APLICACIÓN DE LA TÉCNICA JIDOKA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
SEM VI

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

MONTERÍA-CÓRDOBA
2019
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo expone la técnica de Lean Manufacturing - JIDOKA, la cual traduce
“automatización con un toque humano” o “autonomación”. Esta técnica se puede definir
como la encargada de incorporar sistemas o dispositivos capaces de detectar un error en
el momento en el que se produce.
JIDOKA se caracteriza principalmente por usar señales visuales o auditivas para hacer
visible la presencia de un error y darle la capacidad al operario de parar la línea cuando se
detecte un defecto, de esta manera se agiliza el proceso y se disminuye el tiempo de
producción.
La empresa seleccionada por el equipo de trabajo para realizar la investigación, fue
CANTERA DE LOS ANDES S. Esta se dedica a la transformación de la piedra caliza de
mármol en pisos y enchapes, por lo que fue adecuada para implementar JIDOKA, debido a
su proceso de producción en línea.
Para poder aplicar la técnica fue necesario estudiar todos los procesos productivos, el
inventario, las maquinas, los errores que se presentaban y la organización de la empresa.
Con la finalidad de conseguir reducir la mayoría de los errores durante la producción y los
desperdicios causados de manera simultánea.
Los resultados se pudieron ver reflejados en el mejoramiento de la calidad del producto y
la disminución de los desperdicios.
 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Canteras de los andes S.A es una organización que se dedica a la explotación y
transformación de piedra caliza de mármol, cuenta con una trayectoria de diez años en la
ciudad de Montería, se encuentra ubicada en el corregimiento de los Garzones. Sus
oficinas principales se encuentran ubicadas en Medellín, es una empresa familiar que
tiene una trayectoria de 50 años. En la cantera de Santa Isabel vía Tierralta se explota la
piedra con una variedad de colores como, bronce, verde dorado y veta (combinación de
verde y bronce) color estrella de la empresa y veta dorado, que son luego transportados a
la planta de producción donde el material es cortado, pulido y despachado, se cuenta con
59 operarios, una capacidad de producción es de 211.112 unidades al mes, con una
superficie en planta de 10.000 metros cuadrados.
MISIÓN
Cantera de los Andes S.A. es una empresa dedicada a la explotación de la piedra caliza de
mármol, teniendo como principal función la fabricación de pisos y enchapes para las
actividades de construcción casas y parques. Estamos comprometidos con el cuidado del
medio ambiente y el desarrollo continuo de nuestro capital humano.
VISIÓN
Para el año 2023, Cantera de los Andes S.A. se visualiza como una empresa líder a nivel
nacional en la explotación y transformación de la piedra caliza de mármol para la
producción de pisos y enchapes. Esta empresa ampliara la cobertura nacional abriendo
sedes en las principales ciudades del país, generando empleo, contando con el talento
humano apto para cumplir todos los estándares de calidad y contribuyendo al cuidado del
medio ambiente.
ORGANIGRAMA
FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO
DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
QUE ES JIDOKA?
Se define como el sistema de control, propuesto por el lean manufacturing, que tiene
como objetivo su propio autocontrol de calidad, de forma que, si existe una anormalidad
durante el proceso, este se detendrá, ya sea automática o manualmente por el operario.
Objetivos

 Manejo efectivo del personal

 Garantizar la calidad de los productos
 Disminución del tiempo de producción
 Disminución de las unidades defectuosas
 Disminución de los costos
Pasos
1. Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo automático o
el operario identifican la anomalía en la operación.
2. Detención del operario: La operación es detenida por un dispositivo automático o por
capacidad del operario, con un fin determinado.
3. Corregir a la anomalía: El dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la
línea de producción acerca de la anomalía presentada y corregirla en el menor tiempo
posible.
4. Investigación de las causas y eliminación total: Se deben implementar soluciones que
ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad
a la operación.

Ventajas

 Operario cualificado
 Reducción de costos
 Autocontrol de calidad
 Clientes satisfechos
Desventajas

 Despido de trabajadores
 Resistencia al cambio
 Altos costos iniciales

LAS 10 ETAPAS DE LA AUTONOMACIÓN

FASE DESCRIPCIÓN CARGA
HOMBRE/MAQUINA
1 Autonomación del proceso Operaciones simultaneas
2 Autonomación de sujetar operario/maquina
3 Autonomación de alimentación
4 Autonomación de paradas Tares operario
5 Autonomación de retorno
6 Autonomación de retirada de piezas
7 Mecanismos Anti-error (Poka-Yoke)
8 Autonomación de carga
9 Autonomación de inicio
10 Autonomación de transferencia Tareas Maquina

METODOLOGÍA
Inicialmente se hicieron varios recorridos por la empresa Cantera de los Andes S.A, con el
fin de conocer su proceso productivo y las diferentes estaciones de trabajos, luego de esto
logramos percatarnos de varios errores en la empresa, y muchos de ellos se debían a la
negligencia por parte de la organización y manejo por la parte gerencial.
En este caso solo se pretende implementar la técnica de Lean Manufacturing descrita
anteriormente, para esto solo nos centramos en una estación de trabajo la cual se
denomina CUADREO, esta se encarga de hacer cortes a una pieza previamente cortada y
sin medidas, al cuadrearla se le da las medidas requeridas por el cliente, ya que la
producción es bajo pedido. Al observar en varias ocasiones esta estación de trabajo,
logramos notar que el operario encargado tardaba mucho tiempo en realizar su tarea,
debido a que utilizaba escuadradas para proceder a hacer el corte, este muchas veces no
cortaba las medidas solicitadas, por la rapidez de realizar su tarea y no retener tantos
productos en procesos.
Estos productos pasan a la siguiente estación llamada pulido, encargada de dar el acabado
a la pieza, después de esto se realiza seguidamente un control de calidad, de acabado y de
medida, aquí muchos productos eran rechazados ya que no cumplían con lo esperado,
esto generaba inventarios, por ende, gastos para la empresa, posterior a esto se debe
verificar si el material puede ser reprocesado o triturado para escombro.
Para disminuir defectos en la producción se propuso implementar moldes para el cuadreo
de la pieza, inicialmente se cortaba un producto, se verificaba las medidas y se procedía
hacer los cortes bajo ese molde, aunque disminuyo los defectos en gran medida, era un
molde que solo se podía usar para un solo pedido, puesto que las medidas varían
dependiendo el cliente.
Luego de esto se realizaron reuniones con la administradora de la planta y el supervisor,
para poder tener mayor información acerca de la estación de trabajo, posterior a esto se
detectaron dos tipos de errores, llamados echupamiento y rebaba; los cuales logramos
disminuir a través de un método ideado con ayuda de los operarios, debido a que era fácil
de detectar por estas personas los errores de la máquina, pero estos no se percataban
inmediatamente, sino en el control de calidad, ya que el operario solo se centraba en las
medidas; el enchupamiento se presenta cuando la pieza al ser cortada por primera vez,
para sacar la tesela que llega a cuadreo, no salia recta sino como embudo debido a que la
sega bloque, la maquina encargada del prime corte se le corria el disco. La rebaba son
escopes de la piedra, debido a que es un producto natural, que al pasar al pulido se
arreglaba pero el espesor de la pieza cambiaba.
Finalmente se propuso utilizar una guía de corte, con ayuda de los operarios y su
experiencia en el trabajo, se implementó una varilla movible que se adhirió a la
encabezadora, con el fin de que el operario ubicara la tesela y el disco de corte sin ayuda
de molde ni escuadras, solo se ubicaba al iniciar el pedido con las medidas
correspondientes y se movía cuando este cambiaba, obteniendo como resultado la
disminución de tiempo en la tarea y numero de defectos en la estación.

RESULTADOS
A partir de estas imágenes, se puede observar que en el mes de enero se presentan
reprocesos, los cuales fueron causados por defectos en las piezas, a pesar de que se
estaba utilizando un molde como guía, pero no con todas las medidas que exigen los
clientes, Posterior a esto vemos en la imagen con fecha de marzo del año actual, que no
existe un sobre procesamiento en los primeros días del mes, ya que se implemento el uso
de la varilla movible, lo que ayuda a que no halla enchupamiento en las piezas.
Para mayor claridad: R es la cantidad de metros cuadrados que se tuvieron que
reprocesar, debido a los defectos en la producción. Y los valores de la izquierda es lo que
se produce con normalidad, por lo tanto, la resta de los productos que salieron normal
menos los reprocesados, dan el resultado de los productos sin defectos.

MES DE FEBRERO
MES DE ENERO

En el mes de enero se puede evidenciar en el documento, que su producción es menor

que la del mes de febrero. (6051 unidades mes de enero- 6771unidades mes de febrero).
Esto con la ayuda de los moldes implementados en la maquina encabezadora, pero debido
a que las medidas cambian según el pedido, se decidió optar por otra alternativa.
Posterior a esto se decidió implementar la varilla móvil, para fijar las medidas hechas por
el cliente y evitar el enchupamiento y rebaba. No se encuentra documento en Excel
debido a que el mes de marzo aun no finaliza.

Molde varilla móvil

EVIDENCIAS

TRASLADO Y DESCARGA DE
LA PIEDRA.

MAQUINA SEGABLOQUE.
MAQUINA ENCABEZADORA (SE REALIZA EL
CUADRO) (SE ENCUENTRA SIN VARILLA) DE
ESTA FORMA ENCONTRAMOS LAS
MAQUINAS EN NUESTRA LLEGADA A LA
EMPRESA.

MEDIDAS CON ESCUADRA,

PARA VERIFICAR ANGULOS DE
90 GRADOS.

ERRORES DE LA MAQUINA
SEGABLOQUE. AQUÍ SE
EVIDENCIA LA REBABA.
ENCABEZADORA CON VARILLA
MOVIBLE. (implementación)
EMPACADO Y
DESPACHO.
CHARLA CON LOS
TRABAJADORES.
REUNION CON LAURA
MARIN,
ADMINISTRADORA DE LA
EMPRESA.
 MOLDE INICIAL CON
MEDIDAS

MUESTRAS DE LA OFICINA PARA

CLIENTES.