11 02 Burner Spanish PDF

manual
Instrucciones de montaje y funcionamiento
Quemadores de gas Weishaupt tamaños 1 a 11 83050340 – 1/2007

Declaración de Conformidad Declaración de Conformidad
según ISO/IEC Guide 22 según ISO/IEC Guide 22
Fabricante Max Weishaupt GmbH Fabricante Max Weishaupt GmbH
Dirección: Max Weishaupt Straße Dirección: Max Weishaupt Straße

D-88475 Schwendi D-88475 Schwendi
Producto: Quemador industrial Producto: Quemador industrial

Tipo: G 1/1-E, G 3/1-E, G 5/1-D, G 5/2-D Tipo: G 8/1-D, G 9/1-D, G 10/1-D
G 7/1-D G 11/1-D
El producto arriba descrito es de conformidad con El producto arriba descrito es de conformidad con
Documento nº DIN EN 676 Documento nº DIN EN 676

DIN EN ISO 12 100 DIN EN ISO 12 100
DIN EN 61 000-6-3/-1 DIN EN 61 000-6-3/-1
DIN EN 60 335-1 DIN EN 60 335-1
De acuerdo a las determinaciones de las directivas De acuerdo a las determinaciones de las directivas
GAD 90/396/CEE Aparatos a gas GAD 90/396/CEE Aparatos a gas

MD 2006/42/CE Maquinaria MD 2006/42/CE Maquinaria
PED 97/23/CE Aparatos a presión PED 97/23/CE Aparatos a presión
LVD 2006/95/CE Baja tensión LVD 2006/95/CE Baja tensión
BED 92/42/CEE Rendimiento CEM 2004/108/CE Compatibilidad
CEM 2004/108/CE Compatibilidad electromagnética
electromagnética
este producto se caracteriza del modo siguiente
este producto se caracteriza del modo siguiente
CE-0085
CE-0085
Schwendi 02.03.07
Schwendi 02.03.07
ppa. ppa.
ppa. ppa. Dr. Lück Denkinger
Dr. Lück Denkinger
El control de calidad queda garantizado mediante un

El control de calidad queda garantizado mediante un Sistema de Gestión de Calidad certificado según
Sistema de Gestión de Calidad certificado según EN ISO 9001.
EN ISO 9001.
Índice
1 1 Instrucciones generales 5
2 2 Instrucciones de seguridad 6
3 3 Descripción técnica
3.1 Utilización de acuerdo a su objetivo
8
8
3.2 Funciones básicas 9
3.3 Sistema de regulación para gas 10
4 4 Montaje
4.1 Instrucciones de seguridad para el montaje
11
11
4.2 Suministro, transporte, almacenamiento 11
4.3 Preparación para el montaje 11
4.4 Montaje del quemador 12
4.5 Montaje de la rampa 14
4.6 Control de estanqueidad de la rampa 18
4.7 Conexión eléctrica 20
5 5 Puesta en marcha y funcionamiento

5.1 Instrucciones de seguridad para la puesta en marcha
21
21
5.2 Comprobación del proceso de funcionamiento 21
5.3 Medidas previas a la primera puesta en marcha 22
5.3.1 Presión mínima de conexión y presión de ajuste 25
5.4 Regulación 30
5.5 Medidas a tomar tras la puesta en marcha 32
5.6 Puesta fuera de servicio 33
5.7 Proceso de funcionamiento del programador LFL…/LGK… 34
5.8 Posiciones de las levas de los interruptores de fin
de carrera y auxiliar 40
5.8.1 Quemadores de gas, 2 marchas (servo 1055/80) 40
5.8.2 Quemadores de gas, progresivos-2 marchas y
modulantes (servomotor SQM) 41
5.9 Proceso de funcionamiento del control de estanqueidad 42
5.9.1 Control de estanqueidad VPS 504 42
5.9.2 Control de estanqueidad W-DK 3/01 45
6 6 Origen y eliminación de averías 46
7 7 Mantenimiento
7.1 Instrucciones de seguridad para el mantenimiento
48
48
7.2 Trabajos de mantenimiento 48
7.2.1 Comprobación, limpieza y prueba de funciona-
miento (lista de comprobación) 48
7.3 Ajuste de los electrodos de encendido 49
7.4 Ajuste de la cámara de mezcla 50
7.5 Sujeción de la soplante 51
7.6 Desmontaje y montaje del muelle FRS 52
7.7 Cambio de la bobina magnética DMV 52
3
8 8 Datos técnicos
8.1 Equipamiento del quemador
53
53
8.2 Campos de trabajo 54
8.3 Combustibles admisibles 56
8.4 Condiciones ambientales admisibles 56
8.5 Datos eléctricos 56
8.6 Pesos 56
8.7 Dimensiones del quemador 57
A Apéndice
Control de la combustión
59
59
Cálculo del consumo de gas 60
Índice de conceptos clave 62
4
1 Instrucciones generales 1
Estas instrucciones de montaje y funcionamiento Entrega e instrucciones de manipulación
La empresa suministradora tiene que entregar al usuario
• son parte componente de la máquina y deben ser con- las instrucciones de manipulación a más tardar al realizar
servadas siempre en el lugar de su utilización; la puesta en marcha, indicándole que debe guardarlas en
• se completan con las instrucciones de montaje y fun- el lugar de ubicación del generador de calor. En las ins-
cionamiento del controlador digital W-FM; trucciones de manipulación se anotarán la dirección y el
• van dirigidas exclusivamente a personal especializado; número de teléfono del servicio post-venta más próximo.
• contienen las instrucciones más importantes para un Se informará al usuario de la necesidad de que, al menos
montaje, una puesta en marcha y un mantenimiento una vez al año, la instalación debe ser comprobada por el
correcto del aparato; instalador o cualquier otra firma especializada. Para garan-
• deben tenerlas en cuenta todas aquellas personas que tizar una comprobación regular, -weishaupt- recomienda
trabajen en el aparato. firmar un contrato de mantenimiento.
El instalador instruirá al usuario, a más tardar a la entrega

Símbolos e indicaciones de la instalación, sobre el manejo de la misma, y le infor-
Este símbolo indica las instrucciones que, en mará en caso de ser necesarios otros permisos antes de
caso de no ser tenidas en cuenta, pueden que la instalación entre en funcionamiento.
acarrear graves consecuencias tanto físicas
como materiales.
PELIGRO
Garantía y responsabilidad
Básicamente se aplican nuestras “Condiciones Genera-
les de Venta y Suministro”. Quedan excluidas las recla-
Este símbolo indica las instrucciones que, en maciones de garantía y/o responsabilidad por daños per-
caso de no ser tenidas en cuenta, pueden sonales y materiales si son achacables a uno o varios de
provocar descargas eléctricas mortales. los motivos siguientes:
PELIGRO
• Utilización inapropiada del aparato.
• Montaje, puesta en marcha, manipulación y/o manteni-
miento incorrectos.
Este símbolo indica las instrucciones que, en • Funcionamiento con dispositivos de seguridad defec-
caso de no ser tenidas en cuenta, pueden tuosos o dispositivos de seguridad y protección no
producir daños o roturas en la máquina, así conformes o inoperantes.
como daños al medio ambiente. • Omisión de las normas indicadas en las instrucciones
ATENCIÓN
de montaje y funcionamiento.
• Modificaciones constructivas realizadas por el cliente
en el aparato.
• Incorporación de componentes adicionales no certifi-
☞ Este símbolo indica las manipulaciones que cados con el propio aparato.
Vd. debe realizar. • Modificaciones realizadas en el aparato (p.ej., en el
accionamiento: potencia y velocidad).
1. Una secuencia de manipulaciones con varios • Modificación de la cámara de combustión con com-
2. pasos va numerada correlativamente. ponentes adicionales que impiden la formación con-
3. structivamente prevista de la llama.
• Control deficiente de partes del aparato sometidas a
❑ Este símbolo indica la necesidad de realizar desgaste.
una comprobación. • Reparaciones realizadas incorrectamente.
• Fuerza mayor.
• Este símbolo indica las especificaciones de • Daños ocasionados por haber continuado utilizando la
un apartado. máquina a pesar de haberse producido una avería.
• Combustibles no aptos.
➩ Remite a indicaciones más detalladas. • Defectos en los conductos de alimentación.
• No utilización de piezas originales -weishaupt-.
Abreviaturas
Tab. Tabla
Cap. Capítulo
5
2 2Instrucciones de seguridad
Precauciones al manipular el aparato Precauciones por energía eléctrica
Los productos Weishaupt están construidos de conformi- • Antes de comenzar los trabajos, quitar la tensión, ase-
dad con las normas y directivas y con las reglas técnicas gurar contra conexiones involuntarias, comprobar la
de seguridad aplicables. A pesar de ello, se pueden pro- ausencia de tensión, poner a tierra y cortocircuitar, así
ducir daños personales y/o materiales en caso de utiliza- como proteger frente a componentes cercanos que
ción o manipulación indebida. lleven tensión.
• Dejar a un electricista que realice los trabajos en la
Con el fin de evitarlos, el aparato solo se utilizará: alimentación eléctrica.
• en las aplicaciones para las que está previsto; • Comprobar el equipamiento eléctrico del quemador
• en perfecto estado técnico de seguridad; en cada mantenimiento. Eliminar inmediatamente los
• teniendo en cuenta todas las indicaciones de las tornillos sueltos y los cables desgastados.
instrucciones de montaje y funcionamiento; • El cuadro eléctrico debe estar siempre cerrado. El
• respetando los trabajos de inspección y manteni- acceso al mismo solo está permitido a personal auto-
miento. rizado, con llave o herramienta.
• Si es necesario realizar trabajos en componentes con
Las averías que puedan afectar a la seguridad se elimina- tensión, se aplicará la normativa local sobre preven-
rán de forma inmediata. ción de riesgos laborales. Una segunda persona esta-
rá disponible por si fuese necesario desconectar el
Formación del personal interruptor principal.
Con el aparato solo puede trabajar personal debidamente
cualificado. Personal cualificado son personas habituadas Mantenimiento y eliminación de averías
a la colocación, montaje, regulación, puesta en marcha y • Realizar dentro de los plazos previstos los trabajos de
mantenimiento del producto, que posean las cualificacio- ajuste, mantenimiento e inspección.
nes necesarias para su actividad; por ejemplo: • Informar al usuario antes de iniciar los trabajos de man-
• Formación, instrucción y/o autorización para conectar y tenimiento.
desconectar, poner a tierra y marcar circuitos de co- • Mantener el aparato sin tensión para todos los trabajos
rriente y aparatos eléctricos de acuerdo a la normativa de mantenimiento, inspección y reparaciones, asegu-
técnica de seguridad. rando el interruptor principal contra activaciones invo-
• Formación, instrucción y/o autorización para realizar luntarias. Cortar la alimentación de combustible.
trabajos de construcción, modificación y manteni- • Si durante los trabajos de mantenimiento y control se
miento en instalaciones de gas en edificios e inmue- sueltan roscas con juntas, al volver a montarlas se lim-
bles. piarán a conciencia las superficies estancas y se com-
probará que quedan en perfecto estado. Cambiar las
Medidas de organización que estén dañadas. Realizar el control de estanquei-
• Todo aquel que trabaje en la instalación debe ir equi- dad.
pado con el material de seguridad personal necesario. • Los dispositivos de control de la llama, los de limita-
• Todos los dispositivos de seguridad existentes deben ción, los de ajuste y demás dispositivos de seguridad
ser revisados periódicamente. solo los pondrá en marcha el fabricante o personal por
él autorizado.
Medidas informativas de seguridad • Comprobar si quedan roscas flojas.
• Además de las instrucciones de montaje y funciona- • Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento,
miento, se deben tener en cuenta las reglas y normas comprobar el funcionamiento de los dispositivos de se-
específicas de cada país en materia de prevención de guridad.
accidentes laborales. Se tendrá en cuenta especial-
mente la normativa sobre construcción y seguridad. Modificaciones constructivas en el aparato
• Todas las instrucciones de seguridad y de prevención • No realizar modificaciones de ningún tipo en el aparato
de accidentes del aparato se deben mantener en sin la autorización previa del fabricante.
estado perfectamente legible. Todos los trabajos de transformación requieren la con-
firmación escrita de Max Weishaupt GmbH.
Medidas de seguridad para funcionamiento normal • Recambiar inmediatamente todos los componentes
• El aparato solo debe funcionar si todos los dispositivos que no estén en perfecto estado.
de protección están en perfecto estado. • No pueden montarse componentes adicionales que no
• Durante el funcionamiento del quemador no tocar las hayan sido certificados con el propio aparato.
piezas de libre movimiento. • Utilizar solo componentes originales -weishaupt-.
• Al menos una vez al año se comprobará el aparato res- En caso de repuestos no originales, no se garantiza
pecto a daños exteriores y a la capacidad de funciona- que estén construidos y fabricados de conformidad
miento de los dispositivos de seguridad. con la normativa aplicable.
• Dependiendo de las condiciones de la instalación
puede ser necesaria una comprobación más frecuente. Modificación de la cámara de combustión
• No se pueden montar accesorios en la cámara de com-
bustión que impidan la formación constructivamente
prevista de la llama.
Limpieza y eliminación de desechos

• Los materiales utilizados deben aplicarse y eliminarse
ecológicamente.
6
2
Ruido del aparato Rampa de gas
En un sistema de combustión, los ruidos que se producen • Tener en cuenta la secuencia y el sentido de flujo.
se deben entender como resultado del funcionamiento de Para asegurar unas condiciones de arranque sin pro-
todos los componentes, como blemas, la distancia entre el quemador y la válvula
• Quemador DMV debe ser la mínima posible.
• Llama
• Cámara de combustión / Caldera
• Sistema de extracción de humos
• Posición de montaje y del edificio
Dependiendo de las condiciones locales se pueden pro-

ducir ruidos que dificulten la audición. En este caso, el
personal de servicio debe tomar las medidas protectoras
correspondientes.
Generalidades para funcionamiento con gas

• Para una instalación de combustión de gas se deben
tener en cuenta las normas vigentes.
• Dependiendo del tipo y de la calidad del gas, la alimen-
tación del mismo debe realizarse de forma que se evite
el escape de materias líquidas (p.ej., por condensa-
ción). Esto se aplica especialmente a instalaciones de
gas licuado respecto a la temperatura de evaporación.
• Además de la empresa suministradora del gas, solo
pueden efectuar trabajos de construcción, modifica-
ción y mantenimiento de instalaciones de gas en edifi-
cios e inmuebles, aquellas empresas instaladoras que
tengan una relación contractual con la empresa sumi-
nistradora del gas.
• Las tuberías deben ser sometidas, dependiendo de la
escala de presión prevista, a una comprobación previa
y a una comprobación principal o a la prueba de carga
combinada y al control de estanqueidad.
• El gas inerte debe ser eliminado de la tubería; la tubería
debe estar completamente purgada de aire.
Medidas de seguridad en caso de olor a gas

• Evitar el fuego abierto y la formación de chispas (p.ej.,
conexión y desconexión de luz y aparatos eléctricos,
incluidos teléfonos móviles).
• Abrir las ventanas y las puertas.
• Cerrar la llave de paso del gas.
• Avisar a los habitantes y abandonar el edificio.
• Avisar al instalador y a la firma suministradora del gas
una vez fuera del edificio.
Características del gas

Infórmese en su empresa suministradora del gas sobre
• el tipo de gas
• el poder calorífico en condiciones normales en MJ/m3
o kWh/m3
• el contenido máx. de CO2 de los humos
• presión de conexión del gas
Uniones roscadas
• Solo pueden utilizarse materiales de juntas homologa-
dos. Tener en cuenta sus instrucciones de manipula-
ción.
Control de estanqueidad
• Ver cap. 4.6.
Conversión a otro tipo de gas

• En caso de conversión a otro tipo de gas, es necesa-
ria la realización de una nueva regulación.
7
3 Descripción
3 técnica
3.1 Utilización de acuerdo a su objetivo
Los quemadores de gas Weishaupt tamaños G1 a G11 Explicación de las denominaciones:
son aptos: Tipo
• para montaje en generadores de calor según EN 303 G 5 /1 -D ej. ZM D
y EN 4701-2;
• para instalaciones de agua caliente Motor de la soplante
E = 1~ corriente alterna
• para calderas de vapor e instalaciones de agua sobre- D = 3~ corriente alterna
calentada
• para funcionamiento intermitente Z = progresivo-2 marchas
• para funcionamiento continuo (tras 24 h se produce (servomotor con 8 s de marcha)
ZM = progresivo-2 marchas
una desconexión forzada ó con LGK junto con QRA (servomotor con 20 s de marcha)
5…) o
modulante
El aire de combustión tiene que estar libre de materias (servomotor con 42 s de marcha)
agresivas (halógenos, cloruros, fluoruros, etc.). Si el aire Índice
de combustión de la sala de calderas está sucio, el coste
de limpieza y mantenimiento será mayor. En este caso se Tamaño de potencia
recomienda el funcionamiento con aspiración de aire exte-
Tamaño
rior.
G = Quemador de gas
Una aplicación fuera de estos términos solo está admitida
previa confirmación por escrito de Max Weishaupt GmbH.
• El quemador solo puede trabajar con los tipos de gas

indicados en su placa de características.
• La presión de conexión del gas no puede ser superior
a la indicada en la placa de características.
• El quemador solo puede trabajar en las condiciones
ambientales admisibles (cap. 8.4).
• El quemador no puede trabajar en el exterior. Solo es
apto para trabajar en locales cerrados.
Para el cumplimiento de determinados valores límite de Clase NOX según EN 676

emisiones de NOx hay que respetar unas dimensiones mí-
nimas de la cámara de combustión y de extracción de los Quemador tipo Clase de emisiones con
humos. Gas natural Gas licuado
G1/1 1 2
G3/1 2 2
G5/1 2 2
G5/2 1 2
G7/1 1 2
G8/1 2 1
G9/1 2 2
G10/1 2 2
G11/1 2 2
8
3
3.2 Funciones básicas
Tipo de quemador
• Quemador de gas con soplante
• con servomotor: 1055/80 = progresivo-2 marchas
SQM (20 s) = progresivo-2 marchas
SQM (42 s) = modulante
Programador
• Dirige el proceso de funcionamiento
• controla la llama
Interruptor fin de carrera

El interruptor fin de carrera en la carcasa del quemador
está colocado de forma que, al bascular el quemador, se
corta el circuito de corriente. Ello conlleva una parada in-
mediata y/o se impide el arranque del quemador.
Sonda de llama
Controla en cada fase de funcionamiento la señal de la
llama. Si ésta no corresponde con el proceso de funciona-
miento, provoca una desconexión por avería.
Servomotor
El servomotor comanda, a través de una combinación
mecánica con la clapeta de gas y la de aire, la propor-
ción de gas-aire.
Clapeta de aire
El mando de la clapeta de aire dosifica el caudal de aire
para una combustión óptima.
Presostato de aire
Si se interrumpe la entrada de aire, el presostato de aire
realiza una desconexión de seguridad en el programador.
Presostato de gas de mínima presión

Si la presión del gas es demasiado baja, se inicia un pro-
grama de falta de gas.
Presostato de gas de máxima presión

En caso de una presión del gas por encima del valor
ajus-tado, el presostato de gas interrumpe la alimentaci-
ón de tensión de las válvulas de combustible.
Si el quemador está parado, el presostato de gas no
está activo.
Al arranque, el presostato de gas está puenteado hasta
aprox. 3 s; este tiempo permite reducir una posible pre-
sión de estancamiento.
Regulador de presión FRS

Compensa eventuales oscilaciones de la presión del gas
en la red de alimentación, proporciona una presión cons-
tante de gas y un caudal homogéneo.
En este aparato se ajusta la presión de regulación.
Electroválvula doble DMV

Paso o bloqueo automático de la entrada de gas. A través
de un tornillo de ajuste es posible una limitación de la ca-
rrera de la válvula y, con ello, la elevación de la pérdida de
carga.
Clapeta de gas
La clapeta de gas regula el caudal de gas en función de la
presión de gas disponible.
9
3
3.3 Sistema de regulación para gas
Accesorios
Según EN 676, los quemadores deben ir equipados con Según EN 676, a partir de 1.200 kW es obligatoria la uti-
dos electroválvulas clase A. Los quemadores Weishaupt lización de un control de estanqueidad.
de gas y combinados van equipados de serie con dos Consultar el resto de accesorios de la rampa de gas,
electroválvulas dobles DMV (para DN 150 con dos elec- como filtro de gas y reguladores de presión del gas, en
troválvulas individuales). la lista de accesorios de Weishaupt.
Con DMV y control de estanqueidad VPS Con 2 electroválvulas y control estanqueidad WDK 3/01
9 0 q 9 r t 0 q
P P P P P
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 w è w 8
1 Llave de paso 9 Manómetro con pulsador

2 Filtro de gas 0 Electroválvula para gas de encendido (solo 8 a 11)
3 Regulador de presión q Quemador
4 Presostato de gas de máxima presión (opcional) w Electroválvulas individuales
5 Presostato de gas de mínima presión è Presostato del control de estanqueidad W-DK 3/01
6 Control de estanqueidad VPS r Indicador de estanqueidad
7 Electroválvula doble (DMV) t Electroválvula para gas de fuga
8 Clapeta de gas
10
4 Montaje 4
4.1 Instrucciones de seguridad para el montaje
Dejar la instalación sin tensión
Antes de iniciar los trabajos de montaje:
Desconectar los interruptores principal y de
emergencia.
En caso contrario se pueden producir des-
PELIGRO cargas eléctricas, con el consiguiente riesgo
físico.
¡Peligro de explosión!
Por escapes de gas incontrolados se puede
formar una mezcla de gas/aire que puede
explosionar. Si existe una fuente de ignición,
se puede producir una deflagración.
PELIGRO
4.2 Suministro, transporte, almacenamiento

Comprobar el suministro
Si estuviese incompleto o dañado, consultar al suministra-
dor.
Transporte
Pesos para el transporte: ver cap. 8.6.
Almacenamiento
Tener en cuenta la temperatura ambiente admisible para
el almacenamiento (ver cap. 8.4).
4.3 Preparación para el montaje

Comprobar la placa de características
❏ La potencia del quemador tiene que quedar dentro del
campo de potencia del generador de calor. Los datos
de potencia de la placa de características se refieren a
la potencia calorífica de combustión mínima y máxima
posible del quemador. Ver campo de trabajo en cap.
8.2.
Demanda de espacio
Dimensiones del quemador: ver cap. 8.7.
Basculación del quemador

Para bascular el quemador hay que soltar el varillaje de la
clapeta de gas.
11
4
4.4 Montaje del quemador
Preparación del generador de calor Alargamiento de la cabeza de combustión
El esquema muestra un ejemplo de revestimiento para ge- Las calderas con placa frontal o puerta muy profunda y
neradores de calor sin pared frontal refrigerada. las calderas de llama invertida necesitan un cañón de
El grosor del revestimiento no debe sobresalir del canto alargamiento de la cabeza de combustión. A pesar del
delantero de la cabeza de combustión. No obstante, cañón, el quemador sigue siendo basculante. Para un
puede ser cónico (≥60°). posterior desmontaje sencillo de la también alargada
En los generadores de calor con pared frontal refrigerada cámara de mezcla, es importante que el quemador pueda
por agua se puede prescindir del revestimiento siempre bascular hasta aprox. 90º. Para poder realizar los trabajos
que el fabricante no indique lo contrario. montaje y servicio, el revestimiento no puede ser más
largo que la medida l1. Esta medida solo es válida para
calderas normales, no para cámaras de combustión, hor-
nos, etc.
Revestimiento y plano de taladrado (esquema de principio)
sin cañón de alargamiento con cañón de alargamiento
Medidas de taladrado al generador

Revestimiento
Tamaños 1 a 10 Tamaño 11
60° d3 d3
Junta de brida 60°
45° 30°
Rellenar el hueco d1 d2 d6
con material elásti-
co de aislamiento
no inflamable (no
debe quedar fijo) l1 d4 d4 l11/2/3
d5 d5
Tamaño Cabeza comb. Medidas en mm (con cañón de alargamiento)

tamaño Tipo l1 d1 d2 d3 d4 d5 l11 l12 l13 d6
1 G1/2a 112 130 160 M8 135 160-170 212 312 412 120
3 G3/1a 157 160 190 M10 165 186 257 357 457 140
5 G5/1a 200 200 240 M10 210 235 300 400 500 180
G5/2a 200 215 250 M10 220 235 300 400 500 180
7 G7/1a 230 250 290 M12 270 298 330 430 530 220
8 G7/2a 230 265 300 M12 275 298 330 430 530 220
9-10 UG2/1a 233 325 360 M12 305* 330 333 433 533 280
11 UG3/1a 280 380 420 M12 385/360* 400 – 480 580 325
* La brida del quemador y la cabeza de combustión 1 con cañón de 100 mm
solo pueden extraerse junto con la placa de la caldera 2 con cañón de 200 mm
3 con cañón de 300 mm
12
4
Montaje del quemador
❑ Comprobar el ajuste de la cabeza de combustión y,
si es necesario, ajustarlo en función de la potencia
demandada, ver medida de ajuste: d (cap 7.4) con
campo de trabajo (cap 8.2).
❑ Comprobar el centrado o rectificado de la cabeza de

combustión con la pletina deflectora. Debe haber un
espacio anular regular entre la pletina deflectora y el
diámetro de la cabeza de combustión.
Tamaños 1-8
1. Roscar el tornillo en la placa de la caldera
2. Colocar la junta de brida en la placa de la caldera
3. Con un dispositivo de elevación adecuado, elevar el
quemador y montarlo en la placa de la caldera con tuer-
cas (tener en cuenta la correcta posición de la junta de
brida).
Tamaños 9-11
1. Retirar la cabeza de combustión
2. Roscar el tornillo en la placa de la caldera
3. Colocar la junta de brida en la placa de la caldera
4. Con un dispositivo de elevación adecuado, elevar el
quemador y montarlo en la placa de la caldera con tuer-
cas (tener en cuenta la correcta posición de la junta de
brida).
5. Bascular la caldera y montar la cabeza de combustión
Nota Si no fuese posible la basculación de la caldera,

primero se retirará la placa de la caldera y se mon-
tará en la brida del quemador.
Peligro de quemadura
Determinados componentes del quemador
(p.ej., cabeza de combustión, brida, etc.) se
calientan durante el funcionamiento. Dejarlos
PELIGRO
enfriar antes de tocarlos.
13
4
4.5 Montaje de la rampa
¡Peligro de explosión! ☞ Comprobar la correcta posición de la junta de la
Por escapes de gas incontrolados se puede brida.
formar una mezcla de gas/aire que puede ☞ Apretar los tornillos en cruz simétricamente.
explosionar. Si existe una fuente de ignición, ☞ Montar la rampa de forma que no presente tensiones.
se puede producir una deflagración. Los errores de montaje no deben eliminarse apretan-
PELIGRO
do fuertemente los tornillos de la brida.
☞ Montar la rampa de forma que no vibre.
Para evitar accidentes, tenga Vd. en cuenta las siguien- Se debe evitar que durante el funcionamiento se vean
tes instrucciones de seguridad para el montaje de la sometidas a vibraciones. Colocar durante el montaje
rampa. soportes adecuados a las condiciones locales.
☞ Tener en cuenta la presión total máxima admisible en
☞ Antes de iniciar los trabajos, cerrar el dispositivo de la rampa. Infórmese en su suministrador de gas sobre
bloqueo correspondiente y asegurarlo contra apertu- la presión de gas existente en la tubería.
ras involuntarias. La presión de conexión no debe sobrepasar la pre-
☞ Tener en cuenta el correcto montaje y la limpieza de sión total admisible.
las superficies estancas.
Otras notas sobre la instalación:

Para la purga de la rampa se debe conectar una man- Para conseguir mejores condiciones de arranque, la
guera que finalice en el exterior. distancia entre el quemador y la electroválvula doble debe
ser la mínima posible. Tener en cuenta la secuencia de
Para bascular la puerta de la caldera, hay que prever un montaje y el sentido de flujo de la rampa.
punto de separación de los elementos de la rampa (lo
más cercano posible al nivel de la puerta). Posición de montaje electroválvula doble y FRS
• Electroválvula doble y FRS vertical hasta horizontal.
• Regulador de alta presión: ver instrucciones de monta-
je y funcionamiento de los reguladores de presión,
impreso nº 12.
Ejemplo de instalación para alimentación a alta presión con DMV embridada
1 2 3 4 5 67 8
q 0 9
1 Electroválvula para gas de encendido (solo 8-11) 7 Manómetro con pulsador

2 Electroválvula doble DMV 8 Llave de paso
3 Mechero 9 Compensador
4 Presostato de gas, máxima presión (opcional) 0 Presostato de gas de mínima presión
5 Regulador de alta presión q Control de estanqueidad VPS
6 Filtro
14
4
Ejemplo de instalación para alimentación a baja presión con DMV
embridada: roscada:
1 2 4 5 6 7 8 9 1 2 4 5 6 7 8 9
w q 0 w q 0
Ejemplo de instalación para alimentación a baja presión con válvulas individuales (solo diámetro de rampa DN150)
1 3 3 4 5 6 7 8 9
e q 0
1 Electroválvula para gas de encendido (solo 8-11) 9 Llave de paso

2 Electroválvula doble DMV 0 Compensador
3 Electroválvula individual q Presostato de gas, mínima presión
4 Presostato de gas, máxima presión (opcional) w Control de estanqueidad VPS
5 Mechero é Presostato para control de estanqueidad WDK3
6 Regulador de baja presión r Válvula de purga
7 Filtro t Indicador de estanqueidad
8 Manómetro con pulsador
15
4
Montaje del presostato de gas en la DMV Montaje del presostato de gas en la DMV
1. Retirar el tapón de cierre 1 de la DMV.
2. Colocar la arandela adjunta 2 en el presostato de DMV embridada:
gas 3, teniendo en cuenta la limpieza de las superfi-
cies estancas. 1
3. Sujetar el presostato de gas a la DMV con los torni-
llos 4 incluidos en el suministro.
DMV roscada: 1
con brida intermedia (accesorio)
2
3
4
3
1
2
Montar el presostato de gas en la electroválvula indi- Montaje del presostato de gas en las electroválvula indi-
vidual viduales
1. Retirar el tapón 1.
2. Aplicar un medio de estanqueización permitido a la
boquilla doble 1/4” 2 incluída en el suministro e
introducirla en la electroválvula individual con ayuda
de una pinza.
3. Roscar el presostato de gas 3 manualmente sobre la 1
boquilla doble.
3
16
4
Montar el control de estanqueidad VPS en la DMV Montar el control de estanqueidad VPS en la DMV
1. Retirar el tapón de cierre 1 de la DMV.
2. Colocar las arandelas adjuntas 2 en el control de DMV roscada:
estanqueidad 3, teniendo en cuenta la limpieza de
las superficies estancas.
3. Sujetar el control de estanqueidad a la DMV con los
tornillos 4 incluidos en el suministro. Apretar los
torni-llos en cruz.
4. Realizar el conexionado eléctrico según el plano eléc-
1
trico (ver cap. 5.9.1).
Nota
• El aparato no se debe utilizar como palanca.
• Una vez finalizados los trabajos en el VPS 504, reali-
zar el control de estanqueidad y el de funcionamiento.
• En caso de cambio de piezas, comprobar que las jun- 2
tas estén perfectas. 3
DMV embridada:
2
3
17
4
4.6 Control de estanqueidad de la rampa
Después de realizar trabajos en accesorios Control de estanqueidad
por los que pase gas y en puntos de unión,
hay que realizar un control de estanqueidad.
PELIGRO
❏ Para el control de estanqueidad, la llave de paso y las

electroválvulas deben estar cerradas.
V1 V2
Presión de prueba en la rampa: ________ 100…150 mbar
Espera para compensación de la presión: _____ 5 minutos
Tiempo de prueba: ________________________5 minutos
Pérdida de carga máx. admisible: ______________ 1 mbar
5
1
1ª fase de prueba:
Llave de paso hasta la primera válvula 2
1. Conectar el dispositivo de prueba al filtro y delante de
la válvula 1 (toma 1; presostato de gas de mín. pre-
sión). 3 3
2. Abrir la toma entre V1 y V2.
Nota En los reguladores de alta presión, para la

prueba de estanqueidad puede ser necesario
el cierre de la tubería de escape, si la válvula
de escape de seguridad (VES) se activa antes
de alcanzar la presión de prueba. Una vez rea-
lizada la prueba de estanqueidad, retirar sin
falta el cierre.
2ª fase de prueba:
Espacio intermedio entre primera y segunda válvula
1. Conectar el dispositivo de prueba a la toma entre V1 y
V2 (presostato de gas control de estanqueidad).
2. Abrir la toma detrás de V2.
3ª fase de prueba:
Piezas de conexión de la rampa hasta la clapeta de
gas
La 3ª fase de prueba solo se puede realizar durante el fun- 4
cionamiento, utilizando un spray detector de fugas.
4
☞ Tras el control de estanqueidad, cerrar las tomas.
Control cierre a cero (solo en los reguladores de alta

presión): 1 Manguera de goma con pieza en T
1. Abrir la llave y esperar hasta que la presión de salida 2 Bomba manual
del regulador sea constante. La válvula de escape de 3 Medidor (tubo en U o medidor de presión)
seguridad (VES) no se debe activar. 4 Pinza
2. Cerrar la llave y comprobar si el diferencial de presión 5 Electroválvula doble DMV
entre la presión de entrada y la de salida del regulador
permanece constante.
Documentación
☞ Documentar el resultado del control de estanqueidad
en el protocolo de puesta en marcha.
18
4
Tomas en la electroválvula doble Tomas en DMV-D 507/11 – 520/11
Para el control de estanqueidad hay que cambiar los
tapones en las tomas con boquilla de medición corres-
pondientes. Con un control de estanqueidad VPS 504
se pueden utilizar las tomas de medición P1 (toma delan- 4 5 1 2 3
te de V1) y P2 (toma entre V1 y V2).
2 pmax. = 500 mbar 4 5
1 3 V1 V2
1 2 3
Tomas 1 y 4 : Presión delante de V1

Toma 2 : Presión entre V1 y V2
Toma 3 : Presión detrás de V2 y salida de
gas de encendido
Toma 5 : Presión tras V2
Tomas de medición en la DMV-D 5040/11 a 5125/11
6 7 1 2 3 5
4
3 4 pmax. = 500 mbar 6 7

2 5
1 V1 V2
4
1 2 3 5
Tomas 1, 2 y 6 : Presión delante de V1

Toma 3 : Presión entre V1 y V2
Toma 4 : Salida gas encendido
Tomas 5 y 7 : Presión tras V2
Tomas en la electroválvula individual Tomas de medición en electroválvula individual DN 150

Para el control de estanqueidad hay que sustituir los
tapones de las tomas de medición correspondientes por
tapones de medición. Con el control de estanqueidad
W-DK 3/01 se pueden utilizar las tomas de los presosta- 1
2
tos de gas.
pmax. = 500 mbar 2
1
Toma 1 : Presión delante de la válvula

Toma 2 : Punto de conexión 3/4”
19
4
4.7 Conexión eléctrica
Dejar la instalación sin tensión

Antes de iniciar los trabajos de montaje:
desconectar los interruptores principal y de
emergencia.
PELIGRO
En caso contrario se pueden producir des-
cargas eléctricas.
Juego de planos eléctricos específicos del quemador

La conexión eléctrica se debe realizar según el juego de
planos eléctricos que acompañan al quemador.
Nota Realizar la instalación eléctrica de forma que

siga siendo posible la basculación del quema-
dor.
Instrucciones generales de instalación

• Los circuitos de corriente de mando alimentados
directamente con un fusible previo de 16AT de la red
de corriente alterna trifásica o monofásica, solo se
pueden conectar entre un conductor exterior y el con-
ductor neutro puesto a tierra.
• Si la red no está puesta a tierra, el circuito de corrien-
te de mando debe ser alimentado por un transforma-
dor de mando.
• El polo del transformador de mando utilizado como
neutro tiene que ser puesto a tierra.
• La polaridad de la fase y del neutro debe ser correcta.
• Tener en cuenta la seguridad máxima admisible.
• Puesta a tierra o neutro según normativa local.
Programador
Si se incorpora el programador en el cuadro eléctrico,
para la conexión de las pantallas de cable se deben
utilizar las uniones para pantallas que se adjuntan.
Instalación del motor de la soplante

Abrir la caja de bornes del motor y realizar la conexión
según el plano eléctrico (tener en cuenta el sentido de
giro).
20
5 Puesta en marcha y funcionamiento 5
5.1 Instrucciones de seguridad para la puesta en marcha
Comprobar las instalaciones Instrucciones de seguridad para la puesta en marcha
Antes de la puesta en marcha deben estar La primera puesta en marcha de una instalación de com-
finalizados y comprobados todos los trabajos bustión solo debe realizarla el constructor, el fabricante o
de montaje. El quemador debe estar monta- un especialista encargado por ellos. Se deben compro-
do en el generador y listo para funcionar, bar todos los dispositivos de regulación, mando y seguri-
PELIGRO cableado con todos los órganos de regula- dad respecto a funcionamiento y ajuste correctos.
ción y seguridad.
Además se comprobarán la correcta seguridad de los cir-
❏ Quemador montado, espacio anular entre cabeza de cuitos de corriente y las medidas de protección de los
combustión y generador relleno (ver cap. 4.4). dispositivos eléctricos, así como todo el cableado.
❏ Alimentación de combustible completa.
❏Conexión eléctrica y mando completos.
Instrucciones de seguridad para el funcionamiento

Para evitar lesiones por piezas en movimiento, no se
deben realizar trabajos de mantenimiento y/o ajuste en
estos componentes (servomotor, banda de curvas, varilla-
je del servomotor, tec.) durante el funcionamiento del
quemador.
5.2 Comprobación del proceso de funcionamiento

Comprobación del cableado
Se debe comprobar la instalación según el plano adjunto
respecto al correcto cableado de todos los componentes
de la misma, incluidos los accesorios.
Comprobación del quemador

Comprobación del sentido de giro del motor del quema-
dor.
Desenclavar el servomotor. El servomotor debe poderse

girar con la mano. Enclavar de nuevo el servomotor.
Proceso de funcionamiento sin gas

Para ello, la llave de paso tiene que estar cerrada. Con la
bomba manual, conectada aún desde el control de estan-
queidad, se bombea aire a la rampa. La presión debe
corresponderse, al menos, con la presión de trabajo
posterior.
Luego se conecta la instalación. Debe ejecutarse el

siguiente programa:
Con DMV y control de estanqueidad VPS Con electroválvulas y control de estanqueidad
• El motor del quemador arranca una vez realizado W-DK 3/01
con éxito el control de estanqueidad. • Arranca el motor del quemador.
• El servomotor abre en aprox. 40 (20) s la clapeta de • El servomotor abre en aprox. 40 (20) s la clapeta de
aire aire
• El tiempo de prebarrido a potencia total es de 30 s. • El tiempo de prebarrido a potencia total es de 30 s.
• El servomotor cierra en aprox. 35 (17) s la clapeta de • El control de estanqueidad corresponde al proceso
aire hasta la posición de encendido. de funcionamiento
• Se inicia el tiempo de preencendido de 4 s. • El servomotor cierra en aprox. 35 (17) s la clapeta de
• Se abren las electrovávulas para gas. aire hasta la posición de encendido.
• Cae la presión en la rampa. • Se inicia el tiempo de preencendido de 4 s.
• El presostato de gas desconecta el quemador. • Abren las electroválvulas.
• Se cierran las electrovávulas de gas. • Cae la presión en la rampa.
• El presostato desconecta el quemador.
Si el presostato de gas no desconecta después del • Cierran las electroválvulas.
tiempo de seguridad de 2 s, el aparato de mando se blo-
quea en posición de avería. En caso de averias en el proceso de funcionamiento, ver
descripción del LFL/LGK y demás indicaciones (cap.
5.7).
21
5
5.3 Medidas previas a la primera puesta en marcha
Purga de la tubería de gas Nota Si se han realizado trabajos en la tubería de gas,
La purga de la tubería de gas solo la debe realizar la p.ej., cambio de tramos de tubería, accesorios o
empresa suministradora del gas. Los conductos deben contador de gas, la nueva puesta en marcha del
ser purgados hasta que el aire o el gas inerte existente quemador solo se realizará si previamente la
dentro de ellos hayan sido completamente eliminados. empresa suministradora del gas ha realizado la
purga y el control de estanqueidad del tramo
afectado.
Comprobar la presión de conexión del gas

¡Peligro de explosión! 1. Conectar el medidor de presión al filtro (para alimen-
Una presión de gas excesiva puede destruir tación a alta presión ya va colocado un medidor en el
la rampa. lado de entrada al regulador de alta presión).
La presión de conexión del gas no debe 2. Abrir lentamente la llave de paso y observar el medi-
PELIGRO sobrepasar la presión máx. admisible de la dor.
rampa indicada en la placa de característi- 3. Cerrar de inmediato la llave si la presión de conexión
cas. del gas sobrepasa la presión máxima admisible en la
Antes de purgar la rampa, comprobar la pre- rampa.
sión de conexión del gas. No poner en marcha el quemador.
Avisar al usuario de la instalación.
Purga de la rampa Ausencia de aire

❏ La presión de conexión del gas debe ser correcta.
1. Conectar en la toma delante de V1 de la electroválvu-
la una manguera de purga al exterior. Con el mechero, comprobar la
2. Abrir la llave de paso. ausencia de aire en la rampa
El gas de la rampa fluye a través por la manguera al
exterior.
3. Retirar la manguera de purga; para ello, interrumpir la
entrada de gas, sacar la manguera y cerrar inmediata-
mente el racor de purga.
4. Con el mechero, comprobar la ausencia de aire en la
rampa.
Nota El mechero no se debe utilizar para purgar la

rampa.
22
5
Conectar el medidor para el control de llama Corriente del control
Para la medición, separar el cable entre la sonda de llama
y el programador y conectar el medidor. Ionización QRA2
Medidores apropiados: Valor mínimo necesario 6 µA 70 µA
• Microamperímetro con el programador LFL 1 ....(elec- de corriente de control
trodo de ionización, QRA 2)
• KF 8832 con el programador LGK 1...(QRA 53/55) Valores de trabajo > 15 µA > 120 µA
Comprobación de la sonda de llama

Electrodo de ionización: Separando el enchufe próximo a
la regleta de bornes.
Célula UV QRA … : Sacándola del soporte en la

brida del quemador.
Conectar el medidor de presión Medidor de presión (presión delante de la cámara de

Para la medición de la presión de la soplante delante de la mezcla)
cámara de mezcla durante la regulación.
Lista de comprobación para la primera puesta en

marcha
❏ El generador de calor debe estar listo para trabajar. ❏ Los conductos por los que pasa el combustible
❏ Tener en cuenta las instrucciones de funcionamiento deben estar purgados (libres de aire).
del generador de calor. ❏ El quemador debe estar en su posición correcta y
❏ La instalación debe estar correctamente cableada. bloqueado.
❏ El generador de calor y el sistema de calefacción ❏ El control de estanqueidad de la rampa de gas debe
deben estar llenos de médium suficiente. estar realizado y documentado.
❏ La salida de humos debe estar libre. ❏ La presión de conexión del gas debe ser correcta.
❏ Las correderas de humos deben estar abiertas.
❏ Debe existir suficiente entrada de aire exterior.
❏ Debe existir una toma de medición conforme a nor-
mas para la medición de los humos.
❏ El seguro contra falta de agua tiene que estar correc- Nota Dependiendo de la instalación puede ser
tamente ajustado. necesario realizar otras comprobaciones.
❏ Los reguladores de temperatura y presión y los Tener en cuenta las instrucciones de funcio-
dispositivos de limitación de seguridad tienen que namiento de los distintos componentes de la
estar en posición de funcionamiento. instalación.
❏ La demanda térmica debe estar garantizada.
23
5
Cálculo de la presión de ajuste Preajuste de la presión de regulación
Calcular y anotar la presión de ajuste del gas según la
tabla Presión de ajuste y presión mínima de conexión
(ver cap. 5.3.1).
Nota A la presión de regulación calculada hay que

añadir la presión en la cámara de combustión.
Preajuste de la presión de ajuste

❏ Comprobar el rango de presión de salida del muelle
de carga utilizado (ver cap. 7.6).
1. Destensar el regulador de presión del gas para la pri-

mera puesta en marcha.
2. Con la llave cerrada, abrir la toma delante de la válvu-
la 1 y conectar el medidor.
3. Abrir lentamente la llave de paso del gas y extraer con
el mechero la presión de remanso delante de V1.
4. Tensar el muelle de carga y preajustar la presión de
ajuste del gas.
5. Cerrar la llave de paso del gas.
Muelles de carga para FRS
Tipo de muelle / Color Rango de presión de salida
naranja 5... 20 mbar

azul 10... 30 mbar
rojo 25... 55 mbar
amarillo 30... 70 mbar
negro 60...110 mbar
rosa 100…150 mbar
Comprobar la carrera de la válvula en V1 (en la DMV) Ajuste del recorrido de la válvula

En la DMV debe estar ajustada la carrera máxima de la
válvula.
24
5
5.3.1 Presión mínima de conexión y presión de ajuste
Los resultados de esta tabla han sido obtenidos en Para alimentación a baja presión se utilizan reguladores de
cámaras de combustión en condiciones idealizadas. presión según EN 88 con membrana de seguridad.
Por ello, se trata de valores orientativos para un preajuste En las instalaciones con alimentación a baja presión, la
general. Al realizar la regulación a las condiciones de tra- presión de conexión máxima admisible delante de la llave
bajo de la instalación, pueden variar. es de 300 mbar.
Nota Hay que añadir la presión en la cámara de combus- Para alimentación a alta presión se pueden utilizar regula-
tión en mbar a la presión mínima del gas obtenida. dores de alta presión con dispositivos de seguridad de los
siguientes catálogos:
Los datos del poder calorífico inferior PCI se refieren a • Reguladores de presión hasta 4 bar, impreso nº 12
0ºC y 1013 mbar. • Reguladores de presión con membrana de seguridad,
impreso nº 1732
Elección del diámetro nominal de la rampa para gas ciu- • Reguladores de presión para más de 4 bar, impreso
dad: ver Hoja de Trabajo por separado, impreso nº 900. nº 1727
Presión de conexión máxima admisible: ver placa de ca-

racterísticas.
Tamaño 1
Presión de conexión Presión de ajuste
Potencia Alimentación a baja presión (presión de conexión Alimentación a alta presión
quemador en mbar delante de la llave, pe,máx = 300 mbar) (presión de ajuste en mbar delante de la electroválvula doble)
kW Diámetro nominal de la rampa Diámetro nominal de la rampa

3/4” 1” 11/2” 50* 65 3/4” 1” 11/2” 50* 65
Diámetro nominal clapeta de gas Diámetro nominal de la clapeta de gas
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
Gas natural E, PCI = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606

150 14 – – – – 7 – – – –
200 21 10 – – – 11 – – – –
220 25 11 – – – 13 – – – –
250 31 13 8 – – 16 6 – – –
280 37 15 9 8 – 20 7 5 5 –
300 42 17 10 9 – 23 7 6 6 5
320 47 18 11 9 8 25 8 6 6 5
340 52 20 12 10 9 28 9 7 6 6
Gas natural LL, PCI = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641

150 18 9 – – – 9 – – – –
200 28 12 – – – 15 5 – – –
220 33 14 9 – – 18 6 – – –
250 42 16 10 8 – 22 7 5 5 –
280 51 19 11 9 27 8 6 6 5
300 58 22 12 10 9 31 9 7 6 6
320 65 24 13 10 9 35 10 7 7 6
340 73 26 14 11 9 39 11 8 7 6
Gas licuado B/P, PCI = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 0,555

150 – – – – – – – – – –
200 11 – – – – 6 – – – –
220 13 – – – – 7 – – – –
250 16 8 – – – 8 – – – –
280 18 9 – – – 10 – – – –
300 20 10 – – – 11 – – – –
320 23 11 – – – 12 5 – – –
340 25 12 8 – – 14 6 – – –
* Los datos de DN50 son también válidos para rampas de 2”.
25
5
Tamaño 3

3/4” 1” 11/2” 50* 65 80 3/4” 1” 11/2” 50 65 80
Diámetro nominal clapeta de gas Diámetro nominal clapeta de gas
25 25 40 40 40 40 25 25 40 40 40 40

300 41 16 9 – – – 22 6 – – – –
350 54 20 10 8 – – 29 8 5 – – –
400 69 25 12 9 – – 37 10 6 6 – –
450 86 30 14 11 9 – 46 12 7 7 6 5
500 105 36 16 12 9 9 56 14 8 8 6 6
550 126 42 18 13 10 9 68 17 9 9 7 6
600 149 49 21 15 11 10 80 19 10 10 8 7
650 174 56 23 16 12 11 93 22 11 11 9 8

300 57 21 10 8 – – 30 8 – – – –
350 76 26 12 10 – – 40 10 6 6 – –
400 98 33 15 11 9 – 52 13 7 7 6 5
450 123 40 18 13 10 9 65 16 8 8 6 6
500 150 49 20 14 11 9 80 19 10 9 7 6
550 181 58 23 16 12 10 96 22 11 10 8 7
600 214 68 27 18 13 11 114 26 13 12 9 8
650 250 78 30 20 14 12 133 29 14 13 10 9

300 19 9 – – – – 10 – – – – –
350 25 11 – – – – 13 – – – – –
400 32 13 8 – – – 17 6 – – – –
450 39 16 9 – – – 21 7 – – – –
500 47 19 11 9 – – 26 8 6 6 5 –
550 56 21 12 10 8 8 30 40 6 6 6 5
600 66 25 13 11 9 9 36 11 7 7 6 6
650 76 28 14 12 10 9 42 12 8 8 7 7
Tamaño 5

1” 11/2” 50* 65 80 100 1” 11/2” 50* 65 80 100
25 40 50 50 50 50 25 40 50 50 50 50
3 3
Gas natural E, PCI = 37,26 MJ/m (10,35 kWh/m ), d = 0,606
500 35 16 11 9 – – 14 8 7 5 – –
550 42 18 12 9 8 – 16 9 8 6 5 5
600 49 20 14 10 9 8 19 10 9 7 6 6
700 64 26 17 12 10 9 25 12 11 8 7 7
800 82 32 20 14 11 10 31 15 13 10 8 8
900 102 39 24 16 13 12 38 18 15 11 9 9
1000 124 46 28 18 14 13 46 21 18 13 10 10
1100 148 54 31 19 15 13 54 24 20 14 11 10
1250 188 67 37 22 16 14 68 29 24 15 12 11

500 48 20 13 10 8 – 18 9 8 6 5 5
550 58 23 15 11 9 8 22 11 9 7 6 6
600 67 27 17 12 10 9 25 12 11 8 7 6
700 90 34 21 14 11 10 33 16 13 10 8 7
800 115 43 25 16 13 12 43 19 16 11 9 9
900 144 52 30 19 15 13 53 23 20 13 11 10
1000 176 63 36 22 16 14 64 28 23 15 12 11
1100 211 74 41 24 18 15 76 32 26 17 13 11
1250 270 93 50 28 20 16 95 39 31 19 14 12

500 18 10 – – – – 7 – – – – –
550 20 11 8 – – – 9 5 5 – – –
600 23 12 9 – – – 10 6 6 – – –
700 30 15 11 9 8 – 13 8 7 6 5 5
800 38 17 13 10 9 9 16 9 8 7 6 6
900 46 21 14 11 10 9 19 11 9 8 7 7
1000 56 24 16 12 11 10 22 12 11 9 8 7
1100 66 27 18 13 11 11 26 14 12 9 8 8
1250 83 33 21 15 12 11 32 16 14 10 9 8
26
5
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1000 117 44 26 15 12 10 9 39 19 16 10 8 7 7
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1200 237 85 46 24 16 13 12 77 35 28 16 11 10 9
1400 – 113 60 30 20 15 14 103 46 37 20 14 12 10
1600 – 145 76 37 24 18 15 133 59 47 25 17 13 12
1750 – 172 89 43 27 20 17 – 69 55 28 19 15 13

800 35 16 11 8 – – – 13 7 7 – – – –
900 43 19 13 9 – – – 15 9 8 6 – – –
1000 52 22 14 10 9 – – 18 10 9 6 6 5 5
1100 62 26 16 11 9 9 8 22 12 10 7 6 6 6
1200 72 29 18 12 10 9 9 25 14 12 8 7 6 6
1400 97 38 23 15 12 10 10 33 17 15 10 8 8 7
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1800 127 66 33 21 16 14 51 40 21 14 11 10
2000 154 80 39 24 18 15 62 49 25 16 13 11
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1100 71 38 20 14 11 10 29 23 13 9 7 7
1200 83 44 23 15 12 10 34 27 15 10 8 7
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1400 111 58 29 18 14 12 45 35 18 12 10 9
1600 143 74 36 22 16 14 57 45 23 15 12 10
1800 179 92 43 25 18 15 71 55 28 17 13 11
2000 220 111 51 30 21 17 86 67 33 20 15 13
2250 276 138 63 35 24 19 107 83 40 24 18 15

1100 25 15 10 8 – – 11 9 6 5 – –
1200 28 17 11 9 8 – 13 11 7 6 5 5
1300 32 20 12 10 9 8 14 12 8 6 6 6
1400 37 22 14 11 9 9 16 14 9 7 6 6
1600 46 27 16 12 10 10 20 17 11 8 7 7
1800 57 32 19 14 12 11 25 20 12 10 8 8
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2250 85 47 25 18 14 13 36 29 17 13 11 10
27
5
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2200 176 94 44 26 18 15 13 64 57 28 17 13 11 11
2400 208 111 51 29 20 16 14 75 67 33 20 15 13 12
2800 279 147 67 37 25 19 17 100 89 42 24 18 15 14
3200 – 190 84 45 29 22 19 129 114 53 30 21 17 16
3500 – 225 99 52 33 25 21 – 135 62 34 24 19 18

1600 136 73 35 21 15 12 11 49 44 22 14 10 9 8
1800 170 91 42 24 17 14 12 61 55 27 16 12 10 10
2000 208 110 50 28 19 15 13 75 66 32 19 14 11 11
2200 250 132 59 33 22 17 15 89 79 38 21 16 13 12
2400 296 156 69 37 24 19 16 105 93 44 24 17 14 13
2800 – 208 91 47 30 22 19 – 124 57 31 21 17 15
3200 – 269 116 59 36 26 22 – – 72 38 26 20 18
3500 – – 136 68 41 29 24 – – 85 44 29 22 20

1600 44 26 15 11 10 9 8 18 16 10 7 7 6 6
1800 54 32 18 13 11 10 9 21 20 12 9 8 7 7
2000 65 38 21 14 12 11 10 26 23 14 10 8 8 8
2200 77 44 24 16 13 12 11 30 27 16 11 9 9 8
2400 91 51 27 18 14 13 11 35 32 18 12 10 9 9
2800 121 67 34 22 17 15 13 46 41 22 15 12 11 11
3200 156 85 42 26 19 17 15 59 52 28 18 15 13 12
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2400 207 110 50 28 19 16 14 74 66 32 19 14 12 11
2600 241 127 58 32 21 17 15 86 76 37 21 15 13 12
2800 278 146 66 36 24 18 16 99 88 41 24 17 14 13
3200 – 189 83 44 28 21 18 128 113 52 29 20 16 15
3600 – – 102 53 33 24 20 – – 64 34 24 19 17
3950 – – 121 61 37 27 23 – – 76 40 27 21 19

2000 208 110 50 28 19 15 13 74 66 31 18 13 11 10
2200 250 131 59 32 21 16 14 89 78 37 21 15 12 11
2400 296 155 68 36 23 18 15 105 92 43 24 17 13 12
2600 – 180 79 41 26 20 17 122 107 49 27 19 15 13
2800 – 208 90 46 29 21 18 – 123 56 30 21 16 14
3200 – – 115 58 35 25 21 – – 71 37 25 19 17
3600 – – 142 70 41 29 23 – – 88 45 29 22 19
3950 – – 169 82 47 33 26 – – 104 52 33 24 21

2000 65 37 20 14 11 10 9 25 23 13 9 8 7 7
2200 77 43 23 15 12 11 10 30 27 15 10 9 8 8
2400 90 50 26 17 13 12 11 34 31 17 12 10 9 8
2600 105 58 29 19 15 13 12 40 36 19 13 11 10 9
2800 120 66 33 21 16 14 12 45 41 22 14 12 10 10
3200 155 84 41 25 18 16 14 58 52 27 17 14 12 11
3600 194 104 49 29 21 17 16 71 64 32 20 16 14 13
3950 231 124 58 33 23 19 17 85 75 38 23 18 15 14
28
5
Tamaño 11

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3200 – 182 82 43 26 20 16 121 106 51 27 19 14 13
3400 – 204 91 47 29 21 17 136 119 57 30 20 16 14
3600 – 228 101 51 31 22 18 – 132 63 33 22 17 15
3800 – – 112 56 33 24 20 – – 69 36 24 18 16
4000 – – 123 61 36 26 21 – – 76 39 25 19 17
4400 – – 146 72 41 29 23 – – 90 46 29 21 19
4800 – – 172 84 47 32 25 – – 106 53 33 24 21
5100 – – 193 93 52 35 27 – – 118 59 36 26 22

3200 – – 113 56 33 23 19 – – 70 36 23 17 15
3400 – – 127 63 36 25 20 – – 78 39 25 18 16
3600 – – 141 69 39 27 21 – – 87 43 27 19 17
3800 – – 156 76 42 29 23 – – 96 47 29 21 18
4000 – – 172 83 46 31 24 – – 105 52 31 22 19
4400 – – 205 98 53 35 27 – – 125 61 36 25 21
4800 – – – 114 61 39 30 – – – 71 41 28 24
5100 – – – 127 67 43 32 – – – 78 45 30 25

3200 151 81 40 24 17 14 12 54 48 25 16 12 11 10
3400 170 90 44 26 18 15 13 61 54 28 17 13 11 11
3600 189 100 48 28 19 16 14 67 59 31 19 14 12 11
3800 210 111 53 30 21 17 15 74 66 34 20 15 13 12
4000 232 122 58 32 22 18 15 82 72 37 22 16 14 13
4400 279 145 68 37 25 20 17 98 86 43 25 18 15 14
4800 – 171 79 43 28 22 19 115 101 50 29 20 17 15
5100 – 192 88 47 30 23 20 129 113 56 31 22 18 16
29
5
5.4 Regulación
Puesta en marcha Preajuste de la clapeta de gas
❏ Cabeza de combustión ajustada según la potencia
total deseada, ver medida de ajuste: d (cap 7.4) con
campo de trabajo (cap 8.2).
❏ Presión de ajuste preajustada en el regulador.
❏ Las levas de los interruptores fin de carrera tienen
que estar colocadas en el ajuste de fábrica (cap 5.8).
¡Peligro de deflagración!
Formación de CO por ajuste incorrecto del
quemador. Comprobar en cada punto de tra-
A D
bajo la proporción de CO. Si se forma CO,
PELIGRO
optimizar los valores de combustión. La pro-
porción de CO no debe ser superior a 50
ppm.
Proceso de conexión Desenclavamiento del servomotor 1055/80

• Abrir la llave de paso.
• ej. Z: Colocar el selector del cuadro eléctrico en
”Marcha 1” ó ”Potencia mínima”.
• ej. ZM: Colocar el selector del cuadro eléctrico en
”Paro”.
• Desbloquear la instalación.
• Conectar el interruptor de funcionamiento del quema-
dor.
D
Encendido
• Una vez transcurrido el tiempo el tiempo de prebarri-
do, esperar la formación de la llama.
• En caso de problemas con el encendido, comprobar
el preajuste de la clapeta de gas (consigna: aprox.
5…10° Abierto en la escala de la clapeta de gas), así Desenclavamiento del servomotor SQM
como la posición del interruptor de potencia de
encendido y, si es necesario, subirlo ligeramente.
Ej. ZM (servomotor SQM):
Interruptor fin de carrera nº IV
Ej. Z (servomotor 1055/80):
Interruptor fin de carrera nº V
• Comprobar la corriente del control de llama.
Arranque de la potencia total

Tras aprox. 20 s, el servomotor pasa de potencia de
encendido a potencia mínima.
❑ Comprobar la presión de ajuste del gas y, en caso

necesario, reajustarla en el regulador de presión.
❑ Realizar el control de CO.
Ajuste del aire de combustión (levas de ajuste)
• Colocar el interruptor del servomotor 1055/80 en
”Paro” (solo ej. Z).
• Ajustar paso a paso la luneta del regulador una vez
desenclavado el servomotor.
• Realizar el control de CO en cada leva de ajuste
hasta el ajuste a potencia total.
• Realizar las correcciones necesarias ajustando las
levas. Tener en cuenta que la curvatura de la banda
de regulación sea uniforme.
30
5
Optimizar la potencia total
Ir a la potencia total actuando eléctricamente sobre el
servomotor:
• Girar hacia atrás a la posición central la luneta de

regulación del gas y enclavar nuevamente el servomo-
tor.
”Marcha” (solo ej. Z).
• Colocar el selector del cuadro eléctrico a potencia
total.
El quemador pasa a potencia total.
• Medir el caudal de gas y ajustarlo con el tornillo de Nota Si, a pesar de estar la clapeta de aire com-
ajuste en el regulador (ver Apéndice “Cálculo del cau- pletamente abierta, no se alcanza el exceso
dal de gas”). de aire necesario, se debe aumentar la cota
• Obtener el límite de combustión y ajustar el exceso de d de ajuste de la cabeza de combustión (cap.
aire (ver Apéndice “Control de la combustión). 7.4).
• Medir de nuevo el caudal de gas y, si es necesario, rea-
justarlo. La presión de ajuste del gas ya no se puede
modificar a partir de este momento.
Control de la zona intermedia (“potencia total a
potencia mínima”)
• ej. Z: Colocar el selector del cuadro eléctrico en
”Marcha 1” ó ”Potencia mínima”.
• ej. ZM: Colocar el selector del cuadro eléctrico en
”Paro”.
”Paro” (solo ej. Z).
• Ajustar paso a paso la luneta del regulador una vez
desenclavado el servomotor.
• Optimizar la combustión en cada leva de ajuste hasta
la potencia mínima (ver Apéndice “Control de la com-
bustión”).
• Medición posterior de los valores de combustión al
modificar de potencia mínima a potencia total.
• Girar hacia atrás a la posición central la luneta de re-
gulación del gas y enclavar nuevamente el servomo-
tor.
Ajuste de la potencia mínima
Se deben tener en cuenta el límite inferior de potencia
del campo de trabajo, la temperatura de los humos y las
indicaciones del fabricante de la caldera.
• ej. Z: Colocar el selector del cuadro eléctrico en Nota Si no se dispone de selector, de acuerdo al
”Marcha 1” ó ”Potencia mínima”. juego de planos eléctricos adjuntos se puede
• ej. ZM: Colocar el selector del cuadro eléctrico en alcanzar la posición de potencia mínima me-
”Potencia mínima”. diante un puente.
”Marcha” (solo ej. Z).
• Medir el caudal de gas en posición de potencia míni-
ma y, si es necesario, ajustarlo mediante el interruptor
auxiliar en el servomotor.
Ej. ZM (servomotor SQM):
Interruptor fin de carrera nº VI
ej. Z (servomotor 1055/80):
Interruptor fin de carrera nº II
Comprobar el encendido
Comprobar el ajuste de la potencia de encendido con el
quemador regulado y reajustarlo en el interruptor auxiliar
del servomotor.
ej. ZM (servomotor SQM): Interruptor fin de carrera nº IV
ej. Z (servomotor 1055/80): Interruptor fin de carrera nº V
El ajuste es correcto cuando el quemador, con la cámara

de mezcla vacía de gas, arranca sin golpes de presión y sin
golpes de ariete.
31
5
5.5 Medidas a tomar tras la puesta en marcha
Ajustar el presostato de gas de mínima presión Presostato de gas
En la regulación hay que comprobar y ajustar, si es nece-
sario, el punto de conexión.
Toma de medición
1. Conectar el medidor de presión a la toma del presos-
tato de gas.
2. Conectar el medidor para controlar la señal de llama
(microamperímetro para electrodo de ionización y
QRA 2; KF 8832 para QRA 53/55).
3. Poner en marcha el quemador e ir a potencia total. 10
4. Cerrar lentamente la llave de paso hasta que: 20
• el contenido de O2 en los humos alcanza el valor má-
30
150
ximo de 7% (equivale a aprox. 7,8% CO2),
50
130
• la estabilidad de la llama empeore significativamente,
70
11
• aumente el valor de CO,
0
90
• la señal de llama alcanza ell valor mínimo admisible
(ver cap. 5.3),
• o la presión del gas desciende al 70%,
5. Medir la presión del gas y abrir de nuevo la llave de
paso.
6. Ajustar en la luneta de ajuste la presión de gas medida.
7. Control del punto de conexión a 40-50% de la poten-
cia: Si se cierra ahora la llave de paso, se puede com-
probar la presión de desconexión. El programador no
debe desconectar por avería.
Ajustar el presostato de gas de máxima presión

(opcional)
Se debe ajustar a 1,3 x pmáx.
Comprobar el presostato de gas del control de estan-

queidad (con WDK3)
El presostato de gas tiene que estar ajustado a 1/2 la

presión de flujo.
32
5
Ajuste del presostato de aire Capuchón de cierre del presostato de aire
En la regulación hay que comprobar y ajustar, si es nece-
sario, el punto de conexión.
Tamaños 1 a 3:
10 5 2,5
1. Sacar el capuchón de cierre del presostato de aire y
15
m
ba
conectarlo a la entrada de presión del medidor.
r
20
50
2. Poner en marcha el quemador. 5
45
2
30 40 35
3. Arrancar la potencia total y leer la presión.
4. De la presión leída, ajustar el 80% en la rueda.
Tamaños 5 a 11:
1. Sacar el capuchón de cierre del presostato de aire y
conectarlo a la entrada de presión del medidor.
2. Con la pieza en T, conectar la manguera de depresión
al medidor.
3. Poner en marcha el quemador.
4. Realizar la medición de presión diferencial en todo el
campo de potencia del quemador y obtener la presión
diferencial más baja. Medición de la presión diferencial (solo tamaños 5 a 11)
5. De la presión diferencial obtenida, ajustar el 80% en la
rueda.
Ejemplo:
Presión obtenida ___________________________20 mbar
Punto conexión presostato aire _____20 x 0,8 = 16 mbar
Nota Influencias sobre el presostato de aire condi-

cionadas por la instalación, p.ej., instalación
de humos, generador de calor, sala de cal-
deras o entrada de aire sobre el mismo pue-
den hacer necesario un ajuste distinto.
Trabajos finales
☞ Comprobar y ajustar el funcionamiento de los dispositi-
vos de seguridad (p.ej., presostato, termostato, etc.)
con la instalación en funcionamiento.
☞ Documentar el ajuste del quemador / la combustión.
☞ Informar al usuario sobre el manejo de la instalación.
5.6 Puesta fuera de servicio

Para interrupciones breves del funcionamiento
(p.ej., limpieza de la chimenea, etc.):
☞ Desconectar los interruptores principal y de emergen-
cia del quemador.
Para interrupciones largas del funcionamiento

☞ Desconectar los interruptores principal y de emergen-
cia del quemador.
☞ Cerrar los órganos de bloqueo del combustible.
33
5
5.7 Proceso de funcionamiento del programador LFL…/LGK…
Condiciones para el arranque del quemador
• Programador desbloqueado • El contacto de reposo del presostato de aire ”S10”
• Clapeta de aire cerrada. El interruptor fin de carrera tiene que estar cerrado (test LP), es decir, el borne 4
para la posición de CERRADO tiene que dar tensión tiene que llevar tensión.
del borne 11 al borne 8. • Los contactos del presostato de gas ”S11” y del ter-
• Los contactos de control para la posición de cierre de mostato o presostato ”F4, F5” también tiene que estar
las válvulas de combustible u otros contactos con fun- cerrados.
ciones de control similares entre los bornes 12 y “S10” • Hay demanda térmica por parte del regulador.
tienen que estar cerrados.
Diagrama del proceso de funcionamiento, ejecución ZM
Regulador Prebarrido a Encendido y Regulación de Regulador

Diagrama de proceso, aire “Marcha” potencia nominal paso de com- potencia “Paro”
Potencia total bustible
Potencia mínima
Potencia de encendido
Bornes en el LFL/LGK Cerrado
Circuito de corriente del

regulador
Diagrama de tiempos
para servomotor
potencia total
Diagrama de tiempos para gas
Potencia mínima
Potencia de encendido
Cerrado
Diagrama de tiempos para
encendido y paso de com-
bustible
Indicación de posición en el
programador
* para tamaños 8 a 11, ** para tamaños 1 a 7

El programador LFL 1... se utiliza para el comando y el
control de quemadores que trabajen con marchas o de
modo modulante. Solo es apto para funcionamiento inter-
mitente del quemador. Para quemadores que trabajan en
modo ininterrumpido se utiliza el programador autovigilan-
te LGK 16...
34
5
Símbolos en el indicador de posición de avería √ Desconexión por avería durante el programa de
Básicamente, en caso de cualquier avería se interrumpe mando debido a luz externa (p.ej., llama no apagada,
la entrada de combustible. Al mismo tiempo, el programa- válvulas de combustible no estancas) o debido a una
dor se para y, con ello, también el indicador de posición señal de llama defectuosa (p.ej., tubos UV desgasta-
de avería. El símbolo que queda sobre la marca del indi- dos, defecto en el circuito de control de la llama o señal
cador caracteriza el tipo de avería: de llama prematura, es decir, defectuosa.
√ No hay arranque, porque entre los bornes 12 y 4 ó 4 y Si la desconexión por avería se produce en algún punto
5 hay un contacto que no está cerrado o en el borne 8 no marcado por símbolos entre el arranque y el preen-
falta la señal de CERRADO del interruptor fin de carre- cendido, normalmente el origen de la misma será una
ra/auxiliar. señal de llama prematura, es decir, defectuosa.
π Interrupción del funcionamiento, porque en el borne

8 falta la señal de ABIERTO del interruptor fin de carre-
ra.
P Desconexión por avería, no hay indicación del pre-

sostato de aire al inicio del control de presón de aire.
Cada caída de la presión del aire después de este
punto produce también una desconexión por avería.
n Desconexión por avería debido a un defecto en el cir-

cuito de control de la llama.
† Interrupción del funcionamiento, porque en el borne

8 falta la señal de posición del interruptor auxiliar para
la posición de llama pequeña.
1 Desconexión por avería, porque una vez transcurrido a–b Programa de puesta en marcha
el (1º) tiempo de seguridad, no hay señal de llama.
Cada caída de la señal de llama después del (1º) b – b’ En algunas variantes de tiempo: “Pasos en va-
tiempo de seguridad, también produce una descone- cío” del programador hasta la auto-recupera-
xión por avería. ción tras la puesta en marcha del quemador
(b’ = Posición de trabajo del programador)
2 Desconexión por avería, porque tras el 2º tiempo de b(b’) – a Programa de postbarrido tras la desconexión
seguridad la señal de llama no se ha producido (señal de la regulación En la posición de arranque
de la llama principal en los quemadores con válvula “a”, el programador se desconecta automáti-
para gas de encendido) camente. Al producirse demanda de calor, se
produce automáticamente un nuevo arranque.
I Desconexión por avería, porque ha caído la señal de
llama durante el funcionamiento del quemador o se ha l Duración del tiempo de seguridad
producido una falta de presión de aire. ll Duración de los tiempos de seguridad en los
quemadores con válvula para gas de encen-
dido (solo tamaños 8 a 11)
35
5
Esquema de principio del programador LFL1…/LGK16…
LGK...
B1
F3 QRA5..
1
UV 2
L
M
5 4 3
S1
N
22 15 24 23
F4
1
F LFL/LGK
B1
br1
a b 22 23 24
I
a b
ar1 ar2 LFL...

uv QRA2
4 12 6 7 +
K1 K1 B1
S10
S11
22 23 24
M1 M1
F5
N N V
5 13 14
FR
fr1 fr3 fr2
a b
XII b a b
XIII a
XI IV
NTC XIV
b a a b
a b
AR VII
a b
ar3
S H
br2 II X VIII VI V III
b a a b a b a b a b
E M
BR M
A SM
3 21 2 16 17 18 19 20 9 11 10 8
F6
1
Y6 III I II IV
M
S3
H6 LK
T1 Y1 Y4 Y2
N N
Los programadores son aparatos de seguri-
dad. ¡ No abrirlos !
Toda manipulación inexperta puede tener
consecuencias imprevisibles.
PELIGRO
36
5
Leyenda del esquema de principio
AR Relé de trabajo (principal) contactos “ar” LK Clapeta de aire
B1 Sonda de llama M1 Motor de la soplante o del quemador
BR Relé de bloqueo S Pulsador de desenclavamiento
F Fusible del programador S1 Quemador ON
F3 Fusible de mando S3 Desenclavamiento a distancia
F4 Termostato o presostato S10 Presostato de aire
F5 Regulador de temp. o presión S11 Presostato de gas
F6 Regulador de temperatura o presión, pot. total T1 Dispositivo de encendido
FR Relé de llama Y1 Electroválvula gas de encendido (solo 8 a 11)
H Lámpara de control avería Y2 Electroválvula
H6 Indicación remota de avería Y4 Electroválvula
K1 Contactor del motor Y6 Servomotor
LFL…/LGK…
Salida de mando
a borne
Posición de la indicación de avería
t1 Tiempo de prebarrido t8 Duración del programa de puesta enmarcha

t2 Tiempo de seguridad t9 2º tiempo de seguridad *
t3 Tiempo de preencendido t10 Intervalo hasta el inicio del control del presostato
t4 Intervalo entre tensión en bornes 18 y 19 de aire
t5 Intervalo entre tensión en bornes 19 y 20 t11 Tiempo de marcha de la clapeta de aire (abrir)
t6 Tiempo de postbarrido t12 Tiempo de marcha de la clapeta de aire (mín.)
t7 Intervalo hasta tensión en borne 7 t13 Tiempo de postcombustión admisible
t16 Intervalo hasta la orden de ABRIR para la clapeta
de aire
t20 Intervalo hasta la autodesconexión del programador
(no en todos los modelos)
* Válido para los programadores de quemadores con

válvula para gas de encendido.
37
5
Tiempos de conexión
Tiempos de conexión en s en la secuencia de la puesta en marcha.
Los valores son válidos para frecuencia de red de 50 Hz. Para 60 Hz, los tiempo se reducen aprox. un 20%.
LFL 1.122 LFL 1.322 LFL 1.622

LGK 1.122 LGK 1.322 LGK 1.622
t7 Demora del arranque para el motor del quemador 2 2 2

t16 Intervalo desde arranque hasta orden ABRIR clapeta aire 4 4 4
t11 Tiempo marcha clapeta de aire a la posición ABIERTA discrecional discrecional discrecional
t10 Intervalo desde arranque hasta inicio control presost. aire 6 8 8
t1 Tiempo de prebarrido con la clapeta de aire abierta 10 36 66
t12 Tiempo marcha clapeta aire a la posición de encendido discrecional discrecional discrecional
t3 Tiempo de preencendido 4 4 4
t2 1º tiempo de seguridad 2 2 2
t4 Intervalo entre inicio de t2 y permiso
de la válvula al borne 19 6 10 10
t9* 2. Tiempo de seguridad* 2* 2* 2*
t5 Intervalo entre fin de t4 y permiso del regulador
de potencia o de la válvula al borne 20 4 10 10
– Duración de la puesta en marcha (sin t11 ni t12) 30 60 96
t6 Tiempo de postbarrido 10 12 12
t13 Tiempo de postcombustión admisible 10 12 12
* solo si lleva válvula para gas de encendido.
Datos técnicos del programador Control UV en el LFL 1…

Tensión de red 220 V - 15%… 240 V + 10% Tensión de alimentación Funcionamiento 330 V ± 10 %
Test 380 V ± 10 %
Frecuencia de red 50 Hz - 6%… 60 Hz + 6%
Corriente de sonda mínima necesaria 70 µA
Consumo propio 3,5 VA
Corriente de sonda máx posible Funcionamiento 630 µA,
Fusible del aparato, incorporado M6, 3/250 E (semilento Test 1300 µA
según DIN 41571, hoja 2)
Longitud máxima admisible del cable de sonda del LFL 1...
Fusible previo, externo máx. 10 A – cable normal, colocado por separado 100 m
Corriente de entrada admisible 5 A continuo;

a borne 1 puntas hasta máx. 20 A
Control UV en el LFL 16…
Carga de corriente admisible 4A continuo; puntas hasta Tensión alimentación 280V ~ ± 10 %
de los bornes de mando máx. 20 A; total máx. 5 A (sin corriente de sonda)
Potencia de conexión necesaria de los aparatos Longitud máxima admisible

– entre bornes 4 y 5 1A del cable de sonda (colocado por separado) 60 m
– entre bornes 4 y 12 1A
– entre bornes 4 y 14 1 A continuo,
puntas 20 A
Ionización
Posición de colocación discrecional Tensión de alimentación 245V ~ ± 10 %
Clase de protección IP40 Longitud máxima admisible

del cable de sonda (colocado por separado) 60 m
Temp. ambiente admisible -20… + 60°C a 220 V
38
5
Colocación del cable de sonda entre LGK16... y QRA5... Posibilidad de comprobación del cable de sonda
• Las uniones entre el programador borne 23, la célula Debido a la capacidad de los cables de sonda conecta-
UV borne 3, así como el programador borne 15 y la cé- dos a los bornes 22 y 23 del programador LGK, a carga
lula UV borne 4, se deben ejecutar como cables coa- capacitiva reduce la tensión del circuito de sonda. Para
xiales individuales de un hilo con una capacidad de poder hacer una valoracón, con longitudes de cable den-
máx. 45 µF/m. Como cable coaxial se puede utilizar el tro del rango límite de longitud admisible, se puede medir
tipo RG-62A/U ó RG-71B/U. El apantallado de los ca- la tensión en los bornes de conexión 22 y 23 sin cable
bles coaxiales debe ser puesto a masa (tierra) en am- de sonda conectado y, posteriormente, con él conecta-
bos extermos. do.
La diferencia de tensiones así medidas no debe ser
• Para las uniones entre el programador bornes 1, 2 y superior a 22 VAC. Para una caída mayor de la tensión,
22, a los bornes correspondientes de la célula UV bor- existe riesgo de un control inseguro.
nes 1, 2 y 5 se puede utilizar un cable normal de insta-
lación a tres hilos (manguera revestida de PVC ó cable Para la comprobación, en el borne 1 del programador
de hilo individual) de diámetro 1,5 mm2. En este caso, debe haber tensión.
la longitud del cable es ilimitada. El programador debe estar en posición de arranque F .
• Los cables coaxiales y el cable de instalación se pue-

den colocar junto con otros cables de tensión de red
(cables de mando y de motores) dentro del mismo ca-
nal de cables.
• La longitud máxima de los cables coaxiales es de 60 m.

La unión a la regleta de bornes del quemador o del
cuadro eléctrico se debe realizar según el plano de ca-
bleado. Hay que tener en cuenta, que el borne 22 del
zócalo de bornes del LGK se debe unir obligatoria-
mente a masa (tierra).
Plano de cableado LGK…–sonda de llama QRA5…
Quemador
Programador Bornes en el cua-

dro eléctrico Borne de conexión
LGK.. del quemador
Zócalo de
bornes
Cable de red 3 x 1,5 mm2
1 1
1 1
2 2
2 2
5
5 5
22 PE
QRA5...
3 3
23 3
4 4
15 4
Cable coaxial de 1 hilo Cable

AGM 1
Apantallado
máx. 60 m
39
5
5.8 Posiciones de las levas de los interruptores de fin de carrera y auxiliar
5.8.1 Quemadores de gas, de dos marchas (servomotor 1055/80)
Descripción Los interruptores fin de carrera y las levas de conexión
Para el control de la correcta activación de los interrupto- van caracterizados en toda la documentación eléctrica
res fin de carrera y auxiliar por las levas de conexión, la con I, II, III, IV, V y tienen la función determinada en el
luneta del regulador se puede mover desenclavando la plano eléctrico.
rueda de accionamiento. La luneta del regulador se colo-
ca en posición básica (posición 0º de la escala) y luego El plano eléctrico también va dibujado en la tapa del ser-
se gira lentamente hacia la derecha en el sentido de las vomotor.
agujas del reloj (mirando de frente desde el servomotor a
la luneta del regulador). El interruptor III tiene que estar Interruptor para la regulación del quemador
pisado por la 3ª leva para alimentar el bobinado auxiliar Este interruptor ofrece la posibilidad de que el servomo-
“abrir”. Después de algunos grados de ángulo, el inte- tor, durante el funcionamiento del quemador, ya no sea
rruptor fin de carrera IV ya no es pisado por la 4ª leva. comandado eléctricamente.
Los puntos de conexión de los interruptores fin de car-
rera “Abierto” y “Cerrado” están ajustados al suministro a Así, la luneta del regulador se puede colocar en cada
un giro total de 90º. posición entre potencia mínima y total para los trabajos
de ajuste, desenclavando la rueda del accionamiento.
Ajuste del interruptor fin de carrera
Mediante un indicador en el eje de accionamiento se indi- Después de los trabajos de ajuste, el interruptor debe
ca la posición de la clapeta de aire en una escala de 0º a colocarseen su posición anterior.
90º.
Junto a los ajustes de las levas, un indicador marca sobre
esa escala el punto de conexión del fin de carrera corres-
pondiente, referido a la posición de la clapeta de aire.
Servomotor tipo 1055/80 mcon los interruptores de levas I - VI incoporados Plano de conexiones
Parte inferior de la
carcasa
Motor accionamiento
Indicador sobre la
Denominación posición de conexión
90
del interruptor
Ayuda para el ajus- Rueda del engranaje 18 0
te de las levas de (desacoplable para 17
conexión modificación manual)
16
Indicador de
15
posición de la VI
clapeta de aire Levas de conexión: 14
Interruptor auxiliar VI 13
12 V
Interruptor auxiliar V, 11
schwarz - black - noir
potencia encendido
10
Pasador 9 II
Interruptor auxiliar II,
grün -green - vert
potencia mínima 8
Sujeción del eje 7 I M
grau - grey - gris
de la clapeta de 6
aire Interruptor auxiliar I 1
5
4 III
Regleta de bornes Interruptor fin de car-
rera III, potencia total 3
Tapa de la placa Interruptor fin 2
IV
de circuito impreso de carrera IV, cerrado 1
I – libre
II – Potencia mínima ~ 50°
III – Abierto 90°
IV – Cerrado 0°
V – Potencia de encendido ~ 10°
VI – libre
Dependiendo de la instalación puede

ser necesario reajustar estos puntos de
conexión.
40
5
5.8.2 Quemadores de gas, progresivos-2 marchas y modulantes (servomotor SQM)
Descripción
La activación de los interruptores fin de carrera y auxiliar De serie, los servomotores se suministran con el siguien-
se realiza manualmente en las lunetas ajustables de las te ajuste:
levas. Un indicador en el disco de levas marca sobre una
escala el punto de conexión del fin de carrera correspon- I – Abierto 120°
diente. II – Cerrado 0°
El disco exterior de la escala sobre el rodillo de levas III – libre
indica la posición. IV – Gas, potencia de encendido ~ 20°
En una pequeña palanca, montada sobre la caja del V – libre
engranaje, basculando, se puede desacoplar el actuador VI – Gas, potencia mínima ~ 45°
del engranaje. Así es posible alcanzar cualquier posición VII – libre
manualmente en la luneta del regulador. En posición verti-
cal de la palanca, actuador y engranaje están acoplados. Dependiendo de la instalación puede ser necesario re-
ajustar estos puntos de conexión.
Ajuste de los interruptores fin de carrera y auxiliar Desenclavamiento del accionamiento
Plano de conexiones
21 1 11 22 2 12 23 3 13 24 4 14 25 5 15 26 6 16 27 7 11 a b c
N
M
~ I II III IV V VI VII
I Interruptor fin de carrera potencia total

II Interruptor fin de carrera cerrado
III* libre
IV Interruptor auxiliar gas potencia de encendido
V libre
VI Interruptor auxiliar gas potencia mínima
VII libre
41
5
5.9 Proceso de funcionamiento del control de estanqueidad
5.9.1 Control de estanqueidad VPS 504
Función Control de estanqueidad VPS 504

El VPS 504 trabaja según el principio de formación de
presión. El control del programa entre en funcionamiento
con la demanda de calor. El control de estanqueidad se
produce antes de cada arranque del quemador. El VPS
504 se autocomprueba durante el proceso de una
secuencia de conexión. Si hay una avería, se impide el
permiso y se produce la indicación de “Avería”.
III III
III II
I
III
III
III
III
III III III
Conexiones y tomas de medición VPS 504
DMV-…
p1 p2
pe pa
p1 p2
pe VPS 504 pa

pe
(p1) pa
(p2)
1 Conexión pe; p1
2 Conexión pa; p2
3 Toma de medición de presión de entrada
4 Toma de medición de presión de salida
42
5
Proceso de funcionamiento Control de estanqueidad VPS 504
Estado de reposo:
Estado de reposo p
Las válvulas V1 y V2 están cerradas. e
Formación de presión:
La bomba motorizada interna eleva la presión del gas en
el tramo de prueba en aprox. 20 mbar respecto a la presi- V1 V2
ón existente en el lado de entrada de la válvula V1.
Ya durante el tiempo de prueba, el presostato de presión p1
A
p2
pe pa A=Programador
diferencial incorporado controla la estanqueidad del tra-
mo de prueba. Al alcanzar la presión de prueba, la bomba
se desconecta (fin del tiempo de prueba). El tiempo para
el permiso (10 ... 26 s) depende del volumen de prueba VPS 504
(máx. 0,4 l). Si el tramo de prueba es estanco, tras máx. p1 p2
26 s se cierra el contacto de permiso al programador - se pe pa
ilumina la lámpara amarilla.

Si el tramo de prueba no es estanco o si durante el tiem- Formación de presión p
e p + 20 mbar
po de prueba (máx. 26 s) no se alcanza el aumento de e
presión en +20 mbar, el VPS 504 pasa a avería. La lám-

para roja permanece iluminada mientras exista permiso
del contacto por parte del regulador (demanda de calor). V1 V2
Nota Tras una caída breve de la tensión durante la

p1 p2
prueba o durante el funcionamiento del que- pe A pa
mador, se prduce un re-arranque automático.
Proceso del programa VPS 504 VPS 504
p1 p2
pe pa
Regulador
Motor de la bomba
Electroválvula
Presostato de presión Funcionamiento p p p
e e e
diferencial
Señal de paso
Regulador
Motor de la bomba
Electroválvula V1 V2
Presostato de presión
diferencial
Señal de paso p1 p2
pe A pa
Regulador
Motor de la bomba
Electroválvula
Presostato de presión
diferencial VPS 504
Señal de paso
Señal de avería p1 p2
0 5 10 15 20 25 30 [s] pe pa
Tiempo de permiso tF (tF máx / VPS 504 ≈ 26 s)

Tiempo que necesita un VPS 504 para realizar un ciclo Tiempo de paso tF VPS 504
completo de trabajo. El tiempo de permiso del VPS 504 de-
pende del volumen de prueba y de la presión de entrada: 26
Campo de aplicación ar
24 0 mb
Vprueba < 1,5 l V prueba > 1,5 l 50 ar
22
pe
= mb
Tiempo de paso tF [s]
pe 20…500 mbar pe > 20 mbar 3 00

20 e=
tF ≈ 10 s tF > 10 s 18
p
16
Volumen de prueba V prueba (V prueba máx. / VPS 504 = 4 l) mba
r
14 100
Volumen entre V1, lado de salida, y V2, lado de entrada. pe =
12
mbar
10 pe = 20
Volumen de prueba de los dispositivos 8

6 tF ≈ 10 s
Tipo Rp/DN Volumen prueba 4 VPrüf ≤ 1,5 l
2
DMV-D(LE) 520/11 Rp 3/4 0,09 l
DMV-D(LE) 512/11 Rp 1 1/4 0,25 l 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
DMV-D(LE) 520/11 Rp 2 0,25 l
DMV-D(LE) 5040/11 DN 40 0,36 l Volumen de prueba Vprueba [l]
DMV-D(LE) 5050/11 DN 50 0,36 l
DMV-D(LE) 5065/11 DN 65 0,60 l
DMV-D(LE) 5080/11 DN 80 1,70 l
DMV-D(LE) 5100/11 DN 100 2,30 l
DMV-D(LE) 5125/11 DN 125 3,75 l
43
5
Conexión eléctrica VPS 504 serie 04 Conexión eléctrica VPS 504
Realizar según el plano eléctrico con la guía de cables
PG 13,5 y la conexión a los bornes roscados. VPS 504
Serie 04
interno
La señal libre de potencial para indicación V3
remota solo puede utilizarse para señaliza- no estanco
ción, nunca para dar permiso al quemador. estanco
P
PELIGRO
1 2 3 4 5 6 7 8
NC COM NO B L1 N
Datos técnicos VPS 504 serie 04
de trabajo
Señal de
permiso
Tensión
Neutro
Tierra
Presión máx. de trabajo 500 mbar Señal de avería libre de
Volumen de prueba ≤ 4,0 l potencial
(indicación remota) Tensión de trabajo ~ (AC) 230 V; 50 Hz
Aumento de presión por
bomba del motor ≈ 20 mbar recambiable
Fusible:
Tensión/Frecuencia ~(AC) 230 V - 15 %... T 6,3 L 250 V
hasta 240 V + 10 % / 50 Hz según
ICE 127 2/III
ó ~(AC) 110 V / 50 Hz (DIN 41662)
Clase protección/Duración conexión IP 54 / 100 % Ed D5 x 20
Fusible previo (en obra) 10 A F ó 6,3 A T
Fusible (interno) T6,3 L 250 V
Corriente de conexión Salida de trabajo máx. 1 A1
Salida de averías máx. 1 A
Tiempo de paso ≈ 10… 26 s

nº máx. de ciclos de prueba 20 /h
Temperatura ambiente -15 °C ... +60 °C
Posición de montaje vertical hasta horizontal
Dimensiones VPS 504
126,5
Sicherung eingebaut, auswechselbar

Fuse built into housing, exchangeable
Fusibile integré dans la couvercle du boîtier
interchangeable
Typ/Type/Type/Tipo T 6,3 L 250 V

Betriebsanleitung beachten!
Please comply with the operating instructions!
Suivre les instructions de la notice d'utilisation!
Además
100
147
150
guía de cables
PG 11 posible
Standard:
guía de cables
PG 13,5
pa
22
pe
pa
Ø9
pe
13
4,3
53,7
72
Vor dem Öffnen ist das Gerät stromlos zu schalten
Prima di apire l'aparecchio togliere la corrente

Fonctionamento
Funziamento
Dérangement
Störung
Betrieb
Lockout
Blocco
Run
Before opening switch off power supply

Achtung, Warning, Attention, Attentione
Conexión de aspira-
Ouverture uniquement hors tension
ción (entrada de
Toma de medición (pe) gas)
Typ: VPS 504
Schaltstrom Imax. 4A
-15°C T 60°C………
Serie 04
219 881
-15°C T 70°C……
~(AC) 50 Hz 230 V
~(AC) 50 Hz 240 V
pmax. = 500 mbar
CE-0085AP0168
ID-No.
IP54
Conexión de presión
Toma de medición (pa) (para el tramo de prueba)
Fusible de repuesto
44
5
5.9.2 Control de estanqueidad tipo W-DK 3/01
Componentes Grupo de accesorios con control de estanqueidad

El control de estanqueidad W-DK 3/01 se compone de W-DK 3/01
cuatro partes principales:
• Programador para montaje en el cuadro eléctrico perte- 3 1 4 2 5 6
neciente a la instalación de combustión.
• Presostato de gas para montaje en el tramo de prueba
entre las electroválvulas
• Válvula de purga (sin corriente abierta) para montaje en
el conducto de purga
• Indicador de estanqueidad para montaje en el conducto
0,5 m
de purga
Objetivo
Se comprueba la estanqueidad de las electroválvulas en
el grupo de accesorios de gas antes de cada arranque
del quemador de la instalación de combustión.
Función
1ª fase de prueba: Durante el tiempo de prebarrido, las P
tres electroválvulas están cerradas. Si se forma presión
en la primera electroválvula,porque haya dejado de ser
estanca, el presostato de gas indica el aumento de la
presión.
1 Electroválvula 1
2ª fase de prueba: Si la primera electroválvula es estan- 2 Electroválvula 2
ca, se abre brevemente, mientras que la válvula de 3 Indicador de estanqueidad
purga permanece cerrada. Entonces, en el tramo entre 4 Válvula de purga
las tres electroválvulas hay presión de gas. Ahora se 5 Presostato de gas
comprueba si cae la presión en el tramo de prueba. El 6 Programador montado en el cuadro eléctrico
programa de prueba es comandado por el propio pro-
gramador.
Resultado de la prueba
Si se observa un aumento de presión (1ª fase de prueba)
o un descenso de la misma (2ª fase de prueba), el que-
mador no puede arrancar. Si no hay aumento ni caída de
presión, las electroválvulas son estancas y el quemador
arranca.
Ajuste del presostato

1/2 de la presión de flujo
Datos técnicos Dimensiones del programador
Control de estanqueidad Weishaupt W-DK 3/01
Tensión de red 230 V ± 15%
Frecuencia 50/60 Hz
Seguridad según el fusible previo
del programador
Temp. ambiente admisible – 10 °C…+ 60 °C
133
Programador
Tiempos de prueba
• Test del presostato y prueba sin presión 8s
23
• Llenar el tramo de prueba 2s

• Tiempo de prueba con presión de prueba 9s 150 75
Tipo de protección IP 40
Consumo propio aprox. 4 VA Guía de cables
Posición de colocación discrecional Aparato para insertar
Peso 0,734 kg Zócalo
Presostato Medida de sujeción

GW150 A4 30…150 mbar
II 5 5
Válvula de purga
LGV 507/5 Diámetro nominal: R 3/4”
II 100
Indicador de estanqueidad
(sin llenado de glicerina) Diámetro nominal: R 3/4”
45
6 6Origen y eliminación de averías
El quemador se encuentra fuera de servicio, bloqueado Para evitar daños en la instalación, no
en posición de avería. ejecutar más de 2 desbloqueos conse-
En caso de averías, hay que comprobar en primer lugar cutivos.
las condiciones básicas para un funcionamiento correcto. Si el quemador pasa por 3ª vez a avería:
ATENCIÓN
Eliminar el origen de la misma.
❏ ¿Hay tensión?
❏ En la red de alimentación del gas, ¿se dispone de la La eliminación de una avería solo debe
presión correcta y está abierta la llave de paso? realizarla personal cualificado con los
❏ Los dispositivos de regulación de temperatura del conocimientos específicos para ello.
local y de la caldera, el interruptor de falta de agua, el
PELIGRO
interruptor fin de carrera, etc., ¿están correctamente
ajustados? Nota Indicador de posición de averías: cap. 5.7.
❏ ¿Se han modificado el caudal de aire de combustión
o de combustible?
Si se observa que el origen de la avería no radica en las

condiciones anteriores, se comprobarán las funciones
dependientes del quemador.
Observación Origen Eliminación

Encendido
no hay encendido electrodos de encendido ajustarlos

muy separados
electrodo de encendido sucio y húmedo limpiarlo y ajustarlo
cuerpo cerámico defectuoso cambiar los electrodos de encendido
programador defectuoso cambiarlo
cable de encendido defectuoso, cambiarlo, buscra origen y eliminarlo

quemado
dispositivo encendido W-ZG defectuoso cambiarlo
Motor del quemador
no funciona no hay tensión comprobar alimentación de tensión
ha saltado el relé de sobreintensidad o comprobar el ajuste

el interruptor de protección del motor
contactor de potencia defectuoso cambiarlo
motor de la soplante defectuoso cambiarlo
Controlador digital
con sonda de llama
no detecta la llama sonda de llama sucia limpiarla
iluminación demasiado débil medir la señal de llama (cap. 5.3)

corregir el ajuste del quemador
rotura de cable de la arreglarlo o cambiarlo

sonda de llama
la lámpara de averías oscila levemente desbloquear el quemador; eliminar tensión

inductiva por resistencia paralela 500 kΩ
corriente de ionización oscilante o modificar posición electrodo de ionización;

muy baja eventualmente, eliminar la alta resistencia de
transmisión del cable de ionización y de bor-
nes (apretar los bornes)
46
6
Observación Origen Eliminación
Electroválvula
no abre no hay tensión comprobar la conexión
bobina defectuosa cambiarla
no cierra estancamente suciedad en la electroválvula cambiarla
Normas para la limpieza y el engrase
En función del grado de suciedad, la soplante, los electrodos de encendido, la sonda de llama y el cierre del aire se deben
limpiar cuando sea necesario.
Los daños en los rodamientos de bola que se detectan y subsanan a tiempo, protegen al quemador frente a daños más
graves. Tener en cuenta el desarrollo de ruidos de los rodamientos del motor y, en caso necesario, cambiar los rodamientos
de bolas.
Problemas generales de funcionamiento
Problemas al arranque, el quema- señal de llama muy débil comprobar el ajuste del quemador respecto
dor no arranca; a pesar del encen- a llama inestable y oscilante; variando o
dido y de la entrada de gasóleo girando la sonda de llama mejora la ilumi-
no hay formación de llama nación
presión delante de la cámara de mezcla comprobar la presión de mezcla a potencia

muy alta de encendido y, si es necesario, corregirla
ajuste incorrecto de los electrodos de corregir el ajuste (cap. 7.3)

encendido
Arranca el motor del quemador, presostato de aire defectuoso cambiarlo

durante el prebarrido a potencia
total se produce desconexión por
avería
Arranca el motor del quemador y electroválvula no estanca, la indicación eliminar falta de estanqueidad
se desconecta tras aprox. 20 s en el programa de control de estanqueidad
(solo en ejecución con control se produce cuando el programador
de estanqueidad W-DK 3/01) vuelve a posición de inicio
Arranca el motor del quemador, el contacto del presostato no está ajustar correctamente el presostato, si es
tras 10 s en potencia total en en posición de trabajo o cae necesario, cambiarlo
tiempo prebarrido se produce (presión de aire muy baja)
desconexión por avería
soplante sucia limpiarla
sentido de giro del motor erróneo cambiar la polaridad del motor
Se forma la llama de encendido; Filtro sucio limpiar o cambiar el filtro

al ir a potencia nominal
se produce desconexión. el regulador de presión trabaja comprobar inyector de respiración
muy lento
contador de gas defectuoso o avisar a la empresa suministradora del gas

acumulación de agua en los
conductos bajos
Comprobar quemador y combus- ajuste incorrecto de la cámara de mezcla comprobar el ajuste de la cámara de mezcla
tión si son pulsantes o ruidosos (pletina deflectora, cabeza de combustión)
47
7 7Mantenimiento
7.1 Instrucciones de seguridad para el mantenimiento
Los trabajos de reparación y mantenimiento Riesgo para la seguridad del funcionamiento
no realizados correctamente puede tener gra- Los trabajos de reparación en los siguientes componentes
ves consecuencias, tanto materiales como solo debe realizarlos el fabricante o personal por él autori-
físicas. Es absolutamente imprescindible zado:
PELIGRO
tener en cuenta las siguientes instrucciones • Servomotor
de seguridad. • Sonda de llama
• Programador
Cualificación del personal • Regulador de presión
Los trabajos de mantenimiento y reparación solo debe • Control de estanqueidad
realizarlos personal cualificado, con los conocimientos • Electroválvulas
técnicos especiales para ello. • Presostato de gas
Antes de realizar cualquier trabajo de reparación o • Presostato de aire
mantenimiento:
1. Desconectar los interruptores principal y de emergen-
cia de la instalación. Peligro de explosión por salida incontrolada de gas
2. Cerrar los órganos de bloqueo del combustible. Al cambiar piezas del tramo de gas, tener en cuenta la co-
Después de realizar cualquier trabajo de reparación o rrecta posición, la limpieza y el estado de las juntas, así
mantenimiento: como el correcto apriete de todos los tornillos de sujeción.
1. Comprobación del funcionamiento
2. Comprobación de las pérdidas de los humos, así
como de los valores de CO2, O2 y CO.
3. Cumplimentar el protocolo de mediciones.
Dejar la instalación sin tensión ¡Peligro de quemadura!

Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento Determinadas piezas del quemador (p.ej., ca-
desconectar los interruptores principal y de beza de combustión, brida, etc.) se calientan
emergencia. durante el funcionamiento. Su contacto con la
PELIGRO PELIGRO
En caso contrario se pueden producir descar- piel puede provocar quemaduras.
gas eléctricas. Antes de tocarlas, dejar que se enfríen.
Peligro de lesión
Antes de realizar trabajos en el motor de la
soplante y en la banda de curvas, desconectar
los interruptores principal y de emergencia
PELIGRO
para evitar daños producidos por la piezas
móviles.
7.2 Trabajos de mantenimiento

El usuario de la instalación de combustión debe hacer
que, al menos una vez al año, un especialista compruebe y
realice los trabajos necesarios de mantenimiento en la ins-
talación. Como medida de precaución, los componentes
del sistema sometidos a desgaste o con una duración limi-
tada deben ser cambiados.
7.2.1 Comprobación, limpieza y prueba de funcionamiento (lista de comprobación)

Lista de comprobación y limpieza Lista de comprobación del funcionamiento
❏ Soplante y guía de humos ❏ Control de estanqueidad de la rampa de gas (en
❏ Clapeta de aire caso de cambio, ver cap. 4.6)
❏ Servomotor ❏ Purga de la rampa de gas (en caso de cambio, ver
- inclusive combinación mecánica cap. 5.3)
❏ Cabeza de combustión y pletina deflectora ❏ Ajuste de la cámara de mezcla
❏ Filtro de gas ❏ Arranque quemador y secuencia de funcionamiento
❏ Dispositivo de encendido ❏ Encendido
❏ Sonda de llama ❏ Presostato de aire
❏ Presostato de gas
❏ Control de la llama
❏ Realizar el control de la combustión y, en caso
necesario reajustar el quemador
48
7
7.3 Ajuste de los electrodos de encendido
Ajuste de los electrodos de encendido
G8 a 11
Entre el electrodo de
encendido y el de ioni-
zación se debe mante-
ner una distancia míni-
ma de 25 mm
49
7
7.4 Ajuste de la cámara de mezcla
Medidas en mm
Quemador Cabeza combustión Pletina con orificios Pletina deflectora Pos. cabeza comb. [e]
tipo Tipo ø ø exterior ø interior ø exterior ø interior abierto - cerrado
G1/1-E G1/2a 130 115 80 95 40 139 - 154
G3/1-E G3/1a 160 133 90 100 40 158 - 178
G5/1-D G5/1a 200 173 100 110(125)* 50(50)* 168 - 193
G5/2-D G5/2a 215 173 104 115 40 168 - 193
G7/1-D G7/1a 250 213 110 110(135)* 50(50)* 193 - 218
G8/1-D G7/2a 265 213 120 120(155)* 50(50)* 193 - 218
G9/1-D UG2/1a 325 270 130 130 70 217 - 247
G10/1-D UG2/1a 325 270 130 130 70 217 - 247
G11/1-D UG3/1a 380 315 155 155 70 274 - 304
* Pletina deflectora en ejecución especial, ver Listado de accesorios
Ajuste de la medida [e] Posición cabeza comb. medida [e], ej. G8/1-D
Posición cabeza combustión 14

Presión cámara combustión [mbar]
cerrada abierta 12
10
e
8 cerrada abierta
6
4
2
0 218 e 193
-2
-4
0 400 800 1200 1600 2000 2400
Potencia calorífica de combustión [ kW ]
50
7
7.5 Sujeción de la soplante
Tamaños 1 y 3 Sujeción de la soplante
La soplante se asienta sobre un eje cilíndrico. La transmi-
sión de la fuerza se realiza mediante un muelle incorpora- Quemadores tamaños 1 y 3
do. La soplante se sujeta mediante un tornillo M8 y el
muelle.
Quemador tamaño 5
La soplante se asienta sobre un eje cilíndrico. La transmi-
sión de la fuerza se realiza mediante un muelle de placa
incorporado. La sujeción al eje del motor se realiza con
un tornillo M6 x 25 con placa.
Quemadores tamaños 7-8

La soplante, en los tamaños 7-8, se asienta sobre un eje
cilíndrico. La transmisión de fuerza se realiza mediante un
muelle incorporado. Con un tornillo transversal M8 y la
placa inferior, se sujeta la soplante al eje del motor. Quemadores tamaño 5

En los quemadores tamaños 9-11 la soplante se asienta
sobre un eje cónico. A través de este cono se transmite
la fuerza motor-soplante. La pieza de acoplamiento va
unida con la soplante mediante dos pasadores cilíndri-
cos. Por motivos de seguridad, la pieza de acoplamiento
va unida con un tornillo M10 x 40 con rosca izquierda al
eje del motor.
Quemadores tamaños 7 y 8
Desmontaje de la soplante
Tamaños 1 y 3
En ambos orificios roscados M6 se puede colocar el
dispositivo de extracción nº de pedido 111 111 00 01 2
y extraer así la soplante.

En ambos orificios roscados M6 se puede colocar el
dispositivo de extracción nº de pedido 111 111 00 01 2
y extraer así la soplante.

Para extraer la soplante se aplica aquí el dispositivo de Quemadores tamaños 7 y 8
extracción nº de pedido 121 362 0013 2 en ambos orifi-
cios roscados M10.
51
7
7.6 Desmontaje y montaje del muelle FRS
Desmontaje Desmontaje y montaje del muelle en el regulador de
1. Retirar la tapa de protección 1. presión
2. Girando el husillo 2 en sentido contrario a las agujas
del reloj, destensar el muelle.
Girarlo hasta el tope. 1
3. Desenroscar el dispositivo de ajuste 3 completo.
4. Sacar el muelle 4.
2
Montaje
El montaje se realiza en la secuencia inversa. 3
☞ Pegar la pegatina del muelle nuevo en la placa de
características.
7.7 Cambio de la bobina magnética DMV

Desmontaje Cambio de la bobina de la DMV
1. Desconectar la instalación.
2. Retirar los enchufes. A
3. Retirar el precinto del tornillo (A).
4. Soltar el tornillo (A).
5. Soltar el tornillo cilíndrico (B). B
6. Retirar el capuchón (C) y la placa metálica (D).
7. Cambiar la bobina magnética. Tener en cuenta el nº de
la bobina y su tensión. C
Montaje
El montaje se realiza en la secuencia inversa.
Tener en cuenta: D
☞ Realizar el control del funcionamiento.
52
8 Datos técnicos 8
8.1 Equipamiento del quemador
G1 a G11
Programador Servomotores Sonda de llama Disp. enc.
LFL 1… Ejecución Z: Ejecución ZM: Ionización W-ZG 02/V

LGK 16… -w- 1055/80 SQM 10.15562 SQM 10,16562 QRA2… (para LFL1. …) 2 x 7.500V
230V/50-60Hz 220-240V/50Hz 220-240V/50Hz QRA5… (para LGK16…)
8 s/90° 20 s/130° 42 s/130°
3,7 Nm 10 Nm 10 Nm
Motor del quemador
Tamaño G1/… G3/… G5/… G7/…
Ej.: ZE , ZME
1~230V, 50Hz Tipo EC 90/50-2 EC 90/90-2 – –

Potencia nominal kW 0,4 0,76
Consumo a 230V A 2,7 6,0
Velocidad rpm 2850 2880
Condensador µF 16 25
Ej.: ZD, ZMD
3~230V/400V, 50Hz Tipo D 90/50-2 D 90/50-2 D 90/90-2 D 112/110-2/1

Potencia nominal kW 0,76 0,76 1,5 3,0
Consumo 230V/400V A 3,6 / 2,1 3,6 /2,1 6,0 / 3,5 10,5 / 6,0
Velocidad rpm 2800 2800 2800 2900
Motor del quemador
Tamaño G8/… G9/… G10/… G11/…
Ej.: ZD, ZMD
3~400V ∆, 50Hz Tipo D 112/140-2/1 132/120-2a D 132/120-2 D 132/150-2

Potencia nominal kW 4,8 6,5 9,0 12,0
Consumo A 9,5 13,5 18,0 23,0
Velocidad rpm 2900 2900 2850 2850
53
8
8.2 Campos de trabajo
Campos de trabajo probados según EN 676 (ó DIN Retorno de humos (ARF) y/o regulación de O2
4788). Si se prevé el retorno de humos y/o una regulación de O2,
Los datos de potencia se refieren a una altitud de coloca- las curvas de potencia máxima de los quemadores se re-
ción de 500 m. ducen del modo siguiente:
En función de la altitud de colocación se debe tener en
cuenta una reducción de la potencia de aprox. 1% por Reducción aprox. % Sistema
cada 100m s/n.m.
5% ARF o regulación de O2
Funcionamiento con gas ciudad o gas de depuradora 10 % ARF con regulación de O2
Al seleccionar el quemador, las potencias para gas ciu-
dad o gas de depuradora se deben reducir en un 10%
dentro del campo definido por la curva de resistencia. Además, con el retorno de humos hay que tener en cuen-
ta, que la resistencia de la cámara de combustión aumenta
Control de velocidad o combinación electrónica en un factor aprox. de 1,3. El valor exacto se obtiene de las
Al utilizar un control de velocidad o la combinación elec- instrucciones para planificación de retorno de humos, im-
trónica, también en combinación con la regulación de O2, preso nº 1025.
no se produce ninguna reducción de potencia. Además, al utilizar el sistema ARF hay que comprobar, si
En los quemadores con control de velocidad o combina- es necesario el alargamiento de la cabeza de combustión
ción electrónica y ARF, así como con o sin regulación de (ver Equipamientos especiales). En los quemadores con
O2, se produce una reducción del 5%. ARF solo se pueden utilizar amortiguadores acústicos en
ejecución especial.
Tamaño 1 Tamaño 3
Quemador G1/1-E Quemador G3/1-E

Cabeza de combustión G1/2a-115-95K Cabeza de combustión G3/1a-133-100K
Potencia, Gas natural: 60 ... 335 kW Potencia, Gas natural: 90 ... 630 kW
Gas licuado: 60 ... 335 kW Gas licuado: 90 ... 630 kW
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
Gas natural, gas licuado
3 3
2 2
1 1
Gas natural,
Gas licuado
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
0 50 100 150 200 250 300 350 0 100 200 300 400 500 600 700
Potencia calorífica de combustión [ kW ] Potencia calorífica de combustión [ kW ]
Tamaño 5
Quemador G5/1-D Quemador G5/2-D

Cabeza de combustión G5/1a-173-110 Cabeza de combustión G5/2a-173-115
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
Gas natural,
Gas licuado
0 0
-2 -2
-4 -4
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 200 400 600 800 1000 1200
Cabeza de combustión “abierta”

Cabeza de combustión ”cerrada” (ver “e”, cap. 7.4)
54
8
Tamaño 7 Tamaño 8

Cabeza de combustión G7/1a-213-110 Cabeza de combustión G7/2a-213-120
14 14

12 12
10 10
8 8

6 6
4 4
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 0 400 800 1200 1600 2000 2400
Tamaño 9 Tamaño 10

Cabeza de combustión UG2/1a-270-130 Cabeza de combustión UG2/1a-270-130
14 16
Gas licuado
12 14
Gas licuado
10 12
10
8
8
6
6
4
4
Gas natural
Gas natural
2
Gas natural
Gas natural
2
0 0
-2 -2
-4 -4
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tamaño 11
Quemador G11/1-D
Cabeza de combustión UG3/1a-315-155
Potencia, Gas natural: 900 ... 4750 kW
Gas licuado: 900 ... 4750 kW
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
-2
-4
0 1000 2000 3000 4000 5000
Potencia calorífica de combustión [ kW ]
Cabeza de combustión “abierta”

Cabeza de combustión ”cerrada” (ver ”e”, cap. 7.4)
55
8
8.3 Combustibles admisibles
Gas natural E
Gas natural LL
Gas licuado B/P
8.4 Condiciones ambientales admisibles

Temperatura Humedad del aire Condiciones CEM Baja tensión
En funcionamiento: Directiva 2004/108/CE Directiva 2006/95/CE

-15°C …+40°C (Gas) máx. 80% h.r. EN 61 000-6-1 EN 60335
sin condensación EN 61 000-6-4
Transporte/almacenamiento:
-20...+70ºC máx. 95% h.r.
sin condensación
8.5 Datos eléctricos

Mando del quemador
Tamaño G1 G3 a G5 G7 a G11
Tensión de red 230V, 50Hz, 1~ 230V, 50Hz, 1~ 230V, 50Hz, 1~

Fusible previo 10 A 10 A 10 A
Potencia eléctrica absorbida Arranque 270 VA* 290 VA* 350 VA*
Trabajo 155 VA 175 VA 235 VA
* Potencia de arranque con encendido
Motor del quemador
Tamaño G1/… G3/… G5/… G7/…
Tipo EC 90/50-2 EC 90/90-2 – –

Tensión de red 230V, 50Hz, 1~ 230V, 50Hz, 1~
Potencia eléctrica absorbida 0,41 kW 0,80 kW
Fusible previo 10 A 16 A
Tipo D 90/50-2 D 90/50-2 D 90/90-2 D 112/110-2/1

Tensión de red 230V/400V, 230V/400V, 230V/400V, 230V/400V,
50Hz, 3~ 50Hz, 3~ 50Hz, 3~ 50Hz, 3~
Potencia eléctrica absorbida 0,89 kW 0,89 kW 1,88 kW 3,33 kW
Fusible previo 6A 6A 10 A 16 A
Tamaño G8/… G9/… G10/… G11/…
Tipo D 112/140-2/1 132/120-2a D 132/120-2 D 132/150-2

Tensión de red 400V, 50Hz, 3~ 400V, 50Hz, 3~ 400V, 50Hz, 3~ 400V, 50Hz, 3~
Potencia eléctrica absorbida 5,33 kW 7,22 kW 10,0 kW 13,3 kW
Fusible previo W g- / arranque directo 20 A / 25 A 25 A / 35 A 35 A / 50 A 35 A / 63 A
8.6 Pesos
Quemador sin rampa
Tamaño G1/… G3/… G5/… G7/… G8/… G9/… G10/… G11/…
Peso aprox. 39 kg 43 kg 55 kg 76 kg 85 kg 130 kg 131 kg 157 kg
56
8
8.7 Dimensiones del quemador
Tamaño G1/… a G3/…
d1 d2
h4
h1 h1
d3 h2
l5 h3
l6
b1 Conexión de brida según ISO 7001

(hasta ahora según DIN 2633)
Medidas de taladrado de la placa del quemador r2
d5 l4
45° b1
d4
b2
b31
d6
d7
r1
l7 l2
l3 l1
Tamaño Medidas en mm
l1 l2 l 3 l 4 l 5 l
6 l 7 b11 b12 b2 b3
G1/1 685 168 112 168 35 88 8 543 653 497 275

G3/1 805 188 153 188 28 98 8 570 680 525 295
h1 h2 h3 h4 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 r1 r2
G1/1 388 290 150 130 195 129 DN25 130 M8 135 160-170 566 551
G3/1 430 325 170 140 220 154 DN40 160 M10 165 186 657 645
1 Ejecución Z
2 Ejecución ZM
57
8
Tamaño G5/… a G11/…
d1 d2
h4
h1 h1
h2
d3
h3
l5
l6
b4 Conexión de brida según ISO 7001
b1 (hasta ahora según DIN 2633)
Medidas de taladrado de la placa del quemador

Tamaños 5 a 10 Tamaño 11 l4 r2 l8
d5 d5
60°
45° 30° b1
d4 b2
b3
d6 d6
d7 d7
r1
l7
l2
l3 l1
Tamaño Medidas en mm
tamaño l1 l2 l 3 l 4 l 5
l 6 l 7 l 8 b11 b12 b2
b3 b4
G5/1 868 200 200 208 42 108 8 238 595 705 588 310 200
G5/2 868 200 200 208 42 108 8 238 595 705 588 310 200
G7/1 965 225 230 228 52 118 8 251 635 745 656 330 229
G8/1 965 225 230 228 52 118 8 251 675 785 696 370 229
G9/1 1158 300 233 248 62 128 8 391 – 870 782 425 229
G10/1 1158 300 233 248 62 128 8 391 – 870 782 425 229
G11/1 1198 300 271 288 82 148 8 391 – 899 811 454 229
h1 h2 h3 h4 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 r1 r2
G5/1 494 373 220 162 260 195 DN50 200 M10 210 235 664 709
G5/2 494 373 220 162 260 195 DN50 215 M10 210 235 664 709
G7/1 560 415 245 182 330 235 DN65 250 M12 270 298 796 795
G8/1 560 415 245 182 330 235 DN65 265 M12 270 298 816 795
G9/1 675 482 260 212 380 300 DN80 325 M12 305* 330 988 988
G10/1 675 482 260 212 380 300 DN80 325 M12 305* 330 988 988
G11/1 675 482 260 272 450 340 DN100 380 M12 385 400 1010 988
360*
1 Ejecución Z
2 Ejecución ZM
58
Apéndice A
BControl de la combustión
Para que la instalación funcione de forma ecológica, eco- Determinación de las pérdidas de los humos
nómica y sin averías, al realizar la regulación hay que Calcular el contenido de oxígeno de los humos y la
medir los humos. diferencia entre la temperatura de los humos y la del aire
de combustión. Medir al mismo tiempo el contenido de
Ejemplo: Ajuste de CO2 oxígeno y la temperatura de los humos en un mismo
punto. En lugar del contenido de oxígeno también se
Siendo: CO2 máx. = 12% puede medir el contenido de dióxido de carbono.
La temperatura del aire de combustión se mide en las
Medida para límite de CO (≈100 ppm): proximidades de la toma de aire del quemador.
CO2 med. = 11,5%
Las pérdidas de los humos se calculan, para las medicio-
CO2 máx. 12 nes del contenido de oxígeno, según la relación
da índice de aire: λ ≈ = ≈ 1,04
CO2 med. 11,5 A2
qA = (tA - tL) • ( +B)
Para garantizar un exceso de aire seguro, aumentar el 21 – O2
índice de aire un 15…20% (ensuciamiento del aire de
aspiración, oscilaciones de la temperatura de aspiración - Si en lugar del contenido de oxígeno se
y el tiro de la chimenea, etc., también deben incluirse en mide el de dióxido de carbono, el cálculo se efectúa
el cálculo): según la fórmula
1,04 + 0,15 = 1,19 A1

qA = (tA - tL) • ( +B)
Valor de CO2 a ajustar con índice de aire Ι = 1,19 y CO2
12% CO2 máx. :
Siendo:
CO2 máx. 12 qA = Pérdidas de los humos en %
CO2 ≈ = ≈ 10,1 % tA = Temperatura de los humos en ºC
λ 1,19 tL = Temperatura del aire de combustión en ºC
CO2 = Contenido volumétrico de dióxido
El contenido de CO no puede ser superior a 50 ppm. de carbono en los humos secos en %
O2 = Contenido volumétrico de oxígeno
Tener en cuenta la temperatura de los humos en los humos secos en %
La temperatura de los humos para potencia total (nomi-
nal) se obtiene del ajuste del quemador a carga nominal.
Para la potencia mínima, la temperatura de los humos se Gas Gas Gas Gas licuado y
obtiene del rango de regulación a ajustar. En las instala- natural ciudad de coque mezclas de gas
ciones con calderas de agua sobrecalentada hay que licuado/aire
tener muy en cuenta las recomendaciones del fabricante.
Normalmente, se ajusta una potencia mínima que queda A1 = 0,37 0,35 0,29 0,42
en el rango del 50 - 65% de la potencia nominal (en A2 = 0,66 0,63 0,60 0,63
parte, estos datos se encuentran sobre la placa de B = 0,009 0,011 0,011 0,008
características de la caldera). Para generadores de aire
caliente, la potencia mínima es normalmente aún más
alta. Tener también en cuenta las instrucciones del fabri-
cante. Además, la salida de humos debe estar ejecutada
de forma que se eviten los daños por condensación en
los conductos de humos (excepto chimeneas resistentes
a los ácidos).
Poder calorífico y CO2 máx. (valores orientativos) de diferentes tipos de gases
Tipo de gas Poder calorífico PCI CO2 max.

MJ/m3 kWh/m3 %
1. familia de gases
grupo A (gas ciudad) 15,12…17,64 4,20…4,90 12…13
grupo B (gas a distancia) 15,91…18,83 4,42…5,23 10
2. familia de gases
grupo LL (gas natural) 28,48…36,40 7,91…10,11 11,5…11,7
grupo E (gas natural) 33,91…42,70 9,42…11,86 11,8…12,5
3. familia de gases
Propano P 93,21 25,99 13,8
Butano B 123,81 34,30 14,1
Consultar los diferentes valores máximos de CO2 a la empresa suministradora del gas.
59
A Cálculo
C del caudal de gas
Para poder ajustar correctamente la carga del generador, Ejemplo:
hay que determinar previamente el caudal de gas. Altitud sobre nivel del mar = 500 m
Presión barométrica aire P baro.s/tabla = 953 mbar
Conversión de condición normal a condición de traba- Presión del gas PG en el contador = 250 mbar
jo Presión total P tot (Pbaro +PG)) = 1203 mbar
Habitualmente, el poder calorífico (PCI ) de los gases Temperatura del gas tG = 10 ºC
combustibles se refiere a las condiciones normales (0ºC, Factor de conversión según tabla = 1,144
1013 mbar). Potencia de la caldera QN = 2600 kW
Rendimiento η (supuesto) = 90 %
Volumen en condiciones normales VN: Poder calorífico = 10,35 kWh/m3
QN
VN =
η • PCI 2600
VN = ’ VN ≈ 279 m3/h
Volumen de trabajo VT: 0,90 • 10,35
VN QN
VT = o VT =
f η • PCIT 279
VT = ’ VB ≈ 243,9 m3/h
Tiempo de medición en s para un caudal de gas de 1,144
10 m3:
3600 • 10 [ m3 ] Tiempo de medición al leer 10 m3 en el contador de
Tiempo [ s ] = gas:
VT [ m3/h ]
3600 • 10
Tiempo = –––––––––– ’ Tiempo ≈ 147 s
Volumen de trabajo con caudal de gas V tras contar 243,9
el tiempo:
3600 • V [ m3 ] Volumen de trabajo cuando tras 4 m3 de caudal de
VT [ m3/h ] = gas se cuentan 59 s:
Tiempo [ s ] 3600 • 4,0
VT [ m3/h ] = –––––––––– ’ VT = 244 m3/h
59
Determinación del factor de conversión f
Presión total Pbaro.+PG Factor de conversión f
en Temperatura del gas tG en °C
mbar1) 0 5 10 15 20 25
1000 0,987 0,969 0,952 0,936 0,920 0,904
1020 1,007 0,989 0,972 0,955 0,939 0,922
1040 1,027 1,009 0,991 0,974 0,957 0,941
1060 1,046 1,027 1,009 0,992 0,975 0,958
1080 1,066 1,047 1,029 1,011 0,994 0,976
1100 1,086 1,066 1,048 1,030 1,012 0,995
1120 1,106 1,086 1,067 1,048 1,031 1,013
1140 1,125 1,105 1,086 1,067 1,049 1,031
1160 1,145 1,124 1,105 1,085 1,067 1,049
1180 1,165 1,144 1,124 1,104 1,086 1,067
1200 1,185 1,164 1,144 1,123 1,104 1,085
1220 1,204 1,182 1,162 1,141 1,122 1,103
1240 1,224 1,202 1,181 1,160 1,141 1,121
1260 1,244 1,222 1,200 1,179 1,159 1,140
1280 1,264 1,241 1,220 1,198 1,178 1,158
1300 1,283 1,260 1,238 1,216 1,196 1,175
1320 1,303 1,280 1,257 1,235 1,214 1,194
1340 1,323 1,299 1,277 2,254 1,233 1,212
1360 1,343 1,319 1,296 1,273 1,252 1,230
1380 1,362 1,338 1,314 1,291 1,269 1,248
1400 1,382 1,357 1,334 1,310 1,288 1,266
1420 1,402 1,377 1,353 1,329 1,307 1,284
1440 1,422 1,396 1,372 1,348 1,325 1,303
1460 1,441 1,415 1,391 1,366 1,342 1,320
1480 1,461 1,435 1,410 1,385 1,362 1,338
1500 1,481 1,454 1,429 1,404 1,380 1,357
1520 1,500 1,473 1,448 1,422 1,398 1,374
1540 1,520 1,493 1,467 1,441 1,417 1,392
1560 1,540 1,512 1,486 1,460 1,435 1,411
1580 1,560 1,532 1,505 1,479 1,454 1,429
60
A
Presión total Pbaro.+PG Factor de conversión f
en Temperatura del gas tG en °C
mbar1) 0 5 10 15 20 25
1600 1,579 1,551 1,524 1,497 1,472 1,446
1620 1,599 1,570 1,543 1,516 1,490 1,465
1640 1,619 1,590 1,562 1,535 1,509 1,483
1660 1,639 1,610 1,582 1,554 1,528 1,501
1680 1,658 1,628 1,600 1,572 1,545 1,519
1700 1,678 1,648 1,619 1,591 1,564 1,537
1720 1,698 1,667 1,639 1,610 1,583 1,555
1740 1,718 1,687 1,658 1,629 1,601 1,574
1760 1,737 1,706 1,676 1,647 1,619 1,591
1780 1,757 1,725 1,696 1,666 1,638 1,609
1800 1,777 1,745 1,715 1,685 1,656 1,628
1820 1,797 1,765 1,734 1,704 1,675 1,646
1840 1,816 1,783 1,752 1,722 1,693 1,663
1860 1,836 1,803 1,772 1,741 1,711 1,682
1880 1,856 1,823 1,791 1,759 1,730 1,700
1900 1,876 1,842 1,810 1,778 1,748 1,718
1920 1,895 1,861 1,829 1,796 1,766 1,736
1940 1,915 1,881 1,848 1,815 1,785 1,754
1960 1,935 1,900 1,867 1,834 1,803 1,772
1980 1,955 1,920 1,887 1,853 1,822 1,791
2000 1,974 1,938 1,905 1,871 1,840 1,802
2050 2,024 1,988 1,953 1,919 1,886 1,854
2100 2,073 2,036 2,000 1,965 1,932 1,899
2150 2,122 2,084 2,048 2,012 1,978 1,944
2200 2,172 2,133 2,096 2,059 2,024 1,990
2250 2,221 2,181 2,143 2,106 2,070 2,034
2300 2,270 2,229 2,191 2,152 2,116 2,079
2350 2,320 2,278 2,239 2,199 2,162 2,125
2400 2,369 2,326 2,286 2,246 2,208 2,170
2450 2,419 2,375 2,334 2,293 2,255 2,216
2500 2,468 2,424 2,382 2,340 2,300 2,261
2550 2,517 2,472 2,429 2,386 2,346 2,306
2600 2,567 2,521 2,477 2,434 2,392 2,351
2650 2,616 2,569 2,524 2,480 2,438 2,396
2700 2,665 2,617 2,572 2,526 2,448 2,441
2750 2,715 2,666 2,620 2,574 2,530 2,487
2800 2,764 2,714 2,667 2,620 2,576 2,532
2850 2,813 2,762 2,715 2,667 2,662 2,577
2900 2,863 2,812 2,763 2,714 2,668 2,623
2950 2,912 2,860 2,810 2,761 2,714 2,667
3000 2,962 2,909 2,858 2,808 2,761 2,713
3100 3,060 3,005 2,953 2,901 2,852 2,803
3200 3,159 3,102 3,048 2,995 2,944 2,894
3300 3,258 3,199 3,144 3,089 3,036 2,984
3400 3,356 3,296 3,239 3,181 3,128 3,074
3500 3,455 3,393 3,334 3,275 3,220 3,165
3600 3,554 3,490 3,430 3,369 3,312 3,255
3700 3,653 3,587 3,525 3,463 3,405 3,346
3800 3,751 3,684 3,620 3,556 3,496 3,436
3900 3,850 3,781 3,715 3,650 3,588 3,527
4000 3,949 3,878 3,811 3,744 3,680 3,617
1 mbar = 1 hPa = 10,20 mm ca 1 mm ca = 0,0981 mbar = 0,0981 hPa
Los valores de la tabla se basan en la siguiente fórmula El contenido de humedad del gas es despreciablemente
simplificada: pequeño y no ha sido tenido en cuenta ni en los valores de
la tabla ni en la fórmula de conversión.
Pbaro + PG 273
f = •
1013 237 + tG
Presión media anual del aire

Altitud geodésica media de 1 51 101 151 201 251 301 351 401 451 501 551 601 651 701
de la zona a 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
Presión media anual aire s/n.m. mbar 1016 1013 1007 1001 995 989 983 977 971 965 959 953 947 942 936 930
Leyenda: f = Factor de conversión

QN = Potencia de la caldera [ kW ] Pbaro. = Presión barométrica del aire [ mbar ]
η = Rendimiento [ % ] PG = Presión del gas en el contador [ mbar ]
PCI = Poder calorífico inferior [ kWh/m3 ] tG = Temperatura del gas en el contador [ ºC ]
PCI T = Poder calorífico de trabajo [ kWh/m3 ]
61
A Índice de conceptos clave
A M
Alimentación a alta presión 14 Medidas
Alimentación a baja presión 15 Cámara de mezcla 50
Aplicación 8 Generador de calor 12
Aspiración de aire exterior 8 Programador WDK 45
Avería 46 Quemador 57
VPS 44
Medidor de presión 23
C Montaje 11
Cabeza de combustión 50 Muelles de carga 24, 52
Cálculo del consumo de gas 60
Cámara de mezcla 50
Campo de trabajo 54 P
Clapeta de aire 9 Pérdidas de los humos 59
Clapeta de gas 30 Plano de conexión 36
Clase de emisiones 8 Plano de taladrado 12
Clase de NOx 8 Pletina deflectora 50
CO2 59 Pletina deflectora con orificios 50
Conexión eléctrica 20 Poder calorífico 59
Control de estanqueidad 10, 14, 15, 17, 18, 32, 42, 45 Posición de las levas 40, 41
Control de la combustión 59 Posición de montaje 14
Conversión a otro tipo de gas 7 Potencia calorífica de combustión 50, 54, 55
Corriente de control 23, 38 Potencia de encendido 40, 41
Potencia mínima 31, 40, 41
Potencia total 30, 40, 41
D Presión de ajuste 24, 25
Desconexión por avería 35 Presión de ajuste del gas 24
Presión de conexión 25
Presión de la soplante 23
E Presostato 25
Electrodos de encendido 49 Presostato de aire 9, 33
Electroválvula 10, 14, 15, 16, 19, 52 Presostato de gas 9, 10, 14. 15, 16, 32, 45
Electroválvula doble 9, 10, 14, 15, 16, 19, 52 Primera puesta en marcha 22
Encendido 30 Proceso de funcionamiento 21, 34, 37, 43
Explicación de las denominaciones 8 Programador 9, 34, 36, 37, 38
Puesta en marcha 30
Puesta fuera de servicio 33
F Purga 22
Filtro de gas 10, 14, 15
R
G Rampa 10, 14, 18, 22
Garantía 5 Rango de presión de salida 24
Gas de encendido 10, 14, 15 Regulador de presión 9, 10, 14, 15, 52
Generador de calor 12 Responsabilidad 5
Revestimiento 12
I
Indicador de posición de averías 35 S
Indice de aire 59 Servomotor 9, 30, 40, 41
Instrucciones de seguridad 21 Sonda de llama 9, 23, 38, 39
Funcionamiento con gas 7 Soplante 51
Mantenimiento 48
Montaje 11
Interrupciones del funcionamiento 33
Interruptor fin de carrera 9, 40, 41
Ionización 23, 38
62
A
T
Temperatura de los humos 59
Tiempos de conexión 37, 38
Tipo de quemador 9
Tomas de medición 19
V
Válvula de purga 15
VPS 10, 14, 15, 17, 42
W
WDK 10, 15, 32, 45
63
Max Weishaupt GmbH
D-88475 Schwendi
SEDICAL, S.A.
Apartado 22
E - 48150 Sondika (Vizcaya)
Tf.: 944.710.460 - Fax: 944.710.132
e-mail: sedical@sedical.com
http: www.sedical.com
Impreso nº 83050340, Julio 2007

Reservados todos los derechos.
Prohibida la reproducción.
Producto Descripción Potencia
Quemadores W La serie compacta y acreditada: consumo reducido, fia- hasta 570 kW

bles y totalmente automáticos. Quemadores de gasóleo,
gas y combinados para vivendas uni y multifamiliares o
pequeñas industrias. En ejecución purflam, de gasóleo,
combustión casi sin hollín y drástica reducción del NOx.
Quemadores El legendario quemador industrial: acreditado, de larga hasta 10.900 kW
monarch® e duración, robusto. Quemadores de combustíble líquido,
industriales gas y combinados para instalaciones centrales de pro-
ducción de calor.
Quemadores Técnica innovadora de Weishaupt para grandes quema- hasta 12.000 kW

multiflam® dores: emisiones mínimas, especialmente en potencias
superiores a 1 MW. Quemadores de combustible líquido,
gas y combinados con distribución de combustíble pa-
tentada.
Quemadores Paquetes de fuerza en sistema modular: adaptables, ro- hasta 18.000 kW
industriales WK bustos y potentes. Quemadores de combustíble líquido,
gas y combinados para instalaciones industriales.
Thermo Unit Grupos térmicos Thermo Unit de fundición o acero: hasta 55 kW

modernos, económicos y fiables. Para el calentamiento
ecológico de vivendas uni y multifamiliares. Combusible
a elegir: gasóleo o gas.
Thermo Condens Innovadores grupos térmicos de condensación con siste- hasta 1.200 kW
ma SCOT: eficientes, ecológicos. Ideales para vivendas
uni y multifamiliares. Y para grandes demandas térmicas,
en ejecución como grupo térmico de condensación a gas
de suelo, con potencias hasta 1200 kW (cascada).
Bombas de calor El programa de bombas de calor ofrece soluciones para hasta 130 kW
el aprovechamiento del calor del aire, de la tierra o del
agua del subsuelo. Estos sistemas son aptos tanto para
instalaciones nuevas como renovaciones.
Sistema Solar Energía gratuita del sol: componentes perfectamente

adaptados, innovadores, modernos. Colectores planos
para el apoyo a calefacción y para el calentamiento de
agua potable.
Acumuladores El atractivo programa para el calentamiento de ACS in-

de agua y cluye acumuladores de agua clásicos, alimentados a tra-
de energía vés de un grupo térmico, y acumuladores de energía,
alimentados a través de sistemas solares.
Técnica MCR/ Desde el cuadro eléctrico hasta el comando completo en

Automatización de la automatización de edificios, en Weishaupt disponemos
edificios de la gama completa de la moderna técnica MCR: Futu-
rista, económica y flexible.
Instrucciones de montaje y funciona- 83043340 – 2/98
miento de los quemadores Weishaupt de gas

tipo G, tamaños 1 a 7, ejecución ZMA y ZMI
(Hoja adicional a las instrucciones de montaje y funcionamiento de los quemadores de gas
tamaños 1 a 11, impreso nº 503)
Quemador en ejecución ZMA
Quemador en ejecución ZMI (sin nº de identificación de producto)

Indice Título Página
1. Esquema de funcionamiento para gas 4
2. Ejemplo de instalación y recomendaciones 4
3. Campos de trabajo – ejecución ZMA 7
4. Campos de trabajo – ejecución ZMI 8
5. Arranque de prueba, regulación y entrega 9
6. Presión de ajuste y presión mínima

de conexión, ejecución ZMA 11
7. Presión de ajuste y presión mínima

de conexión, ejecución ZMI 13
3
1. Esquema de funcionamiento para gas, ejecución ZMA/ZMI
7 8 9 7 8 9
P P
1 2 3a 4 5 3b 6 1 2 3 4 5 3c 6
Quemadores progresivos-2 marchas (ZMA) y modulantes Quemadores progresivos-2 marchas (ZMI) y modulantes
con electroválvula doble y control de estanqueidad VPS con electroválvula doble y control de estanqueidad VPS
En ejecución con rampas ZMA, el regulador va colocado En ejecución con rampas ZMI, delante de la clapeta de
directamente delante de la clapeta de gas. Así, para el ajus- gas va colocado un regulador de mando adicional. El regu-
te potencia máxima/potencia mínima, la presión del gas se lador de mando va conectado a la presión de la soplante
mantiene prácticamente constante. mediante un conducto de impulsos.
Para la alimentación de gas a alta presión es necesario un
regulador de alta presión adicional. Así, la presión del gas para el ajuste de potencia máxima a
potencia mínima se reduce en función de la potencia.
Leyenda Mediante la reducción de la presión se puede ajustar un
1 Llave de paso gran campo de regulación.
2 Filtro de gas
3 Regulador de presión (bp) y (ap)
3a Regulador de presión (solo en ap)
3b Regulador de presión (bp)
3c Regulador de mando con conducto de impulsos
4 Presostato de gas
5 Control de estanqueidad VPS
6 Clapeta de gas
8 Electroválvula doble DMV
9 Quemador
2. Ejemplo de instalación y recomendaciones

El diámetro nominal del regulador de presión es igual al ¡ Peligro de explosión !
diámetro nominal de las rampas seleccionadas (de serie, Una vibración excesiva puede dañar las ram-
muelle naranja 5…20 mbar incorporado). Si el diámetro pas, pudiendo fluir gas de forma incontro-
nominal de las rampas es menor que la conexión del que- lada.
mador (ver tabla), el regulador de presión tendrá el diáme- PELIGRO Por ello, el grupo de rampas debe ir siempre
PELIGRO
tro nominal de la conexión del quemador. Al fijar el diáme- correctamente apoyado. Estos soportes se
tro nominal de las rampas y dependiendo del tamaño del pueden adquirir como accesorio de
quemador, se tendrá en cuenta que debe quedar suficien- Weishaupt.
te espacio libre desde el generador para el montaje de la
carcasa de membrana del regulador.
4
Quemador de gas en ejecución ZMA
Alimentación a alta presión, rampas embridadas
8 10 7
3b 4 5 3a 2 1
Alimentación a baja presión, rampas embridadas

8 10 7
3b 4 5 2 1
Alimentación a baja presión, rampas roscadas

8 10 7 1 Llave de paso
2 Filtro
3a Regulador de alta
presión
3b Regulador de pre-
sión FRS
4 Presostato de gas
5 Control de estan-
queidad VPS
7 Manómetro con
pulsador
8 Electroválvula doble
DMV
10 Mechero
5
3b 5 2 1
Quemador de gas en ejecución ZMI
Alimentación a alta presión, rampas embridadas
8 10 7
3c 4 5 3a 2 1
Alimentación a baja presión, rampas embridadas

8 10 7 7
3c 4 5 3b 2 1
Alimentación a baja presión, rampas roscadas

8 10 7 7 1 Llave de paso
2 Filtro
3a Regulador de alta presión
3b Regulador de presión FRS
3c Regulador de mando con
conducto de impulsos
4 Presostato de gas
5 Control de estanqueidad VPS
8 Electroválvula doble DMV
10 Mechero
3c 5 4 3b 2 1 6
3. Campos de trabajo – ejecución ZMA
Quemador tipo ___________ G1/1-E
Ejecución__________________ ZMA mbar
Cabeza combustión_ G1/2a-115-90 8
Potencia kW _____________ 35-335
6
-2
-4
kW 0 100 200 300 400

Cabeza combustión G3/1a-133-100 8
Potencia kW ____________ 50-630
6
-2
-4
kW 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Quemador tipo ___________ G5/1-D

Potencia kW ___________ 100-940
12
10
8
6
4
2
0
-2
-4
kW 0 200 400 600 800 1000 1200

Potencia kW __________ 150-1750
12
10
8
6
4
2
0
-2
-4
La proporción de regulación se ob- kW 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
tiene de la potencia total del quema-
dor en función de la instalación y de
la potencia mínima del quemador
específica de la instalación y, normal-
mente, no será superior a 1 : 7.
Cabeza comb. “abierta”

Cabeza comb. “cerrada”
7
4. Campos de trabajo – ejecución ZMI
Ejecución __________________ ZMI mbar
Cabeza combustión_ G1/2a-115-90 6
Potencia kW _____________ 15-335
4
-2
-4
-6
kW 0 100 200 300 400

Potencia kW ____________ 30-630
4
-2
-4
-6
kW 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Potencia kW ____________ 50-940
10
8
6
4
2
0
-2
-4
-6
kW 0 200 400 600 800 1000 1200

Potencia kW ___________ 90-1750
10
8
6
4
2
0
-2
-4
-6
kW 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Cabeza comb. “abierta”

Cabeza comb. “cerrada”
8
5. Arranque de prueba, regulación y entrega
Preajuste del quemador Regulador de mando ejecución ZMI
En los ZMA:
Muelle del regulador de presión del gas destensado.
En los ZMI:
Muelle del regulador de mando destensado.
Ajustar el regulador de presión delante de la DMV según la
tabla del capítulo 6.
Ajuste del caudal principal en las electroválvulas abierto.
Interruptor de encendido en el servomotor aprox. 25 - 30º.
Interruptor de potencia mínima en el servomotor 0º.
Ajustar la banda para aire, leva 1 a 3, clapeta de aire cerra- Muelle blanco
da, abrir lentamente leva 3 a 7.
Giro a la derecha,
Ajustar la banda para gas, tornillo 1 clapeta de gas cerra- aumento de presión
da, abrir lentamente tornillo 2 a 7 hasta 60…65º.
Arranque del quemador Desenclavamiento del servomotor SQM

– Abrir la llave de paso.
– Destensar el regulador de presión del gas.
– Colocar el selector en "Paro". Desbloquear la instala-
ción. Conectar el interruptor de funcionamiento.
– Una vez transcurrido el tiempo de prebarrido, esperar a
la formación de la llama.
– Comprobar en el microamperímetro la corriente de con-
trol. Al colocar el selector en "Paro", el servomotor pasa,
después de 11 s, de posición de encendido a posición
de potencia mínima.
Atención:
Un punto de medición con combustión directa debe
posibilitar la toma de una prueba de humos antes de
la mezcla con los humos circulantes. Es absolutamente
necesario un contador de gas para poder realizar un
ajuste correcto del quemador.
– Presión del gas según selección de rampas (ajustar

la presión en mbar en la clapeta de gas del punto de
medición a potencia total, ver cap. 6). Los valores in-
dicados son orientativos y deben corregirse al efec-
tuar la medición de los humos.
– Aumentar gradualmente la potencia controlando el CO y

el CO2 hasta el último tornillo (corrección necesaria en
la luneta del regulador del gas o presión del gas).
– Comprobar el caudal de gas para potencia total en el

contador de gas y ajustar el caudal necesario con la
presión del gas.
9
Cuando, en casos excepcionales, no se alcance el caudal, Ajuste del aire de combustión
tensar el muelle del preregulador mediante varios giros,
girarlo a la derecha hasta alcanzar el caudal.
El ajuste del caudal en la electroválvula siempre está total-

mente abierto en los quemadores ZMA y ZMI.
Ajuste del gas y del aire

El aire de combustión se adapta al caudal de gas en la
banda de arriba hacia abajo tornillo a tornillo. Tener en
cuenta que, al caudal mínimo a potencia mínima, la co-
rriente de control no debe ser inferior a 15 µA. La posición
de encendido descrita en el preajuste del quemador de 25
a 30º debe ser comprobada nuevamente, con el fin de ga-
rantizar un encendido seguro. En caso necesario, corre-
girlo hacia arriba o hacia abajo.
Es necesario realizar las siguientes mediciones:
CO, CO2
Caudal de gas a potencia mínima y total
Presión del gas delante de la llave
Ajuste del gas
Presión del gas detrás del regulador de presión
Presión del gas detrás del regulador, medida en la clapeta
de gas
Corriente de control
Temperatura de los humos
Presión de la soplante
Tiro o presión en la cámara de combustión
Finalmente se ajustan los presostatos para gas y para aire.
Clapeta especial de aire (quemadores tamaños 1 y 3) Punto de medición / Ajuste a cero en la clapeta de gas
10
6. Presión de ajuste y presión mínima de conexión ZMA
Tamaño 1 (conexión del quemador DN 25)
Potencia Presión de ajuste Alimentación a baja presión Alimentación a alta presión
quemador en clapeta de gas (presión en mbar delante de la llave, pe,max = 300 mbar) (presión de flujo en mbar delante de la electroválvula doble)
[kW] [mbar] Diámetro nominal de las rampas Diámetro nominal de las rampas
3/4” 1” 40* 50* 65 80 3/4” 1” 40* 50* 65 80
Diámetro nominal de la clapeta de gas DN Diámetro nominal de la clapeta de gas DN
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
150 2 12 – – – – – 10 7 6 5 – –
200 3 18 10 – – – – 15 9 7 6 6 6
220 3 21 11 – – – – 18 10 7 7 6 6
250 4 26 13 8 – – – 22 11 8 7 7 7
280 4 31 15 9 8 – – 26 13 9 8 7 7
300 5 35 17 10 9 – – 29 14 10 9 8 8
320 5 39 18 11 9 8 – 32 15 10 9 8 8
340 5 43 20 12 10 9 8 36 17 11 10 8 8
150 3 15 9 – – – – 13 8 6 6 5 5
200 3 24 12 – – – – 20 10 8 7 6 6
220 4 28 14 9 – – – 23 12 8 7 7 6
250 4 35 16 10 8 – – 29 14 9 8 7 7
280 5 42 19 11 9 8 – 35 16 11 9 8 8
300 5 48 22 12 10 9 8 40 18 11 10 8 8
320 6 54 24 13 10 9 8 44 19 12 10 9 8
340 6 60 26 14 11 9 9 49 21 13 11 9 9

3/4” 1” 40* 50* 65 80 3/4” 1” 40* 50* 65 80
Diámetro nominal de la clapeta de gas DN Diámetro nominal de la clapeta de gas DN
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
300 3 30 12 9 – – – 25 10 8 7 6 6
350 4 40 15 10 8 – – 32 12 10 8 7 7
400 4 51 19 12 9 – – 41 14 11 9 8 7
450 5 63 22 14 11 9 – 50 16 13 10 8 8
500 5 76 26 16 12 9 9 61 19 15 11 9 8
550 6 91 31 18 13 10 9 72 21 17 13 10 9
600 6 107 36 21 15 11 10 85 25 19 14 11 10
650 7 125 41 23 16 12 11 99 28 22 16 12 10
300 4 42 16 10 8 – – 34 12 10 8 7 6
350 4 55 20 12 10 – – 44 14 12 9 8 7
400 5 71 24 15 11 9 – 56 17 14 11 8 8
450 5 88 30 18 13 10 9 70 21 16 12 9 8
500 6 108 35 20 14 11 9 85 24 19 14 10 9
550 6 129 42 23 16 12 10 102 28 22 15 11 10
600 7 153 48 27 18 13 11 120 32 25 17 12 11
650 8 178 56 30 20 14 12 – 37 28 19 13 11
* Los datos de DN 40 son también válidos para rampas de 1 1/2", y los de DN 50 para rampas de 2".
La presión en la cámara de combustión en mbar se debe añadir a la presión mínima del gas o a la presión del gas
obtenida. Los datos sobre el poder calorífico se refieren a 0° C y 1013,25 mbar.
11
3/4” 1” 40* 50* 65 80 100 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100
Diámetro nominal de la clapeta de gas Diámetro nominal de la clapeta de gas
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
500 5 74 24 12 11 9 – – 58 16 11 11 8 8 7
550 5 88 28 13 12 9 8 – 69 18 12 12 9 8 8
600 5 104 32 15 14 10 9 8 81 21 14 13 10 9 8
650 6 121 36 17 15 11 9 9 95 23 15 14 10 9 9
700 6 139 41 19 17 12 10 9 109 26 17 16 11 10 9
800 7 180 52 22 20 14 11 10 – 33 20 19 13 11 10
900 8 226 64 27 24 16 13 12 – 40 23 22 15 12 11
940 8 246 70 29 25 17 13 12 – 43 25 24 15 13 12
500 5 104 32 15 13 10 8 – 82 20 13 13 9 8 8
550 5 125 37 17 15 11 9 8 98 24 15 14 10 9 8
600 6 148 43 19 17 12 10 9 115 27 17 16 11 10 9
650 6 172 50 21 19 13 11 10 134 31 19 18 12 10 9
700 7 199 57 24 21 14 11 10 – 35 21 20 13 11 10
800 8 258 72 29 25 16 13 12 – 44 25 24 15 12 11
900 9 – 90 35 30 19 15 13 – 53 30 28 17 14 12
940 9 – 97 37 33 20 15 13 – 58 32 30 18 14 13

Potencia Presión de Alimentación a baja presión Alimentación a alta presión
quemador ajuste en (presión en mbar delante de la llave, pe,max = 300 mbar) (presión de flujo en mbar delante de la electroválvula doble)
[kW] la clapeta Diámetro nominal de las rampas Diámetro nominal de las rampas
de gas 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100 125 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100 125
[mbar] Diámetro nominal de la clapeta de gas Diámetro nominal de la clapeta de gas
65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65
800 5 175 48 18 15 12 9 8 – 136 28 15 14 11 9 8 8
900 6 221 59 21 18 13 10 9 9 – 34 18 17 12 10 9 9
1000 6 271 71 25 21 15 12 10 9 – 41 21 19 14 11 10 9
1100 7 – 85 29 24 17 13 11 10 – 48 24 22 16 12 11 10
1200 8 – 100 33 28 19 14 12 11 – 56 27 25 17 13 11 11
1400 9 – 134 43 35 24 17 14 12 – 73 35 32 21 15 13 12
1600 10 – 173 54 44 29 20 16 14 – 94 43 39 26 18 15 14
1750 11 – 205 62 51 33 22 17 15 – 111 50 45 29 20 16 15
800 6 252 66 23 19 14 11 9 8 – 38 19 18 13 10 9 8
900 6 – 82 28 23 16 12 10 9 – 46 23 21 15 11 10 9
1000 7 – 100 33 27 19 13 11 10 – 55 27 25 17 12 11 10
1100 8 – 120 38 32 21 15 12 11 – 66 31 28 19 14 12 11
1200 8 – 142 44 36 24 16 13 12 – 77 36 33 21 15 13 12
1400 10 – 190 58 47 30 20 15 14 – 102 46 42 27 18 15 13
1600 11 – 246 73 59 37 24 18 15 – 131 58 52 32 21 17 15
1750 12 – 293 86 69 43 27 20 17 – – 67 61 37 24 19 16
* Los datos de DN 40 son también válidos para rampas de 1 1/2" y los de DN 50 para rampas de 2".
Para alimentación a baja presión con electroválvulas El diámetro nominal del regulador de presión es igual al
dobles (DMV) se utilizan reguladores de presión según diámetro nominal de las rampas seleccionadas (de serie,
DIN 3380 con membrana de seguridad. Presión de muelle naranja 5-20 mbar incorporado). Si el diámetro no-
conexión máxima admisible delante de la llave: 300 minal de las rampas es inferior a la conexión del quemador
mbar para instalaciones de baja presión. (ver tabla), el regulador de presión tendrá el diámetro
nominal de la conexión del quemador.
Para alimentación a alta presión se pueden utilizar re-
guladores de alta presión según DIN 3380 del catálo- La presión de ajuste se puede medir a potencia total en la
go técnico "Reguladores de presión con dispositivos clapeta de gas.
de seguridad para quemadores Weishaupt de gas y
combinados”. En este catálogo se incluyen regulado- Además, en las rampas embridadas, la presión de regula-
res de alta presión hasta 4 bar. ción se puede medir en el codo de brida.
12
7. Presión de ajuste y presión mínima de conexión ZMI
3/4” 1” 40* 50* 65 80 3/4” 1” 40* 50* 65 80
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
150 2 15 8 – – – – 10 7 6 5 – –
200 3 23 12 – – – – 15 9 7 6 6 6
220 3 27 13 8 – – – 18 10 7 7 6 6
250 4 33 16 10 – – – 22 11 8 7 7 7
280 4 41 19 11 9 – – 26 13 9 8 7 7
300 5 46 21 12 9 – – 29 14 10 9 8 7
320 5 52 23 13 10 8 – 32 15 10 9 8 8
340 5 58 25 14 10 9 8 36 17 11 10 8 8
150 3 19 10 – – – – 13 8 6 6 5 5
200 3 31 15 9 – – – 20 10 8 7 6 6
220 4 37 17 10 – – – 23 12 8 7 7 6
250 4 46 21 11 9 – – 29 14 9 8 7 7
280 5 56 25 13 10 8 – 35 16 11 9 8 8
300 5 64 27 14 11 9 8 40 18 11 10 8 8
320 6 72 30 16 11 9 9 44 19 12 10 9 8
340 6 81 34 17 12 10 9 49 21 13 11 9 9
150 2 – – – – – – – – – – – –
200 3 11 – – – – – 6 – – – – –
220 3 13 – – – – – 7 – – – – –
250 3 16 – – – – – 8 – – – – –
280 4 18 – – – – – 10 – – – – –
300 4 20 – – – – – 11 – – – – –
320 4 23 – – – – – 12 – – – – –
340 4 25 – – – – – 14 – – – – –

3/4” 1” 40* 50* 65 80 3/4” 1” 40* 50* 65 80
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
300 3 42 16 10 – – – 25 10 8 7 6 6
350 4 55 21 13 9 – – 32 12 10 8 7 7
400 4 71 26 15 10 8 – 41 14 11 9 8 7
450 5 88 31 18 12 9 – 50 16 13 10 8 8
500 5 107 38 21 13 10 9 61 19 15 11 9 8
550 6 129 44 24 15 11 9 72 21 17 13 10 9
600 6 152 52 27 17 12 10 85 25 19 14 11 10
650 7 178 60 31 19 13 11 99 28 22 16 12 10
300 4 58 22 13 9 – – 34 12 10 8 7 6
350 4 78 28 16 10 8 – 44 14 12 9 8 7
400 5 100 35 19 12 9 – 56 17 14 11 8 8
450 5 125 43 23 14 10 9 70 21 16 12 9 8
500 6 153 52 27 16 11 10 85 24 19 14 10 9
550 6 184 61 32 18 12 10 102 28 22 15 11 10
600 7 218 72 36 21 14 11 120 32 25 17 12 11
650 8 255 83 42 23 15 12 – 37 28 19 13 11
300 2 19 9 – – – – 10 – – – – –
350 3 25 11 – – – – 13 – – – – –
400 4 31 13 – – – – 17 6 – – – –
450 4 39 15 – – – – 21 7 – – – –
500 5 47 18 – – – – 25 8 – – – –
550 5 55 21 – – – – 30 9 – – – –
600 6 65 24 – – – – 35 10 – – – –
650 6 76 27 – – – – 41 12 – – – –
* Los datos de DN 40 son también válidos para rampas de 1 1/2" y los de DN 50 para rampas de 2".
13
de gas 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100
[mbar] Diámetro nominal de la clapeta de gas Diámetro nominal de la clapeta de gas
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
500 5 105 35 17 12 9 – – 58 16 11 11 8 8 7
550 5 126 41 19 14 10 8 – 69 18 12 12 9 8 8
600 5 149 48 22 16 11 9 8 81 21 14 13 10 9 8
650 6 173 55 25 17 12 10 9 95 23 15 14 10 9 9
700 6 200 63 28 19 13 10 9 109 26 17 16 11 10 9
800 7 260 81 34 24 15 12 11 – 33 20 19 13 11 10
900 8 – 101 42 28 17 13 12 – 40 23 22 15 12 11
940 8 – 109 45 30 18 14 12 – 43 25 24 15 13 12
500 5 149 48 21 15 10 9 – 82 20 13 13 9 8 8
550 5 180 57 25 17 11 9 9 98 24 15 14 10 9 8
600 6 213 67 29 20 13 10 9 115 27 17 16 11 10 9
650 6 249 77 33 22 14 11 10 134 31 19 18 12 10 9
700 7 288 89 37 25 15 12 10 – 35 21 20 13 11 10
800 8 – 114 46 30 18 13 12 – 44 25 24 15 12 11
900 9 – 142 57 37 21 15 13 – 53 30 28 17 14 12
940 9 – 155 61 40 22 16 14 – 58 32 30 18 14 13
500 4 46 17 9 – – – – 24 7 – – – – –
550 4 54 20 11 – – – – 29 8 5 – – – –
600 4 64 22 12 – – – – 34 9 6 – – – –
650 5 74 26 13 – – – – 39 10 6 – – – –
700 5 85 29 14 – – – – 45 11 7 – – – –
800 6 109 36 17 – – – – 58 14 9 – – – –
900 6 137 44 20 – – – – 72 17 10 – – – –
940 7 149 48 21 – – – – 79 18 11 – – – –

de gas 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100 125 3/4” 1” 40* 50* 65 80 100 125
[mbar] Diámetro nominal e la clapeta de gas Diámetro nominal de la clapeta de gas
65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65
800 5 255 76 30 19 13 10 8 – 136 28 15 14 11 9 8 8
900 6 – 95 36 22 14 11 9 9 – 34 18 17 12 10 9 9
1000 6 – 116 43 26 17 12 10 9 – 41 21 19 14 11 10 9
1100 7 – 139 51 31 19 13 11 10 – 48 24 22 16 12 11 10
1200 8 – 165 60 35 21 15 12 11 – 56 27 25 17 13 11 11
1400 9 – 222 79 46 27 18 14 13 – 73 35 32 21 15 13 12
1600 10 – 287 101 58 33 21 16 14 – 94 43 39 26 18 15 14
1750 11 – – 119 67 37 24 18 16 – 111 50 45 29 20 16 15
800 6 – 108 40 24 15 11 9 9 – 38 19 18 13 10 9 8
900 6 – 135 49 29 18 13 10 9 – 46 23 21 15 11 10 9
1000 7 – 165 59 35 21 14 11 10 – 55 27 25 17 12 11 10
1100 8 – 199 71 41 24 16 13 11 – 66 31 28 19 14 12 11
1200 8 – 235 83 48 27 18 14 12 – 77 36 33 21 15 13 12
1400 10 – – 110 62 34 22 16 14 – 102 46 42 27 18 15 13
1600 11 – – 142 79 43 26 19 16 – 131 58 52 32 21 17 15
1750 12 – – 168 93 49 29 21 18 – – 67 61 37 24 19 16
800 4 108 34 15 11 – – – – 56 12 7 6 – – – –
900 4 135 42 18 12 – – – – 70 15 8 7 – – – –
1000 5 166 51 21 14 – – – – 86 17 9 9 – – – –
1100 5 199 61 24 16 – – – – – 21 11 10 – – – –
1200 6 236 71 28 18 – – – – – 24 12 11 – – – –
1400 7 – 95 36 23 – – – – – 31 15 14 – – – –
1600 8 – 122 45 27 – – – – – 40 19 17 – – – –
1750 9 – 144 53 32 – – – – – 47 22 20 – – – –
* Los datos de von DN 40 son también válidos para rampas de 1 1/2" y los de DN 50 para rampas de 2".
Para alimentación a baja presión con electroválvulas El diámetro nominal del regulador de presión es igual al
dobles (DMV) se utilizan reguladores de presión según diámetro nominal de las rampas seleccionadas (de serie,
DIN 3380 con membrana de seguridad. Presión de muelle naranja 5-20 mbar incorporado). Si el diámetro no-
conexión máxima admisible delante de la llave de minal de las rampas es inferior a la conexión del quemador
paso: 300 mbar para instalaciones de baja presión. (ver tabla), el regulador de presión tendrá el diámetro
nominal de la conexión del quemador.
Para alimentación a alta presión se pueden utilizar re-
guladores de alta presión según DIN 3380 del catálo- La presión de ajuste se puede medir a potencia total en la
go técnico “Reguladores de presión con dispositivos clapeta de gas.
de seguridad para quemadores Weishaupt de gas y
combinados”. En este catálogo se incluyen regulado- Además, en las rampas embridadas, la presión de regula-
res de alta presión hasta 4 bar. ción se puede medir en el codo de brida.
14
Productos y servicios Max Weishaupt GmbH
D-88475 Schwendi
Telefon (0 73 53) 8 30
Weishaupt Telefax (0 73 53) 8 33 58
Impreso nº 433 E, Octubre 98
Impreso en Alemania.
Prohibida la reproducción.
SEDICAL, S.A.
Apartado 22
E - 48150 Sondica (Vizcaya)
Tf.: 94 471 04 60, Fax 94 471 00 09
e-mail: sedical@nexo.es
Quemadores de combustible líquido, gas y combinados de las series W y

WG/WGL - hasta 570 kW
Se utilizan en viviendas unifamiliares o comunidades y también en procesos
térmicos. Ventajas: funcionamiento totalmente automático y fiable, buen acceso
a todos los componentes, cómodos, silenciosos y económicos.
Quemadores de combustible líquido, gas y combinados de la serie

Monarch, R, G, GL, RGL – hasta 10 900 kW
Se utilizan en todo tipo y tamaño de instalaciones centrales de producción de
calor. Es el modelo básico, acreditado desde hace décadas, y sirve de base a
una gran variedad de ejecuciones. Estos quemadores son los que han dado al
producto Weishaupt el excelente nombre del que hoy goza.
Quemadores de combustible líquido, gas y combinados de la serie WK –

hasta 17 500 kW
Los tipos WK son fundamentalmente quemadores industriales. Ventajas: cons-
truidos según el principio modular, cámara de mezcla variable en función de la
potencia, regulación progresiva-2 marchas o modulante, mantenimiento
cómodo.
Cuadros eléctricos Weishaupt, el complemento ideal del quemador

Weishaupt
Los quemadores y los cuadros eléctricos Weishaupt forman una unidad ideal.
Es una combinación que se ha acreditado en cientos de miles de instalaciones
de combustión. Ventajas: ahorro de costes de proyecto, de instalación, de man-
tenimiento y, en su caso, de garantía. La responsabilidad recae en un solo lado.
Weishaupt Thermo Unit / Weishaupt Thermo Gas.

Weishaupt Thermo Condens
En estos aparatos se conjunta una técnica innovadora y ampliamente acredita-
da, ofreciendo soluciones globales: los sistemas de calefacción de alta calidad
para viviendas individuales o comunidades.
Producto y servicio es la fuerza de Weishaupt

Una importante organización dedicada al servicio garantiza al cliente la máxima
seguridad. Además, se asesora al cliente a través de firmas instaladoras plena-
mente fiables, unidas a Weishaupt tras mucho tiempo trabajando conjunta-
mente.
83060940 – 1/2007
Instrucciones de servicio para

quemadores de gas tipos G y WKG
1.0. Generalidades to del local es demasiado baja, o si el reloj de conexión está en posición
1.1. El quemador de gas Weishaupt es un quemador automático de gas con incorrecta, o si se dispone de corriente (interruptor principal, fusibles).
soplante. Se conecta y desconecta mediante los reguladores de la instala- 3.6. Control del funcionamiento del relé de llama
ción de combustión. Gases según la Hoja de Trabajo G260 del DVGW: Pulsar la tecla de prueba de llama o retirar el enchufable del conducto de
"S" es la abreviatura para gas ciudad, "N" para gas natural y "F" para gas sonda.
licuado. a) al arrancar el quemador: la lámpara de control AVERIA deberá encen-
1.2. El quemador deberá funcionar con gas purificado a presión constante. derse tras la liberación del combustible
1.3. Para un bloqueo sin peligro y para protegerlo durante las pausas largas del b) durante el funcionamiento: la lámpara de control AVERIA debe lucir
funcionamiento, delante de los accesorios va montada una llave de paso antes de 1 seg.
manual.
1.4. Para la desconexión sin peligro se debe prever un pulsador eléctrico de 4.0. Puesta fuera de funcionamiento
emergencia - fuera de la sala de calderas -. 4.1. Desconectar la conexión de mando del quemador.
4.2. Cerrar la llave de paso.
2.0. Puesta en marcha 4.3. Desconectar el interruptor principal de la instalación; si hay bombas o simi-
2.1. La primera puesta en marcha del quemador la realizará personal cualificado lares conectadas, proceder también a su desconexión. En caso de efectuar
y experto en el modo de funcionamiento y mando del quemador. El primer trabajos en la instalación, en la caldera, en la chimenea o en alguna pieza
arranque del quemador en manos de personal no especializado y una vez de la instalación de calefacción, siempre deberá desconectarse el interrup-
efectuada la instalación y el cableado eléctrico sin una regulación previa tor principal.
implica un gravísimo peligro! 4.4. Los trabajos de mantenimiento del quemador y la eliminación de fallos de
2.2. Si el quemador ha estado parado un cierto tiempo desde que se realizaron funcionamiento y averías solo los realizará personal especializado. Los
la puesta en marcha y la regulación, antes de volver a ponerlo en marcha accesorios por los que pasa el gas, como p.ej., electroválvulas, reguladores
se controlarán el sistema de calefacción y los conductos de gas del de presión, los presostatos, etc., no deben ser abiertos ni reparados.
siguiente modo:
2.2.1. El generador de calor y el sistema de calefacción, ¿están suficientemente 5.0. En caso de peligro
llenos de agua y preparados para funcionar? 5.1. En caso de peligro, incendio o escape, cerrar las llaves de paso.
2.2.2. Las clapetas de humos y los orificios de ventilación de la sala de calderas, 5.2. Desconectar el pulsador de emergencia de la instalación.
¿están abiertos? 5.3. Para trabajos de extinción, utilizar arena o extintores secos.
2.2.3. Los reguladores, ¿están ajustados a su valor máximo? 5.4. En caso de olor a gas en el sótano o en la sala de calderas de la instala-
2.2.4. Abrir la llave de paso del contador de gas. Abrir y cerrar la llave de paso ción, así como en otras averías de la red de gas, se deberá avisar inmedia-
del quemador. tamente a la empresa suministradora del gas, al constructor de la instala-
2.2.5. Conectar el interruptor principal (o de emergencia) y el de funcionamiento ción, o al instalador responsable. Cuando el olor a gas sea claramente per-
y esperar el arranque del quemador durante el tiempo de prebarrido hasta ceptible, deberán cerrarse todas las llaves de paso y se deberán airear
la apertura de las electroválvulas. todos los locales. Evitar dar la luz o la formación de chispas (por interrupto-
2.2.6. Si la instalación se conecta brevemente, pero debido a la falta de gas vuelve res eléctricos, timbres, etc.).
a desconectarse, abrir la llave y volver a poner la instalación en marcha nor-
malmente.
2.2.7. Si por el contrario, estando la llave de paso cerrada, la instalación se des-
6.0. Servicio al cliente
6.1. Según la norma DIN 4756, la instalación de combustión de gas debe ser
conecta aún durante el tiempo de prebarrido por falta de gas, la parte de
revisada al menos una vez al año por parte del constructor de la instala-
tubería entre la llave de paso y las electroválvulas no es estanca. Esta falta
ción, en lo referente a funcionamiento, estanqueidad y combustión. En
de estanqueidad deberá ser eliminada por un experto.
caso de fallos, éste informará al usuario de la necesidad de reparación y,
en caso necesario, de sustitución de piezas.
3.0. Descripción del funcionamiento y origen de las 6.2. Muchas empresas instaladoras mantienen los quemadores que venden.
averías 6.3. Para todos los trabajos a realizar se tendrán en cuenta los esquemas eléc-
3.1. Al conectar la corriente de mando, el motor del quemador arranca. La tricos y la normativa y recomendaciones sobre la manipulación de la insta-
soplante airea la cámara de combustión. Luego se conecta el encendido a lación de combustión.
alta tensión y seguido se abre la electroválvula. En los quemadores con
una potencia superior a 120 kW, primero se produce una etapa de encen- Atención: Las instrucciones de montaje y funcio-
dido y luego se libera la potencia total. La formación de la llama se controla
mediante la sonda de llama y el programador. Ver en el catálogo de instruc-
namiento y la tarjeta de inspección se encuen-
ciones los esquemas de tuberías de gas y de rampas. tran detrás de esta hoja.
3.2. Instalaciones con alimentación de gas a alta o media presión
Si desciende la presión del gas y no se recupera, la válvula interceptora de
seguridad (VIS) del regulador, que actúa automáticamente por sobrepre-
sión, puede haberse bloqueado (p.ej.: después de caídas de corriente con
desconexión inmediata en funcionamiento a potencia total). Esta VIS debe
abrirse entonces manualmente con ayuda de instrucciones especiales. Si
la empresa suministradora del gas es responsable del funcionamiento del
regulador (p.ej.: en una E.R.M. [estación de regulación y medición]), deberá
ser informada de la avería.
3.3. Desconexiones en las que se produce automáticamente un nuevo arranque
Caída de la tensión: El quemador se desconecta. Si la tensión vuelve, el
quemador vuelve a ponerse en funcionamiento.
Falta de gas: Al activarse el presostato, el quemador se desconecta. Si
vuelve la presión del gas, el quemador vuelve a funcionar.
3.4. Averías con bloqueo del quemador
Inestabilidad de la llama: Si se apaga la llama durante el funcionaniento, se
produce desconexión por avería.
Presión de aire: Si durante la puesta en marcha no hay presión de aire, o
ésta no es suficiente, se produce desconexión por avería. Si durante el fun-
Servicio Técnico
cionamiento se para el motor, también se produce desconexión por avería.
El programador es de control automático. En caso de fallos eléctricos o
mecánicos, el quemador se bloquea en posición de avería.
3.5. Desenclavamiento La nueva puesta en marcha del quemador solo es posi-

ble desbloqueando manualmente al pulsar la tecla de desenclavamiento
del programador. Si la instalación no se vuelve a poner en marcha de inme-
diato, se deberá comprobar si la temperatura de la caldera o del termosta-
SEDICAL S.A., Polígono Berreteaga - Apartado 22, 48150 Sondica (Vizcaya), Tf. 94 - 471 04 60, Fax 94 - 471 00 08, Impreso No. 83060940, Julio 2007

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Instrucciones de montaje y funcionamiento

Quemadores de gas Weishaupt tamaños 1 a 11 83050340 – 1/2007

Dirección: Max Weishaupt Straße Dirección: Max Weishaupt Straße

Producto: Quemador industrial Producto: Quemador industrial

Documento nº DIN EN 676 Documento nº DIN EN 676

GAD 90/396/CEE Aparatos a gas GAD 90/396/CEE Aparatos a gas

El control de calidad queda garantizado mediante un

5 5 Puesta en marcha y funcionamiento

6 6 Origen y eliminación de averías 46

El instalador instruirá al usuario, a más tardar a la entrega

Limpieza y eliminación de desechos

Dependiendo de las condiciones locales se pueden pro-

Generalidades para funcionamiento con gas

Medidas de seguridad en caso de olor a gas

Características del gas

Conversión a otro tipo de gas

• El quemador solo puede trabajar con los tipos de gas

Para el cumplimiento de determinados valores límite de Clase NOX según EN 676

Interruptor fin de carrera

Presostato de gas de mínima presión

Presostato de gas de máxima presión

Regulador de presión FRS

Electroválvula doble DMV

1 Llave de paso 9 Manómetro con pulsador

4.2 Suministro, transporte, almacenamiento

4.3 Preparación para el montaje

Basculación del quemador

Revestimiento y plano de taladrado (esquema de principio)

sin cañón de alargamiento con cañón de alargamiento

Medidas de taladrado al generador

Tamaño Cabeza comb. Medidas en mm (con cañón de alargamiento)

❑ Comprobar el centrado o rectificado de la cabeza de

Nota Si no fuese posible la basculación de la caldera,

Otras notas sobre la instalación:

Ejemplo de instalación para alimentación a alta presión con DMV embridada

1 Electroválvula para gas de encendido (solo 8-11) 7 Manómetro con pulsador

1 Electroválvula para gas de encendido (solo 8-11) 9 Llave de paso

con brida intermedia (accesorio)

❏ Para el control de estanqueidad, la llave de paso y las

Nota En los reguladores de alta presión, para la

Control cierre a cero (solo en los reguladores de alta

Tomas 1 y 4 : Presión delante de V1

3 4 pmax. = 500 mbar 6 7

Tomas 1, 2 y 6 : Presión delante de V1

Tomas en la electroválvula individual Tomas de medición en electroválvula individual DN 150

Toma 1 : Presión delante de la válvula

Dejar la instalación sin tensión

Juego de planos eléctricos específicos del quemador

Nota Realizar la instalación eléctrica de forma que

Instrucciones generales de instalación

Instalación del motor de la soplante

Instrucciones de seguridad para el funcionamiento

5.2 Comprobación del proceso de funcionamiento

Comprobación del quemador

Desenclavar el servomotor. El servomotor debe poderse

Proceso de funcionamiento sin gas

Luego se conecta la instalación. Debe ejecutarse el

Comprobar la presión de conexión del gas

Purga de la rampa Ausencia de aire

Nota El mechero no se debe utilizar para purgar la

Comprobación de la sonda de llama

Célula UV QRA … : Sacándola del soporte en la