INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL
INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGIA

Producción de alginato de sodio a partir

de la fermentación de Azotobater
vinelandii.

Grupo: 8FV2

Por:
Galván Herrera Raymundo
Hernández Jiménez Xóchitl
Ramírez Rocha Arturo
Rodríguez Estrada Oscar Giovanni
Sánchez Rodríguez Luis Alberto
Xaxni Vázquez Gabriela

Profesora:
Nieves Hernández Adriana

Ciudad de México a 5 de marzo del 2018

Contenido
1. Introducción general........................................................................................................... 1
2. Objetivo ................................................................................................................................ 2
2.1 Objetivo general. .................................................................................................................. 2
2.2 Objetivos particulares .......................................................................................................... 3
3. Tamaño y localización de la planta.................................................................................. 3
3.1 Calculo de la oferta y la demanda ................................................................................. 3
3.2 Localización con base a la ubicación y características de los mercados de ........................ 3
consumo y abastecimiento. ...................................................................................................... 3
3.2 Cercanía con el mercado ......................................................................................................... 4
3.3 Viabilidad de la infraestructura ..................................................................................... 5
Sismos........................................................................................................................................ 5
Uso de suelo .............................................................................................................................. 5
Vías de comunicación. ............................................................................................................... 5
Usos y costumbres .................................................................................................................... 6
4. Ingeniería Básica de proceso ................................................................................................. 7
4.1 Bases de diseño ................................................................................................................... 7
4.1.2 Generalidades .................................................................................................................. 7
4.1.2.1 Flexibilidad ................................................................................................................... 8
4.1.3 Especificaciones de las alimentaciones ............................................................................ 9
4.1.5 Condiciones de la Alimentación en Límite de Batería .................................................... 12
Límite de batería 2 .................................................................................................................. 14
Límite de batería 4 .................................................................................................................. 15
4.1.6 Condiciones de los Productos en Límite de Batería ....................................................... 15
Límite de batería 1 .................................................................................................................. 15
Límite de batería 2 .................................................................................................................. 15
Límite de batería 4 .................................................................................................................. 16
4.1.7 ISO-9000 e ISO-14000 .................................................................................................... 16
RECOMENDACIONES GENERALES ........................................................................................... 16
RECOMENDACIONES ESPECIFICAS .......................................................................................... 17
ISO-14000 ................................................................................................................................ 19
4.1.8 Estudio de impacto ambiental (guía de MIA) ................................................................. 19
4.1.9 Validación y legislación biofarmacéutica (PNO’s y NOM-059)....................................... 20
Áreas de producción ............................................................................................................... 20
Áreas de almacenamiento................................................................................................... 22
Áreas de control de calidad ................................................................................................. 22
 Áreas auxiliares ................................................................................................................... 23
Equipo ................................................................................................................................. 23
4.1.10 COFEPRIS (requisitos para certificación del diseño) .................................................... 24
Vías de acceso. ........................................................................................................................ 24
Estacionamiento .................................................................................................................. 24
Edificios ............................................................................................................................... 24
4.2 Diagrama de flujo del proceso .......................................................................................... 26
4.3 Descripción detallada del proceso .................................................................................... 27
4.2.1 Obtención del Microorganismo ................................................................................. 27
4.2.2 Mezclado y Distribución. ............................................................................................ 27
4.2.3 Esterilización del Medio. ............................................................................................ 28
4.2.4 Inoculación y Fermentación en el Biorreactor Semilla (R-120). ................................. 28
4.2.5 Inoculación y Fermentación en el Biorreactor de fermentación (R-110). ................. 28
4.2.6 Descarga a Tanque de Balance (F-230) ...................................................................... 28
4.2.7 Centrifugación (H-220) ............................................................................................... 29
4.2.8 Tanque de Precipitación con Carbonato de Sodio (F-210)......................................... 29
4.2.9 Ultrafiltración (H-310) ................................................................................................ 29
4.2.10 Secado (B-410) ......................................................................................................... 30
4.4 Memoria de cálculo del Balance de Materia y Calor del Proceso ..................................... 31
Diagrama de flujo ................................................................................................................ 31
4.4 Memoria de cálculo del balance de materia y calor del proceso.................................. 33

Índice de tablas
Tabla 1 Proyección de consumo de alginatos en México ............................................................. 3
Tabla 2 Industrias abastecedoras de materias primas .................................................................. 4
Tabla 3 Químicos para controlar el pH .......................................................................................... 8
Tabla 4 Formulación del medio de cultivo Burk ............................................................................ 9
Tabla 5 Características de la sacarosa ........................................................................................... 9
Tabla 6 Características de proteasa peptona .............................................................................. 10
Tabla 7 Características de Fosfato dipotásico ............................................................................. 10
Tabla 8 Características de fosfato mono potásico ...................................................................... 11
Tabla 9 Características de Sulfato de magnesio Heptahidratado ............................................... 11
Tabla 10 Características de Carbonato de sodio ......................................................................... 11
Tabla 11 Características del alginato de sodio como producto terminado ................................ 12
Tabla 12 Datos tomados de especificaciones/condiciones de alimentación y producto. .......... 13
Tabla 13 Condiciones de alimentación en batería 1 en mezclador ............................................ 13
Tabla 14Condiciones de alimentación en límite de batería 1 para biorreactor semilla al 10% .. 14
Tabla 15 Condiciones de alimentación en límite de batería 1 para biorreactor de fermentación
al 90% .......................................................................................................................................... 14
Tabla 16 Condiciones de alimentación en límite de batería 2 (centrifuga) ................................ 14
Tabla 17 Condiciones de alimentación en límite de batería 3 (Ultrafiltración) .......................... 15
Tabla 18 Condiciones de alimentación en límite de batería ....................................................... 15
Tabla 19 Condiciones de productos en limite ............................................................................. 15
Tabla 20 Condiciones de productos en límite de batería 1 para biorreactor semilla al 90% del
tanque de balance ....................................................................................................................... 15
Tabla 21 Condiciones de alimentación en límite de batería 2 (centrifuga) ............................... 15
Tabla 23 Condiciones del producto en límite de batería ........................................................... 16

Índice de ilustraciones
Ilustración 1 Ubicacion de la planta .............................................................................................. 4
Ilustración 2 Sitio para la construccion de la planta. .................................................................... 5
Ilustración 3 Vias de comunicación
Ilustración 4 Mapa de vias ferroviarias ......................................................................................... 6
Ilustración 5 Indice de paz en México ........................................................................................... 7
Ilustración 6 Rendimiento global .................................................................................................. 8
 1. Introducción general
Hablando de los alginatos estos fueron descubiertos en 1881 por Stanford e
identificados como constituyentes importantes de las paredes celulares de las
algas cafés (Phaeophyta). En su estado natural, se encuentran formando geles
con iones Ca+2, Na+1, Mg+2, Sr+2 y Ba+2 (Haug, 1964). Su función es conferir
fuerza y flexibilidad al tejido del alga. El alginato es un polímero del ácido β-D-
manurónico y el ácido α-L-gulurónico, unidos por enlaces glucosídicos (1-4),
agrupados en tres tipos de segmentos: D-manurónico (M), L-gulurónico (G) y un
tercer segmento de diadas con ambos ácidos alternados (MM, GG, MG,).
Estudios de resonancia magnética nuclear han demostrado que también hay
secuencias de triadas (GGG, MGG, MGM) (Yabur et al., 2007).
Sin embargo, la producción comercial de alginatos no comenzó hasta el año
1929 y tuvo un notable incremento después de la segunda guerra mundial con
la instalación de empresas extractoras en todo el mundo, la continuación de la
investigación y su ampliación dio lugar a una gran cantidad de datos sobre la
estructura del ácido algínico, las propiedades de sus soluciones y las reacciones
químicas de los alginatos.
Actualmente este polímero es ampliamente usado en la industria alimentaria por
las propiedades que posee como estabilizante, emulsificante, gelificante y
espesante; así mismo aumenta la viscosidad del producto. El alginato no
contribuye un valor nutritivo, debido a que los humanos no lo metabolizan,
además de que no imparte sabor ni olor a los productos finales.
Debido a las propiedades mencionadas los alginatos son utilizados en postres,
productos de panadería, helados; reduciendo la formación de cristales de hielo
durante la congelación (dando como resultado un producto suave con velocidad
de fusión lenta); conservas, aderezos; ya que son usados como emulgentes en
mezclas agua-aceite porque las emulsiones formadas son menos propensas a
separarse; embutidos, bebidas, salsas, coberturas para helados, jarabes, geles
y rellenos de repostería. Existen mezclas de sales de calcio y alginato de sodio
que retrasa la formación del gel durante varios minutos (gel retardador) siendo
útil para la producción de jaleas, postres instantáneos, Nuggets de pollo, pasteles
de carne, reestructurados de filetes de pescado; a partir de pescado picado; aros
de cebolla a partir de cebolla en polvo; entre otros muchos productos
alimenticios. La mezclar alginatos con carne cruda puede formar geles de
alginato de calcio promoviendo que las piezas de carne se unan.
Recientemente se han comenzado a utilizar en la formación de películas
comestibles aplicadas en frutas mínimamente procesadas, con el fin de
mantener los atributos de frescura, así como también productos a base de
pescado los cuales contienen aceites con tendencia rápida a la oxidación, incluso
cuando son congelados. Si el pescado se congela con un recubrimiento de
alginato de calcio, estará protegido del aire y por lo tanto de la rancidez por
oxidación.

1
Los beneficios de su ingesta son como fibra para la reducción de los niveles de
azúcar y colesterol en sangre, así como también tienen la capacidad para
prolongar la vida útil de los productos (Parra-Huertas, 2010).
También se ha reportado el uso del alginato en el área biomédica y farmacéutica,
debido a que posee características como: biocompatibilidad (no genera una
respuesta inmunológica), no tóxico, hidrofílico y biodegradable; un ejemplo
común del uso de alginatos es la encapsulación de compuestos activos para el
tratamiento de diversas enfermedades. Los alginatos también son usados como
excipiente gelatinizante, que permite el aumenta la duración de una consistencia
por ejemplo en las presentaciones de pomadas, geles y capsulas de gelatina
blanda. Una de las aplicaciones biotecnológicas de los alginatos, es su uso en la
inmovilización de células vivas de diferentes tipos, tales como levaduras para la
producción de etanol o la producción de anticuerpos monoclonales en células.
La producción de alginato se basa principalmente en el procesamiento de algas
cafés, principalmente de las especies de Ascophyllum, Durvillaea, Ecklonia,
Laminaria, Lessonia y Macrocystis, sin embargo, también puede ser producido
mediante fermentación microbiana usando bacterias como Azotobacter
vinelandii y Pseudomona aeruginosa. Ambos microorganismos producen
alginato como un polisacárido extracelular en su forma celular vegetativa. El
polímero producido por Azotobacter vinelandii tiene la misma estructura básica
que el obtenido de las algas, excepto que el alginato bacteriano está
parcialmente acetilado, aproximadamente de la décima parte de los grupos
hidroxilos.
En este proyecto se analiza la factibilidad de instalar una planta productora de
Alginato de Sodio a partir de azotobacter vinelandii para uso en la industria de
alimentos.
En el diseño de una planta se analizan los factores y principios fundamentales
que están implicados en el desarrollo de un proceso técnico y económicamente,
en el cual no solo se analizan aspectos técnicos de ingeniería sino también las
diferentes fases del proceso, donde destaca el costo como uno de los más
importantes del mismo.

2. Objetivo
2.1 Objetivo general.
El objetivo de este trabajo es realizar el diseño de un planta para la producción
de alginato de sodio mediante la fermentación a partir de Azotobacter vinelandii
con base en los conocimientos y aplicaciones de la ingeniería básica, con el
propósito de reducir los precios de compra y aumentar su accesibilidad, debido
a que como ya se mencionó anteriormente, México importa una cantidad muy
importante de esta materia prima, por lo tanto, su precio se ve directamente
afectado por la fluctuación de la moneda del país exportador.

2
2.2 Objetivos particulares

 Analizar y determinar la capacidad de la planta productora a partir de la

oferta y la demanda del mercado actual.
 Con el método de ponderación, determinar la localización idónea para la
planta.
 Determinar la factibilidad económica del proyecto.
 Mejorar el precio del producto al producirlo en el país.

3. Tamaño y localización de la planta

3.1 Calculo de la oferta y la demanda
Basándonos en la bibliografía, la tasa de crecimiento de consumo de alginatos
en México ha sido de 2.5 T por año a partir de 1982. Con estos datos, se elaboró
la siguiente proyección de consumo para los próximos 5 años, quedando de la
siguiente manera:

Año Producción
(Ton)
2019 435.1
2020 437.4
2021 439.7
2022 442
2023 444.3
Tabla 1 Proyección de consumo de alginatos en México

Como el consumo es sumamente alto para una empresa que apenas va a iniciar
operaciones, de la producción requerida para cada año, solo estaremos
produciendo el 10% del mismo.
Ya con los datos de la tabla 1 se determina la implementación de dos turnos de
producción para asegurar la misma en el tiempo requerido.

3.2 Localización con base a la ubicación y características de los mercados de

consumo y abastecimiento.

Cercanía de la materia prima.

La materia principal para la producción de alginato de sodio es: sacarosa,
proteasa-peptona, fosfato mono-dipotásico, sulfato de magnesio y sulfato de
hierro. Se uso Google Maps para calcular las distancias y tiempos de punto a

3
punto. En la tabla 2 se puede observar al menos 6 industrias, las cuales están a
menos de 1 hora de traslado.
Lugar: Apodaca
Nuevo León
Insumos de materia Empresa Distancia a recorrer Tiempo
prima Km
Sacarosa Productos químicos 78 60 min
de Saltillo
Comercio integral y 73 60 min
química
Peptona Ampex chemicals 34 45 min
Fosfato mono- Alkem industrias 38 55 min
dipotásico
Sulfato de magnesio Vasdyl 47 30 min
Sulfato de hierro Mantecas e 26 35 min
ingredientes
Tabla 2 Industrias abastecedoras de materias primas

3.2 Cercanía con el mercado

El alginato de sodio es usualmente usado en la industria alimentaria. Con base
al Censo Económico, realizado por el INEGI en el 2014, Nuevo León se
encuentra en el tercer puesto a nivel nacional (Después del Edo. Méx. Y Jalisco)
con mayores industrias de ámbito alimentario, teniendo un total de 3,689
agroindustrias, de las cuales un 79% pertenecen a industria alimentaria.

Ilustración 1 Ubicación de la planta

4
 3.3 Viabilidad de la infraestructura

Ilustración 2 Sitio para la construcción de la planta. Parque Industrial Stiva.

En la ilustración 1 se muestra el lugar donde se llevará a cabo la construcción de

la planta, esto se determinó tomando en cuenta algunos factores como
frecuencia de sismos, inclinación del terreno, fallas geológicas, probabilidad de
inundaciones y uso de suelo.

Sismos
El promedio es de 3 sismos al año, estos con una magnitud de 3 grados, con lo
cual no representa riego, sin embargo, se han llegado a registrar sismos de hasta
5 grados Richter.

Uso de suelo
De acuerdo con el INEGI el lugar se encuentra denominado como Xerófilo sin
producción agrícola.
Con información del Atlas de Riesgos Hidrometeorológicos la zona tiene bajas
probabilidades de inundación.

Vías de comunicación.
Se tomaron en cuenta las diferentes formas de traslado hacia y desde la planta,
tanto terrestres, aérea y ferroviarias.
De acuerdo con la síntesis geográfica del estado de Nuevo León realizada por el
INEGI, el sitio cuenta con conexión hacia todas las entidades a su alrededor,
dando así comunicación a toda la región e incluso conexión con otros estados
del país (Ver figura 3). Por otro lado, Nuevo León cuenta con 940 km de vías
férreas, como se observa en la figura 4 las vías ferroviarias están dirigidas a los
4 puntos cardinales, por lo que es un buen factor de entrada y salida de insumos

5
Ilustración 4 Vías de comunicación Ilustración 3 Mapa de vías ferroviarias

y productos. Además, por ser una de las ciudades más grandes e importantes
del país (Cruz M., 2016), monterrey cuenta con dos grandes aeropuertos, esto
en dado caso de requerir nuevamente la cepa utilizada.

Usos y costumbres
Como tradición y costumbre mexicana, N.L. Cuenta con a rededor de 40 Fiestas
(Algunas de ellas patronales) a lo largo del año, pero la mayoría de ellas son
flexibles para adaptarse a los fines de semana.

6
Seguridad
En la figura 5 se muestran los datos que representan la seguridad de cada uno
de los Estados de la República Mexicana, donde cómo se puede observar
Nuevo León es un Estado de peligrosidad media, sin embargo, con
recomendaciones de la SSP, se pueden reducir los riegos ante tal situación .

Ilustración 5 Índice de paz en México

4. Ingeniería Básica de proceso

4.1 Bases de diseño

4.1.2 Generalidades

La producción de alginato de sodio se llevará a cabo mediante una fermentación

en medio de cultivo Burk por el microorganismo Azotobacter vinelandii se
realizará en lote, el cual se llevará a cabo durante 15 horas con una temperatura
de 35°C y velocidad de agitación de 280 rpm y 0.352 vvm.
La velocidad de reacción está dada bajo la siguiente cinética

7
 Ilustración 6 Rendimiento global

Obteniendo así un rendimiento global de 0.81 g. alginato/gramo biomasa y una

productividad de 0.017 g. alginato/gramo biomasa hora.

4.1.2.1 Flexibilidad
Para la evaluación de rendimientos en la recuperación química de alginato de
sodio, se encontró que la fijación del pH es un factor importante. Para ello se
recurrió al análisis con diferentes fuentes de sodio

Compuesto pH aproximado

NaCl 7

Na CO
2 3 10

NaOH 14
Tabla 3 Químicos para controlar el pH

El rendimiento obtenido para valores de pH entre 6 y 10 no fue significativamente

diferente (25.0 a 25.7%), sin embargo, la viscosidad del alginato obtenido si
presentó variaciones significativamente diferentes (ilustración 6). Las menores
viscosidades se presentaron cuando la conversión se realizó a valores de pH de
6 y 10. La máxima viscosidad en la solución de alginato se obtuvo a pH de 8 (694
mPa s), sin embargo, entre los valores de 7 y 9 no hubo diferencia significativa.
Esto significa que a valores de pH menores o mayores se produce una
despolimerización de la molécula de alginato. En el caso de valores menores de
5 se produce un rompimiento de las cadenas por las condiciones que tienden a
la acidez, mientras que a valores mayores de 10 ocurre una degradación por un
mecanismo de β-eliminación. Un factor importante por considerar en esta etapa
del proceso de producción de alginatos es el pH al cual se realiza la conversión.
(Arvizu et. al,2002).

De forma experimental se reporta que un pH 10 (Na CO ) es el óptimo para

2 3

obtener la mejor recuperación, ya que en pH cercanos a 7, el rendimiento era

8
muy bajo, y con pH mayores a 10, se obtenía un producto muy impuro y difícil de
manejar.

4.1.3 Especificaciones de las alimentaciones

Medio de cultivo Burk.
Componente Concentración (g/L)

Sacarosa 365

Proteasa- peptona 186.284

Fosfato di potásico 6.857

Fosfato mono potásico 17.743

Sulfato de magnesio hepta hidratado 6.206

Sulfato de hierro 5.840

Sulfato de calcio 0.697

Tabla 4 Formulación del medio de cultivo Burk

Características.
 Disolución con agua, pH se ajusta a 7.2. Con el objetivo de evitar
precipitaciones.
 Viscosidad del medio de cultivo 80 Cps.
 Calor específico 0.950cal/gK
 Número de Prandtl 370.47
 Temperatura 35°C
 Presión interna 0.5 atm
 Sustrato inicial 365 g/L

α-D-glucopiranosil α-D-glucopiranosil
Fórmula Fórmula
(1,2)-β-D- (1,2)-β-D-
semidesarrollada semidesarrollada
fructofuranósido fructofuranósido
Propiedades
Temperatura crítica K (-273,15 °C)
fisicoquímicas
Estado de agregación Sólido Solubilidad en agua 2.115g/ml (20º C)
Apariencia cristales blancos Partículas metálicas 10 PPM MAXIMO
1587 kg/m3; 1.587
Densidad Humedad 0.06 % MAXIMO
g/cm3
Características
Masa 342.0 g/mol u
microbiológicas
Punto de fusión (188 °C) Bacterias Mesofílicas: 200/10 GR. MAXIMO
Punto de ebullición (102 °C) Levaduras < 15/10 GR. MAXIMO
Punto de
(15 °C) Hongos < 15/10 GR. MAXIMO
descomposición

Tabla 5 Características de la sacarosa

9
 Propiedades Fisicoquímicas
Forma física Líquido
Apariencia/Olor Líquido indoloro incoloro
Punto de fusión/Punto de congelamiento 0°C

Punto de ebullición/punto inicial de ebullición 100°C

Punto de inflamación >93°C
Presión de vapor 2.3kPa
Densidad 1 g/cm3
Tabla 6 Características de proteasa peptona

Propiedades Fisicoquímicas

Forma física Solido

Apariencia/Olor Solido blanco inodoro

Punto de ebullición/punto inicial de ebullición 180°C

Densidad 2.44 g/cm3

Solubilidad 1600g/l en agua a 20° C

Pureza (K2HPO4) (base seca) 98%

Fósforo (Como P2O5) 38.7 – 40.7 %

Potasio (K2O) 52.5 – 54 %

Arsénico (no más de) 3 ppm

Metales pesados (no más de) 3 ppm

Humedad 2%

Insolubles en agua 0.2 %

pH (Solución acuosa al 1%) 8.8 – 9.3

Tabla 7 Características de Fosfato dipotásico

Pureza (KH2PO4) (base seca) 98 %

Fósforo (Como P2O5) 52 %

Oxido de Potasio (K2O) 34 %

Arsénico (µg/g) 3 máx.

Metales pesados (µg/g) 4 máx.

Humedad 1%

10
Insolubles en agua 0.02 %

pH (Solución acuosa al 1%) 4.2 – 4.7

Tabla 8 Características de fosfato mono potásico

Pureza (KH2PO4) (base seca) 98 %

Fósforo (Como P2O5) 52 %

Oxido de Potasio (K2O) 34 %

Arsénico (µg/g) 3 máx.

Metales pesados (µg/g) 4 máx.

Humedad 1%

Insolubles en agua 0.02 %

pH (Solución acuosa al 1%) 4.2 – 4.7

Tabla 9 Características de Sulfato de magnesio Heptahidratado

Estado físico Sólido (polvo)

Fórmula química Na2CO3

Peso molecular 100,1 g/mol

Pureza Alta, 99.2% puro

Color Blanco

Sabor Insípido

Olor Sin olor

pH 11.5

Pérdida por desecación Menor a 15.0%

Solubilidad en agua Moderadamente soluble en agua

Humedad Máx. 0.5 %

Insoluble en HCl Máx. 3.0 %

Viscosidad < 0.01

Tabla 10 Características de Carbonato de sodio

11
4.1.4Especificaciones de los Productos

Características fisicoquímicas

Estado físico Sólido (polvo)

Fórmula química (C6H7NaO6) n

Peso molecular 10,000 – 600 000 D

Color Blanco crudo, amarillo o marrón

Sabor Insípido

Olor Prácticamente inodoro/ sin olor

pH Min 4, media 6-7, máx. 10

Pérdida por desecación Menor a 15.0%

Solubilidad en agua Soluble (lento)

Humedad Max 10.21% mínima 5 media 7.6

Solubilidad en etanol Insoluble

Viscosidad: En soluciones de 2% a 25°C Alta 1000cps, Media 500cps, Baja 250cps

Características microbiológicas

Cuenta total No más de 5000 UFC por gramo

Levaduras No más de 500 UFC por gramo

Coliformes Negativo

Salmonella Negativo

Características toxicológicas

Arsénico (As) No más de 3mg/Kg

Plomo (Pb) No más de 5mg/Kg

Cadmio (Cd) No más de 1 mg/kg

Mercurio (Hg) No más de 1 mg/kg

Tabla 11 Características del alginato de sodio como producto terminado

4.1.5 Condiciones de la Alimentación en Límite de Batería

En el proceso se encuentran 4 límites de batería acorde a las áreas involucradas
en el proceso como (LB1), (LB2), (LB3) y (LB4).
Con respecto a los límites de batería las condiciones son las siguientes de
acuerdo con cada etapa:

12
 Temperatura Presión
°C manométrica
kg/cm2

Estado Forma Alimentación Optima Max Optima

de Min
recibirlo

Aire Gas - 158 160* 162 1

Carbonato Sólido Costales 24.5 25* 25.3 1

de sodio

Solución Líquido Galones 24.5 25* 25.3 1

diafiltrante

Agua Líquido Galones 24.5 25* 25.3 2

destilada

Inóculo Liofilizado - 34 35* 35.5 1

Sólidos del Sólidos Costales 24.5 25* 25.3 1

medio
Tabla 12 Datos tomados de especificaciones/condiciones de alimentación y producto.

Límite de batería 1

La alimentación será en primera instancia a los mezcladores del medio de cultivo

para la posterior inoculación en el biorreactor de fermentación y el biorreactor
semilla.

Temperatura
°C

Alimentación Estado Forma de Cantidades Min. Optima

alimentación m 3

Agua destilada Líquido - 2.175 20 25

Sólidos del Sólidos Costales 5.10 - -

medio
Tabla 13 Condiciones de alimentación en batería 1 en mezclador

La segunda alimentación dentro del límite de batería 1 es directamente hacia los

biorreactores, en una distribución 10% a biorreactor semilla y 90% a biorreactor
de fermentación.

13
 Alimentación Estado Forma de alimentación Cantidades m 3
Min. Optima

Inoculo Liofilizado - - - -

Medio de cultivo Líquido Tubería 0.7275 28 30

Tabla 14Condiciones de alimentación en límite de batería 1 para biorreactor semilla al 10%

Temperatur Aireació
a °C n vvm

Alimentació Estad Forma de Cantidade Min. Optim Max Optima

n o alimentació sm 3
a .
n

Cultivo Liquid Tubería 6.5475 34.5 35 36 0.352

o
Tabla 15 Condiciones de alimentación en límite de batería 1 para biorreactor de fermentación al 90%

Límite de batería 2
Las condiciones de alimentación en la batería 2, dependerán del control y
balance del límite de batería 1; la alimentación será la correspondiente salida del
biorreactor de fermentación el cual será descargado en el tanque de balance y
posteriormente llevado a la centrifuga.

Alimentación Estado Forma de Flux Optima Concentración g

alimentación L/h biomasa/L

Cultivo Liquido Tubería 1020 25 10

Tabla 16 Condiciones de alimentación en límite de batería 2 (centrifuga)

Al final de este proceso en el sobrenadante se encontrará el ácido alginico, el cual será

alimentado directamente al tanque de precipitación con carbonato de sodio (F-210)
mediante tubería de manera directa. Al tanque de precipitación se le adicionara
carbonato de sodio para por medio de una reacción química con el ácido alginico
obtenido en la centrifugación, producir el alginato de sodio.

Alimentación Estado Forma de alimentación Cantidades kg

Ac. Alginico Liquido Tubería 10,085.79

Carbonato de sodio Solido - -

· Límite de batería 3
Terminada la precipitación, la solución resultante será descargada a un segundo
tanque de balance(F-320) mediante una bomba centrifuga (L-321) al cual se
alimentará de igual manera una solución diafiltrante para llevar a cabo el proceso
de ultrafiltración.

14
 Alimentación Estado Forma de alimentación Flujo m /h
3

Sol. Diafiltrante Liquido Tubería 4.33

Tabla 17 Condiciones de alimentación en límite de batería 3 (Ultrafiltración)

Límite de batería 4
La solución producto del proceso de ultrafiltración es alimentada mediante
tuberías a un equipo de secado por aspersión, con una entrada de aire caliente
durante un tiempo de 14 horas.
Alimentación Estado Forma de alimentación Flujo L/h Temperatura °C

Filtrado Liquido Tubería 230 -

Aire Gas Tubería - 220

Tabla 18 Condiciones de alimentación en límite de batería

4.1.6 Condiciones de los Productos en Límite de Batería

Límite de batería 1
Al final de la operación se aplicará el protocolo de limpieza en el tanque agitado.
Tabla 19 Condiciones de productos en límite de batería 1 para biorreactor semilla
al 10% del tanque de balance

Alimentación Estado Forma de Cantidades Min. Optima Concentración g

alimentación m 3
biomasa/L

Medio de Líquido Tubería 0.7275 28 30 10

cultivo
Tabla 19 Condiciones de productos en limite

Límite de batería 2
Alimentación Estado Forma de Cantidades Min. Optima Concentración g
alimentación m 3
biomasa/L

Medio de Líquido Tubería 6.5475 28 30 10

cultivo
Tabla 20 Condiciones de productos en límite de batería 1 para biorreactor semilla al 90% del tanque de balance

Al final de este proceso en el sobrenadante se encontrará el ácido alginico, el

cual será alimentado directamente al tanque de precipitación con carbonato de
sodio (F-210) mediante tubería de manera directa.
Al finalizar este proceso será aplicado el protocolo de limpieza al equipo de
centrifugación.

Producto Estado Forma de alimentación Cantidades kg

Ac. Alginico Liquido Tubería 10,085.79

Tabla 21 Condiciones de alimentación en límite de batería 2 (centrifuga)

15
Límite de batería 4
El producto resultante es un polvo de alginato de sodio con las características
mencionadas en el apartado 4.1.4 Se recuperarán de manera continua los
sólidos directamente del desecador o del ciclón contiguo (H-420).
Después de este proceso el producto será transportado por medio de una banda
móvil hacia una empacadora para la obtención de sacos de 25Kg de producto
para su almacenamiento y posterior distribución comercial.
Productos Estado Min Opta Max P man Humedad Forma de
Físico (°C) (°C) (°C) (Kg/cm2) máxima % Entregar

Alginato de Sólido 22 25* 26 2 10.21 Costales**

sodio
Tabla 22 Condiciones del producto en límite de batería

*Datos tomados de especificaciones/condiciones de alimentación y producto.

** Se entregará en costales de polipropileno de 25 kg impresas con las características del

producto y nombre de la empresa.

4.1.7 ISO-9000 e ISO-14000

Nuestro producto y sitio de fabricación operan de acuerdo con los principios del
sistema ISO 9001 y 14001, que utiliza un estándar de gestión y riesgos de
calidad y medio ambiente.
Se logra el cumplimiento normativo, de mercado y de certificación a través de
buenas prácticas de manufactura adecuadas que están alineadas con los
requisitos del negocio y al cuidado del medio ambiente reduciendo las emisiones
de contaminantes. Somos una empresa comprometida a mantener sistemas y
operaciones de calidad para que nuestro producto final cumpla con las
expectativas del cliente.

RECOMENDACIONES GENERALES
Vías de acceso: Se requiere la pavimentación y alisamiento de vías de acceso,
dentro y fuera de la planta, con inclinación hacia coladeras y rejillas. Para una
mejor limpieza.
Pasillos: Los pasillos se consideran con una amplitud de 4m, siempre deberán
estar desalojados, y que nada los obstruya. Es amplio para un libre tránsito, tanto
de personas como el patín de transporte para producto final.
Edificios: Se especifica un acabado fino de cemento y arena para paredes
exteriores, con pintura para intemperie.

16
RECOMENDACIONES ESPECIFICAS
Área Dimensiones (m) Requerimientos de construcción

Almacén de 4x 5 El tanque de combustible debe

agua y estar contenido en un dique con
combustibles un volumen exacto del
combustible alojado en el tanque.
Debe tener ventilación, debe
tener extintores o sprinkles
(rociadores).
El dique debe de estar recubierto
con pintura epóxica para evitar
en caso de derrame
contaminación del subsuelo, y
los muros del almacén deben de
estar recubiertos con pintura
retardante al fuego. Muros de
lámina de zinc.

Almacén de 15x11 Muros de lámina con soporto de

materias estructura metálica con perfil
primas PTR 2x2 in.

Almacén de 10x10 Muros de lámina con soporte de

producto estructura metálica con perfil
terminado PTR 2x2 in.

Área de carga 20 x 10 Muros de lámina con soporte de

estructura metálica con perfil
PTR 2x2 in.

Baños 10 x10 Muro de bloc hueco de barro

prensado, recubiertos con
azulejo cerámico de 20x30 cm,
pisos recubiertos de loseta de
barro esmaltada antiderrapante
de 40x40 cm, muebles de baño
(inodoros con fluxómetro de 6L
por descarga, mingitorios
ecológicos secos).

17
Laboratorio de 8 x8 Piso recubierto con recubrimiento
control de epóxico, muros a base de panel de
calidad yeso con suspensión de lámina
galvanizada, panel de yeso
recubierto por glass liner.

Oficinas 6x10 Muros a base de panel de yeso

técnicas y con bastidor a base de canal y
administrativas poste de lámina galvanizada.

Enfermería 5x10 Muros a base de panel de yeso

con bastidor a base de canal y
poste de lámina galvanizada.

Atención a 10 x 6 Muros a base de panel de yeso

clientes con bastidor a base de canal y
poste de lámina galvanizada.

Área de carga de 16 x10 Malla ciclónica y postes metálicos.

producto
terminado

Estacionamient 44 x14 Estará pavimentado y con

o señalización adecuada para
cajones de estacionamiento
(2.40m X 5.00m con un banco
vestidor o tope de 1.40 X 0.40),
flechas de dirección pintadas en
blanco, lugares reservados (3.80m
X 5 m) y señalización en un fondo
azul con imagen blanca (1.60m x
1.44m)

Área de 29.5x35 Piso recubierto con recubrimiento

producción epóxico, muros a base de panel de
(incluyendo yeso con suspensión de lámina
espacios entre galvanizada, panel de yeso
equipos) recubierto por glass liner.

18
 Servicios 16x5 Piso recubierto con recubrimiento
auxiliares epóxico, muros a base de panel de
yeso con suspensión de lámina
galvanizada, panel de yeso
recubierto por glass liner

Tabla 25 Recomendaciones por cada área necesarias para el diseño de las áreas con base en ISO 9000 y COFEPRIS

ISO-14000
Para validar este punto se necesita contar con un Estudio de Impacto Ambiental
(MIA) El cual se justifica en el siguiente apartado del presente proyecto.
La empresa contará con una Planta tratadora de aguas residuales (PTAR). El
agua se depositará en un tanque de almacenamiento temporal que tendrá una
capacidad de 100m³, ésta se construirá con tabique rojo recocido de 7cm x 14cm
x 25cm, aplanado de acabado fino e impermeabilizante asfaltico, dicho tanque
tendrá las dimensiones de 5m de ancho x 5m de largo x 4 m de altura
(Considerando flujos extraordinarios de 30% mayores al máximo); ésta
posteriormente alimentará a la planta de tratamiento con la finalidad de usarla 2
veces al mes.
Antes de comenzar con el tratamiento, se tiene un medidor de flujo ultrasónico,
el cual mantendrá mediante la medición un control del flujo no mayor de 5L/s con
base al diseño. Para mayores especificaciones se puede leer el apartado en
diseño de planta tratadora de aguas residuales, donde se pueden leer
especificaciones, diseño, cálculos para el desarrollo de la misma.
Con esto se validará la Iso 14-000 que se enfoca en el desarrollo de un plan para
un manejo ambiental, donde el desarrollo de la MIA y el diseño de la PTAR se
tiene un refuerzo de esta validación.

4.1.8 Estudio de impacto ambiental (guía de MIA)

Con base a los requerimientos normativos para instalar y operar una planta de
proceso se requiere presentar una Manifestación de Impacto Ambiental, para
realizar dicho documento el Auditor Interno se auxilia de la guía de
autoevaluación ambiental proporcionada por la PROFEPA, la cual se encuentra
contestada en el Anexo 1.

Esta autoevaluación se realiza con el propósito de que las condiciones a que se

sujetará la realización de obras y actividades que puedan causar desequilibrio
ecológico o rebasar los límites y condiciones establecidos en las disposiciones
aplicables para proteger el ambiente y preservar y restaurar los ecosistemas,

19
Dentro de las actividades a considerar dentro del diseño de una planta, es contar
con una Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR), es por ello por lo
que se ha diseñado una PTAR (ver anexo).
Así mismo se tomó en cuenta la ubicación de la planta como auxiliar para
determinar el tipo de uso de suelo que tenía previamente el predio donde se
encontrará la Planta, la disponibilidad de uso de agua para que esta no sea un
limitante en el proceso, las condiciones climatológicas de la zona no afectan el
proceso dada la naturaleza de este, así como la existencia de rutas de
accesibilidad al predio de la planta.

4.1.9 Validación y legislación biofarmacéutica (PNO’s y NOM-059)

Áreas de producción
Dimensiones: 35x29.5m (1032.5m2)
El área de producción constara esencialmente de cuatro secciones:
 La sección o área dedicada a la biorreacción (Dimensiones: 14.75x11.6m)
De acuerdo con la NOM-059-SSA1-2015, Buenas Prácticas de Fabricación de
Medicamentos, el área de biorreacción será Clase A de acuerdo con el Apéndice
Normativo A utilizado dentro de esta norma para clasificar las áreas, por lo que
contará con las siguientes características:
 Operaciones asépticas, muestreo, pesado y surtido de insumos estériles.
 Número máximo de partículas permitidas: 3520 partículas/m3.
 Monitoreo debe ser continuo durante todo el proceso.
 Partículas viables: < 1 UFC/placa, < 1 UFC/m3, < 1 UFC/placa, <
1UFC/guante.
 Presión diferencial y flujo de aire: >15 Pa con respecto a cuartos
adyacentes.
 Temperatura y humedad: 18°C a 25°C 30 a 65% HR.
Este espacio estará dedicado especialmente a la contención de biorreactores,
contendrá dos biorreactores, el reactor semilla y el fermentador del proceso,
separados entre ellos una distancia de 2m. Deberá tener acabado sanitario
además de ser recubierto con impermeabilizante permanente para concreto para
evitar el paso de humedad ambiental y formación de grietas generadoras de
partículas y contaminación. Las tuberías de servicios auxiliares deberán correr
por fuera del área de producción entrando por el techo hacia los equipos. Las
lamparas y tuberías horizontales de servicios auxiliares instaladas dentro del
área de producción deberán formar parte del techo y no sobresalir de ninguna
manera para evitar bordes donde se pueda almacenar polvo. Las lamparas
deberán ser de luz blanca fluorescente para realizar de manera correcta las
inspecciones visuales pertinentes y alumbrar eficazmente.
Por un extremo estará la entrada y salida de personal y la entrada de materia
prima ya acondicionada para la biorreacción.

20
El área de biorreacción contara con filtros HEPA para la entrada de aire y las
ventilaciones con el fin de evitar la contaminación cruzada, estas estarán
localizadas en la entrada y salida de personal, así como de materias primas.
 La sección o área de recuperación y acondicionamiento del producto
(Dimensiones: 11.6x29.5m)
De acuerdo con la NOM-059-SSA1-2015, Buenas Prácticas de Fabricación de
Medicamentos, el área de biorreacción será Clase D de acuerdo con el Apéndice
Normativo A utilizado dentro de esta norma para clasificar las áreas, por lo que
contará con las siguientes características:
 Preparación y envasado primario de formas farmacéuticas no estériles.
Muestreo, pesado y surtido de insumos no estériles.
 Número máximo de partículas permitidas: 3520000 partículas/m3.
 Monitoreo mensual de las condiciones.
 Partículas viables: < 100/placa, < 200/m3, < 50/placa.
 Presión diferencial y flujo de aire: >5 Pa Presión negativa donde se
generan polvos con respecto a los cuartos adyacentes y positiva con
respecto a donde no se generan polvos.
 Temperatura y humedad: 18°C a 25°C 30 a 65% HR.
Esta sección contendrá el resto de equipos utilizados durante la etapa de
downstream o recuperación y purificación del alginato del medio de cultivo los
cuales son ocho, cada uno ocupando un área de aproximadamente 1.7m2 y con
una separación entre ellos de al menos 2m.
Las tuberías por las que se transferirán las materias primas y los productos
intermedios serán de acero inoxidable con acabado tipo espejo para evitar el
alojamiento de residuos o contaminaciones que afecten el proceso en un futuro,
estas tuberías estarán identificadas con el contenido de lo que transportan, el
equipo de donde se originó el flujo y el equipo que lo recibirá.
Las tuberías de servicios auxiliares deberán estar identificadas, de acuerdo con
el código de la NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene,
e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías, y en los casos en
que aplique la dirección del flujo.
 La sección o área de empaquetado (Dimensiones: 11.6x29.5m)
El área de empaquetado contara con la misma clasificación que el área de
recuperación y purificación, D, y por lo tanto las mismas especificaciones
marcadas en el Apéndice Normativo A de la NOM-059-SSA1-2015.
Los equipos de envasado y etiquetado estarán separados por una distancia
mínima de 2m.
Esta sección se encontrará conectada directamente al almacén de producto
terminado.

21
Áreas de almacenamiento
Dimensiones:
 Almacén de materias primas: 11x15m (165m2)
 Área de carga de materias primas: 10x20m (200m2)
 Almacén de producto terminado: 10x10m (110m2)
 Área de carga de producto terminado: 10x16 (160m2)
 Almacén de agua y combustibles: 4x5m (20m2)
Para las áreas aledañas al área de producción se trabajará la Clase D de
acuerdo con la NOM-059-SSA1-2015, por lo que contaran con las siguientes
características:
 Preparación y envasado primario de formas farmacéuticas no estériles.
Muestreo, pesado y surtido de insumos no estériles.
 Número máximo de partículas permitidas: 3520000 partículas/m3.
 Monitoreo mensual de las condiciones.
 Partículas viables: < 100/placa, < 200/m3, < 50/placa.
 Presión diferencial y flujo de aire: >5 Pa Presión negativa donde se
generan polvos con respecto a los cuartos adyacentes y positiva con
respecto a donde no se generan polvos.
 Temperatura y humedad: 18°C a 25°C 30 a 65% HR.
 Vestimenta: Uniforme de planta limpio; cabello, vello facial y corporal
cubierto, cubrebocas y guantes.
El área de almacenamiento de materias primas contara con una bahía para la
recepción de insumos con las mismas condiciones que el almacén y techada
evitar exponer estos al ambiente exterior o comprometer su integridad.
El área de materias primas contara con una sección para el muestreo de insumos
para su posterior análisis en los laboratorios de control de calidad.
La sección de embarque estará dentro del área de almacenamiento de producto
terminado y contará con las mismas características de temperatura y humedad
que el almacén principal de producto terminado.
El área de producto rechazado o devuelto estará separada del almacén de
producto terminado y de materias primas, pero contará con las mismas
condiciones de temperatura y humedad que el almacén de producto terminado.
El almacenamiento de etiquetas y sellos será dentro de una sección restringida
dentro del área de almacenamiento de materias primas.
Áreas de control de calidad
Dimensiones: 8x8m (64m2)
El área de control de calidad estará localizada fuera del complejo principal que
comprenden las áreas de producción y almacenamiento, aunque estará
conectado a este por medio de un pasillo existente entre el laboratorio y los
almacenes. Contará con un laboratorio que operará bajo las mismas condiciones

22
de área que el área de producción (Clase A o ISO 5) pero adicionalmente estará
subdividida en dos secciones, una para analizar materias primas y otra para
analizar el producto terminado, deberá contar cada una con un cuarto frigorífico
y con un cuarto con temperatura ajustable para poder hacer los ensayos
microbiológicos pertinentes.
A su vez las secciones de análisis de materias primas y la de análisis de producto
terminado estarán subdivididas en tres secciones más que estarán separadas
entre sí, serán el área de pruebas microbiológicas, el área de pruebas biológicas
y el área de pruebas instrumentales. En caso de contar con equipo de laboratorio
sensible o delicado se harán las modificaciones pertinentes al área con base en
las especificaciones del fabricante.
Áreas auxiliares
Dimensiones:
 Enfermería: 10x5m (40m2)
 Oficinas: 10x6m (50m2)
 Baños: 10x10m (100m2)
El servicio médico, los sanitarios y vestidores estarán localizados fuera del
complejo principal comprendido por las áreas de producción y almacenes.
Adicional a estas áreas se contará con un área de archivo destinada a guardar
todos los expedientes de fabricación, expedientes de los trabajadores y con
oficinas para el personal administrativo. Esta área estará alejada del complejo
principal. En este espacio también se encontrará el personal de mantenimiento
y su instrumental en caso de ser requerido.
El área de almacenamiento de residuos estará localizada en la parte más lejana
respecto al complejo principal, debido a que no se producen residuos peligrosos
aquí se almacenaran los deshechos hasta su tratamiento o eliminación.
Equipo
Los equipos del proceso de recuperación de producto posterior a la biorreacción
deberán estar separados mínimo 2 metros entre ellos para permitir su correcta
operación y en caso de ser necesario su montaje/desmontaje sin comprometer
la integridad u operación del resto de los equipos, así como para brindar
comodidad en su área de trabajo al operador y evitar contaminaciones, errores
o fallas.
Cuando sea requerido el lavado del equipo este se realizará con agua ultra
purificada para evitar contaminaciones por la calidad del agua.
Todos los equipos serán fabricados con acero inoxidable con acabado tipo
espejo. Los lubricantes, refrigerantes u otras sustancias requeridas para la
operación de los equipos de fabricación, no deben estar en contacto directo con
el producto o con envases primarios. En caso de lubricantes u otras sustancias
requeridas para la operación de los equipos de fabricación que podrían estar en

23
contacto con el producto deben ser al menos grado alimenticio, adquirirse bajo
una especificación y establecer su manejo.
El equipo de fabricación fuera de uso debe ser removido de las áreas de
producción y los que estén en espera de mantenimiento o reparación deberán
ser identificados y si es posible movidos al área destinada para esta tarea.
Los filtros empleados en la producción o envasado primario de productos deben
ser de materiales que no liberen fibras u otros cuerpos extraños.

4.1.10 COFEPRIS (requisitos para certificación del diseño)

Vías de acceso.
Se requiere la pavimentación y alisamiento de vías de acceso, dentro y fuera de
la planta, con inclinación hacia coladeras y rejillas. Para una mejor limpieza.
Estacionamiento
El estacionamiento tendrá dimensiones de 14 m de ancho por 16 de largo. Estará
pavimentado y con señalización adecuada para cajones de estacionamiento
(2.40m X 5.00m con un banco vestidor o tope de 1.40 X 0.40), flechas de
dirección pintadas en blanco, lugares reservados (3.80m X 5 m) y señalización
en un fondo azul con imagen blanca (1.60m x 1.44m)
Edificios
(Pisos, Paredes, Techos)

Se especifica un acabado fino de cemento y arena para paredes exteriores, con

pintura para intemperie.

Especificaciones por cada área:

El área de producción está considerada con dimensiones de 29.5 x35.

Para el área de producción se especifica el uso de piso recubierto con

recubrimiento epóxico, muros a base de panel de yeso con suspensión de lámina
galvanizada, panel de yeso recubierto por glass liner. Se localizan 5 extintores
ubicados en zonas específicas del área de proceso, como medida preventiva.
Para el área de producto terminado se especifican muros de lámina con soporte
de estructura metálica con perfil PTR 2x2 in. Con dimensiones de 16 X 10

En el área de carga de producto terminado, se realiza un muro de lámina con

soporte de estructura metálica con perfil PTR 2x2 in. Se utilizan camionetas tipo
Van, para la distribución del producto. Se deben realizar las mismas medidas
antes mencionadas para los cajones de estacionamiento.

24
Está delimitado en un área de 20 X 10

Se requiere un laboratorio de control de calidad de 8 X 8 con un Piso de

recubrimiento epóxico, muros a base de panel de yeso con suspensión de lámina
galvanizada, panel de yeso recubierto por glass liner.
Se considera un almacén de agua y combustible, para lo cual se destina una
dimensión de 4 m X 5 m

PASILLOS
Los pasillos se consideran con una amplitud de 4m, siempre deberán estar
desalojados, y que nada los obstruya. Es amplio para un libre tránsito, tanto de
personas como el patín de transporte para producto final.

25
4.2 Diagrama de flujo del proceso

Ilustración 7 Diagrama de flujo del proceso

26
4.3 Descripción detallada del proceso

4.2.1 Obtención del Microorganismo

La familia Azotobacteriaceae comprende a las bacterias del género Azotobacter,
las cuales son Eubacterias Gram-negativas que tienen una pared celular
compleja que consiste en una membrana externa y una capa interna de
peptidoglicano que contiene ácido murámico y mureína. Se reproducen por fisión
binaria, viven en suelos y en aguas frescas, son células ovoides y grandes de
1.5 a 2.0 μm de diámetro. Son pleomórficas, variando su morfología desde
bacilos hasta células en forma de cocos. Se les observa como células
individuales, como pares o formando agregados irregulares, y algunas veces
formando cadenas de tamaño variable.

Algunas especies como A. vinelandii y A. chrocoocum sufren un proceso de

diferenciación para formar quistes resistentes a la desecación. Se mueven por
flagelos perítricos, son aerobios, pero pueden crecer en concentraciones de
oxígeno bajas. Algunas cepas producen pigmentos solubles o insolubles en agua

La cepa por utilizar es Azotobacter vinelandii (ATCC 9046) y será adquirido

mediante la empresa ATCC a través de su distribuidor en México, el cual se
encuentra liofilizado.

Este microorganismo crece de manera óptima a 35°C misma temperatura que

será empleada en los biorreactores semilla y de fermentación.

Al momento de su recepción en la planta este se encuentra liofilizado, por esta

razón es que se emplea un biorreactor semilla previo al proceso de fermentación
para asegurar una producción optima de alginatos.

4.2.2 Mezclado y Distribución.

Previo a la fermentación en el tanque agitado (F-120) en el cual serán mezclados
todos los componentes necesarios para la preparación del medio de cultivo
incluyendo el agua necesaria, el mezclado será durante una hora a 200rpm,
pasado este tiempo la agitación será detenida y el medio será distribuido en dos
biorreactores de la siguiente manera: 10% del medio al reactor semilla (R-120),

27
mientras que el 90% restante irá al biorreactor de fermentación (R-110) por
medio de tuberías y con la utilización de una bomba centrifuga (L-121).

Al final de la operación se aplicará el protocolo de limpieza en el tanque agitado.

4.2.3 Esterilización del Medio.

Todos los biorreactores por utilizar durante el proceso que cuenten con el medio
de cultivo serán esterilizados durante 15 minutos por medio de vapor proveniente
a de una caldera suministrado por medio de tuberías debidamente recubiertas.
Una vez terminado el proceso de esterilización el medio deberá mantenerse a
35°C por medio de un enchaquetado de acero inoxidable.

4.2.4 Inoculación y Fermentación en el Biorreactor Semilla (R-120).

En el biorreactor semilla se añadirá lo correspondiente a 10% del volumen de
operación de medio de cultivo estéril con el inoculo de Azotobacter vinelandii,
posterior a la inoculación la fermentación se llevará a cabo durante 15 horas a
una temperatura de 35°C con una velocidad de agitación de 170 rpm y 0.352
vvm velocidad de agitación optima de acuerdo con Cuesta-Álvarez et al. (2005)

Al final de la fermentación se alcanzaría una concentración final de 10g-

biomasa/L.

4.2.5 Inoculación y Fermentación en el Biorreactor de fermentación (R-110).

Una vez terminada la fermentación en el reactor semilla, todo el contenido es
bombeado al biorreactor de fermentación (R-100) a través de tuberías con la
asistencia de una bomba (L-111) iniciando el proceso de fermentación bajo las
mismas condiciones de operación que en el biorreactor semilla, el proceso de
fermentación se llevará a cabo durante 56 horas. En este tiempo se alcanzaría
la máxima condición de biomasa y un consumo total del sustrato.

Esta parte del proceso será realizada bajo las mismas condiciones para cada
uno de los biorreactores de fermentación, los cuales iniciaran operación en
tiempos diferentes.

4.2.6 Descarga a Tanque de Balance (F-230)

Al finalizar la fermentación, el contenido del biorreactor de fermentación será
descargado en su totalidad hacia el tanque de balance (F-230) mediante tubería,
para mayor control del proceso con ayuda de una bomba centrifuga (L-231).

28
4.2.7 Centrifugación (H-220)
El tanque de balance (H-230) alimentará entonces el proceso de centrifugación
para la recuperación del producto extracelular mediante una bomba centrifuga
(L-211).

Para el proceso se utilizará una centrifuga de discos la cual es alimentada a un

flux de 1,020L/h, operando de manera continua durante 4 horas a 3500rpm a
temperatura ambiente.

Al final de este proceso en el sobrenadante se encontrará el ácido alginico, el

cual será alimentado directamente al tanque de precipitación con carbonato de
sodio (F-210) mediante tubería de manera directa.

Al finalizar este proceso será aplicado el protocolo de limpieza al equipo de

centrifugación.

4.2.8 Tanque de Precipitación con Carbonato de Sodio (F-210)

El sobrenadante alimentado al tanque de precipitación será mezclado con
carbonato de sodio concentrado y agitado a 200rpm durante dos horas, tiempo
en el cual se llevará a cabo una reacción química entre el ácido alginico y el
carbonato de sodio para producir alginato de sodio.

Se lleva a cabo la siguiente reacción química dentro del tanque de precipitación

Una vez finalizada esta operación se obtendrá alginato de sodio a manera de

precipitado aun en solución para su purificación, este deberá pasar por un
proceso de ultrafiltración, para lo cual la solución con alginato de sodio en
solución será descargada a un tanque de balance (F-320) mediante una bomba
centrifuga (L-321)

4.2.9 Ultrafiltración (H-310)

Terminada la precipitación, la solución resultante será descargada a un segundo
tanque de balance(F-320) mediante una bomba centrifuga (L-321) al cual se
alimentará de igual manera una solución diafiltrante para llevar a cabo el proceso
de ultrafiltración.

Posteriormente el contenido del tanque de balance será alimentado a una

columna filtración compuesta por una membrana diafiltrante (H-310) por medio

29
de una bomba centrifuga (L-311). Esta membrana contiene polisulfonas para
llevar a cabo el proceso de diafiltración.

La solución es alimentada mediante a una bomba a razón de 4.33 m3/h, durando

la diafiltración una hora, durante la cual el permeado es retirado mientras que el
concentrado es alimentado nuevamente al tanque de balance mediante tubería
para pasar nuevamente por el proceso de filtración hasta llevar a un volumen
final de filtrado en el tanque de 9.89 m3.

Una vez terminado el proceso de filtración el concentrado que se encuentra en

el tanque de balance será bombeado con ayuda de una bomba de
desplazamiento positivo (L-411).

4.2.10 Secado (B-410)

La solución producto del proceso de ultrafiltración es alimentada mediante
tuberías a un equipo de secado por aspersión a razón de 230L/h, con una
entrada de aire caliente a una temperatura de 220°C y una salida a 90°C. Este
proceso será llevado a cabo durante un tiempo de 14 horas.

El producto resultante es un polvo de alginato de sodio con las características

mencionadas en el apartado 4.1.4 Se recuperarán de manera continua los
sólidos directamente del desecador o del ciclón contiguo (H-420).

Después de este proceso el producto será transportado por medio de una

banda móvil hacia una empacadora para la obtención de sacos de 25Kg de
producto para su almacenamiento y posterior distribución comercial.

30
4.4 Memoria de cálculo del Balance de Materia y Calor del Proceso
Diagrama de flujo

31
Material Agua para Medio Medio para Productos de Desecho Sobrenadante Desecho Decantando de 9
medio concentrado fermentación fermentación centrifuga precipitación
6 7
1 2 3 4 5 8

Sacarosa 8120.80kg 8120.80kg 3.37kg 3.37kg

Agua 2175kg 2175kg 2064kg 782.8 1281.2 208.28

Biomasa 1011.98kg 1011.98 1785

Alginato 801.813kg 801.813 1316.40kg

Total 2175kg 8120.80kg 10295.8kg 3881.163kg 1798.15 2082.81

32
4.4 Memoria de cálculo del balance de materia y calor del proceso

4.4.1 Mezclador del Medio de Cultivo

Balance general

F1+F2= F3

Se convierten los kg de sacarosa a metros cúbicos usando su densidad

ρsacarosa=1590kg/m3

Ρ=m/v v=8120.80Kg/1590Kg/m3=5.10m3

Balance global

F1+F2=F3

5.10m3+ 2.175m3= 7.275m3

Balance por componente

Agua

F1(Xagua)=F3(Xagua)

Xagua=[F2(Xagua)]/F3

Xagua=[(2.175m3)(1)]/7.275m3=0.298

Sacarosa

F1(Xsacarosa)=F3(Xsacarosa)

Xsaarosa=[F2(Xsacarosa)]/F3

Xsacarosa=[(5.10m3)(0.62)]/7.275m3=0.434

El componente principal del medio de cultivo es la sacarosa

BALANCE DE CALOR

No hay transferencia de calor en esta operación

33
4.4.2 Biorreactor de fermentación

BALANCE DE MATERIA

F4=12.90m3

Xagua=0.16

Xsacarosa=0.01

Xbiomasa=0.46

Xalginato=0.37
Concentración=5g/L Km=103g/L µmax=0.92h -1 Yx/s=0.81galginato/gbiomasa velocidad
de biomasa 0.017. Datos de cinética obtenidos de artículos.

Tiempo de duraciondelote=100h

Cantidad inicial de sacarosa=S0=8120.80Kg

Inoculo=X0 =(5%)(Concentración)(F1)

Inoculo=X0= (0.05)(5g/L)(7275L)=1818.75g=1.818Kg

Ecuación de Monod
𝑋 = 𝑋0 𝑒 𝜇𝑚𝑡
𝑺
𝝁 = 𝝁𝒎𝒂𝒙 𝑋 = 1.818𝐾𝑔𝑒 0.90∗100
𝑲𝒎 + 𝑺
𝟖𝟏𝟐𝟎. 𝟖𝟎𝑲𝒈 X=1100kg
𝝁 = (𝟎. 𝟗𝟐𝒉−𝟏 ) = 𝟎. 𝟗𝟎𝒉−𝟏
𝟏𝟎𝟑𝒈
𝑳 + 𝟖𝟏𝟐𝟎. 𝟖𝟎𝑲𝒈

Para consumo de sustrato

Balance general 𝑌𝑥⁄𝑠=0.81
F3=F4 𝑋0
𝑆 = 𝑆0 − (𝑒 𝜇𝑚𝑡 − 1)
Balance por componente de agua 𝑌𝑥⁄𝑠

F3(Xagua)=F4(Xagua) 1.818𝑘𝑔 0.90∗100

𝑆 = 8120.80 − (𝑒 − 1)
0.81
F4(Xagua)=7.275m3(0.298)=2.16m3
S=8117.43kg sacarosa
Balance global (respecto a sacarosa)
0
Entrada + generación – consumo – salida=0

8120.80+0-8117.43=3.37kgsacarosa

34
Balance para biomasa
𝒅𝑿
= 𝝁𝑿 − 𝜷𝑿
𝒅𝒕
(𝟎. 𝟗𝟐𝒉−𝟏 )(1100kg)-(1.7*10-5kg)(1100kg)=1011.98kg

Balance para producto

𝒅𝑷
= 𝒀𝑿𝑷 𝝁𝑿 − 𝜹𝑿
𝒅𝒕
(0.81)( 𝟎. 𝟗𝟎𝒉−𝟏 )(1100kg)-(0.000017)(1100kg)=801.88kg

F4=F4Xsacarosa+F4Xagua+F4Xbiomasa+F4Xalginato

F4=3.37kg+2167.95Kg+1011.98kg+801.88kg

F4=3985.18kg =12.90m3 de acuerdo a la densidad de cada componente

F3=10295.8kg de acuerdo a la conversión con la densidad

𝑿 𝑭𝟑(𝑿𝒂𝒈𝒖𝒂)
𝒂𝒈𝒖𝒂=
𝑭𝟒

𝑿 𝟕.𝟐𝟕𝟓𝒎𝟑 (𝟎.𝟐𝟗𝟖)
𝒂𝒈𝒖𝒂= =𝟎.𝟏𝟔
𝟏𝟐.𝟗𝟎𝒎𝟑

BALANCE DE CALOR

Para la esterilización:

Para el mantenimiento de la temperatura a 35°C

35
 4.4.3 Centrifuga
Se considera que en el sobrenadante donde se recupera el alginato, queda con porcentaje de
38% de agua.

F4=12.90m3 F6=7.69m3

Xagua=0.16 Xalginato=0.62

Xsacarosa=0.01 Xagua=0.38

Xbiomasa=0.46

Xalginato=0.37

BALANCE DE MATERIA
Á𝐜𝐢𝐝𝐨 𝐚𝐥𝐠í𝐧𝐢𝐜𝐨 𝑥𝐴4 𝐹4 = 𝑥𝐴5 𝐹5 + 𝑥𝐴6 𝐹6
F4=F5+F6
𝑥𝐴4 𝐹4 = 𝑥𝐴5 𝐹5 + 0.62𝐹6
Balance por componente 𝑥𝐴4 𝐹4 = 𝑥𝐴6 𝐹6
𝐒𝐚𝐜𝐚𝐫𝐨𝐬𝐚 𝑭𝟒 𝑿𝒔𝟒 = 𝐗 𝐬𝟓 𝐅𝟓 + 𝐗 𝐬𝟔 𝐅𝟔 𝑋𝐴𝑙𝑔𝑖4 𝐹4
𝑭𝟒 𝑿𝒔𝟒 = 𝐗 𝐬𝟓 𝐅𝟓 + 𝐗 𝐬𝟔 𝐅𝟔 F6 =
𝑋6
𝟏𝟐. 𝟗𝟎(𝟎. 𝟎𝟏) 0.37∗12.90𝑚3
𝐗 𝐬𝟓 = = 𝟎. 𝟎𝟐 F6 = =7.69m3
𝟓. 𝟐𝟎 0.62

Del balance general

𝐀𝐠𝐮𝐚 𝐗 𝐚𝟒 𝐅𝟒 = 𝐗 𝐚𝟓 𝐅𝐚𝟓 + 𝐗 𝐚𝟔 𝐅𝐚𝟔
𝐗 𝐚𝟒 𝐅𝟒 = 𝐗𝐅𝐚𝟓 + 𝟎. 𝟑𝟖𝐅𝐚𝟔 F5=F4-F6
𝐗 𝐚𝟒 𝐅𝟒 = 𝐗 𝐚𝟓 𝐅𝐚𝟓 + 𝐗 𝐚𝟔 𝐅𝐚𝟔 F5=12.90-7.69
𝐗 𝐚𝟒 𝐅𝟒 − 𝐗 𝐚𝟔 𝐅𝐚𝟔 F5=5.20m3
𝐗 𝐚𝟓 =
𝐅𝐚𝟓
(𝟎. 𝟏𝟔 ∗ 𝟏𝟐. 𝟗𝟎) − (𝟎. 𝟑𝟖 ∗ 𝟕. 𝟔𝟗)
𝐗 𝐚𝟓 = = 𝟎. 𝟏𝟔
𝟓. 𝟐𝟎
𝐁𝐢𝐨𝐦𝐚𝐬𝐚 𝑿𝑩𝟒 𝑭𝟒 = 𝐗 𝐁𝟓 𝐅𝟓 + 𝐗 𝐁𝟔 𝐅𝟔
𝑿𝑩𝟒 𝑭𝟒 = 𝐗 𝐁𝟓 𝐅𝟓
𝑿𝑩𝟒 𝑭𝟒
𝐗 𝐁𝟓 =
𝐅𝟓
𝟎. 𝟒𝟔 ∗ 𝟏𝟐. 𝟗𝟎
𝐗 𝐁𝟓 = = 𝟎. 𝟖𝟐
𝟓. 𝟐𝟎
36
BALANCE DE CALOR

No hay transferencia de calor en esta etapa

4.4.4 Precipitación

F6=7.69m3

Xalginato=0.62

Xagua=0.38

BALANCE DE MATERIA

De acuerdo a Hernández-Carmona G et al (2012) se utilizan a 25 partes de Na2CO3 por cada

parte de alginato a obtener

𝟐𝑪𝟔 𝑯𝟗 𝑶𝟔 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 → 𝟐𝑪𝟔 𝑯𝟕 𝑶𝟔 𝑵𝒂 +𝑯𝟐 𝑪𝑶𝟑

𝒈 𝒈 𝒈 𝒈
𝟑𝟓𝟐 𝟏𝟎𝟓. 𝟗𝟖𝟖 𝟑𝟗𝟒 𝟔𝟐. 𝟎𝟑
𝒎𝒐𝒍 𝒎𝒐𝒍 𝒎𝒐𝒍 𝒎𝒐𝒍
Si se tienen 756.663Kg la cantidad de carbonato es:

F11 =Na2CO3= (765.663 Kg) (0.25) = 191.416 Kg

La ecuación estequiométrica de reacción es:

𝟐 𝐀𝐥𝐠í𝐧𝐢𝐜𝐨 + 𝐍𝐚𝟐 𝐂𝐎𝟑 → 𝟐𝐀𝐥𝐠𝐍𝐚 + 𝐇𝟐 𝐂𝐎𝟑 + 𝐍𝐚𝟐 𝐂𝐎𝟑 + 𝐀𝐥𝐠

𝐠 𝐠 𝐠
𝐀𝐥𝐠í𝐧𝐢𝐜𝐨: 𝟑𝟓𝟐 𝐍𝐚𝟐 𝐂𝐎𝟑 : 𝟏𝟎𝟓. 𝟗𝟖𝟖 𝐀𝐥𝐠𝐍𝐚: 𝟑𝟗𝟒 𝐇𝟐 𝐂𝐎𝟑 : 𝟔𝟐. 𝟎𝟑 𝐠/𝐋
𝐋 𝐋 𝐋
𝟐. 𝟏𝟕𝟐 𝐊𝐦𝐨𝐥 + 𝟏. 𝟖𝟎𝟔𝟎 𝐊𝐦𝐨𝐥
→ 𝟏. 𝟗𝟓𝟕𝟕 𝐊𝐦𝐨𝐥 + 𝟎. 𝟗𝟕𝟖𝟖 𝐊𝐦𝐨𝐥 + 𝟎. 𝟖𝟐𝟕𝟐 𝐊𝐦𝐨𝐥 + 𝟎. 𝟐𝟏𝟕𝟓𝐊𝐦𝐨𝐥
Balance por componente:

De acuerdo con la reacción con eficiencia de conversión de 0.9

𝐀𝐥𝐠𝐢𝐧𝐚𝐭𝐨 𝐍𝐚 = 𝟏. 𝟗𝟓𝟕𝟕 𝐊𝐦𝐨𝐥 (𝟑𝟗𝟒 𝐊𝐠/𝐊𝐦𝐨𝐥) = 𝟕𝟕𝟏. 𝟑𝟏𝟗 𝐊𝐠

𝐂𝐚𝐫𝐛𝐨𝐧𝐚𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐬𝐨𝐝𝐢𝐨 = 𝟎. 𝟖𝟐𝟕𝟐 𝐊𝐦𝐨𝐥 (𝟏𝟎𝟓. 𝟗𝟖𝟖 𝐊𝐠/𝐊𝐦𝐨𝐥) = 𝟖𝟕. 𝟔𝟕𝟐 𝐊𝐠

Ácido carbónico = 0.9788 Kmol (62.03 Kg/Kmol) = 60.717 Kg

Algínico= 0.2175 Kmol (352 Kg/Kmol) = 76.566 Kg

Agua=F6* xagua=(10.085.790 Kg)(0.9241)= 9,320.103 Kg

𝐅𝟖 = 𝟕𝟕𝟏. 𝟑𝟏𝟗 𝐊𝐠 𝐀𝐥𝐠𝐍𝐚 + 𝟖𝟕. 𝟔𝟕𝟐 𝐊𝐠 𝐍𝐚𝟐𝐂𝐎𝟑 + 𝟔𝟎. 𝟕𝟏𝟕 𝐊𝐠 𝐇𝟐𝐂𝐎𝟑 + 𝟕𝟔. 𝟓𝟔𝟔 𝐊𝐠 𝐀𝐥𝐠
+ 𝟗, 𝟑𝟐𝟎. 𝟏𝟎𝟑 𝐊𝐠 𝐚𝐠𝐮𝐚
𝐅𝟖 = 𝟏𝟎, 𝟑𝟏𝟔. 𝟒𝟎𝟏 𝐊𝐠

37
BALANCE DE CALOR

Se calcula la temperatura a la que sale la solución al adicionarle carbonato de sodio a 25°C

𝟏 𝐊𝐜𝐚𝐥
𝐐𝟏𝟎 = 𝟏𝟎, 𝟎𝟖𝟓. 𝟕𝟗 ( ) (𝟑𝟓 − 𝐓𝟏𝟐 )
𝐊𝐠 𝐊
𝐐𝟏𝟎 = 𝟏𝟎, 𝟎𝟖𝟓. 𝟕𝟗 (𝟑𝟓 − 𝐓𝟐 )
𝐊𝐜𝐚𝐥
𝐐𝟏𝟏 = 𝟏𝟗𝟏. 𝟒𝟏𝟔 (𝟎. 𝟐𝟓𝟓𝟔 ) (𝐓𝟏𝟐 − 𝟐𝟓)
𝐊𝐠 𝐊
𝐐𝟏𝟏 = 𝟒𝟖. 𝟗𝟐𝟗 (𝐓𝟏𝟐 − 𝟐𝟓)
𝟒𝟖. 𝟗𝟐𝟗 (𝐓𝟏𝟐 − 𝟐𝟓) = 𝟏𝟎, 𝟎𝟖𝟓. 𝟕𝟗 (𝟑𝟓 − 𝐓𝟏𝟐 )
(𝐓𝟏𝟐 − 𝟐𝟓) = 𝟐𝟎𝟔. 𝟏𝟒𝟒𝟏 (𝟑𝟓 − 𝐓𝟏𝟐 )
(𝐓𝟏𝟐 − 𝟐𝟓) = 𝟕, 𝟐𝟏𝟓. 𝟎𝟒𝟐 − 𝟐𝟎𝟔. 𝟏𝟒𝟒𝟏 𝐓𝟏𝟐
𝟐𝟎𝟕. 𝟏𝟒𝟒𝟏 𝐓𝟏𝟐 = 𝟕, 𝟐𝟒𝟎. 𝟎𝟒𝟐
𝐓𝟏𝟐 = 𝟑𝟒. 𝟗𝟓 °𝐂

𝑲𝒄𝒂𝒍
𝒉𝟏𝟎 = 𝟏 (𝟑𝟓°𝑪 − 𝟑𝟒. 𝟗𝟓°𝑪) = 𝟎. 𝟎𝟓 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝑲𝒈
𝑲𝒈
𝑲𝒄𝒂𝒍
𝒉𝟏𝟏 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟓𝟗 (𝟑𝟒. 𝟗𝟓°𝑪 − 𝟐𝟓°𝑪) = 𝟐. 𝟓𝟒𝟑 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝑲𝒈
𝑲𝒈
𝑲𝒄𝒂𝒍 𝑲𝒄𝒂𝒍 𝑲𝒄𝒂𝒍
𝒉𝟏𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟓 − 𝟐. 𝟓𝟒𝟑 = −𝟐. 𝟒𝟗𝟑
𝑲𝒈 𝑲𝒈 𝑲𝒈

4.4.5 Filtración (H-210)

BALANCE DE MATERIA

Balance Global

F8 = F9 + F10

13117.834 = F9 + F10

Balance por componente

38
Se supone una xB9 de 0.62

Se vuelven a hacer los cálculos hasta que XB9 sea igual al calculado. Esto se realizó en Excel
obteniendo los siguientes resultados:

39
XB9=0.588781

Agua

Ácido Algínico

BALANCE DE CALOR

No hay transferencia de calor en esta operación

4.4.6 Tanque de Precipitación (F-200)

BALANCE DE MATERIA

De acuerdo con Hernández-Carmona G et al (2012) se utilizan a 25 partes de Na2CO3 por cada

parte de alginato a obtener

La ecuación estequiométrica de reacción es:

40
41