UNIVERSIDAD AUTONOMA

DEL ESTADO DE MORELOS

FACULTAD DE ARQUITECTURA

MATERIALES DE CONSTRUCCION
NATURALES

BLOCK TABICON Y MACHIN

BLOCK(BLOQUERA)

VAZQUEZ BARRETO DANA KATHIA

1 EM
 BLOCK TABICON
DEFINICION.

El Block tabicon es un material de construcción preparado a partir de concreto,

usualmente se emplea para su construcción grava, arena o tepojal, cemento
Portland, elemento constructivo que le aporta resistencia y le permite al tabicón
una de sus características: la cohesión. De dimensiones de 40 cm de largo por 20
cm de ancho y 15cm de alto en promedio.

ORIGEN.

El uso del tabique como elemento constructivo, se conoce desde la antigüedad.

Los primeros núcleos de habitación, en los que aparecen construcciones
realizadas en material imperecedero, se dan en Mesopotamia en el IX milenio a.
C. Se trata de casas rectangulares construidas en tapial (mezcla de tierra, arcilla y
elementos aglutinantes) de características muy primitivas.
Posteriormente la cultura del imperio Romano fue la gran difusora de la
construcción utilizando el tabique como componente principal.
La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a principios del
año 200 a.C.
En 1824 que el Inglés Joseph Aspdin, desarrollo el cemento Portland, que llego a
ser un componente esencial del concreto moderno. El primer bloque de concreto
fue diseñado en 1890 por Harmon S. Palmer en los Estados Unidos.

CARACTERISITICAS.

Las características de un tabicón se definen por su densidad, que depende

fundamentalmente del peso de los agregados, de la compactación y la dosificación
de la mezcla. La resistencia a la compresión es una de las principales
características que se debe verificar y respecto al acabado y la apariencia todas
las unidades deben estar sanas, sin figuras ni defectos
que interfieran con un proceso de colocación. La absorción es la propiedad del
concreto para absorber agua y está directamente relacionada con la
permeabilidad.

Para muros divisorios

Medida: 10x20x40
Medida real:9.5x19.5x39.5
Piezas por m2:12.5
Peso por pieza: 8.90 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Medida: 12x20x40
Medida real:11.5x19.5x39.5
Piezas por m2:12.5
Peso por pieza: 9.65kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Ahorro de cortes tiempo y dinero

Medida: 12x20x20
Medida real:11.5x19.5x19.5
Piezas por m2:25
Peso por pieza: 4.80 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Ahorro de tiempo y dinero

Medida: 12x32x20
Medida real:11.5x31.5x19.5
Piezas por m2: 5
Peso por pieza: 13.2 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Medida: 14x25x48
Medida real:13.5x24.5x47.5
Piezas por m2: 8
Peso por pieza: 14.95 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2
 Medida: 15x20x40
Medida real:14.5x19.5x39.5
Piezas por m2: 12.5
Peso por pieza: 10.3 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Medida: 15x20x20
Medida real:14.5x19.5x19.5
Piezas por m2: 25
Peso por pieza: 5.15 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Medida: 15x20x40
Medida real:14.5x19.5x39.5
Piezas por m2: 2.5
Peso por pieza: 14 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Medida: 20x20x40
Medida real:19.5x19.5x39.5
Piezas por m2: 2.5
Peso por pieza: 13.45 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Medida: 20x20x40
Medida real:19.5x19.5x39.5
Piezas por m2: 2.5
Peso por pieza: 13.45 kg
Resistencia a la comprensión estructural:60
kg/cm2

Piezas Especiales
PECHO DE PALOMA
Medida: 10x20x21
Piezas por m2: 5
Peso por pieza: 6 kg
Resistencia a la comprensión: NO estructural
ESCALON O REPIZON Medida: 5x16.5x33
Piezas por m2: 6
Peso por pieza: 4.45 kg

CLASIFICACION.

Los tabicones sólidos de concreto se pueden clasificar por su grado de calidad (A-
B-C), en esta clasificación los tabicones de tipo A es apto para muros interiores y
exteriores, de carga o de relleno su baja absorción permite su uso sin
recubrimiento, para el tipo B es apto para muros interiores y exteriores de carga o
de relleno, en muros exteriores debe protegerse de la intemperie mediante el
recubrimiento o sellador impermeable y para la calidad C es apto para interiores
de relleno por su alto porcentaje de absorción no es recomendable su uso para
exteriores y en caso de hacerlo deben protegerse perfectamente por medio de
sellador o impermeable. Para cada tipo de calidad se tendrá una diferente
capacidad a la compresión y absorción de agua.

TIPOS.
Block Pesado
Este tipo de material es de superficie lisa y debe su nombre a que está
conformado a base de cemento, arena y sello. Lo que le proporciona una
resistencia excepcional a las estructuras de las que forma parte.

Por lo regular, se utiliza para la edificación de muros de carga. Es un material con

muchas aplicaciones y que puede utilizarse sin problemas tanto en climas fríos
como en cálidos.

Block ligero

Está hecho a base de cemento, arena y cal. Cómo su nombre lo indica, es de

naturaleza ligera, por lo que no es apto para muros de carga ni planta baja. A
diferencia del block pesado en cuanto a color es más claro.

Su uso regular es la construcción de muros divisorios expuesto u ocultos y

edificaciones que no tengan que soportar gran peso, como un segundo piso,
bardas, pequeñas jardineras, entre otros.
En ambos casos su colocación es rápida y se ahorra en cimbra gracias a sus
huecos, los cuales se utilizan para construir castillos integrados.

PROCESO DE OBTENCION.

1.Recepción de materia prima

Este punto para el proceso manufactura es vital, debido a que desde la llegada de
la materia prima (tepecil, granzón, arena y cemento) debe de mantenerse en
condiciones óptimas para no alterar la calidad final del producto.
2.Mezcla
Se mezclan los agregados para formar una mezcla semi-húmeda, se coloca en la
mezcladora que mediante su paleta agita perfectamente, se determina la humedad
de los agregados y así agregar la cantidad de agua necesaria para alcanzar una
mezcla optima
Ya lista la mezcla es trasportada a la maquina prensadora.

3. Compactación
El proceso de compactación o consolidación del concreto es la operación por
medio por el cual se
reduce el volumen de mezcla de concreto y agregados a un volumen mínimo
práctico; usualmente se usan los métodos de vibración, centrifugación, apisonado,
o alguna combinación de ellos que permita reducir los espacios vacíos del mismo.
La vibración es el método de asentamiento más eficaz dando un producto con
características bien definidas como son la resistencia mecánica, compacidad y un
buen acabado.

4. Secado

El producto moldeado es recibido en bases de madera o placas de metal que

ayudan al traslado hacia la zona destinada para almacenarlo en lo que el material
fragüe.

5.Etapa de fraguado.
Esta etapa de almacenaje intermedio es necesaria para el proceso, debido a que
se le otorga el tiempo que requiere la mezcla para comenzar a fraguar. El tabicón
no se debe mover de las tarimas o placas de metal ya que puede fracturarse,
presentar grietas o de
formarse, lo que trae como consecuencia una perdida en la dureza y en casos la
pérdida parcial o total del producto.
6. Producto terminado.
Cuando el tabicón puede ser manipulado sin sufrir daños en su composición es
retirado de las tarimas o placas de metal con precaución y es trasladado para ser
apilado, aproximadamente el tiempo requerido es de uno a tres días.
A continuación se prepara para su venta comenzando el proceso de marcado,
etiquetado, envasado y de embalaje.

USOS Y APLICACIONES.

El tabicón sólido es usado comúnmente para aplicaciones donde el peso del muro
no es esencial y se requiere de aislamiento acústico.Es la mejor opción para la
construcción de diferentes elementos como:

- Muros simples o divisorios

-Muros estructurales

-Bardas perimetrales

-Muros de retención

Por sus aspectos básicos de durabilidad y seguridad, la edificación con tabicones

prefabricados es un sistema adaptable a condiciones de producción y
construcción, de tecnología sencilla, en lugares apartados, pues al combinar sus
características estructurales se obtienen estructuras duraderas de bajo
mantenimiento y de gran apariencia.
Por ser un sistema de muros importantes facilita y vuelve económicas las
estructuras regulares y repetitivas como las de hoteles, hospitales, edificios de
departamentos, centros educativos, etcétera

VENTAJAS

-El metro cuadrado es econmico

-La cantidad e mortero utilizado parala fijación es inferior

-Adherencia

-Colocarlo es rápido

-los huecos que presenta se pueden aprovechar para conducir por su interior las
instalaciones servicios hidráulicos, sanitarios y/o eléctricos.
DESVENTAJAS.

-Pesado

-No se puede cortar con facilidad; si se cortan mal se vuelven frágiles

-no son fácilmente perforables.

- climas extremosos, el block es menos térmico que el ladrillo.

COMERCIALIZACION.

Se Vende por millar alrededor de $3,000.00

PIEZA CM PRECIO PZA.

10X20X40 $6.20
12X20X40 $6.61
15X20X40 $6.90
20X20X40 $9.30

MCAHINE BLOCK (MAQUINA BLOQUERA)

DEFINICION

Es un mecanismo diseñado para la fabricación de bloques de cemento que

constan en su mayoría de una mesa vibradora, un molde con diferentes cavidades
dependiendo del tamaño y tipo de elementos que se fabriquen, y unas placas
 compactadoras adaptadas de acuerdo al tipo de molde que se esté utilizando.

ORIGEN

De acuerdo a la historia, las primeras máquinas usadas en la elaboración de

blocks de cemento, se limitaban a sencillos moldes metálicos en los cuales se
compactaba la mezcla de forma manual; éste método o formula de producción se
siguió usando hasta los años veinte, época en que empezaron a surgir los
primeros equipos con martillos accionados mecánicamente.

Poco después se descubrió la conveniencia de la compactación lograda a base de

la vibración y compresión simultáneas.

Actualmente, las máquinas para hacer tabicón y bovedilla más modernas y

eficientes hacen uso de éste sistema de vibro-compactación.

Componentes básicos

Estos equipos para hacer bloques de concreto, utilizan distintos componentes que
le ayudan en el proceso de fabricación.

Como ya se menciono anteriormente, una máquina bloquera está construida

principalmente por una mesa vibradora, un molde y un compactador. Pero
independientemente de esto, se necesita de una base en donde se puedan
colocar los resortes que facilita la transmisión del efecto de vibración del motor
hacía la mesa.
También es importante mencionar que se necesita de un par de rieles y un carro
para mover el compactador y se pueda llevar a cabo el llenado y la compactación
de la mezcla.

FUNCIONAMIENTO

1. Llenado del carro alimentador de la máquina

Inicialmente se debe llenar el carro alimentador de la máquina desde la tolva de

almacenaje con una cantidad de mezcla que va a depender del tamaño que
disponga el molde que se quiere llenar.

Al mismo tiempo se debe colocar por debajo de la base del molde, la bandeja
sobre la cual se asentaran los productos terminados.

2. Llenado o alimentación del Molde

Ya que se encuentre lleno el carro alimentador y y se haya colocado en su sitio la

bandeja, se pasa a la fase de llenado del molde, en donde el carro alimentador es
agitado mediante un mecanismo de biela-manivela (el cuál, es un mecanismo que
transforma un movimiento circular en un movimiento de traslación, o viceversa) y
la base del molde es sometida a la primera etapa de vibrado, beneficiando a un
mejor llenado.
Una vez que se ha finalizado el periodo de llenado del molde se retira el conjunto
de alimentación.

3. Compactación/Vibrado de la Mezcla

Culminada la fase de llenado del molde, comienza la fase de

Compactación/Vibrado de la mezcla, en donde se logra la conformación del
producto.

En esta etapa desciende el Pisón del molde hasta una altura ya definida y se
somete a la base del molde a la segunda fase de vibrado, en donde por un
intervalo de tiempo de aproximadamente 2 a 5 segundos (10 como máximo) se
alcanza la elevación final del producto y se concluye la etapa de
compactación/vibrado.

4. Desmolde

Llegados a esta fase, lo primero que se hace es descomprimir el Pisón y

posteriormente se mueve la base del molde hacía arriba generando el desmolde.

Ya que la base ha superado la altura de los productos y alcanza una altura

definida se continúa con el retiro de la bandeja, mientras que al mismo tiempo el
pisón se traslada en forma ascendente a su ubicación inicial. Es aquí donde inicia
nuevamente el ciclo, la base vuelve a descender hasta que entra en contacto con
la nueva bandeja y ya que se encuentra en posición el carro inicia el nuevo
llenado.

TIPOS

 Maquinas Bloqueras Manuales: Son máquinas que se operan de forma

manual mediante la utilización de palancas y un motor con un botón de
encendido y apagado.
 Maquinas Bloqueras Hidráulicas: Este tipo de maquinas utilizan un sistema
hidráulico que facilita el proceso de fabricación de bloques.
 Maquinas Bloqueras Semiautomáticas: Estas máquinas remplazan las
palancas por un sistema que puede ser hidráulico o neumático, esto
dependiendo el modelo y fabricante.
 Maquinas Bloqueras Automáticas: Son controladas en su totalidad por
dispositivos programables.

COMERCIALIZACION.
BLOQUERA CON FUNCIONES MUY BASICAS $20,000.00

BLOQUERAS PROFESIONALES $60,000.00-$500,000.00