Colorantes Directos

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
2013
DEDICATORIA:
Este trabajo está
dedicado al gran
esfuerzo y apoyo
constante de
nuestros padres,
así como a los
instructores por la
formación
profesional
brindada y sobre
todo a Dios por
darnos las fuerzas
necesarias y
renovarnos día con
día.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN TEXTIL VI

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ÍNDICE
COLORANTES DIRECTOS
INTRODUCCIÓN
1. TEÑIDO DEL ALGODÓN CON COLORANTE DIRECTO………………………… 5
2. MODO DE FIJACIÓN DEL COLORANTE A LA FIBRA…………………………… 6
a) Cadena celubiosa………………………………………………………………….. 6
3. PROPIEDADES DE LA TINTURA………………………………………………………. 7
a) Clase a …………………………………………………………………………………… 7
b) Clase b…………………………………………………………………………………… 7
c) Clase c…………………………………………………………………………………… 7
4. CARACTERÍSTICAS DEL TEÑIDO……………………………………………………… 8
a) Afinidad………………………………………………………………………………… 8
b) Igualación……………………………………………………………………………… 8
c) Resistencia……………………………………………………………………………… 8
d) Economía………………………………………………………………………………… 8
5. ETAPAS DE TINTURA ………………………………………………………………………… 9
a) Migración………………………………………………………………………………… 9
b) Difusión……………………………………………………………………………………. 9
c) Absorción………………………………………………………………………………… 9
d) Fijación …………………………………………………………………………………… 9
6. PARÁMETROS EN EL TEÑIDO CON COLORANTES DIRECTOS……………… 10
a) Efecto de la temperatura…………………………………………………………… 10
b) Electrolitos………………………………………………………………………………… 11
c) Efecto de la relación de teñido y agitación…………………………………… 12
d) Efecto del tiempo de teñido………………………………………………………… 12
e) Efecto del pH……………………………………………………………………………… 12
7. INFLUENCIA DE LA NATURALEZA DE LA FIBRA…………………………………… 13
a) Procedimientos generales de tintura sobre fibras celulósicas……… 13
b) Disolución de colorantes………………………………………………………… 13
8. MAQUINARIA EMPLEADA…………………………………………………………………… 14
A.SISTEMA POR AGOTAMIENTO…………………………………………………. 14
a) Maquina autoclave……………………………………………………………… 14
b) Barca de torniquete……………………………………………………………… 15
c) Maquina jet………………………………………………………………………… 15
B. SISTEMA DE IMPREGNACIÓN Y FIJACIÓN DEL COLORANTE………… 16
a) T. SC por fulardado – desarrollo en Jigger (pad – Jig)……………16
b) T. SC por fulardado – enrollado…………………………………………… 16
c) T. C por fulardado – vaporizado (pad – Steam)…………………… 17
d) T. C por fulardado – secado (pad – Dry)……………………… ……17-18
e) T. C por fulardado – lavado salino (pad – Salt)…………………… 19
9. DESMONTADO DE LOS COLORANTES DIRECTOS......................................................20
a) Usar un buen humectante (compatible con Hidrosulfíto de sodio….20
b) Desmontar matices pastel en frío…………………………………………………20
c) Desmontado en caliente……………………………………………………………… 20
d) Eliminación de los compuestos catiónicos………………………………… 21
e) Desmontado de complejos metálicos…………………………………………… .21

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INTRODUCCIÓN
Los colorantes son sustancias que se aplican a los materiales textiles con la
finalidad de modificar su color original, no existe un tipo de colorante que tiña
todos las fibras existentes así como no hay fibra que pueda ser teñida con todas
los colorantes conocidos.
La tintura de telas de algodón puede realizarse con diversas familias de

colorantes ya sean tanto naturales como sintéticos este ultimo son utilizados
principalmente para la producción industrial.
Con respecto a la técnica de aplicación industrial, la elección de los colorantes a

emplear está sujeta a los requerimientos de solideces, brillantez de los colores,
equipos de teñido disponibles y del costo de la formulación.
El tipo de método de tintura, dependerá del volumen de producción y de los

equipos existentes, reservándose el teñido discontinuo para pequeñas
producciones y los métodos continuos o semi-continuos para los grandes
volúmenes de mercadería.

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1. TEÑIDO DEL ALGODÓN CON

COLORANTES DIRECTOS
El nombre de colorantes directo o Direct

Cotton Colour (D.C.C.), deriva del acto que
ellos fueron los primero colorantes
sintéticos que se fabricaron para colorear
el algodón. Extraordinariamente
numerosos y aumentando continuamente
el número ofrecen al tintorero una amplia
variedad de matices de muy diversa
solidez.
El nombre directo es muy antiguo y queda

como una reminiscencia de la época en que
la fibra del algodón se teñía con mordiente,
vale decir primero se mordentada y luego
se teñía con colorantes básicos.
Esta clase de colorantes, también se le

conoce como sustantivos y agrupa a
muchos compuestos de diversa constitución química por lo que sus solideces varían
enormemente. Algunos colorantes de esta familia son de alta solidez a la luz, mientras
que otros son muy pobres. Las solideces a los procesos llevados a cabo en húmedo
como lavado, son también variados y en el mejor de los casos mediocres.
Algunos de los colorantes directos pueden mejorar sus solideces húmedas por medio
de tratamientos posteriores sin llegar a alcanzar mejoras excepcionales.
Estos colorantes son principalmente compuestos AZO de alto peso molecular,

conteniendo grupos ácidos sulfónicos que le dan solubilidad dentro del agua.
Todos los colorantes directos son solubles en agua, sin embargo unos muy poco de
ellos son más solubles en un medio débilmente alcalino, la solubilidad de éstos
colorantes depende como hemos dicho de su estructura molecular, ya que esta
solubilidad es en parte influenciada por los grupos sulfónicos contenidos en la
molécula del colorante.
La solubilidad de los colorantes directos aumenta considerablemente con la

temperatura del baño de teñido; pero también ha quedado establecido que la presencia
de electrolitos (sal) frecuentemente causa una reducción en la solubilidad del
colorante. Un considerable número de colorantes directos forman precipitados con las
sales del calcio y magnesio; consecuentemente cualquier teñido debe ser realizado con
agua blanda o de lo contrario debe adicionarse al baño de teñido agentes
secuestrantes. Es el inconveniente más grande que presentan los colorantes directos es
precisamente su baja solidez a los procesos húmedos, especialmente a los lavados;
para eliminar esta desventaja, todos los colorantes directos que contengan un grupo
amino (-NH2) en el cromóforo, pueden utilizar agentes fijadores.

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2. MODO DE FIJACIÓN DEL COLORANTE A LA FIBRA
El rayón viscosa, el lino, el yute, el algodón y todas las fibras celulósicas están
compuestos por uniones de cadenas de unidades celubiosa.
a CADENA DE CELUBIOSA
Estas cadenas se extienden de tal manera que forman filamentos largos

acomodándose en forma de paquetes moleculares, éstos paquetes no están
arreglados uniformemente, así hay partes donde las cadenas moleculares están
acomodadas paralelamente y tan juntas que forman cristales y otras en que están
dobladas y en forma desordenadas dando el aspecto del cuerpo de una esponja.
Los colorantes directos son moléculas largas más planas que se pueden alinear con
las macromoléculas de las fibras. Éstas se fijan por fuerzas (electroestáticas) de Van
der Waals y por puentes de hidrógeno
Son éstos enlaces los responsables de la fijación de la molécula del colorante a las
cadenas de la molécula de la celulosa en la parte amorfa de la fibra.
La energía del enlace de hidrógeno es relativamente pequeña, pero la suma de todos

los enlaces que se produzcan entre el colorante y la cadena celulósica será la
responsable del grado de fijación del colorante. De esto se puede apreciar que a más
larga la molécula del colorante y mayor cantidad de grupos funcionales capaces de
interaccionar, mayor será su solidez a los procesos húmedos.
Un colorante directo debe tener varios grupos capaces de interaccionar a lo largo de

la cadena celulósica y si la molécula es larga lineal y plana facilitará la formación de
éstos enlaces gracias a las pequeñas distancias entre los grupos reaccionantes.

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3. PROPIEDADES DE LA TINTURA
Los colorantes directos son solubles en agua y unos pocos requieren para disolverse la
presencia de carbonato sódico; su solubilidad aumenta con el número de grupos
sulfónicos, y con la temperatura, y disminuye con el aumento de su peso molecular. Sus
soluciones diluidas son moleculares, pero normalmente en frío forman soluciones
coloidales. Los electrolitos neutros tales como el cloruro o el sulfato sódico tienden a
flocular la solución colorante, siendo esta propiedad proporcional a la valencia del
catión; los alcalinos favorecen la disolución en función al pH. Los colorantes directos son
solubles en piridina y resisten bastante a la acción
de los ácidos, aunque algunos son tan sensibles, RESULTADO DE COLORANTES DIRECTOS CON
AGENTES REDUCTORES
que con el ácido oleico ya se desmontan, los más
estables con los ácidos tienden a enrojecer.
En presencia de reductores rompen su molécula
dando derivados aminados; en esta reacción
precisamente se funda el desmotado de las
tinturas mediante agentes reductores, los
productos obtenidos son poco coloreados e
incoloros.
Durante el teñido con colorantes directos es de esperarse un comportamiento diferente

entre los distintos miembros de esta familia. Es por lo tanto beneficioso para el tintóreo
agrupar a los colorantes de acuerdo a su comportamiento similares con la finalidad de
agregar una buena reproductibilidad y tomar las precauciones necesarias durante el
teñido de mezclas de colorantes de la misma clasificación.
En 1994, la sociedad de tintóreos y coloristas de gran Bretaña nombro un comité con el
objeto de estudiar el problema y recomendar una solución. El sistema de solución por
ellos propuestos y aceptado en el mundo entero está basado en el siguiente esquema:
a) CLASE A:
Colorantes con muy buen poder de igualación y migración sin ayuda de agentes
auxiliares.
b) CLASE B:
Colorantes con escaso poder migratorio, pero que pueden ser controladas por
adiciones sistemáticas de electrolitos.
c) CLASE C:
Colorantes con escaso poder migratorio y sensibles a la sal. Tintura con estos
colorantes requieren mucha precaución, controlando la temperatura y la adición de
sal.
Los colorantes directos están agrupados en cuatro familias:
 Directos.  Directos con tratamiento de sales metálicas.

 Directos sólidos a la luz.  Directos diazotables y copulables.

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4. CARACTERÍSTICAS DEL TEÑIDO
Todo teñido debe tener las siguientes características:
a) AFINIDAD:
Del colorante para ser parte integrante de la
fibra.
b) IGUALACIÓN:
El color aplicado debe ser uniforme en toda
la extensión del material textil.
c) RESISTENCIA:
El color del material textil debe resistir los
agentes desencadenantes del desgaste que
sufre el artículo. A esta resistencia es que se
le conoce con el nombre de solidez.
Los agentes desencadenantes del desgaste más

comunes son:
La luz.
El lavado.
La acción del agua de mar.
El sudor, etc.
Según sea el caso tenemos:
Solidez a la Luz
Solidez al lavado.
Solidez al agua de Mar.
Solidez al sudor, etc.
Lo ideal cuando realizamos un teñido es que

consigamos las mayores solideces, con la
finalidad de que nuestro artículo sea más
resistente a los agentes de desgaste del
artículo.
d) ECONOMÍA:
Además de las características anteriores hay
que tener en cuenta no pasar las cantidades
estrictamente necesarias de colorantes,
productos auxiliares y tiempo de realización.
La economía es un factor determinante en un
teñido.

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5. ETAPAS DE TINTURA:
a) MIGRACIÓN:
Es el desplazamiento del colorante desde el baño hasta la fibra
b) DIFUSIÓN:
Es la etapa donde el colorante va de la superficie al interior de la fibra. Existen
diversos factores que condicionan la difusión del colorante como son la agregación
del colorante, la estructura cristalina de las moléculas o el tamaño de los poros
amorfos en la estructura molecular, cada molécula absorbida desplaza el equilibrio de
agregación hacia la formación de mas mono moléculas cuando más alto es el índice de
agregación del colorante más bajo será el de la difusión de ese colorante. La difusión
del colorante se manifiesta exteriormente por lo que llamamos igualación, apariencia
y uniformidad del material teñido.
c) ABSORCIÓN:
Contacto de la molécula de colorante con la fibra y penetración en su cuerpo físico.
Difusión sólida.
d) FIJACIÓN:
Es el proceso donde se busca que el colorante quede dentro de la fibra, en los
colorantes directos la unión de estos es por fenómeno físico (fuentes de hidrogeno)
debido a esto la tintura de fibras celulósicas sonde mala solidez. Llegado a este
punto de fijación se puede decir que el colorante ha teñido la fibra y el proceso de
tintura ha terminado, estando .todas las moléculas de fibra enlazadas con moléculas
de colorante.

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6. PARÁMETROS EN EL TEÑIDO CON COLORANTES DIRECTOS
Desde el punto de vista del tintorero, se va a tratar de obtener un tono después de un

teñido uniforme y reproductible en el tiempo más corto posible. Todo lo mencionado
podrá lograrse si conoce los parámetros que gobiernan su proceso y si sus condiciones
de teñido:
a) Efecto de la temperatura de teñido.

b) Efecto del electrólito en el teñido.
c) Efecto de la relación y agitación del baño de teñido.
d) Efecto del tiempo de teñido.
e) Efecto del pH
a) EFECTOS DE LA TEMPERATURA.
Un aumento en la temperatura de teñido trae como consecuencia:
 Disminución del tamaño de los agregados, facilitando

su ingreso por los poros de la fibra.
 Hay una homogénea difusión del colorante en el baño

de teñido.
 Disminución de la repulsión entre la carga eléctrica

superficial de la fibra y la carga del colorante.
 Aumento de la vibración de las cadenas en la parte

amorfa.
 Migración del colorante de las partes en que se encuentra en mayor concentración a

las de menor vía en el baño de teñido.
 Un aspecto contradictorio en cierta forma radica en que la disminución del tamaño

de los agregados facilita el ingreso del colorante a la fibra ; pero debido a la
vibración de las cadenas en la parte amorfa disminuye el equilibrio de teñido por
ser menor la cantidad de colorante absorbido por ésta. De esto se desprende que
cada colorante posee una temperatura óptima de teñido.
 En la mayoría de los casos la absorción disminuye conforme la temperatura

aumenta. Se calcula que la disminución de afinidad, al aumentar la temperatura
significa una variación en la absorción al equilibrio del orden del 3% de colorante
por cada grado centígrado.
 En la mayoría de los casos el matizado a temperaturas de ebullición puede ser

apropiado, pero también puede suceder que al enfriar el baño de teñido cambie de
tono por aumentar al agotamiento de algún componente en la mezcla.

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b) ELECTROLÍTOS
Las adiciones de electrolitos a los baños de teñido promueven el agotamiento de los

colorantes directos. Por ser la sal común el electrolito más barato, es el más
comúnmente usado, aunque también se usa en doble proporción el sulfato de sodio. El
efecto del electrolito en el teñido es doble, por un lado neutraliza la carga eléctrica de
la fibra mientras que por otro aumenta el desplazamiento del colorante hacia la fibra.
Las fibras celulósicas asumen, carga negativa cuando están sumergidas en agua, esto
ocasiona una repulsión al ión Cromofórico de los colorantes directos. El catión de
sodio del electrolito reduce o neutraliza la carga negativa de la fibra. De esta manera
facilita al ión Cromofórico, su acercamiento a la fibra para poder adherirse por enlaces
de hidrógeno o fuerzas de Van der Wall.
A mayor electronegatividad del colorante mayor será la repulsión hacia la fibra, es

entonces de esperar que la efectividad del electrolito varíe de acuerdo al número de
grupos ionizables en la molécula del colorante.
El grado de agotamiento está también ligado a la cantidad de electrolito presente en el

baño de teñido; algunos colorantes necesitan fuertes cantidades de electrolito,
mientras otros lo hacen con pequeñas cantidades.
Hemos dicho que el aumento de temperatura, disminuye el tamaño del agregado,

permitiendo un aumento de velocidad de teñido y penetración del colorante, en
cambio los electrolitos aumentan el tamaño del agregado, permitiendo en éstos casos
concentración del colorante en zonas sobre y alrededor de la fibra, en donde hasta
cierto punto puede dar origen a teñidos disparejos.
Un teñido disparejo indica la pérdida del control del agotamiento paulatino del
colorante, forzando una concentración desigual en determinadas zonas de la fibra,
Además la presencia del electrolito impide la reversibilidad del teñido, previniendo el
descenso del colorante al baño para luego redistribuirse homogéneamente sobre la
fibra.

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c) EFECTOS DE LA RELACIÓN DE BAÑO DE TEÑIDO Y DE AGITACIÓN:
El porcentaje de colorante absorbido aumenta a medida que lo hace la concentración

del colorante en el baño.
Reducir la cantidad de litros de colorante por

unidad de peso del material equivale a
aumentar la concentración del colorante y del
electrolito. El teñir en relaciones de baños
corto, equivale a un factor importante en la
economía de consumo de colorantes; aunque
a expensas de un menor control del
agotamiento paulatino del colorante y mayor
posibilidad de un teñido defectuoso.
Recetas con colorantes directos darán únicamente buenas repeticiones si es posible

mantener la relación de baño constante.
Cualquier aumento en la velocidad del baño de teñido aumenta las posibilidades de

un encuentro entre las partículas decolorante y la superficie de la fibra, por lo que la
agitación debe aumentar la velocidad de absorción sobre ésta.
d) EFECTO DEL TIEMPO DE TEÑIDO.
La velocidad de difusión del colorante dentro de la fibra y su velocidad de absorción

varía de acuerdo con el colorante. Un equilibrio verdadero, esto es, una concentración
constante en el eje radial de la sección transversal de la fibra, debería obtenerse antes
de dar por finalizado el teñido.
En la práctica el equilibrio verdadero es muy difícil y largo de obtenerse. Se acepta el

equilibrio comercial en el que, si bien es cierto, al prolongarse el tiempo de teñido se
obtendrá un pequeño incremento del colorante en la fibra, este incremento no
justifica la prolongación del tiempo de teñido.
Por otro lado, se desea obtener una difusión completa del colorante para obtener
buena penetración de la fibra, sin obtener teñido anular o de muy poca penetración.
e) EFECTO DEL pH
Los colorantes directos siempre son aplicados a la fibra celulósica en una solución
neutra. No se encuentra ninguna ventaja la adición de ácido al inicio de la tintura, más
bien puede alterar el matiz del colorante; salvo que se tiña celulosa que contiene
oxicelulosa. Trabajar en un medio alcalino con carbonato de sodio, aumenta la
solubilidad de algunos colorantes, contrarresta la dureza temporal del agua; y en
algunos colorantes tiene un efecto retardante. Sin embargo la celulosa en condiciones
alcalinas forma un sistema reductor capaz de destruir ciertos colorantes directos.
Estos efectos pueden ser corregidos o controlado por ajuste del pH del baño de teñido
con adiciones de sulfato de amonio.

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7. INFLUENCIA DE LA NATURALEZA DE LA FIBRA.
Es muy conocido que cuando se verifica tinturas sobre mezclas de fibras celulósicas,
muchas veces no absorben toda la misma cantidad de colorante; ello da lugar a grandes
dificultades en la igualación de mezcla de fibras celulósicas, la cual no se llega a obtener
ni siquiera cuando la tintura llega al equilibrio. Estas diferencias de comportamiento se
atribuyen al diferente grado de cristalinidad de los polímeros de las fibras puede haber
diferencias de absorción no siendo aconsejable mezclar diferentes partidas de algodón,
ni que tengan distinto grado de madurez.
Hay momentos que es necesario modificar la afinidad del algodón por ejemplo el
mercerizado del algodón, cuando se deba teñir con colorantes de costo elevado como
indantrenos e indigosoles, lográndose un aumento de absorción del 30 al 40% para las
mismas concentraciones iniciales del baño de tintura.
Existe otro tipo de modificaciones, como la formación de oxicelulosa en un descrudado o

blanqueo mal conducido, que reducen la afinidad al aumentar el contenido de grupos
carboxílicos, los cuales incrementan la carga negativa de la celulosa dando lugar en la
mayoría de los casos, a irregularidades en la tintura. Este efecto puede disminuirse
realizando la tintura en medio ácido que neutraliza la carga negativa de las oxicelulosas.
Es necesario indicar que el diámetro de los hilos da lugar a diferentes intensidades de

color, apareciendo más claros los hilos más finos a pesar de tener el mismo contenido de
colorante para hilos más gruesos, efecto muy notorio en los tejidos de rayones, cuando
los colorantes son de buena igualación.
a) PROCEDIMIENTOS GENERALES DE TINTURA SOBRE FIBRAS CELULÓSICAS.
En los diferentes procesos de teñido con los colorantes directos se puede apreciar tres
etapas bien definidas:
Disolución del colorante.

Tintura del substrato.
Tratamientos posteriores
b) DISOLUCIÓN DEL COLORANTE.
Esta operación comprende las precauciones que deben tenerse en cuenta para una
perfecta utilización del colorante esta disolución no presenta muchas dificultades;
porque como hemos visto en su constitución química contienen grupos sulfónicos
que le confieren solubilidad, pero que esta propiedad puede ser modificada por la
presencia de sales sobre todo de cationes polivalentes en las soluciones de tintura.
Por esta razón la dilución debe hacerse con agua permutada o mejor con agua
desmineralizada, ya que el empleo de aguas duras dificulta la dilución de los
colorantes.

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8. MAQUINARIA EMPLEADA
A.SISTEMA POR AGOTAMIENTO.

Son procesos discontinuos, en donde la materia prima se manipula por partidas o
lotes, según el sistema de tintura puede ser a temperaturas máximas de 100º C o
altas temperaturas, aquellas superiores comprenden entre 105º C – 130º C; en el
primer caso, la tintura puede efectuarse en medio neutro o débilmente alcalino y en
el segundo caso se efectúa, en medio neutro para evitar la destrucción de los
colorantes.
a) MÁQUINA AUTOCLAVE
Estas máquinas se utilizan para el teñido de fibras e hilos en diferentes
presentaciones (bobinas, quesos, plegadores, etc.).
Se componen esencialmente de:
Autoclaves verticales u horizontales, de acero inoxidable, donde se colocan los

porta materiales intercambiables para el teñido del sustrato en sus diferentes
etapas de procesamiento (canastas para fibras, portabobinas, portaquesos, rollos de
tela, etc.).
Bomba de circulación de baño (con sistema inversor de flujo).
Tanque auxiliar, desde donde los colorantes y auxiliares necesarios se añaden sin
detener el ciclo de funcionamiento.
 Bomba de presión estática (que puede introducir baño cualquiera que sea la
temperatura de funcionamiento).
 Tomamuestras de baño.
 Panel de control para ciclos de teñido parcial o totalmente automatizados.

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b) BARCA DE TORNIQUETE
Esta es una máquina de teñido bastante antigua
para tejidos en forma de cuerda con baño
estacionario y material en movimiento.
Funciona a una temperatura máxima de 95-98º
C. La relación de baño en general es bastante
alta (1:20 01:40).
El sistema incluye una batea con una

inclinación frontal (actuando como tobogán
para la cuerda plegada, mientras que su lado
posterior es vertical. Un compartimento con
separación perforada, colocada a una distancia
de 15-30 cm de su lado vertical, crea un espacio
intermedio para la calefacción y para la adición
de productos.
El calentamiento puede ser con vapor directo o indirecto.

El movimiento de la tela es impulsado por un cabrestante circular elíptica
(torniquete) revestido con una manta especial para evitar que la tela se deslice
durante la operación de tintura, con posibles arañazos posteriores.
c) MÁQUINA JET
Estas máquinas, donde
tanto el baño y el material están
en movimiento, se utilizan para la
preparación y el teñido en cuerda;
el tejido es arrastrado y conducido
a través de la máquina sólo por la
fuerza de un flujo. Funcionan con
temperaturas altas (gamas de
temperatura máxima entre 135 y
140º C), con una relación de baño
muy limitada (1:5 – 1:15).
Podemos dividir estas máquinas en dos categorías: máquinas parcialmente llenas de baño
(para tejidos de fibras sintéticas) y máquinas completamente llenas de baño (para telas
más delicadas).
Actualmente la tendencia se dirige hacia la producción de máquinas con un trato más

delicado al tejido, que suma a la unidad hidráulica una conducción mecánica, llevada a cabo
mediante un carrete de gran tamaño, haciéndolo más flexible y adecuado para el
tratamiento de una gama más amplia de telas.

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B.SISTEMA DE IMPREGNACIÓN Y FIJACIÓN DEL COLORANTE.

Estos son procesos de tipo semi continuo o continuo. Se caracterizan por que la
materia, generalmente tejido, se impregna con la solución tintórea en una artesa y se
exprime entre los rodillos de un Foulard, procediéndose después a su fijación por los
diferentes procedimientos existentes; entre los que podemos mencionar:
Fuolardado – Fijación en el Jigger (Pad – Jig).

Fuolardado – Fijación durante el arrollado en caliente (Pad – Roll).
Fuolardado – Fijación por vaporizado (Pad – Steam).
Fuolardado – Fijación por calor seco (Pad – Dry).
Fuolardado – Fijación por lavado con sal (Pad – Salt).
a) TINTURA SEMICONTINUA POR FULARDADO – DESARROLLO EN JIGGER

(PAD – JIG)
En este procedimiento se fularda en las condiciones indicadas anteriormente y luego

se desarrolla en la máquina denominada Jigger, intercalando o no un secado
intermedio según que el tejido se almacene seco entre ambas operaciones.
El baño de desarrollo se prepara con cloruro de sodio o sulfato sódico en cantidades
que oscilan entre 5 y 15 g./l para relaciones de baño de 1/5 – 1/3; según los
colorantes y la intensidad de tintura; la solución tintórea se lleva a ebullición
manteniéndose durante un mínimo de 20 minutos, ó 4 – 8 pasajes del tejido por la
máquina.
Para tonos muy oscuros es aconsejable añadir de 10 a 40 cc./l de baño de
fuolardado con el fin de evitar un excesivo desprendimiento del colorante
impregnado.
b) TINTURA SEMICONTINUA POR FULARDADO – ENROLLADO
En el procedimiento de fuolardado – enrollado, el tejido fuolardado con una

impregnación inferior al 100%, se enrolla en un plegador y se deja en reposo el
tiempo necesario para que tengan lugar la fijación o difusión del colorante.
El plegador normalmente es este tiempo de reposo, está sometido a una rotación

lenta para evitar migraciones de la solución tintórea hacia la parte inferior del rollo
del tejido.

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Existen dos modalidades:
 El método de reposo frío (Pad – Bach) el tejido después de fuolardado en frío, se

deja en reposo y girando lentamente a temperatura ambiente durante un tiempo
que oscila entre 8 a 24 horas según la intensidad de la tintura.
 La segunda modalidad es el método de reposo en caliente (Pad – Roll) que debe

realizarse en una cámara cerrada, siendo calentado el tejido en el enrollado
mediante rayos infrarrojos hasta la temperatura de 80º C – 90º C ésta
temperatura, se mantiene constante en el interior de la cámara durante un
tiempo que oscila entre 1 y 8 horas, según intensidad del color, se mantiene
constantemente la humedad de la cámara para evitar el secado del tejido que
impediría la difusión del colorante.

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c) TINTURA A LA CONTINUA POR FULARDADO – VAPORIZADO (PAD – STEAM)
El procedimiento por fuolardado - vaporizado permite reducir el tiempo de fijación

mediante un vaporizado a 100º C – 105ºC (puede llegarse hasta una presión
absoluta de 1.2 atmósferas) en tiempos que oscilan entre 30 segundos y 5 minutos,
según los colorantes y su intensidad de matiz.
En este método, no es recomendable realizar un secado intermedio, pues alarga el

tiempo de vaporizado, al ser preciso mayor tiempo para que el tejido capte
humedad del vapor.
En el fuolardado se añade urea en la misma proporción que el colorante para

aumentar la solubilidad y facilitar su difusión en el vaporizado, al actuar como
agente disgregador; puede añadirse también de 1 a 3 gr./l de pirofosfato sódico que
actúa como agente tapón.
Si el vaporizado es a temperatura inferiores a 100º C debe aumentarse la cantidad

de urea en el fuolardado y añadir un espesante tipo alguinato sódico, para evitar las
migraciones de colorante durante el vaporizado, al tratarse de vapor húmedo.
Después del vaporizado y para mejorar el rendimiento, sobre todo en tocuyos
oscuros, se pasa el tejido por una o dos barcas de tratamientos a la continua que
contenga de 10 a 20 gr./l de sal a ebullición siguiendo después un lavado.
d) TINTURA A LA CONTINUA POR FULARDADO – SECADO (PAD – DRY)
Tal como se indica en el esquema siguiente en este proceso se fularda el tejido

realizándose la fijación del colorante en el secado posterior.
Puede realizarse un secado intermedio en una instalación corriente o bien en el

primer compartimiento de la HOT FLUE a 100º C – 150º C, durante 1 – 3 minutos,
según el matiz de la materia.

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El tejido se fija a 150 – 160º C durante un tiempo superior en 45 – 60 segundos

necesarios para el secado ( si no hay secado previo o intermedio).
El procedimiento Pad – Dry puede resultar muy económico si se dispone de

instalaciones de elevado rendimiento. Si se trabaja con secadores compuestos de
dos o más compartimientos, es posible escalonar la temperatura, lo que permite
iniciar el secado a temperatura más baja.
e) TINTURA A LA CONTINUA POR FULARDADO – LAVADO SALINO (PAD – SALT)
En este método de tintura, análogo al anterior se suprime el vaporizado intermedio,

cuando se emplean colorantes que se fijan muy rápidamente en un baño salino
caliente, (10 – 20 gr./l sal común o sulfato sódico), realizándose el tratamiento a
continuación del fuolardado en una o varias artesas de una maquina de lavado al
ancho y a la continua.
Debe indicarse que no todos los colorantes directos son aptos para ser usado en
cualquier método de tintura, debiéndose recurrir a las indicaciones de los
muestrarios correspondientes.
Los tratamientos posteriores que pueden realizarse en las tinturas con colorantes
directos aparte de los específicos para mejorar las solideces consisten en la mayoría
de los casos en un enjuague con agua que puede contener pequeñas cantidades de
ácido, si el baño de tintura es alcalino.

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9. DESMONTADO DE LOS COLORANTES DIRECTOS
Si los colorantes no han sido tratados posteriormente, el proceso es relativamente

sencillo. Basta tratar el material en una solución alcalina de hidrosulfito de sodio a
ebullición.
Si los matices son pasteles se pueden desmontar por tratamiento en frio con una
solución de hipoclorito de sodio durante media hora o con una solución de 1 o 2 % de
clorito de sodio en caliente cuyo pH ha sido regulado entre 3 y 4 con acido fórmico o
acético.
Al haber sido tratado posteriormente con una sal metálica o un compuesto cationico es
necesario desmontar el tratamiento posterior antes de desmontar el colorante por
cualquiera de los métodos descritos.
En el caso del compuesto catiónico, este se desmonta con un tratamiento a 70°C-80°C

con acido fórmico al 2%.
Es necesario desmontar completamente el compuesto cationico puesto que este puede

ser actuar como mordante para los colorantes aniónicos ocasionando tinturas
disparejas.
a) Usar un buen humectante (compatible con Hidrosulfíto de sodio).

 Hidrosulfíto de Sodio (se debe agregar al baño cuando este llegue a los 60º C).
 Un igualador (en el caso de desmontado disparejo).
 Temperatura: Ebullición.
 Tiempo: 30 – 45 minutos.
b) Desmontar matices pastel en

frío
 Un humectante compatible con
el hipoclorito
 Hipoclorito de Sodio.
 Tiempo 30 minutos.
c) Desmontado en Caliente
 1 – 2% Clorito sódico
 Ácido Fórmico pH 3 –4
 Temperatura: 80º C – 90º C
 Tiempo:20 minutos

20
2013
d) Eliminación de los compuestos catiónicos

Es importante desmontar completamente el compuesto catiónico, porque puede
actuar como mordiente para los colorantes Aniónicos ocasionando tinturas
disparejas. Tratar el material con:
 5% Ácido Fórmico al 85%

 Temperatura: 70º C – 80º C
 Tiempo: 30 minutos.
e) Desmontado de complejos metálicos

Hacer un tratamiento a ebullición con la siguiente solución:
 1-3 gr./l Agente secuestrantes E.D.T.A.
 0.5 gr./l Detergente Aniónicos
 gr./l Carbonato de Sodio
 Temperatura: 98º C
 Tiempo: 30’ minutos.

21

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