Sistemas de proceso

ESTUDIOS PREVIOS
Para conseguir el éxito en el diseño del Sistema de Proceso, es plantear bien el problema de
partida. Evidentemente esto requiere la realización de una serie de estudios previos.
El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus productos optimizando sus
márgenes, por lo tanto la función del Sistema de Proceso es satisfacer las necesidades del
mercado optimizando permanentemente los costes y los tiempos de producción:
Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las expectativas de mercado.
• Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesidades ligadas a la
salud de los consumidores.
• De calidad constante en los planos organoléptico y de presentación, para establecer su
imagen de marca comercial.
En la figura 1 se representa un esquema de los pasos a seguir en el diseño del Sistema de
Proceso.
ESTUDIO DEL PRODUCTO
Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de producción. Hay que hacer una
reflexión sobre lo que saldrá de la futura industria, nueva o modernizada, y agrupar, en caso de
que sea necesario, los productos por familia de artículos.

Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe comprender:

• Características del producto. Calidad:
— Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico.
— Tendencias de estas especificaciones según la evolución de la
demanda o de los gustos del consumidor.
— Análisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena alimentaria correspondiente
(pérdidas de calidad, energía, producción
de subproductos y residuos).
— Fecha límite de consumo.
— Fluctuaciones estacionales.
— Características de las expediciones.
— Tamaño de los lotes.
• Análisis de las expectativas del mercado:
— Evolución de la producción exterior e interior. Localización de mer-
cados y canales de distribución. Importaciones y exportaciones.
— Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elastici-
dad de la demanda al precio y a la calidad.
— Análisis de la competencia. Estructura de las empresas del sector.
Tamaño. Localización. Tecnología que usan.
En la tabla 1 se presenta una ficha que incluye los datos técnicos mínimos
que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar.
ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS
Por otro lado, los estudios de las materias primas deben abordar:
Disponibilidad y localización. Puesto que el lugar de producción de las materias primas tendrá
una gran importancia sobre la localización de la planta de proceso.
• Coste de materias primas. Este coste se verá influido por la existencia o no de una producción
y un mercado de esas materias primas. Incluirá los costes de transporte hasta la planta de
procesado.
• Definición o caracterización. Se definirán y caracterizarán con claridad las materias primas
más adecuadas, las que mejor admiten el procesado y mejor producto final proporcionen
(aptitud de variedades para industrialización, variedades de frutas para mermeladas...
variedades de judía Verde para congelation...).

Asimismo, en la tabla 3 se incluyen las características que deben recopilarse de los embalajes
y en la tabla 4 la información referente a los residuos, obtenida después del estudio del
proceso.
ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la tecnología e
ingeniería de los procesos correspondientes, siguiendo los siguientes pasos:
1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.
Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto, balances de materiales y
energía y estudio de formación de posibles subproductos.
En el apartado siguiente de este mismo capítulo se describe la representación
gráfica del Sistema de Proceso.
2. Evaluación aproximada de los costes en función de las tecnologías e ingenierías. Analizando
costes tanto de materia prima como costes de mano de obra y energía, en función de las
tecnologías e ingenierías aplicadas en el Sistema de Proceso y su incidencia en el precio final.
3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describirán, de forma aproximada, los
sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Proceso, necesarios para llevar a buen
término todo el proceso.

PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
Las diferentes alternativas estudiadas para el proceso o la fase del proceso que se está
estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecnología o ingeniería.

EVALUACIÓN DE ALTERNATIVA
Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que pueden darse a los
diferentes problemas, originados y planteados por la ejecución y desarrollo del mismo. En esta
fase, los criterios técnicos son esenciales. Sin embargo se precisan criterios económicos,
sociales, o medio ambientales Para elegir la alternativa más adecuada.
Las alternativas planteadas se evalúan en función de tres criterios:
• En función del resultado técnico.
• En función del resultado económico.
• Desde un punto de vista higiénico.
Evaluación del resultado técnico de cada alternativa
Hay que definir qué variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar la alternativa. Por
ejemplo, si se está estudiando las diferentes alternativas para la operación de pelado de patatas,
un criterio sería la cantidad de restos de piel que quedan presentes en la patata.
Evaluación del resultado económico de cada alternativa
Puede hacerse por métodos estáticos, donde se trabaja con ingresos y costos, es decir
calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtienen.
Este estudio económico estático se debe realizar cuando las ventas de la industria están
estabilizadas y también en plena producción, con lo cual se deducirá lo que se ganará al año.
También puede hacerse por métodos dinámicos de análisis (VAN, TIR, plazo de recuperación),
se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida de la industria.
Evaluación de cada alternativa desde el punto de vista higiénico
Se tendrán en cuenta aspectos tales como:
• Materiales de construcción de los equipos.
• Acabados de las superficies.
• Facilidad de drenado y limpieza de equipos.
• Posibilidad de adaptación de los sistemas CIP.
SELECCIÓN DEL DISEÑO
Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes ventajas e inconvenientes
de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste al proyecto.
DEFINICIÓN A NIVEL DE INGENIERÍA DE DETALLE
Una vez seleccionado el producto en cuestión, las materias primas a
emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es cuando se pasa
a la redacción del proyecto propiamente dicho y al cálculo de todos los sistemas auxiliares,
edificaciones.
Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las características técnicas de
los equipos seleccionados, cuando se trate de equipos que deben diseñarse exclusivamente
para la instalación objeto del proyecto, como por ejemplo una mesa de selección, una pila de
lavado, etc., la ficha se denominará «Ficha de características de diseño y funcionamiento»
pero el contenido será el mismo que el indicado en la tabla 5.
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL SISTEMA DE PROCESO
Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto de operaciones
unitarias conducentes a la transformación de materias primas en productos aptos para el
consumo.
Está constituido por dos subconjuntos: la Tecnología y la Ingeniería de Proceso. La
representación gráfica de estos subconjuntos se hace por medio de diagramas de flujo.
DIAGRAMAS DE FLUJO
Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso común. El objetivo de cualquier diagrama
de flujo es presentar de forma gráfica y secuencial los principales aspectos de un proceso, de
su tecnología, de su ingeniería, o de ambos.
La representación gráfica es útil para:
• Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los equipos del sistema de proceso
y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad la interrelación entre los distintos equipos.
• Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder enfocar después el
trabajo a los detalles de diseño de cada parte por separado.
• Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de los sistemas auxiliares, que
sirve para hacer una estimación preliminar del costo de la planta de proceso.
• Proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo necesario, permitiendo una primera
evaluación de espacios.
• Permite hacer una estimación del personal necesario, así como instruirlo
en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en marcha de la instalación.
Los diagramas de flujo son útiles tanto para el estudio de problemas en
plantas existentes como para el diseño de plantas de proceso nuevas. Es también adecuado
elaborar un diagrama de flujo antes de empezar a trabajar en el desarrollo de un balance de
materiales o de energía del sistema de proceso.
Normalmente se utilizan:
• El diagrama básico de flujo.
• El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnología).
• El diagrama de flujo de los equipos (Ingeniería).
El diagrama básico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso.
De alguna forma quiere expresar la organización básica del proceso, sin detallar cada uno de
sus pasos, ni sus condiciones particulares. En las figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este
tipo de diagrama. Se utiliza para la planificación del proceso.

El diagrama de flujo de la tecnología de proceso es la secuencia cronoló- gica de las

operaciones básicas, se pueden incluir parámetros de control de esas operaciones básicas.
Permite elaborar alternativas tecnológicas. En las figuras 4 y 5 se presentan algunos
ejemplos.
 El

diagrama de flujo de los pasos del proceso presenta la tecnología concreta de una alternativa
de proceso, especificando cada uno de los pasos del proceso y las condiciones en las que se ha
de desarrollar cada uno de ellos, como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las
materias primas que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo. En el diagrama
de flujo de la ingeniería de proceso se define con qué maquinaria se van a realizar las etapas
del proceso. También permite plantear alternativas y facilita la estimación del equipamiento
necesario. En la figura 7 se incluye un ejemplo.
El diagrama de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los equipos que
intervendrán en el sistema de proceso. Representa la ingeniería de proceso para una
determinada alternativa de sistema de proceso. Este diagrama de flujo puede tener dibujados
esquemáticamente los equipos (como un esquema sinóptico), a escala, dispuestos de forma
vertical u horizontal. De esta forma, se muestran de manera más explícita las interrelaciones
necesarias en los equipos del sistema de proceso, lo cual es interesante para la preparación de
los planos de construcción y de los diagramas eléctricos y de tuberías o sistemas de transporte
de sólidos. En la figura 8 se muestra un ejemplo.
El estudio de alternativas consiste en buscar puntualmente para cada operación del diagrama,
las tecnologías que pueden asegurar las transformaciones deseadas de la materia prima. En el
caso de la ingeniería las prestaciones técnicas requeridas y aspectos tales como mantenimiento
(accesibilidad, frecuencia...), limpieza (en seco o en húmedo), grado de automatización,
ergonomía.En esta fase es interesante contactar con suministradores para obtener información
sobre características de los equipos, balance de los fluidos necesario para su funcionamiento,
precio,...En la figura 9 aparece otra posibilidad de representación de los equipos en el diagrama
de flujo, que incluye también posibles alternativas.

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente todos los materiales
que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene preparar el balance de materiales
en forma diagramática para evitar omisiones. El balance de materiales es necesario:
A nivel de ingeniería de detalle de una planta para poder diseñar hasta las operaciones más
simples, tanto para calcular el tamaño del equipo como para considerar las interrelaciones entre
los distintos equipos.
En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales es una herramienta
muy útil y efectiva para mejorar la eficiencia de un proceso, ya que permite la identificación
de la naturaleza, la magnitud y la localización de cada fuente de pérdida de rendimiento o
eficiencia.
La representación diagramática del balance de materiales se puede realizar de distintas formas,
aunque hay un cierto interés en normalizar estos diagramas. Los caudales de materiales que
entran y salen del sistema de proceso se expresan en unidades másicas por unidad de tiempo,
no en unidades de volumen por unidad de tiempo.
Estos balances, cuando se determinan sobre un proceso en funcionamiento, expresan los
valores medios de los caudales cuantificados durante suficiente cantidad de tiempo como para
poder recoger las posibles fluctuaciones. Normalmente, suelen hacerse las mediciones durante
varios días y durante toda la jornada de funcionamiento del sistema de proceso.
Una vez elaborado el balance de materiales, el de energía se puede calcular utilizando los
caudales másicos correspondientes. Es interesante que se exprese en forma diagramática, al
igual que el balance de materia y utilizando unidades de calor (J o kJ) por unidad de tiempo.
Estos balances en forma diagramática pueden adoptar distintas formas, aunque también en este
caso hay un intento de normalización de los mismos.
En la figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energía de un proceso, que
se pueden presentar juntos en un mismo diagrama o por separado. Un procedimiento para
efectuar una contabilización del consumo eléctrico de los procesos en la industria
agroalimentaria, considera los siguientes pasos:
Establecimiento de un objetivo. El análisis del consumo de energía se realizará según se desee
averiguar cuál es el consumo de energía en cada uno de los pasos de un proceso, o se pretenda
ahorrar energía en un determinado equipo. Dependiendo del objetivo se considerarán todos o
sólo algunos de los pasos siguientes.
Delimitación del sistema a estudiar. Tras la selección del objetivo, se debe definir y delimitar
claramente el sistema a estudiar.
3. Realización del diagrama de flujo del proceso. De esta forma quedan localizados los equipos
del proceso que consumen energía. Los símbolos generalmente utilizados en este diagrama de
flujo de proceso, para el análisis del consumo de energía, podrían ser los que aparecen en la
figura 10.
Identificación de las entradas de masa y energía al sistema de proceso. Se ha de diferenciar
entre las distintas formas de energía que entran al sistema. En cuanto a las entradas de
materiales (masa), se ha de contabilizar tanto las materias primas principales (por ej., fruta)
como las auxiliares (agua, sal, etc.) y control de salidas de residuos o subproductos evacuados
del sistema de proceso.
5. Cuantificación de esas entradas al sistema de masa y energía. Las medidas de los consumos
se deben hacer durante el tiempo suficiente para poder observar las variaciones de flujo de
masa y energía.
Identificación de las salidas de masa y energía del sistema. Esta fase es muy importante
cuando se pretende conseguir un ahorro de energía o una mejora en la eficiencia de
conversión de la misma. También se pueden averiguar los rendimientos en la transformación
de las materias primas, mediante el control de residuos o subproductos evacuados del sistema
de proceso.
Cuantificación de las salidas de masa y energía del sistema. Se deben medir las cantidades de
masa y energía evacuadas para poder llevar a cabo el objetivo establecido previamente.