2.

1 METODOLOGÍAS PARA EL DISEÑO DE CADENAS DE SUMINISTRO

Cadenas de Suministro. Es el conjunto de funciones, procesos y actividades que permiten

que la materia prima, productos o servicios sean transformados, entregados y consumidos
por el cliente final.

Las decisiones de diseño de la cadena de suministro se concentran en seleccionar el número

y la ubicación de las instalaciones, los almacenes y otros nodos de la cadena de suministros.

Las preguntas administrativas comunes son:

¿Dónde deben ubicarse las instalaciones de manufactura y cuáles productos deben fabricar?

¿Cuántos almacenes debe utilizar la empresa y dónde debe ubicarlos?

¿Cuáles clientes o áreas del mercado deben atenderse desde cada almacén?

¿Cuáles líneas de productos deben producirse o almacenarse en cada instalación o almacén?

¿Cuál es la función de los centros de distribución regionales en relación con los almacenes
locales?

¿Cuáles canales de contratación y mercadotecnia deben utilizarse para obtener materias

primas y atender los mercados internacionales?

¿Qué combinación de instalaciones de almacenamiento públicas o privadas deben

utilizarse?

¿Cuáles proveedores de servicios y qué servicios de valor agregado deben emplearse para
cumplir los requerimientos del mercado?

Lógica del diseño

Las técnicas de diseño de una cadena de suministro suelen emplear alguna forma de
optimización para evaluar de manera sistemática las alternativas de diseño.

La fase del análisis del proceso incluye la identificación de las herramientas adecuadas, los
requerimientos de datos y la evaluación de las alternativas.

Selección de las herramientas

El análisis del diseño de una cadena de suministro suele comenzar con la selección de una
herramienta de modelado adecuada, las herramientas de análisis se pueden adquirir o
arrendar para uso limitado.

Requerimientos de datos

Los principales requerimientos de datos para analizar el diseño de una cadena de suministro
son:

Definiciones del producto en el mercado

La red

La demanda del cliente

La tarifa de transporte

El costo variable y fijo

Evaluación de las alternativas

El análisis normal del diseño de una cadena de suministro puede incluir a evaluar una gran
cantidad de alternativas, incluso para un análisis relativamente pequeño, en donde la
empresa quiere considerar todas las combinaciones posibles.

Decisiones del inventario

Las decisiones del análisis de inventario se concentran en determinar los parámetros

óptimos de administración del inventario para cumplir los niveles de servicios deseados con
una inversión mínima.

Existen dos tipos de técnicas:

Técnica analítica de inventario.

Emplea:

Los objetivos del servicio

Las características de la demanda

Las características del ciclo de desempeño

Las características del sistema logístico como información para cálculos

Los parámetros óptimos del inventario

Técnica de simulación de inventarios.

El método de simulación del inventario crea un modelo matemático y de probabilidad del

ambiente operativo logístico tal como existe en realidad.

La demanda de parámetros más refinados del inventario ha aumentado la necesidad de

técnicas más sofisticadas de análisis del inventario.

Decisiones de Transporte

Se concentra en los itinerarios y la programación del equipo de transporte para mejorar la

utilización de los vehículos y conductores, y al mismo tiempo cumplir con los
requerimientos de servicio al cliente.

¿Cómo deben agruparse las entregas para formas rutas?

¿Cuál es la mejor secuencia de entrega para entender a los clientes?

¿Cuáles rutas deben asignarse a cuáles tipos de vehículos?

¿Cuál es el mejor tipo de vehículo para atender a diferentes tipos de clientes?

¿Cuál secuencia de entrega debe utilizarse para atender las restricciones de tiempo
impuestas por los clientes?

Técnicas de análisis del transporte

Las técnicas se clasifican como métodos:

Heurísticos

Exactos

Interactivos

Requerimientos de datos para el análisis del transporte

Requiere de tres tipos de datos:

La red

La demanda de la recolección o entrega

Las características operativas

La red. Define todas las rutas posibles y es la columna vertebral de cualquier sistema de
itinerarios de transporte.

Los datos de la demanda. Define los requerimientos de recolección y entrega del cliente.

Las características operativas. Permite diseñar con precisión las rutas para los
requerimientos de entrega sin holguras para la incertidumbre.

Análisis del envío

Implica el volumen de movimientos y el número de embarques o viajes entre los puntos. El

objetivo es identificar los desequilibrios que ofrecen oportunidades para mejorar la
productividad logística.

Análisis de inventario

Otro análisis logístico común se concentra en el desempeño y la productividad del

inventario.

El análisis común del inventario considera el volumen relativo de ventas, de productos y la

rotación del inventario y se efectúa con la clasificación ABC.

2.2 REINGENIERÍA Y LOGÍSTICA

Reingeniería trata de que usted se olvide del funcionamiento de su organización porque

todo está errado y, por tanto, vuelva a empezar con una organización nueva que arranca de
cero.

“Es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras

espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento tales como calidad,
utilidades, servicio rapidez, costos, etc.”
La reingeniería en la cadena de suministros permite aprovechar mejor su potencial y
racionalizarla. Oubiña (2002), afirma que cabe la posibilidad de reducir los niveles
intermedios innecesarios, con la consiguiente disminución de los costes de manipulación y
transporte, así como de los niveles de stocks.

También señala la posibilidad de conseguir sinergias compartiendo centros de distribución

y flujos de transporte entre fabricantes y/o distribuidores, y potenciando la reexpedición;
disminuyendo así el número de centros de distribución y de entrega al punto de venta.

Por otro lado, pueden obtenerse mejoras con la reducción de las colas de espera para la
descarga. Los tiempos medios de espera de los vehículos de transporte en las tiendas, antes
de la descarga, varían entre 50 y 120 minutos según el tipo de establecimiento.

Existe pues, un potencial de mejora importante.

Al reducir los costos, acelerar el servicio, coordinar los flujos de información y de

materiales, mejorar los procesos y la reingeniería, con frecuencia se perfeccionan las
cadenas de suministro y se obtienen mejores resultados.

Logística. Es un conjunto de actividades y procedimientos prácticos, que tienen como

finalidad que todos los recursos necesarios para conseguir un fin estén disponibles en el
momento, lugar, modo y cantidad precisa al mínimo coste

La logística es la parte del proceso de la cadena de suministros que planea, lleva a cabo y
controla el flujo y almacenamiento eficientes y efectivos de bienes y servicios, así como de
la información relacionada, desde el punto de origen hasta el punto de consumo, con el fin
de satisfacer los requerimientos de los clientes.

El alcance de la Logística abarca toda la organización, desde la gestión de materias primas

hasta la entrega del producto terminado.

Es “una función operativa importante que comprende todas las actividades necesarias para
la obtención y administración de materias primas y componentes, así como el manejo de los
productos terminados, su empaque y su distribución a los clientes”.
2.3 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE RECURSOS

La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada vez más,
conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la
capacidad de producción e incrementar las utilidades. En los planes de capacidad agregada,
los programas maestros de producción y los sistemas de planeación y control de la
producción del tipo de empujar, el énfasis es estos sistemas, está en utilizar información
sobre clientes, proveedores y producción para administrar los flujos de materiales. Los lotes
de materias primas se planean para que lleguen a la fábrica aproximadamente cuando se
necesitan para fabricar lotes de componentes y subensambles. Los componentes y
subensambles se fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se
necesitan y los productos terminados se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando
son necesarios para los clientes. Los lotes de materiales se empujan en el parteaguas arriba
de las fábricas, uno a continuación de otro, lo que a su vez empuja otros lotes por todas las
etapas de la producción.

Este flujo de materiales se planea y controla mediante una serie de programas de

producción, que determinan cuándo deben salir de cada etapa de producción los lotes de
cada producto en particular

Planeación de requerimientos de materiales.

La planeación de requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos de

los materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de
materiales de materias primas y de productos parcialmente terminados, que se almacenan
para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente. La cantidad de un
material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier semana dependerá
del volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material. La demanda de
materias primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que
pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuántos productos terminados deben
producirse, puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para
fabricar dichos productos terminados. MRP es un sistema basado en computadora que toma
el MPS como algo dado; explota al MPS en la cantidad de materias primas, componentes,
subensambles y ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeación; corrige
esta necesidad de materiales al considerar materiales existentes en inventario o sobre
pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de piezas
producidas durante el horizonte de planeación.

¿Por qué tantas organizaciones de producción han adoptado sistemas MRP? Los objetivos
de MRP ayudan a explicarlo.

Objetivos del MRP.

Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:

Para mejorar el servicio al cliente.

Para reducir la inversión en inventarios.

Para mejorar la eficiencia de operación de la planta.

La mejoría del servicio al cliente significa algo más que simplemente tener a la mano
productos cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener clientes satisfechos también
significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega. No sólo MRP
proporciona la información administrativa necesaria para hacer que las promesas de entrega
puedan cumplirse, sino también que las promesas queden fijas en el sistema de control
MRP que guía a la producción. Por lo tanto, las fechas prometidas de entrega se convierten
en metas que deben ser cumplidas por la organización, mejorando así la probabilidad de
cumplir con las fechas de entrega prometidas.

Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronización de las entregas de materias
primas, componentes, subensambles y ensambles para las operaciones de producción, los
materiales correctos se entregan a la producción en el momento correcto. Además, se
pueden reducir o acelerar los flujos de insumos en respuesta a los cambios en los programas
de producción. Estos controles del MRP dan como resultado menor mano de obra, material
y costo de gastos indirectos variables por las siguientes razones:

Menos faltantes de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan como resultado más
producción, sin incrementar la cantidad de empleados o de máquinas.
Reducción en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como
resultado del uso de partes correctas.

La capacidad en los departamentos de producción aumenta como resultado de menos

tiempo de producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos de materiales y
menor confusión y retardos en la planeación.

Todos estos beneficios emanan principalmente de la filosofía de los sistemas MRP. De

manera simplificada, los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia prima,
componente y ensamble requeridos en la producción, deberá llegar simultáneamente, en el
momento correcto, para producir los elementos finales incluidos en el MPS. Esta filosofía
consiste en acelerar a los materiales que van a llegar tarde y retrasar la entrega de
materiales que van a llegar demasiado pronto. Por ejemplo, si un material va a llegar tarde y
nada se puede hacer al respecto, los demás materiales necesarios para ensamblar este
producto terminado no se requerirán hasta que ese material retrasado llegue. El sistema
MRP cambia las fechas de vencimiento de todos los materiales, de manera que los
materiales lleguen simultáneamente para ensamblar el producto final. Una ventaja
importante de los sistemas MRP es que las operaciones de producción se realizan sólo en
los componentes que son realmente necesarios en sus fechas de vencimiento, de manera
que la capacidad de producción se está utilizando para apoyar directamente al MPS. Con
esto, se evita acelerar la producción de componentes en toda la fábrica para que, al final,
lleguen al ensamble final y allí se topen con que los productos terminados correspondientes
a esas piezas no se ensamblarán esa semana. MRP se ha convertido en una valiosa
herramienta de planeación para miles de instalaciones fabriles de todo el mundo. Después
de implementar MRP, se obtienen beneficios de tipo general, como una mayor rotación del
inventario, mejor cumplimiento de los compromisos de entrega, menos pedidos que se
deben fraccionar debido a faltantes de material, menos aceleramiento de los materiales
requeridos y plazos de entrega más cortos desde el pedido del cliente hasta la entrega del
producto terminado.

Elementos del MRP

Programa maestro de producción. Se diseña un programa maestro de producción (MPS) ya

sea para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de
los clientes. Un MPS empieza como un programa tentativo, en función de su factibilidad, a
través de MRP y CRP. Conforme se comprueba que estos programas son factibles, se
convierten en el MPS que se pone en acción. MRP no puede distinguir entre programas
maestros de producción factible y no factible; esto quiere decir que MRP supone que el
MPS puede producirse dentro de las restricciones de capacidad de producción. MRP
explota el programa maestro en las necesidades de materiales. Si estos requerimientos no
pueden cumplirse con los materiales disponibles en el inventario, con los materiales en
pedido o si no hay tiempo suficiente para nuevos pedidos, entonces será necesario
modificar el MPS para obtener un nuevo MPS. El MPS mueve al MRP y de la misma
forma que se actualiza el MPS, también se modifican los resultados del MRP. Los pedidos
de materiales se aceleran, retardan o cancelan. Cuando el MPS queda fijo, también queda
fijo el plan de recepción de aquellos materiales que emanan del MRP.

Archivo de lista de materiales. Una lista de materiales es una lista de los materiales y sus
cantidades requeridas para producir una unidad de un producto, es decir, un artículo final.
Cada producto, por lo tanto, tiene una lista de materiales. Un archivo de lista de materiales
o un archivo de estructura del producto, como a veces se conoce, es una lista completa de
todos los productos terminados, la cantidad de cada material en cada producto, así como la
estructura (ensambles, subensambles, componentes y materias primas y relaciones entre
todos éstos) de los productos, Otro término para una lista de materiales es una lista de
materiales por niveles, una lista en la cual el padre está en el margen y sus componentes
tienen sangrías para mostrar la estructura. El archivo de la lista de materiales es un archivo
actualizado computarizado que puede ser revisado conforme se rediseñan los productos. Un
obstáculo de importancia que debe superarse en la mayoría de las aplicaciones MRP es la
precisión de la lista de materiales. Con la confianza de que el archivo está actualizado, una
vez preparado el MPS sus elementos se pueden explotar en los ensambles, subensambles,
componentes y materias primas requeridos. Estos artículos deben adquirirse de proveedores
exteriores o producirse en los departamentos de producción de la empresa.

Archivo del estado de inventarios. Es un archivo computarizado con un registro completo

de cada material que se tiene en inventario. Cada material, independientemente de en
cuántos niveles se utilice en un producto o en muchos productos, tiene uno y sólo un
registro de materiales. Un registro de materiales incluye el código de nivel bajo, el
inventario a la mano, los materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este
artículo. Estos registros se actualizan mediante transacciones de inventarios como
recepciones, desembolsos, materiales desechados, pedidos planeados y otras liberaciones de
pedidos. Otra parte del archivo incluye factores de planeación que utilizará el sistema MRP.
Estos factores incluyen información sobre el tamaño de los lotes, los plazos de entrega, los
niveles de existencia de seguridad y las tasas de desperdicio. Algunos componentes,
ensambles y subensambles se registran como productos terminados que se suministran a los
clientes, como refacciones. Estos materiales quizá no formen parte del MPS, ya que se
adquieren directamente de proveedores y van directamente al inventario para atender la
demanda de los clientes; en otras palabras, no se producen y, por lo tanto, no se incluyen en
el MPS. En consecuencia, los pedidos reales o pronosticados de estos materiales se
incluyen directamente en el archivo del estado de inventarios, que automáticamente forma
parte del sistema MRP.

El archivo del estado de inventarios no solamente proporciona al sistema MRP un registro

completo del estado de cada uno de los materiales del inventario; también, se utilizan los
factores de planeación en el programa de cómputo de MRP para la proyección de las fechas
de entrega del pedido, las cantidades de cada material a pedir y cuándo colocar los pedidos.

2.4 TÉCNICAS Y ESTRATEGIAS DE COMPRAS

El proceso de compras involucra la adquisición de materias primas, suministros y

componentes para la organización.

Las actividades asociadas con este proceso incluyen lo siguiente:

Seleccionar y clasificar proveedores

Evaluar el desempeño del proveedor

Negociar contratos

Comparar precio, calidad y servicio

Contratar bienes y servicios

Programar compras

Establecer las condiciones de venta

Evaluar el valor recibido

Medir la calidad que proviene del exterior, si esto no es responsabilidad del control del
control de la calidad

Predecir el precio, servicio y en ocasiones los cambios de la demanda

Especificar la forma en la que se recibirán los bienes.

El proceso de compra afecta de manera indirecta el flujo de bienes dentro del canal de
suministros físico, aunque no todas las actividades de adquisición son de interés directo del
responsable de la logística. Las decisiones relacionadas con la selección de los puntos de
envió del proveedor, la determinación de las cantidades de compra, el momento oportuno
del flujo de suministros, y la selección de la forma, y los métodos de transportación del
producto son algunas de las decisiones importantes que afectan los costos de logística.

El proceso de compras ocupa una posición importante en la mayor parte de las

organizaciones, ya que las partes, componentes y suministros adquiridos por lo general
representan 40 a 60% del valor de ventas de un producto final. Esto significa que las
reducciones de costo relativamente pequeñas obtenidas en la adquisición de materiales
pueden tener un gran impacto en las utilidades que mejoras similares en otras áreas de
costos-ventas de la organización. Esto se conoce como: Principio de apalancamiento.

El comprador

Posiciones de partida del Comprador.

Fijación de objetivos de la Compra.

Qué quiero conseguir.

Qué me ofrecen.

Análisis de Posibilidades.

Análisis y evaluación global de las Ofertas.

Análisis y evaluación detallada de las Ofertas.

Estudio de la rentabilidad de la compra.

Fijación de Beneficios de la Compra.

Beneficios de la Compra a corto plazo.

Beneficios de la Compra a medio plazo.

Beneficios de la Compra a largo plazo

Actitudes adecuadas del comprador.

Actitudes adecuadas ante el vendedor.

Distintos individuos, distintas actitudes.

Posiciones de Ventaja para el Comprador.

Enfriamiento de Decisiones.

Estrategias de compra. Estrategias de Compras en la Empresa moderna.

Técnica de la Tuerca.

Cómo y cuándo utilizarla.

En qué medida.

Negociaciones de forma de pago.

Estrategias de compra. Estrategias de compras según el mercado.

Calidad y servicio.

Precio, innovación.

Discusión de precios.

Cómo y cuándo utilizarla.

En qué medida.

La Negociación en la Compra.

Cantidades Y Momento De Pedido.

Las cantidades adquiridas, así como el momento en que se adquieren afectan a los precios
que se pagan, a los costos de transportación y a los costos de manejo de inventarios. Una
estrategia es comprar solo para cumplir los requerimientos a medida que estos se presentan.
Esta es la estrategia justo a tiempo, también denominada como compras al día. De forma
alternativa, se puede utilizar algún tipo de compra adelantada o anticipada, esto puede
resultar ventajoso cuando se espera que los precios sean mayores en el futuro. Además, se
podría participar en la actividad de compra especulativa, en el que los compradores intentan
cubrirse de futuros incrementos de precio. Las materias primas, con frecuencia productos
como el cobre, plata y oro, pueden revenderse obteniendo una utilidad. La compra
especulativa difiere de la compra adelantada en la medida en que las cantidades adquiridas
pueden exceder cualquier cantidad razonable distada por los requerimientos futuros. Las
cantidades de compra también pueden verse afectadas por las reducciones especiales de
precio que los vendedores ofrecen de vez en cuando. Los compradores quizá deseen
“abastecerse” a un buen precio. Por otro lado, los compradores pueden buscar negociar a un
buen precio, pero no tomar la entrega de los bienes sino hasta que estos se requieran,
evitando de esta forma una acumulación de inventario.

Estrategia Mixta De Compra.

Cuando un artículo estándar tiene un patrón de precio estacional razonablemente

predecible, participar en una estrategia mixta de compra al día y compra anticipada puede
dar por resultado un menor precio promedio que solo con las compras al día. La compra
anticipada es el acto de adquirir en cantidades que exceden los requerimientos actuales,
pero no más allá de los requerimientos futuros previsibles. Resulta una estrategia atractiva
cuando se espera que los precios se eleven de manera que las cantidades adicionales se
adquieren a menores precios, pero se crea cierto inventario y deberá balancearse con otras
ventajas del precio. Por otro lado, la compra al día es ventajosa cuando los precios se
encuentran descendiendo, evitando de esa forma adquirir ahora mayores cantidades cuando
la compra retrasada puede obtener menores precios. La combinación efectiva de estas dos
estrategias cuando los requerimientos son estaciónales puede llevar a ventajas sustanciales
de precio.

Promedio Monetario.

Para que la compra anticipada sea efectiva, se requiere que los patrones estaciónales de
precio sean razonablemente estables y predecibles. Para lograr el mismo objetivo del precio
de compra más bajo que con la compra anticipada, se puede utilizar el promedio monetario.
Este método supone que los precios por lo general se elevaran con el tiempo, aunque por
otro lado fluctuaran con incertidumbre. Las compras se realizan en intervalos fijos, pero la
cantidad a comprar depende del precio en el momento de la compra. Se establece un
presupuesto con base en el precio promedio para un periodo razonable en el futuro (al
menos un ciclo estacional completo). El precio se divide en la cantidad de presupuesto para
determinar la cantidad a comprar. El resultado es que se compran más unidades cuando los
precios están bajos que las que se compran cuando están altos si los precios en general se
encuentran elevándose. El peligro de esta estrategia es que puedan tener lugar cantidades
que no sean lo suficientemente grandes como para cumplir los requerimientos cuando los
precios son altos. Podría ser necesaria la protección a través de contar con cierto inventario.

BIBLIOGRAFÍA

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Emilio Martínez Moya. Gestión de compras: negociación y estrategias de

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