ICA-ACCA 2018, October 17-19, 2018, Greater Concepción, Chile
Design and construction of a temperature controlled
chamber for simulation of cherries and cranberries
harvesting process temperatures
Christopher Soto-Delgado and Mario Fernández-Fernández
Abstract—It is desired to study the effect of the mechanical
and environmental variables that can affect berries during
the period of harvest and transport of fruit to packing.
These variables have been monitored under different
conditions. One of these variables is the temperature, which
has been measured at different heights of the harvest box.
In order to replicate the conditions of harvest in the
laboratory, a system has been created consisting of an oven
and an agitator, which replicates the movements and
temperatures to which said fruit has been exposed. This
information was obtained from the field during harvesting.
The objective of this work is to report the design work
construction and experimentation of the referred furnace.
The experimental results confirm that the system is capable
of replicating a temperature profile as required.
keywords— Gain schedule PID digital control, temperature
control, model identification.
I. INTRODUCCIÓN
U NA DE LAS preocupaciones frecuentes de los agricultores
productores de frutas de exportación son las condiciones
físico-mecánicas a las que se someten sus productos durante el
periodo de recolección, así como durante su transporte al lugar
de acopio y/o procesamiento. Esto se debe al daño que pueden
causarle a la fruta, ya que su efecto no aparece inmediatamente
sino en los días posteriores a su cosecha, normalmente durante
su traslado al puerto de destino. Esto es relevante para las frutas
de exportación que tienen alto tiempo de traslado, como cuando
se hace por mar [1]. Entre estas variables, una relevante es la
temperatura, ya que altos periodos de exposición a altas
temperaturas afectan la calidad de los productos [2].
Los efectos de cambio climático que se han experimentado en
los últimos años, han provocado que algunas cosechas estivales
hayan debido hacerse a temperaturas más altas que lo deseable,
con efectos sobre las frutas pueden producir daños catastróficos
[3]. Existen recomendaciones para evitar dañar la fruta por
condiciones de temperaturas elevadas (por ejemplo, para el
arándano se indica “usar sombreadores para impedir el
contacto solar directo con la fruta cosechada, trasladar la fruta
This work was supported in part by FONDEF-IDEA Project titled as
“Sistema de apoyo a la toma de decisiones para la cosecha de frutas basado
en Internet de las Cosas”.
C. Soto is a student of Mechatronical Engineering with the Faculty of
Engineering, University of Talca (e-mail: chsoto11@alumnos.utalca.cl).
M. Fernández is with the Electrical Department, University of Talca,
Curicó Campus (Corresponding author: e-mail: mafernandez@utalca.cl).
978-1-5386-5586-3/18/$31.00
2018
c IEEE 1
hasta el packing en un tiempo menor a 30 minutos, y cosechar
en las primeras horas del día y siempre a menos de 30 grados
[4]).
Este tipo de sugerencias tiene más bien un carácter de “sentido
común”, ya que no establecen el nivel de daño que determinada
temperatura puede causarle a la fruta después que ha sido
cosechada, así como la relación con el tiempo que ha estado
expuesta a esa temperatura. Por otro lado, tampoco la relaciona
con otro tipo de variables, como los golpes, las vibraciones o la
presión que pueden recibir mientras están expuestas a esas
temperaturas, que pueden producir un daño en conjunto con
este factor.
En el Proyecto dentro del cual se enmarca este trabajo busca
determinar qué aspectos de la cosecha y del traslado pueden
influir significativamente en el daño de la fruta, para establecer
condiciones que alerten al productor cuando alguna de estas
situaciones pueda producirse. En su etapa inicial, se diseñó un
dispositivo que llevan las cajas recolectoras, capaz de medir las
variables de interés (entre ellas las temperaturas en tres alturas
distintas) durante toda la etapa post-cosecha, desde que la fruta
es extraída del árbol hasta que es dejada en el packing. Su
objetivo principal es determinar estas condiciones, para
enviarlas en línea durante la operación, a la vez que
almacenarlas para que pueda ser procesada fuera de línea. Sin
duda, el efecto multifactorial que pueden provocar estas
variables en la fruta sólo puede ser estudiado si se analiza en
forma controlada, mediante ensayos de laboratorio que puedan
emular varias veces una misma condición.
Para estudiar en laboratorio el efecto de las distintas
temperaturas a las que ha estado expuesta la fruta en relación
con el tiempo de exposición a la misma, sumado a los
movimientos e interacciones (golpes, roces, vibraciones, etc.)
que las frutas experimentan cuando se traslada la caja
recolectora, y cómo se relaciona todo esto con el deterioro de la
firmeza (daño en la fruta), se propuso diseñar un equipo que
permita reproducir estas condiciones en forma controlada.
El equipo construido consiste en un horno de temperatura
controlada, diseñado específicamente para poder seguir los
perfiles de temperatura que se deseen analizar. En su interior,
se coloca una mesa vibratoria, sobre la que se coloca una caja
recolectora con frutas, diseñada para reproducir distintos tipos
de movimientos, según condiciones de interés o equivalentes a
los experimentados durante una cosecha en particular. En este
artículo se presenta sólo el diseño y construcción del horno de
temperatura controlada.
Aunque en el mercado existen propuestas para simular
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condiciones ambientales (temperatura y humedad) para funcionalidades requeridas. En la Fig. 2 se puede apreciar una
diversos tipos de productos (como materiales de construcción1 foto del sistema resultante.
o cámaras de germinación2, entre otros), no se han encontrado
equipos enfocados a la realización de pruebas que permitan
replicar condiciones específicas como las que se producen
durante los periodos de cosecha y post-cosecha, ni
publicaciones o investigaciones científicas que reflejen algún
trabajo similar.
En primer lugar, se hará referencia a las características básicas
que debe poseer el equipo. Luego se detallan los aspectos de
diseño considerados para su fabricación, para posteriormente
presentar resultados experimentales de acuerdo a la estrategia
de control de temperatura utilizada. Cabe resaltar que el diseño
final aún no se ha concluido, por lo que sólo se muestran los
resultados de funcionamiento más básicos del equipo (como
seguimiento de cambios de referencias en periodos cortos de
tiempo). Finalmente, se indican las conclusiones obtenidas y las
propuestas de mejora a incluir en el producto final.
II. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DEL EQUIPO Fig. 2 Horno desarrollado para pruebas de temperatura controlada,
conteniendo la mesa vibratoria con la caja recolectora de frutas.
Ensayos de cosecha hechos a partir de la adquisición de datos
en campo [5], muestran que los valores de temperatura Para manejar el ciclo de calor, se usó la bomba de calor que
máximos pueden alcanzar valores cercanos a 35ºC, mientras disponía el refrigerador comercial para el enfriamiento, y se
que los valores mínimos alcanzados llegaron a rondar los 10ºC redujo el volumen de control a un espacio menor que el
(al inicio del proceso de recolección). El caso particular de la disponible, equivalente al requerido para contener la mesa
Fig. 1, correspondió a la temperatura de la capa superior de una vibratoria, admitiendo los posibles movimientos que esta
caja que fue cosechada a las 9:30h y descargada en el packing realice con la caja. Por otra parte, se incorporó una resistencia
algo después de las 17h. En este caso, la variación de eléctrica para forzar el calentamiento, y así lograr controlar la
temperatura fue entre 20°C y 33°C, donde también puede temperatura según los requerimientos del caso.
apreciarse cambios de temperatura de casi 10°C
experimentados en menos de 15min, en la etapa final. III. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
Para el desarrollo de la cámara se utilizó un equipo de
refrigeración comercial tipo vitrina congeladora. En la Fig. 3 se
muestra un esquema de la máquina seleccionada y en la TABLA
I se presentan sus dimensiones físicas y prestaciones.
Dado que el equipo sólo es capaz de entregar temperaturas en
un rango comprendido entre -2°C y 10 ºC, para controlar hasta
los 35 ºC se agregó una resistencia eléctrica externa de 1200W,
tal como fuera señalado anteriormente. Las características de
esta resistencia se muestran en la TABLA II, mientras que el
esquema del funcionamiento para el equipo a diseñar se
clarifica en la Fig. 4.
Fig. 1 Temperatura a la que fue expuesta la capa superior de cerezas de una caja
recolectora, desde la cosecha hasta cuando fue trasladada al packing [5].

Los datos de temperatura obtenidos durante el desarrollo del

proceso fijan los requerimientos necesarios que debe ser capaz
de cubrir el prototipo a diseñar. Por tanto, se estableció como
un posible rango de variación entre 10 y 35°C, para el sistema
a desarrollar.
Dado que el dispositivo debe ser capaz de contener el
conjunto mesa vibratoria-caja recolectora con frutas, para
agilizar el proceso de fabricación del prototipo, se decidió (a) (b)
intervenir un equipo de refrigeración comercial, destinado al Fig. 3 Detalle estructural del equipo utilizado; (a) Vista frontal (b) Vista
posterior
enfriamiento de bebestibles, adaptándolo para darle todas las

1 2
https://www.elcometer.com/es/inspeccin-revestimientos/perfiles-de- http://frigorificosdefarmacia.com/producto/camaras-de-
temperatura-de-horno.html crecimiento/camaras-crecimiento-control-humedad/

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TABLA I homogenice sin producir flujos de tipo turbulento (para

CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO DE FRIO UTILIZADO PARA EL PROTOTIPO
representar mejor los cambios de temperatura de un sistema real
Parámetro Valor Unidad sin presencia de viento). Para ello, se diseñó un sistema de
Largo (externo) 680 mm ductos que permite canalizar el aire, tal como se muestra en la
Fondo (externo) 660 mm Fig. 5.
Alto (externo) 2000 mm
TABLA III
Largo (interno) 680 mm DIMENSIONES DE LA PLATAFORMA CONSTRUIDA
Fondo (interno) 660 mm Parámetro Valor Unidad
Alto (interno) 2000 mm Altura (externo) 800 mm
Capacidad neta 420 L Ancho 600 mm
Temperatura interior -1 a -4 °C Profundidad 530 mm
Potencia 450 W Volumen neto 217 L
Peso 122 Kg
Tipo de refrigerante R134a
TABLA II
PARÁMETROS DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA A UTILIZAR
Parámetro Valor Unidad
Potencia 1200 W
Tensión nominal 220 V
Ancho 370 mm
Profundidad 340 mm
Cuello 25 mm
Distancia entre terminales 55 mm
(a) (b)
Fig. 5 (a) Cámara fabricada para la reducción de volumen interna;
(b) Perforaciones laterales para la salida del flujo de aire.

Para el sistema de ductos se empleó zinc-alum, material

Fig. 4 Esquema del ciclo de calor de la cámara de temperatura controlada.
Observando la TABLA I puede notarse que las dimensiones
físicas del sistema utilizado exceden el espacio necesario para
contener la mesa vibratoria y su espacio de trabajo. Usarlo en
estas condiciones originaría gran inercia térmica (más difícil de
controlar) y sería energéticamente ineficiente (al necesitar
mayor cantidad de energía para calentar o enfriar un volumen
de aire que no es utilizado en su totalidad). Por tanto, se
consideró reducir el volumen de trabajo con el fin de tener una
mejor distribución temperatura y menor capacidad térmica
(favoreciendo la disminución de los tiempos de respuesta del
sistema). Para reducir el volumen útil, se construyó una cámara
que va inserta dentro del equipo. Sus características se
enumeran en la TABLA III.
El enfriamiento por convección forzada del sistema
comercial tiene un desempeño pobre, por el gran volumen de
aire que se debe desplazar y el tipo de ventilador que utiliza.
Para mejorarlo, se decidió distribuir el aire de tal manera de que
permita que la temperatura dentro de la nueva cámara se
normalmente utilizado para estos fines, dado su versatilidad,
facilidad de maquinación (plegado) y buenas propiedades frente
a agentes corrosivos como la humedad. El flujo de aire se
evacúa, hacia el interior de la cámara, por un costado de la
estructura diseñada, donde se colocó la resistencia calefactora
para calentar el aire frio que proviene del evaporador de la
bomba. El aire tratado ingresa a la cámara por una serie de
agujeros de 6 mm de diámetro (ver Fig. 5b), lo que asegura una
evacuación uniforme, de tipo laminar. La estructura interna de
la cámara tiene por soporte un armazón de acero estructural
soldado al arco, y se usó como sellante poliuretano para impedir
las fugas de aire
Para la interfaz humano-máquina y controlador del sistema
se utilizó un microcontrolador Arduino UNO, basado en el en
el chip Atmega 328p, conectado a una interfaz LCD de 16x2
basado en la pantalla Hitachi HD44780. Esta cuenta además
con una serie de botones y conexiones a pines del
microcontrolador en forma de “shield”. Como elemento de
medición, se utilizó un sensor de temperatura y humedad
DHT22.
IV. CONTROL DE TEMPERATURA
Para elaborar la estrategia de control, en primera instancia se
realizaron ensayos que permitieran conocer e identificar el
funcionamiento del prototipo. Para este fin se utilizó un data-
logger comercial de marca HOBBO, modelo U-12. Con este
equipo se realizaron pruebas para obtener curvas de frio y calor
en distintas zonas. El dispositivo cuenta con 4 sensores de
temperatura, los que se colocaron en diferentes partes de la
cámara a fin de determinar gradientes de temperatura. En la Fig.
6 se pueden observar los dos sensores superiores.

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Fig. 6 Montaje de los sensores superiores dentro de la cámara
En la Fig. 7 se presenta un gráfico con las curvas de
temperatura obtenidas durante el ensayo, donde se procedió a
bajar la temperatura a partir de la temperatura ambiente.
Fig. 7 Prueba de enfriamiento del sistema
Las curvas corresponden a la medición de los 4 sensores de
temperatura ubicados en distintas zonas dentro de la cámara. Se
puede observar que la diferencia de temperatura entre los
puntos escogidos no supera 1°C, lo que demuestra una
distribución de volumen de aire es bastante homogénea dentro
de la cámara en el caso de enfriamiento, por lo que no se
consideró realizar modificaciones adicionales para la
distribución de aire. También puede notarse que las dinámicas
de enfriamiento del sistema, con el evaporador trabajando a
máxima carga, son bastante lentas (con constantes de tiempo de
alrededor de 15min). En cambio, en caso de calentamiento es
diferente. Las constantes de tiempo son menores, pero hay
mayor diferencia de temperatura entre zonas, con diferencias de
hasta 8°C entre puntos distantes, como se observa en la Fig. 9.
Fig. 9 Prueba de calentamiento del sistema
Dada la mayor capacidad del sistema para conseguir
aumentos de temperatura en el horno, se decidió tomar sólo
acciones de control sobre el elemento calefactor, utilizando
como pre-actuador un relé electromecánico para activarlo y
desactivarlo. En una primera instancia, y para evaluar la
4
factibilidad de esta decisión, se evaluó una estrategia de control
ON/OFF [6], tomando como señal medida la temperatura
Temp4 (que corresponde al sensor que se encuentra más cerca
de la zona en la que se posiciona la caja recolectora de frutas).
En la Fig. 10 se muestran los resultados obtenidos para una
señal de referencia de 15°C.
Fig. 10 Resultado de la implementación del control ON/OFF.
Este tipo de respuesta oscilatoria es esperable en sistemas de
índole térmica, debido a la inercia que posee el sistema y a las
limitaciones del actuador. Para tratar de mejorar esta respuesta,
se consideró implementar un control de tipo ON/OFF con
brecha diferencial o banda muerta [6]. Los resultados de esta
modificación, considerando cambios de setpoint, se muestran
en la Fig. 11, para la temperatura Temp4.
Fig. 11 Resultados para control con brecha diferencial.
Puede notarse que, aunque se mejora la respuesta del sistema,
con menores amplitudes de oscilación de la variable controlada,
se sigue manteniendo el problema de oscilación térmica,
dificultándose más el control con referencias de temperaturas
más altas, por lo que se decidió ocupar una mejor estrategia de
control.
V. MODIFICACIONES
Para lograr tener una temperatura más uniforme al interior de
la cámara, se hicieron una serie de modificaciones. Se optó por
usar una estrategia de control PID con salida PWM, usando
como pre-actuador un relé de estado sólido de 6A, modelo
KB40C06A, y como sensor de temperatura un termistor de 10
[kΩ] OPEN-SMART, manteniendo el microprocesador y la
interfaz de visualización. Dado que el comportamiento del
sensor utilizado no es lineal, se utilizó un ajuste de la medición
a partir del modelo de aproximación de Steinhart-Hart [7].
Para el correcto funcionamiento del relé, se ajustó la
frecuencia de salida del PWM, según las indicaciones del
fabricante del microcontrolador. La resolución y la frecuencia
se calculan como [8]:
log 1 log 157
7
log 2 log 2
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16 ∙ 10 TABLA IV
50,08 PARÁMETROS PARA LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA AJUSTADA
2∙ ∙ 2 ∙ 1024 ∙ 156 Parámetro Ref: 1% Ref:5% Ref:15%
Una vez realizadas las modificaciones en los registros del Ganancia K 10,9 2,8 1,66
Retardo θ 23,9 25,3 30
microcontrolador, se procede a realizar la modelación del Constante de tiempo τ 1318 1629 1193
sistema en forma empírica, a partir de la respuesta ante entradas
escalón (cambiando el ciclo de trabajo de la señal aplicada al
relé de estado sólido). En primera instancia, se realizaron con el
nuevo actuador 5 ensayos de aumento de temperatura y 5 de
disminución. Los resultados se muestran el gráfico de la Fig.
13.

Fig. 14 Ensayo entrada escalón y respuesta estimada con referencia al 1% de

la señal

Fig. 13 Identificación del sistema a entradas escalón.

Aunque el poco tiempo considerado para realizar los cambios

escalón fue insuficiente para que se alcanzara el estado
estacionario en cada caso, sirvió para notar la gran cantidad de
valores atípicos (“outliers”) que aparecen durante el proceso de
medición, en conjunto con el ruido captado durante la
adquisición de datos.
Para solucionar este problema, se utilizaron dos filtros: uno Fig. 15 Ensayo entrada escalón y respuesta estimada con referencia al 5% de
la señal
de mediana móvil (para filtrar los “outliers”) [9] y otro de media
móvil (suavizar el ruido inducido de alta frecuencia de la señal
medida) [10]. Para validar los resultados, se utilizó como
instrumento patrón un calibrador Fluke 744 conectado a una
Pt100 de 3 hilos. Adicionalmente, se utilizó un segundo
instrumento (modelo XH-W1219), basado en un termistor de
10 [kΩ], con circuitería de compensación y ajuste de fábrica,
para validar los resultados del sensor del horno, ya que es del
mismo tipo.
Las siguientes pruebas para la identificación del sistema se
hicieron en forma independiente, partiéndose en todos los casos
desde aproximadamente 10°C, y esperando hasta que la
Fig. 16 Ensayo entrada escalón con referencia al 15% de la señal
respuesta alcanzará la condición de estado estacionario después
de aplicar un determinado ancho de pulso a la señal PWM. Se
A partir de estos resultados, se definieron 3 zonas de
realizaron 3 pruebas, con un ancho de pulso de 1%, 5% y 15%
operación distintas: Zona 1 (menor a 15°C), Zona 2 (entre 15°C
respectivamente, de duración 4800 segundos cada una. Con
estos resultados se procedió a realizar la caracterización del y 25°C) y Zona 3 (mayor que 25°C), asociados a los modelos
sistema utilizando el software Excel, por el método de mínimos obtenidos para anchos de pulso de 1%, 5% y 15%
cuadrados, aproximando las respuestas del sistema a las de uno respectivamente. Dado que los modelos por zona variaron
de primer orden con retardo como (1). significativamente para cada caso, se decidió utilizar una
estrategia de control PID discreta de ganancia tabulada [11],
(1) con parámetros de sintonía asociados a cada una de las zonas.
Para encontrar los valores de las ganancias proporcional,
Los gráficos de la respuesta al escalón y de los modelos
integral y derivativa para cada zona, se utilizó como primera
ajustados se muestran en las Figs. 14 a 16. Puede notarse que, a
sintonía la herramienta TUNE de diseño de controladores de
medida que aumenta el ancho de pulso, la ganancia y la
MATLAB®, utilizando para como planta el modelo de cada
constante de tiempo disminuyen (la primera más
significativamente que la segunda), mientras que el retardo región e implementando lazos de control en lazo cerrado como
aumenta levemente. Los valores de los parámetros obtenidos de se muestra en la Fig. 17.
cada modelación se resumen en la TABLA IV.

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Fig. 17 Modelación del sistema en SIMULINK para sintonización del
controlador
Considerando un tiempo de muestreo de 2,5s, y un algoritmo
PID discreto de velocidad de programación directa [11-12], se
resintonizaron los parámetros manualmente, a partir de los
obtenidos con la herramienta TUNE, resultando los valores que
se muestran en la Tabla V para cada zona.
TABLA V
VALORES DE CONSTANTES PARA CONTROL PID POR GANANCIA TABULADA
Parámetro Abreviatura Zona 1 Zona 2 Zona 3
Constante proporcional Kp 1,185 4.27 6.5
Constante integral Ki 0,001 0,0027 0,0049
Constante derivativa Kd -49 -279 -390
La Fig. 18 muestra los resultados experimentales de
implementar el algoritmo con ganancia tabulada y con las
señales filtradas según se indicó previamente.
Fig. 18 Resultados de control PID por ganancia tabulada
Puede notarse que cuando se trata de calentar, el sistema
responde rápidamente y con muy poco sobrepaso, en todo el
rango de operación del sistema, por lo que la sintonía realizada
se ajustó bien a lo esperado. Sin embargo, cuando se requiere
enfriar, el sistema de control aplica acciones correctivas bruscas
ante cada cambio escalón negativo, llegando a anular la acción
de calentamiento (duty cycle =0%) por largos periodos de
tiempo, actuando sólo la capacidad de enfriamiento del sistema,
y la acción de control recién empieza a aparecer cuando se ha
alcanzado el valor de referencia. El tiempo que permanece sin
acción de control es mayor mientras se quiera alcanzar una
temperatura más baja, evidenciando la baja capacidad de
enfriamiento del sistema. Para la primera parte del proyecto (en
que sólo se requiere hacer análisis a temperatura constante),
esta no es una situación invalidante. Para la segunda parte del
proyecto, en que se requerirán hacer acciones de control de
seguimiento de trayectoria como la mostrada en la Fig. 1, esto
sí es importante. Por tanto, los próximos pasos a seguir son
intervenir el sistema de ventilación tanto del evaporador como
del condensador, controlando su velocidad, y se ha considerado
colocar 4 ventiladores DC de 140mm de diámetro en el primero
y 2 en el segundo. Esto recién se está realizando y aún no se
dispone de resultados que permitan establecer si con ello se
soluciona el problema. En caso de ser insuficiente, se cambiará
el ciclo de refrigeración por un sistema que permita tomar
acciones sobre la velocidad de la bomba y/o sobre la válvula de
expansión (ver Fig.4).
VI. CONCLUSIONES
Se ha desarrolló un sistema para emular las temperaturas que
una caja de cosecha (en este caso de berries: cerezas y
arándonos) como las que tienen durante la recolección de fruta
y su traslado al packing. Debe contener una mesa vibratoria con
una caja completa de frutas, para emular simultáneamente los
movimientos que experimenta. El sistema implementado fue
probado en el laboratorio de Tecnología de Alimentos de la
Universidad del Bio Bio (sede Chillán), con cerezas y
arándanos, para evaluar el efecto de distintas temperaturas
(constantes) y distintos tiempos de exposición, con el objeto de
poder establecer un modelo preliminar de daño. La cámara
logró mantener las temperaturas solicitadas con un error en
torno a la temperatura de referencia inferior a 1°C durante todas
las pruebas realizadas. Dado que las condiciones de operación
como las de la Fig. 1 no pueden ser logradas aún con el equipo
disponible, el trabajo futuro considera intervenir el sistema de
enfriamiento, para poder lograr un mejor seguimiento de los
perfiles de temperatura que la fruta experimenta durante su
cosecha y post-cosecha, sobre todo cuando sufre cambios
bruscos de temperatura, como cuando se pasa una caja de una
zona expuesta al sol a una zona con sombra, o cuando se la hace
pasar a través de un túnel de frío cuando al inicio del mismo se
encontraba a temperatura ambiente.
REFERENCIAS
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management deficiencies during postharvest on the quality of sea exported
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