Marco Teórico

Concepto

Mantenimiento: Las Operaciones de reparación y mantenimiento y acondicionamiento, son las

acciones destinadas a arreglar dispositivos mecánicos o eléctricos que se necesitan reparar, así
como las acciones y rutinas necesarias para mantener el dispositivo en buen estado de
funcionamiento y así prevenir posibles fallas.

Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el

correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Características: Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizarán las acciones
necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos

que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la

disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento,
así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
producción.

Desventajas:

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el

costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal,
por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo
que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.

¿Qué es las 5S?

Las 5S es un método de mantenimiento industrial, sorprendentemente sencillo y eficaz. Su origen es
japonés, de hecho, su nombre deriva de la letra S, por la que empieza cada uno de los cinco pasos
del método.

Se utilizó por primera vez para gestión de mantenimiento, en fábricas de automóviles Toyota,
durante los años 60. Su simplicidad y buenos resultados lo han popularizado a nivel global y
extendido, prácticamente, a cualquier ámbito laboral.

Mantenimiento industrial mediante las 5S

Las 5S buscan una mayor eficiencia en el trabajo a través de una mejor organización del entorno
laboral. Funcionan, porque al mejorar las condiciones de trabajo, la actividad laboral se realiza de
forma más ordenada, segura, rápida y limpia, mejorando la productividad.

Seiri: Clasificación

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área
de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a
aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:

 Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al
año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque
de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga
papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace
tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar
una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra cuando sea
necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso
compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de
material y equipos, que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo
requiere.
  De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo,
en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
 De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy
lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la
fábrica).
 De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de
trabajo.
 De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo,
al alcance de la mano.
 Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada
al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.

Seiton: Orden

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de
manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y
lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa
en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las
pérdidas de tiempo como de energía.

Criterios para el ordenamiento:

 Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de tomar o

sobre un soporte, ...)
 Definir las reglas de ordenamiento
 Hacer obvia la colocación de los objetos
 Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
 Clasificar los objetos por orden de utilización
 Estandarizar los puestos de trabajo
 Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en entrar, primero
en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer elemento en salir de una cola
de espera o un almacenamiento será aquél que entró primero.
Seiso: Limpieza

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo
(seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones
necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran
siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Criterios de limpieza:

 Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

 Volver a dejar sistemáticamente en condiciones
 Facilitar la limpieza y la inspección
 Eliminar la anomalía en origen
 Recoger el cuarto de los Obreros

Seiketsu: Estandarización

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para
todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en
esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben
mantenerse cada día.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

 Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».

 Favorecer una gestión visual.
 Estandarizar los métodos operatorios.
 Formar al personal en los estándares.

Shitsuke: Disciplina

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,
comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el
ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act, esto es, 'planificar, hacer, verificar y actuar'). Si esta
etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los
resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las
conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los
objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del
método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin
en sí mismo.

Pasos comunes de cada una de las etapas

La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

 Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.

 Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios, desordenados
(necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.
 Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan.
 Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Consecuencias
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a los
esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica
tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras
herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista un alto grado de
disciplina.

La implementación de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia la mejora
continua.

Aplicaciones dentro de ámbito educativo

Las 5S tienen aplicaciones en el ámbito educativo, ya que permite la formación de hábitos de
limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros escolares. Al utilizar la técnica
de las 5S en la escuela, nos estamos refiriendo a la implementación de las mismas para mantener
los salones de clase y áreas de trabajo limpios, ordenados y solamente con lo necesario. Además,
se estandariza lo que se hace con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se
promueve la disciplina y nuevos métodos de trabajo que permiten mejorar los resultados de
aprendizaje.
El fundamento psicopedagógico de esta técnica está referido al paradigma de la mejora continua
para promover un cambio de cultura en las instituciones escolares, a partir de los rituales
implementados por todos los integrantes de una comunidad escolar.

Torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de máquinas
y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el
torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. La
herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos
al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve
según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado
charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas.
Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado
de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la
pieza se realiza la operación denominada refrenada.

Historia de los Tornos mecánicos.

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos

capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en
el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

 Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante.

 Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo
que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 Años 1840: desarrollo del torno revólver.

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno
paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo
una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan
en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres.
El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum".

Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX,
este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la
caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para
fijar los pasos de las piezas a roscar.

Torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido.

Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por
tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la
pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Estructura del torno.

En la figura se muestra un torno paralelo indicando sus partes principales.

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1) Bancada, 2) Cabezal fijo 3) Contrapunto, 4) Carro portátil, 5) Cabezal giratorio o Chuck.

El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades
de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar
las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca
o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse
en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
  Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable,
formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base
está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chuck´s magnéticos y de seis mordazas.
Equipo Auxiliar:
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el
movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una
superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para
otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede
usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas
cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de
otras.

Herramientas de torneado:

Broca de centraje de acero rápido

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Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y
el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de
acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipología de
las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice,
puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.

El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la
herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas,
cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de
corte específicos en una afiladora.

Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constante mente y
verificar que el Angulo de incidencia del corte este correcto Por ello, cuando se mecanizan piezas en
serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras
de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado.

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su
eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u
otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija
de velocidades de giro, sin embargo, los tornos modernos de Control Numérico la velocidad
de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el
mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje
de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina
el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento
también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro
charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la
conicidad deseada. El torno convencional tiene una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones
óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la
velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.