PLANTA DE POTENCIA

MÓDULO I : Análisis Termodinámico de la Planta de Generación de Energía”

INTRODUCCIÓN: Tipos de Plantas de Potencia
PLANTA DE CARBON
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Energía”
1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y
ubicación de cada equipo.
La recuperación del condensado en sistemas de vapor industrial,
requiere que exista una diferencia de presión positiva entre la descarga
del condensador y la entrada a la caldera o generador de vapor. El
problema surge cuando la presión de vapor a la entrada del purgador
de condensado no es suficiente para vencer la contrapresión del
sistema, es decir, la presión diferencial es negativa, en cuyo caso se
requiere de una bomba de condensado.
Las bombas de condensado generalmente son parte de la Unidad de
Recuperación de Condensado (CRU), el cual está formado por: un
tanque receptor, un Sistema de control formado por flotas y sensores y
una o más bombas.
Existen muchos beneficios en los sistemas de recuperación de
condensados (CRU), en plantas de vapor y la utilización de sistemas de
bombeo adecuados es clave para conseguir estos buenos resultados.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.
Durante el ciclo de potencia el agua pierde su calor latente, pero
mantiene su calor sensible, y producto de la caída de presión en la
descarga del generador de trabajo, se forma vapor, proceso
conocido como revaporización.
El revaporizado, separado del condensado, puede usarse en un
sistema de recuperación de revaporizado, o puede ser enviado a la
atmósfera. El condensado restante normalmente será bombeado
al tanque de alimentación de la caldera. Las razones para hacer
esto son:
La planta o el proceso se encuentran alejados de la sala de
caldera.
Debe elevarse el condensado a una altura superior.
El proceso puede tener una presión negativa en el espacio del
vapor.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y ubicación
de cada equipo.

En el esquema básico de una planta de vapor el primer elemento en el ciclo es la

bomba de líquido, cuya función es elevar la presión del agua para llevarla al nivel
de trabajo de la caldera. Estas pueden ser centrífugas, de desplazamiento positivo,
de engranes y de lóbulos.

La línea de descarga de la bomba sólo transportará agua y por lo tanto, debe

dimensionarse para condensado sólo, sin capacidad para revaporizado. El caudal
de cálculo para estas líneas es el caudal de descarga de la bomba el que a su vez
se relaciona con el flujo másico a tráves de la caldera.
Para líneas largas (100 m y más), debe tenerse en cuenta el rozamiento de la
tubería y la inercia. La línea de retorno transportará agua, a menudo a velocidades
bastante mayores.
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de cada equipo.
Para la selección de la bomba el caudal y la presión de operación serán los
parámetros básicos.

Tipos de bombas de condensado:

1. Bomba eléctrica centrífuga de condensado:
Estas bombas utilizan fuerza centrífuga impartiendole al líquido una alta
velocidad. La presión se obtaine girando Impulsor montado dentro de una carcaza
conocida como involuta. El líquido entra por el centro del impulsor y es enviado
hacia la punta del impulsor en donde la carcasa convierte la velocidad en presión.

Las centrífugas son las bombas de uso más común en el bombeo de condesado en
especial cuando se manejan grandes cantidades de condensado.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.

Tipos de bombas de condensado:

1. Bomba eléctrica centrífuga de condensado:
En una unidad CRU con una sola bomba esta se adquiere con
una capacidad de flujo que es 1,5 veces el flujo de trabajo.
Para unidad de doble bombas la capacidad es de 1.1 veces.
Con dos bombas se puede utilizar una bomba y dejar la otra en
modo de espera. Lo cual garantiza una mayor capacidad de
bombeo, como medida de seguridad en caso de daños.
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ubicación de cada equipo.

Tipos de bombas de condensado:

2. Mecánicas: Consisten de un cuerpo en el cual el condensado cae por
gravedad, y una flota con un mecanismo automático, que opera una serie
válvulas. Estas válvulas permiten la entrada y salida, de manera cíclica y
alternante del vapor.
Cuando el vapor presuriza el cuerpo el condensado es forzado a salir por
la válvula de una vía, hacia la línea de retorno. Entonces el mecanismo
revierte las válvulas hacienda salir el vapor para que entre más
condensado. Se requiere de un tanque auxilliar para acumular el
condensado mientras la bomba está descargando el condensado
No require energía eléctrica, ni tiene sellos que reparar. Es fácil de instalar
y su mantenimiento es mínimo. Puede operar con vapor sin problema de
cavitación.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y
ubicación de cada equipo.

Tipos de bombas de condensado:

2. Mecánicas:
Normalmente no se utilizan para grandes volúmenes, pero son muy útiles en el
Sistema cuando:
a. Se quiere evacuar equipos de vacío de condensado.
b. El condensado está en condiciones de vacío.
c. El espacio es reducido.
d. La capacidad de mantenimiento es poca.
e. El ambiente es peligroso o explosive.
f. No hay fuente de energía disponible.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y
ubicación de cada equipo.

Tipos de bombas de condensado:

2. Mecánicas:
El equipamiento en el caso de una bomba de condensado mecánica requiere la
consideración de un flujo intermitente. La bomba tiene dos ciclos el de llenado
y el de vaciado del receptor. El flujo instántaneo durante la descarga es varias
veces mayor que el flujo de retorno del condensado, por ende para su
dimensionamiento se utiliza el flujo de descarga, el cual determinará las
dimensiones de la tubería de descarga.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y
ubicación de cada equipo.
CALDERAS:
Las calderas industriales se utilizan para producir vapor mediante una
variedad de diferentes combustibles, incluyendo carbón, gas natural,
electricidad y el aceite. Los tres tipos básicos de calderas industriales se
pueden configurar de varias formas diferentes e incorporan una variedad de
características. Estas son calderas de tubos de agua, calderas de tubos de
humo y calderas de cámara de combustión.
a. Calderas acuotubulares
En las calderas de tubos de agua el fluido fluye a través de tubos que están
encerrados en un horno y se conectan a un tambor de vapor y un tambor de
lodos. El líquido se calienta en el tambor de vapor y el tambor de lodos
recoge los sólidos precipitados fuera del fluido debido a la alta presión y la
temperatura en la caldera. Para maximizar la cantidad de vapor de agua por
unidad de agua de alimentación, el agua de alimentación realiza un ciclo a
través del tambor de vapor varias veces.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.
a. Calderas acuotubulares
A medida que el agua se evapora de cada ciclo aumenta la
concentración de sólidos. Cuando la concentración de sólidos se
vuelve lo suficientemente grande como para interferir con la
eficiencia de la caldera, los sólidos son arrastrados
automáticamente en el tambor de lodos con aire comprimido.
Las calderas de tubos de agua pueden manejar mayores
presiones y temperaturas y están disponibles en tamaños más
grandes que las calderas de un tubo de incendio o las calderas
de cámara de combustión. Sin embargo, el costo inicial de las
calderas de tubos de agua es más alto y son más difíciles de
limpiar que los otros dos tipos principales de calderas
industriales.
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selección y ubicación de cada equipo.
CALDERAS:
b. Calderas pirotubulares
En las calderas de tubos de fuego los gases calientes de la
fuente de calor se canalizan a través de los tubos que están
rodeados por el fluido que se calienta. El fluido calentado
puede permanecer en estado líquido o puede producir vapor
de baja presión (por debajo de 250 psi).

Las calderas de tubos de fuego tienen un costo inicial más bajo

que las calderas de tubos de agua y son más fáciles de limpiar.
También es más fácil para reemplazar los tubos. No son
adecuadas para la producción de vapor de alta presión, pero lo
hacen bien para la calefacción y el calentamiento de procesos
industriales. Cuando el espacio es un problema, su pequeño
tamaño relativo es una ventaja.
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ubicación de cada equipo.
CALDERAS:
b. Calderas pirotubulares
Calderas de caja de fuego

La caja de fuego es el espacio o "caja" donde el combustible se quema

o donde la fuente de calor está. En una caldera de caja de fuego, los
gases calientes de la caja de fuego se dirigen hacia los tubos donde
calientan el fluido. A partir de ese momento se comporta como una
caldera de tubos de humo y las calderas de caja de fuego sin duda se
les puede llamar un tipo de caldera de tubos de humo. Las calderas de
vapor locomotora estándar eran calderas de caja de fuego.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.
CALDERAS:
Los distintos modelos de las calderas de vapor de Chromalox
ofrecen los siguientes valores nominales para adaptarse a todo
tipo de proceso o aplicación: 3 a 1.620 kW, 9 a 4.883 lb de vapor
seco saturado por hora, 0 a 235 psig.
La selección de la caldera suele depender de la presión de
funcionamiento (psig) y de la capacidad de vapor (lb/h). Si se
conocen los requisitos de presión o temperatura y kilovatios
nominales o lb/h de vapor, es posible determinar cuál es la caldera
recomendada mediante el siguiente gráfico. En caso de
desconozca dichos parámetros, comuníquese con su oficina local
de ventas de Chromalox para que le ayuden a calcular los
requisitos de vapor y le recomienden el tamaño más adecuado
para la caldera.
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CRITERIOS DE SELECCIÓN
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y
ubicación de cada equipo.
TURBINAS: Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias
a su versatilidad. Inicialmente sirvieron como motores de
embarcaciones que requerían mucha potencia.
En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en
compresores y bombas, si bien la aplicación más importante tiene
que ver con la generación de energía eléctrica. Se estima que las
turbinas de vapor intervienen en el 75% de la energía eléctrica
producida en el mundo. Se usan tanto en las centrales térmicas
(carbón, gas, biomasa, etc.) como en las centrales nucleares.
Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas
de gas, de combustión interna, que utilizan el gas producido al
quemar el combustible directamente sobre los álabes para producir la
rotación. Estas turbinas trabajan a temperaturas más elevadas con
gases a 1.000ºC o incluso a 1.300ºC para las turbinas de uso
aeronáutico en los aviones.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la selección y
ubicación de cada equipo.
TURBINAS: Son turbomáquinas motoras que convierte en energía
mecánica la energía de una corriente de vapor de agua y otros
posibles fluidos.
El vapor conducido por las toberas, al llegar a la turbina golpea los
álabes (paletas) y hace girar la turbina y su eje (rotor). El vapor puede
sufrir un cambio de fase durante su paso por el rodete.
El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con
palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una
fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía
mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el https://youtu.be/M2bjwjgWHEs
movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o
una hélice.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.
TURBINAS:.
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas,
denominadas rotor y estátor, siendo la primera la que,
impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se obtiene el
movimiento de rotación.
Hasta el momento, la turbina es uno de los motores más
eficientes que existen (alrededor del 50 %) con respecto a los
motores de combustión interna y hasta algunos eléctricos.
El término turbina suele aplicarse también, por ser el
componente principal, al conjunto de varias turbinas
conectadas a un generador para la obtención de energía
eléctrica.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de
diseño para la selección y ubicación de cada
equipo.
TURBINAS:.
Turbinas de alta presión: son las más pequeñas
de entre todas las etapas y son las primeras por
donde entra el fluido de trabajo a la turbina.
Turbinas de media presión.
Turbinas de baja presión: Son las últimas de
entre todas las etapas, son las más largas.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.
TURBINAS:.
Las turbinas de vapor suelen clasificarse como:
Turbinas de acción: El vapor se distribuye a toda la sección por
medio de toberas. A la salida de las toberas, la energía del
vapor se transforma en energía cinética que mueve los álabes.
Suelen tener varias toberas de entrada de vapor.
En este tipo de turbinas el salto entálpico ocurre sólo en el
estátor, dándose la transferencia de energía sólo por acción
del cambio de velocidad del fluido.
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1.3. Esquema de la Planta y Criterios de diseño para la
selección y ubicación de cada equipo.
TURBINAS:.
Las turbinas de vapor suelen clasificarse como:
Turbinas de acción-reacción: También llamadas solo turbinas
de reacción. Están formadas por carretes con álabes fijos y
álabes móviles montados de forma alternativa. Los fijos actúan
como toberas dirigiendo el vapor al siguiente carrete móvil.
El salto entálpico se realiza tanto en el rodete como en el
estátor, o posiblemente, sólo en rotor.
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía:

La electricidad está en la raíz de todo lo que consideramos como moderno. En sentido práctico la
modernidad la define la electricidad. Todos aquellos adjuntos para vivir en una sociedad avanzada
aparecieron gracias a la existencia de la electricidad, la iluminación, comunicación, motores eléctricos,
computadoras y aparatos electrónicos modernos.
La demanda de la planta se establece en función de la carga generada y del tipo de carga, por ejemplo para el
caso de los motores eléctricos que pueden resistivos o inductivos.
Las cargas se pueden clasificar según:
a. Tipo de equipamiento:
a.1. Motores eléctricos o equipos movidos por motores eléctricos, y que se consideran a los efectos del
diseño de la instalación como una carga fija.
a.2. Equipos con dispositivos de estado sólido (convertidores, variadores de frecuencia)
a.3 Hornos Eléctricos. a.4 Equipos de soldadura. a.5 Máquinas herramientas, que se consideran a los efectos
del diseño de la instalación asociado a un tomacorriente de uso específico.
a.6. Equipos de calefacción. a.7. Equipos de alumbrado. a.8. Equipos de oficinas
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía:

Las cargas se pueden clasificar según:
b. Según su régimen de trabajo:
b.1. Receptores que operan en régimen continuo o poco variable. Estos receptores pueden trabajar
durante un tiempo prolongado después de llegar a su temperatura máxima de trabajo, sin que se dañen.
Ejemplo de ello son los motores eléctricos de compresores, bombas, ventiladores, etc.
b.2. Receptores que operan en régimen de corta duración. Estos receptores tienen un ciclo de trabajo corto,
en el que no se llega a la temperatura máxima de trabajo, y luego el período de reposo es tal, que permite la
disminución de su temperatura hasta la temperatura ambiente.
b.3. Receptores que operan en régimen intermitente. Estos receptores tienen un ciclo de trabajo corto, en
el que no se llega a la temperatura máxima de trabajo, y luego el período de reposo es tal, que no permite la
disminución de su temperatura hasta la temperatura ambienteA cada uno de estos servicios se le asigna una
potencia de cálculo, y la suma de todas ellas dará la potencia de los servicios generales. Se considera factor
de simultaneidad uno entre los distintos tipos de cargas.
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta
2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;
c. Consideraciones Generales: El cálculo de la demanda de potencia máxima de una
instalación es fundamental para el diseño de la misma, pues es el valor que va a definir la
capacidad de la planta, sus dimensiones y parámetros operativos.
En base a las potencias demandadas por cada receptor, se calcula la potencia demandada
por la instalación, introduciendo distintos factores, que tienen en cuenta la utilización de
cada carga (no operación a plena carga de cada receptor) y la diversidad del uso (operación
no simultanea de todas las cargas de determinado grupo).
Los factores de cálculo más utilizados son:
1. Factor de utilización (fu ) En condiciones de operación normal, la potencia consumida
por una carga es algunas veces menor que la indicada como su potencia nominal, y para su
cálculo se define el factor de utilización como el cociente entre la potencia efectivamente
demandada por la carga (Pe ) , y la potencia nominal de la misma (PN).
fu = Pe/ PN
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta
2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de
energía;
c. Consideraciones Generales:
Los factores de cálculo más utilizados son:
2. Factor de simultaneidad (fs): Normalmente, la operación simultanea de
todas las cargas de un sistema, nunca ocurre, apareciendo siempre
determinado grado de diversidad, que se expresa para cada grupo de cargas,
mediante el factor de simultaneidad. Este nos da la relación entre la carga
máxima probable y la carga máxima posible. El mismo se define como el
cociente entre la demanda máxima del grupo j, y la suma de las demandas
máximas de cada carga (i) del grupo j.
fs = Dmj/Σi Dmj
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2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;

c. Consideraciones Generales:
Los factores de cálculo más utilizados son:
3. Factor de demanda - d f - Este factor se define para un conjunto de receptores, como el cociente entre la
potencia máxima demandada por el conjunto, y la potencia instalada correspondiente al mismo conjunto, y
agrupa los dos factores definidos anteriormente.

La determinación de estos factores es responsabilidad del diseñador de la planta, requiere un conocimiento

detallado de la instalación, y de las condiciones en las cuales cada carga y cada grupo de cargas son
explotados.
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;

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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de

energía;
c. Consideraciones Generales:
Los factores de cálculo más utilizados son:
4. Factor de reserva: Este factor debe ser estimado de acuerdo a las extensiones
previstas de la instalación, no obstante en caso de no disponerse de información
precisa, se recomienda considerar un 20% de reserva para ampliaciones futuras.
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MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;

c. Consideraciones Generales: Por último debe tenerse presente que si bien la potencia aparente instalada,
a menos de la aplicación de los factores correspondientes, es comúnmente asumida como la suma aritmética
de la potencia aparente de cada carga individual. Esto en rigor no es válido porque todas las cargas no tienen
el mismo factor de potencia (f.d.p), y por tanto no pueden sumarse sus módulos aritméticamente, para
obtener el módulo de la potencia aparente resultante.
El procedimiento correcto es: A menos de los factores de utilización y simultaneidad correspondientes, o del
factor de demanda general de la instalación, si cada carga demanda una potencia aparente, el grupo de
cargas demandará:
Una potencia activa: P= ∑i =Pi
Una potencia reactiva : Q = ∑i = Qi
Una potencia aparente: S = (P2 + Q2 )1/2
Y presentará un factor de potencia: f.d.p. = P/S
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a través de cada una;
m : Rango de Flujo del Vapor (kg/h)
s
l : Longitud de la Tubería (m)

d : Diámetro Interno Tubería (m)

v : Velocidad del Vapor (m/s)

∆ : Caída de Presión (Pa)

p
μ : Coeficiente de Fricción

V : Volumen Específico (m³/kg)

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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a través de cada
tramo.
Para vapor saturado la velocidad del vapor en la tubería debe ser de
aproximadamente de 30 m /s a 40 m/s para líneas largas, y de 25 m/s para
derivaciones y líneas cortas. Para el vapor sobrecalentado el intervalo de
velocidad se puede incrementar 10 m/s.
Para el retorno de condensado la velocidad de diseño depende de si hay vapor
flash en la línea. Si es solo condensado tal como un flujo bombeado después de
un tanque de condensado, entonces generalmente la velocidad es de 1 a 1,5 m/s
pero si es flujo de dos fases con vapor flash, las líneas deben ser dimensionadas
en base al flujo de vapor en lugar del flujo condensado. Para flujo de dos fases la
velocidad de diseño debe reducirse aproximadamente 15 m/s.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía

a. Viscosidad dinámica del vapor (μ):

𝜇 = 0.00894 + 3,6𝑥10−5 ∗ 𝑇 ∗ 3,6 (kg/mh)

T: Temperatura del fluido; [ o C]

b. Número de Reynolds (Re):

Re=0.3536776ṁ/Dμ
ṁ: Flujo másico del vapor en circulación; [Kg/h]
D : Diámetro interior del tubo; [m]
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía
c. Coeficiente de fricción (f):
El coeficiente de fricción, factor de Darcy, depende del régimen de flujo, es decir, si es flujo laminar o
turbulento.
f=64/Re Laminar : Re < 2,000
1/√f=-2 log[ε/3.7D+2.51/Re√f] Turbulento: Re ≥ 4,000
Donde: ε es la rugosidad relativa de la tubería = K’ /D
Donde: D: Diámetro interior del tubo [m] y K' : Rugosidad absoluta [m].
Los de la rugosidad absoluta se obtienen de:
K' = 0,0002 mm; para tubos de acero sin costura y tubos soldados con corrosión insignificante.
K' = 0,00067 m; para tubos de acero viejo y herrumbrosos.
K' = 0,0002 m; en oleoductos en condiciones medias de explotación y en conductos de vapor saturado.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía

d. Coeficientes de resistencia locales: Para cada uno de los accesorios, codos, tees, válvulas, etc, que se
encuentren en la línea de tubería y dependiendo de su tipo y condiciones de operación se requiere obtener
un coeficiente de resistencia local (Ki). Para tipo de accesorio y en función del número de Reynolds habrá
una expresión para el cálculo del coeficiente.
e. Coeficientes de resistencia locales total: (K 1): Se calcula mediante la fórmula
K1=0,0826546/D^4 [f L/D +∑Ki]
∑Ki : Sumatoria de los coeficientes de resistencia locales.
d. Cálculo de pérdidas totales ( Hf 1):
Hf1= K1 [Ve*ṁ/3600]^2
e. Pérdidas de presión en tuberías de vapor.
∆p= Hf1 X 〖10〗^(-4)/Ve (kg/cm^2)
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía
d. Coeficientes de resistencia locales: Para cada uno de los accesorios, codos, tees, válvulas, etc, que se
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a través de cada una;
Lo ideal sería que toda la energía que sale de la casa de calderas llegara al proceso. Sin
embargo, ya que el vapor es considerablemente más caliente que la temperatura del aire
circundante, siempre habrá algunas pérdidas, la clave es reducirlas en la medida que sea
posible. El primer paso es el aislamiento térmico de la línea. Hay una gran diferencia entre
la pérdida de calor de una tubería al descubierto y una tubería con sólo 1" de aislamiento
pero la regla general es de 1" de aislamiento por 100 °F (25 mm por 56 °C) de la
temperatura del vapor.
Un aislamiento típico seria de fibra de vidrio con revestimiento de acero inoxidable. Lo
ideal sería que todos los elementos auxiliares tales como válvulas de control, válvulas de
aislamiento, etc. también se aíslen, por lo que es buena idea considerar el aislamiento
desprendible para los elementos auxiliares que necesiten un mantenimiento regular.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas
de energía a través de cada una;
Trampas: se requieren para drenar el condensado de
las líneas y para recoger la suciedad de la línea. En el
caso de vapor sobrecalentado en teoría no hay
condensado, pero no siempre es así. Si la tubería está
sobredimensionada según el flujo, enseguida se
formará una capa de condensado estancado, la cual
perderá calor y producirá más condensado. También en
las líneas de distribución largas, es posible que el vapor
pierda el sobrecalentamiento y empiece a condensar.
Así que la mejor opción, incluso con vapor
sobrecalentado, es diseñar correctamente el sistema de
remoción de condensado.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor

Trampas: Para vapor saturado los depósitos de
suciedad / trampas deben estar ubicados cada 30 ó
40m. Para el vapor sobrecalentado se pueden agregar
10 m a este rango. En las tuberías mas grandes también
se pueden tener distancias mas largas entre las
trampas. Algo esencial es disponer de una trampa
antes de cada subida y preferiblemente antes de cada
curva. El trampeo también es importante para
proteger equipos tales como medidores de flujo y
válvulas de control.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de

pérdidas de energía a través de cada una;
Drenajes: En un tramo largo la pendiente de la línea
debe ser alrededor de 1 de cada 50 (mínimo 1 de
cada 100). Ahora si ponemos a trabajar una trampa
al final de 50 m entonces es necesario subir 1m para
empezar de nuevo. Sin embargo si hay un bucle
(junta) de expansión se requiere que este sea
considerado como parte del diseño de la tubería y
dependerá de si el bucle de expansión es horizontal
o vertical.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de

energía a través de cada una;
Derivaciones: Las ramificaciones deben ser tomadas de la
parte superior de las líneas de vapor y si se requiere aislar
la línea, la válvula de aislamiento debe instalarse
directamente en la parte superior de la línea de vapor.
Esto puede implicar el acceso a pisos superiores para abrir
o cerrar la válvula, pero previene la formación de
condensado delante de la válvula.
Si una derivación alimenta un equipo, tal como un
intercambiador de calor, entonces debe haber una válvula
en directamente en la línea de la derivación (como se
mencionó anteriormente) y una segunda válvula antes del
equipo. Una trampa debe estar situada antes de la
segunda válvula de aislamiento
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a

través de cada una;
RETORNO DE CONDENSADOS: Debido al posible tamaño de la
instalación y la diversidad de equipos que consumen vapor el
retorno del condensado desde cada equipo se torna complicado,
por que tendríamos condensado en distintas condiciones
operativas, de masa, flujo, temperatura y presión. de condensado
también dependerá de las características operativas de los
usuarios de vapor.
Una instalación típica ideal es tener un depósito de recolección de
condensado para cada área de proceso. El condensado de los
tanques se bombea de nuevo a casa de calderas, posiblemente
desde un cabezal de condensado común.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a través de cada una;
RETORNO DE CONDENSADOS: Si se adopta este sistema es indispensable que no haya
trampas alimentadas en la línea de retorno de condensado bombeado. La línea se
presuriza por las bombas y pueden causar una presión de retorno (contrapresión) en
las trampas.
Lo ideal es que el tanque de recolección de condensado esté ubicado físicamente en
un nivel bajo y todo el condensado debe descargar en el tanque.
Si hay una posibilidad de que el equipo que está usando vapor se apagara y la línea de
condensado estuviera elevada o presurizada, entonces se requiere de una válvula
check después de la trampa de vapor para prevenir un contra flujo de condensado en
el equipo.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a través de cada una;
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

3.1 Diseño de tuberías de vapor; cálculo de pérdidas de energía a través de cada una;
Algunas normas de referencia
ASME B31.1 Código para tuberías de presión: Además de los requerimientos para
sistemas de generación de potencia. Cubre las tuberías externas para calderas que
operen con presiones desde los 15 psi hasta más allá de los 160 psi con temperaturas
que exceden los 250 grados F.
ASTM: A335 - A335/A335M-99 – Especificación para tuberías de acero de aleación
ferrítica para servicio de alta temperatura.
Estándar Británico: BS 3602 PART1 – PART2 Tuberías de acero para propósitos de
presión y alta temperatura.
BS 3604 - Tuberías de acero para presiones y temperaturas elevadas.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada
una.
La tubería para el condensado se conoce típicamente como
recuperación de condensado o tubería de retorno de condensados, debe
diseñarse para un flujo de dos fases, el del condensado líquido y vapor.
Esto se debe al fenómeno de vapor de expansión (vapor flash), el cual se
produce cuando el vapor se condensa a una presión alta y cae en una
zona de baja presión.
Por ejemplo el retorno de condensado a la salida de la trampa de vapor,
se da una presión menor que la presión a la entrada de la trampa, lo que
ocasiona que se forme vapor por expansión a la descarga de la trampa.
Por ende el flujo de retorno de condensado puede ser variable
dependiendo de la cantidad de condensado, la presión, la caída de
presión y el porcentaje de vapor que incluye.
Para evitar la formación de vapor por expansión se utiliza un cabezal de
drenajes en donde se separa el vapor del condensado, lo cual permite
diseñar la tubería solamente para agua fría.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
Normas para especificaciones de tuberías de la ASME
B31.1. (1989) Power Piping
B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas,
Andhydroys Anmonia and Alcohols
B31.5 (1987) Refrigeration Piping
B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
B31.9 (1988) Building Services Piping
B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una. El cálculo de las pérdidas por
fricción en tuberías se puede realizar mediante la aplicación de las ecuaciones siguientes:
a. Ecuación de Darcy-Weisbach:
𝐿
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ 𝑉 2 /2𝑔
𝐷
siendo:
ℎ𝑓 = pérdida de carga debida a la fricción. (m.c.l [metros de columna de líquido])
𝑓 = factor de fricción de Darcy. (adimensional)
L = longitud de la tubería. (m)
D = diámetro de la tubería. (m)
V = velocidad media del fluido. (m/s)
g = aceleración de la gravedad ≈ 9,80665 m/s².2
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
a. Ecuación de Darcy-Weisbach: Coeficientes de fricción en función del tipo de flujo: Para tubo liso,
donde la rugosidad es muy pequeña, Flujo intermedio (de transición) donde la rugosidad es menor
que la capa límite y para Flujo rugoso donde la rugosidad es mayor que la capa límite.
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MÓDULO III: Diseño de
Tuberías de Vapor y
Líquido
3.2 Diseño de tuberías de
líquido y cálculo de pérdida
de energía en cada una.
a. Ecuación de
Darcy-Weisbach:
El coeficiente de
fricción también
se puede obtener
del diagrama de
Moody.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
Otra opción es la ecuación de
b. Ecuación de Hazen-Williams:

Es función del caudal conducido (Q), el diámetro interno (D) y Longitud(L) de la

tubería, C es el coeficeinte de Hazen Williams y (hf) es la pérdida por fricción
total.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de
Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y
cálculo de pérdida de energía en cada
una. Otra opción es la ecuación de
b. Ecuación de Hazen-Williams:
Coeficientes de Hazen Williams ©para
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
c. Pérdidas debido a los accesorios de tubería: Cuando un fluido se desplaza
uniformemente por una tubería recta, larga y de diámetro constante, la
configuración del flujo indicada por la distribución de la velocidad sobre el
diámetro de la tubería adopta una forma característica. Cualquier obstáculo en la
tubería tales como: Bridas, Discos Ciegos, Codos de 45°, Codos de 90° y Codos de
180°, Tés, Reducciones, Válvula; cambia la dirección de la corriente en forma total
o parcial, altera la configuración característica de flujo y ocasiona que se produzca
turbulencia, causando una pérdida de energía mayor de la que normalmente se
da en un flujo por una tubería recta.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor
y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de
pérdida de energía en cada una.
c. Pérdidas debido a los accesorios de tubería: Esta
energía de fricción causada por los accesorios se
disipa en remolinos y en turbulencias adicionales a
las del propio fluido y se pierde finalmente en
forma de calor. Las pérdidas en los accesorios son
proporcionales a la velocidad del fluido. Con
frecuencia, esas pérdidas se pueden evaluar
mediante tablas de datos basados en experimentos.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías
de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y
cálculo de pérdida de energía en cada
una.
c. Pérdidas debido a los accesorios de
tubería: También los fabricantes
especifican para sus accesorios la
longitud equivalente de tubería que
correspondería a una pérdida de
fricción causada por un determinado
accesorio.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
c. Pérdidas debido a los accesorios de tubería: La sumatoria de las longitudes
equivalentes de todos los accesorios instaladas en un línea de conducción se suma
a la longitud de la tubería para obtener la pérdida causada por fricción.

(𝐿 + σ𝑖 𝐿𝑒𝑞 )
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ 𝑉 2 /2𝑔
𝐷
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
La presencia de vapor en la línea de condensado se debe a la ocurrencia
de un fenómeno llamado evaporación flash, que ocurre cuando el
condensado que se forma a alta presión y temperatura, se expande al
llegar a un punto de menor presión, como el retorno de condensados a la
salida de la trampa de vapor. En este caso, como la presión a la entrada de
la trampa de vapor es mayor que a su salida, parte del condensado se
evapora (flashea) instantáneamente cuando es descargado por la trampa
El condensado de alta temperatura contiene una gran energía que no
puede permanecer en forma liquida a presiones menores debido a que
existe mayor energía que la requerida para obtener agua Saturada a una
menor presión. El resultado es que algo de este exceso de energía genera
del condensado un % de vapor flash, el cual aumenta al incrementarse la
diferencia de presión en ambos extremos.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada
una.
Usos para el Vapor Flash
La nube de vapor formada por vapor flash es un subproducto natural de la
descarga de condensado. Ya que el vapor flash es de la misma calidad que el
vapor vivo, instalaciones modernas normalmente tratan de reutilizar
cantidades significativas de vapor flash en donde sea posible su utilización.
Reutilizar el vapor flash generado por un sistema de alta presión para su uso
en un sistema de menor presión puede brindar ahorros de energía
considerables además de mejorar el ambiente de trabajo de la planta al
reducir las nubes de vapor. Cuando se considera el uso de un sistema para el PLANTA ELÉCTRICA DE VAPOR
manejo de la recuperación de calor, los sistemas de recuperación de FLASH
condensado y vapor flash normalmente se evalúan conjuntamente.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada
una.
Golpe de Ariete
El golpe de ariete en las tuberías de flujo bifásico cuando las velocidades del agua y
el vapor se destruyen por impacto, causando un ruido de explosión acompañado de
un movimiento de la tubería. Otra forma de descubrirlo es con el uso de
ultrasonido.
Es un ruido o golpeteo que se produce al abrir o cerrar una válvula. En una fabrica,
se puede producir durante el arranque o parada de una bomba, o al cerrar
repentinamente un punto de purga de aire.
Este tipo de golpe de ariete ocurre en las uniones en donde las líneas de
recuperación de condensado con diferenciales de presión grandes se unen, o en
puntos cercanos en donde las líneas de recuperación se unen a un tanque de
flasheo. En estas uniones el vapor de alta presión fluye dentro de las líneas de
recuperación de baja presión y se genera el golpe de ariete.
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MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
Golpe de Ariete
Un ejemplo cotidiano de este fenómeno es para cualquier persona que haya vivido en una casa antigua y
esté familiarizado con la “explosión” que resuena a través de las tuberías cuando una llave de agua es
cerrada repentinamente. Está ante la presencia del golpe de ariete
Tipos de golpe de ariete en tuberías de vapor:
Golpe de ariete impulsado por flujo de vapor: Es un evento de impacto, donde una bolsa de agua se
mueve rápidamente y golpea un objeto estacionario, creando una presión de unos cientos de psi en el
área de impacto.
Golpe de ariete inducido por condensado, es el más poderoso de los dos tipos. Es un evento de
condensación rápida que ocurre cuando una bolsa de vapor, estando totalmente rodeada por un
condensado más frío, colapsa en un estado líquido.
Dependiendo de las presiones y temperaturas involucradas, la reducción en el volumen puede ser de
varios cientos a más de mil, y el vacío de baja presión resultante permite que el condensado circundante
presurizado se precipite, lo que resulta en una tremenda colisión.
 PLANTA DE POTENCIA
MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada
una.
Golpe de Ariete
De no controlarse ambos tipos de golpees de ariete, darán los mismos resultados:
daños a las tuberías, accesorios y válvulas, causando fugas y reduciendo la vida útil
del sistema de vapor.
Causas de golpe de ariete en tuberías de vapor:
Choque hidráulico durante el arranque y parada de la bomba
Choque térmico, cuando el vapor colapsa, el agua se acelera en el vacío y el
condensado se precipita en la tubería causando así un choque térmico.
Choque de flujo, por la falta de drenaje adecuado delante de una válvula de
aislamiento de la línea de vapor o una válvula de control de vapor.
Choque diferencial, que ocurre en sistemas bifásicos.cuando el vapor y el
condensado fluyen en la misma línea, pero a diferentes velocidades.
 PLANTA DE POTENCIA
MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
Golpe de Ariete: Medidas generales contra el golpe de ariete
a. Limitación de la velocidad en tuberías. Medidas generales contra el golpe de ariete
b. Cierre lento de válvulas o registros. Construcción de piezas que no permitan la obstrucción muy rápida.
c. Empleo de válvulas o dispositivos mecánicos especiales. Válvulas de alivio, cuyas descargas impiden valores excesivos de
presión.
d. Fabricación de tubos con espesor aumentado, teniendo en cuenta la sobrepresión admitida.
e. Construcción de pozos de oscilación, capaces de absorber los golpes de ariete, permitiendo la oscilación del agua. Esta
solución es adoptada siempre que las condiciones topográficas sean favorables y las alturas geométricas pequeñas. Los pozos de
oscilación deben ser localizados tan próximos como sea posible de la casa de máquinas.
f. Instalación de cámaras de aire comprimido que proporcionen el amortiguamiento de los golpes. El mantenimiento de estos
dispositivos requiere ciertos cuidados, para que sea mantenido el aire comprimido en las cámaras.De no controlarse ambos tipos
de golpees de ariete, darán los mismos resultados: daños a las tuberías, accesorios y válvulas, causando fugas y reduciendo la
vida útil del sistema de vapor.
 PLANTA DE POTENCIA
MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
3.2 Diseño de tuberías de líquido y cálculo de pérdida de energía en cada una.
Golpe de Ariete: Medidas generales contra el golpe de ariete
Consecuencias del golpe de ariete:
a. Altas presiones
b. Presiones negativas
c. Separación de la columna de agua llegando inclusive a valores de cavitación.
d. Rotura de la tubería.
e. Riesgo sanitario asociado a la intrusión de contaminantes como consecuencia de
las presiones negativas, y como consecuencia de lo anterior rotura de la tubería o
 PLANTA DE POTENCIA
MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido
Calculo del vapor flash generado:
El volumen especifico del condensado a 100 °C (212 °F) es de 0.00104 m3/kg (0.0167 ft3/lb), y el
volumen especifico de vapor a presión atmosférica es de 1.67 m3/kg (26.8 ft3/lb). Cuando se
descarga condensado de alta temperatura a 1.0 MPaG (145 psig) a una presión menor tal como
la atmosférica, el 16.1% de la masa de ese condensado flasheara a vapor. El rango volumétrico
resultante puede ser expresado de la siguiente manera:
Calculando el Rango de Condensado a Flash (Métrico)
Volumen de Condensado (1 - 16.1%) x 0.00104 m3/kg = 0.000873 m3/kg
Volumen de Vapor 16.1% x 1.67 m3/kg = 0.269 m3/kg
Rango de Condensado a Flash: 0.269 m3/kg / 0.000873 m3/kg = 308:1
 PLANTA DE POTENCIA
MÓDULO III: Diseño de Tuberías de Vapor y Líquido

Calculando el Rango de Condensado a Flash (Imperial)

Volumen de Condensado: (1 - 16.1%) x 0.0167 ft3/lb = 0.0140 ft3/lb
Volumen de Vapor: 16.1% x 26.8 ft3/lb = 4.31 ft3/lb
Rango de Condensado a Flash: 4.31 ft3/lb / 0.0140 ft3/lb = 308:1
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908

CONTENIDO:

MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;
Algunos consumidores de energía en una planta de vapor son:
Intercambiadores de vapor: para calentar fluidos de proceso.
Baterías de aire acondicionado,
Calentadores de depósitos de agua caliente
Calentadores de secadores cilindricos, en la indústria textil y del papel.
Prensas: para moldeado de plásticos, polvo
Traceados de vapor, para calentar equipos y tuberías
Turbinas de vapor, utilizados para mover equipos rotativos en lugar de motores eléctricos.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908

CONTENIDO:

MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;
Otros consumidores de vapor típicos:
Autoclave o depósitos encamisado
Consumido por el proceso, sin poder recuperar en condensado:
Vapor de arrastre en Columnas de destilación
Herramientas neumáticas
Mantenimiento y limpieza
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908

MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de energía;

Estimación de la demanda de potencia para instalaciones comerciales y residenciales
- Iluminación: 100W por pico o punto de iluminación.
- Si los toma corrientes son de uso fijo, se realiza el cálculo en función de la potencia efectivamente
requerida para cada receptor, teniendo en cuenta su modalidad de uso (factor de simultaneidad)
- Si son tomas de para usos múltiples, puede utilizarse el siguiente criterio:
a. Tomas Monofásicos: Hasta 3 tomas inclusive: 1kW De 4 a 6 tomas: 2kW Más de 6 tomas: Se
consideran 2 kW mas, cada 6 tomas o fracción.
b. Tomas Trifásicos: Hasta 3 tomas: 3 kW Mas de 3 tomas: Se considera 1 kW más cada 3 tomas o
fracción.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908
MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta

2.1.Cálculo y análisis de los factores de demanda de la zona consumidora de

energía;
Estimación de la demanda de potencia para instalaciones comerciales y
residenciales
Para una estimación de carga también se pueden utilizar factores de densidad
de carga por metro cuadrado para la determinación de la demanda individual
de cada local o vivienda, y luego se aplican factores de simultaneidad standard
para el cálculo de la demanda total:

- Para locales comerciales: 0.1 kW/m² - Para viviendas sin sistema de

calefacción: 0.06 W/m² - Para viviendas con losa radiante: 0.16 W/m²
Una vez determinada la demanda máxima de cada vivienda, se procede a
calcular la demanda máxima de potencia que se requiere generar.
Losa radiante
 PLANTA DE POTENCIA

MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la

Planta

2.1.Cálculo del consumo de vapor:

Existen tres maneras de obtener el consumo de vapor para los equipos
que vayamos a utilizar en nuestra planta:

a. Medición del flujo de vapor hacia el equipo, es

viable para plantas que estén en operación y nos
puede ser para diagnosticar las condiciones
operativas de nuestro equipo. Tendremos dos
posibilidades la medición de flujo de vapor en el
proceso o la medición del flujo de condensado
generado.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908
MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la
Planta

2.1.Cálculo del consumo de vapor:

Existen tres maneras de obtener el consumo de vapor para los
equipos que vayamos a utilizar en nuestra planta:
b. Catálogo de Fabricantes: Muchos fabricantes de equipos proveen
información sobre las capacidades y consumos de sus equipos de
vapor.
Estos valores se basarán normalmente en elevar un incremento de
temperatura dado, una cantidad indicada de aire o agua, utilizando
vapor a una presión específica.
No debe nunca asumirse que los datos del fabricante equivalen al
caudal real. Un intercambiador de calor puede estar capacitado para
un determinado servicio, pero el caudal real conectado puede ser
solamente una fracción de éste, u ocasionalmente puede exceder el
valor de diseño.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908
MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de
la Planta

2.1.Cálculo del consumo de vapor:

Existen tres maneras de obtener el consumo de vapor para los
equipos que vayamos a utilizar en nuestra planta:
c. Calculo del consumo de vapor: Mediante la utilización de
relaciones termodinámicas y de transferencia de calor y masa, se
puede estimar el consumo de los equipos de vapor.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908
MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta
2.1.Cálculo del consumo de vapor:
Existen tres maneras de obtener el consumo de vapor para los equipos que vayamos a
utilizar en nuestra planta:
c. Calculo del consumo de vapor: Mediante la utilización de relaciones
termodinámicas y de transferencia de calor y masa, se puede estimar el consumo de
los equipos de vapor.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908
MÓDULO II: Factores de Demanda y Cálculo de la Capacidad de la Planta
2.1.Cálculo del consumo de vapor:
c. Calculo del consumo de vapor: Mediante la utilización de relaciones termodinámicas y de transferencia de
calor y masa, se puede estimar el consumo de los equipos de vapor.
Para el flujo de calor que sale del vapor, y a través del acero
inoxidable para varios líquidos en intercambiadores de calor.
 PLANTA DE POTENCIA
COD. DE ASIGNATURA: 7908
PRÁCTICA
Diseñar un sistema de distribución de vapor para alimentar los siguientes equipos (seleccionarlos de catálogos): 4
Autoclaves, 7 planchas y 6 Calentadores.
El generador de vapor de vapor está ubicado en el sótano, las autoclaves están en un primer piso, las planchas en
un segundo piso y los calentadores en un tercer piso.

La distancia horizontal desde el generador de vapor es de 150 m, antes de subir al primer piso. Dentro del primer
piso y después de haber alimentado a las autoclaves, se mueve horizontalmente una distancia de 80m; luego
sube a un segundo piso donde alimenta las planchas y regresa horizontalmente 100 m para después subir al 3er
piso donde alimenta a los calentadores. Desde el tercer piso baja el condensado al sótano, al sistema de
recuperación de condensado.
Determinar:
a. La capacidad de vapor necesaria de acuerdo a los modelos comerciales seleccionados.
b. Diseñar las tuberías de vapor con todos sus accesorios (Trampas, accesorios de tubería)
c. Diseñar las tuberías de condensado asumiendo una producción de vapor flash de 25:1
 MODELOS DE ACCESORIOS PARA LA PRACTICA

AUTOCLAVE
PLANCHA DE VAPOR CALENTADOR DE VAPOR