos o estados discretos.

Sistemas de control Sistema el cual, mientras es funcionalmente integrado, consiste de

distribuidos subsistemas los cuales pueden ser físicamente separados y
colocarse de una forma remota unos de otros.

Elemento final de Dispositivo que controla directamente los valores de la variable

control manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final
de control es una válvula de control.

Función Propósito que debe cumplir un dispositivo de control.

Identificación Secuencia de letras o dígitos, o ambos, usados para señalar un

instrumento en particular o un lazo.

Instrumentación Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar

mediciones, control, o cualquier combinación de estos.
Local Es la localización de un instrumento que no esta ni dentro ni sobre
un panel o consola, ni esta montado en un cuarto de control. Los
instrumentos locales están comúnmente en el ámbito de un
elemento primario o un elemento de control, la palabra “campo” es
un sinónimo muy usado con local.

Panel local Que no esta en un panel central, los paneles locales están
comúnmente en el ámbito de subsistemas de plantas o subareas.
El término instrumento local de panel no puede ser confundido con
instrumento local.

Lazo Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que

señalan el paso de uno a otro con el propósito de medir y/o
controlar las variables de un proceso.

Estación manual de Dispositivo o función que tiene un ajuste de salida manual que es
carga usado con un actuador o como más dispositivos. La estación no
proporciona un cambio entre un modo de control automático o
manual de un lazo de control. La estación puede tener indicadores
integrados, luces u otras características. Esto es normalmente
conocido como estación manual o cargador manual.

Medida Determinación de la existencia o magnitud de una variable.

Monitor Término general para un instrumento o sistema de instrumentos

usados para la medición o conocer la magnitud de una o más
variables con el propósito de emplear la información en
determinado momento. El término monitor no es muy específico,
algunas veces significa analizador, indicador, o alarma.

Luz del monitor Sinónimo de luz piloto.

Panel Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella.

El panel puede consistir de una o varias secciones, cubículos,
consolas o escritorios.

Montado en panel Término aplicado a un instrumento que esta montado sobre un

panel o consola y es accesible para un operador en uso normal.

Luz piloto Es una luz que indica cual número o condiciones normales de un
sistema o dispositivo existe. Una luz piloto es también conocida
como una luz monitor o de monitor.

Elemento primario Sinónimo de sensor.

Proceso Es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren

un cambio de energía, estado, composición, dimensión, u otras
propiedades que pueden referirse a un dato.

Variable de proceso Cualquier propiedad variable de un proceso. El término variable de

proceso es usado en como un standard para la aplicación a todas
las variables.

Programa Secuencia respetable de acciones que definen el nivel de las

salidas como una compostura de las relaciones al establecimiento
de las entradas.

Controlador lógico Un controlador, usualmente con entradas y salidas múltiples que

programable contiene un programa alterable, es llamado de esta manera o
comúnmente conocida como PLC.
Relay Dispositivo cuya función es pasar información sin alterarla o solo
modificarla en determinada forma. Relay es comúnmente usado
para referirse a dispositivos de cómputo.

Sensor Parte de un lazo o un instrumento que primero detecta el valor de

una variable de proceso y que asume una correspondencia,
predeterminación, y estado inteligible o salida. El sensor puede ser
integrado o separado de un elemento funcional o de un lazo. Al
sensor también se le conoce como detector o elemento primario.

Set point El set point o punto de referencia puede ser establecido

manualmente, automáticamente o programado. Su valor se
expresa en las mismas unidades que la variable controlada.

Switch Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o

más circuitos y no esta diseñado como un controlador, un relay o
una válvula de control.

Punto de prueba Proceso de una conexión el cual no esta permanentemente

conectado, su conexión es solamente temporal o intermitente a un
instrumento.

Transductor Término general para un dispositivo que recibe información en

forma de uno o más cuantificadores físicos, modificadores de
información y/o su forma si requiere, y produce una señal de
salida resultante. Dependiendo de la aplicación un transductor
puede ser un elemento primario, un transmisor un relay, un
convertidor u otro dispositivo. Porque el término transductor no es
específico, su uso para aplicaciones específicas no es recomendado.

Transmisor Dispositivo que detecta la variable de un proceso a través de un

sensor y tiene una salida la cual varía su valor solamente como
una función predeterminada de la variable del proceso. El sensor
puede estar o no integrado al transmisor.

SIMBOLOS DE INSTRUMENTACION

SÍMBOLOS Y NÚMEROS DE INSTRUMENTACIÓN

La indicación de los símbolos de varios instrumentos o funciones han sido
aplicados en las típicas formas. El uso no implica que la designación o aplicaciones de
los instrumentos o funciones estén restringidas en ninguna manera. Donde los símbolos
alternativos son mostrados sin una preferencia, la secuencia relativa de los números no
implica una preferencia.

La burbuja puede ser usada para etiquetar símbolos distintivos, tal como
aquellos para válvulas de control. En estos casos la línea que esta conectando a la
burbuja con el símbolo del instrumento esta dibujado muy cerca de él, pero no llega a
tocarlo. En otras situaciones la burbuja sirve para representar las propiedades del
instrumento.

Un símbolo distintivo cuya relación con el lazo es simplemente aparentar que un

diagrama no necesita ser etiquetado individualmente. Por ejemplo una placa con orificio
o una válvula de control que es parte de un sistema más largo no necesita ser mostrado
con un número de etiqueta en un diagrama. También, donde hay un elemento primario
conectado a otro instrumento en un diagrama, hace uso de un símbolo para representar
que el elemento primario en un diagrama puede ser opcional.

Los tamaños de las etiquetas de las burbujas y de los símbolos de los

misceláneos son los tamaños generalmente recomendados. Los tamaños óptimos
pueden variar dependiendo en donde o no es reducido el diagrama y dependiendo el
número de caracteres seleccionados apropiadamente acompañados de otros símbolos
de otros equipos en un diagrama.

Las líneas de señales pueden ser dibujadas en un diagrama enteramente o

dejando la parte apropiada de un símbolo en cualquier ángulo. La función de los
designadores de bloque y los números de las etiquetas podrían ser siempre mostrados
con una orientación horizontal. Flechas direccionales podrían ser agregadas a las
líneas de las señales cuando se necesite aclarar la dirección del flujo para información.
La aplicación de flechas direccionales facilita el entendimiento de un sistema dado.

Eléctrico, neumático o cualquier otro suministro de energía para un instrumento

no se espera que sea mostrado, pero es esencial para el entendimiento de las
operaciones de los instrumentos en un lazo de control.

En general, una línea de una señal representara la interconexión entre dos

instrumentos en un diagrama de flujo siempre a través de ellos. Pueden ser conectados
físicamente por más de una línea.

La secuencia en cada uno de los instrumentos o funciones de un lazo están

conectados en un diagrama y pueden reflejar el funcionamiento lógico o información
acerca del flujo, algunos de estos arreglos no necesariamente corresponderán a la
secuencia de la señal de conexión. Un lazo electrónico usando una señal analógica de
voltaje requiere de un cableado paralelo, mientras un lazo que usa señales de corriente
analógica requiere de series de interconexión. El diagrama en ambos casos podría ser
dibujado a través de todo el cableado, para mostrar la interrelación funcional
claramente mientras se mantiene la presentación independiente del tipo de
instrumentación finalmente instalado.

El grado de los detalles para ser aplicado a cada documento o sección del mismo
esta enteramente en la discreción del usuario de la conexión. Los símbolos y
designaciones en esta conexión pueden diseñarse para la aplicación en un hardware o
en una función en específico. Los sketches y documentos técnicos usualmente contienen
simbolismo simplificado e identificación. Los diagramas de flujo de un proceso
usualmente son menos detallados que un diagrama de flujo de ingeniería. Los
diagramas de ingeniería pueden mostrar todos los componentes en línea, pero pueden
diferir de usuario a usuario en relación a los detalles mostrados. En ningún caso, la
consistencia puede ser establecida para una aplicación. Los términos simplificado,
conceptual, y detallado aplicado a los diagramas donde se escoge la representación a
través de la sección de un uso típico. Cada usuario debe establecer el grado de detalle
de los propósitos del documento específico o del documento generado.

Es común en la práctica para los diagramas de flujo de ingeniería omitir los

símbolos de interconexión y los componentes de hardware que son realmente necesarios
para un sistema de trabajo, particularmente cuando la simbolización eléctrica
interconecta sistemas.

Un globo o circulo simboliza a un instrumento aislado o instrumento discreto,

pare el caso donde el circulo esta dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que
comparte un display o un control. Los hexágonos se usan para designar funciones de
computadora. Para terminar el los controles lógicos programables PLC's se simbolizan
con un rombo dentro de un cuadrado.

Instrumento
Discreto
Display
Compartido,
Control
Compartido
Función de
computadora
Control Lógico
Programable

Descripción de cómo los círculos indican la posición de los instrumentos.

Los símbolos también indican la posición en que están montados los

instrumentos. Los símbolos con o sin líneas nos indican esta información. Las líneas son
variadas como son: una sola línea, doble línea o líneas punteadas.

Montado en Ubicación
Tablero Montado en Auxiliar.
Normalmente Campo Normalmente
accesible al accesible al
operador operador.
Instrumento
Discreto o Aislado

Display
compartido,
Control
compartido.
Función de
Computadora
Control Lógico
Programable

Las líneas punteadas indican que el instrumento esta mondado en la parte

posterior del panel el cual no es accesible al operador.

Instrumento Discreto
 Función de
Computadora
Control Lógico
Programable

Numero de identificación de los instrumentos o números

TAG

Cada instrumento o función para ser designada esta diseñada por

un código alfanumérico o etiquetas con números. La parte de
identificación del lazo del número de etiqueta generalmente es común a
todos los instrumentos o funciones del lazo. Un sufijo o prefijo puede ser
agregado para completar la identificación.

NUMERO DE IDENTIFICACION TIPICO ( NUMERO TAG)

TIC  Identificación del instrumento o número de
103 etiqueta
T 103   Identificación de lazo
103   Número de lazo
TIC   Identificación de funciones
T   Primera letra
IC   Letras Sucesivas
NUMERO DE IDENTIFICACION EXPANDIDO
10-PAH-5A  Número de etiqueta
10   Prefijo opcional
A   Sufijo opcional
Nota: Los guiones son optativos como separadores.

El número de lazo del instrumento puede incluir información

codificada, tal como la designación del área de la planta que lo designe.
Esto también es posible para series específicas de números para
designar funciones especiales.

Cada instrumento puede ser representado en diagramas por un

símbolo. El símbolo puede ser acompañado por un número de etiqueta.

IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL.

La identificación funcional de un instrumento o su equivalente

funcional consiste de letras, las cuales se muestran en la tabla 1 e
incluyen una primera letra (designación de la medida o variable inicial) y
una o más letras sucesivas (identificación de funciones).
 La identificación funcional de un instrumento esta hecha de
acuerdo a su función y no a su construcción. Un registrador de diferencia
de presión usado para medir flujo se identifica como FR; un indicador de
presión y un switch actuado a presión conectado a la salida de un
transmisor de nivel neumático están identificados por LI y LS,
respectivamente.

En un lazo de instrumentos, la primera letra de una identificación

funcional es seleccionada de acuerdo a la medida y a la variable inicial y
no de acuerdo a la variable manipulada. Una válvula de control varía el
flujo de acuerdo a lo dictaminado por un controlador de nivel, esto es una
LV.

La sucesión de letras en la identificación funcional designa una o

más funciones pasivas y/o salidas de función. Una modificación de las
letras puede ser usada, si se requiere, en adición a una o más letras
sucesivas. Por ejemplo, TDAL contiene dos modificadores. La variable
medida D cambia a una nueva variable T, como diferencia de
temperatura. La letra L restringe la lectura de la función A, alarma, para
representar solamente una alarma baja.

La secuencia de identificación de las letras llega a ser con una

primera letra seleccionada de acuerdo a la tabla 1. Las letras de
funciones pasivas o activas siguen cualquier orden, y las letras de la
salida funcional siguen a ésta en cualquier frecuencia, excepto que la
salida de la letra C (control) precede la salida de la letra V (valve), por
ejemplo: PCV (válvula controladora de presión).

Un dispositivo de función múltiple puede ser simbolizado en un

diagrama por muchas burbujas como haya variables medidas, salidas
y/o funciones. Un controlador de temperatura con un switch puede ser
identificado por dos burbujas una con la inscripción TIC-3 y una con la
inscripción TSH-3. El instrumento podría estar designado como TIC-
3/TSH-3 para todos los usos y sus referencias.

El número para las letras funcionales agrupadas en un

instrumento pueden mantenerse con un mínimo de acuerdo al ajuste del
usuario. El número total de letras contenidas en un grupo no pueden
exceder de cuatro.

IDENTIFICACIÓN DEL LAZO.

La identificación del lazo consiste en la primera letra y un número.

Cada instrumento en un lazo tiene asignado a él el mismo número de
lazo y, en caso de una numeración paralela, la misma primera letra.
Cada lazo de instrumentos tiene un único número de identificación de
lazo. Un instrumento común a dos o más lazos podría cargar la
identificación del lazo al cual se le considere predominante.

La numeración de los lazos puede ser paralela o serial. La

numeración paralela involucra el inicio de una secuencia numérica para
cada primera letra nueva, por ejemplo: TIC-100, FRC-100, LIC-100, AL-
100, etc. La numeración serial involucra el uso de secuencias simples de
números para proyectar amplias secciones. Una secuencia de
numeración de un lazo puede realizarse con uno o cualquier otro número
conveniente, tal como 001, 301 o 1201. El número puede incorporarse al
código de operación; de cualquier manera su uso es recomendado.

Si un lazo dado tiene más de un instrumento con el mismo

identificador funcional, un sufijo puede ser añadido al número del lazo,
por ejemplo: FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, etc. Esto
puede ser más conveniente o lógico en un instante dado para designar
un par de transmisores de flujo, por ejemplo, como FT-2 y FT-3 en vez de
FT-2A y FT-2B. Los sufijos pueden ser asignados de acuerdo a los
siguientes puntos:

1) 1) Se pueden usar sufijos tales como A, B, C, etc.

2) 2) Para un instrumento tal como un multipunto que registra los
números por puntos de identificación, el elemento primario puede ser
numerado TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc., correspondiendo al punto
de identificación del número.
3) 3) Las subdivisiones de un lazo pueden ser designadas serialmente
alternadas con letras como sufijos y números.

Un instrumento que desempeña dos o más funciones puede ser

designado por todas sus funciones, por ejemplo un registrador de flujo
FR-2 con una presión PR-4 puede ser designada FR-2/PR-4. Y dos
registradores de presión pueden ser PR-7/8, y una ventana como
anunciador común para alarmas de altas y bajas temperaturas puede
ser TAHL-21.

Los accesorios de instrumentación tales como medidores de

presión, equipo de aire, etc., que no están explícitamente mostrados en
un diagrama, pero que necesitan una designación para otros propósitos
pueden ser etiquetados individualmente de acuerdo a sus funciones y
podría usarse la misma identificación del lazo como estos sirven
directamente al lazo. La aplicación de una designación no implica que el
accesorio deba ser mostrado en el diagrama. Alternativamente los
instrumentos pueden ser usados con el mismo número de etiqueta con el
cual ha sido asociado el instrumento, pero aclarando las palabras
agregadas.

Las reglas para la identificación del lazo no necesitan ser

aplicados a los instrumentos y accesorios. Un usuario u operador puede
identificar a estos por otros medios.

Nomenclatura de Instrumentos
La siguiente tabla muestra las diferentes letras que se utilizan para clasificar los
diferentes tipos de instrumentos.

1° Letra 2° Letra
Variable medida(3) Letra de Función de lectura Función de Salida Letra de
Modificación pasiva Modificación

A. Análisis (4) Alarma

B. Llama Libre (1) Libre (1) Libre (1)
(quemador)
C. Conductividad Control
D. Densidad o Peso Diferencial (3)
especifico
E. Tensión (Fem.) Elemento Primario
F. Caudal Relación (3)
G. Calibre Vidrio (8)
H. Manual Alto (6)(13)(14)
I. Corriente Eléctrica Indicación o
indicador (9)
J. Potencia Exploración (6)
K. Tiempo Estación de Control
L. Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6)(13)(14)
M. Humedad Medio o intermedio
(6)(13)
N. Libre(1) Libre Libre Libre
O. Libre(1) Orificio
P. Presión o vacío Punto de prueba
Q. Cantidad Integración (3)
R. Radiactividad Registro
S. Velocidad o Seguridad (7) Interruptor
frecuencia
T. Temperatura Transmisión o
transmisor
U. Multivariable (5) Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)
V. Viscosidad Válvula
W. Peso o Fuerza Vaina
X. Sin clasificar (2) Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Y. Libre(1) Relé o compensador Sin clasificar
(12)
Z. Posición Elemento final de
control sin clasificar

1. 1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse repetidamente en un

proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden tener un significado como primera letra y otro
como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra N puede representar como primera letra el modelo de elasticidad
y como sucesiva un osciloscopio.
2. 2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que se utilizan solo
una vez o un numero limitado de veces. Se recomienda que su significado figura en el exterior del circulo
de identificación del instrumento. Ejemplo XR-3 Registrador de Vibración.
3. 3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial), F (relación) o Q
(interpretación) o cualquier combinación de las mismas cambia su significado para representar una nueva
variable medida. Por ejemplo, los instrumentos TDI y TI miden dos variables distintas, la temperatura
diferencial y la temperatura, respectivamente.
4. 4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla anterior que no están
cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al lado del símbolo en el diagrama
de proceso.
5. 5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de primera letra, es
opcional.
6. 6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o intermedio y exploración, es
preferible pero opcional.
7. 7. El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a elementos finales de control
que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas para el equipo o el personal). Por este motivo,
una válvula autorreguladora de presión que regula la presión de salida de un sistema mediante el alivio o
escape de fluido al exterior, debe se PCV, pero si esta misma válvula se emplea contra condiciones de
emergencia, se designa PSV. La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para
proteger contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta las características de la válvula
y la forma de trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de alivio o válvula de
seguridad de alivio.
8. 8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona una visión directa no
calibrada del proceso.
9. 9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso, No se aplica a la escala de
ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.
10. 10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una primera letra seguida de
la letra sucesiva I. Por ejemplo, una luz piloto que indica un periodo de tiempo terminado se designara KI.
Sin embargo, si se desea identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto puede
designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra única I. Por ejemplo, una luz piloto de
marcha de un motor eléctrico puede identificarse. EL, suponiendo que la variable medida adecuada es la
tensión, o bien XL. Suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos auxiliares del
arrancador del motor, o bien simplemente L.
11. 11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras letras es opcional.
12. 12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se definirán en el exterior
del símbolo del instrumento cuando sea conveniente hacerlo así.
13. 13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de la variable medida, no
a los de la señal a menos que se indique de otro modo. Por ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de
una señal de un transmisor de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso aunque la alarma
sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
14. 14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de cierre apertura, se
definen como sigue:
Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa.
Bajo: Denota que se acerca o esta en la posición completamente cerrada.

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

INTRODUCCION NEUMATICA HIDRAULICA ELECTRICIDAD SENSORES PLCS COMPUTADORAS REFERENCIAS

Objetivo

Proporcionar información básica sobre los distintos elementos que

conforman la automatización industrial que se observa más comúnmente
en nuestro medio.

La Automatización es un técnica interdisciplinaria, y por ello se

proporcionan datos y tablas en Electricidad, Electrónica, Neumática,
Hidráulica y, en Mecánica.
Estos apuntes en Automatización comenzaron en 1994, como notas para
Curso del mismo nombre, impartido a los alumnos de la carrera de
Mantenimiento Industrial del Colegio Nacional Profesional de Educación
Técnica (CONALEP). Pero se han mejorado, con las notas y figuras que
poco a poco me han proporcionado algunas compañías, a las que
agradezco su colaboración.

Neumática

En estos apuntes consideramos la Neumática como la parte de la Física

que trata del aire comprimido. No obstante, muchas de las aplicaciones
que se mencionan pueden ser aplicadas a otros fluidos comprimibles.
Ejemplos: Nitrógeno, Vapor, etc.

Como punto de partida, debemos tomar en cuenta el rango de presiones

que se utilizan en los componentes neumáticos: la presión máxima
empleada en neumática es de 12.5 bares y, que en aplicaciones
normales, la presión oscila entre 4 y 6 bares. Asimismo, la presión de
vacío máxima empleada es de -0.5 bar.

En nuestro país se emplean las siguientes unidades de presión; psi =

libras por pulgada cuadrada y los bares o su equivalente aproximado, los
kilogramos fuerza por centímetro cuadrado. Aunque el estándar métrico
es el MegaPascal absoluto o MPa, en estos apuntes se encontrarán los
bares por ser la unidad métrica de mayor difusión en el mundo.

Como referencia, 1.00 bar = 14.5037 psi = 0.9807 Kg/cm2 = 0.1 MPa

Sabía que una fuga de 1/8" de diámetro en una tubería a 100 psi,
descarga al aire 26 pies cúbicos/min (SCFM) de aire?

En sistema métrico, una fuga por un orificio de 1 mm2 a 6 bares,

desperdicia 1 litro por segundo!

1.0 COMPRESORES Y SOPLADORES

Todos los fluidos son comprimidos en su estado gaseoso y, para ello

empleamos compresores o sopladores, dependiendo del rango de
presiones requeridas.

Los compresores pueden ser de dos tipos:

* Compresores de Pistones. Comprimen el aire que entra a la cámara de

un cilindro.

* Compresores de Tornillo o de cavidad variable. Comprimen el aire

confinándolo en un pasaje cuyo volumen se reduce gradualmente.
Los sopladores generan presión neumática al poner al fluido en
movimiento mediante una fuerza centrífuga elevada.

Un caso especial de soplador son los "ventiladores", en los cuales se

establece una pequeña diferencia de presión por medio de las aspas
movidas mecánicamente, para poner de ese modo al aire en movimiento.
Es obvio que a mayor diferencia de presión, mayor volumen de aire y
viceversa.

Ejemplos de uso de ventiladores para proveer de presión son los artículos

inflables con fines publicitarios o de diversión que se encuentran en las
ferias o eventos deportivos.

En todos los casos, los datos importantes de compra de estos aparatos

son el volumen y la presión a manejar. Y, como ejemplo mencionaremos
la capacidad de un compresor muy empleado en industrias zapateras:
DeVilBiss, 34.29 m3/h @ 8.97 bares. El de un soplador es de 400 m3/h
@ 0.29 bares y, el de un ventilador industrial es de 3000 m3/h @ 0.0002
bares.

En sistema inglés, un método aproximado de obtener el flujo nominal en

SCFM ( Pies Cúbicos por Minuto de aire a nivel del mar y a 70 F) del
compresor es multiplicando por cuatro la potencia en HP del compresor o,
usando la fórmula siguiente:

Qa = Q ( Pa/14.7 ) donde,

Q = Flujo de aire en CFM a la presión P

P = Presión en psig

Pa = Presión convertida a psia (P + 14.7)

Qa = Flujo de aire en SCFM

Ej. Q = 23 CFM @ 125 psig (@ 150 m s.n.m.)

Qa= 23 (125 + 14.4)/14.7 = 218.1 SCFM

Donde la presión atmosférica por altitud está dada por la tabla:

ALTITUD ft (m) PRESION psi

0 14.69

500 14.42
1000 14.16

1500 13.91

2000 13.66

2500 13.41

3000 13.16

3500 12.92

4000 12.68

4500 12.45

5000 12.22

5500 11.99

6000 11.77

6500 11.55

7000 11.33

7500 11.12

8000 10.91

8500 10.70

9000 10.50

9500 10.30

10000 10.10

1.1 GENERADORES DE VACIO.

Existen varios métodos para generar una presión de vacío. Los usuales
son, por medio de aire comprimido y por medio mecánicos.

Es conocido el efecto de que al pasar un fluido por un venturi, en el tubo

interior de éste se genera un vacío que puede ser empleado para levantar
hojas de papel entre otras aplicaciones. Este generador de vacío como se
le conoce, va acompañado invariablemente de unas ventosas a donde se
adhiere el material por transportar.

Por medios mecánicos, el vacío se logra por la succión de un compresor

de tipo de pistón o de membrana o, mediante un soplador que puede ser
de paletas, tipo "Roots" o centrífugo . Ejemplo de éstos últimos es una
aspiradora casera.

1.2 UNIDADES DE PREPARACION DEL AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido como cualquier gas requiere ser conducido para que
sea aprovechado. En las tuberías de conducción, el aire perderá parte de
su presión por efecto de la fricción contra el tubo.

Es importante notar que la pérdida total de presión en las tuberías nunca

debe ser mayor al 5% de la presión total del aire comprimido. Midiendo
entre la salida del compresor y el punto de utilización.

En casos de una instalación simple sirve la siguiente tabla para calcular

el diámetro de la tubería de acuerdo con el gasto de aire requerido

l/s SCFM DIAMETRO

3 7 3/8

5 11 1/2

10 21 3/4

17 35 1

34 70 1 1/4

50 110 1 1/2

115 250 2

200 425 2 1/2

330 700 3

500 1100 4

900 1900 5
Existen nomogramas para calcular los diámetros adecuados de tuberías
de acuerdo con el volumen de aire a emplear. Ver Ilustraciones #1.2.

Ej.:

En un taller mecánico se tienen 3 llaves de impacto de un consumo de

12.8 l/s c/u. Cual es un compresor adecuado para suministrar el aire a
una presión de 6 bar. Y, cual será el diámetro de la tubería si se
encuentran a 75 m de distancia?

b) Los datos de entrada en el nomograma son:

P = 6 bar

Q = 12.8 * 3 = 38.4 l/s (aire libre)

L = 75 m

DP = 0.3 bar (5% de P)

Cruzando las líneas se encuentra que el diámetro interno para la tubería

cumpliendo con los requisitos anteriores es de 25 mm

______________________________

Si la tubería tiene 20 codos de 90° y 2 válvulas de compuerta. Cual será

el largo corregido? Y cuál será entonces el diámetro a emplear de
tubería?

R: a) Los 20 codos tienen para el diámetro interior de 25 mm, una

longitud equivalente de 20 * 0.4 = 8 m.

Asimismo, las 4 válvulas de compuerta de diámetro interior de 25 mm,

equivalen a 4 * 0.3 = 1.2 metros.

Por lo que el largo corregido es de

75 + 8 + 1.2 = 84.2 m

b) Los datos de entrada en el nomograma son:

P = 6 bar

Q = 38.4 l/s (aire libre)

L = 84.2 m

dP= 0.3 bar (5% de P)

Cruzando las líneas se encuentra que el diámetro interno para la tubería
cumpliendo con los requisitos anteriores es de 25 mm

______________________________

Además, es muy raro encontrar una aplicación donde el aire se emplee

tal como sale de la tubería. Por ejemplo, el agua corroe las tuberías,
destruye el acabado de las pinturas y contamina la comida. Pero,
algunas aplicaciones requieren aire más limpio que otras; por ejemplo,
las industrias alimenticias requieren aire miles de veces más limpio que
el que se emplea en herramientas.

Todos los gases obtenidos a partir del aire atmosférico, contienen un

volumen de agua que depende de la humedad ambiente, la cual puede
ser de 0.00385 g/l en lugares secos, hasta de unos 0.06 g/l en lugares
húmedos, por lo que esos gases deben ser secados antes de utilizarse. El
método más apropiado es aquel que reduce el punto de rocío a una
temperatura que sea más baja que la más baja encontrada en el sistema.
Refrigeración o el uso de desecadores químicos son los métodos más
usuales. Siendo éste último el método que entrega el aire más seco.

Además que pueden contener un porcentaje de partículas sólidas, que

también deben ser removidas. Por ejemplo, en una ciudad se pueden
encontrar hasta 140 millones de partículas por metro cúbico de aire, de
las cuales el 80% son menores de 2 micras y pueden pasar por el filtro de
entrada del compresor. Existen filtros que no dejan pasar hasta 1 micra.

Con los compresores modernos de lubricación por aceite es inevitable que

el aire comprimido contenga algo de aceite, lo cual depende enteramente
del estado del compresor y de su separador.

Como ejemplo un compresor de tornillo con buen mantenimiento no

permitirá más de unas 4 partes por millón. Con un buen filtro
coalescente, éste contenido puede ser bajado a 0.01 partes por millón, y
además del aceite no permite el paso a partículas sólidas.

Ejemplos de limpieza del aire de acuerdo con su aplicación:

APLICACION

Partículas Sólidas Aceite Agua

um mg/m3 mg/m3

* buceo. <0.3 < 0.1 < 1

* cabina de pintado <20 < 1 < 1

* herramientas neumáticas <20 < 25 < 5

Además, los distintos componentes móviles utilizados en Neumática
deben ser lubricados con aceite SAE 10 sin aditivos, para que puedan
operar durante una larga vida, excepto donde pueda ser perjudicial al
producto. Ejemplo: Industria Alimenticia.

Debe notarse que en los equipos operados por vacío, también son
necesarios filtros para alargar la vida de las válvulas que lo controlan.

1.3 SIMBOLOGIA NEUMATICA.

Ver Ilustración #1.3 para conocer la simbología de los distintos

componentes, y la explicación para las válvulas del punto 1.5.

1.4 MANDOS

Los mandos de un sistema neumático pueden ser totalmente neumáticos

y, consistir en botones pulsadores o selectores que actúan sobre una
pequeña válvula piloto.

Físicamente, son idénticos a los botones pulsadores que se usan en

sistemas eléctricos.

O, pueden ser los botones de acción eléctrica los que a su vez activen las
solenoides de las electroválvulas.

1.5 VALVULAS

Las válvulas de control se catalogan por el número de puertos en su

cuerpo y por el número de posiciones que tienen fijas.

Ejemplo: Una válvula 5/3 indica 5 puertos o conexiones en el cuerpo de

la válvula y 3, que puede tener tres posiciones estables mediante sus
actuadores.

Los puertos pueden ser de diferentes diámetros, que van relacionados

con la cantidad de aire que pueden dejar pasar. A mayor diámetro, pasa
más volumen de aire comprimido.

Específicamente, el dato de Cv o Qn de la válvula nos indica

cuantitativamente la cantidad de aire que puede pasar con una pérdida
de presión unitaria.

Qn es el caudal nominal normal y se entiende como el caudal de aire

libre o normal en litros/min que atraviesa la válvula con una presión de
entrada de 6 bar (7 bar absolutos) y una pérdida de carga de 1 bar a
una temperatura de 20 C.
Cv textualmente quiere decir coeficiente de velocidad y, por definición es
el caudal de agua a 15.5 °C en galones por minuto que pasa a través de
la válvula, cuando la caída de presión en la misma es de 1 psi.

El factor de conversión entre ambos es de 1000 l/min (Qn) = 1.016

gal/min (Cv).

Es algunas veces útil convertir el Cv a SCFM (Pies Cúbicos de Aire a nivel

del Mar y a 70F) , y para ello se tiene los factores aproximados
siguientes:

PSI del Aire 40 50 60 70

Factor 0.0370 0.0312 0.0270 0.0238

80 90 100

0.0212 0.0192 0.0177

Las válvulas pueden ser actuadas mediante aire, electricidad y

mecánicamente. A las primeras se les denomina "piloteadas", por
emplear válvulas piloto de aire.

La representación esquemática de las válvulas es como sigue:

- Las posiciones de las válvulas se representan por medio de cuadros.

- La cantidad de cuadros indica la cantidad de posiciones.


 Las líneas representan tuberías o conductos, las flechas el sentido
de la circulación del fluido.

- Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante

líneas transversales.

- La unión de tuberías se esquematiza mediante un punto de unión.

- Las conexiones de entrada y salida se representan mediante trazos

unidos a la casilla que esquematiza la posición inicial.

- La o las otras posiciones se obtienen desplazando lateralmente los

cuadros, hasta que las posiciones coincidan.

- Las conexiones de las válvulas se identifican por medio de letras

mayúsculas

CONDUCTOS DE TRABAJO A, B, C
ENTRADA DE PRESION P

SALIDA O ESCAPE R, S, T

TUBERIAS DE PILOTAJE E, Y, X

1.6 CILINDROS

Los cilindros neumáticos son empleados donde se requiere de fuerza y de

rapidez en efectuar dicha acción pero, no donde se requiera control
exacto de la trayectoria del movimiento. Esto debido a que los gases son
compresibles.

Existen diversos tipos de cilindros según su aplicación:

* Cilindros de un vástago

* Cilindros de dos vástagos

* Cilindros sin vástago

* Cilindro Tándem

* Cilindros Giratorios

* Cilindros de Membrana

* Cilindros de émbolos múltiples

Los cilindros sin vástago se emplean en posicionadores por su limpieza y

el poco espacio que ocupan. De éstos hay dos tipos, los que se mueven
mediante un acoplamiento magnético y los que tienen un accionamiento
directo.

Los cilindros de Membrana, son parecidos a una cámara de neumático,

que empujan al ser llenados de aire.

Los cilindros de émbolos múltiples sirven para obtener hasta cuatro veces
(con cuatro émbolos) la fuerza que se pudiera obtener de un cilindro
normal. Aunque la desventaja es que son bastantes veces más largos
que aquellos últimos.

Todos los cilindros siguen la fórmula básica de presión, y con ella se

pueden calcular los diámetros básicos. Aunque se debe considerar que la
fricción estática de un cilindro poco lubricado puede ser muy elevada y,
que se debe tomar en cuenta un margen de seguridad para que nunca
falle el cilindro en la operación diseñada.
Ejemplo: Se requiere obtener una fuerza de 100 kg de empuje con un
cilindro de 50 mm de diámetro. Qué presión es necesaria para lograr esta
fuerza? Y cuál será la fuerza de retorno si el vástago tiene un diámetro
de 13 mm?

R: a) P = F/A

P = 100 / (5 * 5 / 4 * 3.1416)

P = 5.09 Kg / cm2

b) F = P * (A - a)

F = 5.09 * (( 5 * 5 * 3.14 / 4 ) - ( 1.3 * 1.3 * 3.14 / 4 ))

F = 93.24 Kg

1.7 MOTORES.

En lugares de ambientes explosivos o donde se requiere de altas

velocidades y de un riesgo mínimo al atascarse la herramienta, se
emplean los motores neumáticos.

Todos estamos familiarizados con las herramientas de impacto de los

talleres mecánicos, y con el taladro de los dentistas; todos ellos emplean
motores de esta índole.

Es característico de estos equipos que sin carga tomen una velocidad

muy alta y que consuman mucho aire, y que conforme toman carga, tanto
la velocidad como el consumo bajen.

Por lo general, se emplean reductores de velocidad directamente

acoplados a los motores neumáticos para obtener trabajo útil.

1.8 SECUENCIADORES

En máquinas completamente neumáticas, los mecanismos son

programados al momento del diseño (no son posteriormente
programables!) mediante una secuencia neumática.

Estos secuenciadores funcionan a base de comparadores lógicos que

actúan sobre elementos de memoria neumáticos para lograr cualquier
secuencia.

En las fábricas de calzado existen algunas aplicaciones de estas

máquinas.

En realidad, son muy fáciles de entender y de arreglar cuando requieren

servicio, ya que no son otra cosa que válvulas autopiloteadas.
Existe en el mercado muy buena información al respecto editada por la
compañía Schrader Bellows - Parker.

1.9 APLICACIONES VARIAS

Entre las aplicaciones comunes están los Platos Divisores y las prensas
de sujeción de los talleres mecánicos.

Además, en troqueladoras, se emplea el avance del material por medios

neumáticos.

1.9A ENFRIAMIENTO.

Una aplicación del aire comprimido es la de enfriar un gabinete de

control. Para ello se emplea lo que se llama un tubo "vortex" o tubo Hilsch,
el cual funciona de la siguiente manera: el aire comprimido es pasado a
través de unas toberas que son tangentes a un orificio interno. Estas
toberas hacen que el aire forme un vórtice, de ahí el nombre. La corriente
del aire girando pasa por encima de sí mismo y sale de un lado caliente y
del otro frío. Hasta -40 C pueden obtenerse de esta manera.

1.9B CORTINA DE AIRE.

Una cortina de aire es una aplicación poco común pero muy eficiente para
secar o limpiar partes en una banda móvil. La cortina de aire funciona
imprimiendo gran velocidad al aire que escapa de una tobera lineal pero
muy delgada, con lo que el aire circundante también se adhiere a la
corriente formando literalmente una cortina.

Hidráulica

2.1 BOMBAS

Los cuatro diseños más comunes de bombas hidráulicas son: de paletas,

de engranes, de émbolos y del tipo Gerotor. Todos ellos sirven en los
circuitos hidráulicos comunes, siendo la de émbolos la que
particularmente se emplea en sistemas de alta presión.

En circuitos que emplean motores donde la variación de velocidad y la

reversibilidad sean requisitos de operación, las bombas de
desplazamiento variable son una necesidad.

Por regla general, la potencia para mover una bomba hidráulica que
proporciona un caudal (GPM) a cierta presión (PSI) viene dada por la
expresión

HP = (Galones/Min) X (Presión en PSI de ajuste) / 1714

2.2 CILINDROS
Los cilindros hidráulicos son empleados donde se requiere de gran fuerza
en poco espacio (las presiones son de 50 bar o más), y donde se requiera
control exacto de la trayectoria del movimiento, ya que los cilindros se
pueden detener en cualquier posición.

Existen diversos tipos de cilindros según su aplicación:

* Cilindros de un vástago

* Cilindros de dos vástagos

* Cilindro Tándem

Para evitar que se deformen los vástagos de los cilindros que son muy
largos, se usa un separador sobre el mismo vástago que impide que el
émbolo se recorra hasta la tapa. Este separador lleva en inglés el nombre
de "stop tube" por la función que realiza.

2.3 VALVULAS

Las válvulas hidráulicas se catalogan al igual que las neumáticas por el

número de puertos en su cuerpo y por el número de posiciones que tienen
fijas.

Ejemplo: Una válvula 5/3 indica 5 puertos o conexiones en el cuerpo de

la válvula y 3, que puede tener tres posiciones estables mediante sus
actuadores.

Las válvulas pueden ser actuadas mediante aire, aceite, electricidad y

mecánicamente. A los primeros tipos se les denomina "piloteadas", por
emplear válvulas piloto.

Existen válvulas de tipo llamado proporcional en donde no existen

posiciones fijas y que sirven para servomecanismos, ya que se puede
regular entre posiciones infinitas el flujo mediante la acción concertada
de los actuadores eléctricos. Como referencia para su empleo, existe un
curso en la compañía Festo denominado "Hidráulica Proporcional".

Al igual que las válvulas neumáticas, se encuentran preferentemente en

bloques o cabezales, en tamaños de bases estándares.

Además de las aplicaciones industriales de estos componentes, no hay

que olvidar que por construcción y costo, las válvulas empleadas en la
llamada hidráulica móvil (maquinaria de movimiento de tierras) son más
robustas y económicas para actuarse manualmente.

2.3A VALVULA DE ALIVIO.

En cualquier sistema hidráulico, esta válvula es imprescindible, ya que
por ser las bombas hidráulicas del tipo de desplazamiento positivo, se
podría obtener teóricamente cualquier presión hasta que alguna parte del
sistema fallara por fuga interna (bomba) o fuga hacia el exterior
(conducto).

Una vez ajustada en un valor, cada vez que el sistema no requiera aceite,
la válvula operará abriendo un pasaje al tanque.

2.3B VALVULAS DE CONTRABALANCE.

Entre las válvulas que no existen en Neumática, se encuentran éstas,

cuya aplicación principal es para evitar que un cilindro hidráulico que se
emplea para levantar alguna carga se venga abajo por rotura o fuga de
alguna manguera.

Su funcionamiento es sencillo, ya trabajan como válvulas "check"

piloteadas por la presión del lado opuesto del cilindro.

2.3C VALVULAS DE DESACELERACION.

Cuando un cilindro llega a una posición donde es preferible reducir su

velocidad para que llegue lentamente a su posición final, se emplea este
tipo de válvula estranguladora del flujo.

2.3D VALVULAS DIRECCIONALES (3/2 y 5/3) DE CENTRO TANDEM.

Se llaman de esta manera a las válvulas que en su posición central

permiten el paso del flujo de la bomba hacia el tanque, no permitiendo
ninguna comunicación con los puertas A y B; De esta manera, si se está
controlando un cilindro hidráulico, el cilindro no se podrá mover cuando
la válvula permanezca centrada. Claro, que con el tiempo, sí se va a
perder algo de presión y, posiblemente si se mueva el cilindro.

2.3E VALVULAS DIRECCIONALES (5/3) DE CENTRO ABIERTO.

Estas válvulas sirven para evitar golpes de ariete en circuitos con

motores hidráulicos, ya que en su posición intermedia conectan todas las
salidas; También, sirven en aplicaciones donde se requiere el
posicionamiento manual de los actuadores.

2.3F VALVULAS DIRECCIONALES (3/2 y 5/3) DE CENTRO CERRADO.

Este tipo de válvula es empleado en circuitos donde se tiene un

acumulador con su respectiva válvula de descarga. En operación, el
centro no conecta ninguna de las salidas.
2.4 MANDOS

Los mandos de un sistema hidráulico son por lo general eléctricos o

manuales (ver punto 2.2).

2.5 MOTORES.

Los motores hidráulicos ofrecen muy alto par y bajas velocidades por su
construcción, además que se pueden controlar perfectamente estas dos
condiciones. Esto es, al bajar o subir la presión, se obtiene un par menor
o mayor respectivamente y, proporcionalmente el flujo controla la
velocidad.

Los motores por construcción pueden ser de engranes y de pistones. De

caudal variable o fijo, y por lo general son reversibles.

2.6 ACUMULADORES.

En las aplicaciones que requieren intermitentemente del fluido hidráulico,

es posible especificar la bomba de un tamaño menor, siempre y cuando
se conecte al circuito un acumulador que cuando se requiera mayor flujo
de aceite pueda suministrarlo.

2.7 TUBERIAS Y CONEXIONES.

En hidráulica las tuberías galvanizadas no se recomiendan por las

escamas de zinc que puedan obstruir las válvulas.

Existe en el mercado una tubería de acero sin costura que se especifica

para uso hidráulico. Se le denomina "tubing".

Existe una manera de reconocer las conexiones de mangueras de uso

para 3000 psi las conexiones o de uso para 1500 psi de presión de
operación. Las primeras tienen una muesca alrededor de la misma.

2.8 TANQUES.

Los tanques de aceite sirven como recipiente, como desaireadores y

además como intercambiadores del calor recogido por el aceite. En caso
de no ser suficiente el área de intercambio con el aire, se adicionan los
intercambiadores enfriados por agua o por ventilador.

Como accesorio, es importante al poner en marcha un sistema nuevo, de

colocar una trampa magnética (imán) en el tanque, para recoger todas las
partículas que se desprendan de los componentes metálicos.
2.9 FILTROS.

En sistemas hidráulicos, se emplea un filtro de malla gruesa en la

succión, lo que no permite el paso de pedazos grandes de suciedad.

En las líneas que van a las válvulas de control, se pueden encontrar

filtros de presión, los cuales tienen capacidad de filtrado hasta niveles de
submicrones.

Pero, los filtros más usuales, son aquellos colocados tanto en el tapón de
llenado del tanque, para evitar toda contaminación externa y, los filtros
de retorno, los cuales se conectan antes de la descarga al tanque. Estos
últimos, así como los de presión tienen una válvula que les permite seguir
operando cuando se han tapado y, al mismo tiempo tienen un indicador
de esta condición.

2.10 ACEITE.

La viscosidad del aceite a emplearse depende de la temperatura

ambiente de operación del equipo. El aceite deberá ser del tipo con
aditivos antiespumantes y no soluble al agua. Esto último para evitar la
corrosión de las partes metálicas.

2.11 APLICACIONES VARIAS

Entre las aplicaciones comunes de la hidráulica están las grandes

prensas de extrusión, troquelado y forjado de las fábricas
metalmecánicas y, en nuestro medio, las suajadoras y las máquinas de
extrusión de plásticos.

Electricidad

Los componentes eléctricos son los más comunes en todo tipo de

industria. En los siguientes puntos comentaremos sobre aquellos
componentes que son necesarios en cualquier sistema de automatización.

3.1 MOTORES

3.1A MOTORES C.A.

Los motores de inducción son los más empleados de todos los tipos, por
su poco mantenimiento y robustez.

Entre los diferentes tipos de motores de c.a. que han aparecido en el

mercado para variar la velocidad, ninguno ha sido aceptado por la
industria (Ej.: Tipo Vector). Tanto que aún se buscan los motores de rotor
devanado para arranques pesados y un control burdo de velocidad, lo
que es suficiente en algunas aplicaciones.

3.1B MOTORES C.D.

Han caído en desuso en nuestro país por la gran difusión de los

inversores electrónicos como medio para variar la velocidad de motores,
lo que anteriormente fue reino del motor de c.d. en su totalidad.

Pero, con la llegada de los motores de imán permanente en potencias

menores a 3 HP y, de nuevos y baratos controles de velocidad en c.d., los
motores de corriente directa no han podido ser reemplazados de
potencias pequeñas.

3.1C SERVOMOTORES

Esta clase de motores han proliferado en gran medida con la

automatización. Ya sea con tacómetro o más aún con codificador de
posición para la retroalimentación de velocidad y/o posición al control
electrónico.

En general son de imán permanente para un control preciso del par

motor.

3.1D OTROS MOTORES

Existen en el mercado motores llamados de pulso o de paso, con los que

se puede controlar posicionamiento sin recurrir a costosos servosistemas.
Invariablemente requieren un control especial para su funcionamiento.

3.2 CONTROLES DE MOTORES

Entre tantos tipos de controles de motores en el mercado, podemos

clasificarlos en varios grandes grupos:

3.2A ARRANCADORES

Un arrancador consiste en la combinación de un contactor y un relevador

de sobrecarga conectados entre sí y a una estación de botones, ya sea
remota o local.

En el mercado existen dos tipos de arrancadores para la misma función.

Los que siguen las normas NEMA y los de tipo europeo o IEC.
La diferencia entre ambos es la filosofía de diseño. El NEMA está
fabricado para todos los motores que correspondan a una potencia, y en
cambio, el IEC, de acuerdo con el número de arranques y de sobrecargas
del motor, se selecciona el arrancador.

En resumen, el NEMA está fabricado para resistir sobrecargas de un

motor que corresponda a la potencia y el IEC para controlar un motor de
uso específico. Costo? El mismo para uso idéntico y con la misma
duración aproximada.

3.2B VARIADORES DE C.D.

Por muchos años ha sido empleado este tipo de control, debido a su

construcción sencilla, y aplicación sin problemas.

Muchos controles de éstos han sido fabricados para retroalimentación de

velocidad por tacómetro.

3.2C INVERSORES

Con los circuitos integrados de muy alta densidad y semiconductores de

potencia baratos, ha sido posible la fabricación de sistemas de control de
velocidad de corriente alterna a precios competitivos con los de c.d.

Existen dos tipos, los de modulación de voltaje (PWM en Inglés) y los de

modulación de corriente. Los primeros causan gran interferencia con
otros equipos electrónicos por el gran contenido de armónicas que
producen. Los segundos, más caros, son más eficientes y no causan gran
interferencia.

En algunos países están prohibidos los primeros sin un filtro que atenúe
las armónicas, lo que posiblemente nos pidan en unos años aquí en
México, ya que como efecto negativo, otros equipos electrónicos
conectados en la misma línea, operan erráticamente.

Estos equipos están diseñados en general para ser conectados a un PLC

como control maestro y conectados a un filtro o a un transformador de
aislamiento que baje el nivel del cortocircuito en caso de falla. Esta última
recomendación no se efectúa en muchas fábricas de nuestro medio con la
consiguiente destrucción parcial o total del aparato cuando sucede un
cortocircuito entre el control y el motor.

3.2D SERVOCONTROLES

Los servocontroles son amplificadores de muy alta ganancia que se

retroalimentan con la información proveniente de los tacómetros de los
servomotores.
Estos amplificadores reciben como entrada una señal analógica de un
control manual o automático; esto es, de un potenciómetro o de un PLC
por ejemplo.

Su uso es muy específico para lugares donde se requiere exactitud en la

velocidad y/o en la posición de una máquina. Ejemplo: Los servos de las
máquinas herramienta de control numérico.

3.3 RELEVADORES DE CONTROL

Gran confusión se tiene en la diferencia entre contactor y relevador de

control, debido a la aparente igualdad física de ambos en ciertas marcas.

Los relevadores nunca han sido para conectar sistemas de fuerza, y por
ello sus contactos no pasan de 9 Amperes máximos de capacidad.

Además, es peligroso hacer caso omiso de las recomendaciones de uso

de los diferentes tipos de relevadores, especialmente en cuanto al voltaje
y corriente de interrupción de los contactos. Ejemplo: Es común observar
relevadores tipo "Schrack" para abrir contactos a 440 volts c.a.
(CUIDADO! Solamente pueden usarse en circuitos resistivos en ese
voltaje, ya que tiene el código de aplicación AC11 impreso en la
superficie).

Otro ejemplo: En un arrancador Allen-Bradley los contactos auxiliares

deben conectarse a la misma polaridad de línea.

3.4 CABLES Y ALAMBRES

Con la apertura comercial de México, se tiene una gama completa de

cables a la disposición de las industrias para la conexión de los
diferentes elementos de las máquinas.

Además, al mismo tiempo de la apertura comercial, se implementó un

sistema de Verificación privado de Instalaciones Eléctricas, (El que esto
escribe tiene la licencia no. 11020008 para Verificar este tipo de
Instalaciones) para que se cumplan las Normas de Seguridad mínima al
manejar la electricidad. Desde Octubre de 1994 México tiene unas
normas para Instalaciones muy parecidas en su contenido a las de los
Estados Unidos.

Así, se tiene que todos los motores, tableros y máquinas deben estar
firmemente conectadas a tierra mediante cable y electrodos. Los cables
normales (THW) no deben ir colocados en trincheras... Cables de calibres
menores al 1/0 no pueden colocarse directamente en charolas, etc.

3.5 BOTONES Y SEÑALIZACION

Los botones de señalización eléctrica han sufrido un cambio en los
últimos años bajo la influencia de las normas europeas y de los nuevos
sistemas electrónicos de control.

El cableado de hace unas décadas debía resistir algunos amperes de

corriente y, por ende los contactos de todos los interruptores. Esto, no es
el caso en la mayoría de las máquinas actuales, ya que los PLC y demás
controles electrónicos trabajan con unos cuantos miliamperes a muy bajo
voltaje.

Por lo anterior, existen botones en 22 mm de diámetro que permiten una

gama enorme de accesorios de actuación con la limitante de corriente
máxima permitida de unos cuantos Voltamperes. Y, existen los
tradicionales botones en 30 mm de diámetro que ahora decimos de
"servicio pesado" para corrientes de varios amperes y hasta 250 volts,
aún en c.d.

3.6 CONTROLES ALAMBRADOS

Estos controles han estado presentes desde el inicio de la Electricidad

hace 100 años y, aún siguen vigentes en nuestros días.

En ciertas aplicaciones no hay mejor control ni más barato que el control

alambrado. Ej. El control de velocidad sin retroalimentación de un motor
de corriente directa mediante un reóstato de campo.

3.7 SIMBOLOGIA ELECTRICA

En México como en toda el área de influencia norteamericana, se emplea

para simbología la norma ANSI para dibujos, pero en nuestro país
también tenemos maquinaria con diagramas hechos bajo la norma
europea, que poco a poco está prevaleciendo sobre la norma americana.

Sensores

Los sensores son tan diversos como los principios físicos en los que se
basan.

En la actualidad para medir cualquier variable física tenemos diversos

tipos de sensores, con sus ventajas y desventajas.

Los sensores más comunes y conocidos son los de proximidad física y,

con ellos comenzamos estas notas.

En ciertas aplicaciones peligrosas, los microinterruptores que eran a

prueba de explosión han sido reemplazados con gran éxito con los
sensores electrónicos de seguridad intrínseca.
La calidad de Seguro Intrínsecamente es para aquel sensor que por
potencia disipada o por la corriente eléctrica que emplea, no puede iniciar
un incendio.

4.1 SENSORES DE PROXIMIDAD

Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la

operación mecánica de un actuador o, tan complejo como en la operación
de un sensor de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.

4.1A MICROINTERRUPTORES

Los microinterruptores son de muy diversas formas pero todos se basan

en la operación por medio de un actuador mecánico. Este actuador
mecánico mueve a su vez una lengüeta metálica en donde están
colocados los contactos eléctricos, y los abre o cierra de acuerdo con la
disposición física de estos contactos.

En las figuras acompañantes se observan algunas de las formas que

toman los actuadores mecánicos según su aplicación.

Desde el punto de vista eléctrico son extremadamente simples, ya que

consisten en uno o varios juegos de contactos con cierta capacidad de
conducción a cierto voltaje. Estos contactos pueden ser de apertura
instantánea ("snap") o lenta, y de contactos de operación traslapada o de
abre y cierra.

4.1B INDUCTIVOS

Tanto estos sensores como los de efecto capacitivo y ultrasónico

presentan las ventajas siguientes:

Conmutación: * Sin desgaste y de gran longevidad.

* Libre de rebotes y sin errores de impulsos.

* Libres de Mantenimiento.

* De Precisión Electrónica.

* Soporta ambientes Hostiles.

Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de

oscilación cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie
axial. Esta frecuencia es empleada en un circuito electrónico para
conectar o desconectar un tiristor y con ello, lo que esté conectado al
mismo, de forma digital (ON-OFF) o, analógicamente. Si el objeto metálico
se aparta de la bobina, la oscilación vuelve a empezar y el mecanismo
recupera su estado original.
Estos sensores pueden ser de construcción metálica para su mayor
protección o, de caja de plástico. Y pueden tener formas anular, de
tornillo, cuadrada, tamaño interruptor de límite, etc.

Además, por su funcionamiento pueden ser del tipo empotrable al ras en

acero o, del tipo no empotrable. Los del tipo no empotrable se
caracterizan por su mayor alcance de detección, de aproximadamente el
doble.

La técnica actual permite tener un alcance de hasta unos 100 mm en

acero. El alcance real debe tomarse en cuenta, cuando se emplea el
mismo sensor en otros materiales. Ej: Para el Acero Inoxidable debe
considerarse un 80% de factor de corrección, para el Aluminio un 30 % y
para el cobre un 25%.

Ciertos marcas fabrican estos sensores en dos partes, una parte es el

sensor propiamente dicho y el otro es el amplificador de la señal de
frecuencia mencionada arriba, con el fin de usarlos en zonas peligrosas.
A estos sensores se les conoce como de "Seguridad Intrínseca".

Eléctricamente se especifican por el voltaje al que trabajan (20-40 V C.D.,

90-130 V C.A., etc. ) y por el tipo de circuito en el que trabajan ( dos hilos,
PNP, NPN, 4 hilos, etc.). Generalmente los tipos en corriente directa son
más rápidos - Funcionan en aplicaciones de alta frecuencia. - que los de
corriente alterna.

4.1C CAPACITIVOS

Existen muchas aplicaciones que requieren el sensar a distancia

materiales no metálicos y, para ello se emplea este tipo de sensor que
usa el efecto capacitivo a tierra de los objetos a sensar. Ejemplos:
Presencia de agua en un tubo o el cereal dentro de una caja de cartón.

El elemento funcional primario del sensor capacitivo de proximidad es un

oscilador de alta frecuencia con un electrodo flotante en el circuito de
base de un transistor. En el estado de inactividad hay un campo ruidoso
en la región de base, que representa el área activa del sensor de
proximidad. Cuando un objeto aparece dentro del área activa, empiezan
las oscilaciones. La etapa de conmutación rectifica las oscilaciones de
alta frecuencia y la señal continua resultante se aplica a la etapa de
salida. La etapa de conmutación incluye un sistema de señal de
retroalimentación, el nivel del cual puede ajustarse en algunos modelos,
a través de un potenciómetro; esto capacita el sensor de proximidad de
variar su sensibilidad de respuesta.

Principalmente se emplean para líquidos y sólidos no metálicos y,

externamente son muy parecidos a los sensores inductivos (Ver arriba).
Tanto los sensores inductivos como los capacitivos tienen una distancia
máxima de accionamiento, que depende en gran medida del área de la
cabeza sensora (bobina o electrodo), por ello a mayor diámetro, mayor
distancia máxima.

Además, la distancia de sensado siempre se especifica para agua en

estado líquido pero, para otros materiales es diferente. Para el vidrio se
tiene que considerar un factor de corrección del 65%, mientras que para
el agua congelada del 30%.

Además de los voltajes y circuitos mencionados en los inductivos, existe

también en los sensores capacitivos un tipo con salida analógica (4-20
mA).

4.1D SENSORES DE RELUCTANCIA VARIABLE.

Existen ciertos casos donde las condiciones físicas de operación

requieren un sensor a prueba de casi todo. La solución acostumbrada
son los sensores de reluctancia variable.

Funcionan de la siguiente manera: El campo de un imán permanente es

deformado al paso de un objeto de alta reluctancia, como los dientes de
un engrane metálico; este cambio en el campo induce un voltaje en una
bobina colocada rodeando al imán. La magnitud de este voltaje depende
de la velocidad con la que el diente en nuestro ejemplo pasa frente al
campo magnético y, cuando es suficientemente grande (4500 mm/seg),
puede ser empleado en contadores o indicadores de velocidad
directamente.

En nuestro medio usualmente se conocen estos sensores como de "Pick

Up" magnético. Y, tienen forma de cilindro metálico, a manera de un
tornillo.

4.1E SENSORES FOTOELECTRICOS

Estos sensores son muy usados en algunas industrias para contar

piezas, detectar colores, etc., ya que reemplazan una palanca mecánica
por un rayo de luz que puede ser usado en distancias de menos de 20
mm hasta de varias centenas de metros, de acuerdo con los lentes
ópticos empleados.

Funcionan con una fuente de luz que va desde el tipo incandescente de

los controles de elevadores a la de estado sólido modulada (LED) de los
detectores de colores. Y operan al detectar un cambio en la luz recibida
por el fotodetector.

Los fotodetectores son típicamente fotodiodos o fototransistores,

inclinándose los fabricantes por los primeros por su insensibilidad a
campos de radiofrecuencia, que podrían causar interferencia.
Algunos modelos de estos sensores son fabricados con inmunidad a la
luz solar incidente o reflejada. Para ello emplean haces de luz modulada
que únicamente pueden ser detectados por receptores sintonizados a la
frecuencia de modulación.

Los diferentes tipos de sensores se agrupan por el tipo de detección:

a) Sensores de Transmisión Directa. Cuando existe un receptor y un

emisor apuntados uno al otro. Tiene este método el más alto rango de
detección (hasta unos 60 m).

b) Sensores Reflex. Cuando la luz es reflejada por un reflector especial

cuya particularidad es que devuelve la luz en el mismo ángulo que la
recibe ( 9 m de alcance).

c) Sensores Reflex Polarizados. Son prácticamente iguales a los del tipo

anterior, excepto que, el emisor tiene un lente que polariza la luz en un
sentido y el receptor otro que la recibe mediante un lente con polarización
a 90 ° del primero. Con ésto, el control no responde a objetos muy
brillosos que pueden reflejar la señal emitida (5m de alcance).

d) Sensores de Foco Fijo. Cuando la luz es reflejada difusamente por el

objeto y es detectado por el hecho de que el transmisor y el receptor
están estereoscópicamente acoplados, evitando con ello interferencia del
fondo (3.5 m de alcance).

e) Sensores de detección difusa. Iguales a los anteriores pero los lentes

son divergentes, y se usan para detectar objetos muy próximos (1.5 m de
alcance).

f) Sensores de Fibra Optica. En este tipo, el emisor y receptor están

interconstruídos en una caja que puede estar a varios metros del objeto a
sensar. Para la detección emplean los cables de fibra óptica por donde
circulan los haces de luz emitido y recibido. La mayor ventaja de estos
sensores es el pequeño volumen o espacio ocupado en el área de
detección.

4.1F PNEUMATICOS DE PROXIMIDAD

Algunas veces por su simpleza olvidamos que existen sensores que

detectan la presencia o la falta de una presión neumática, y que se han
usado por años en las industrias papeleras para controlar que el
enrrollado del papel sea parejo.

Estos sensores son extremadamente confiables y requieren muy poco

mantenimiento.

4.1G SENSORES ULTRASONICOS

Los sensores ultrasónicos son empleados en las industrias químicas
como sensores de nivel por su mayor exactitud en presencia de burbujas
en los reactores.

Funcionan al igual que el sistema de sonar usado por los submarinos.

Emiten un pulso ultrasónico contra el objeto a sensar y, al detectar el
pulso reflejado, se para un contador de tiempo que inició su conteo al
emitir el pulso. Este tiempo es referido a distancia y de acuerdo con los
parámetros elegidos de respuesta ("Set Point") con ello manda una señal
eléctrica digital o analógica.

La técnica actual permite la fabricación de estos sensores con un rango

de detección desde 100 mm hasta unos 6000 mm con una exactitud de
0.05%.

Estos sensores son empleados con gran éxito sobre otros tipos de
sensores para detectar objetos a cierta distancia que son transparentes o
extremadamente brillosos y no metálicos.

4.1H SENSORES MAGNETICOS

De los sensores magnéticos tenemos los siguientes tipos: los mecánicos o

tipo "reed", los de tipo electrónico o de efecto Hall y, los transformadores
lineales variables (LVDT).

Los sensores de tipo "reed" tienen gran difusión al emplearse en muy

bajos voltajes, con lo que sirven de indicador de posición a PLCs y,
además, por emplearse como indicador de posición de los cilindros
neumáticos de émbolo magnético de las marcas que tienen mayor
difusión.

Los sensores de efecto Hall, son semiconductores y por su costo no están

muy difundidos pero en codificadores ("encoders") de servomecanismos
se emplean mucho.

Los transformadores lineales variables (LVDT) proporcionan una lectura

de posición, usando la inductancia mutua entre dos embobinados. Un
núcleo magnético móvil acopla el voltaje de excitación en corriente alterna
a los dos secundarios. La fase y la amplitud del voltaje del secundario
varía de acuerdo con la posición del núcleo.

Cuando el núcleo está enmedio de los embobinados, los voltajes de

ambos están 180 grados defasados y son de igual magnitud, por lo que
el voltaje neto es cero. Cuando el núcleo se mueve hacia la escala
positiva, la señal en fase con la onda de entrada crece y viceversa
cuando el núcleo se mueve hacia la escala negativa.

4.1J ENCODERS
Un tipo especial de sensor de proximidad es el "encoder" o codificador, ya
que con él se puede obtener la distancia exacta de proximidad.

Para la medición angular se utiliza un disco codificado montado en un

eje. La transformación de la codificación mecánica en una señal eléctrica
proporcional se consigue por la posición del disco utilizando sensores
electromagnéticos (tipo Inductosyn), inductivos o acopladores ópticos. En
el caso de posicionado inductivo, el código del disco tiene la forma de
segmentos de cobre en serie. Con este método, el trasductor consiste en
un sensor tipo herradura, cuyo consumo eléctrico varía de acuerdo con el
grado de interferencia de su campo magnético. Esta señal es empleada a
continuación por el equipo de control.

El posicionamiento óptico de un disco segmentado es el método más

usual, donde la codificación consiste en sectores transparentes y opacos.
Cuando el disco gira, el recorrido de la luz al sensor óptico se abre y se
bloquea alternativamente, produciendo así una salida digital en
proporción con el movimiento y la posición.

Existen dos tipos de "Encoders":

Encoders Incrementales

Los "encoders" incrementales suministran un número específico de

impulsos por cada revolución completa del eje. Esta cuenta de impulsos
está determinada por el número de divisiones o segmentos del disco de
codificación. Ej. El disco de codificación consta de 360 segmentos, por lo
tanto por revolución del eje, se obtendrán 360 impulsos. Es decir, un
impulso por grado angular.

Hay disponibles tres versiones del generador de impulsos rotativo: canal

simple, doble y triple.

El tipo de canal simple (Señal A) es empleado donde el sentido del

movimiento no cambia, ni se tienen vibraciones. En el caso contrario, son
mejores los de doble canal (Señales A y B), también llamados de señales
en cuadratura porque una señal está defasada en 90 grados de la otra,
lo cual sirve para detectar el sentido del giro. El tercer canal (Señal Z) es
una señal de posición que aparece una vez por revolución, y es empleado
para regresar a ceros contadores en sistemas controlados digitalmente
(CNC, PLCs, etc.).

Los problemas más frecuentes con los codificadores son causados por un
pobre blindaje del conductor o, por la distancia tan larga y la frecuencia
tan alta con la que trabaja el aparato. Un buen cable aterrizado
únicamente en el contador y, un codificador de señales complementarias
(A, noA, B, noB y Z) resuelven en su mayor parte estos problemas.

"Encoders" Absolutos
A diferencia de los "encoders" incrementales, los del tipo absoluto
proporcionan una combinación única de señales para cada posición
física. Esto resulta una ventaja importante, ya que no es necesario un
contador para la determinación de la posición.

La combinación de señales se establece mediante un patrón de código de

sectores transparentes y opacos en varias pistas de un disco rotativo. El
número de pistas de código disponibles determina la resolución máxima
del codificador en la totalidad de los 360 grados. En el caso de las pistas
codificadas en binario, la resolución máxima es de 2^n siendo "n" el
número de pistas. Por consiguiente, para 10 pistas, la resolución es de
2^10 = 1024.

Una característica importante de la lectura de modo paralelo es que la

posición real se registra inmediatamente cuando se conecta
inicialmentela alimentación eléctrica, o después de un cambio de posición
sin potencia aplicada o si se excede del número de revoluciones por
minuto permitidas electrónicamente (desventajas del tipo incremental).

El código de Gray es el sistema de codificación más usado. Este método

de codificación tiene la ventaja de producir un cambio de código de un
sólo dígito binario en el desplazamiento de una posición a la siguiente.

Aunque se ha mencionado únicamente el funcionamiento de los

"encoders" rotativos, los lineales trabajan de la misma manera.

4.2 SENSORES DE PRESION

Los sensores de presión sofisticados funcionan a base de celdas de

carga y de sus respectivos amplificadores electrónicos, y se basan en el
conocido puente de Wheatstone, donde una de sus piernas está ocupada
por el sensor. Este sensor es básicamente una resistencia variable en un
sustrato que puede ser deformado, y lo cual ocasiona el cambio en el
valor de la mencionada resistencia.

Los sensores comunes de presión son interruptores eléctricos movidos por

una membrana o, un tubo Bourdón. El tubo Bourdón se abre hacia afuera
con el aumento de presión y este movimiento es transmitido a un
interruptor, el cual es accionado cuando la posición del tubo corresponde
con un ajuste preseleccionado.

En el caso de los interruptores de presión por diafragma, la fuerza

provocada por la presión sensada actúa sobre un resorte, el cual al ser
vencido actúa sobre un microinterruptor. Es obvio que el resorte
determina el rango de presión de operación.

4.3 SENSORES DE NIVEL

Los sensores de nivel en su mayoría trabajan indirectamente sensando
la posición de un flotador mediante un sensor inductivo o un interruptor
del tipo de canilla ("reed") y un imán permanente.

4.4 SENSORES DE TEMPERATURA

Los sensores de temperatura más sencillos son los que actúan sobre un
interruptor miniatura y en general, éstos son de dos tipos: Sistemas de
Dilatación de un fluido y Bimetálicos. Los primeros actúan al dilatarse el
líquido o el gas contenido dentro de un capilar y, los segundos actúan
directamente el interruptor mediante el efecto de diferencia de
dilataciones de tiras de dos metales diferentes. En general, se usan para
interrumpir hasta corrientes de 30 Amperes en 120 volts.

Otros sensores de temperatura son los termopares, detectores de

temperatura por resistencia (RTD) y, los termistores.

4.4A TERMOPARES

Los termopares están hechos de dos alambres de metales diferentes

unidos precisamente en el punto de medición, también conocido como
"unión caliente". Un pequeño voltaje llamado Seebeck, en honor a su
descubridor, aparece entre los dos alambres en función de la
temperatura de esa unión y, ese voltaje es la señal que actúa sobre el
controlador de temperatura.

Los termopares son en general de los sensores los más baratos y los más
robustos, aunque para evitar errores de materiales disímiles, los cables
de extensión deben ser del mismo material del termopar.

Existen termopares apropiados para diferentes rangos de temperatura y

diferentes ambientes industriales. Ejemplos:

TIPO ALEACIONES RANGO (°C)

J Hierro/Constantan 0 a 760

K Chromel / Alumel 0 a 1260

E Chromel / Constantan -184 a 871

T Cobre / Constantan -184 a 371

R Platino 13% / Rodio Platino 0 a 1482

4.4B RTD
Los RTDs son principalmente hechos de alambre de platino enrrollado en
una base cerámica cubiertos de vidrio o de material cerámico. Además
pueden encontrarse como película en un sustrato.

Con la temperatura el platino cambia de resistencia y, con un circuito

similar al conocido Puente de Wheatston este cambio puede ser utilizado
en un indicador o controlador de temperatura.

Este tipo de sensor se fabrica también de Níquel en lugar de Platino pero

son más usuales los de este último material, en sus variantes de norma
alemana o japonesa.

Es sencilla la conexión de estos elementos y su prueba, ya que a 0° C, la

resistencia del RTD de Platino es de 100 ohms y varía a razón de 0.385
ohms por grado Celsius.

4.4C TERMISTORES.

Los termistores están fabricados de un material semiconductor que

cambia su resistencia eléctrica abruptamente en un pequeño rango de
temperatura, por lo que son empleados en sistemas de adquisición de
datos y en equipos delicados. Ejemplo: Control de Temperatura de
Osciladores Electrónicos.

Su desventaja es que requieren de potencia para funcionar por lo que se

autocalientan, y eso debe ser compensado en el circuito de medición.

4.5 SENSORES DE FLUJO.

Los sensores de flujo más usuales comprenden de una pequeña turbina

que gira dentro del fluido a sensar, y, de un sensor del tipo inductivo que
sensa el número de revoluciones de los álabes de la turbina, o, en otro
tipo, la señal es tomada de un tacogenerador acoplado directamente a la
turbina.

También los hay del tipo de estado sólido, los cuales tienen en la cabeza
sensora dos resistencias calibradas. Con una de ellas se calienta un
poco el fluido que rodea la cabeza y con el otro se sensa la temperatura
del fluido. Comparando la temperatura electrónicamente, la cual se
ajusta manualmente, es posible detectar movimientos de fluidos muy
lentos como los de lubricantes de baleros, o flujos muy rápidos como los
de una bomba de agua.

Controles Programables

Generalidades, Historia, Componentes, Lenguajes, Diagramas de

Escalera, Programación, Tendencias, Ligas
5.1 GENERALIDADES DE LOS PLCs

El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés,

Controlador Lógico Programable. Originalmente se denominaban PCs
(Programmable Controllers), pero, con la llegada de las IBM PCs, para
evitar confusión, se emplearon definitivamente las siglas PLC.

En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata Programable.

La definición más apropiada es: Sistema Industrial de Control Automático

que trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de
instrucciones lógicas.

Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial

por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes
hostiles encontrados en la industria.

Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automáticos

en que puede ser programado para controlar cualquier tipo de máquina, a
diferencia de otros muchos que, solamente pueden controlar un tipo
específico de aparato. Un programador o Control de Flama de una
caldera, es un ejemplo de estos últimos.

Además de poder ser programados, se insiste en el término "Control

Automático", que corresponde solamente a los aparatos que comparan
ciertas señales provenientes de la máquina controlada de acuerdo con
algunas reglas programadas con anterioridad para emitir señales de
control para mantener la operación estable de dicha máquina.

Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones así

como su monitoreo externo.

5.2 HISTORIA DE LOS PLCs

En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer

PLC para reemplazar los sistemas inflexibles alambrados usados
entonces en sus líneas de producción.

Ya en 1971, los PLCs se extendían a otras industrias y, en los ochentas,

ya los componentes electrónicos permitieron un conjunto de operaciones
en 16 bits,- comparados con los 4 de los 70s -, en un pequeño volumen, lo
que los popularizó en todo el mundo.

En los primeros años de los noventas, aparecieron los microprocesadores

de 32 bits con posibilidad de operaciones matemáticas complejas, y de
comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas y PCs, los que abrieron
la posibilidad de fábricas completamente automatizadas y con
comunicación a la Gerencia en "tiempo real".

5.3 COMPONENTES

Los pequeños PLCs son compactos y contienen en un solo cajón todos los
componentes, reciben por lo tanto el nombre de tipo "caja de zapatos". En
cambio, los mayores, son del tipo modular y se conectan las diferentes
partes de una manera que pueden ser reemplazadas individualmente.

Un PLC consiste en las siguientes partes:

 CPU o Unidad de Proceso Lógico, que el en caso del PLC reside

en un circuito integrado denominado Microprocesador o
Microcontrolador, es el director de las operaciones del mismo.

Por extensión, todo el "cerebro" del PLC se denomina CPU.

El CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en procesar 1

K de instrucciones, y por el número de operaciones diferentes que
puede procesar. Normalmente el primer valor va desde menos de
un milisegundo a unas decenas de milisegundos, y el segundo de
40 a más de 200 operaciones diferentes.

 MEMORIA. Es el lugar de residencia tanto del programa como de

los datos que se van obteniendo durante la ejecución del programa.
Existe dos tipos de memoria según su ubicación: la residente, que
está junto o en el CPU y, la memoria exterior, que puede ser
retirada por el usuario para su modificación o copia. De este último
tipo existen borrables (RAM, EEPROM) y, no borrables (EPROM),
según la aplicación.

Las memorias empleadas en los programas van de 1 K a unos 128

K.

 PROCESADOR DE COMUNICACIONES. Las comunicaciones del

CPU son llevadas a cabo por un circuito especializado con
protocolos de los tipos RS-232C, TTY ó HPIB (IEEE-485) según el
fabricante y la sofisticación del PLC.
 ENTRADAS Y SALIDAS. Para llevar a cabo la comparación
necesaria en un control automático, es preciso que el PLC tenga
comunicación al exterior. Esto se logra mediante una interfase
llamada de entradas y salidas, de acuerdo a la dirección de los
datos vistos desde el PLC.

El número de entradas y salidas va desde 6 en los PLCs de "caja

de zapatos" tipo micro, a varios miles en PLCs modulares.
El tipo preciso de entradas y salidas depende de la señal eléctrica
a utilizar:

 CORRIENTE ALTERNA 24, 48, 120, 220 V. Salidas: Triac,

Relevador.
 CORRIENTE DIRECTA (DIGITAL) 24, 120 V. Entradas:
Sink, Source. Salidas: Transistor PNP, Transistor NPN,
Relevador.
 CORRIENTE DIRECTA (ANALOGICA) 0 - 5, 0 - 10 V, 0 - 20,
4 - 20 mA. Entradas y Salidas Analógicas.
 TARJETAS MODULARES INTELIGENTES. Existen para los PLCs
modulares, tarjetas con funciones específicas que relevan al
microprocesador de las tareas que requieren de gran velocidad o
de gran exactitud.

Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un

microprocesador dentro de ellas para su funcionamiento propio. El
enlace al PLC se efectúa mediante el cable (bus) o tarjeta de
respaldo y a la velocidad del CPU principal.

Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de:

 Posicionamiento de Servomecanismos
 Contadores de Alta Velocidad.
 Transmisores de Temperatura.
 Puerto de Comunicación BASIC.
 BUS. Los sistemas modulares requieren una conexión entre los
distintos elementos del sistema y, ésto se logra mediante un
bastidor que a la vez es soporte mecánico de los mismos.

Este bastidor contiene la conexión a la fuente de voltaje, así como

el "bus" de direcciones y de datos con el que se comunican las
tarjetas y el CPU.

En el caso de tener muchas tarjetas de entradas/salidas, o de

requerirse éstas en otra parte de la máquina, a cierta distancia de
la CPU, es necesario adaptar un bastidor adicional que sea
continuación del original, con una conexión entre bastidores para
la comunicación. Esta conexión si es cercana puede lograrse con
un simple cable paralelo y, en otros casos, se requiere de un
procesador de comunicaciones para emplear fibra óptica o, una red
con protocolo establecida.

 FUENTE DE PODER. Por último, se requiere una fuente de

voltaje para la operación de todos los componentes mencionados
anteriormente. Y ésta, puede ser externa en los sistemas de PLC
modulares o, interna en los PLC compactos.
 Además, en el caso de una interrupción del suministro eléctrico,
para mantener la información en la memoria borrable de tipo RAM,
como es la hora y fecha, y los registros de contadores, etc. se
requiere de una fuente auxiliar. En los PLCs compactos un
"supercapacitor" ya integrado en el sistema es suficiente, pero en
los modulares, es preciso adicionar una batería externa.

 PROGRAMADOR. Aunque de uso eventual en un sistema, desde

un teclado con una pantalla de una línea de caracteres hasta una
computadora personal pueden emplearse para programar un PLC,
siempre y cuando sean compatibles los sistemas y los programas
empleados.

Con base en lo anterior, podemos clasificar a los PLC por tamaño. Esto
es, por el número de entradas/salidas que se pueden tener o conectar.
Ej. Un PLC con 216 entradas/salidas permite la conexión de una
combinación de entradas y salidas cuya suma no pase de 216.

Además del tamaño físico, es importante la velocidad de proceso del CPU

y la memoria total que puede ser empleada para programas por el
usuario. Ej. Un PLC con una velocidad de proceso de 1000 instrucciones
en 0.8 ms promedio y memoria de 8KBytes (1 Byte = 8 bits)

Es necesario hacer notar que después de procesar las instrucciones, el

PLC se comunica externamente, realiza funciones de mantenimiento como
verificar integridad de memoria, voltaje de batería, etc. En seguida
actualiza las salidas y acto seguido lee las entradas. Con lo que el
tiempo de proceso total, puede llegar a ser el doble del de ejecución del
programa.

5.4 COMPARACION ENTRE LOS MODELOS DE PLCS COMPACTOS MAS COMUNES

EN NUESTRO MEDIO.

En el orden: MITSUBISHI FX, SIEMENS 95U, SIEMENS 214U

 NO. INSTRUCCIONES
-, -, -

NO. ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES MAX

-, -, 64

NO. ENTRADAS/SALIDAS ANALOGICAS MAX

-, - , -

NO. MARCAS (normal/retent)

-, 1536/512, 256/688
 NO. CONTADORES (normal/retent/rango)
-,120/8/0-999, 128

NO. TEMPORIZADORES (rango)

-,128(0.01-9990 s), 128(0.001-s)

MEMORIA INTERNA PARA PROGRAMA (KB)

-, 8 KB, 2KB

VELOCIDAD (1 Kinstr)
-, 2 ms, 0.8ms

5.5 PROGRAMACION Y LENGUAJES.

Un PLC debe ser capaz de arrancar su programa siempre que exista una
falla de energía, por lo que todas las eventualidades deben ser
programadas en él.

En el programa se designan mediante direcciones los registros, los

contadores, los temporizadores y las entradas y salidas. En los PLC
pequeños estas direcciones están asignadas por el fabricante, pero en los
mayores, pueden ser definidas por el usuario, con mayor
aprovechamiento de la memoria.

Los PLC trabajan como todos los circuitos electrónicos únicamente con
dos estados lógicos, ALTO y BAJO, ON y OFF, 1 y 0, etc., lo cual no es
práctico desde el punto de vista de enlace hombre-máquina, por lo que se
requiere de lenguajes de programación que traduzcan las ideas humanas
a estados lógicos.

Los lenguajes de programación en sí, aunque normalizados en su parte

básica, son tan variados como fabricantes de PLC hay, así como también
la manera de accesar a dichos controladores.

Pero, en general podemos hablar de cuatro grandes grupos de lenguajes

de programación: INSTRUCCIONES, DE ESCALERA, POR FUNCIONES y
POR PASOS.

 LENGUAJES DE ESCALERA (TIPO NEMA). Es el más conocido en el

área de influencia norteamericana, ya que invariablemente todos
los PLC de fabricación americana o japonesa permiten su
programación en este lenguaje; ya sea para emplear los mismos
diagramas de control alambrado existentes en las máquinas que
se reconvierten o, ya sea para capacitar fácilmente al personal de
mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos.
 INSTRUCCIONES O BOOLEANO. Es el tipo más poderoso de los
lenguajes de programación en cualquier marca de aparato, ya que
 es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer
más rápido un programa o, más compacto.
 PROGRAMACION POR FUNCIONES. Es el preferido por los
Ingenieros europeos. Son los más matemáticos de los lenguajes, al
requerirse manejo de tablas de verdad y simplificación de
funciones lógicas booleanas para su empleo.
 PROGRAMACION POR PASOS (GRAPHSTEP, GRAPH5). Este
lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa
Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y
son ahora muchos los fabricantes que tienen su propia versión.

Es en práctica un lenguaje más elevado que los anteriores al

permitir con una simple instrucción hacer lo que en otros requería
varias y complejas instrucciones, siempre y cuando se pueda
programar la operación de la máquina de manera secuencial.

Este lenguaje es muy apropiado para el manejo de posicionadores,

alimentadores, y todo aparato cuyos movimientos mecánicos sean
repetitivos.

5.5.1 CONCEPTOS DE DIAGRAMAS DE ESCALERA

APLICADOS A PLCs.

Los elementos principales son: contactos y bobinas.

Los contactos o condiciones pueden ser de: entradas digitales, salidas

digitales, temporizadores, contadores o, marcas (también llamadas
banderas o memorias internas, que son equivalentes a los relevadores
auxiliares en tableros alambrados).

Lo que llamamos "bobinas" es el resultado de la operación y "enciende"

cuando las condiciones precedentes se cumplen, o en téminos eléctricos,
existe un camino de contactos en serie cerrados.

Además, existen dos tipos de bobinas: retentiva (tipo latch) y no

retentiva.

SIMBOLOGIA.-

TIPO SIEMENS

I ó E ENTRADA
Q ó A SALIDA
F ó M MARCA, BANDERA O MEMORIA INTERNA
T TEMPORIZADOR
C CONTADOR
S Instrucción SET
R Instrucción RESET

Las I, Q y, Fs pueden ser llamadas por bit. Ej. Q0.0 = bit 0 del Byte 0 de
salidas digitales. Asimismo por byte. Ej. IB0 = los 8 bits del byte 0, o por
palabra. Ej. FW0 = FB0 + FB1 .

En las figuras 5.5.1a y 5.5.1b, para que la salida Q1.0 encienda (valor
lógico de 1), las condiciones son que la entrada I0.0 y las entradas I0.0 e
I0.1 estén encendidas (valor lógico de 1) respectivamente.

En la figura 5.5.1c se muestra el diagrama eléctrico de conexión de un

arrancador en un PLC y, su diagrama de control.

Tabla de Referencia:

 I0.0 botón pulsador de arranque

I0.1 botón pulsador de paro (normalmente cerrado)
Q1.0 relevador auxiliar del contactor del motor

En la figura 5.5.1d, el mismo arrancador sencillo se realiza con las

instrucciones SET y RESET (relevador retentivo) de dos maneras.
Observar que si los botones pulsadores se oprimen al mismo tiempo en
los casos mostrados, se obtienen resultados diferentes porque el PLC
actualiza las salidas hasta terminar de ejecutar el programa.

Se muestra una mejor solución para un arrancador en la figura 5.5.1e,

considerando que tiene preferencia el paro.

Programando PLCs es muy frecuente cometer errores como los de las

figura 5.5.1f. En el primero caso, el PLC tiene un límite de operaciones
pendientes que es fácil alcanzar y en el segundo (cortocircuito de
contactos) y tercero (repetición de condiciones), se desperdicia memoria si
es que el programa compilador acepta los comandos.

Un ejercicio más complejo con las instrucciones dadas es el de un

arrancador para un motor reversible. La solución está dada en la fig.
5.5.1g.

Tabla de Referencia:

 I0.0 botón pulsador arranque adelante

I0.1 botón pulsador paro (normalmente cerrado)
I0.2 botón pulsador arranque atrás
Q1.0 relevador auxiliar de motor hacia adelante
Q1.1 relevador auxiliar de motor hacia atrás

Los temporizadores y las funciones más complejas se dibujan mediante

un rectángulo donde se escriben los elementos constituyentes.
Un ejemplo de la utilización de un temporizador del tipo de retardo al
conectar (ON DELAY) es el arrancador en dos pasos que se muestra en la
figura 5.5.1h, cuya tabla de referencia es:

 I0.0 botón pulsador arranque

I0.1 botón pulsador paro (normalmente cerrado)
Q1.0 primera velocidad
Q1.1 segunda velocidad
T0 temporizador de retardo al energizar ajustado a 8 segundos
para realizar el cambio entre velocidades.

Los contadores hacen el cambio cuando el estado lógico cambia de cero a

uno y, los hay ascendentes y descendentes. Además, cuando su valor
llega a cero, su bit de salida cambia de estado. Y, pueden ser regresado
su valor a cero mediante la instrucción RESET y, pueden ser
predeterminados mediante la instrucción SET. Ejemplos de uso en la
figura 5.5.1j.

Tabla de referencia:

 I0.0 a I0.3 botones pulsadores

C0 contador
CU Instrucción contar hacia arriba
CD Instrucción contar hacia abajo

Es importante notar que el valor de un contador como de una

temporización puede ser mostrado mediante un panel de operación.

5.5.2 CONCEPTOS DE PROGRAMACION POR

INSTRUCCIONES EN LENGUAJE STEP 5, PARA PLCs
SIEMENS.

Además de la simbología mencionada en el punto anterior, es preciso

añadir las funciones booleanas AND, NAND, OR, y NOR, las que son:

 A ó U AND
AN ó UN NAND
O OR
ON NOR

Además, cuando exista duda sobre la precedencia de las operaciones, se

pueden usar los paréntesis para agrupar instrucciones:

 A(
O(

Observar que para comenzar se emplea frecuentemente A ó AN.

La lista de instrucciones para la figura 5.5.1a es

 A I0.0
= Q1.0

y para la 5.5.1b

 A I0.0
AN I0.1
= Q1.0

La figura 5.5.1c

 O I0.0
O Q1.0
A I0.1
= Q1.0

La figura 5.5.1d

 A I0.0
S Q1.0

A I0.1
R Q1.0

A I0.1
R Q1.0

A I0.0
S Q1.0

Se incluyen espacios para hacer más fácil la lectura pero, en este

lenguaje pueden omitirse.

La figura 5.5.1e

 A I0.0
AN I0.1
S Q1.0

A I0.1
R Q1.0

En la figura 5.5.1g estamos haciendo uso de los paréntesis para hacer

notar su uso.

 A(
O I0.0
 O Q1.0
)
A I0.1
AN Q1.1
= Q1.0

O I0.2
O Q1.1
A I0.1
AN Q1.0
= Q1.1

Y, sobre la figura 5.5.1h, usamos la marca M0.0 y la instrucción de carga

constante a un temporizador (L KTx) y la de puesta en marcha de
temporizador con retardo al energizar (SR Tx).

 O I0.0
O Q1.0
O Q1.1
A I0.1
= M0.0

A M0.0
AN T0
= Q1.0

A M0.0
L KT 800.0
SR T0

A T0
= Q1.1

El listado de instrucciones de los contadores de la figura 5.5.1j es como

sigue:

 A I0.0
CU C0

A I0.1
CD C0

A I0.2
R C0

A I0.3
L C20
S C0
5.6 EJERCICIOS SENCILLOS DE PROGRAMACION.

5.6.1 SEMAFORO DE PEATONES.

Requisitos:

a) En la entrada I0.0 esta conectado el boton pulsador de iniciar el ciclo,

para que paren los autos y puedan pasar los peatones.

b) Las salidas están asignadas como sigue:

 Q1.0 Rojo Peatones

Q1.1 Verde Peatones
Q1.2 Rojo Trafico Vehicular
Q1.3 Amarillo Trafico Vehicular
Q1.4 Verde Trafico Vehicular

c) Ningún color parpadea.

PROGRAMA SECUENCIAL DE 8 PASOS

FB 6
"RELOJ DEL SISTEMA" ** EL CICLO ES 50/50. NOTA: SI EL PERIODO
DEL RELOJ NECESARIO ES 1.0 SEGUNDO, UTILICE EL RELOJ DEL PLC
**
AN F9.2
L KT30.0 ** FRECUENCIA REQUERIDA ENTRE DOS **
SR T0
A T0
= F9.2

A F9.2
AN F9.1
S F9.0 ** RELOJ **

A F9.2
A F9.1
R F9.0

AN F9.2
A F9.0
S F9.1

AN F9.0
AN F9.2
R F9.1
FB 20
"SECUENCIA AUTOMATICA"
A F21.0
LKT 100.0
SR T20

A F21.1
LKT 100.1
SR T21

A F21.2
LKT 100.2
SR T22

A F21.3
LKT 100.3
SR T23

A F21.4
LKT 100.4
SR T24

A F21.5
LKT 100.5
SR T25

A F21.6
LKT 100.6
SR T26

A F21.7
LKT 100.7
SR T27

O F21.0
O F21.1
O F21.2
O F21.3
O F21.4
O F21.5
O F21.6
O F21.7
ON I0.0 ** CONDICION DE ARRANQUE **
JC = X01
L KH 0001
T FW 20
X01 AN F20.0
JC = X02
AN T20 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X02 AN F20.1
JC = X03
AN T21 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X03 AN F20.2
JC = X04
AN T22 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X04 AN F20.3
JC = X05
AN T23 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X05 AN F20.4
JC = X06
AN T24 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X06 AN F20.5
JC = X07
AN T25 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X07 AN F20.6
JC = X08
AN T26 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X08 AN F20.7
JC = X09
AN T27 ** CONDICION DE SALTO **
BEB
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

X09 BE

FB30
"ACCIONAMIENTOS"
O F20.0
= Q16.0

FB40
"MULTIPLEXADOR DE DIECISEIS FASES"
L FW40
L KHFFFF
AW
L KH0000
><F
JC = X01
L KH0001
T FW40
JU = X02

X01 L FW40
SLW 1
T FW40

X02 BE

FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"
L FW20
SLW 1
T FW20
BE

OB1
JU FB6
"RELOJ DEL SISTEMA"
JU FB20
"SECUENCIA AUTOMATICA"
JU FB30
"ACCIONAMIENTOS"
JU FB50
"AUXILIAR SECUENCIA AUTOMATICA"

DB6 ** PROGRAMA DE USO DE PANTALLA OP393 II

00:KH=0000
01:KH=010B
02:KH=010C
03:KH=0600
04:KH=0010
05:KH=00FF
06:KH=000E
07:KH=0132
08:KH=0134
09:KH=0136
10:KH=0206
11:KH=0138
12:KF=14516
13:KH=0000
14:KH=FFFF

5.7 USO

Los P.L.C. se encuentran en la gran mayoría de las máquinas de proceso

que se fabrican actualmente y, a veces disfrazados de tablillas
electrónicas de control, pero siempre reduciendo en gran medida la mano
de obra que requerían todos los tableros de control alambrados que
hasta hace unos años eran omnipresentes en la industria y, en gran
medida su gran difusión los ha abaratado tanto que aún en las
operaciones más sencillas, el P.L.C. toma el lugar de temporizadores y
contadores.

Al alambrar un PLC se debe tener cuidado en emplear los cables con

código de colores para evitar en lo posible cualquier error que pudiera ser
muy costoso.

Las compañías fabricantes de máquinas usan el siguiente código de

colores para los cables:

 AZUL para circuitos de control en c.d.

ROJO para control en c.a.
VIOLETA y/o GRIS para entradas/salidas del PLC.
NEGRO en circuitos de fuerza
BLANCO en cables puestos a tierra en c.a. (neutro) y el
VERDE/AMARILLO o solamente VERDE para la conexión a tierra.

5.8 TENDENCIAS.

Las máquinas modernas controladas por un PLC tienen pocos botones de

mando, porque han sido sustituídos en gran medida por los paneles de
mando que a su vez tienen una pequeña o gran pantalla de avisos y, en
algunos casos hasta permiten la programación de la Producción.
Además, la tendencia es hacia una fabricación integrada y, los PLC
juegan el papel del soldado raso en esa cadena al efectuar todas las
operaciones burdas de control.

Estos sistemas donde los PLC son supervisados por sistemas más
complejos están actualmente en uso en las grandes compañías acereras,
de alimentos y de automóviles y, con la caída en los costos reales
actuales, se puede anticipar su uso en fábricas y empresas más
pequeñas en el próximo futuro.

En nuestro medio, esperamos ver cada vez un mayor número de PLC

controlando las máquinas de nuestras industrias.

5.9 LIGAS A PAGINAS RELACIONADAS CON PLCs

Allen Bradley- Fabricante MicroLogix, SLC 5.

General Electric- Equipo GE-FANUC
Mitsubishi Electric- Fabricante equipo MELSEC
Modicon- Fabricante equipo MODICON.
Omron.- Fabricante.
Siemens- Fabricante equipo SIMATIC.

Computadoras

6.1 P.C.

Las P.C. o, Computadoras Personales han incursionado en todos los

ámbitos de la actividad de una Empresa, y hasta ahora, son vistas tanto
en la oficina de contabilidad como en el despacho de órdenes de
producción en la fábrica.

Las computadoras, al ser una herramienta todo propósito, puede

expandirse y recibir tarjetas de otros fabricantes que le dan otro uso.

Desde hace más de una década, existen en el mercado tarjetas de P.C.

para el control de procesos que son similares en funciones a los P.L.C. y,
que por lo tanto pueden ser usadas en las mismas aplicaciones. Estas
tarjetas se venden para un mercado muy específico, el de automatización
de laboratorios y de pruebas de procesos a nivel experimental. Esto es,
Plantas Piloto o Robótica.

6.2 PLC VS PC

Aunque a veces se traslapan en aplicaciones de control de laboratorios o

de pequeños procesos, es importante hacer notar las ventajas de unos y
otras.
Las computadoras digitales son muy poderosas para manejo de
volúmenes grandes de datos y por esta razón, en monitoreo y recolección
de datos no tienen competencia. Y, en el control de maquinaria en
ambientes industriales en condiciones adversas (con polvo, variaciones
de voltaje, etc.), los P.L.C. no han podido ser desplazados.

Una característica importante en unos y otros es el tiempo de respuesta

que pueden tener a un cambio dado en las variables sensadas. Los
P.L.C.s con sus memorias de programas limitadas son mucho más
rápidos para reaccionar que las PCs.

6.3 COMPUTADORAS Y EL CONTROL DISTRIBUIDO.

Este artículo esta tomado de un archivo sobre control que existe en

Internet.

Las siguientes definiciones se escribieron desde el punto de vista del

control de procesos.

La definición del Control Distribuído no está muy bien definida porque

diferentes compañías han usado el concepto de muchas maneras. Pero,
el control distribuído básicamente es la distribución de elementos o
funciones en diferentes partes del sistema. Existen tres aspectos del
Control Distribuído La primera es la distribución física, la segunda la
distribución funcional y la tercera, la distribución de riesgos.

Una distribución física es donde los elementos y/o funciones de control

se encuentran ubicadas en diferentes localidades físicas. En su forma
más pura, el control del sistema está colocado tan cerca como es posible
del equipo a controlar. Inherente a ésto, existe una infraestructura de
comunicaciones que permite a las diferentes partes comunicarse, mostrar
datos, compartir recursos y datos, etc.

Funcionalmente distribuído es el caso donde algunas funciones de

control están concentradas en lugares diferentes. Esto es, la función de
control está en una caja, la parte de comunicación hombre-máquina en
otra, los datos históricos en otra, las funciones de control en otra y asi
sucesivamente. Inherente a ésto, existe una separación física entre cajas
del orden de unos cuantos centímetros a algunos metros.

La distribución de riesgos es donde el riesgo del sistema de control se ha

repartido en diferentes cajas. Esta distribución de riesgos se compara
generalmente con el uso de una computadora para hacer una sola
función. Es común, sin embargo, en sistemas de control de procesos
distribuídos que múltiples lazos de control estén concentrados en una
sola caja, por lo que comparados con un simple lazo de control, en estos
casos el riesgo está concentrado.
Un sistema de control distribuídos (DCS por sus siglas en inglés), es un
nombre genérico a un tipo de contro de procesos. Este sistema consiste
típicamente de varios componentes integrados por un bus de datos
común. Estos componentes consisten en controladores básicos que
manejan pequeño número de lazos de control, controladores multifunción
que manejan de 30 a 50 lazos, consolas de operación y de ingeniería,
módulos de manejo de datos históricos, módulos de control avanzado,
multiplexadores de entrada, comunicaciones con otras computadoras y
otros componentes especializados. Hasta hace poco tiempo estos
sistemas fueron básicamente cerrados, y recientemente ha habido una
tendencia de estos sistemas a usar sistemas operativos industriales
estándares con acceso a otras compañías. Queda pendiente qué tan
abiertos llegan a ser dichos sistemas.

La distribución física de este tipo de sistema puede variar

considerablemente The physical distribution in this type of system can
vary considerable but it is a common practice for the control room to
contain the operator and engineering workstations and for the other
control components to be in an equipment room attached to the control
room. Occasionally you will see a central control room for the whole plant
or for several facilities within a plant with the controllers located located
in satellite equipment

rooms. You really won't see this equipment too close to the equipment
under control as the care and feeding of this equipment generally
requires climate controlled rooms and thus tend to be concentrated and
located outside the hazardous process area. You will commonly see the
data highway extended to a remote central computer room. These types
of systems are also typically functionally concentrated. For example, the
MMI/HMI function will be concentrated in operator station and the control
function will be concentrated in a basic or multifunction controller. I
believe that future DCS will locate more of the control function closer to
the equipment under control via Fieldbus and the like, and will provide
more generic access to the DCS data and functions.

William(Bill) L. Mostia, Jr., PE

E Mail: wlmostia@amoco.com

(713)212-7163

Houston, TX

Revisión 24-11-97

Referencias

En estos apuntes se ha tratado de explicar de una manera sencilla la

aplicación y el funcionamiento de los Componentes de un sistema de
Automatización. Pretendiendo que, quien lo lea, se familiarice en forma
rápida y precisa con esos aparatos.

En la Bibliografía se encuentran obras que profundizan en los temas aquí

tratados para su posterior consulta por el Técnico. Algunos títulos no han
sido traducidos al español pero, por su importancia se han incluido.

7.1 BIBLIOGRAFIA.

7.1a LIBROS

Fundamentals of Industrial Control, C.L.Albert, D.A. Coggan Editors,

Instrument Society of America 1992.

7.1b PUBLICACIONES PERIODICAS

Machine Design, Penton Publishing, Inc.

Principle of LVDT Operation

The principal of operation is essentially two small transformers sharing

the same magnetic core. As the core moves the output of one increases
while the other decreases. The 'out of balance' current is a measure of the
core position with the best linearity occurring at the mid way point when
the transformers are almost in balance.

The LVDT is sensitive, reliable and repeatable.

The accepted mode of operation is to measure a perfect sample (a setting

master) and to then measure the unknown sample. Thus the accuracy is
derived from the setting master and the LVDT is used as a comparative
tool. The master is measured once a day, or whenever the temperature
changes to effectively calibrate out all other variables relating to support
fixtures etc.

An LVDT returns to its original output following a power shutdown.

LVDT's work on AC energisation and support electronics available include
modulators / demodulators, amplifiers and zero / gain controls.

When an AC excitation signal is applied to the Primary Coil (P), voltages

are induced in the two Secondary Coils (S). The MAGNETIC CORE inside
the COIL WINDING ASSEMBLY provides the magnetic flux path linking the
Primary and secondary Coils.
Since the two voltages are of opposite polarity, the
Secondary Coils are connected series opposing in the
center, or Null Position. The output voltages are equal
and opposite in polarity and, therefore, the output
voltage is zero. The Null Position of an LVDT is
extremely stable and repeatable.
When the MAGNETIC CORE is displaced rom the Null
Position, an
electromagnetic imbalance occurs. This imbalance
generates a differential AC output voltage across the
Secondary Coils which is linearly proportional to the
direction and magnitude of the displacement.
As shown in the figure, when the MAGNETIC CORE is moved from the
Null Position, the induced voltage in the Secondary Coil, toward which the
Core is moved, increases while the induced voltage in the opposite
Secondary Coil decreases.
LVDTs possess the inherent ruggedness and durability of a transformer
and truly provide infinite resolution in all types of environments. As a
result of the superior reliability and accuracy of LVDTs, they are the ideal
choice for linear motion control.

Multi-Layer Insulation

G.L. Collins manufactures all LVDTs with the stringent quality standards
required for spacecraft, missiles, supersonic aircraft and high grade
commercial and industrial control systems. We adhere to superior
material standards and utilize manufacturing techniques not ordinarily
considered in commercial LVDT production.

Special winding techniques must be used to ensure superior stability,

linearity and repeatability in the most hostile environments. It is
standard practice at G. L. Collins to layer-wind the LVDT coils, as
opposed to random winding often found on low-grade transducers.
Precision layer winding incorporates insulation between each layer of
wire and constant control of the tension and spacing of the wire. This
technique provides added protection from dielectric breakdown, stability
under the effects of vibration, acceleration, mechanical and thermal
shock, and insures unit-to-unit consistency.

Experience has proven that the cost of these techniques is easily offset by
the resultant consistency, reliability and long life so vital to modern
control systems.

The LVDT (Linear Variable Differential

Transformer) is an electrometic device
that produces an electrical voltage
proportional to the displacement of a
movable Magnetic Core. The LVDT is
composed of these basic components:

A COIL WINDING ASSEMBLY

consisting of a Primary Coil and two
Secondary Coils symmetrically spaced
on a tubular center.

A CYLINDRICAL CASE which encloses

and protects the Coil Winding Assembly.

A rod shaped MAGNETIC CORE which

is free to move axially within the Coil
Winding Assembly.

A separate shield is used for

ELECTROMAGNETIC SHIELDING.
 LVDT Operating
Principles

The main advantage

of LVDT transducers
over other types of
displacement measurement sensors is their high degree of robustness.
This is derived from their very principle in which there is no physical
contact across the sensing element and so there is zero wear in the
sensing element. This also means that LVDTs can be made waterproof
and in a format suitable for the most arduous applications.

The measurement principle is based on magnetic transfer which also

means that the resolution of LVDT transducers is infinite. The smallest
fraction of movement can be detected by suitable signal conditioning
electronics.

The combination of these two factors plus other factors such as accuracy
and repeatability has ensured that this technology is still at the forefront
of displacement measurement after over 90 years.

An LVDT comprises a coil former or bobbin onto which three coils are
wound. The first coil, the primary is excited with an a.c. current, normally
in the region of 1 to 10kHz at 0.5 to 10V rms. The other two coils, the
secondaries are wound such that when a ferritic core is in the central
linear position, an equal voltage is induced into each coil. However, the
secondaries are connected in opposition so that in the central position the
outputs of the two secondaries cancel each other out.

With the armature in the

central position the in-phase
and out-of-phase voltages
sum to zero (except for a
small residual).
In the positive half of the
coil, the in -phase voltage is
higher and when it is added
to the out-of-phase voltage
(due to their electrical
connection) the result is an
in-phase output.
 The reverse is true when the
armature is in the negative
half of the coil. The change
in output is completely
stepless.

The output of an LVDT is an a.c. waveform and so it does not actually

have a polarity as such. The magnitude of the output of an LVDT rises
regardless of the direction of movement from the electrical zero position.

In order to know in which half of the coil the centre of the armature is
located, one must consider the phase of the output as well as the
magnitude. The output phase is compared with the excitation phase and
it can be either in or out of phase with the excitation, depending upon
which half of the coil the centre of the armature is in.

The electronics therefore, must combine information on the phase of the

output with information on the magnitude of the output . This will then
allow the user to know exactly where the armature is rather than how far
from the electrical zero position it is.

Breve curso de Lógica borrosa y control

borroso (fuzzy)

Indice

 Introducción.
 ¿Qué es un conjunto borroso?.
 Operaciones con conjuntos borrosos.
 El control borroso.
 Aplicaciones de la lógica borrosa.
 Definiciones.

Introducción

La lógica borrosa (Fuzzy Logic) ha surgido como una herramienta

lucrativa para el control de subsistemas y procesos industriales
complejos, así como también para la electrónica de entretenimiento y
hogar, sistemas de diagnóstico y otros sistemas expertos. Aunque la
lógica borrosa se inventó en Estados Unidos el crecimiento rápido de esta
tecnología ha comenzado desde Japón y ahora nuevamente ha
alcanzado USA y también Europa. La lógica borrosa es todavía un boom
en Japón, el número de cartas patentando aplicaciones aumenta
exponencialmente. Principalmente se trata de aplicaciones más bien
simples de lógica borrosa.

Lo borroso ha llegado a ser una palabra clave para vender. Los artículos
electrónicos sin componetes borrosos se están quedando gradualmente
desfasados. Como una mordaza, que muestra la popularidad de la lógica
borrosa, cada vez es más frecuente un sello con "fuzzy logic" impreso
sobre el producto.
En Japón la investigación sobre lógica borrosa es apoyada ampliamente
con un presupuesto enorme. En Europa y USA se están realizando
esfuerzos para alcanzar al tremendo éxito japonés. Por ejemplo, la NASA
emplea lógica borrosa para el complejo proceso de maniobras de
acoplamiento.

La lógica borrosa es básicamente una lógica multievaluada que permite

valores intermedios para poder definir evaluaciones convencionales como
sí/no, verdadero/falso, negro/blanco, etc. Las nociones como "más bien
caliente" o "poco frío" pueden formularse matemáticamente y ser
procesados por computadoras. De esta forma se ha realizado un intento
de aplicar una forma más humana de pensar en la programación de
computadoras. La lógica borrosa se inició en 1965 por Lotfi A. Zadeh,
profesor de ciencia de computadoras en la Universidad de California en
Berkeley.

¿Qué es un conjunto borroso?

La noción más básica de sistemas borrosos es un (sub)conjunto borroso.

Veamos un ejemplo:

En primer lugar consideramos un conjunto X con todos los números

reales entre 0 y 10 que nosotros llamado el universo de discurso. Ahora,
definimos un subconjunto A de X con todos números reales en el rango
entre 5 y 8.

A = [5,8]

Ahora mostramos el conjunto A por su función característica, es decir

esta función asigna un número 1 o 0 al elemento en X, dependiendo de si
el elemento está en el subconjunto A o no. Esto conlleva a la figura
siguiente:
Nosotros podemos interpretar los elementos que han asignado el número
1 como los elementos que están en el conjunto A y los elementos que han
asignado el número 0 como los elementos que no están en el conjunto A.

Este concepto es suficiente para muchas áreas de aplicación. Pero

nosotros podemos encontrar fácilmente situaciones donde carece de
flexibilidad. Para comprender este concepto veamos un ejemplo:

Queremos describir el conjunto de gente joven. Más formalmente nosotros

podemos denotar

B = {conjunto de gente joven}

Como - en general - la edad comienza en 0, el rango más inferior de este

conjunto está claro. El rango superior, por otra parte, es más bien
complicado de definir. Como un primer intento colocamos el rango
superiora en, digamos, 20 años. Por lo tanto nosotros definimos B como
un intervalo denominado:

B = [0,20]

Ahora la pregunta es: ¿ por qué alguien es en su 20 cumpleaños joven y

al día siguiente no? Obviamente, este es un problema estructural, porque
si movemos el límite superior del rango desde 20 a un punto arbitrario
podemos plantear la misma pregunta.

Una manera más natural de construir el conjunto B estaría en suavizar la

separación estricta entre el joven y el no joven. Nosotros haremos esto
para permitir no solamente la (crispada) decisión "él/ella SI está en el
conjunto de gente joven" o "él/ella NO está en el conjunto de gente joven",
sino también las frases más flexibles como "él/ella SI pertenece un
poquito más al conjunto de gente joven" o "él/ella NO pertenece
aproximadamente al conjunto de gente joven".

Pasamos a continuación a mostrar como un conjunto borroso nos permite

definir una noción como "él/ella es un poco joven".
Tal y como constatamos en la introducción podemos usar conjuntos
borrosos para hacer computadoras más sabias, y ahora tenemos que
codificar la idea más formalmente. En nuestro ejemplo primero
codificamos todos los elementos del Universo de Discurso con 0 o 1. Una
manera de generalizar este concepto está en permitir más valores entre 0
y 1. De hecho, nosotros permitimos infinitas alternativas entre 0 y 1,
denominando el intervalo de unidad Yo = [0, 1].

La interpretación de los números ahora asignados a todos los elementos

del Universo de Discurso es algo más difícil. Por supuesto, el número 1
asignado a un elemento significa que el elemento está en el conjunto B y
0 significa que el elemento no está definitivamente en el conjunto el B. El
resto de valores significan una pertenencia gradual al conjunto B.

Para ser más concretos mostramos ahora gráficamente el conjunto de

gente joven de forma similar a nuestro primer ejemplo por su función
característica.

De esta forma unos 25 años de edad todavía sería joven al grado de 50

por ciento.

Ahora sabemos qué es un conjunto borroso. ¿Pero qué se puede hacer

con él?

Operaciones con conjuntos borrosos

Ahora que tenemos una idea de lo que son conjuntos borrosos, podemos
introducir las operaciones básicas sobre conjuntos borrosos. Parecido a
las operaciones sobre conjuntos booleanos nosotros también podemos
interseccionar, unificar y negar conjuntos borrosos. En su primerísimo
artículo sobre conjuntos borrosos, L. A. Zadeh sugirió el operador mínimo
para la intersección y el operador máximo para la unión de dos conjuntos
borrosos. Es fácil ver que estos operadores coinciden con la unificación
booleana, e intersección si nosotros únicamente consideramos los grados
miembros 0 y 1.
A fin de aclarar esto, mostraremos varios ejemplos. Sea A un intervalo
borroso entre 5 y 8, y B un número borroso entorno a 4. Las figuras
correspondientes se muestran a continuación:

La figura siguiente muestra la operación AND (Y) del conjunto borroso A y

el número borroso B (el resultado es la línea azul).

La operación OR (O) del conjunto borroso A con el número borroso B se

muestra en la próxima figura (nuevamente, es la línea azul).
Esta figura da un ejemplo para una negación. La línea azul es la
NEGACION del conjunto borroso A.

El control borroso

Los controladores borrosos son las aplicaciones más importantes de la

teoría borrosa. Ellos trabajan de una forma bastante diferente a los
controladores convencionales; el conocimiento experto se usa en vez de
ecuaciones diferenciales para describir un sistema. Este conocimiento
puede expresarse de una manera muy natural, empleando las variables
lingüísticas que son descritas mediante conjuntos borrosos.

Ejemplo: El péndulo invertido

El problema está en equilibrar una pértiga sobre una plataforma móvil

que puede moverse en dos únicas direcciones, a la izquierda o a la
derecha. Ante todo, nosotros tenemos que definir (subjetivamente) cual es
la velocidad del anden: alta, baja, etc. Esto se hace para especificar las
funciones pertenecientes al conjunto borroso:

 negativo alto (celeste)

 negativo bajo (verde)
 cero (rojo)
 positivo bajo (azul)
 positivo alto (morado)
Lo mismo se hace para el ángulo entre la plataforma y la pértiga,
además de para la velocidad angular de este ángulo:

Apréciese que, para hacerlo más fácil, suponemos que al principio la

pértiga está en una posición cercana a la central para que un ángulo
mayor de, digamos, 45 grados en cualquier dirección no pueda - por
definición - ocurrir.

Ahora daremos varias reglas que dicen qué hacer en situaciones

concretas:

Considere por ejemplo que la pértiga está en la posición central (el ángulo
es cero) y no se mueve (la velocidad angular es cero). Obviamente esta es
la situación deseada, y por lo tanto no tenemos que hacer nada (la
velocidad es cero).

Consideremos otro caso: el polo está en la posición central como antes,

pero está en movimiento a baja velocidad en la dirección positiva.
Naturalmente nosotros tendríamos que compensar el movimiento de la
pértiga moviendo la plataforma en la misma dirección a baja velocidad.

De esta forma hemos constituido dos reglas que pueden ponerse en una
forma más formalizada como esta:

Si el ángulo es cero y la velocidad angular es cero entonces la velocidad

será cero.
Si el ángulo es cero y la velocidad angular es positiva baja entonces la
velocidad será positiva baja.

Podemos resumir todas las reglas aplicables en una tabla:

 | angulo
|
veloc | NA NB C PB PA
----------+------------------------------
v NA | NA
. NB | NB C
a C | NA NB C PB PA
n PB | C PB
g PA | PA

donde NA es una (usual) abreviatura para negativa alta, NB para

negativa baja, etc.

A continuación mostraremos como estas reglas pueden aplicarse con

valores concretos para el ángulo y velocidad angular. Para ello vamos a
definir dos valores explícitos para el ángulo y la velocidad angular para
operar con ellos.
Consideremos la situación siguiente:

Un valor actual para el ángulo:

Un valor actual para la velocidad angular:

Ahora mostraremos como aplicar nuestras reglas a esta situación real.

Veamos como aplicar la regla

Si el ángulo es cero y la velocidad angular es cero entonces la velocidad

será cero.

a los valores que hemos definido.

Esta es la variable lingüística "ángulo" donde nos centramos en el
conjunto "cero" y el ángulo actual:
Nos damos cuenta que nuestro valor real pertenece al conjunto borroso
"cero" en un grado de 0.75:

Ahora mostramos la variable lingüística "velocidad angular" donde nos

centramos en el conjunto borroso "cero" y el valor actual de velocidad
angular:

Nos damos cuenta que nuestro valor real pertenece al conjunto borroso
"cero" en un grado de 0.4:

Como las dos partes de la condición de nuestra regla están unidas por
una Y (operación lógica AND) calculamos el mín(0.75,0.4)=0.4 y cortamos
el conjunto borroso "cero" de la variable "velocidad" a este nivel (según
nuestra regla):
Por su parte, el resultado de la regla
Si el ángulo es cero y la velocidad angular es negativa baja entonces la
velocidad será negativa baja
es:

El resultado de la regla
Si el ángulo es cero y la velocidad angular es positiva baja entonces la
velocidad será positiva baja
es:

El resultado de la regla
Si el ángulo es positivo bajo y la velocidad angular es negativa baja
entonces la velocidad será cero
es:
Estas cuatro reglas solapadas desembocan en un resultado único:

El resultado del controlador borroso es un conjunto borroso (de

velocidad), así que tenemos que escoger un valor representativo como
salida final. Hay varios métodos heurísticos (métodos de claridad o
defuzzification), uno de ellos es tomar el centro de gravedad del conjunto
borroso:

El procedimiento completo se denomina controlador de Mamdani.

Aplicaciones de la lógica borrosa

Principalmente, miraremos la aptitud del control borroso en términos

generales.

El empleo del control borroso es recomendable:

 Para procesos muy complejos, cuando no hay un modelo

matemático simple.
 Para procesos altamente no lineales.
 Si el procesamiento del (lingüísticamente formulado) conocimiento
experto puede ser desempeñado.
El empleo del control borroso no es una buena idea si:
 El control convencional teóricamente rinde un resultado
satisfactorio.
 Existe un modelo matemático fácilmente soluble y adecuado.
 El problema no es soluble.

Definiciones

Intersección de Conjuntos

Nosotros llamamos un nuevo conjunto generado desde dos conjuntos

determinados A y B, intersección de A y B, si el nuevo conjunto contiene
exactamente esos elementos que están contenidos en A y en B.

Unificación de Conjuntos

Nosotros llamamos un nuevo conjunto generado desde dos conjuntos

determinados A y B, unificación de A y B, si el nuevo conjunto contiene
todos los elementos que se contienen en A o en B o en ambos.

Negación de Conjuntos

Nosotros denominamos al nuevo conjunto que conteniendo todos los

elementos que están en el universo de discurso pero no en el conjunto A
la negación de A.

Variables lingüísticas

Un variable lingüística es un quíntuple (X,T(X),U,G,M,), donde X es el

nombre de la variable, T(X) es el término conjunto (es decir, el conjunto de
nombres de valores lingüísticos de X), U es el universo de discurso, G es
la gramática para generar los nombres y M es un conjunto de reglas
semánticas para asociar cada X con su significado.