INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

“PROYECTO DE INSTALACIÓN DE UNA MICROEMPRESA

DE ELABORACIÓN DE HIPOCLORITO DE SODIO”

TESIS

Que para obtener el Título de

INGENIERO QUÍMICO INDUSTRIAL

P r e s e n t a:

Manuel Arias Altamirano

Director de Tesis: Dr. Héctor F. Martínez Frías

Ciudad de México, enero de 2017.

 ÍNDICE Página.
RESUMEN i

1
INTRODUCCIÓN
I. GENERALIDADES SOBRE LA ELABORACIÓN DE HIPOCLORITO DE SODIO 3
1.1 Desarrollo de la tecnología cloro-álcali 4
1.2 Uso del cloro 5
1.3 Uso del hidróxido de sodio 7
1.3.1 Compuestos inorgánicos 7
1.4 Historia de la industria cloro-álcali 7
1.4.1 Desarrollo de la tecnología de diafragma 8
1.4.1.1 Desarrollo en los ánodos y diafragmas 9
1.4.2 Tecnología de celdas de mercurio 9
1.4.3 Tecnología de celdas de membrana 10
1.5 Aspectos sobre la producción de sosa 10
1.5.1 Desarrollo en el futuro 11
1.6 Capacidad mundial de la industria del cloro - álcali 11
1.6.1 Crecimiento previsible de la industria cloro - álcali 11
1.6.2 Industria cloro – álcali en México y Brasil 11
1.6.3 Producción y demanda de cloro en Estados Unidos de Norteamérica 13
1.7 Consideraciones ambientales que afectan el crecimiento de la industria 13
1.7.1 Químicos orgánicos 14
1.7.1.1 Tecnologías de clorinación 14
1.7.1.2 Pesticidas basados en el cloro 14
1.7.2 Químicos inorgánicos y aplicación directa 15
1.8 Termodinámica del proceso cloro – álcali 15
1.8.1 Voltaje termodinámico de descomposición 18
II. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA 19

III. INFRAESTRUCTURA Y CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DE LA

MICROEMPRESA 23
3.1 Propiedades físicas del cloro 23
3.2 Propiedades químicas del cloro 24
3.3 Proceso de obtención de hipoclorito de sodio 24
3.3.1 Principios básicos de la electrólisis 27
3.3.2 Membrana 30
3.3.3 Membranas comerciales 31
3.3.4 Voltaje de la celda 32
3.4 Diseño de celdas de membrana mono polar y bipolar 33
3.4.1 Ánodos 36
3.4.1.1. Deterioro del recubrimiento y tiempo de vida útil 36
3.4.2 Ánodo para celda de membrana 37
3.4.3 Cátodo con recubrimiento activado 37
3.5 Acciones que deben implementarse para obtener resultados satisfactorios en
calidad y economía 37
3.5.1 Aspectos específicos del proceso 37
3.5.2 Purificación de la solución salina 38
3.5.3 Consumo de energía 38
 3.5.4 Calidad del producto 38
3.6 Electrolizadores 39
3.7 Condiciones de operación del proceso de obtención de Hipoclorito de
Sodio 39
3.8 Cálculo de la velocidad de reacción 42
IV. INGENIERÍA BÁSICA Y DE DETALLE 45
4.1 Evaluación de la materia prima 45
4.2 Obtención de la información sobre el proceso y patentes 45
4.3 Selección del proceso 45
4.4 Adaptación del proceso 46
4.5 Diagrama de flujo 47
4.6 Cálculo de la velocidad de reacción 48
4.7 Conversión a Hipoclorito 48
4.8 Reacción en el ánodo 48
4.9 Reacciones en el cátodo 49
4.10 Balance de materia en el ánodo 50
4.11 Balance de materia en el cátodo 51
4.12 Balance de conversión a hipoclorito 52
4.13 Balanceo de líneas 55
4.14 Cálculo para una tonelada de Cl2 56
4.15 Especificación de la celda electrolítica 58
4.16 Especificaciones de los servicios auxiliares 58

V. ESTIMACIONES DE INVERSIÓN Y COSTOS DE PRODUCCIÓN 59

5.1 Material en el mercado para la construcción de la celda 61

CONCLUSIONES 66
NOMENCLATURA 67
BIBLIOGRAFÍA 68
ANEXOS 70
RESUMEN
El hipoclorito de sodio se presenta comercialmente como una solución acuosa de NaClO a una
concentración comercial del 13% (en peso) de Cl2 libre, con un porcentaje de agua, sosa y cloruro de sodio,
estos dos últimos son residuales del proceso de fabricación y no son deseables en el producto final. El
hipoclorito de sodio se utiliza principalmente para el blanqueo de ropa y para la potabilización de agua,
además de otras aplicaciones en menores proporciones.

El desarrollo tecnológico para su obtención se enfoca en hacer más compacto el proceso y que las plantas
sean menos contaminantes, esto se refleja en un ahorro de energía y en reciclar el reactivo metálico para no
contaminar. La tecnología que se ha considerado desarrollar es de origen norteamericano, debido a que es
la que innovó el proceso. Esta tecnología nos ofrece las especificaciones de la infraestructura productiva,
así como las condiciones y las variables usadas en el proceso. Para esto es necesario desarrollar la ingeniería
básica y de detalle, se calcula la velocidad de reacción, el balance de materia y de consumo de energía
eléctrica; que representa el costo de operación más importante, para que se lleve a cabo la reacción. Y los
materiales para su construcción son chinos y el rectificador trifásico mexicano, de aquí se sacará los costos
de inversión. En un futuro se tendrá materiales de la empresa Dupont y de mayor densidad de corriente
eléctrica, para tener una mejora continua de calidad.
La estrategia para poner en marcha la microempresa está en el cálculo y operación de solo una celda con
baja densidad de corriente eléctrica para tener una inversión inicial posible, operarla y que de utilidades.
Para el crecimiento de esta, se obtendrá conectando en forma bipolar más celdas similares a la que se calculó
formando una batería de siete que formar un electrolizador, se seguirá el mismo diseño hasta cubrir la
demanda de la primera zona.
En el Capítulo 1, su propósito es determinar la tecnología con la que se pretende elaborar el hipoclorito de
sodio y la teoría para obtenerlo a manera de generalidades se aborda el desarrollo de la tecnología cloro-
sosa, la aplicación industrial del cloro y la sosa, cuáles fueron las dificultades para el desarrollo y la
producción mundial. El resultado que se obtuvo en este capítulo es que el “PROYECTO DE INSTALACIÓN
DE UNA MICROEMPRESA DE ELABORACIÓN DE HIPOCLORITO DE SODIO” se desarrollará a partir de la
tecnología de celdas de membrana de intercambio iónico, y el diseño es con la termodinámica de la
reacción, velocidad de reacción, y la ecuación de Nerts la cual se basa la industria cloro – álcali.

Capítulo 2 en este apartado la meta es la capacidad de producción y localización de la planta la producción,

se obtuvo que es 12,000 litro de NaClO/semana, siendo la localización en el barrio Guadalupe de san mateo
Atenco estado de México.
Capítulo 3 el objetivo es presentar la infraestructura del proceso de obtención del hipoclorito de sodio y las
condiciones de la celda, que da las características de operación de los equipos que conforman la
infraestructura. En este capítulo se ven las propiedades químicas y físicas del cloro, para la elección del
proceso se tomó en cuenta las innovaciones que se tiene en la electrolisis, en la purificación de la solución
de NaCl, para el proceso de obtención del hipoclorito de sodio se tomó de United State Patente nº US
20110303549 A1, se muestra el diagrama del proceso con los equipos necesarios para tener la electrolisis y
posteriormente la absorción, los elementos de la celda, teoría de electrolisis, sus variables, el consumo de
energía, que calidad se obtiene, teoría de la velocidad de reacción, las condiciones de la celda se tomó de
United States Patente nº 4,483,748 para los cálculos posteriores para la operación y diseño.
Capítulo 4 el objetivo es tener los datos técnicos para la evaluación económica del proyecto y puedan
obtenerse los costos de inversión y de producción iniciando con una celda, se abordaran los siguientes
aspectos: evaluación de la materia prima, obtención de la información sobre el proceso y patentes, selección
del proceso, adaptación del proceso , elaboración del diagrama de flujo, cálculo de la velocidad de reacción,
balance de materia, especificación de la celda, y la especificación de los servicios auxiliares. Con respecto
a la materia prima se abastecerá de la producción nacional, las patentes antes mencionadas dan el diagrama
del proceso, de flujo, y cumple con las especificaciones del hipoclorito que el mercado demanda la velocidad
de reacción
Capítulo 5 su finalidad es la cantidad de inversión al inicio para producir hipoclorito de sodio, costos de
producción, de la garrafa y utilidad. Se verá la inversión para construir el electrolizador de una sola celda
tomando en cuenta una depreciación a siete años sumándole al costo por garrafa, en los costos por
producción es el consumo de energía eléctrica y la materia prima que juntos da el costo final de la garrafa.
Siendo la inversión inicial de 6,500.00 dólares norteamericanos, el costo de la garrafa es de $75.00 MN y
la utilidad es de $5.00 Mn Se incluyen ilustraciones del material existente en el mercado para construir la
celda. Cabe destacar que en este proyecto el logro tecnológico es el aumento de la concentración al 14.5%
en peso de Cl2 libre y con un menor porcentaje de sosa y cloruro de sodio (<1%) en el producto final.
INTRODUCCIÓN
El hipoclorito de sodio es un compuesto químico altamente oxidante, que suele llamarse también
de manera genérica “cloro o lejía”. Su fórmula química es NaOCl, también escrita como NaClO.
Es una sal pre hidratada que se descompone lentamente cuando entra en contacto con el aire, es
inestable y corrosivo. No es compatible con las sales de amonio, y con el amoníaco reacciona
produciendo gas de clora mina; también reacciona con metales oxidables, etc. Por lo general es
comercializado como una solución de un olor característico, penetrante y de un color verde
amarillento que se utiliza en procesos de desinfección y blanqueo de ropa para muy diversas
aplicaciones. Sus características químicas hacen que el hipoclorito de sodio sea un agente eficaz
en la eliminación de ciertos virus, bacterias y microorganismos siendo esto su principal aplicación
la desinfección del agua, sin embargo, no es tan eficaz ante la presencia de hongos y es utilizado
también como blanqueador de ropa, sin embargo, sus aplicaciones van más allá de esos dos
aspectos, como se enlista a continuación:
Desinfección de material quirúrgico y de algunos alimentos, tales como frutas y verduras
a) Esterilización de material quirúrgico y demás herramientas que requieren de un alto grado
de esterilización para su uso y aplicación
b) Liberación de toxinas en sustratos
c) Deodorización, purificación y tratamiento de aguas residuales, industriales, potables y de
piscinas
d) También es utilizado como fungicida y en la eliminación de bacterias

El hipoclorito de sodio es producido por la reacción de cloro y sosa que se obtienen de la electrólisis
de cloruro de sodio. Son tres los avances tecnológicos que se han tenido en este proceso para
disminuir el consumo de energía eléctrica y mejorar el precio del producto:
1) La utilización de una celda por membrana de intercambio iónico
2) La sustitución de los electrodos de grafito por ánodo con recubrimiento de óxido de titanio
y el cátodo con recubrimiento de óxido de platino
3) El empleo de una columna de carbón activado.
Estos cambios tecnológicos han significado un importante giro en la operación de esta industria, lo
que ha permitido desarrollar y operar plantas más compactas, hasta el punto en que actualmente
existen unidades portátiles, que ya están en venta y operación.
La capacidad de una planta modular, como la considerada en el presente estudio, está dirigida al
vendedor de solución de NaClO de nivel micro, ofreciéndole un producto con especialidad en el
blanqueo y el cuidado de la ropa, propiedad que es distintiva del producto porque tiene bajo
contenido de NaOH y NaCl residuales.
En principio, la capacidad estimada para una unidad modular de producción es de 12,000
litros/semana, producto que puede comercializarse en el mercado actual a un precio estimado de
$80.00 por envase de 20 litros.
Sobre la infraestructura productiva y las características de operación del proceso de la
microempresa es necesario tomar en consideración las propiedades físicas y químicas del cloro. En

1
el proceso de fabricación de hipoclorito de sodio se obtiene primero el cloro, la sosa y el hidrogeno
por electrólisis de NaCl y después se hace reaccionar el cloro y la sosa para obtener el hipoclorito
de sodio.
Para que sea rentable a pequeña escala, la microplanta debe automatizarse utilizando sensores de
densidad y pH, conectados a una unidad de cómputo de doble propósito: llevar el registro de
producción y realizar el control de las variables de proceso.
La electrólisis se debe llevar a cabo con una intensidad de corriente de 3.14volts para que el paso
de electrones sea forzado del electrodo negativo al positivo cerrando el circuito.
La membrana es la parte fundamental de la celda que da la calidad del producto final y pureza, por
lo que es necesario estudiarla con detalle. Con la medida del voltaje se sabe cómo está operando la
celda, cuando varía, se revisan las partes que suman el voltaje.
Los aspectos específicos del proceso toman en cuenta las variables que hacen más eficiente la
operación de la celda. Una de las variables es la pureza del NaCl, hay que purificar la sal para el
uso de la electrólisis por membrana. Por otro lado, el consumo de energía en KWH/Ton NaOH al
100% está estandarizado para saber la eficiencia del diseño y operación. La conexión eléctrica es
bipolar (como en la industria) por ser la más eficiente. El electrolizador está compuesto por celdas
que dan la capacidad proyectada.
La calidad del producto final es satisfactoria para los requerimientos de los consumidores, por su
bajo contenido de NaOH y con 20 ppm de NaCl residual. La ingeniería de detalle sirve para estimar
los costos de las materias primas y demás insumos y en general el costo de producción, además
para determinar las dimensiones de los equipos, como manejarlos y el cálculo de la eficiencia
esperable, comparado con otras plantas.
El presente estudio tiene como objetivo primordial desarrollar un proyecto para la instalación de
una microempresa de elaboración de hipoclorito de sodio por electrólisis, útil en la potabilización
de agua, tomando en consideración el acervo mundial del conocimiento en la materia y la
experiencia profesional del autor de la presente tesis.

2
I. GENERALIDADES SOBRE LA ELABORACION DE HIPOCLORITO
DE SODIO
El hipoclorito de sodio es un compuesto ampliamente empleado tanto en hogares como en
instalaciones hospitalarias y de consulta médica y odontológica, como en industrias, en donde su
principal aplicación es como agente blanqueador.
Los primeros antecedentes indican que el uso del cloro como blanqueador fue hacia 1785, cuando
Claude Louis Berthollet lo empleó al preparar la llamada “agua de Javel” que se obtenía haciendo
pasar cloro a través de potasa, aunque cabe señalar que Carl Wilhelm Scheele, quien es reconocido
como descubridor del cloro, ya había notado estas propiedades.
Desde finales del siglo XVIII, se fueron desarrollando usos al hipoclorito como desinfectante y se
señalan como pioneros el médico francés Pierre-François Percy en 1793; a partir de su uso con esta
finalidad, se redujo de manera apreciable (alrededor de un 50%) la mortalidad en clínicas y
hospitales por falta de asepsia.
Posteriormente, Charles Tennant en 1799 utilizó el cloro que se obtenía como subproducto en la
fabricación de sosa, dando lugar a un producto que era hipoclorito de calcio en polvo.
El NaClO se emplea ampliamente como oxidante en el proceso de potabilización del agua, en dosis
ligeramente superiores al punto crítico; punto en que empieza a aparecer cloro residual libre.
Se utiliza también como desinfectante en piscinas, ya sea en forma directa por aplicación de 125
ml diarios por cada 10 m3 de agua. También se emplean pastillas concentradas o en polvo, o a
través de un aparato de electrólisis salina por el que se hace circular el agua de la alberca.
También se usa en el proceso de identificación de especies de los distintos filos de animales que
poseen espículas (corpúsculos que forman parte del cuerpo de las esponjas) como poríferos (tipo
esponja) o equinodermos (p. e. el erizo o la estrella de mar). El hipoclorito de sodio disuelve la
materia orgánica dejando al descubierto estas estructuras, que son únicas en cada especie, son de
origen calcáreo (CaCO3) o silíceas (SiO2) y, por lo tanto, no se disuelven.
El NaClO también puede utilizarse como blanqueador para diversas fibras textiles, así como para
desinfectar lavabos, mingitorios y todo tipo de instalaciones sanitarias por su poder fungicida y
bactericida.
En parasitología puede ser empleado para la esporulación in vitro de quistes de protozoos, por el
método denominado de Cawthorn.
El desarrollo de la tecnología de los procesos de obtención de gas, cloro y sosa cáustica ha sido
consecuencia de la necesidad de bajar los costos de producción; esto se crea a partir de una mejor
eficiencia en la energía eléctrica.
El hipoclorito de sodio es resultado de la reacción de la sosa y gas cloro que a su vez son producidos
por electrólisis de una solución acuosa de cloruro de sodio. Hay tres tipos de celdas electrolíticas:

 de mercurio,  de diafragma, y  de intercambio iónico.

La mayor cantidad de sosa y gas cloro fue producida por celdas de mercurio; sin embargo, a causa
de la contaminación y problemas ambientales causados por el mercurio, ya no existen estas plantas.

3
Debido a la contaminación, se desarrollaron celdas de diafragma de asbesto con la estabilización
por el uso de un polímero de fluoruro de reforzamiento, mejorando la economía y bajando la
contaminación. Este tipo de plantas tienen la reconversión a celdas de membrana de intercambio
iónico porque mejoró la eficiencia de la energía eléctrica y producen sosa con una mayor pureza.
Es importante tomar en cuenta el costo del material de los equipos que manejan cloro y sosa por
que contribuyen al alza del costo de producción. Las plantas que no realizaron la conversión a la
velocidad que avanzó la tecnología se enfrentaron a la quiebra como los productores de sosa que a
nivel mundial utilizaban el mismo principio.
Otra importante contribución es el reemplazo de los ánodos de grafito por los de platino, además
de buscar la forma física que favorece a la electrólisis. La finalidad es tener menos tiempo las
burbujas de gas cloro formado en el ánodo y por consecuencia reduce el sobre potencial, además
de propiciar menor caída de voltaje dando como resultado mejor eficiencia.
Las plantas de celdas cloro-sosa por membrana han sido diseñadas para procesos continuos donde
la condición es mantener la concentración de la solución acuosa en la celda. Se han optimizado los
procesos de los pioneros que tuvieron equipos sofisticados de mayor tamaño, debido a los
problemas de estos se empujó a lograr esta tecnología de punta.
Las plantas cloro - sosa antes de estos avances tenían equipos para recuperar el exceso del reactivo
metálico contaminado con gas cloro, para eliminar la dureza del agua y de la sal saturada se
emplearon columnas de absorción enchaquetadas con resinas y tanque-filtros separadamente, así
como intercambiadores de calor para precipitar el calcio y magnesio en contenedores.
Esto requirió equipo de bombeo sujeto a la alta corrosión del tipo de material que se maneja y
mayor trabajo para controlar principalmente la pureza de la solución de cloruro de sodio que se
requiere para alimentar al reactor electrolítico y no dañar la membrana de intercambio iónico que
se obstruye con el calcio y magnesio. El avance que significó que se compactaran las plantas
productoras de cloro y sosa fue que los norteamericanos quitaron equipos. Fue por la simplicidad
y eficacia de realizar tres trabajos en uno: purificar el exceso de solución salina quitándole el cloro
gaseoso, la dureza del agua y de la solución salina que se repone para mantener la concentración
constante en la celda en un solo equipo y una sola tubería, siendo una columna de absorción con
carbón activado lo único que se necesita.
Con estos cambios se dio un giro en la industria con lo que ahora es posible tener plantas portátiles
comerciales de obtención de hipoclorito de sodio de diferentes capacidades de producción.
Actualmente existen en el mercado plantas de origen italiano, estadounidense, etc.

1.1. Desarrollo de la tecnología cloro-álcali [1]

A continuación, se presenta el desarrollo de la tecnología cloro-álcali, enfocándose en detalle en

los productos que son el cloro y la sosa sobre su electroquímica básica, termodinámica, el proceso
y el manejo de materiales.
Es necesario comprender el desarrollo de la tecnología en la industria cloro-álcali por ser el que
dio paso a la era moderna. La producción de cloro y sosa es de enorme importancia ya que estos
productos se encuentran entre los diez más grandes volúmenes de compuestos químicos producidos
en el mundo.

4
La industria cloro-álcali es el proceso de electroquímica más grande que se conozca hasta ahora,
los principales productos son el cloro y el hidróxido de sodio generados simultáneamente por la
electrolisis del cloruro de sodio. El cloro y la sosa son intermediarios para sintetizar productos
orgánicos e inorgánicos. Estos son de tipo farmacéutico, detergentes, desodorantes, desinfectantes,
herbicidas, pesticidas, plásticos y blanqueadores.
El primer uso del cloro fue en la forma de hipoclorito de potasio, formado por la absorción de cloro
en una solución de potasio en 1787. El dicloroetano fue producido en 1795. El cloro se utilizó para
la desinfección en hospitales en 1823 y el cloroformo fue sintetizado en 1831. Se utilizó en las
cirugías para anestesiar.
El desarrollo de químicos de blanqueo con cloro, se descubrió al usar como blanqueador el
hipoclorito de calcio como un modo práctico de transportar el cloro tendiendo impacto en las
industrias textiles y del papel.
El descubrimiento de la bacteria que fue responsable por la transmisión de ciertas enfermedades y
después la cloración del agua en 1910 que erradicó la epidemia de cólera en Europa.
El progreso y la era moderna llegaron entre 1920 y 1940 utilizando el cloro como intermediario
para fabricar productos sintéticos por su reactividad y propiedades únicas y bajo precio. El cloro y
la sosa son utilizados ampliamente en la industria para fabricar productos de la vida diaria.

1.2. Uso del cloro [2]

El cloro es utilizado directa e indirectamente. El uso directo es en la producción de pulpa de la

madera para la producción de celulosa blanqueada para papeles de escritura y periódicos y en la
cloración del agua de distribución municipal y uso doméstico e industrial.
En compuestos orgánicos el mayor uso del cloro es en la producción de compuestos orgánicos
derivados: el más grande volumen del cloro utilizado es en la producción del cloruro de polivinilo,
producido por la coloración del etileno que produce dicloro etileno y el monómero de cloruro de
vinilo cuyas reacciones se muestran más adelante, (1) y (2). El PVC (Cloruro de polivinilo) es un
termoplástico muy versátil que en su forma rígida se utiliza para tuberías, ventanas, recipientes de
diversas capacidades, en hojas que tienen varios espesores, usos y en la forma flexible se emplea
para pisos, películas, hojas, recubrimiento de cables y en otras aplicaciones. En general el PVC es
utilizado para reemplazar algunas piezas de metal [3].

CH2 = CH2 + Cl2 CH2Cl - CH2Cl (1)

Pirolisis
CH2Cl-CH2Cl + CH2=CHCl CH2=CHCl + HCl (2)

En la obtención del óxido de etileno por la reacción del propileno con el cloro para formar cloro
hidróxido de propileno el cual es entonces dehidroclorinado con sosa cáustica en la producción de
polioles de poliéster, empleado para la producción de espuma de uretanos, lo cual se muestran en
las en las reacciones (3), (4), (5) y (6).
También se emplea el propilen glicol para fabricar resinas de poliéster insaturadas de aplicación en
la industria farmacéutica y de alimentos. El epicloro hidróxido (EPI) se muestran en la reacción,

5
formado por la cloración del propileno a cloro propileno y entonces es empleado para elaborar
resinas epóxicas, para realizar recubrimientos y adhesivos. [4]
Cl2 + H2O HOCl + HCl (3)

CH3-CH=CH2 + HOCl CH3-CH-CH2 (4)

OH Cl

Cloruro de
propileno

CH3-CH-CH2 +HCl CH-CH-CH2 + CaOCl + H2O (5)

OH Cl O
Cloro hidróxido Oxido de
de propileno propileno

CH3-CH=CH + Cl2 CH3-CH=CH + HCl (6)

Cl
1 cloro propileno

(7)
CH3-CH=CH +Cl2 CH2-CH-CH +CaCl2

Cl Cl O

El fosfogeno producido por cloración del monóxido de carbono se emplea como un agente para la
carbonización, para convertir aminas a isocianatos, la reacción de fosfogeno con difenil
diisocianato y con toluidina para formar tolueno disocianato se muestra en las reacciones (8) y (9).
Los isocianatos se emplean para producir poliuretanos flexibles y rígidos, elastómeros,
recubrimientos y adhesivos, para la fabricación de automóviles

CO + Cl2 COCl2 (8)

R-NH2 + COCl2 R-N=C=O + 2HCl (9)

Amina Fosfogeno Isocianato

El cloruro de metilo se utiliza para la producción de silicones fluidos, elastómeros y resinas. El

cloruro de metilo se emplea en el proceso de las cintas de filmación del cine, para remover pinturas,

6
para limpieza de metales, como agente de burbujeo en las espumas de uretano, en la electrónica y
en la industria farmacéutica.
El monoclorobenceno se emplea en la producción de nitro cloro benceno el cual es intermediario
para fabricar químicos del caucho.
El cloropreno, se emplea para producir neopreno, el cual se ilustra en la reacción (10), es un
elastómero con alta resistencia al ozono y a la flama, es producido por reacción del butadieno y el
cloro.
CH2=CH-CH=CH2 + Cl2 CH2=CCL-CH=CH2 + Cl2 (10)
Butadieno Cloropreno

Además de lo anterior el tricloro, pentacloro y oxicloruros de fósforo son empleados en la industria

petrolera para producir gasolinas, el ácido clorhídrico en procesos de la industria de alimentos,
como en la refinación del azúcar. En la producción de gelatinas, etc., como agente desulfurante
para el petróleo, agente coagulante del látex, en la producción de acero, etc. y cada día hay más
campo de aplicación.

1.3. Uso del hidróxido de sodio. [5]

El uso de la sosa cáustica es más variado que el uso del cloro. El origen de su extenso uso es la
habilidad para neutralizar ácidos, ya que es una base fuerte y su habilidad para reaccionar con
algunos metales y óxidos como el aluminio o la alúmina, Al2O3. La sosa es utilizada directamente
o indirectamente en la producción de compuestos orgánicos e inorgánicos como se describe a
continuación.
En el uso directo de la sosa en la industria del papel, jabón, detergentes, petróleo y operaciones del
gas natural.
1.3.1. Compuestos inorgánicos. [5]
La sosa es utilizada para producir varios compuestos que contienen sodio, sales de sodio o ácidos.
El mayor uso de la sosa cáustica es la producción de hipoclorito de sodio para uso doméstico y en
la industria del papel como agente de blanqueo de las pulpas celulósicas, para la fabricación de
papel de escritura.
1.4. Historia de la industria cloro-álcali. [6]
Durante la segunda mitad del siglo XIX se utilizó para la industria textil, y la industria del papel,
se obtuvo por la reacción del dióxido de magnesio y ácido clorhídrico, alcanzándose una escala de
producción de 150,000 toneladas por año en Inglaterra. Sin embargo, debe mencionarse que en este
proceso fue el manejo del ácido clorhídrico, subproducto del proceso industrial y la contaminación
del agua y del aire lo que limitó su aplicación, por lo que se tuvo que buscar una alternativa. Un
importante descubrimiento que realizaron los investigadores de Alemania fue que el acero es
inmune al ataque del cloro seco. Para secarlo, se utilizó ácido sulfúrico.

7
En 1853 Stanley patentó la producción de cloro por electrólisis. En 1883 Faraday formuló la ley
que gobierna la electrólisis de soluciones acuosas. La primera tecnología para producir cloro y sosa
fue en celdas de diafragma, las cuales se describen a continuación.

1.4.1 Desarrollo de la tecnología de diafragma. [7]

Durante la electrólisis del NaCl, el cloro es generado en el ánodo y el hidróxido de sodio en el
cátodo. La principal dificultad durante la electrólisis del NaCl es la separación continua del cloro
generado en el ánodo, así como el hidróxido de sodio en el cátodo porque el cloro y el hidróxido
reaccionan para formar hipoclorito de sodio. El científico Watt realizó la separación del ánodo y el
cátodo en diferente compartimiento, para obtener productos por separado, principio en el que se
basa la tecnología de diafragma.
La dificultad fue la generación de la capacidad necesaria de energía eléctrica.
El desarrollo del dínamo en 1865 por Edison, Siemens y otros inventores, para generar la
electricidad con la suficiente capacidad y eficiencia, vino a producir el cloro y la sosa cáustica por
electrólisis, desarrollándose la celda de diafragma en diferentes naciones.
En 1900 los diafragmas fueron fabricados de cemento poroso y los ánodos de magnetita o grafito
y el cátodo de plata; las celdas se operaban a 2.5 KA, 4V y 80-90ºC obteniéndose una eficiencia
de 70-80%.
Es muy importante hacer notar que las mejores condiciones de operación para esta celda fueron
ánodos de magnetita para obtener cloro libre de dióxido de carbono y operando a una temperatura
de 80 a 90ºC. La primera celda de diafragma fue operada en Inglaterra en 1890, con una celda de
3 m x 1.5 m x 0.5 m, separada por una hoja de asbesto. El problema práctico que se presentó fue
que la solución de NaCl estaba perclorada y para evitar la migración de iones oxidrilo se inyectaba
dióxido de carbono y vapor de agua en el cátodo para formar carbonato de sodio. La mayor
contribución fue el diafragma vertical, en el cual se basan las celdas modernas de hoy día.
En Francia e Italia las celdas se operaban en las siguientes condiciones 2KA, 4 a 4.5V y con un
60% de sal convertida a carbonato de sodio; la celda era de forma cilíndrica, de cerámica y el
diafragma de cemento y ánodos similares al anteriormente descrito.
En Estados Unidos de Norteamérica, en 1890, se operaban celdas que utilizaban diafragmas de
cemento recubiertas, colocadas en posición horizontal. Este diseño permitió que el anolito fluyera
al diafragma continuamente y alcanzara alta eficiencia, con mayor ventaja que las celdas empleadas
en Alemania e Inglaterra.
En 1920, Alemania incrementó la corriente de 12 KA a 24 KA. El diafragma fue construido de una
tela metálica recubierta con fibras de asbesto y sulfato de bario. El asbesto se convirtió en el
principal componente del diafragma para los siguientes 80 años. De 1890-1910 hubo un
significativo desarrollo, ya que se obtuvo grafito sintético, y las celdas fueron colocadas en posición
vertical, conectadas en forma bipolar tipo prensa.

8
1.4.1.1. Desarrollo en los ánodos y diafragmas [7]
Durante el año 1900, los ánodos para la generación de cloro fueron de platino o magnetita, sin
embargo, por el alto costo del platino y de la densidad de corriente (0.4 KA/m2) con la magnetita,
el grafito se convirtió en el material predominante de 1913 a 1970. Los ánodos de grafito artificial
fueron desarrollados por A. Cheson en 1919, debido al alto voltaje de la celda y no mantener
estables las dimensiones de los ánodos, el grafito fue reemplazado por platino ofreciendo excelente
resistencia a la corrosión, no obstante, debe tomarse en consideración que estos ánodos de platino
tienen una corta vida útil y elevan el costo.
Henri Bernad Beer en 1967 revolucionó la industria del cloro-álcali por utilizar ánodos con
recubrimiento térmico de titanio, el cual fue producido con mezclas de cristales de sales y varios
óxidos incluyendo oxido de platino, el contenido en estos recubrimientos fue del 50%. Estos ánodos
exhiben bajo voltaje y una larga vida útil. En la mayoría de las plantas de diafragma los ánodos
fueron similares en todo el mundo por tener dimensiones estables, y bajo consumo de energía.
Después del desarrollo estable de los ánodos, las investigaciones se enfocaron en mejorar los
diafragmas de asbesto. Reemplazando el concreto por fibras de vidrio reforzándolas con poliéster,
mejoraron el tiempo de vida y el voltaje. Diamond estudió los diafragmas de asbesto y los modificó
mezclando con asbesto y politetrafluoruro de etileno, teniendo como principal ventaja su
estabilidad dimensional. Estos diafragmas mostraron una mejora en el voltaje, después siguieron
las celdas tipo prensa para producir cloro y sosa siendo con una conexión bipolar.

1.4.2. Tecnología de celdas de mercurio. [7]

Es una alternativa para producir cloro y sosa cáustica. La celda de mercurio consiste en dos
unidades, en el primer compartimiento (ánodo) se produce el cloro durante la electrolisis al mismo
tiempo los iones sodio son descargados en la superficie de mercurio (cátodo) para formar una
amalgama de sodio reaccionando con el agua para formar la sosa caustica
Hacia 1892, en Australia se construyeron algunas plantas con esta tecnología, pero Inglaterra la
había patentado 10 años antes, originándose una disputa por los derechos de propiedad intelectual
sobre la invención y correspondiente patente, y los derechos de explotación comercial; el problema
de estas celdas fue el tamaño de las bombas necesarias para el proceso. Posteriormente, en 1897,
Alemania modernizó la recirculación del mercurio.
Con el descubrimiento de las aplicaciones de las fibras sintéticas, y el crecimiento de la demanda
de productos tales como el rayón, la sosa, el interés y la demanda por sosa con una pureza libre de
NaCl, se construyeron nuevas plantas en el mundo. La capacidad de las celdas se incrementó
progresivamente de 10 KA a 200-300 KA, esto fue debido al empleo de rectificadores de silicón.
La principal motivación para mejorar estas celdas fueron los ahorros en el costo de producción y
en consecuencia en alcanzar mayores márgenes de utilidad. Al principio la producción de cloro y
sosa en el mundo fue de un 37% por celdas de diafragma. En Estados Unidos de América se
aplicaba en un 67%; las celdas de mercurio dominaron y en 1972 Japón fue la primera nación en
suspender las celdas de mercurio y producir el cloro y la sosa únicamente por diafragma. En el
2001 en el mundo se ocupaba 18% de celdas de mercurio y Estados Unidos de Norteamérica usaba
11%, pero esta proporción está cambiando rápidamente, por las consideraciones ambientales y en
prevención de la contaminación.

9
1.4.3. Tecnología de celdas de membrana [7]
Es una alternativa de las celdas de diafragma y mercurio. Actualmente las celdas de membrana son
una modificación de las de diafragma, en donde el diafragma es remplazado con una membrana de
intercambio iónico. La membrana inhibe el paso de los iones negativos de cloro, pero permite a los
iones positivos de sodio moverse libremente. En el proceso de la celda de membrana, la sal es
alimentada en el compartimento del ánodo y el agua en el compartimiento del cátodo.
En 1970 la empresa DuPont desarrolló la membrana de intercambio iónico perfluorinada, la cual
se colocó en el mercado con el nombre NAFION, y se le consideró específica para la industria
cloro-álcali.
Japón fue la primera nación en convertir todas sus celdas a membrana y en junio del 2003 el 35%
de la producción mundial era por membrana, generando 52,000 toneladas/día. Se ha optimizado la
membrana para tener bajo consumo de energía y más tiempo de vida útil. El nuevo diseño de las
celdas incorpora una distancia “cero” entre la membrana y los electrodos.
La primera membrana fabricada de polímero de perfluorosulfonato se empleó prácticamente en
concentraciones bajas de sosa, debido a que la eficiencia decrece con la alta concentración de sosa.
Se resolvió el problema teniendo dos capas en la membrana y teniendo grupos de ácido
perfluorosulfonato del lado del ánodo y del cátodo perfluorocarboxilato, el cual presenta mejor
resistencia a la sosa y no emigran iones oxidrilo al ánodo.
Las bajas resistencias eléctricas de las membranas basadas en perfluorosulfonato y la baja
migración de sosa características del perfluorocarboxilato fueron acopladas para convertir los
grupos de ácido sulfónico para los grupos carboxilatos del lado del cátodo, para realzar los
beneficios de la membrana de ambos lados.
Hoy, las membranas contienen una capa de polímero de perfluorocarboxilato, adherida en una sola
membrana. En los años 90, la sosa cáustica se produjo por otro método: por la reacción de hidróxido
de calcio y bicarbonato de sodio.
El dicloroetano fue producido en 1795, por un proceso denominado “sosa line” porque el cloro no
tenía mucha demanda durante la Primera Guerra Mundial, incrementando la demanda del cloro por
la producción de varios químicos, orientando las investigaciones de los procesos para producirlo
por electrólisis
1.5. Aspectos sobre la producción de sosa [8].
La sosa cáustica es producida como coproducto del cloro en la electrólisis del NaCl, empleando
celdas de diafragma, mercurio, y membrana.

Tabla 1.
RESUMEN COMPARATIVO DE OBTENCIÓN DE SOSA CAUSTICA
Proceso Obtención de sosa cáustica Evaporando Contenido de NaCl
Diafragma 11-15% en peso 50% en peso 1% en peso
Mercurio 50% hasta 70% en peso ------ 5 ppm
Membrana 35% 50% en peso n. d.
Fuente: Handbook of Chlorine Alkali Technology

10
La celda membrana da origen a mejor calidad de la sosa cáustica que la de los otros procesos.

1.5.1 Desarrollo en el futuro

Estudios significativos en la tecnología de la industria del cloro álcali fueron hechos durante el
último siglo para producir de forma óptima y económica, cloro y sosa en un medio ambiente seguro,
que satisfaga las regulaciones gubernamentales. La energía de consumo ha decrecido de 4,000
KWH/Ton de NaOH en 1950 a 2,500 KWH/Ton en 1998, por la dimensión estable de los ánodos
y el óptimo diseño, operación, adecuada alimentación de reactivos a la celda, lo que se refleja en
el menor consumo de energía y en la optimización del costo de producción de cloro y sosa.
1.6. Capacidad mundial de la industria del cloro-álcali [8]
La capacidad de producción de cloro en el mundo alcanzó 53 MM Ton en 2002, habiendo pasado
de aproximadamente 22 MM Ton en 1970 y se espera que se haya incrementado a 65 MM Ton en
el reciente 2015.
El cloro es vendido como un gas o licuado a presión, y la sosa cáustica se comercializa como
solución acuosa (a varias concentraciones en °Baume) o en escamas de un 50% a un 70% en peso.
El 95% del cloro y el 99.5% de la sosa cáustica comercializada en el mundo se fabrican utilizando
celdas de mercurio, de diafragma, o de membrana. Con respecto a la economía, la energía requerida
para la operación de estas celdas tiene un mayor costo que el de la operación con un electrolizador,
teniendo una eficiencia del 98% (y como más baja: 85%) que depende de la tecnología empleada,
la operación del electrolizador y la pureza del NaCl empleado.

1.6.1. Crecimiento previsible de la industria cloro álcali.

El crecimiento de la industria que corresponde al Cl2 y NaOH consumidos en una amplia variedad
de productos de la vida diaria, ha sido determinado por la demanda del mercado, los aspectos
concernientes al medio ambiente, el precio de la energía eléctrica, factores que seguirán siendo
temas de estudio para resolver en un futuro. Estos tópicos son los que hicieron difícil el crecimiento
de la industria en el pasado, también como para el futuro.
La capacidad mundial en el año 2002 estaba distribuida en 26% en los Estados Unidos de América,
22% en el Oeste de Europa, 10% en Japón, 13% en China y 6% en el Norte de Europa.

1.6.2. Industria cloro-álcali en México y Brasil. [8]

En el año 2000, México produjo 340,000 toneladas de cloro, en tanto que Brasil produjo 1, 196,000
toneladas. Aproximadamente el 86% del cloro producido en México fue en celdas de diafragma y
7% en celdas de mercurio. Simultáneamente el 79% del cloro producido en Brasil fue en celdas de
diafragma y 17% en celdas de mercurio.
En México 28% del cloro producido fue empleado en la fabricación de PVC y el 36% para producir
ácido clorhídrico, el 28% de la sosa producida se utilizó para elaborar diversos compuestos
químicos y el crecimiento promedio de la industria correspondió a 2.5% anual.

11
 Tabla 2
USO DEL CLORO EN MÉXICO
DEMANDA DE CLORO Y SOSA EN MEXICO
Crecimiento 1995-
Cloro 1995 2000 2005 2010 2010
Intermedios clorinados 22 0 0 0 -6.7
Vinílicos 112 96 207 250 8.2
Orgánicos 16 15 0 0 -6.7
Pulpa y papel 14 16 10 9 -2.4
Tratamiento de agua 24 30 38 46 6.1
Inorgánicos 44 58 57 30 -2.1
Otros 117 125 130 150 1.9
Demanda total 349 340 442 485 2.6

Sosa cáustica
Pulpa y papel 34 39 36 62 5.5
Jabones/detergentes/textiles 63 80 91 109 4.9
Orgánicos 119 140 150 1,265 64.2
Inorgánicos 73 88 93 93 1.8

Tratamiento de agua 48 60 69 84 5
Otros 85 92 102 126 3.2
Demanda total 422 499 541 1677 3.4
Fuente: Chemical Marketing Associates, Inc.
Datos: Toneladas 1𝑥 103
Los datos anteriores señalan que en México no hay fabricación de productos petroquímicos
secundarios, solamente importación de vinílicos, óxido de etileno, dibutil naftalato, etc.
Por lo anterior se concluye que no existen tecnologías en ingeniería química (de base
termodinámica) en México, teniendo por lo tanto un campo grande para operación de empresas
que cubran estas necesidades.

12
 Tabla 3
PRODUCCIÓN Y DEMANDA DE CLORO EN ESTADOS UNIDOS DE NORTEAMÉRICA. [8]

DEMANDA DE CLORO EN LA UNION AMERICANA

Crecimiento
1995 2000 2005 2010 1995-2010
Intermedios clorinados 3,131 3,155 3,215 3,353 0.6
Vinílicos 12,074 14,832 15,824 18,446 2.4
Orgánicos 6,678 8,492 9,609 10,945 2.9
Pulpa y papel 3,024 2,352 1,753 1,696 -2.8
Tratamiento de agua 1,962 2,455 2,836 3,283 3.4
Inorgánicos 813 1,027 1,045 1,055 0.3
Otros 11,133 12,600 14,566 16,134 2.8
Demanda total 38,815 44,913 48,848 54,912 2.2
Fuente: Chemical Marketing Associates, Inc.
Datos: Toneladas 1𝑥 103
El porcentaje de crecimiento de la industria no siempre ha sido positivo debido a que se encontraron
otros caminos de síntesis de productos derivados, donde no se utiliza el cloro; en el caso de los
orgánicos donde si se utiliza el cloro, incluyen el óxido de propileno, cloro-hidróxido de propileno,
químicos basados en fosfogeno y policarbonatos. Los inorgánicos incluyen dióxido de titanio,
bromuros, diversos químicos para el tratamiento del agua, agroquímicos para fertilización y
mejoramiento agrícola, usos misceláneos del cloro.
Con el mercado para ciertos derivados del cloro, tal como para la producción de PVC, la demanda
comenzó a incrementarse más rápidamente, y este renglón de uso consumió el 40% de la
producción del cloro.
La región con mayor producción de cloro en el mundo corresponde a los Estados Unidos de
Norteamérica, el Oeste de Europa y China, que constituyen el 61% de la capacidad instalada. En
el año 2002, a nivel mundial, más de 500 compañías producían cloro y sosa cáustica en 150
naciones con procesos como los de Dow Chemical, Solvay y Bayer.
El óxido de etileno fue obtenido convencionalmente por la reacción del cloro, etileno y agua para
producir clorhidrin, el cual es fuertemente tratado con sosa para generar óxido de etileno. Este
proceso fue sustituido por la oxidación directa del óxido de etileno en presencia de un catalizador
de plata; con esto se perdieron 140,000 toneladas de cloro de la demanda; a pesar de esto la industria
cloro álcali tiene un crecimiento anual de 4 a 6%.
1.7. Consideraciones ambientales que afectan el crecimiento de la industria. [8]
De manera preponderante, las medidas de seguridad en la producción, transportación y
almacenamiento del cloro tienen costos adicionales significativos en la industria del cloro.
El tema del medio ambiente que constantemente es tratado en la industria del cloro álcali es
clasificado en dos categorías, la primera que relaciona el proceso y la tecnología, y la segunda que
se refiere a la aplicación final. El cloro es utilizado para la fabricación de productos inorgánicos y
orgánicos, así como también es utilizado directamente en la fabricación de pulpas y papeles y en
la potabilización del agua.

13
El cloro es altamente toxico al ser humano, a las plantas y a los animales, pero no se acumula en el
cuerpo humano y no tiene efectos a largo plazo.
1.7.1. Químicos orgánicos [8]
La mayor parte del cloro producido en el mundo se emplea en la producción de PVC y sus
intermediarios. Existen cuatro consideraciones para el uso del PVC:
1) es tóxico durante la incineración del PVC.
2) la presencia de cadmio es un estabilizador durante la incineración.
3) la presencia del plastificante naftalato es dañina toda vez que es cancerígeno.
4) la no degradación del PVC en condiciones normales del medio ambiente.
En algunas naciones como Alemania, se ha prohibido la fabricación de botellas, empaques y ha
sido restringido el uso del monómero de cloruro de vinilo para la producción de PVC, tomando en
cuenta que es cancerígeno desde 3 a 5 ppm en la atmósfera.
El cloro-hidróxido de propileno es uno de los más importantes intermediarios utilizados en la
producción de óxido de propileno, el cual es un reactivo para la producción de propilen glicol de
uso en la cadena productiva de pinturas, líquido de frenos, etc., y en la producción de poliéster. El
74% de estos productos son fabricados en Estados Unidos de Norteamérica y Europa.
1.7.1.1. Tecnologías de clorinación. El cloro es utilizado para la fabricación de grandes volúmenes
de productos, los cuales incluyen al cloro benceno, clorofenoles, cloro-ácido acético. Los otros
agentes de la clorinación se utilizan desde 1980 para la producción de insumos intermedios como
el ácido clorhídrico, ácido cloro sulfónico y otros compuestos más, es por esto que numerosas
empresas químicas han implementado estrictos estándares de seguridad, encabezadas por las
regulaciones gubernamentales para reducir las emisiones contaminantes a la atmósfera y a los
cuerpos de agua de manera significativa.
El fosfogeno, tiene el mayor consumo de cloro por ser intermediario para la manufactura de
isocianatos que se utilizan para la producción de poliuretanos, policarbonatos y pesticidas, cloro
formatos y carbonatos, para producir especialidades farmacéuticas. Los Estados Unidos de
Norteamérica y Europa producen el 41% de fosfogeno de la producción mundial y Japón produce
el 12% del total.
El fosfogeno es altamente tóxico y existen restricciones legislativas para producirlo, consumirlo, y
transportarlo.
1.7.1.2. Pesticidas basados en el cloro. Actualmente existen alrededor de 100 pesticidas basados
en el cloro. De éstos, 40% son insecticidas, 30% fungicidas y 15% herbicidas que se utilizan en las
agroindustrias. La necesidad de estos depende del mercado específico y de la importancia de
cultivos tales como el algodón, cereales y vegetales en Europa; al mismo tiempo la producción de
maíz, sorgo y chícharo en Estados Unidos de Norteamérica; en China es prioritaria la producción
de arroz, y en algunas otras naciones se emplean pesticidas en la protección de frutas y vegetales.
Ciertos derivados del cloro representan un riesgo al medio ambiente porque sus emisiones
destruyen la capa de ozono, por ejemplo, el óxido de propileno se compara por sus efectos con el
CO2.

14
También se producen y comercializan solventes clorinados, que incluyen a todos los cloro metanos
y tricloro etileno, los cuales se producen en grandes cantidades en el mundo. Estos compuestos
contaminan la atmósfera y su empleo es regulado por los gobiernos.
1.7.2. Químicos inorgánicos y aplicación directa. [8]
El bromide es altamente tóxico pero los compuestos basados en la transformación de su molécula
no lo son, tal es el caso del Halón, que sirve para extinguir el fuego, pero causando contaminación
en el aire por lo que su uso está oficialmente regulado por los gobiernos.
Del 5 al 6 % del cloro consumido en el mundo es aplicado para el tratamiento de agua. La
desinfección de agua con cloro, es practicada desde 1800, ha erradicado decesos por tifoidea y otras
enfermedades infecciosas. Sin embargo, durante el proceso de cloración se forman compuestos
orgánicos halogenados, tal es el caso del cloroformo. Estos compuestos son cancerígenos al
humano, se fijan límites de cloro en el agua para consumo; es por ello que algunas naciones como
Estados Unidos de Norteamérica, Canadá y Europa no realizan la desinfección del agua con cloro.
Otro consumidor importante de cloro es la industria de pulpas celulósicas y del papel en donde es
utilizado para el blanqueo de las fibras y los niveles del cloro residual en la pulpa son regulados
por los gobiernos.
El voltaje de celda es 3.3V y la densidad de corriente es de 3 a 4 KA/m2, la energía que se consume
es de 2,200 a 2,500 KWH/Ton NaOH [9].

1.8. Termodinámica del proceso cloro – álcali [10]

La termodinámica es una poderosa herramienta para el estudio de las reacciones químicas y su
íntima relación para la descripción del átomo y la molécula de las especies participantes en esa
reacción. La transformación de la energía involucrada en la reacción depende de las condiciones
termodinámicas y es expresada en términos de varias funciones termodinámicas. Una de las cuales
es la energía libre de Gibbs expresada por la ecuación (1)
G= H – TS (1)

En donde H se refiere a la entalpía, T a la temperatura, S se refiere a la entropía. La ecuación puede

ser escrita como:
ΔG= ΔH-TΔS (2)

La cual describe los cambios de energía en el sistema y los alrededores. En un proceso donde la
entalpía decrece, la disminución en la entalpía del sistema es por (1) el calor es relacionado a la
termodinámica de los alrededores para balancear la disminución de la entalpía del sistema y así
permanece balanceado el estado termodinámico en ese punto específico, y (2) el calor por el trabajo
entregado a los alrededores. Así que la entropía decrece en un sistema debiendo ser compensado
por el sistema anterior que es libre a realizar algún trabajo.
El concepto descrito arriba ahora será elaborado una vez más por los efectos de expansión para un
proceso reversible. Definiendo H=U+PV, donde U se refiere a la energía interna, T a la temperatura
y P a la presión, y sustituyendo en la ecuación (1) resulta en:
G = U + PV – TS (3)

15
Por cambios infinitesimales en G.
Dg = Du + PdV + VdP – TdS – SdT (4)

A temperatura constante y presión constante la ecuación (4) queda como

dG = dU + PdV – TdS (5)

Donde
dU = q + w

Donde q se refiere al calor absorbido por el sistema y w el trabajo hecho por el sistema.
dG = q + w + PdV – TdS (6)

El trabajo hecho por el sistema es–w, consiste del trabajo de expansión, PdV, y el trabajo útil es w*
la ecuación queda como sigue.
-w = PdV - w* (7)
Quedando como sigue
w = w *- PdV

Sustituyendo la ecuación (7) en la ecuación (6) queda

dG = q – TdS +W* (8)

Para un proceso reversible

dq/T = dS (9)

A temperatura y presión constante queda como sigue

-G = - w* (10)

Si, la energía libre decrece para una reacción, es el máximo trabajo que podrá obtenerse a
temperatura y presión constante. Si la reacción exhibe dG negativa, son estas las que son factibles
de realizar el trabajo.
La dG para una reacción puede ser negativa, positiva, o cero. Si dG es cero, el sistema está en
equilibrio; si es negativa, la reacción es espontánea; si es positiva la reacción no se lleva a cabo si
no se le suministra una fuerza externa, tal como la aplicación de voltaje durante la electrólisis.
Esta energía es igual al decremento en la energía libre de la reacción, y se define como
∆G = -nFE (11)

Donde:

E = es la fuerza de electrólisis reversible (FEM) en la celda. Cabe aclarar que el signo negativo de
E corresponde a la dirección espontánea de la reacción
n= es el número de moles que balancean los electrones de la reacción

16
F= 96,485 C (coulomb), es la carga necesaria para obtener una mol de electrones.
La energía libre de Gibbs está en función de la temperatura, presión, y el potencial químico de las
especies químicas, se representa en forma general.

𝑑𝐺 = ∆G = −nFE − 𝑆𝑑𝑇 + 𝑉𝑑𝑃 + ∑𝑚𝑖𝑚0 𝑑𝑛𝑖 (12)

mi= potencial químico
ni= número de moles
a temperatura y presión constante queda:

dG = ∑𝑚𝑚0𝑖 𝑑𝑛𝑖 (13)

Se integra para calcular el cambio de la energía libre de la reacción y se expresa como:

∆G = G productos – G reactivos (14)

Para esto es de ayuda la ecuación de Nerst [11] que relaciona el potencial del electrodo que es la
energía libre de Gibbs, con la concentración de los productos y reactivos a condiciones que no son
estándar y es la más importante relación en la electroquímica. Se enfatiza que el signo del potencial
depende sobre la manera en la cual se obtienen los productos de una reacción.
El electrodo donde se produce el Cl2 tiene un potencial reversible se representa en la ecuación (15)
teniendo varios estados de oxidación de -1, 0, 3, 4, 5, 6, 7, y 8
2Cl− ↔ Cl2+ 2e− (15)

El ión cloro y el dicloro son importantes en la tecnología cloro álcali. Su potencial reversible es
representado por la ecuación:

RT [ NaCl]
E0 = E0Cl− + ln (16)
⁄ 2F PCl2
Cl2

El gas cloro es hidratado y tiene una solubilidad finita en una solución acuosa. La solubilidad
incrementa con el incremento de pH, como el cloro se transforma de HOCl y OCl─ el pH
recomendado es de 2 entre 25ºC a 80ºC.
El electrodo donde se produce el hidrógeno
H2 ↔ 2𝐻+ + 2𝑒− (17)

La ecuación de Nerst para la reacción de hidrogeno

RT [H+]2
E = E0 + ln (18)
H H 2F pH+
El potencial reversible del electrodo del hidrogeno decrece con cada unidad de incremento de pH.

17
El potencial controla la reacción siguiente
H2O = H+ + OH─ (19)
1.8.1. Voltaje termodinámico de descomposición [11]

En cualquier sistema electroquímico, hay dos electrodos, un ánodo y un cátodo durante la

electrolisis, los electrones son consumidos en el cátodo al mismo tiempo son generados por el
rectificador.
Una regla general que es particularmente útil en el voltaje termodinámico de descomposición, de
una celda es.
E reversible = E0 anodo-E0 cátodo (20)

E reversible = 0 (está en equilibrio)

Uno de los más importantes atributos de un electrodo de referencia es la reversibilidad asociada
con la reacción electroquímica. Reversibilidad implica que la ecuación de Nerst es obedecida por
el sistema dado.

18
II. CAPACIDAD DE PRODUCCION Y LOCALIZACION DE LA
PLANTA
La capacidad de la planta cubrirá parte de la demanda del consumidor que se dedica a la venta de
hipoclorito de sodio, por ofrecerle un producto con especialidad en el blanqueo de la ropa y el
cuidado de los tejidos, porque no se maltrata la ropa, debido a la reducción de la cantidad de sal y
sosa cáustica que acompañan al hipoclorito.
La localización de la microempresa se basa en producir el hipoclorito de sodio en la zona de
demanda a un costo mínimo para ser competitivo, el proceso de producción de hipoclorito de sodio
a grande escala es complejo, sus variables difíciles de controlar y la producción tiene que ser
transportada en pipas, camionetas, etc. Hay una gran demanda, para producir cloro y sosa en plantas
a escala pequeña que se diseñan para la demanda local, son más seguras para controlar el proceso,
menos riesgo en llegar al consumidor y principalmente se le reduce sustancialmente el costo de
transporte.
La macro localización se ubica en el estado de México por los siguientes factores.
1) Es el estado de mayor población
2) Está profusamente industrializado
3) Se cuenta con personal calificado para su operación
4) Existen facilidades de transporte
5) La actitud de la comunidad es razonable
6) Se cuenta con servicios públicos diversos
7) Los habitantes tienen un razonable poder adquisitivo

Por lo anterior, se planteó la microlocalización en la cabecera municipal, barrio de Guadalupe,

Estado de México, considerando los siguientes factores:
1) En esta zona existen personas dedicadas a vender hipoclorito de sodio
2) Se cuenta con razonable suministro de agua
3) Se cuenta con energía eléctrica
4) Se tiene disponibilidad de un terreno
5) Son mínimos los requerimientos de transporte para surtir al consumidor
6) El municipio está cerca del corredor industrial
7) La ubicación seleccionada cuenta con un canal de desagüe
Con respecto a la demanda se realizó un estudio de mercado en la zona, arrojando que un cliente-
distribuidor requiere de 400 litro de hipoclorito de sodio a la semana, contando con diez clientes
para empezar operaciones de comercialización, se distribuiría la cantidad de 4,000 litros de
hipoclorito de sodio a la semana.

19
Basado en el conocimiento de la demanda local en el municipio de San Mateo Atenco, Estado de
México y considerando como una primera alternativa de localización el Barrio de Guadalupe, del
citado municipio; se pretende llevar a cabo la instalación de un sistema de producción con
capacidad nominal de 12,000 litros de hipoclorito de sodio mensuales, que cubriría la parte de la
demanda de los consumidores ubicados en esa región.
Los clientes de la microempresa ya considerados no serían los únicos en la zona; se tiene
conocimiento que la Comisión del Agua del Estado de México, Gerencia Toluca, que es cercana al
municipio, tiene una demanda de 10,000 litros a la semana para potabilizar el agua de sus sistemas
de pozos y manantiales locales.
Cabe destacar que la actual política del Gobierno del Estado de México es apoyar al micro y
mediano empresario, adquiriendo parte de su producción. Actualmente el proveedor es Quimex, el
cual, desafortunadamente ha creado un monopolio, y en consecuencia contra dicha empresa habría
que competir, con la propuesta de la utilización de un hipoclorito de mayor calidad, por su bajo
contenido de sodio, y que por ello es mejor para la salud.
Se considera esta opción como una demanda potencial, en un futuro, debido a que la capacidad
inicial de la microempresa no cubriría la demanda de este cliente por el momento. Otro futuro
mercado al que la empresa podría entrar es la Central de Abastos de Toluca, en donde el hipoclorito
se usa para limpieza de tubérculos como la papa que se vende al público. Con estas expectativas
de desarrollo de futuros clientes, se podría promover con cierta seguridad el crecimiento de la
empresa dentro de la zona.
Actualmente existe una empresa que funciona solamente como almacén, que vende hipoclorito de
sodio a $80.00 la garrafa de 20 litros y está ubicada en el Barrio de San Francisco, en el mismo
municipio de San Mateo Atenco, aunque cabe aclarar que no ofrece especialidad del hipoclorito
para el blanqueo de ropa.
Por lo anterior, y la disponibilidad del terreno apropiado para las instalaciones de la planta, se
consideró la ubicación en el Barrio Guadalupe del citado municipio.
Las coordenadas geográficas de localización del municipio de San Mateo Atenco, Estado de
México son:
Presidencia: latitud 19° 15' 49.92" N y longitud 99° 31' 42.05" O
Las coordenadas geográficas de la microempresa localizada en el Barrio Guadalupe serían:
latitud 19° 14' 18.35" N y longitud 99° 31' 56.83

20
Dibujo 1. MAPA DE LA MACRO LOCALIZACIÓN.

Dibujo 2. MAPA DE LA MICRO LOCALIZACIÓN.

UBICACIÓN DE LA MICROEMPRESA

21
Dibujo 3. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA: SAN MATEO ATENCO, EDO. DE MÉXICO

N
Carretera México - Toluca

Av. Juárez

Municipio de San
Mateo Atenco

Barrio Guadalupe Rio Lerma

Micro
empresa

Canal natural de agua

negra y pluvial

Dibujo 4. DIAGRAMA DE LA PLANTA

E
N
T
R
E Zona de Almacén
G almacenamiento Zona de proceso de
de
A producto Reactivos
final
DE (NaClO)

NaClO

Oficinas

22
III. INFRAESTRUCTURA Y CARACTERISTICAS DE OPERACIÓN
DE LA MICROEMPRESA.

La infraestructura de implementación de la planta es la que ha innovado el proceso de obtención

de cloro y es complementada con la mejor conversión a hipoclorito de sodio. Para esto se toman
en cuenta varios aspectos:
3.1. Propiedades físicas del cloro. [12]
Es un gas de color verde-amarillo. Se licua presentándose como un líquido amarillo, las
propiedades principales son:
Tabla 4.
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CLORO.

Numero atómico 17
Masa atómica 35.453
Configuración electrónica [Ne]3s2p5
Punto de solidificación -100.98ºC
Punto de ebullición -34.05ºC
Densidad critica 565.00kg/m3
Temperatura critica 144.0ºC
Presión critica 7.71083 MPa
Densidad del gas 3.213kg/m3
(0ºC, 101.3KPa)
Entalpía de fusión 90.33kj/kg
Entalpía de evaporación 287.1kj/kg
Potencial estándar del electrodo 1.359V
Fuente: Chlorine Handling Manual

Tabla 5.
DENSIDAD DEL GAS CLORO A 101.3KPa
TºC 0 50 100 150
3
Kg/m 3.213 2.700 2.330 2.050
Fuente: Chlorine Handling Manual

A 80ºC tiene una presión de 26.55 bar y densidad de 9.944dm3/Kg. El gas cloro puede ser absorbido
dentro de un gel y esta propiedad puede ser utilizada para concentrar el gas cloro de mezclas de
gas que lo contienen.
El gas cloro es soluble en agua fría y en menor cantidad en soluciones acuosas. En una solución de
sal, la solubilidad decrece con la concentración de la sal y la temperatura.

23
En ácido clorhídrico el gas cloro es más soluble que en agua, y la solubilidad se incrementa con la
concentración del ácido. En soluciones acuosas, el gas cloro es hidrolizado, y su solubilidad
depende del pH de la solución.
3.2. Propiedades químicas del cloro. [13]
La valencia del cloro es determinada por los siete electrones de la última órbita y por ganar un
electrón, la carga del ion cloro es negativa. Por compartir uno de los siete electrones de la última
órbita con otros elementos, pueden ser formados varios estados de oxidación de cloro, por ejemplo,
en los óxidos del cloro, hipocloritos (+1), cloritos (+3), cloratos (+5) y percloratos (+7).
Los enlaces entre el cloro y otros halógenos son principalmente covalentes. En los compuestos ClF
y ClF3, hay un enlace iónico, con el cloro como anión también con los compuestos ICl e ICl 3, hay
un enlace iónico, con el cloro como catión.
El gas cloro no reacciona con el gas hidrógeno a temperatura ambiente. En compuestos orgánicos,
el enlace cloro-carbón el enlace es covalente. El cloro reacciona con hidrocarburos por sustitución
o por adición. En los hidrocarburos saturados, el cloro reemplaza al hidrogeno.

3.3. Proceso de obtención de hipoclorito de sodio.

El proceso de obtención de hipoclorito de sodio se divide en dos sistemas, primero en la obtención
del cloro, la sosa, y el hidrógeno por la electrolisis del cloruro de sodio y en segundo lugar la
conversión a hipoclorito de sodio por la reacción del cloro y la sosa.
Los procesos convencionales anteriores son complicados, requieren más control en los equipos y
parte de la producción necesita ser transportada por carros tanque de ferrocarril, pipas de
automotores, y en menores cantidades en camionetas; cualquiera de estos medios de transporte
tiene altos riesgos en los que está involucrada la seguridad, la salud de los operarios y la población
civil en caso de un accidente o siniestro.
En el presente estudio, el objetivo del proceso de obtención de hipoclorito de sodio es para uso
local. Por lo anterior, es muy difícil que sea rentable por ser a pequeña escala. Con el propósito de
reducir a un mínimo los costos de operación y los gastos de administración, la planta debe ser
automatizada y controlada de manera remota. La secuencia de las operaciones de producción son
las siguientes [14]
1) Se prepara una dilución de cloruro de sodio en agua, llevándola a la saturación. Es
recomendable que la sal tenga una pureza del 99.9% en peso de cloruro de sodio, para no
afectar la oxidación y el consumo de energía.
2) Eliminar las precipitaciones de compuestos tales como hidróxido de aluminio, hidróxido de
magnesio y otros hidróxidos de metales, de 300-1000mg/l; bajar la cantidad de Fe++
presente de 10 a 200 mg/l en una torre empaca con carbón activado, este tipo de carbón se
prepara lavando el carbón granular con ácido. El filtro de carbón activado también es
utilizado para eliminar trazas de cloro y peróxido de hidrógeno presentes en la solución
salina de cloruro de sodio proveniente de la salida del reactor electrolítico.
3) Bajar las impurezas de Ca++, Mg++ a niveles recomendados de 0-20 ppm de la solución de
NaCl, con una columna empacada de resina iónica y alimentarla a la celda.

24
 4) En la celda electrolítica por membrana es donde se realiza la electrolisis y se obtiene el cloro,
la sosa y el hidrógeno. La reacción necesita energía para poder realizarse, hasta aquí solo
se utiliza una bomba.
5) A la salida de la celda electrolítica se agrega ácido clorhídrico, para ajustar el pH, de la
parte del ánodo se tiene el flujo de cloro y la solución del cloruro de sodio en donde se
separan en un tanque, a la salida se inyecta hidróxido de sodio y en seguida también
peróxido de hidrogeno recirculándola al tanque de dilución del cloruro de sodio, de tal
manera que en esta forma se previene la contaminación.
Aquí se inicia el segundo sistema:
6) El cloro que sale del tanque separador se canaliza en la parte inferior de la columna
empacada de canicas o reactor, y en la parte superior se alimenta la sosa que se produce en
la sección catódica de la celda electrolítica y además en la parte inferior de la columna se
obtiene el hipoclorito de sodio. La reacción es exotérmica por lo que debe eliminarse el
calor excedente recirculando el hipoclorito de sodio hasta obtener la concentración deseada,
enfriándola con un intercambiador de calor.
7) El segundo objetivo es controlar el proceso automáticamente y es por esto que los equipos
están dotados de sensores que monitorean los parámetros del proceso como son el gasto
volumétrico, la temperatura, la presión, el voltaje, la densidad e intensidad de corriente
eléctrica y densidad de la solución, interconectados con una o más computadoras. La
primera está conectada a una segunda unidad en un cuarto de control que comunica el
trabajo, controlando la unidad de electrólisis. Es así como se toma el control del proceso y
de la seguridad, la segunda computadora procesa los parámetros que son analizados por el
personal operador calificado; además la computadora está conectada a la red de Internet
para poder ser monitoreada en distintas partes fuera de la planta y que el responsable pueda
saber, en todo momento, cómo están operando las distintas secciones de la planta.

25
Dibujo 5. DIAGRAMA DEL PROCESO

2B

9 10

3 F

4A

5E

6 D

1) Tanque de solución de NaCl, 2 B) columna empacada de carbón 11

activado, 3 F) REACTOR columna empacada de canicas de vidrio, 4
A) tanque de solución de NaCl, 5 E) Tanque cerrado de separación de
Cl2 y solución de NaCl, 6 D) REACTOR celda electrolítica, 7) Tanque
de recolección de NaClO, 8) Intercambiador de calor, 9) Columna
empacada con resina iónica, 10) tanque de agua, 11) tanque de
recolección de NaOH

Fuente: Adaptación del autor, Manuel Arias Altamirano.

26
3.3.1. Principios básicos de la electrólisis. [15]
“La electroquímica es la interrelación que se establece entre los procesos químicos y los sistemas
eléctricos cuando ambos fenómenos inciden en un proceso”
Las celdas electroquímicas se clasifican en tres tipos: galvánicas, electrolíticas y de combustible.
En celdas galvánicas, a partir de las reacciones espontáneas parciales en los electrodos, se genera
una diferencia de potencial y se obtiene una corriente eléctrica. Inversamente en una celda
electrolítica para que funcione se requiere energía eléctrica que produzca reacciones químicas
“redox” termodinámicamente no espontáneas. El proyecto se enfocará en las celdas electrolíticas.
La celda electrolítica está constituida por un recipiente el cual contiene las soluciones electrolíticas,
dos electrodos y la membrana.
Las soluciones electrolíticas están constituidas por electrolitos y agua, como norma, la
concentración se expresa en moles. Cuando el electrolito se disocia en iones positivos, cationes,
iones negativos, aniones, el agua es el compuesto que los separa, los rodea y dispersa los iones en
el líquido. El extremo del agua (positivo) se orienta al ion negativo y el negativo del agua se orienta
al ion positivo. Eventualmente, la existencia de un campo eléctrico entre los electrodos de la celda,
provoca el movimiento de los iones debido a que poseen carga (migración iónica).
La teoría de la disociación electrolítica por el Fisicoquímico sueco Svante August Arrhenius
constituye en la actualidad, la base teórica del comportamiento de los electrolitos, los principios
son;
1) “Los electrolitos en solución, se disocian parcialmente en iones cargados eléctricamente,
de manera que la carga total sobre los iones positivos es igual a la carga total sobre los iones
negativos; la disolución en su conjunto es neutra principio de electro neutralidad”
2) “Las especies son átomos cargados que permanecen idénticos en substancias químicas
análogas, o grupos de átomos cargados (radicales de los electrolitos)”
3) “Los iones actúan independientemente unos de otros y de las moléculas no disociadas,
constituyen partículas distintas con propiedades físicas y químicas características”.
4) “La disociación de un electrolito es un proceso reversible puesto que los iones originados
se unen a su vez para formar de nuevo las moléculas del correspondiente compuesto”
5) “Las partículas con carga eléctrica son atraídas por el electrodo de signo contrario”
6) Cuando los iones se dirigen a sus respectivos electrodos, pierden sus cargas eléctricas, se
trasforman en átomos y adquieren propiedades químicas ordinarias.

A continuación se muestra el funcionamiento de una celda electrolítica por medio de la figura 6.

27
 Dibujo 6. REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA DE UNA CELDA ELECTROLÍTICA

Corriente directa

Dirección de
Dirección de
corriente
los electrones

+ -

Ánodo
Dirección Cátodo
de corriente
Membrana
Dirección de
Dirección de
cationes
los aniones

Fuente: Handbook of chlorine-Alkali Technology

Conclusión: la corriente convencional fluye de la terminal positiva, a través del circuito y dentro
de la terminal negativa de suministro. El rectificador suministra electrones que entran por el cátodo
y salen por el ánodo
En la electrolisis [16] se desarrolla una reacción reducción (ganancia de electrones) en el cátodo y
una reacción de oxidación (perdida de electrones) en el ánodo
El funcionamiento de la celda electrolítica cloro-sosa es una solución de NaOH, y una solución de
NaCl con electrodos inertes que son los conductores de primer orden, porque solo proporcionan un
camino para que los electrones entren a la solución acuosa NaOH, pasen por la solución de NaCl
salgan por el ánodo cerrando el circuito. Las soluciones son conductores de segundo orden su
conductividad aumenta cuando se incrementa su temperatura y en los electrodos su conductividad
decrece cuando se aumenta su temperatura, las reacciones son las siguientes
2Cl- Cl2 + 2e- Oxidación ánodo (perdida de electrones)
E= 1.36 V
2H2O +2e- H2 + 2OH- Reducción cátodo (ganancia de electrones)
E= -0.83 V
Eº celda = Eº cátodo – Eº ánodo Eº = -0.83-(1.36)= -2.19V

28
Como en el medio se tiene agua, la cual también puede oxidarse y reducirse, de acuerdo con esto,
se debe considerar que hay dos reacciones probables en el ánodo y en el cátodo.
Anodo 2H2O + 2e- O2 + 4H+ +4e- Eº = 1.23 V

Cátodo 2[2H2O] +2e- 2OH- + H2 Eº = -0.83V

Eº celda = Eº cátodo-Eº ánodo = -0.83-1.23 = -2.06V
De lo anterior se concluye que si se reduce el voltaje a 2.06 se obtendrá solamente oxígeno e
hidrógeno en la celda.
En el proceso de electrólisis por membrana, la solución de NaCl y la solución de NaOH son
separadas por una membrana de intercambio iónico que es selectiva a la transmisión de iones sodio,
pero evita la migración de iones hidroxilos de la parte del cátodo al ánodo. De esta forma se tendrá
una solución concentrada de sosa con una solución de cloruro de sodio con baja concentración.
La ventaja del proceso de membrana es la obtención de sosa con una alta pureza y una mayor
eficiencia en energía, y con muy bajo impacto en el medio ambiente. Dependiendo del diseño y el
tamaño de la membrana, que puede ser desde 0.2 a 5 m2 será la cantidad de producción de sosa.

29
3.3.2. Membrana. [17]
La membrana está expuesta de un lado a la solución de cloruro de sodio y del otro a la sosa cáustica
a una temperatura de 90ºC. La tecnología de la membrana ha tenido avances que combinan la
ventaja de la eficiencia en la corriente eléctrica y baja resistencia eléctrica con una membrana que
fue desarrollada con una película que contiene grupos SO3- en el lado del ánodo y una película que
contiene grupos COO- en el lado del cátodo. La película de perfluorosulfonato es más ancha que la
película de perfluorocarboxilato como se muestra a continuación.
Dibujo 7. COMPONENTES DE LA MEMBRANA

PELICULA DE
PERFLUOROSULFONATO
RESISTENTE AL NaCl

RECUBRIMIENTO
HIDROFILO
RESISTENCIA AL
PASO DEL AGUA
RECUBRIMIENTO
HIDROFILICO
RESISTENCIA AL
PASO DEL AGUA

PELICULA DE PERFLUOROCARBOXILATO
RESISTENTE AL NaOH

Fuente: Mejores Prácticas en Cloro Soda

30
 Dibujo 8. DETALLE DE CONSTRUCCIÓN DE LA CELDA

MEMBRANA

CAUCHO

Fuente: Adaptación propia (Manuel Arias Altamirano)

El flujo a través de la membrana es dividido en tres partes:
1. Migración por el campo eléctrico.
2. Convección.
3. Difusión por el gradiente químico.

La migración es el flujo de iones Na+ a través de la membrana, manejado por el campo eléctrico.
Esto incluye la deseada transferencia de iones Na+ al compartimiento del cátodo y la indeseada
transferencia de iones oxidrilo al compartimiento del ánodo. La capacidad selectiva de separación
de la membrana de intercambio catiónico es determinada por la repulsión por los iones oxidrilo.
Esta efectividad determina la eficiencia.
El regreso de los iones oxidrilo incrementa la formación de oxígeno, hipoclorito y cloratos en el
compartimiento del ánodo y causa una baja en la eficiencia de corriente entre 3 y 7% en la
producción de sosa. Para obtener resultados satisfactorios, debe mantenerse un pH entre 1 y 2.
La convección y difusión determina el flujo a través de la membrana que es la concentración de
iones Na+. El anión cloro es excluido por la membrana de intercambio catiónico y repelido por el
campo eléctrico, porque la transferencia de aniones cloro es baja.
Como resultado, se produce una sosa de alrededor de 32 a 35% en peso, con un contenido de sal
de 20 ppm. El agua transportada a través de la membrana es de 3.5 a 4.5 moles de agua por mol de
iones sodio. El flujo de agua decrece con la reducción de la concentración de la solución de NaCl.
La migración, la convección y la difusión tienen influencia en el tipo de membrana, densidad de
corriente, temperatura, y concentración de la solución de NaCl y del NaOH.

3.3.3. Membranas comerciales. Las membranas de intercambio iónico son la clave de la celda. El
consumo de energía y calidad de los productos depende de la operación de la membrana. Los
requerimientos para la membrana son los siguientes:

31
 1) Durabilidad bajo las condiciones de operación de la electrólisis cloro-sosa.
2) Alta selectividad para el transporte de iones sodio.
3) Baja resistencia eléctrica.
4) Suficiente fuerza mecánica para el uso práctico.
5) Baja sensibilidad para el cambio de condiciones de operación.

La fuerza mecánica es requerida para su instalación y los posibles mantenimientos, la cual tiene un
límite para la variación de presión, temperatura y concentración.
Como el trabajo que realiza la membrana es el más importante de la celda, se han llevado a cabo
algunos refinamientos en la manufactura de la membrana para deducir su capacidad de cribado, el
reforzamiento con diversas microfibras y el interior de las telas con fibras solubles a electrolitos.
La mejora hidrofílica por cubrir el lado del cátodo o ambos lados con un material inorgánico no
conductivo trayendo con esto una significativa reducción del voltaje de la celda. La superficie de
la membrana es cubierta con una delgada película de un material poroso. Este material es un oxido
de Fe, Co o Ni.
El efecto hidrofílico de la superficie del cátodo modificado tiene menos voltaje y decrece
linealmente con el decremento del espacio de los poros; con este avance de la membrana se reduce
la perdida óhmica al mínimo. A 2.91V con superficie modificada y 3.1V con la superficie
convencional.
La ejecución del trabajo de la membrana depende de las condiciones de operación, especialmente
sobre la concentración de la sosa. Comercialmente las membranas se obtienen de las compañías
Asahi Chemical, Asahi Glass y DuPont, y son diseñadas para una concentración dada de sosa.

3.3.4. Voltaje de la celda. [17]

El voltaje de una celda por membrana está compuesto de los siguientes términos:

1) Voltaje de descomposición.
2) Potencial o voltaje entre la concentración del NaCl, membrana y
concentración del NaOH.
3) Sobre voltaje del electrodo para el cloro y el hidrógeno.
4) Caída óhmica en la membrana.
5) Caída óhmica en los electrolitos.
6) Caída óhmica en los electrodos y conductores.

El voltaje de descomposición del proceso cloro-sosa es 2.20V, dependiendo de la temperatura,

concentración, y presión.
Sobre voltaje en la superficie de la membrana: en condiciones estándares de operación (3 KA/m2),
90ºC, 32% en peso sosa cáustica, el sobre potencial de la membrana es 0.08V.
El sobre voltaje del electrodo (ánodo) recubierto con titanio y óxidos de Iridio, Ru o Pt, 0.5V a 3
KA/m2, siendo el cátodo un electro depósito principalmente de níquel, cobalto o Rutilio es 0.1V.

32
La caída óhmica de la membrana comercial bajo condiciones de operación estándar es entre 0.25
y 0.30 V a 3 KA/m2.
La caída óhmica entre los electrolitos, la distancia entre la membrana y los electrodos son mínimas,
el voltaje sube cuando se interponen las burbujas entre los electrodos y la membrana. La caída
óhmica o pérdida de voltaje en la celda electrolítica que ocurre en la estructura metálica es 20 a
40mV a 3 KA/m2. La suma total es 2.67 V.
De lo expuesto anteriormente se concluye que con 2.67 V la reacción requerida se realiza
satisfactoriamente; sin embargo, si se baja a 2.06 V se realizará la reacción que compite y reduce
eficiencia del proceso.
Los típicos valores del voltaje total para una celda bipolar a 3 KA de densidad de corriente, a una
temperatura del electrolito de 90 º C, concentración de 31% en peso de NaOH, son:

Voltaje de descomposición 2.2 V

Sobre potencial del ánodo 0.04 V
Sobre potencial del cátodo 0.05 V
Contacto con la estructura 0.04 V
Caída de voltaje del gas y electrolito 0.43 V
Caída de voltaje en la membrana 0.38 V
Caída total de voltaje en la celda 3.14 V

Conclusión: en la construcción física de la celda una vez alimentados los electrolitos en la celda,
se mide la resistencia del circuito y con ese dato se calcula el voltaje de operación de la celda por
el simple cálculo de V = RI.

3. 4. Diseño de celdas de membrana mono polar y bipolar. [17]

Una planta con celdas de membrana tiene múltiples unidades combinadas en una celda simple,
llamada electrolizador, del cual existen dos clases de diseño: mono polar y bipolar.
En un arreglo bipolar los elementos son conectados eléctricamente en serie, con resultado de baja
corriente y alto voltaje. La operación del electrolizador es fácilmente monitoreada por la variación
del voltaje; cuando sube hay que saber que variable esta modificada, principalmente la
concentración del electrolito. En el presente estudio, se eligió operación continua debido a que es
la que se puede controlar mejor y, en consecuencia, es posible alcanzar una mayor calidad del
producto.
En el tipo mono polar todos los ánodos y cátodos son conectados en paralelo, formando un
electrolizador con alta corriente y bajo voltaje, la desventaja es la caída de voltaje la cual se puede
minimizar reduciendo el tamaño de los electrodos: ánodo y cátodo.

33
 Dibujo 9. DETALLE DE ARMADO DE LA CELDA

1 m2

Fuente: Adaptación propia (Manuel Arias Altamirano)

34
 Dibujo 10. CELDA ELECTROLÍTICA [17]
NaOH + H2
NaCl + Cl2

CATODO

2[Na+]4(H2O) H2
+
2[Na (H2O)

Cl2

H+
Cl+
ANODO
+

NaCl H2O
SOLUCION
CONCENTRADA

MEMBRANA

Fuente: Adaptación propia (Manuel Arias Altamirano)

Por el principio básico, la perdida óhmica en las celdas mono polares utiliza más energía eléctrica,
alrededor de 80 a 100 KWH/Ton NaOH, al 100% en peso, lo cual es más alto que en su equivalente
en celdas bipolares. Aún más, el monitoreo de la variación del voltaje individual de celda no aplica
para la conexión mono polar. Por todo esto la conexión bipolar es mejor porque su arreglo ocupa
menos tubería y válvulas además de ser más compacto

35
3.4.1. Ánodos. [17]
Los primeros ánodos utilizados para la producción de cloro fueron hechos de platino o magnetita.
Sin embargo, como las plantas crecieron en tamaño, el costo del platino y las limitaciones de la
densidad de corriente no fueron rentables y permitieron la introducción de ánodos de grafito, los
cuales fueron utilizados a partir de 1970.
El ánodo es suspendido verticalmente, se tuvo varios tipos y formas. Por la generación de CO y
CO2, los electrodos utilizados pierden en la operación un rango de peso de 1.8-2.0 Kg. de grafito
por tonelada de cloro a partir de NaCl. Además de ajustar diariamente las dimensiones del ánodo
por los cambios. Por lo anterior, los ánodos de grafito fueron reemplazados con los ánodos de
titanio activado en 1957. Después el titanio fue platinizado, por último, los ánodos se usaron
recubiertos por Pt/Ir. Sin embargo, por la baja vida útil de los ánodos no fueron económicos.
El uso de mezclas de óxidos fue planteado por Beer en 1965 y 1967. La patente describe el
recubrimiento del electrodo con el material activo que fue mezclado con un recubrimiento de óxido
y, por último, la mezcla incluye óxido de Ti, Pt, y Zr. Estos metales incrementan la densidad de
corriente y el tiempo de vida útil. El óxido de platino incrementa el buen funcionamiento del
recubrimiento del ánodo.
Hay un radio óptimo del óxido de platino con los otros óxidos en términos de sobre potencial,
tiempo de vida útil y costos. Para la electrodeposición en los ánodos los electrolitos son
seleccionados tomando en cuenta las propiedades deseadas. Muchas de las soluciones son
preparadas por disolución de sales, organometálicas complejas y mezcla de solventes. El
recubrimiento puede ser aplicado por rocío “spray”, brocha, o por otras técnicas. Siguiendo la
evaporación de los solventes, el ánodo es calentado a 350-600 º C para formar el recubrimiento de
óxido, entonces se enfría para el siguiente ciclo de recubrimiento.
Esta operación se repite hasta alcanzar el espesor deseado; posteriormente se aplica el tratamiento
térmico. En el caso de los recubrimientos de TiO y RuO2, esta es la fase electroquímica activa, y
es termodinámicamente inestable con el tiempo de operación por el desgaste, el grado de mezcla
de los cristales exhibe diferentes estabilidades. La superficie real del recubrimiento está en función
de la cristalografía, de la morfología, de la superficie, y de la geometría del ánodo que mejoran la
reacción electroquímica.

3.4.1.1. Deterioro del recubrimiento y tiempo de vida. [17]

El tiempo de vida útil del recubrimiento depende del diseño de la celda, y también sobre los rangos
de operación que incluyen calidad de la sal, y densidad de corriente.
El deterioro del recubrimiento es debido a los efectos de la impureza de la sal y se divide en tres
tipos.
1) Compuestos o iones los cuales atacan al ánodo, a manera de ejemplo ácidos orgánicos
como ácido fórmico, ácido oxálico, etc.
2) Materiales los cuales bloquean la superficie del recubrimiento en la parte del ánodo,
ejemplo sulfatos de Mg++, Ca++, etc.
3) Materiales formados en la película electroquímica activa como MnO2 los cuales
incrementan el contenido de oxígeno.

36
3.4.2. Ánodo para celda de membrana. [17]
La variedad en el diseño de celdas de membrana permite un rango del área activa del ánodo; la
unidad más común es la que necesita que el gas cloro se despegue del ánodo y deje libre su
superficie, por eso se requiere perforar el ánodo. Con la operación de la celda, el ánodo se desgasta
y se comporta en forma no-lineal con un porcentaje de desgaste del recubrimiento y tiempo de
operación; por ejemplo, en 5 años de operación tiene una reducción del 50% de espesor con
referencia a la dimensión inicial y en 7 años ya tiene un 30% de espesor que es el límite mínimo
para operar la celda. Este dato es importante para calcular el costo de producción del hipoclorito
de sodio.
El contenido de oxígeno es reducido por la óptima recirculación de la sal que se gasta y la que se
repone en la parte del ánodo.

3.4.3. Cátodo con recubrimiento activado. [17]

Desde 1910 los cátodos empleados son de acero al carbón. Cuando se introdujeron por primera vez
las celdas por membrana por intercambio iónico fueron también de acero al carbón; en 1980 el
cátodo fue de acero y níquel con un sobre potencial de 300 mV. En 1990 es exclusivamente de
níquel con un sobre potencial de 200 a 290 mV, con esto se mejoró significativamente la energía.
Con la celda de membrana de intercambio iónico, el cátodo con recubrimiento activado comienza
el desarrollo tecnológico de la industria cloro-sosa. La activación básicamente se realiza en dos
fases: una es el área con alta superficie de recubrimiento y la segunda en el recubrimiento catalítico
de níquel reduciendo el sobre potencial a 30 a 40mv. Más común es el recubrimiento poroso de
níquel que ofrece una alta superficie y buena resistencia química, basado en mezclas de óxidos de
níquel. En la celda de diafragma se obtiene sosa al 11% en peso y en las celdas de membrana se
obtiene sosa al 33% en peso, siendo más fuerte el efecto de la corrosión, por eso el cátodo debe ser
de platino.
La forma del cátodo es un factor importante para el recubrimiento. El electrolizador por membrana,
en el cual el diseño es por filtro prensa, tiene una hoja delgada de cátodo que es fácil de recubrir
por un rocío “spray” o por aplicación con brocha.
El cátodo con recubrimiento activado se ha estandarizado en la industria del cloro-sosa para la
nueva construcción de un electrolizador con una membrana de intercambio iónico.
3.5 Acciones que deben implementarse para obtener resultados satisfactorios en calidad y
economía
Son todas las acciones que convergen en la economía, por eso todo se debe operar óptimamente y
para eso es necesario saber cuándo la celda por membrana se está operando ineficientemente y
poder corregir como a continuación se describe.
3.5.1. Aspectos específicos del proceso. [17]
La eficiente operación de la celda electrolítica por membrana depende de las siguientes condiciones
de operación:
1) La concentración de la solución del NaCl y 3) La temperatura.
NaOH. 4) La pureza del cloruro de sodio.
2) La densidad de corriente.

37
La óptima concentración de la sosa en el cátodo depende sobre la composición del polímero de la
membrana. Para alcanzar una operación estable con una alta eficiencia de corriente, se deben evitar
fluctuaciones en los parámetros y no se debe operar fuera de ese rango óptimo. Tal es el caso de
la concentración de la sosa, que tiene influencia en la eficiencia de la corriente y voltaje. Esto va
directo a los costos. La dilución por una baja o alta concentración afecta también la eficiencia de
la corriente. El óptimo transporte de materia en la membrana es atribuido al cambio en el contenido
de agua de la membrana. El rango adecuado es 30-32% en peso de NaOH y el voltaje que le
corresponde es de 3.1 a 3.75V.

3.5.2. Purificación de la solución salina. [17]

La introducción de la membrana al proceso cloro-sosa ha incrementado dramáticamente la

purificación del cloruro de sodio. La vida útil de la membrana es determinada por las condiciones
de operación, la calidad del NaCl y pureza en alimentación en la celda.
La eficiencia de la membrana declina con la acumulación de sólidos en la membrana. El requisito
para tener un mayor tiempo de vida de la membrana es mantener bajos los niveles de Ca++, Mg++,
Al+++, SO=4, SiO 2en el cloruro de sodio, a menos de 20 ppm. Trazas de estas impurezas dañan la
membrana, electrodos y resultan en incrementos del voltaje y por consiguiente bajan la eficiencia
de la corriente por eso es conveniente mantener los niveles especificados de los contaminantes que
trae el cloruro de sodio y el agua. Para prevenir que los iones oxidrilo pasen al compartimiento del
ánodo, esto es resultado del daño físico causado por la precipitación, cristalización adentro de la
membrana, las interacciones que tienen como con la sílice, por sí mismo no son peligrosas pero el
calcio y aluminio precipitan dañando irreversiblemente a la membrana. Para la purificación se
utiliza el hidróxido de sodio, peróxido de hidrogeno, y además de una columna de resina iónica
para obtener estos niveles.

3.5.3. Consumo de energía. [17]

Para el monitoreo del trabajo de la celda y comparación con el diseño de otra celda, el punto de
referencia es la energía necesaria para producir una tonelada de NaOH 100%w.
El consumo específico de energía es el principal indicador económico para la operación de la
planta, y continuamente se realizan esfuerzos para bajar el voltaje e incrementar la eficiencia de
corriente. El dato termodinámico del límite mínimo para la descomposición necesario es 2.2V, el
consumo de energía es 1,480 KWH/Ton con 100% en peso NaOH. En la practica el rango de
densidades es 3.0-5.5 KA/m2 con la membrana comercial, el consumo de energía tiene un rango de
1,950 a 2,180 KWH/Ton NaOH al 100% en peso, dependiendo de la densidad con que se trabaje
la celda (anolito/catiolito a 90 º C, la concentración 32% NaOH, 220 gramos NaCl/litro). El
consumo de energía incrementa con el tiempo de operación por los efectos negativos, decreciendo
la eficiencia de la corriente e incrementando el voltaje.
3.5.4. Calidad del producto. [17]

La sosa cáustica tiene una concentración de 32 NaOH % w. Para tener una concentración de NaOH
50 % w, se tiene que evaporar el agua. La concentración de NaCl es de 20 ppm en una
concentración de NaOH 32 % w como producto.

38
El hidrogeno tiene una concentración de 99.9%V (base seco). El cloro contiene 0.6 %V/base seco.
Se acidifica la solución de NaCl con ácido clorhídrico.

3.6. Electrolizadores. [17]

Generalmente, las membranas son colocadas verticalmente entre la malla metálica del ánodo y el
cátodo. El área efectiva de una celda está en un rango de 0.2 a 5.0 m2 variando la densidad de
corriente entre 1.5 y 7 KA/m2.
Las celdas son llenadas con electrolitos, y el gas es separado. Principalmente afuera de la celda en
un separador, un electrolizador prensa tiene una alta capacidad de producción es conectado en
forma bipolar.
El buen funcionamiento de la planta está determinado por el electrolizador, el voltaje de la celda y
la eficiencia de la corriente, siendo esencial el diseño del electrolizador con una concentración
homogénea del electrolito, temperatura, y la buena distribución de la densidad de corriente a través
de toda el área de la membrana. A continuación se presenta un ejemplo de un electrolizador italiano.
Dibujo 11. FABRICANTE COSITO [18]

NaCl + Cl2 NaOH+ H2 NaCl + Cl2

NaOH+ H2

ANODO

MEMBRANA

CATODO

NaCl EMPAQUES H2O NaCl

H2O
DE CAUCHO Soporte de
plástico

Fuente: COSITO CHLOR – PACK & BM – MP – CHLORINE ON SITE

La construcción de la celda se realiza con materiales que toman en cuenta los estándares de
corrosión de los electrolitos. En la mayoría de los electrolizadores, para el ánodo y el cátodo se
emplea titanio y níquel.

3.7. Condiciones de operación del proceso de obtención de Hipoclorito de Sodio. [19]

Las condiciones de operación del proceso son las variables que se mantienen en un rango para
obtener el cloro, la sosa y por último la reacción de estos dos para obtener el hipoclorito de sodio.

39
La celda por membrana de intercambio iónico es donde de acuerdo a la densidad de corriente y
concentración de la solución salina y sosa, se obtiene un intercambio iónico de Na+, que es la
producción de sosa al 33% en peso, por la hidrólisis del agua que se obtiene en el compartimento
del cátodo, y el gas cloro se produce por la hidrólisis de la solución NaCl, además es necesario
suministrar el voltaje de corriente continua para obtener la hidrólisis deseada, como se muestra a
continuación:
Las condiciones de la celda de electrólisis se describen a continuación.
Ánodo: electrodo de un recubrimiento una aleación de óxido de rutenio/titanio en forma de malla.
Cátodo: electrodo con un recubrimiento de platino, en forma de malla.

La membrana: es una malla de fibra sintética recubierta de un lado con una resina con grupo
funcional perfluorocarboxilato y por el otro perfluorosulfonato.

Tabla 6. TRANSPORTE DE IONES Na+ A TRAVÉS DE LA MEMBRANA EN DOS

DENSIDADES DE CORRIENTE A 84ºC

2KA/m2 4KA/m2
NaCl 3.0M 4.0M 5.0M 3.0M 4.0M 5.0M
NaOH
9.5M ------- 0.908 0.905 0.840 0.908 0.905
11.0M 0.906 0.940 0.965 0.928 0.945 0.948
12.5M 0.938 0.944 0.961 0.952 0.961 0.952
13.5M 0.938 0.950 0.955 0.953 0.964 0.920

Fuente; patente 4483748 USA Mayor eficiencia

Tabla 7. TRANSPORTE DE IONES Na+ A TRAVÉS DE LA MEMBRANA EN DOS

DENSIDADES DE CORRIENTE A 90ºC

2KA/m2 4KA/m2
NaCl 3.0M 4.0M 5.0M 3.0M 4.0M 5.0M
NaOH
9.5M 0.862 0.886 0.914 0.866 0.902 0.908
11.0M 0.875 0.928 0.931 0.898 0.922 0.927
12.5M 0.919 0.966 0.936 0.941 0.961 0.951
13.5M 0.939 0.969 0.946 0.960 0.959 0.940

Fuente: Patente 4483748 USA

Conclusión: los puntos señalados muestran la dependencia del número de moles de Na+/Faraday
transportados a través de la membrana, lo cual es resultado del cambio de la concentración en
NaOH en los tres niveles de concentración de NaCl.

40
En las dos tablas se observa que existe transferencia de masa y además se forman los productos
deseados de la electrolisis, si se cumple con las concentraciones de sosa que le corresponden al
NaCl en relación a la temperatura y densidad de corriente. Esto es debido a las condiciones de
equilibrio termodinámico que relacionan a la energía libre de Gibbs y el transporte de masa.
Como se ha elegido la temperatura le corresponde una presión total por ser variables de estado
puntuales teniendo presiones parciales de gas cloro, de vapor de agua en el ánodo que deben
alejarse del equilibrio para favorecer al gas cloro como producto de igual manera en el cátodo. Para
esto es necesario calcular el voltaje estándar de un proceso isotérmico.
El punto elegido en la tabla de transporte de Na+ se tiene:

La densidad, temperatura, voltaje y concentraciones a las que operará la celda.

Densidad de corriente = 4KA/m2
Concentración de NaCl = 4 moles/litro de solución
Concentración de NaOH = 13.5 moles/litro de solución
Temperatura = 84Cº
Voltaje = 3.1-3.75 volts
Transporte de iones Na+ a través de la membrana = 0.964/Faraday
El primer paso consiste en la dilución del NaCl, para una concentración de 4 moles. Se tendrá un
exceso de 300 a 310 g/l solución donde el requerimiento es que el NaCl tenga una pureza mayor
del 95%, es recomendable un 99.9% NaCl. Esto es alta pureza, con un rango de temperatura de 20°
a 80 º C la disolución es endotérmica.
El siguiente paso es eliminar las impurezas de la solución salina con la columna empacada de
carbón activo como filtro (es carbón granular lavado con ácido para cambiar su pH), en presencia
por mucho de 5 mg Cl2/l solución de NaCl y peróxido de hidrógeno, y un rango de presión de 4.0
a 8.0 kg/cm2, con lo que la cantidad de la sal, NaCl es reducida considerablemente.
A continuación, deben bajarse los niveles de Ca++, Mg++ de 0 a 20 ppm, en una columna
empacada con resina de intercambio iónico, en un rango de temperatura de 20° a 80ºC, a una
presión de 2.5 a 3.5 kg/cm2.
En la celda por membrana es donde se realiza la electrolisis de la solución de NaCl y la hidrólisis
del agua, produciendo cloro, hidrógeno y sosa cáustica, a una temperatura de 84ºC en un rango de
80-90 º C, voltaje 3.1-3.75, 1.0-1.50 kg/cm2 y el exceso de NaCl es recirculado al contenedor donde
se disuelve el NaCl al inicio. A las condiciones de operación mencionadas al inicio de este capítulo
debido a que es el equipo principal.
Se cuenta con un tanque separador donde se recibe el cloro y la solución de NaCl de la salida del
ánodo de la celda, es aquí donde se agrega peróxido de hidrogeno e hidróxido de sodio.
El cloro que sale del tanque separador se canaliza a la columna empacada de canicas o reactor, en
la parte superior se alimenta la sosa que se produce en la parte catódica de la celda electrolítica y
en la parte inferior de la columna se obtiene el hipoclorito de sodio la reacción es exotérmica hay
que eliminar el calor recirculándola hasta obtener la concentración deseada, enfriándola por medio
de un intercambiador de calor. El segundo objetivo es controlar el proceso a control remoto.

41
3.8. Calculo de la velocidad de reacción [20]

La velocidad de reacción tiene relación con la densidad de corriente. Por eso se realiza el cálculo
de corriente en celdas.

Velocidad de reacción es el número de moles sustancia electro reducida o electro oxidada por
unidad de tiempo y por unidad de área.

Moles
r [ =] ----------------
tiempo x área
Moles = Pm (peso molecular)
área = área del electrodo
tiempo = segundos, minutos, horas, días
ley de Faraday es el número de equivalentes de una sustancia liberada o deposita en un electrodo
y es proporcional a la cantidad de electricidad que pasa a través del metal electrolítico.

Faraday = Avogadro x carga de un electrón

= 6.064 × 1023 × 1.59C × 10−19
=96500 C

La ley de Faraday relaciona el parámetro de la velocidad de reacción con la densidad de corriente.

Q
S=
nf
S = número de moles de substancia electro reducida o electro oxidada
Q [=] coulomb en donde Q = Amp × seg
nf = número de Faraday
Q = idt

Densidad de corriente se expresa como sigue

i
J=
dA

i = Amp
A = área del electrodo
Entonces:
ds dQ I j gr − mol
r= = = = [=]
d(At) nfAdt nfA nf m2dia

Este proceso contribuye a la protección del medio ambiente por renovar iones de metal y la
purificación del gas del ánodo (tecnología USA).
Optimización en el diseño de la celda:
1dm
r= (1)
Vdt

42
Donde:
V [=] m3, litros que es el compartimiento del ánodo o cátodo

dt [=] hora, minutos, segundos que es el espacio tiempo

dm [=] gr-mol, gr, kg, Ton, etc. Cantidad depositada de metal en el cátodo y es proporcional al
cambio electrolítico.
AØIdtM
dm = (2)
Zf

Dónde:
Ø [=] eficiencia de la corriente
A [=] m2 área del electrodo
M [=] peso molecular del metal depositado
I [=] Amp2 , densidad de corriente
m
Zf [=] Amp, números de Faraday
Las óptimas condiciones del proceso son conocidas cuando la velocidad de reacción heterogénea
alcanza su máximo en el límite de difusión de la densidad de corriente.
I=i
Cmez+
i = −ZfDmez + = zfKmCmez+ (3)
ð
Dónde:
Dmez+ [=] coeficiente de difusión
ð [=] coeficiente de difusión de Nerst en el espesor de
la capa
Km [=] Dm/ð es el coeficiente de transferencia de masa

Cmez+ [=] concentración del ion del metal

Se substituye (2) y (3) en (1)

1 × AØzfkmCmez+ dtM
r=
Vdt 1 zf
quedando de la siguiente manera:
A
r = ØmkmCmez+ + (4)
V
Donde:
A
= ae (área especifica)
V

43
La ecuación (4) es llave para el diseño para el diseño y construcción de un reactor electrolítico.
De aquí tomaremos criterios importantes como:
1) Entre mayor sea la concentración de iones Na + es mayor la velocidad de reacción.
2) Con mayor área específica mayor velocidad de reacción.
3) También mayor eficiencia de corriente mejora la velocidad de reacción.
4) A mayor diferencia de concentración de iones Na+, presión, temperatura, mayor coeficiente
de difusión, mayor transferencia de masa del ánodo al cátodo.

Cálculo del volumen del reactor ideal

Condiciones:

Ø = 1(no hay resistencia en conducir la corriente (Amp)

de entrada, es igual a la salida)

Km = 1(el coeficiente de difusión señala que todo los

iones Na + pasan al cátodo y por igual a toda la masa).

En la práctica, estas condiciones no se cumplen, pero para tener el volumen del reactor que sabemos
que el real es menor.

gr − mol
r [=]
m2dia

44
IV. INGENIERIA BASICA Y DE DETALLE
En la ingeniería básica y de detalle se aborda la ingeniería del proyecto, que es donde se obtienen
los datos técnicos para una evaluación económica del proyecto, como las estimaciones de inversión
y costos de producción, datos para las especificaciones de los equipos, sus costos, a una escala de
producción que satisfaga la demanda de la zona se inicia con una celda para tener una inversión
inicial alcanzable. Para esto es necesario abarcar los siguientes aspectos técnicos que se adaptarán
a una celda para poder empezar a producir y crezca la microempresa como: evaluación de la materia
prima, obtención de la información sobre el proceso y patentes, selección del proceso, adaptación
del proceso, elaboración del diagrama de flujo, elaboración del balance de materia, especificación
de la celda, especificación de los servicios auxiliares.

4.1 Evaluación de la materia prima.

El cloruro de sodio que constituye la materia prima básica, está ampliamente disponible a nivel
nacional. La mayor parte de la sal que se produce en México es por evaporación directa (sal
marina), se cosecha a lo largo de los litorales del Golfo de México y del Océano Pacífico. Se obtiene
sal de lagunas solares como la Laguna del Rey en Coahuila, la Laguna del Jaco en Chihuahua y la
Laguna de Santa María en San Luis Potosí.
La mayor parte de la producción de la sal en México proviene del Estado de Baja California, el
resto se produce en 14 estados, entre de los que destacan: Veracruz, Yucatán, Sonora y Nuevo
León. Se produjeron 10.2 millones de toneladas en el 2014(Fuentes al pie).

4.2 Obtención de la información sobre el proceso y patentes

El proceso de obtención de hipoclorito de sodio es una de las electrolisis más grandes en tamaño a
escala industrial la información que existe con mayores datos técnicos son de las tecnologías que
no son de punta como las celdas por diafragma, celdas de mercurio por lo que este proyecto se basa
en patentes: USA N. 4873748, nov. 20, 1984, Y USA N. 2011/0303549 A1, pub Date: 15, 2011 y
se adaptó el proceso con Solvay Chemical International para obtener el hipoclorito de sodio.

4. 3 Selección del proceso

La selección del proceso en este proyecto es el que tenga mejores resultados y cumpla con las
siguientes especificaciones.

1) Que se capaz de producir 12,000 litros/semana

2) Que conduzca a un producto con las siguientes especificaciones.

Fuentes: a) U.S. Geological Survey (2016).

b) Instituto Nacional de Estadística, Geografía e Informática, Banco de Informática Económica. México.
c) Cifras ajustadas con base en datos de producción de sal en México
e) Asociación Mexicana de la Industria Salinera A. C.
d) www.amisac.org.mx/producción

45
 Tabla 8. COMPARACIÓN DE CARACTERÍSTICA DEL HIPOCLORITO DE SODIO

NaOCl Densidad g % NaClO Desgarre a la Blanqueo

ml
(w/w) ropa
En el mercado 1.200 13.00 Si daña Bueno
Del proyecto 1.234 14.50 No daña Excelente

Fuente: Solvay Chemicals International y PenWall

Conclusión: se mejora el porcentaje de NaClO, mayor la densidad y se le da especialidad para el

blanqueo de la ropa sin dañarla. Por lo anterior, es factible construir las celdas por membrana de
intercambio iónico debido a que los materiales se encuentran disponibles en el mercado y permiten
obtener los resultados demandados por el consumidor.

4.4 Adaptación del proceso

La obtención de hipoclorito de sodio se realiza en dos pasos, primero la electrolisis de la sal y el

agua para obtener cloro y sosa, y segundo la reacción de la sosa y el cloro para obtener el hipoclorito
de sodio. Por esta razón se adapta el proceso de la celda de membrana de intercambio iónico y el
proceso de obtención del hipoclorito de sodio que juntos hacen uno solo.

46
4.5 Diagrama de flujo

Dibujo 12. DIAGRAMA DE FLUJO PARA OBTENER HIPOCLORITO DE SODIO POR

MEMBRANA

Saturación del NaCl

Filtración Agua

Electrólisis

Separador Sosa

Reactor

NaClO

Envasado en
Garrafas
Fuente: Adaptación del autor, Manuel Arias Altamirano

47
4.6 Calculo de la velocidad de reacción.

R[=] gr-mol/ m2dia

2Cl− Cl2 + 2e−

2F 1 g − mol Cl2

H2O + 2e− H2 + 2OH−

2F 2 g − mol OH−

2Na+ + 2OH+ 2NaOH

2F 2 gr – mol NaOH

Densidad de corriente = 4,000 KA/m2

Área del ánodo = 1 m2

La velocidad de reacción es:

g − mol Cl2
0.0207
s
g Cl2
1.47
s
Tendremos:
NaOH
0.0414
s
g NaOH
1.66
seg

4.7 Conversión a Hipoclorito

Cl2 + 2NaOH NaClO + NaCl + H2O

4.8 Reacción del ánodo

2NaCl + H2O 2Na+ + Cl2 + H2O + 2e−

48
4.9 Reacciones en el cátodo.

2H2O + 2e- H2 + 2OH-

2Na+ + 2OH- 2NaOH

49
4.10 Balance de materia en el ánodo

Cl2

1.5 g Cl2
Sale 121 ml Cl2/s
NaCl V=AL=A10cm=121
NaCl 4.04 M cm3
A=TTr2=12cm2
Densidad 1.1225 g/ml R=12/3.1416=3.819

3.8 g NaCl
3.4 ml Solución NaCl
Sale por la membrana
Cavidad anódica H2 O
A 80ºC 2 Na+ (H2O)4
4.0 M NaCl 3 g H2O
Densidad 1.1225 g/ml
236 g NaCl
887 g H2O
V= 1 litro Sale por la membrana

Na+

0.9 g Na+
Entra
NaCl
A 25ºC
5.4 M NaCl
Densidad 1.202 g/ml
9.21 g Solución NaCl
7.7 ml Solución NaCl

50
4.11 Balance de materia en el cátodo.

Cátodo
13.5 M
H2O=2.0 g
NaOH 2.0 ml
Na+
540 g NaOH
0.9 g 1 l H 2O
13.5 M NaOH

1.6 g NaOH
4.2 g H2O
5.9 g mezcla
28.12 %W NaOH
4.3 ml solución

H2
0.04 g

51
4.12 Balance de conversión a hipoclorito

Cl2 + 2NaOH NaClO + NaCl + H2O

Cl2
1.5 g

NaClO
1.5 g
NaCl
1.2 g
NaOH H2O
4.6 g
1.7 g NaOH
20.95 % en peso NaClO
4.2 g H2O
6 ml
28.12% en peso NaOH
4.3 ml

52
 Tabla 9. PRODUCCIÓN TEÓRICA DE HIPOCLORITO DE SODIO DE UNA CELDA

segundos g Cl2 g NaOH ml NaClO segundos g Cl2 g NaOH ml NaClO

1 1.470 1.658 5.968 31 45.556 51.395 185.007
2 2.939 3.316 11.936 32 47.026 53.053 190.975
3 4.409 4.974 17.904 33 48.495 54.711 196.943
4 5.878 6.632 23.872 34 49.965 56.369 202.911
5 7.348 8.290 29.840 35 51.434 58.027 208.879
6 8.817 9.947 35.808 36 52.904 59.685 214.847
7 10.287 11.605 41.776 37 54.374 61.343 220.815
8 11.756 13.263 47.744 38 55.843 63.001 226.782
9 13.226 14.921 53.712 39 57.313 64.659 232.750
10 14.696 16.579 59.680 40 58.782 66.317 238.718
11 16.165 18.237 65.648 41 60.252 67.975 244.686
12 17.635 19.895 71.616 42 61.721 69.632 250.654
13 19.104 21.553 77.583 43 63.191 71.290 256.622
14 15.470 23.211 83.551 44 64.660 72.948 262.590
15 22.043 24.869 89.519 45 66.130 74.606 268.558
16 23.513 26.527 95.487 46 67.600 76.264 274.526
17 24.982 28.185 101.455 47 69.069 77.922 280.494
18 26.452 29.842 107.423 48 70.539 79.580 286.462
19 27.922 31.500 113.391 49 72.008 81.238 292.430
20 29.391 33.158 119.359 50 73.478 82.896 298.398
21 30.861 34.816 125.327 51 74.947 84.554 304.366
22 32.330 36.474 131.295 52 76.417 86.212 310.334
23 33.800 38.132 137.263 53 77.886 87.869 316.302
24 35.269 39.790 143.231 54 79.356 89.527 322.270
25 36.739 41.448 149.199 55 80.825 91.185 328.238
26 38.208 43.106 155.167 56 82.295 92.843 334.206
27 39.678 44.764 161.135 57 83.765 94.501 340.174
28 41.148 46.422 167.103 58 85.234 96.159 346.142
29 42.617 48.080 173.071 59 86.704 97.817 352.110
30 44.087 49.737 179.039 60 88.173 99.475 358.078

Fuente: Cálculos realizados por Manuel Arias Altamirano

53
Tabla 10. VOLUMEN DE SOLUCIÓN DE HIPOCLORITO DE SODIO POR HORA
(TEÓRICO)

Tiempo Litros
Horas NaClO
1 21.5
2 43.0
3 64.4
4 85.9
5 107.4
6 128.9
7 150.4
8 171.9
9 193.4
10 215.0
11 236.3
12 258.0
13 279.3
14 300.8
15 322.3
16 343.7
17 365.2
18 386.7
19 408.2
20 429.7
21 451.2
22 472.7
23 494.1
24 515.6
Fuente: Cálculos por Manuel Arias Altamirano

54
4.13 Balanceo de líneas

2B

9 10

3 F

4A

5E

6 D

11

1) Tanque de solución de NaCl, 2 B) columna empacada de carbón activado, 3

F) REACTOR (columna empacada de canicas de vidrio), 4 A) tanque de
solución de NaCl, 5 E) Tanque cerrado de separación de Cl2 y solución de
NaCl, 6 D) REACTOR (celda electrolítica), 7) Tanque de recolección de
NaClO, 8) Intercambiador de calor, 9) Columna empacada con resina iónica,
10) tanque de agua, 11) tanque de recolección de NaOH

Tabla 11. BALANCEO DE LÍNEAS

Línea Gasto, ml/s Línea Gasto, ml/s

6D-5E 124.4 3F-7 6.0
4A-2B 7.7 5E-3F 121
6D-11 4.3 11-3F 4.3
9-6D 7.7 10-6D 2.0
Fuente: Estimaciones hechas por Manuel Arias Altamirano

55
4.14 Cálculo para una Tonelada de Cl2

Producir esta cantidad es una alta inversión.

W = 1 Tonelada de Cl2, V = 3.5 volts, n = 100% de corriente

KW−H
= Número de moles x Faraday x Coulomb x volts
TonCl2

amp
1 Ton Cl2
Se tienen:
31,503 Amp/1Ton Cl2

Corresponden a

2,646 KW-H/1Ton Cl2

Calculo para 1Tn NaOH

W= 1Tn NaOH: V= 3.1 V: n= 100% de corriente

Energía necesaria:
2,077 KW-H

le corresponde: 4.3 KA/m2

Calculo del número de celdas

Área = 1 m2 por lo tanto; KA = 4.3kA2×1m2
m
27,924 Amp = 4.3 KA
= 6,49 celdas NaOH ~ 7 celdas
4,300 Amp 2

31,500 Amp
= 7.32 celdas Cl ~ 7 celdas
2
4,300 Amp

7 x 1.3= 9.1 ~ 9 celdas (por eficiencia)

Calculo del voltaje de la celda y sus componentes

El cambio de energía libre de Gibbs de la reacción está relacionado termodinámicamente al voltaje

de descomposición.

2NaCl + 2H2O Cl2 +H2 + 2NaOH

56
 Cátodo (-) reducción 2H2O + 2e− H2 + 2OH− E° = -0.83 V

Ánodo (+) oxidación 2Cl− Cl2 + 2e− E°= 1.36 V

2H2O + 2Cl− H2 + 2OH− + Cl2

Eº celda = Eº cátodo – Eº ánodo Eº= -0.83 - (1.36) = -2.19V

G = -nfE (rev); Gº = -nfEº

La ecuación de Nerst se utiliza para condiciones no estándar

G = Gº + RTlnQ

-nfE = -nfEº + RTlnQ

−nfE nfE° RT lnQ

= =
−nf −nf −nf
RTlnQ
E = E° − (1)
nf

T ºK=ºC +273.15 =25ºC+273.15=298.15ºK

J C J
R = 8.134 ; n = 2 ; f = 96,500 ;V=
mol °K mol C

Condiciones en la celda

NaCl, 4 M por lo tanto [Cl2] = 4

NaOH, 13.5 M por lo tanto [OH] = 13.5

[H2] = 0.002M, por lo tanto [H2] = 0.002

[Cl2] 0.002 M, por lo tanto [0.002]
A 13.5 M NaOH 234 gr NaOH/1 solución a 80ºC 1.1463 kg/l solution, corresponde
50.58 M H20

Subtituyendo lo valores en la ecuacion (1) queda de la siguiente manera:

0.057 V
E = E° − ln Q
n
Donde Q es:

57
 [H2][OH−] 2
Q=
[H2O]2 [Cl−]2

Da como resultado:
E = -2.34 V

4.15 Especificación de la celda electrolítica

El diseño del electrolizador es bipolar, teniendo las siguientes especificaciones:

1) La energía eléctrica es corriente continua, con un voltaje de 3.14 volts y 4,000 Amp
2) Se conectan en serie
3) Las membranas en el ánodo y cátodo miden un metro cuadrado;
Características del Ánodo: electrodo de un recubrimiento una aleación de óxido de rutenio/titanio
en forma de malla.
Características del Cátodo: electrodo con un recubrimiento de platino, en forma de malla.

La membrana es una malla de fibra sintética recubierta por un lado con una resina con grupo
funcional perfluorosulfonato y por el otro, con una resina con grupo funcional perfluorocarboxilato.

4) Las conexiones de alimentación, y salida de la membrana son de PVC.

5) La alimentación del NaCl es de 4 moles por litro de solución y el NaOH producido es de
13.5 moles por litro de solución

4.16 Especificación de los servicios auxiliares

Los servicios auxiliares necesarios para la planta industrial se encuentran en el Barrio Guadalupe,
son:
1) Agua en la red municipal, sin restricción.
2) Energía eléctrica disponible a 220 V y 440 V
3) Canal natural de aguas pluviales a cielo abierto que desemboca al Río Lerma

58
V. ESTIMACIONES DE INVERSION Y COSTOS DE PRODUCCION
En la estimación de costos se tomará en cuenta únicamente al equipo de la celda electrolítica, la
fuente de poder y el consumo de energía eléctrica. Para poder iniciar la producción de hipoclorito
de sodio y debido a que es una planta muy pequeña, las peculiaridades de la inversión se detallan
a continuación:

Tabla 12. COSTOS DE MATERIAL PARA CONSTRUIR UNA CELDA

País de
Concepto Características Precio, US dólares
origen
Baja penetración de agua,
Membrana China 580.00 $/m2
Membrana de intercambio iónico
Ánodo China Titanio 1,166.00 $/m2
Cátodo China Platino 1,166.00 $/m2
Rectificador México 220V-4KA 4,200.00 $
Total 6,532.00 $
Precios al 5 de septiembre de 2016. (Tasa de cambio: $17.00 MN/1 dólar USA)

Costo de operación se toma en cuenta el costo de la materia prima y reactivos necesarios, los
equipos de elaboración básicos.

Tabla 13. COSTOS DE MATERIA PRIMA Y ENERGÍA ELÉCTRICA

Concepto Costo, M.N.
Kg NaCl 6,500.00 $/Ton
Kg NaOH 20,000.00 $/Ton
KWH 0.727 $/KWH
Precios al 5 de septiembre de 2016. ($17.00 MN/1 dólar USA)

Costo de operación:
A una eficiencia del 100%
6.2 ml de NaClO al 24.89% w, 19.54% w NaCl y 55.56% w H2O
Si se reduce la sal y no hay sosa se tendrá: por medio de enfriamiento y slurry, el exceso de sosa
se reacciona con Cl2
5ml NaClO al 30.94 % w, 69.06% w H2O

En la práctica, el propósito es llegar a una concentración de 14.5% w Cl2, por lo que

tendremos15.23% w NaClO una densidad de 1.242 y 180.09 g/l de cloro activo. De lo anterior se
concluye que es posible acercarnos a estos valores si en las dos reacciones favorecemos sus
condiciones.

59
 Tabla 13. RESUMEN DE COSTOS

Precio de
Insumos y energía Cantidad Costo Utilidad
garrafa
NaCl 0.01Tn / gfa 6,500.00 $/T $65.00
KWH 12.56KWH/gfa 0.727 $/KWH $09.13
Depreciación de los
1 garrafa 0.8141$/gfa $ 0.8141
Electrodos y membrana
NaClO 20 l 80.00$/gfa 74.9441 $ 5.00

Conclusión: la sal es el costo mayor si encontramos un precio menor tendremos más utilidades y
futuro para crecer.

60
5.1. Material en el mercado para la construcción de la celda.

Foto 1. ÁNODO DE TITANIO TIPO MALLA MMO UTILIZADO EN LA INDUSTRIA

CLORO – ÁLCALI

Fuente: LUI TECH (Fabricante Chino)

Foto 2. CÁTODO DE NÍQUEL UTILIZADO EN LA INDUSTRIA CLORO – ÁLCALI

Fuente: LUI TECH (Fabricante Chino)

61
 Foto 3. MEMBRANA DE INTERCAMBIO IÓNICO
EN LA INDUSTRIA CLORO – ÁLCALI

Fuente: LUI TECH (Fabricante Chino)

Foto 4. RECTIFICADOR DE 4000 AMP

Fuente: LUI TECH (Fabricante Chino)

62
Foto 4. RESINA DE INTERCAMBIO IÓNICO

Fuente: LUI TECH (Fabricante Chino)

63
Celdas de producción cloro – sosa, tamaño industrial [26]

Foto 5. PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIPOCLORITO DE SODIO CON DOS

ELECTROLIZADORES

Rectificador
Electrolizadores
Fuente: Klorigen TM K – Series

Conclusión: son dos electrolizadores con varias celdas electrolíticas que nos dan la producción por
ton NaClO/ día, y se observa que la planta es pequeña como la microempresa que se proyecta en
la primera zona de San Mateo Atenco, Estado de México. El inicio de la microempresa es con base
en la instalación y operación de una celda.

64
Foto 6. PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIPOCLORITO DE SODIO CON UN MAYOR
NÚMERO DE ELECTROLIZADORES PROYECTADA PARA LA SEGUNDA ZONA,
EN ECATEPEC, ESTADO DE MÉXICO, MÉXICO.

Separador de
electrolizadores
Cl2 y solución Recolector de sosa
de NaCl
Fuente: Klorigen TM K – Series

Conclusión: la planta es de mayor producción de hipoclorito teniendo una distribución que ocupa
poco espacio por ser más eficientes las celdas de membrana y conectadas en forma bipolar.

65
CONCLUSIONES
1) La factibilidad técnica de elaboración del hipoclorito de sodio por métodos electroquímicos ha
sido ampliamente demostrada y su perfeccionamiento ha llevado al empleo de nuevas celdas
electroquímicas.
2) En el presente estudio se profundizó en el uso de una celda con las siguientes características:
a) Celda por membrana de intercambio iónico formada por dos películas, con una capa de
perfluorosulfonato de lado de la solución de NaCl, y una capa de perfluorocarboxilato
del lado de la solución de NaOH, que tienen un recubrimiento hidrófilo.
b) Ánodo con recubrimiento de titanio.
c) Cátodo con recubrimiento de óxido de platino.
d) En las siguientes condiciones de operación: alimentación continua: 8ml/s de solución
de NaCl de 216 g/litro en la parte del ánodo, 2 ml de H2O en la parte del cátodo, con
alimentación de energía eléctrica a 3.14 V, con densidad de corriente de 4000 amp2
m
3) Tomando en cuenta la demanda potencial por el hipoclorito de sodio en la primera región que
se consideró como potencial consumidor del producto elaborado, se estimó que la capacidad
nominal adecuada para la planta sea de 12,000 litros de hipoclorito de sodio por semana.
4) Con respecto a la localización, la planta bajo estudio se ubicó en un predio situado en Avenida
Juárez, según el plano presentado, en el Barrio de Guadalupe, San Mateo Atenco, Estado de
México.
5) La inversión estimada es de $ 130,640.00 M. N. (Al tipo de cambio $20.00 M.N. por dólar
norteamericano, cotización actualizada al 2 de diciembre del 2016). Para su operación, las
estimaciones de mano de obra, materia prima, energía eléctrica y depreciación a siete años, se
estimó de $900,00.00 M. N. (Estimado al 2 de noviembre del 2016).
6) En las condiciones actuales de precios de materia primas, otros insumos y servicios el costo
unitario de producción es de $75.00 M. N. por garrafa de 20 litros de hipoclorito comercial.
7) La utilidad estimada es de $5.00 M. N, por garrafa de 20 litros de hipoclorito de sodio a una
concentración de 14.5 % w NaClO y a una densidad de 1.234 ml⁄g, que mejoran las
propiedades del hipoclorito existentes en el mercado.

8) Las investigaciones para esta electrolisis fueron realizadas con respecto a la membrana que
bajara la resistividad eléctrica para tener una eficiencia de 96 % en porcentaje en peso de
NaOH, para producir una concentración comercial de 48 a 50 % w NaOH se necesita
evaporación o como consecuencia se requiere aumentar 0.15 V, aumentando también el
consumo de energía en 100 KWH para tener arriaba del 28% w NaOH, que sea resistente a las
impurezas del NaCl, que no deje pasar iones oxidrilo, que solo descargue Cl2 del lado del ánodo
y, que suba el tiempo de vida útil de esta, parámetros que fueron satisfactoriamente cubiertos.

66
NOMENCLATURA
Kilo amperes, KA 1X1000 Amps
Densidad de corriente, KA/A Ampx1000/m2
Área m2
miligramos, mg 1000 mg=1 gr
Mililitro, ml, litro, l 1000 ml= 1 litro
Partes por millón, ppm mg/l
Kilowatt hora, KWH KWH = 1000 watts hora
CA, Corriente continua
PVC Cloruro de polivinilo
G Energía libre de Gibbs
H Entalpia
T Temperatura
°K Grados Kelvin
°C Grados centígrados
°F Grados Fahrenheit
S Entropía
U Energía interna
q Calor absoluto
-w Trabajo de expansión
v Volumen
mi Potencial químico
ni Numero de moles
pH Potencial de concentración
molar de iones hidrogeno

E Voltaje
Ton Tonelada
Kg Kilogramo=1000gr
g gramo
gfa garrafa
V Volts
mv mili volt
R, velocidad de reacción Moles/tiempo área
1f 96500 C
C Coulomb
Amp, amperes 1 C/s
s segundo
1C 1amp.s
1J,Joule C.V
M, Molaridad Moles de soluto/litro solución
f Faraday

67
BIBLIOGRAFIA

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http://electrolytictech.com/klorigen-m-series/

69
ANEXOS

Process for producing chlorine, caustic soda, and hydrogen

US 2011-0303549 A1
RESUMEN
The invention provides a process for producing chlorine, alkaline metal hydroxide, and hydrogen which
comprises the following steps: (a) preparing a brine by dissolving an alkaline metal chloride source in
water; (b) removing alkaline precipitates from the brine prepared in step (a) in the presence of hydrogen
peroxide by means of a filter of active carbon, and recovering the resulting brine; (c) subjecting at least
part of the resulting brine as obtained in step (b) to an ion-exchange step; (d) subjecting at least part of the
brine as obtained in step (c) to a membrane electrolysis step; (e) recovering at least part of the chlorine,
alkaline metal hydroxide, hydrogen, and brine as obtained in step (d); (f) subjecting at least part of the
brine as recovered in step (e) to a dechlorination step; and (g) recycling at least part of the dechlorinated
brine obtained in step (f) to step (a).

DIAGRAMA DEL PROCESO DE OBTENCION DE CLORO, SOSA E HIDROGENO

70
Automated membrane test cell apparatus and method for so using
US 4, 483,748 A

An automated electrolytic membrane test cell apparatus adaptable for the purpose of accurately measuring
cationic transport and water transport numbers for membranes used in chlor-alkali cells under operating
conditions similar to those used in such cells is disclosed. The apparatus comprises a test cell, said test cell
being adapted to hold a permselective membrane sealingly supported therein so as to create separate
anode and cathode compartments, each of said compartments having a suitable electrode, and heating
electrolyte inlet and outlet means attached thereto. The apparatus further comprises means to select one
of a plurality of anolyte and catholyte test solutions and control means adapted to control the electrolysis,
circulation and heating of said solutions and the generation of all test samples needed to perform the
measurements necessary to calculate said transport numbers. When used in conjunction with radioactive
tracer techniques, considerably improvements are possible in the accuracy and ease with which transport
phenomena in said membrane can be studied.

71
72