CADENA DE SUMINISTROS

TIEMPO DE ENTREGA
El tiempo de entrega es una variable fundamental para calcular la cantidad exacta de inventario
que se necesita para cubrir la demanda futura. Una medición adecuada del tiempo de entrega es
necesaria independientemente de la tecnología de pronóstico que se utilice El tiempo de entrega,
en la forma necesaria para la optimización del inventario, implica algunos detalles. En esta página,
ilustramos el modo de medir el tiempo de entrega en situaciones prácticas.
Si se retrasa el tiempo de entrega afecta en la cadena de suministros por lo cual puede ocurrir un
quiebre de stock, además la empresa podría parar y eso nos generaría pérdida de dinero.

LOTES DE PRODUCCIÓN
Un elemento fundamental para conseguir un rendimiento óptimo de la cadena de producción en
una industria es el tamaño de lote de producción. De esta forma, la asignación de recursos será la
correcta en función de las características de la empresa. En este artículo, se enumeran los métodos
más utilizados para realizar ese cálculo con garantías.

El tamaño de lote de producción es un cálculo fundamental para realizar una planificación de

recursos, en función de las características de la compañía, se prioriza un método. La aparición de
los sistemas de programación dinámica ha abierto nuevas posibilidades de cálculo que dependen
de algoritmos. La previsión es que las industrias asuman estas técnicas para minimizar riesgos que
puedan afectar a la cadena de suministros, si se genera más lotes de producción que la demanda
esto puede provocar exceso de inventario y si ocurre lo contrario que sería tener mayor demanda
y menor inventario puede ocurrir quiebres de stock.

CANTIDAD DE ORDEN MÍNIMA (MOQ)

Forma extendida de la cadena de suministro, MOQ consiste en calcular los pedidos de compra
óptimos que satisfagan todas las limitaciones de la MOQ.
Una de las restricciones de la MOQ es que no puede aceptar ningún pedido por debajo de la umbral
determinada expresada en dólares o en unidades.
El problema general de la MOQ es denominado un problema de optimización no lineal complejo
ya que puede probarse que el cálculo de solución óptima generalmente escapa del alcance
computacional.
Las limitaciones más frecuentes de la MOQ en las cadenas de suministro se encuentran:
● una cantidad mínima expresada en unidades por SKU, que generalmente refleja artículos
que son demasiado económicos para venderse por separado.
● una cantidad mínima expresada en dólares para el pedido de compra en conjunto, que a
menudo se encuentra cuando el proveedor no cobra el envío.
● una cantidad mínima expresada en unidades por categoría de artículos, que se encuentra a
menudo en productos que se fabrican a pedido en lotes de producción de una determinada
dimensión mínima.
Gestionar una limitación a la vez no resulta complicado en la práctica, pero cuando son varias las
MOQ mucho más complicado.

CAPACIDAD DE DESPACHO
Capacidad de despacho es la cantidad que llega a salir de la empresa por pedido de algún
comprador ya sea este algún cliente o el distribuidor, la capacidad de despacho en la cadena de
suministro es importante ya que gracias a esta se puede llegar a satisfacer la demanda, puede llegar
a satisfacer o a insatisfacer las necesidades de los clientes.
El despacho es un proceso llevado por el jefe de bodega que es el encargado de llevar las existentes
de la mercancía que entra y sale del almacén,el control de inventarios, el recibo de la mercancía;
es el jefe de recibos que se pone de acuerdo con el proveedor para asignar el día la hora y la fecha
de entrega de los productos el jefe de recibos es el encargado de organizar la logística organizando
a los recibos, es el encargado de organizar la logística organizando a los recibidores para cada tipo
de productos Las revisiones de la mercancía, el recibidor tiene como función revisar y verificar la
mercancía con el orden de compra donde se embala, en el se clasifica se almacena, es la
programación de despacho. El orden de venta esta orden se monta en el sistema de la compañía
por el jefe de despacho que tiene en cuenta los siguientes factores grupos de despacho, fecha,
dirección.

El despacho del producto se la debe realizar de acuerdo a ciertas especificaciones dadas al

momento del pedido para que el producto llegue en perfecto estado al lugar de recibimiento, para
satisfacción del cliente.

STOCK DE SEGURIDAD
Stock de seguridad es un término empleado en el ámbito de la logística para analizar un nivel de
acciones adicionales que se llevan a cabo para reducir el riesgo de desabastecimiento. ante las
posibles incertidumbres de la oferta y la demanda. Una posible razón de este desabastecimiento
puede ser el déficit de envases, productos o materias primas.
Unos adecuados niveles de seguridad permiten a las empresas enfocar sus objetivos hacia un
determinado sentido. En cierta manera el stock de seguridad es una manera de prepararse ante
épocas en las que pueda escasear cierto artículo. Tiene gran influencia en la cadena de suministros
ya que sirve a las compañías para satisfacer la demanda de los consumidores, aunque surjan alguna
de las siguientes situaciones:
● Crecimiento excesivo y no previsto en la demanda de un determinado artículo.
● Averías en la fase de producción.
● Retrasos por parte de los proveedores o suministradores del material.
● Huelga de los trabajadores.
FLEXIBILIDAD INDUSTRIAL
El desarrollo económico ha venido asociado durante muchos años al enfoque «taylorista» o
«fordista», planteamientos que se rompieron después de la crisis de los años setenta. Tales
enfoques giraban alrededor de la fabricación en serie, en cadena, buscando economías de escala,
optimización, etc., eso sí, en ambientes de mano de obra poco cualificada y abundante, incluso con
realidades de demanda estable, homogéneos y en expansión, contando con un cliente poco
exigente.
Así, la oferta se verá superada por la demanda, lo que se rompe en los setenta, apareciendo
excedentes de producción, sobrecapacidad productiva, etc., generando costes, ineficiencias y
variabilidad en el comportamiento de las ventas. Este importante cambio hizo que surgiera una
filosofía competitiva nueva, originada principalmente en los países asiáticos, en concreto en Japón.
Este nuevo esquema de competencia pretende un fenómeno de aumento de la calidad y de
reducción de los costes, vía de competitividad para el contexto de mercado. Tradicionalmente, se
ha venido concentrando el discurso competitivo en el control de los costes unitarios, al margen de
los niveles de calidad, sobre todo por su foco en el producto y no en el cliente, por tanto,
ocasionando un crecimiento de los costes indirectos relativos a labores de inspección,
mantenimiento, supervisión, reparación, etc., llevando a un mayor nivel de costes totales.
La filosofía de calidad se enfrenta a un reto de identificación de posibles fuentes de incidencia y
por supuesto de prevención más que de inspección, reduciendo los costes de la «no calidad». Es
más, también se incluye un planteamiento de producción concentrado en lo que se demanda,
puntualmente, sin incidencias ni excedentes.
Todo ello es factible gracias a los esquemas flexibles de producción, es decir, sistemas que
permiten cambiar el tipo de producto en el plan maestro sin derivar en un impacto elevado en los
costes ya sean por cambio de secuencia o de programación, algo impensable en las estructuras
productivas del pasado. De esta forma, la flexibilidad facilita la reducción de costes totales,
directos e indirectos, proporcionando mayores niveles de calidad y productividad al proceso. Tal
flexibilidad se puede entender desde cuatro ópticas, a saber:
● Flexibilidad del producto. Partiendo de un volumen fijo de producción una empresa es más
flexible si produce una mayor variedad de productos.
● Flexibilidad del volumen. Si se logran variaciones en el nivel de producción, aumentando
o disminuyendo la velocidad de la línea de producción, la empresa es más flexible.
● Flexibilidad de las líneas o procesos de producción. En la medida en que se logre una
división del trabajo que maximice la producción, consecuencia de una buena disponibilidad
de trabajadores y de máquinas, la empresa es más flexible.
● Flexibilidad mixta. Si se quiere fabricar nuevos productos y se observa que añadiendo
tecnología a una línea de producción existente se consigue reducir el tiempo de fabricación
y se aumenta el número de nuevos productos, la empresa es más flexible.
Los nuevos esquemas de producción se caracterizan por su naturaleza flexible, mimetizándose con
los requerimientos competitivos actuales (véase figura 12).
Figura 12. Comparación entre la fábrica tradicional y la moderna
Fuente: Bañegil (1993)
Estos sistemas flexibles de fabricación (FMS: Flexible Manufacturing System) son estructuras
automáticas de producción basadas en tecnologías de la información de forma exhaustiva,
partiendo de tres componentes:
1. La utilización de máquinas polivalentes en los procesos de producción.
2. Lograr mejorar sensiblemente la productividad y la calidad gracias a la automatización y a
la integración completa de las actividades básicas de la cadena de valor de la empresa.
3. Llevar a cabo una coordinación global de todas estas operaciones automatizadas a través
de un sistema informático integrado.
Un impacto directo y obvio se ha concentrado en la gestión de inventarios, lo que supone la
aparición de la filosofía JIT, desarrollada por la industria japonesa, especialmente en el caso de
Toyota. El just in time representa un esquema de trabajo donde el principal objetivo para ser
competitivo es que se compre o se produzca el número de unidades que se necesite en el momento
en el que hay que satisfacer la demanda del material o del producto.
El JIT busca evitar mermas, despilfarros, costes indirectos que claramente son instancias
innecesarias sin valor, por lo que se complementa con el mencionado sistema ABC. En definitiva,
sería la culminación del «cero stocks, cero pérdidas de tiempo y cero defectos» en los distintos
tipos de procesos productivos.
El sistema JIT se ciñe a un esquema pull (de arrastre) creado por Taiichi Ohno, cuya herramienta
destinada a la gestión de órdenes de producción se denomina tarjeta kan-ban, desde delante hacia
atrás en el argumento de la cadena de valor, del cliente al proveedor, facilitando una organización
y control de la fabricación desde la demanda (qué materiales y cuándo) minimizando todo tipo de
ineficiencia operativa o de almacenamiento. Por tanto, el enfoque voltea el tradicional método
push (de empuje), el cual actuaba a partir de la disposición de materias primas (ejemplos de ello
serían el EOQ y el MRP).
En un primer momento, la tarjeta kan-ban era una ficha simple que integraba la información
requerida por cada eslabón productivo, facilitando la organización de las actividades. No obstante,
actualmente las tarjetas kan-ban poseen una alta sofisticación integrando aplicaciones de
intercambio de datos.

OPTIMIZACIÓN LOCAL.
Las técnicas de optimización locales analizaran sólo pequeñas porciones del proceso y en ellas
realizarán mejoras, mientras que para la aplicación de las técnicas globales será necesario el
análisis de toda la linea.
Por ejemplo en la parte de aprovisionamiento podría realizarse una optimización local, puede
establecerse grupos especiales dentro de dicho departamento para mejorar el tráfico de
información y manejo del mismo como ser: papeleo para las aduanas, coordinación de las
inspecciones aduanales, el almacenamiento y consolidación de los envíos, el rastreo del envío.
ERP.
Planificación de Recursos Empresariales son un conjunto de sistemas de información que permite
la integración de ciertas operaciones de una empresa. El sistema ERP es un software de negocios
que ha sido diseñado para registrar y administrar los datos de la empresa.
Un sistema de ERP trabaja a tres niveles:
● Automatiza las operaciones y recoge datos en cada una de ellas.
● Integra los procesos de negocio básicos como el registro de pedidos de los clientes, las
operaciones de programación o el mantenimiento de registros de inventario y datos
financieros.
● Se ocupa del procesamiento de la información, dejándola lista para su interacción con el
usuario final, que la emplea para la toma de decisiones.
En el caso del área de manufactura esta herramienta podría permitir a la empresa planificar mejor
las cargas de trabajo en base a los pedidos y las previsiones existentes.
COMERCIO ELECTRONICO (e- commerce).
El comercio electrónico se puede definir como cualquier forma de transacción o intercambio de
información comercial, basada en la transmisión de datos sobre redes de comunicación como
Internet.
● El comercio electrónico no sólo incluye la compra y venta electrónica de bienes,
información o servicios, sino también el uso de la Red para actividades anteriores o
posteriores a la venta, como son:
● La publicidad.
● El establecimiento del contacto inicial entre un cliente potencial y un proveedor potencial.
● La búsqueda de información sobre productos, proveedores, etc.
● Intercambio de información.
● La negociación entre comprador y vendedor sobre precio, condiciones de entrega, etc.
● La venta y distribución.
● La atención al cliente antes y después de la venta.
● El pago electrónico.
El comercio electrónico puede llegar a permitir a las empresas ser más eficientes y más flexibles
en sus operaciones internas, trabajar más estrechamente con sus proveedores y dar mejor respuesta
a las necesidades y expectativas de sus clientes. Les permite seleccionar los mejores proveedores,
sin tener en cuenta su localización geográfica, y vender en un mercado global.

BIBLIOGRAFÍA:
“Optimización local”. En: LA CADENA DE SUMINISTRO SINCRONIZADA. URL:
http://www1.eafit.edu.co/jbaby/cadenadesuministrosincronizada.htm
“Comercio electrónico”. En: Academia.edu. URL:
https://www.academia.edu/4762668/Comercio_Electr%C3%B3nico_1_COMERCIO_ELECTR
%C3%93NICO
“Sistema ERP y la integración de la cadena de suministro”. En:EAE Business School.
URL:https://retos-operaciones-logistica.eae.es/sistema-erp-y-la-integracion-de-la-cadena-de-
suministro/
https://www.lokad.com/es/problema-general-de-moq-cantidades-de-orden-minimas
http://despdemer.blogspot.com/