Cobre – Molibdeno: Sulfuros, Oxidos, y Mixtos.

1. MINERALES METALICOS, NO METALICOS Y SUS PROPIEDADES:

1.1 Minerales de Cobre.

1.1.1 Minerales sulfurados.
Los minerales sulfurados de cobre más comunes son calcopirita (CuFeS2, bornita (Cu5FeS4)
calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos
yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).
a. Propiedades de la calcopirita.

Color: Amarillo laton Densidad: 4.19

Raya: Negra Verdosa Solubiblidad:
Acidos
Sistema cristalino: Formula: CuFeS2
Tetragonal, escalonoedrico.
Dureza: 3.5 - 4

b. Propiedades de la bornita.

Color: Rojo de cobre, purpura Densidad: 5

Raya: Negro grisaseo Solubiblidad:
Acidos fuertes
Sistema cristalino: Formula: Cu5FeS4
Tetragonal
Dureza: 3.5 – 3.25

c. Propiedades de la calcocina.

Color: Gris oscuro, negro Densidad: 5.5 –

mate, patina. 5.8
Raya: Gris oscuro a negra Magnetico: No
grisácea
Sistema cristalino: Formula: Cu2S
Monoclínico
Dureza: 3.5 – 3.25

1.1.2 Minerales Oxidados.

En minería, se utiliza este término para referirse a todos los minerales derivados del proceso de
oxidación de un yacimiento, es decir, el ataque del mineral por parte del oxígeno proveniente
de la atmósfera bajo la forma de fluidos oxidantes (agua, aire). Por esta razón, estos minerales
se forman cerca de la superficie. Entre los minerales oxidados de cobre u óxidos más comunes
se tienen los carbonatos (malaquita, Cu2CO3(OH)2 y azurita, Cu3(CO3)2(OH)2, los sulfatos
(brochantita y antlerita), y el oxicloruro (atacamita y el silicato hidratado crisocola).
a. Propiedades de la malaquita.
Color: Verde Densidad: 3.8
Raya: Verde claro Solubiblidad:
Acidos
Sistema cristalino: Formula:
Monociclico Cu2CO3(OH)2
Dureza: 3.5 - 4

b. Propiedades de la azurita.

Color: Azul Densidad: 3.77

Raya: Azul claro Solubiblidad:
Acidos,
efervervecente en
acido clorhidrico.
Sistema cristalino: Formula:
Monociclico Cu2CO3(OH)2
Dureza: 3.5 - 4 Fractura:
Concoidea

c. Propiedades de la brochantita.
Color: Verde esmeralda Densidad: 3.97
Raya: Verde palido Solubiblidad:
Acidos
Sistema cristalino: Formula:
Monociclico
Dureza: 3.5 - 4

1.2 Minerales de Molibdeno.

La molibdenita es un mineral del grupo II (sulfuros), según la clasificación de Strunz; es un
disulfuro de molibdeno (MoS2). Es de apariencia y de tacto similar al grafito; y también posee
propiedades lubricantes que son consecuencia de su estructura de capas. La estructura atómica
consiste en láminas de átomos de molibdeno contenidos entre láminas de átomos de azufre.
 d. Molibdenita

Color: Negro, gris plomizo- Densidad: 4.73

plateado-violeta
Raya: Azul-gris Solubiblidad:
Acidos
Sistema cristalino: Formula: MoS2
Hexagonal
Dureza: 1 – 1.15

El elemento renio siempre se encuentra presente en la molibdenita como un substituto del

molibdeno, por lo general en cantidades de algunas partes por millón (ppm) (aunque a menudo
puede estar en concentraciones de hasta 1–2%). Un alto contenido de renio puede ser
detectado mediante técnicas de difracción de rayos X. Los minerales de molibdenita son
prácticamente la única fuente de renio. La presencia del renio-187, un isótopo radioactivo, y su
isótopo derivado osmio-187 resultan en una útil técnica de fechado geocronológico.

2. ASPECTOS DE MUESTREO Y PRUEBAS METALURGICAS.

Dentro de los métodos y dispositivos de partición manual se menciona:

2.1 Muestreo manual.

2.1.1 Cono y cuarteo.
Es probablemente el mas viejo de todos los métodos de muestreo probabilístico. También se le
llama cuarteo cornisa, ya que se origino en las minas de estaño de Cornwall. Se ha empleado
con lotes de hasta 50 toneladas, pero en la actualidad su uso se ha limitado a lotes de mesón de
una tonelada con materiales a –50 mm.

2.1.2 Rifleado.
El partidor de rifles, conocido también como partidor de Jones, consiste en un ensamble de un
numero par de chutes, idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20.

Los chutes forman un ángulo de 45° o mas con el plano horizontal y se colocan alternadamente
opuestos para que dirijan el material a dos recipientes colocados bajo ellos. El material se
alimenta por medio de un cucharon rectangular después de haber distribuido el material
uniformemente en su superficie. Cada uno de los recipientes recibe una muestra potencial.
2.1.3 Paleteo fraccionado y alternado.
l paleo fraccionado es ciertamente el mas barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo.
Consiste en mover el lote por medio de una pala manual o mecánica, separando una muestra
formada por una palada de cada N, logrando una relación de corte = 1/N
a. Paleo fraccionado verdadero:
Las paladas extraídas de un lote se depositan en la parte superior de N distintos montones, los
cuales al terminar con el lote “L”, se convierten en N muestras potenciales idénticas de igual
volumen.
b. Paleo fraccionado degenerado:
Cada enésima palada se deposita en el montón n°1 y el resto, paladas del ciclo, se depositan en
el montón n°2 por lo tanto, el montón n°1 es la muestra predeterminada y el montón n°2 es el
rechazo predeterminado.

2.2 Muestreo automatico

2.2.1 Divisisor rotatorio.
Los divisores giratorios permiten una alta precisión en la preparación de submuestras
representativas de los productos a granel, polvos secos y productos granulados.
lgunas muestras, que no fluyen bien por gravedad en un divisor tradicional a chutas, se pueden
dividir gracias a a una tolva de alimentación con canaleta vibrante caídas divisor de la gravedad,
se pueden dividir a través de la tolva de alimentación con una cuchilla vibrante. Esto permite
obtener una mejor precisión y mejores resultados.

2.2.2 Muestreador sobre faja transportadora.

Equipo completamente automático para el muestreo de material seco fino y grueso. Su
operación consiste en separar una porción de material a partir de una corriente de material
sobre faja transportadora, mediante un cortador tipo martillo que opera a una velocidad de
corte uniforme en todo el cinturón, el mismo que posee unos rodillos que evita la pérdida de
finos en el cinturón de canales.

2.2.3 Muestreador para liquidos y pulpas.

Herramienta manual que facilita la extracción puntual de muestras a diferentes niveles de un
tanque y/o contenedor sin afectar las características físicas y químicas de la muestra.
2.3 Pruebas Metalurgicas.
2.3.1 Caracterizacion mineralogica.

Concentrados de cobre.

2.3.2 Determinación del Work Index.

El método estándar propuesto por Bond, para la determinación del work index, consiste en
operar un circuito de molienda discontinuo (molino de laboratorio) y un tamiz, que hará las
veces de un clasificador según se indica en la figura.
La técnica experimental, establecida para la aplicación de la teoría presentada, consiste en
efectuar una molienda en pasos, eliminando en cada uno de ellos el producto a la malla deseada
y sustituyendo su peso por carga nueva. El molino utilizado es un equipo estándar de
dimensiones D x L = 12” x 12” con una cara de bolas de 20.125 Kg compuesta por bolas de
diámetro variable entre 0.61” y 1.45”. El molino opera a una velocidad de 70 rpm y es
alimentado con 700cm3 de carga seca preparada a –6 mallas (-1/8”), la que se clasifica al
tamaño deseado después de 100 revoluciones en el primer paso, reponiendo el producto que
pasa (fino) con carga nueva ( a –6 mallas) para el siguiente paso el cual se realizara durante un
numero de revoluciones determinadas en función de la cantidad de material molido por cada
revolución (g/rev) obtenido en el paso anterior; esta misma operación se repite durante varias
etapas hasta alcanzar una carga circulante del orden de 250% y analizando
granulométricamente el producto fino del ultimo caso.

2.3.3 Prueba de abrasion.

La prueba de abrasión de Bond determina el índice de abrasión, que se utiliza para determinar
el desgaste del papel y el revestimiento de acero en trituradoras, molinos de barras y molinos
de bolas. Bond desarrolló las siguientes correlaciones basadas en la tasa de desgaste en libras
de desgaste metálico / kWh de energía utilizada en el proceso de trituración.

2.3.4 Cinetica de flotacion.

Ya que en la flotación estamos en presencia de fenómenos físicoquímicos, conviene tener
presente que tanto las reacciones de acondicionamiento (mineral versus reactivos
colectores/modificadores) como las de flotación propiamente tales (superficies acondicionadas
de mineral versus burbujas de aire) tienen cìnética definida, por ejemplo requieren de un lapso
de tiempo mas o menos prolongado para llevarse a cabo.
En los dos casos, la cinética se expresa por la ley de acción de las masas (o principio de Gulderg
y Waage). Que a su vez se basa en el concepto probabilístico de calcular la probabilidad de que
una partícula de mineral se encuentre respectivamente con una molécula de reactivo colector,
o con una burbuja de aire, según sea el caso.
Para apreciar la eficiencia del proceso de flotación es necesario determinar su velocidad y
selectividad, con que flotan las partículas minerales o sea es la recuperación de especies
minerales en la espuma en relación con el tiempo.
El proceso de flotación dentro de un solo experimento que dura varios minutos participan
normalmente centenares de millones de burbujas, básicamente vamos a explicar el proceso en
el laboratorio metalúrgico.

a. Requisitos de muestra de alimentación:

1.6 kg de menos 3⁄4 ”más 1⁄2” de mineral. Normalmente, esto se puede obtener tomando 5 kg
de mineral triturado a menos 3⁄4 "y cribando a 1⁄2".
El equipo de ingenieros experimentados de SGS realizará la prueba de abrasión en combinación
con otras pruebas a escala de banco y simulación de circuitos. El uso de muchas metodologías
le proporciona una solución rentable que no tiene igual en su rigor.

3. OCURRENCIA Y TEXTURA DE LO MINERALES.

3.1 Ocurrencia del mineral.

Concentración anómala de un mineral que se considera valiosa.

3.2 Deposito del mineral.

Es una ocurrencia mineral de tamaño y ley suficiente para que en circunstancias favorables, sea
considerado con potencial económico.
Los depósitos de pórfido se pueden subdividir en distintos tipos considerando su contenido
metálico. Estos tipos incluyen Cu-Mo, Cu-Au, Cu, Au y Mo. En general los pórfidos ricos en Cu o
Au se asocian a intrusivos derivados por cristalización fraccionada de magmas máficos
originados en fusión parcial del manto en márgenes convergentes de placas (márgenes
continentales activos y arcos de islas). Los pórfidos de molibdeno se asocian a intrusiones
félsicas derivadas de magmas con una importante componente de corteza continental re-
fundida.
Los depósitos de tipo pórfido están relacionados genética y espacialmente con intrusiones
ígneas félsicas. Por lo general existen varios cuerpos de rocas intrusivas, emplazadas en varios
pulsos y los pórfidos cupríferos se asocian.

Textura
La textura porfírica indica que los magmas intruyeron y cristalizaron cerca de la superficie y
debido a su naturaleza relativamente poco profunda se denominan intrusivos epizonales, pero
ellos pueden ser equigranulares con grano moderadamente grueso.

4. PRINCIPALES PROCESOS DE CONCENTRACION Y EXTRACCION.

4.1 OBTENCION DEL COBRE A PARTIR DE SUS OXIDOS

Si se trata de una mena oxidada ,la cuprita (Cu2O) o la Tenorita (CuO) se le acondiciona en una
pila (montículo de mineral) donde se le rocía con una solución de ácido sulfúrico, en el proceso
denominado de lixiviación, obteniéndose en esta etapa la llamada solución rica o preñada que
consiste en agua, sulfato de cobre e impurezas. En la siguiente etapa, denominada de
purificación, se somete, la solución rica, a la acción de solventes orgánicos, dejando en la
solución ácido sulfúrico regenerado e impurezas, los que son retornados a las pilas. El electrolito
cargado pasa a las celdas de electro deposición, den donde el electrolito se descompone por
acción de la corriente eléctrica, depositándose el cobre en el cátodo de la celda, y obteniéndose
un cobre de alta pureza (99.999%). El electrolito estéril vuelve a unirse al solvente cargado para
tomarel cobre y renovar el ciclo.

4.2 OBTENCION DE COBRE A PARTIR DE LOS SULFUROS.

Se realizan múltiples etapas con los minerales como chancado, molienda y flotación obteniendo
concentrados de cobre que luego ingresan a procesos de tostación, fundición y refinación hasta
obtener un cobre de pureza 99.99%.
5. PROPUESTAS DE FLOWSHEETS DEL PROCESO.
Los principales esquemas para la flotacion de Cu y Mo en el Perú son:

5.1 Cerro Verde.

5.2 Chuquicamata.

5.3 Las bambas.

5.4 Antapacay.

5.5 Toquepala.
5.6 Cuajone.

6. PRINCIPALES ASPECTOS DE DISEÑO DE PLANTAS.

6.1 PROYECTOS MODERNOS:

6.1.1 Estudios especiales.
Estudios metalurgicos, de suelos, hidrologicos, abastecimiento de minerales, etc.

6.1.2 Estudio de factibilidad.

son de caracter tecnico financiero, sirve para aprobar o descartar el proyecto. tienen una
presicion de + 40 – 60%.

6.1.3 Ingenieria conceptual.

Estudios de alternativas para la mejor selección. Presicion de + 20 – 40%.

6.1.4 Ingenieria basica.

Estudio de la alternativa seleccionada en la ingenieria conceptual.tiene una presicion de + 10 –
15%. en esta etapa se inician trabajos de terreno(topografia, geotecnia, etc.) y la gestion de
compra de equipos mayores.

6.1.5 Ingenieria de enlace.

Estudio de asuntos especificos complementarios a la ingenieria basica.

6.1.6 Ingeniería de detalles.

Desarrollo de los planos de diseño, fabricación y montaje de obras y equipos, a nivel apto para
construcción. también en esta etapa se prepara programas de fabricación, construcción,
inspección técnica y puesta en marcha. se trabaja con cotizaciones a firme. tiene una precisión
de + 5 – 10%.
6.1.7 Ingeniería de terreno.
Revisión y solución de errores de diseño.

6.1.8 Puesta en marcha.

Recepción y aprobación, preparación de manuales de operación y plan general de puesta en
marcha. pruebas en vacio, y con agua.

6.1.9 Ingeniería de optimización.

Estabilización de las operación después de la puesta en marcha, rebaja de costos de operación,
mejora de rendimientos metalúrgicos, maximización del tonelaje de tratamiento. Normalmente
incluye inversiones menores de alta rentabilidad.
7. RESERVAS COMPROVADAS Y PROBABLES EN EL PERU Y AREQUIPA.

7.1 Reserva de cobre Tia Maria.

Tía María es un proyecto minero ubicado en el desierto La Joya, al norte de la ciudad de
Cocachacra, en la provincia de Islay, región de Arequipa. La empresa mexicana Southern Peru
Copper Corporation se encarga del proyecto que contempla la construcción de dos minas
denominadas “Tía María” y “La Tapada” para la recuperación de cobre mediante el sistema de
lixiviación.
Los yacimientos del proyecto minero, La Tapada y Tía María, estarán ubicados a 3 Km y 7 Km de
distancia del valle. Además, las instalaciones de procesamiento se encontrarán en el desierto
ubicado a una distancia de 11 Km hacia el norte del Valle. Durante las operaciones de lixiviación,
el proyecto usará dos geomembranas, así como sensores y capas de protección para asegurar
que no haya impacto alguno en el subsuelo.
El proyecto minero Tía María producirá anualmente 120 mil toneladas de cobre y su inversión
se estima en unos US$ 1,400 millones. Con su desarrollo, la región de Arequipa recibiría
anualmente S/ 273 millones adicionales por concepto de canon minero
8. IMPORTANCIA ECONOMICA Y COMERCIAL.

8.1 Importancia economica en el Peru.

La minería juega un rol importante en la economía peruana a través de la generación de valor
agregado, divisas, impuestos, inversión y empleo. A nivel departamental, la importancia de la
minería se hace evidente por su participación en la actividad económica, la transferencia de
canon minero y la promoción de recursos para el desarrollo a través del aporte directo de
recursos. A nivel nacional, en un contexto de altos precios internacionales de los minerales, la
minería ha experimentado un importante dinamismo que se reflejó en la provisión de divisas a
la economía, la generación de ingresos fiscales por impuestos y regalías mineras, la creación de
empleos directos e indirectos, y el incremento del crecimiento potencial de la economía.
A nivel mundial, el Perú ocupa los primeros lugares en la producción de importantes metales.
Así, en la producción de plata ocupamos el primer lugar, el tercero en cobre y zinc y sexto en la
producción de oro (U.S. Geologycal Survey, 2017). Por otro lado, tenemos el segundo lugar en
el Índice de Potencial Minero (expresa el interés de inversión minera en el Perú) y el cuarto lugar
en el Índice de Competitividad Minera.
En cuanto a la Región Arequipa, el sector minero también es fundamental siendo, además, la
región más importante en el país por sus niveles de producción.
La minería es el principal sector exportador del país, ya que explica el 59% de las exportaciones
totales. Es el principal pagador de impuestos, con más de 15% del total de recursos tributarios
recaudados y 30% del Impuesto a la Renta corporativa, y representa más de 21% de la inversión
privada en 2011. En aquellos departamentos donde la minería es preponderante, es el principal
financiador de los presupuestos locales a través del canon y las regalías. La minería ha adquirido
relevancia para explicar la evolución de la inversión nacional, situación que será más clara dadas
las perspectivas de proyectos mineros de clase mundial. Si bien, la producción minera en
volúmenes se ha estancado en años recientes, en los próximos años se espera la entrada de
grandes proyectos que incrementará el valor agregado del sector que tendrá impactos
beneficiosos en la economía.

8.2 Importancia economica en la region de Arequipa.

El sector minero también es fundamental siendo, además, la región más importante en el país
por sus niveles de producción. En Arequipa, la producción de cobre explica el 68.0% de la
producción minera metálica, el oro el 14.2%, el molibdeno el 9.4% y la plata el 5.0%.

8.3 Exportaciones.
Los proyectos mineros durante los últimos años han aportado con 22 mil millones de dólares a
la inversión privada, logrando recuperar ligeramente la economía, al beneficiarse
adicionalmente de la suba en los precios de los metales a nivel mundial. En la actualidad, la
cartera de proyectos medianos y pequeños alcanza los 4 mil millones de dólares, que podrían
ayudar a recuperar la economía.
El cobre lideró las exportaciones del Perú en el periodo de enero a agosto del año 2018 al sumar
ventas por US$ 9,995 millones, informó la Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía
(SNMPE).
Indicó que las exportaciones de cobre (US$ 9,995 millones) representaron el 31% de las
exportaciones totales del Perú que llegaron a la cifra de US$ 32,399 millones en los primeros
ocho meses del presente año.
Asimismo, las exportaciones cupríferas ascendieron a US$ 13,488 millones de enero a
noviembre del 2018, cifra que refleja un crecimiento de 8.6% con relación a igual periodo del
año 2017 (US$ 12,421 millones), informó la Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía
(SNMPE).
Asimismo, explicó que las exportaciones cupríferas significaron el 51.8% de las exportaciones
mineras que llegaron a US$ 26,022 millones en dicho periodo. La SNMPE indicó que las
exportaciones del metal rojo ascendieron a US$ 1,331 millones en noviembre pasado, monto
6.1% menor al reportado en el mismo mes del 2017 (US$ 1,417 millones).
Los principales mercados destino de las exportaciones cupríferas fueron China (65%), Japón
(9%) y Corea del Sur (6%).
9. USOS Y APLICACIONES DEL MINERAL METALICO O NO METALICO.

9.1 Usos y aplicaciones del cobre.

El cobre forma parte del mundo que nos rodea. Está en nuestras casas y en los lugares donde
trabajamos o estudiamos, en los medios que utilizamos para transportarnos, en artefactos
sofisticados y artesanales, en las computadoras y las industrias, en pequeños adornos y en
grandes estatuas.
9.1.1 Construccion.
En la construcción, el cobre se utiliza para la fabricación de sistemas térmicos, cableados,
tuberías de agua y de gas.

9.1.2 Tecnologia.
En el área de las telecomunicaciones es el metal más utilizado para el cableado, desarrollo de
nuevas tecnologías, aumento de la efectividad de transmisión en dispositivos electrónicos. En
el área eléctrica, se fabrican equipos electrónicos con cobre puesto que su conductividad es
mayor que otros metales y su duración también. En relación con la fabricación de maquinarias
especializadas, el cobre se emplea puesto que es un metal conductor térmico, resistente a la
corrosión, muy fuerte y no es magnético. También, por estas propiedades se lo usa para la
producción de piezas industriales.

9.1.3 Transporte.
En el transporte la presencia del cobre resulta ser indispensable. Los motores, sistemas
eléctricos, electrónicos de barcos, automóviles, aviones y trenes utilizan este metal.

9.1.4 Agricultura.
En agricultura, es usado para compensar la carencia de dicho elemento en la tierra.

9.1.5 Monedas.
El cobre se emplea desde la edad antigua para la confección de las monedas.

9.2 Usos y aplicaciones del molibdeno.

9.2.1 Aleaciones de aceros.
La aleación de acero soporta altas temperaturas y presiones siendo muy resistente, por lo que
se utiliza en la construcción, para fabricar piezas de aviones y piezas forjadas de automóviles. El
alambre de molibdeno se usa en tubos electrónicos, y el metal sirve también como electrodo
en los hornos de vidrio.

9.2.2 Lubricantes.
Es también utilizado en el proceso industrial de los lubricantes (el disulfuro de molibdeno es
resistente a altas temperaturas, reduce el desgaste y la fricción de las piezas de los motores,
como se puede dar en los frenos de los automóviles), en la fabricación de revestimientos y
solventes, en las industria química (pigmentos para plásticos, pinturas y compuestos de caucho)
y la electrónica (conductores eléctricos).

9.2.3 Industrias aeroespaciales, medicina.

El molibdeno también es considerado un material estratégico y tiene múltiples aplicaciones en
la industria aeroespacial, automotriz, herramientas quirúrgicas, además de ser usado en la
fabricación de ampolletas (filamento), pantallas de LCD, tratamiento de aguas e incluso en la
aplicación de rayos láser.
10. PRECIO DEL MERCADO.

10.1 Precio del cobre.

Precio del cobre en la actualidad, donde muestra una estabilidad en el precio con 2.69 $ /libra
de cobre.

Antecedentes del precio del cobre.

Precio del cobre en los ultimos 10 años.
10.2 Precio del molibdeno.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERÍA PROCESOS
INGENIERÍA METALÚRGICA

CONCENTRACION MAGNETICA Y
ELESTROSTATICA

CURSO: DISEÑO DE PROCESOSO METALURGICOS

DOCENTE: ING. CALISAYA

INTEGRANTES:

• TELLEZ QUIÑONES CLAUDIA

• ZARATE PALOMINO MARCO
• GUERRA MAMANI ADRIAN
• HUAMANCHOQUE CCOTOHUANCA MILTON
• SAVINA CONDORI JOSE LUIS
• PUCHO APARICIO WILLIAN

AREQUIPA – PERÚ

2019

1
 INDICE
INTRODUCCION .............................................................................................................................4
CAPITULO I ....................................................................................................................................5
CONCENTRACION MAGNETICA ..................................................................................................... 5
I. Característica .................................................................................................................5
II. Clasificación de los Minerales para la Separación Magnética....................................... 5
III. Principio de la Separación Magnética ...........................................................................6
IV. Procesos de Separación Magnética................................................................................7
V. Principales Usos de la Separación Magnética............................................................ 7
VI. Procesos de concentración purificación magnética ..................................................9
VII. Tipos de separadores magnéticos ...........................................................................10
CAPITULO II .................................................................................................................................11
CONCENTRACION ELECTROSTATICA .......................................................................................11
I. Características .............................................................................................................11
II. Componentes de la concentración electrostática .......................................................11
III. Mecanismos para cargar partículas ............................................................................12
IV. Cargado de partículas mediante electrificación por contacto......................................12
I. Cargado por corona –El separador de alta tensión ......................................................12
V. Separadores electrostáticos de alta tensión ...........................................................13
VI. Comportamiento de algunos minerales en los separadores electrostáticos de alta
tensión .................................................................................................................................13
VII. Separadores electrostáticos de alta tensión ................................................................ 14
VIII. Cargado por inducción ......................................................................................... ………14
IX. Separadores electrostáticos electrodinámicos ....................................................... …….15
X. Separadores electrostáticos “electro - estáticos” ................................................... 16
XI. Minerales característicos de arenas de playa ......................................................... 18
CAPITULO III ................................................................................................................................19
TECNOLOGÍA DE ORE SORTING ............................................................................................... 19
I. Antecedentes ................................................................................................................. 19
II. Concepto del Funcionamiento ....................................................................................... 19
II. Fundamentos de la Tecnología ............................................................................... 20
III. Separación con lanzas de aire ................................................................................. 21
IV. Tipos de sensores .................................................................................................... 21
V. Uso del ore sorting en el procesamiento de minerales .......................................... 21

2
 VI. Pruebas de ore sorting ........................................................................................... 22
VII. Aplicaciones en perú y el mundo ............................................................................ 23
VIII. Aplicaciones en el mundo – TOMRA ....................................................................... 23
IX. Empresas locales interesadas ................................................................................. 24
CAPITULO IV ............................................................................................................................... 24
LÍQUIDOS MAGNÉTICOS .......................................................................................................... 24
I. Historia ....................................................................................................................... 25
II. Descripción del ferrofluido ......................................................................................... 25
III. Usos..............................................................................................................................26
CONCLUSIONES ...........................................................................................................................29
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................................29

3
 INTRODUCCION

El procesamiento de minerales es un conjunto de operaciones físicas efectuada

sobre minerales extraídos de la corteza terrestre, que tiene como fin, en una
mayoría de casos, la realización de un proceso de separación llamado
concentración, en el cual se obtiene uno ó más producto valioso y se descarta
otro producto, llamado relave. Para un buen resultado es necesario el uso
adecuado de los reactivos, y maquinarias en proceso.

Es fundamental el procesamiento de minerales, pues este proceso nos permite

obtener productos de alta ley (concentrados), de acuerdo a la eficiencia de las
plantas de beneficio, estos productos se obtienen a partir del tratamiento del
mineral de cabeza traída de las minas, el cual es procesada utilizando técnicas
y métodos físicos, químicos y fisicoquímicos.

En este caso desarrollaremos los tipos de concentración magnética que se basa

en la separación de minerales Paramagnéticos y altamente magnéticos (o
ferromagnéticos), de minerales diamagnéticos (ganga y/o minerales débilmente
magnéticos), mediante electroimanes y concentración electrostática donde los
separadores electrostáticos, de alta tensión, aplican las diferencias de
conductividad eléctrica de las especies mineralógicas presentes, para separar
las partículas, en forma parecida a la descrita en el párrafo anterior, referente a
la separación electromagnética. Estos son procesos poco utilizados en la minería
industrial ya que los más utilizados son la concentración por flotación y la
concentración gravimétrica.

Para poder profundizar algo más de lo descrito anteriormente el presente informe

contiene la información necesaria para explicar de manera sencilla y concisa de
lo que se trata la concentración magnética y electrostática de minerales.

4
 CAPITULO I

CONCENTRACION MAGNETICA

I. Característica

Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades

magnéticas de los minerales componentes de las menas. Todos los materiales
se alteran en alguna forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la
mayor parte de las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo. En
la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss (G).

La fuerza magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un material

se llama intensidad de campo. La intensidad del campo magnético se refiere al
número de líneas de flujo que pasan a través de una unidad de área. La
capacidad de un magneto para elevar un mineral particular depende no
solamente del valor de la intensidad de campo, sino también del gradiente de
campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo hacia
la superficie magnética.

El gradiente del campo magnético se asocia a la convergencia del campo

magnético. Donde las líneas de fuerza convergen se induce un alto gradiente.
En todos los separadores magnéticos, ya sean de alta o de baja intensidad, o
para trabajar en seco o en húmedo, se deben incorporar ciertos elementos de
diseño.

Una partícula magnética que entra al campo no solo será atraída a las líneas de
fuerzas, sino que también migrará a la región de mayor densidad de flujo, lo cual
ocurre al final del punto. Esta es la base de la separación magnética.

II. Clasificación de los Minerales para la Separación Magnética.

De acuerdo con su susceptibilidad magnética los minerales pueden ser

clasificados como:

Paramagnéticos

Son materiales que experimentan magnetización ante la aplicación de un campo

magnético, algunos de ellos son: Imenita (FeTiO3), Hematita (Fe

5
2O3), Pirrotita (Fe11S12). Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las
líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor intensidad del campo. Los
materiales paramagnéticos se pueden concentrar en los separadores
magnéticos de alta intensidad.

Ferromagnéticos

Son materiales que experimentan alto paramagnetismo ante la aplicación de un

campo magnético, algunos de ellos son el Fe y la magnetita (Fe3O4). El
ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los
minerales ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para las
fuerzas magnéticas y retienen algún magnetismo cuando se alejan del campo
(remanencia). Estos materiales se pueden concentrar en los separadores
magnéticos de baja intensidad.

Diamagnéticos

Son materiales que repelen el campo magnético, algunos de ellos son el cuarzo
(SiO2), Feldespatos(K2O.Al2O3.6SiO2) y dolomitas (Mg,Ca(CO3)). Los
diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de fuerza magnética, hasta el
punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias
diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente.

III. Principio de la Separación Magnética

La selectividad de la separación magnética está determinada por el balance de

las fuerzas que interactúan sobre cada una de las partículas a separar, estas
son:

• Fuerza magnética
• Fuerza de gravedad
• Fuerza centrífuga
• Fuerzas hidrodinámicas
• Fuerzas interparticulares (de atracción o repulsión)

6
 IV. Procesos de Separación Magnética

Dada la influencia de la susceptibilidad magnética en la magnitud de las fuerzas

que interactúan sobre cada una de las partículas a separar, se han desarrollado
dos procesos de separación magnética:

• Separación de baja intensidad

• Separación de alta intensidad

Los cuales a su vez pueden ser llevados a cabo bajo diferentes condiciones
(seco o en húmedo) a alta o baja velocidad, con el fin de promover la acción de
algunos de los tipos de fuerzas, sobre cada una de las partículas.

Separación de baja intensidad

Este tipo de proceso se utiliza para separar especies ferromagnéticas o

paramagnéticas, de las especies diamagnéticas. Dado que la fuerza de
magnetización que se produce sobre cada una de las especies magnéticas
(ferromagnéticas o paramagnéticas) es tan alta, se requiere que sobre las
partículas actúen fuerzas como las hidrodinámicas y la fuerza centrífuga,
adicional a la fuerza de gravedad, con el fin de obtener un proceso
suficientemente selectivo. Por tal razón este proceso generalmente se realiza en
medio húmedo y en equipos de tambor rotatorio. La intensidad de campo
magnético (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 0,05 T.

Separación de alta intensidad

Este proceso generalmente se utiliza para separar especies paramagnéticas de

especies diamagnéticas. Dado que la fuerza magnética que experimentan las
partículas paramagnéticas generalmente es débil, este proceso suele realizarse
en seco y en equipos no rotativos, con el fin de evitar las fuerzas hidrodinámicas
y la fuerza centrífuga, sin embargo, cuando la especie magnética experimenta
un paramagnetismo alto, el proceso puede llevarse a cabo en medio húmedo.
La intensidad de campo (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de
2 T.

V. Principales Usos de la Separación Magnética

Los principales usos de la separación magnética son:

7
• Eliminación o separación de fragmentos metálicos
• Procesos de concentración purificación magnética.

Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos

Se utilizan generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras,

pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre
materiales que contengan solamente humedad superficial. Los separadores más
comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas, electroimanes
suspendidos, placas magnéticas, parrillas magnéticas y detectores de metales.

Tambores

A diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la correa

transportadora. Se aplican para la limpieza automática de productos
transportados por cintas o en caída libre. Igual que en el caso de las poleas, el
campo magnético se puede originar de dos formas: mediante una bobina
electromagnética o a través de un conjunto de imanes permanentes. Los
tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y tamaños considerables.
Son los separadores ideales para materiales finos.

Tambor Magnético

Placas magnéticas

Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y canaletas inclinadas
(chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a medida que la
materia se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado
periódicamente. Estas placas funcionan en forma electromagnética o mediante
imanes permanentes.

8
 Placa Magnética

Poleas
Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas que
contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros
sistemas. Debido a la gran capacidad de atracción, protegen trituradoras,
molinos, y otras máquinas en el tratamiento de minerales, así como a las propias
correas transportadoras. Las poleas son montadas en un cilindro de acero
inoxidable de gran resistencia mecánica, en cuyo interior se encaja la bobina, en
el caso de las poleas electromagnéticas, o el conjunto de imanes permanentes,
en el caso de las poleas magnéticas. El campo magnético es generado a lo largo
de toda la superficie de la polea.

Polea Magnética

VI. Procesos de concentración purificación magnética

En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de

concentración y purificación magnética, generalmente, la concentración
magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético
desde la alimentación de características magnéticas, mientras que la purificación
considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas
desde una gran cantidad de material de alimentación no magnético.

9
Los separadores magnéticos y purificadores se dividen en:

• Separadores del tipo húmedo o por vía húmedo.

• Separadores del tipo seco o por vía seca

Separadores húmedos

VII. Tipos de separadores magnéticos

Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes

permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de
aluminio alrededor de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente
directa. Los imanes permanentes no requieren de energía exterior, las
aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo
magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su carga inicial,
a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.

En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para

regular la intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios
tipos de materiales. Esto se logra fácilmente en los separadores
electromagnéticos variando la corriente, mientras que en los separadores que
utilizan magnetos permanentes, se puede variar la distancia interpolar.

Separadores secos

10
 CAPITULO II

CONCENTRACION ELECTROSTATICA
I. Características
La separación electrostática es aplicada como un proceso de concentración sólo
a un pequeño número de minerales, sin embargo, donde ella se aplica, es
altamente exitosa.
•Es frecuente combinarla con separación gravimétrica magnética para tratar
minerales no sulfuros.
•La mayor aplicación de la separación electrostática ha sido en el procesamiento
de arenas de playa y depósitos aluviales conteniendo minerales de titanio.
•Hay pocas plantas de tratamiento de arenas de playa en el mundo, que no usan
la separación electrostática para separar rutilo e ilmenita de zircón y monacita.

II. Componentes de la concentración electrostática

•Los mecanismos de carga y descarga resultan de uno de las siguientes
categorías de distribución de carga:
•Partículas de dos especies diferentes entran a un campo eléctrico en una zona
de separación portando una carga eléctrica de signo opuesto.
•Partículas de dos especies diferentes entran a una zona de separación donde
sólo un tipo de partícula lleva una carga eléctrica significativa.
•Partículas de diferentes especies entran en la zona de separación con
momentos dipolares significativamente diferentes.
•Se requiere un campo eléctrico.

•Los rangos de potencial eléctrico son de 10 a 100 kVy generalmente son

unidireccionales.

III. Mecanismos para cargar partículas

Tres mecanismos de cargado de partículas son usados en la separación
electrostática:
1. Cargado por electrificación por contacto y fricción.
2. Cargado por bombardeo de iones o electrones.
3. Cargado por inducción conductiva

11
IV. Cargado de partículas mediante electrificación por contacto.

La electrificación por contacto es el mecanismo más frecuentemente usado para

cargar partículas selectivamente, y permitir una separación electrostática de dos
especies de materiales dieléctricos.

Ejemplos típicos son:

a) la separación de feldespatos desde cuarzo; b) cuarzo desde apatita; etc.

Como regla general, si dos materiales dieléctricos son contactados y separados,

el material con la constante dieléctrica mayor se carga positivamente.

I. Cargado por corona –El separador de alta tensión

•Cuando la mena está compuesta de una mezcla de minerales buenos y malos
conductores eléctricos, la mezcla puede ser separada generalmente por el uso
de procesos de alta tensión.

•Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e ilmenita(conductores) desde

zircón y otros minerales no conductores encontrados en arenas de playa, y la
separación de cuarzo (aislante) desde especularita(conductor).

•Un separador de alta tensión tiene una capacidad de alrededor de 1000 a 1200
lb/h por pie de rotor.

•Los rotores de estos equipos que son utilizados para arenas de playa, son
generalmente de 6 pulgadas de diámetro, 5 pies de largo.

12
V. Separadores electrostáticos de alta tensión
En los separadores de alta tensión la alimentación se realiza en el rotor (tambor
rotatorio) conectado a tierra y entra al campo de un electrodo ionizado cargado.
Las partículas alimentadas aceptan una carga por bombardeo de iones. Las
partículas conductoras pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son
lanzadas desde la superficie del rotor por la fuerza centrífuga, lejos de la
superficie del rotor. Las partículas no conductoras no son capaces de disipar su
carga rápidamente en el rotor, y de ese modo, son atraídas a la superficie del
rotor.

VI. Comportamiento de algunos minerales en los separadores

electrostáticos de alta tensión
•Minerales fijados al rotor del equipo (no conductores): apatita, barita, calcita,
corindón, granate, yeso, monacita, scheelita, turmalina, zircón.

•Minerales que son lanzados del rotor del equipo (conductores): casiterita,
cromita, galena, oro, diamante, hematita, magnetita, rutilo esfalerita, wolframita.

VII. Separadores electrostáticos de alta tensión

El tamaño de las partículas influye en la acción del separador.

Una partícula gruesa es más fácilmente lanzada desde la superficie del rotor, en
cambio, las partículas conductoras más finas tenderán a ser atrapadas por
partículas no conductoras, debido a su menor masa. Así, las partículas finas
tienden a concentrarse con la fracción no conductora. Debido a esto, es normal

13
 en la práctica, utilizar sistemas de limpiado en multietapas con los separadores
ordenados en bancos.

Los separadores de alta tensión operan en un rango amplio de tamaños de

partículas. Con arenas de playas, es posible trabajar en un rango de tamaño de
50-100 micrones.

Para optimizar el rendimiento de un separador deben considerarse las siguientes

variables: flujo de alimentación, velocidad del rotor, posición y voltaje del
electrodo, y la posición del separador del producto obtenido.

VIII. Cargado por inducción

•Si una partícula se coloca sobre un conductor conectado a tierra en la presencia
de un campo eléctrico, la partícula desarrollará rápidamente una carga
superficial por inducción. Ambas, las partículas conductoras y no conductoras
llegarán a ser polarizadas, pero la partícula conductora tendrá una superficie
completamente equipotencial. La partícula no conductora permanecerá
polarizada.

•Equipamientos comerciales típicos incluyen el separador tipo rodillo y el

separador de placa inclinada. La capacidad de estas máquinas es de alrededor
de 300 a 1400 lb/h por pie de ancho del electrodo. En Australia en el tratamiento
de arenas de playa se utiliza en forma extensa el separador electrostático
Reichert de placa tipo harnero.

Separadores electrostáticos electrodinámicos

14
Los separadores electrostáticos del tipo electrodinámicos son comúnmente
llamados separadores de alta tensión.

En estos separadores la alimentación se realiza en el rotor (tambor rotatorio)

conectado a tierra y entra al campo de un electrodo ionizado cargado.

Las partículas alimentadas aceptan una carga por bombardeo de iones. Las
partículas conductoras pierden su carga en el rotor conectado a tierra y son
lanzadas desde la superficie del rotor por la fuerza centrífuga, ellas entonces
están bajo la influencia del campo electrostático del electrodo no ionizado y son
lanzadas lejos de la superficie del rotor. Las partículas no conductoras no son
capaces de disipar su carga rápidamente en el rotor, y de ese modo, son atraídas
a la superficie del rotor.

IX. Separadores electrostáticos electrodinámicos

•En estos separadores el tamaño de las partículas alimentadas influye en la
acción del separador, ya que la carga en la superficie de las partículas gruesas
es menor en relación a su masa, que en las partículas finas. Por lo tanto, una
partícula gruesa es más fácilmente lanzada desde la superficie del rotor, en
cambio, las partículas conductoras finas tenderán a ser atrapadas por partículas
no conductoras, debido a su menor masa. Así, las partículas finas tienden a
concentrarse con la fracción no conductora. Como resultado de esto, es normal
en la práctica, utilizar sistemas de limpiado en multietapas con los separadores
ordenados en bancos.

Los separadores de alta tensión operan en un rango amplio de tamaños de

partículas. Con arenas de playas es posible trabajar en un rango de tamaño de
50-100 micrones, aunque un rango de tamaño menor es deseable y más común.
Con menas de hematita, tamaños menores a 1 mm se aceptan, sin embargo,
partículas menores que 75 micrones causan problemas.

15
En cuanto a los tamaños de los separadores, se encuentran de diferentes
tamaños. La capacidad de un separador de alta tensión depende de varios
factores, así, capacidades de 2500 kg/h por metro de longitud del rotor son
obtenidas con menas de hierro, y aproximadamente 100 kg/h por metro, con
minerales de arenas de playa.

Para optimizar el rendimiento de un separador de alta tensión deben

considerarse las siguientes variables: flujo de alimentación, velocidad del rotor,
posición y voltaje del electrodo y la posición del separador del producto obtenido.

X. Separadores electrostáticos “electro - estáticos”

1. Separador tipo rotor.

•El separador electro-estático tipo rotor es similar, en apariencia, al separador de

alta tensión. Sin embargo, el separador electro-estático no presenta el electrodo
ionizado. En ese lugar hay un solo electrodo largo que produce un campo
eléctrico. Aunque la partícula sea conductora o no conductora, ella puede
considerarse como una partícula que puede llegar a polarizarse.

•Sin embargo, en este caso, una partícula conductora rápidamente llega a tener
una superficie equipotencial y tiene el mismo potencial que el del rotor conectado
a tierra, por lo cual, será atraída hacia el electrodo. Así, la partícula conductora
es lanzada desde la superficie por la atracción con el electrodo, mientras que la

16
partícula no conductora continúa adherida a la superficie del rotor, hasta que la
gravedad produzca su caída. De este modo, la separación se alcanza, pero con
mecanismos de cargado de la partícula diferente al empleado en el separador
de alta tensión.

2. Separador tipo placa.

•Se fabrican dos separadores del tipo placa: el separador electro-estático de

placa y el separador electro-estático de malla (harnero). Los principios
operacionales son similares. Las partículas son cargadas por inducción y las
conductoras adquieren una carga opuesta al electrodo. De ese modo, las
partículas conductoras son atraídas hacia el electrodo. Las no conductoras
continúan hacia abajo en la placa o a través del harnero.

•Debido a que estos separadores actúan primeramente sobre las partículas

conductoras, ellos son usados, principalmente, para la limpieza de una cantidad
pequeña de partículas conductoras, desde una gran cantidad de partículas no
conductoras. En particular, su principal uso es en la limpieza de pequeñas
cantidades de rutilo e ilmenita en concentrados de zircón.

17
Esquema del ordenamiento en bancos de los separadores electro-estáticos

(a) placas y (b) harneros

XI. Minerales característicos de arenas de playa

•Minerales magnéticos.

•Magnetita: M R

•Ilmenita: M R

•Granate: M F

•Monacita: M F

•Minerales no magnéticos

•Rutilo: M R

•Zircón: M F

•Cuarzo: M F

•M R: minerales repelidos por la superficie de un separador electrostático de alta

tensión.

•M F: minerales fijados a la superficie de un separador electrostático de alta

tensión.

18
 CAPITULO III

TECNOLOGÍA DE ORE SORTING

I. Antecedentes

 Término “Ore Sorting” significa clasificadores que incorporan sensores

unidos a un potente procesador de datos.

 Los sensores reconocen el material objetivo sobre la base de

características como color, densidad atómica, transparencia o
conductividad.

 La tecnología Ore Sorting contribuyen a prolongar la vida útil de la mina y

aumentar el valor global del yacimiento.

 La tecnología es aplicable para la industria minera tanto en carbones,

sulfuros, oro, diamantes, caliza y sus aplicaciones.

 Actualmente está en construcción una planta de Ore Sorting en Minsur

Unidad San Rafael en Puno cuya capacidad es de 200 t/h.

II. Concepto del Funcionamiento

• Mineral alimentado a sorter.

• La lámpara irradia rayos X.

• Sensores detectan la densidad del mineral.

• El mineral es reconocido por el sensor.

• El sensor emite la señal al procesador.

• El procesador ordena al inyector de aire separar al mineral del

desmonte

19
 II. Fundamentos de la Tecnología

1) Alimento al Sorter

2) Generador de R-X

3) Procesador de la señal

4) Fuente de aire comprimido

20
5) Productos (Pre concentrado y desmonte)

III. Separación con lanzas de aire

IV. Tipos de sensores

COLOR

Reconocen metales preciosos y gemas

FLUORESCENCIA DE RX (XRF)

Reconocen diamantes y minerales por su visible fluorescencia

TRANSMISIÓN DE RX (XRT)

Reconocen mineral y carbón por su densidad atómica

ELECTROMAGNÉTICO (EM)

Reconocen mineral y metales por su conductividad

FOTOMÉTRICO (PM)

Reconoce color, estructura, tamaño y forma de las diferencias basadas en la

atenuación de láser monocromática y tecnología de fotomultiplicador de la
medición de reflectancia.

V. Uso del ore sorting en el procesamiento de minerales

• Tratar minerales de Baja ley y marginales.

• Incrementa la ley de cabeza alimento a planta.
• Se elimina un 50 a 80% del mineral ROM.
• Al rechazo (estéril) se logra evitar su procesamiento

21
VI. Pruebas de ore sorting

VII. Aplicaciones en perú y el mundo

Mina San Rafael – Minsur Peru:

Capacidad: 200 ton/h Ley del Sn: De 0.80 % se eleva a 2.5 %

Granulometría: -75 mm a + 8 mm

22
%Estéril/Mineral: 80/ 20

Procesos: Chancado primario / Zarandas

Proveedor: Tomra

Wolfram Camp Mine – Australia:

Capacidad : 150 ton/h

Granulometría: -45 mm a + 15 mm
%Estéril/Mineral : 85/ 15
Procesos: Chancado primario / Zarandas
Proveedor: Steinert

VIII. Aplicaciones en el mundo – TOMRA

IX. Empresas locales interesadas

 Cía. Minera Condestable – Southern Peaks Mining

 Mineros S.A. de Colombia – Mina La Ye  Hochschild Mining – Minera

Arcata y Pallancata

 Cía. Minera Milpo – Proyectos Shalipayco, Bongara.

23
  Volcán Cía. Minera -  Cía. Minera Poderosa

 Minera Chinalco Perú – Proyecto Toromocho

Diario Gestión: Entrevista a CEO Minsur: martes 16 de febrero 2016

“…….en San Rafael (Puno) estamos implementando una nueva tecnología, que nos
permitirá reducir los costos a través de una pre concentración de minerales.
Eso significa que los minerales de baja ley los convertimos en unos de alta ley”

CAPITULO IV

LÍQUIDOS MAGNÉTICOS

Los ferrofluidos se componen de partículas ferromagnéticas suspendidas en un

fluido portador, que comúnmente es un solvente orgánico o agua. Las
nanopartículas (partículas microscópicas) ferromagnéticas están recubiertas de
un surfactante (son sustancias que influyen por medio de la tensión superficial .
El término surfactante es un anglicismo, tomado de la palabra surfactant, que a
su vez es un término que proviene de «Surface active agent») para prevenir su
aglomeración a causa de las fuerzas magnéticas y de van der Waals. Los
ferrofluidos, a pesar de su nombre, no presentan ferromagnetismo, pues no
retienen su magnetización en ausencia de un campo aplicado de manera
externa. De hecho, los ferrofluidos muestran paramagnetismo y normalmente se
identifican como "superparamagnéticos" por su gran susceptibilidad magnética.
Un auténtico fluido ferromagnético es difícil de crear en la actualidad, requiriendo
elevadas temperaturas y levitación electromagnética.

I. Historia
Los ferrofluidos aparecieron en la segunda mitad del siglo XX. No existen en la
naturaleza, por lo que hubo que sintetizarlos.

La primera aproximación de fluidos magnéticos (o ferrofluidos) se llevó a cabo

en el siglo XVIII por Gowin Knight2 que preparó un fluido formado por finas
partículas de hierro en el agua. Sin embargo, no se puede hablar de una
verdadera síntesis de ferrofluido hasta 1963. Stephen Papell3 fue quien hizo esta
síntesis mezclando queroseno (esencia) y magnetita en polvo (gasolina) en

24
presencia de ácido oleico ( tensioactivo). A continuación, con el fin de obtener
nanopartículas, molió durante 10 meses el líquido. El objetivo era producir un
líquido de propulsión para cohetes en ausencia de gravedad. Esa fue la primera
vez que se creó un ferrofluido estable.

Los trabajos de Rosenzweig condujeron a una mejora del proceso, lo que

permitió obtener un ferrofluido más concentrado y magnético. Y dio lugar a una
producción industrial y a la comercialización de los ferrofluidos, en un principio,
esencialmente por la empresa Ferrofluidics. Desde entonces, la investigación
científica proporciona avances diarios en la síntesis de ferrofluidos.4

II. Descripción del ferrofluido

Los ferrofluidos se componen de partículas ferromagnéticas microscópicas,

normalmente magnetita, hematita o algún otro compuesto con contenido de
Fe2+ o Fe3+. Las nanopartículas típicamente son del orden de 10 nm. Esto es
lo suficientemente pequeño para que la agitación térmica las distribuya
uniformemente dentro del fluido portador, así como para contribuir a la respuesta
magnética general del fluido. Esto es análogo a la forma como los iones de una
solución salina acuosa paramagnética (por ejemplo, una solución acuosa de
sulfato de cobre o cloruro de manganeso) le confieren dichas propiedades
paramagnéticas.

Un verdadero ferrofluido es estable; esto significa que las partículas sólidas no

se aglomeran o separan en fase, aun bajo la influencia de campos magnéticos
muy intensos. Sin embargo, el surfactante tiende a descomponerse al paso del
tiempo (algunos años) y eventualmente las nanopartículas se aglomeran y
separan, dejando de contribuir a la respuesta magnética del fluido.

Inestabilidad bajo campo normal

Un ferrofluido en un campo magnético demostrando inestabilidad bajo campo

normal causada por un imán de neodimio bajo el plato.

Al someter un fluido paramagnético a un campo magnético vertical de suficiente

intensidad, la superficie espontáneamente forma un patrón corrugado muy
regular. Este notable efecto es conocido como inestabilidad bajo campo normal.

25
La formación corrugada incrementa la energía gravitacional y de superficie libre
del líquido, pero reduce la energía magnética. Las formaciones aparecen
únicamente al exceder un valor crítico para el campo magnético, cuando la
reducción de energía magnética sobrepasa el incremento en energía de
superficie y gravitación. Los ferrofluidos tienen una susceptibilidad magnética
muy elevada y el campo magnético crítico requerido para la aparición de
patrones corrugados puede alcanzarse con un pequeño imán.

Surfactantes comunes para ferrofluidos

Los ferrofluidos pueden contener:

• ácido oleico
• hidróxido de tetrametilamonio
• ácido cítrico
• lecitina de soja

III. Usos

Ferrofluido bajo la influencia de un campo magnético intenso.

Los ferrofluidos suelen utilizarse en altavoces para disipar el calor entre la bobina
y el imán, así como amortiguar pasivamente el movimiento del cono. Residen en
lo que normalmente sería el hueco alrededor de la bobina, siendo mantenidos
en posición por el imán del altavoz. Ya que los ferrofluidos son paramagnéticos,
obedecen la ley de Curie, reduciéndose su magnetismo al elevarse la
temperatura. Un imán de gran potencia que se coloque cerca de la bobina (que
produce calor) tenderá a atraer el ferrofluido frío con más intensidad que el
caliente, forzando el movimiento del fluido caliente hacia el elemento de
disipación térmica. Esto constituye un eficiente método de enfriamiento que no
requiere aportación energética adicional.

De manera similar, los ferrofluidos se emplean para formar sellos líquidos que
rodean las flechas giratorias de los discos duros.

También poseen propiedades reductoras de la fricción. Si se aplican a la

superficie de un imán de gran potencia, tal como los fabricados en neodimio, el
imán podrá deslizarse sobre superficies lisas con un mínimo de resistencia.

26
Industrial

La compañía Matsushita Electric Industry produjo una impresora capaz de

imprimir 5 páginas por minuto, utilizando tinta de ferrofluido.

Defensa

La Fuerza Aérea de los Estados Unidos introdujo una pintura absorbente de

radar hecha de substancias ferrofluidas y no magnéticas. El material contribuye
a reducir la sección cruzada de radar de los aviones, reduciendo la reflexión de
ondas electromagnéticas.

Aeroespacial

La NASA ha experimentado con el uso de ferrofluidos en un bucle cerrado como

el corazón de un sistema de control de nivel para vehículos espaciales. Se aplica
un campo magnético a un bucle de ferrofluido para cambiar el momento angular
e influir en la rotación del vehículo.

Medición

Los ferrofluidos tienen numerosas aplicaciones en óptica por sus propiedades

refractivas; esto debido a que cada partícula micromagnética refleja luz. Estas
aplicaciones incluyen la medición de la viscosidad específica de un líquido
colocado entre un polarizador y un analizador, iluminados por un láser de
helioneón.

Medicina

En medicina, un ferrofluido compatible puede emplearse para detección de

cáncer. También se utiliza como agente contrastante en las resonancias
magnéticas.

Transferencia de calor

Al imponer un campo magnético a un ferrofluido de susceptibilidad variable, tal

como puede presentarse debido a un gradiente de temperatura, se obtiene una
fuerza magnética no uniforme, que permite una forma de transferencia térmica
llamada convección termomagnética. Esta forma de transferencia es útil cuando

27
el uso de convección convencional es inadecuado; por ejemplo, en dispositivos
a microescala o bajo condiciones de gravedad reducida.

Acústica

En ciertas unidades motrices de transductores electroacústicos se aplica

ferrofluido en el entrehierro para aumentar la densidad de flujo magnético en la
bobina móvil (factor BL), ayudar a centrar la bobina móvil, amortiguar
resonancias y conseguir una distribución térmica uniforme.

Automotriz

Los amortiguadores de la suspensión de un vehículo pueden llenarse con

ferrofluido en lugar de aceite convencional, rodeando todo el dispositivo con un
electroimán, permitiendo que la viscosidad del fluido (y por ende la cantidad de
amortiguamiento proporcionada por el amortiguador) puedan ser variadas de
acuerdo a preferencias del conductor o la cantidad de peso que lleva el vehículo;
incluso puede variarse de manera dinámica para proporcionar control de
estabilidad. El sistema de suspensión activa MagneRide es un sistema que
permite de esta manera alterar el factor de amortiguación en respuesta a las
condiciones.

CONCLUSIONES

• El uso de la separación magnética se ha venido dando desde hace

más de 200 años, convirtiéndose en un proceso mayoritariamente
usado en el beneficio de minerales ferrosos, los cuales poseen
excepcionales características magnéticas.
• Este proceso ha representado grandes ventajas desde el punto de
vista económico, operacional y de control, hoy en día existen una
amplia gama de equipos que se han desarrollado con el propósito de
optimizar esta operación.
• Respecto a los procesos mineros como tal los minerales que no son
ferrosos presentan este tipo de separación, como por ejemplo en las
bandas de transporte de tal manera que, si se va una herramienta
metálica en el mineral, se pueda separar antes de algún proceso de
conminación que podría dañar la máquina.

28
 BIBLIOGRAFIA

 KELLY G. Errol… Introducción a procedimientos de materiales.-

México, Edit. Limusa, 1990.

 QUIROZ NUÑEZ, Iván…Operaciones Unitarias en el Procesamiento de

Minerales.-Lima, Edit. UNI, 1986

 TAGGART, Arthur…Elementos de preparación de Minerales.- New York,

Edit. Mc Graw-Hill, 2001

 WILLS B. A… Tecnología de Procesamiento de Minerales.- México, Edit.

Limusa, 1994

 García Rosales Sixto... Informe de prácticas Pre-profesionales de la planta de

procesamiento de minerales Santa Rosa.

INTERNET

 www.monografias.com/metalurgia

 www.wikipedia.com/concentracion de minerales

 www.google.com/metalurgia/procesamiento.pdf

 https://www.ecured.cu/Separaci%C3%B3n_magn%C3%A9tica

29
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

ATAUCUSI CHAVEZ, CARLOS

PARICAHUA LOPEZ, MIGUEL

ESTAÑA VILCAPE, FELIPE

GARAY VALDIVIA, IVAN

TICONA VALENCIA, ENRIQUE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

Arequipa, 2019
1. INTRODUCCION

1.1. PRINCIPIOS GENERALES DE APLICACIÓN

Los métodos de separación por gravedad, llamado concentración gravimétrica, se
usan para tratar una gran variedad de minerales, que varían desde los sulfuros
metálicos pesados hasta carbón.

Consiste en la separación solido- solido utilizando la diferencia entre las gravedades

específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de
minerales de oro, estaño, tungsteno, plata, plomo, etc.

Para una separación efectiva en este tipo de concentración es fundamental que exista
una marcada diferencia de densidad entre el mineral y la ganga. A partir del llamado
criterio de concentración, se tendrá una idea sobre el tipo de separación posible.

El criterio de concentración utilizado en la separación gravimétrica es el siguiente:

1.2. PRINCIPIOS Y MECANISMOS DE CONCENTRACIÓN

DENSIDAD
Fluido denso (gravedad especifica entre las dos especies mineralógicas).
Menor gravedad especifica.
ESTRATIFICACION
Pulsación del fluido de un plano vertical (fluidización), Jig.
FLUJO LAMINAR
Corriente de pulpa (fuerza de gravedad), canaletas
Fuerza centrífuga, el espiral y el concentrador centrifugo.
SACUDIMIENTO
Son estratificados.
Fuerza cortante sobre el flujo laminar, mesa concentradora.
 Para que se produzca una buena concentración del mineral debe tenerse en cuenta:
Liberación de las partículas: como el mineral rico se encuentra unido con la ganga
en grandes tamaños, debe haberse sometido a un óptimo tratamiento de trituración y
molienda, para asegurar la liberación de las partículas de interés, este grado de
liberación de las partículas es determinado por medio de microscopios electrónicos.
Distribución de tamaños de partícula en el alimento: se debe tratar de no tener
una distribución granulométrica muy amplia.
Forma de las partículas: las partículas según su forma se comportan
hidrodinámicamente diferente, aunque sean de igual densidad, lo ideal es que fueran
todas esféricas.
Diferencia de densidad: la diferencia de densidades debe ser notoria para que exista
una buena separación, de acuerdo al Criterio de Concentración (CC).
Disponibilidad de agua: generalmente la concentración gravitacional se efectúa en
medio acuoso, es importante disponer de cantidad suficiente en el sitio donde se
encuentre la planta de beneficio.

2. SEPARACION POR MEDIOS DENSOS

Consiste en separar sólidos en función de sus densidades usándose como medio
fluido de densidad intermedia donde el sólido de densidad más baja flota y el de
densidad más alta se va al fondo. Los medios densos usados son: líquidos orgánicos,
solución sales de agua y más comúnmente suspensiones de solidos de granulometría
fina en agua.

La separación por medios densos se divide en dos métodos básicos:

Método estático

Se emplean equipos concentradores con recipientes de varias formas donde

separación se realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la influencia de
simples fuerzas gravitacionales, en este sistema la única fuerza actuante es a
gravedad.

Método dinámico

Se caracteriza por el uso de separadores que emplea fuerzas centrifugas 20

veces mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática
 2.1. MEDIOS DENSOS

El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las
siguientes propiedades: barato, miscible en agua, estable, no toxico, no
corrosivo, de baja viscosidad, y que tenga densidad ajustable en un gran
intervalo. Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado
comercialmente varios medios densos para separar minerales útiles de los
estériles.

2.2. Líquidos Orgánicos

Estos líquidos tienen baja viscosidad, son estables y prácticamente inmiscibles en
agua. Su aplicación industrial es limitada debido a que se descomponen
químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo elevado. Los más usados son:

 Yoduro de metileno (D=3.32 g/cm3)

 Tetrabromoetano (D=2.96 g/cm3)
 Bromoformo (D=2.89 g/cm3)
 Pentacloroetano (D=1.67g/cm3)

2.3. Suspensiones de Solidos

Son los líquidos densos más utilizados en la industria, Se define como líquidos en los
cuales los sólidos insolubles se dispersan manteniendo sus características de fluidez.
El agua se utiliza como el fluido de las suspensiones, Los factores principales que se
consideran en la elección del sólido para suspensiones, son los siguientes:
Dureza alta, peso específico alto, estable químicamente, resistente a la corrosión,
Sedimentación lenta y viscosidad adecuada, Distribución granulométrica, tamaño y
forma de las partículas.
3. CONCENTRACION POR SEDIMENTACION OBSTACULIZADA

Definimos como "sedimentación" al proceso natural por el cual las partículas más
pesadas que el agua, que se encuentran en su seno en suspensión, son
removidas por la acción de la gravedad.
Las impurezas naturales pueden encontrarse en las aguas según tres estados
de suspensión en función del diámetro. Éstos son :
a) Suspensiones hasta diámetros de 10-4 cm.
b) Coloides entre 10-4 y 10-6 cm.
c) Soluciones para diámetros aún menores de 10-6 cm.

Estos tres estados de dispersión dan igual lugar a tres procedimientos distintos
para eliminar las impurezas.
El primero destinado a eliminar las de diámetros mayores de 10 -4 cm. constituye
la "sedimentación simple".
El segundo implica la aglutinación de los coloides para su remoción a fin de
formar un "floc" que pueda sedimentar.
A continuación detallaremos un cuadro en el que se presenta a título ilustrativo
valores de la "velocidad de sedimentación" correspondiente a partículas de peso
específico 2,65 kg./dm.3 y a una temperatura del agua de 10° C, teniendo en
cuenta distintos diámetros y los tiempos necesarios para sedimentar 0,3 m.
De un rápido análisis del cuadro se deduce que en la práctica es necesario
establecer un tiempo límite para la sedimentación estableciendo a priori el
diámetro mínimo que la estructura podrá remover. Lo contrario implicaría
diseñar tanques de sedimentación incompatibles con las posibilidades
económicas y aún físicas de los proyectos.
QUÉ ES SEDIMENTACIÓN:
La sedimentación, en geología, es el proceso en el cual los sedimentos se
depositan en determinadas zonas de la superficie.
Los sedimentos son materias sólidas, en forma de partículas o granos, que se
encuentran en la superficie terrestre y que son producto de un conjunto de
procesos y fenómenos naturales como los vientos, las lluvias, las variaciones
de temperatura, el arrastre de aguas o la acción de agentes químicos.
En la sedimentación, los sedimentos son transportados por las corrientes de
agua hasta zonas que se conocen como cuencas sedimentarias, por lo general
depresiones en los ríos, embalses, canales, etc., que posibilitan que las
partículas o sedimentos se asienten allí. En ocasiones, incluso, la
sedimentación puede llegar a determinar la fisonomía y aspecto de la zona.
En este sentido, la gravedad resulta fundamental en el proceso de
sedimentación, ya que es la responsable de que las partículas suspendidas
acaben depositándose en el fondo. Considérese, además, que la
sedimentación es un proceso que tiene lugar en las partes deprimidas de la
superficie, mientras que otro proceso natural asociado, como la erosión, ocurre
sobre todo en zonas elevadas.
La sedimentación, por otro lado, es utilizada para la potabilización del agua y
el tratamiento de aguas residuales. De hecho, existen dispositivos creados
precisamente para producir sedimentación, como el desarenador, los
decantadores o las presas filtrantes.
Tipos de sedimentación
Sedimentación discreta
En la sensación discreta-sedimentación, las partículas se depositan en el agua
sola sin interactuar con otras partículas vecinas.
Asentamiento floculante
Este tipo de sedimentación se produce cuando las partículas sólidas de enlace
de agua, creando masas abrazadera como llamadas flóculos, que se forman
como resultado de reacciones biológicas o químicas que causan las partículas
sólidas en el agua para unir más fácilmente. Como las partículas de unión, lo
que aumenta de tamaño, tienden a depositarse más rápido. Sedimentación
floculante se produce cuando el agua tiene una concentración relativamente
alta de partículas sólidas, pero no en lo suficientemente alta concentración para
limitar el movimiento del agua.
Sedimentación obstaculizada
Esta forma de la sedimentación se produce cuando la concentración de
partículas sólidas en agua se vuelve suficiente para evitar el movimiento del
agua alta. En estas condiciones, el agua es forzada a moverse en pequeños
espacios entre las partículas. Sedimentación impedida incluye ninguna unión
de las partículas, de hecho, la masa de partículas se deposita juntos como una
unidad grande, con cada residuo de partículas separado de los demás.
Compresión
La compresión puede tener lugar sólo cuando la concentración de partículas
sólidas en el agua es tan alta que las partículas deben comprimir y compactar
los sometieron a asentarse correctamente.
Jigs
El jig es un equipo de preconcentración o concentración gravimétrica muy
utilizado en la minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también
en la minería aurífera. El jig permite separar los componentes de un mineral de
acuerdo a su peso específico, en un medio acuoso que alterna la
sedimentación libre y la sedimentación obstaculizada, gracias a la pulsación
del líquido producida por diferentes medios. En la minería aurífera los
componentes pesados están constituidos por el oro y diferentes sulfuros (o por
arenas negras en la minería aluvial), en tanto que los livianos son cuarzo y
diferentes tipos de roca.
Jig hidráulico
Aquí la pulsación es producida hidráulicamente (por presión de agua que
mueve una válvula de diafragma). Originalmente, este principio fue aplicado en
el "Panamerican Pulsator Jig", y después simplificado en jigs hidráulicos
rústicos tipo "Baltar".
Ventajas
 de construcción simple
 no requiere motor
 bajo costo de inversión y mantenimiento
Desventajas
 difícil de controlar
 alto requerimiento de agua
 requiere ajuste permanente
Jig mecánico
Existen muchos tipos de jigs mecánicos, que se han desarrollado para varios
minerales y usos. Generalmente, en la minería aurífera se encuentran los
siguientes:
Oro aluvial: Yuba y Panamerican
Oro primario: Denver
 Foto. Jig tipo "Denver Mineral Jig" en un circuito de molienda
(Coop. La Suerte, Yani, Bolivia)
La pulsación requerida es producida mecánicamente por una biela y diafragma
accionados por un motor.
Ventajas
 versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales
 ajustadas sus variables, no requiere de mayor atención

Desventajas
 requiere motor

Operación del jig

Las variables de operación son similares en todos los tipos de jigs:
 abertura del cedazo
 material para la cama
 agua de inyección
 golpe (amplitud)
 velocidad o frecuencia de golpe
 alimentación (t/h)
 granulometría de la alimentación(t/h)
Posibilidades de aplicación del jig
Las posibilidades de uso del jig en la minería son amplias. Particularmente en
la minería aurífera puede ser utilizado tanto en la filoniana (de vetas o primaria)
como en la aluvial. La experiencia ha demostrado que resulta muy eficiente en
la recuperación de oro laminar y esponjoso, donde difícilmente es igualado por
otros equipos gravimétricos.
Ecuación General de Resistencia
Nos proponemos determinar la intensidad de la fuerza resistente que se
produce cuando un cuerpo con un contorno dado es obligado a desplazarse en
un fluido en reposo.
La expresión que hallaremos tiene validez general y puede ser aplicada para
evaluar tanto la resistencia al avance de una nave submarina, la de un avión,
o la resistencia opuesta a la decantación de una partícula en un líquido en
reposo.
Nuestro interés fundamental es determinar la fuerza resistente que habrá de
oponerse al desplazamiento vertical de una partícula discreta (motivado éste
por acción de la gravedad) en el seno de un líquido, que en nuestro caso será
invariablemente agua y cuyo peso específico ha de ser obviamente menor que
el de la partícula.
A este proceso que denominamos con toda generalidad "sedimentación" lo
estudiaremos en detalle, en la consideración que la partícula es "discreta", es
decir que no cambia su tamaño, forma (la que suponemos esférica), peso ni
individualidad.
La experiencia demuestra que el módulo de la fuerza de resistencia que nos
proponemos evaluar responde a la siguiente ecuación :

Fres = f ( Vs, L, Ω, ρ, µ ) (1)

Donde:

- Vs es la velocidad de sedimentación de la partícula.

- L es una longitud característica, en nuestro caso el diámetro d p de

la partícula.

- Ω es un área característica y en nuestro caso es el área que se

obtiene de un corte de la partícula con un plano que contenga su
baricentro, por lo que:
π. dp 2
Ω= (2)
4
- ρ es la masa específica de la partícula .

- µ es la viscosidad dinámica del líquido .

Para encontrar la ecuación que vincula a las distintas variables intervinientes
nos valdremos del "Análisis Dimensional" utilizando el método de RALEIGH,
basado en el principio de la homogeneidad de las dimensiones de las
ecuaciones. Este concepto proporciona un método para la determinación de la
estructura de ecuaciones físicas a partir de las variables intervinientes en un
dado fenómeno en estudio y sus dimensiones.

Teoría de los Sedimentadores Clásicos

Velocidad de Sedimentación

La partícula que supondremos discreta y esférica se encuentra sometida a la

acción gravitatoria, por lo que estará solicitada por una fuerza que le imprimirá
un movimiento vertical uniformemente acelerado. Esa fuerza que
denominaremos "activa" estará dada por:

Sedimentación Clásica
En la práctica la sedimentación se realiza en tanques por los cuales circula el
caudal de diseño de la planta alejándonos de la hipótesis de líquido en reposo.
Ello no obstante, a fin de acercarnos a la idealización enunciada, se proyectan
las unidades con velocidades de pasaje lo suficientemente reducidas.
4. CONCENTRACION HUMEDA Y MESAS VIBRATORIAS
Las mesas vibratorias son equipos de concentración que actúan a través de
superficies con movimientos acelerados asimétricos, combinados muchas veces
con el principio de escurrimiento laminar. La mesa Wilfley fue lanzada en 1895 y
se constituyó en el principal modelo de mesa vibratoria. Después de constatarse su
eficiencia su uso se propagó y surgieron nuevos modelos.
La mesa Wilfley dispone de un mecanismo que proporciona un movimiento de
vibración lateral diferenciado en sentido transversal del flujo de la pulpa, que causa
el desplazamiento de las partículas a lo largo de los rifles.
a) Variables de diseño
- Forma de la mesa.
- Material de la superficie de la mesa.
- Forma de los rifles.
- Característica de los rifles.
- Aceleración y desaceleración.
- Ubicación de la alimentación
b) Controles operacionales
- Inclinación de la mesa.
- Densidad de la pulpa en la alimentación.
- Agua de lavado.
- Posición de los cortadores de los productos.
CARACTERÍSTICAS DE LA CONCENTRACIÓN EN MESAS
CONCENTRADORAS
- El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas
vibratorias es de aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15
mm), mientras que el tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar
en estos equipamientos es del orden de 75 micrones. Es necesario señalar
que el tamaño mínimo de los materiales que se pueden tratar en una mesa es
función del volumen de agua y del movimiento de la mesa, siendo esencial que las
partículas sedimenten para que puedan ser recogidas en el concentrado.
- El porcentaje de sólido de la pulpa de alimentación debe ser suficientemente bajo
para permitir la estratificación y dilatación entre los rifles. Densidades de pulpas
máximas típicas son 25% de sólidos para arenas y 30% para materiales finos.
- El aumento de la inclinación lateral reduce la necesidad de agua de lavado, sin
embargo, estrecha los rangos de las diferentes fracciones, dificultando el corte, lo
que puede ser aceptable en operaciones rougher y no en etapa cleaner.
MESA VIBRATORIA

Considere un número de esferas rodando hacia debajo de una superficie

ligeramente inclinado y bajo la influencia de una película formada por un flujo de
agua. Una cierta cantidad de las esferas (oscuras) representan mineral pesado y
los otros (en blanco) son la ganga. La esfera más grande viaja más rápido y la más
pequeña más lento, bajo la influencia combinada de del flujo y la caída gravitacional.
De dos esferas teniendo la misma densidad, lo más grande se mueve más rápido.
En el caso de dos esferas teniendo el mismo diámetro, si la inclinación es
relativamente suave y el efecto hidráulico relativamente fuertemente, la esfera más
ligera viaja más rápido.

Esto es representado en la figura, lo cual demuestra que la esfera ligera más grande
ha experimentado casi nada un desplazamiento horizontal porque viajó más rápido,
mientras que la esfera pesada de menor tamaño ha sido llevada más lejos hacia un
lado. En base a esto, si un movimiento de desplazamiento adecuado puede ser
aplicado a una superficie plana, la alimentación puede ser esparcida en bandas
según el tamaño y la densidad de sus partículas constitutivas. Si estas bandas son
colectadas en depósitos separadas a medida que dejan está cubierta plana, el
alimento habrá sido segregado en tres productos principales:

1. Movimiento rápido, Mineral grueso ligero (ganga)

2. Movimiento intermedio. Mineral fino ligero más mineral grueso pesado más
partículas parcialmente mixtas (medios)
3. Movimiento lento. Partículas pesadas finas (Concentrado)
Una partícula lo suficiente ligera como para responder principalmente para la
influencia hidráulica de la película de agua que se moverá hacia abajo con
desplazamiento horizontal pequeño. Una partícula típica, a diferencia de una esfera.
ya sea se deslizará o saltará hacia abajo, más que un rodillo en movimiento, tendrá
libertad de moverse.
5. CONCENTRACION POR PELICULA FLUYENTE
Tanto los canales de concentración mineros (sluices) como los equipos que
emplean una simple lámina fluyente (flowing film) son los equipos de concentración
más antiguos que se conocen, pero aún hoy se siguen empleando en una amplia
variedad de situaciones debido a su elevada eficiencia y sus bajos costes de
operación. Estos equipos se emplean en la concentración de minerales de elevada
densidad relativa (titanio, oro, tungsteno, etc).
5.1Consideraciones Teóricas de la Lámina Fluyente.
El comportamiento de las partículas sólidas en una suspensión va a depender en
gran medida de la densidad de la pulpa y del tamaño de dichas partículas. En una
verdadera suspensión, como aquellas donde se manejan partículas pequeñas, el
comportamiento de las partículas dentro de una lámina fluyente va a venir dado por
dos efectos:
El desplazamiento lateral de las partículas dentro del fluido, que está determinado
por el tiempo que emplean las partículas en atravesar la lámina fluida y alcanzar la
superficie del fondo
La resistencia que ofrecen cada una de las partículas depositadas en el fondo a
desplazarse más allá del lugar de sedimentación.
En el momento en que las partículas penetran en la lámina fluyente, su
comportamiento inicial estará relacionado con el tamaño y densidad relativa de la
partícula y la viscosidad de la lámina. El resultado global de todo ello será que las
partículas más pequeñas se desplazarán más lejos que las partículas más grandes.
El comportamiento de las partículas sobre el fondo va a depender también de si sólo
existe sobre él una sola capa de partículas, que es el caso más habitual, o si se ha
formado una capa de partículas sedimentadas entre las cuales percolarán las
partículas de mayor densidad.
Una lámina de agua que fluye sobre una superficie plana, se puede descomponer
en laminillas de diferente velocidad de flujo; la laminilla próxima a la superficie del
fondo tendrá velocidad cero e irá aumentando la velocidad de las mismas conforme
nos alejamos de dicha superficie. Por dicha razón una partícula que se encuentra
en suspensión se ve afectada por diferentes velocidades de flujo con lo que tenderá
a volcar, sin embargo las partículas depositadas en el fondo estarán sometidas a un
movimiento de rodadura o deslizamiento, o incluso en algunos casos un movimiento
de saltación por parte del flujo.
Durante la acción de rodadura o deslizamiento, a través de un flujo sin remolinos,
las partículas mayores sufrirán esas acciones en una mayor proporción que las
pequeñas y por consiguiente se desplazarán a más velocidad. Como es lógico, entre
partículas de igual diámetro pero diferente densidad relativa, avanzarán más
rápidamente las partículas más ligeras

Distribución de partículas por lámina fluyente.

Cuando suceda que la partícula es tan grande que sobresale de la lámina fluyente,
entonces la acción del flujo será inferior que sobre aquellas partículas totalmente
sumergidas y por lo tanto dicha partícula será llevada a una menor distancia.

A continuación describimos el funcionamiento, las aplicaciones más usuales, cómo

llevan a cabo la separación de las partículas, etc. de algunos de los equipos más
representativos en el proceso de minerales con lámina fluyente.
Mesa de Sacudidas (Shaking Tables).
Consiste básicamente en un tablero plano con una movimiento alternativo de atrás
hacia delante y viceversa con el fin de separar las partículas finas pesadas de las
partículas gruesas ligeras Las primeras mesas que surgieron eran movidas
mecánicamente a través de un eje excéntrico que le imprimía a la mesa 75
sacudidas por minuto; estas mesas estaban suspendidas y se empleaban en la
limpieza de carbón bituminoso (bumping tables), una mesa representativa fue la
mesa Campbell, pero quedaron en desuso a favor de las actuales mesas de
movimiento diferencial.

Mesas Deister 99 suspendidas por cables (Cortesía de LMC).

La primera mesa de movimiento diferencial fue desarrollada entre 1896 y 1898 por
Arthur Wilfley. Esta mesa fue diseñada para la concentración de mineral pero
cuando fue equipada con un tablero para la limpieza de carbones se la conocía
como mesa Massco.
Principio de funcionamiento de un riffle.
A la mesa se la somete a un movimiento de retorno muy rápido, es decir el
movimiento hacia el concentrado final es bastante lento para transportar a la pulpa
con él, y el retorno es muy rápido de forma que la mesa es movida en relación a la
pulpa que hay encima de ella. De esta forma se consigue llevar la pulpa hacia el
final de la mesa. Al tiempo que la pulpa avanza hacia la zona de los concentrados
finales, los riffles van disminuyendo en altura con lo que el flujo de agua transversal
van eliminando las partículas ligeras de la parte superior de la estratificación
mientras las pesadas, situadas en el fondo, se van desplazando hacia el
concentrado final.

Principio del Proceso de Separación con Mesas

La explicación más aceptada de forma general de la acción de una mesa de
concentración es que cuando el mineral se ha distribuido sobre la mesa, en forma
de abanico, gracias al movimiento diferencial (avance lento- retorno rápido) y al
flujo de agua transversal, las partículas consiguen estratificarse en capas detrás
de los resaltes de la mesa o riffles. La lámina de agua irá separando sucesivamente
las partículas más ligeras de las capas superiores estratificadas

Distribución de las partículas sobre una mesa concentradora

Este agua está formada por un lado por el agua contenida en la pulpa de
alimentación y por otro lado por el agua que se aporta independientemente
(dressing water). La alimentación de pulpa y de agua se lleva a cabo a lo largo de
la parte superior de la mesa. La capa de partículas que llega a la zona de acabados,
probablemente no será más gruesa de una o dos partículas de mineral.
 Estratificación y Sedimentación Obstaculizada:
Estratificación: Deposita las partículas gruesas arriba y las partículas pequeñas
abajo con igual densidad. Fácil estratificación de las partículas pequeñas pesadas;
difíciles por sedimentación obstaculizada.
Sedimentación Obstaculizada: Deposita las partículas gruesas abajo y las partículas
pequeñas arriba con igual densidad. Fácil separación de las partículas grandes
pesadas por sedimentación obstaculizada, difícil por estratificación.

Estratificación y sedimentación obstaculizada entre riffles.

Factores de Operación.
Los factores que hay que vigilar, para que el proceso de concentración se desarrolle
adecuadamente (tabling) son:
Movimiento vibrante horizontal:
 Carrera lenta hacia adelante y carrera rápida hacia atrás.
 250-300 golpes por minuto.
 longitud del recorrido de 10 – 25 mm.
Flujo de agua:
 75 % agua de la alimentación, 25 % agua de lavado (dressing water).
Pendiente de la mesa:
La mesa está inclinada ligeramente hacia la zona de rechazo (concentrado de
mineral).
la mesa está ligeramente elevada a lo largo de la línea de movimiento desde el
extremo de la alimentación hasta el extremo del concentrado.
Riffles:
 Su altura y espaciado son variables importantes.
 Obstaculizan el avance de las partículas pesadas.
Las mesas para el concentrado de mesas se emplean en el tratamiento de minerales
de estaño, hierro, tungsteno, tantalio, mica, bario, titanio, zirconio, oro, plata, uranio,
etc.
6. CONCENTRACION NEUMATICA
Los concentradores neumáticos son aquellos mecanismos en los cuales se emplea
aire para efectuar el movimiento diferencial de partículas de diferentes gravedades
específicas.
Es una manera análoga de la separación mecánica por agua, pero esta vez usando
aire.
CONCENTRADORES NEUMATICOS DE MESA
Este grupo de concentradores está formado por aquellas maquinas en las cuales
las separaciones se efectúan aprovechando la diferencia que existe entre
velocidades de asentamiento de diferentes partículas contenidas en una superficie
pulsante formada por las mismas partículas.
Los elementos esenciales en todos los tipos conocidos de concentradores
neumáticos son:
Una superficie porosa que soporta una masa de partículas
Un suministro de aire de soplo ascendente que atraviesa la superficie de
soporte y por lo tanto pasa a través de la masa de partículas.
Los medios necesarios para producir la expansión y comprensión de la masa
formando capas a diferentes profundidades dentro de la cama.
En un jig hidráulico estos también son los parámetros de concentración, con
la única diferencia fundamental del medio separador, en la que consiste en
un medio liquido en lugar de un medio gaseoso.

El tipo de estratificación que se efectúa con material grande y pesado de una

gravedad especifica determinada en el fondo de las capas de ese material, es el
mismo en ambas máquinas.
La respuesta a los controles de operación, por supuesto también será la misma.
En otras palabras, estos aparatos a pesar de tener la forma y apariencia de mesas
concentradoras usadas en la concentración gravimétrica con agua, y que son llamas
“MESAS NEUMATICAS” son realmente JIGS NEUMATICOS.
TIPOS DE MESAS
Existen diferentes tipos de mesas neumáticas, la diferencia estriba básicamente en
los métodos de efectuar la dilatación intermitente de la cama, y en los medios de
provocar y controlar el flujo de los diferentes estratos.
MESA NEUMATICA HOOPER
Utiliza la corriente pulsante de aire para dilatar la cama, y la fuerza gravitacional
para mover los estratos tanto superiores como inferiores sobre la pendiente
descendente, guiadas a lo largo de las orillas divergentes por medio de deflectores
adecuados.

MECEDORA
Este tipo de mecanismo es de mucha ayuda en las zonas áridas, en donde la
escasez de agua es el principal problema para la concentración.
Se puede usar para material seco
Su mecanismo consiste en que las gravas deberán estar completamente secas y
desintegradas.
Los elementos de la maquina son:
Una malla con un ángulo de inclinación muy pronunciada.
Una caja enriflada con un fondo poroso.
Un fuelle que proporciona de impulsos vigorosos de aire.
MESA DE AIRE FLOTANTE
Esta mesa efectúa la dispersión de las partículas por medio de una combinación de
avance, provocado por una superficie vibratoria y por un flujo continuo de aire
ascendente a través de la cubierta.
El transporte de los estratos inferiores se debe al movimiento, y a la compactación
de los rifles longitudinales, el transporte de los estratos superiores principalmente
es gravitacional, provocado por el efecto vibratorio de la mesa.
La máquina está compuesta por:
Una cubierta enriflada de forma trapezoidal
Caja de aire de poca profundidad
Mecanismo de inclinación, que está montado en los soportes inclinados de
resorte
Tubo flexible para el transporte del soplador de aire localizado en en la base
de la máquina.
7. CONCLUSIONES

Principalmente se puede usar en la minería aurífera, para la recuperación de oro fino,

muchas veces para piritas y sulfuros. Para enriquecer pre concentrados gravimétricos
obtenidos por otros equipos (canaletas, espirales, etc.) Para producir concentrados de
alta ley (que en algunos casos se pueden fundir directamente).
Descarga continua de productos (concentrados, medios, colas)
Comportamiento visible del material sobre el tablero.
Costo relativamente bajo.
Manejo y supervisión relativamente simple.
Posibilidad de recuperar otros minerales valiosos acompañantes.
Alta seguridad en las condiciones de trabajo.
Buena recuperación y un alto índice de enriquecimiento, poco uso de agua y energía.
Posibilidad de su producción en países en desarrollo.
Precio relativamente alto, en relación a su capacidad.
Requiere alimentación constante.
Requiere supervisión continua.
Requiere motor.
 TRITURADORAS O CHANCADORAS

CONCEPTOS DE CONMINUCIÓN.

Los minerales de mena se encuentran diseminados en la roca “madre” que

contiene minerales estériles y de ganga; y para proceder a su beneficio se
necesita liberarlos de esta matriz de ganga que los ocluye.
Lo anterior se logra mediante la operación de reducción de tamaño,
denominada también conminución. Al romper las partículas de mineral se
generan nuevas partículas, donde quedarán expuestas nuevas y mayores
superficies de la mena a procesar. El tamaño a lograr dependerá del grado de
diseminación de la especie mineral útil, de la naturaleza de la roca y de los
requerimientos del proceso que se le aplicará.

Voladura Chancado

Existen varias etapas de reducción de tamaño. Estas se inician en la mina

misma, cuando el mineral "in-situ", de un tamaño teórico infinito, se separa del
cuerpo mineralizado por la acción de explosivos, entregando partículas hasta el
orden de un metro, y prosiguen en las plantas de beneficio donde estas
partículas son sometidas a procesos de trituración y de molienda.

Conminución

Conminución es un término general utilizado para indicar

la reducción de tamaño de un mineral y que puede ser
aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño
se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras),
molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y
molinos de rodillos.
Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción
de tamaños a través de compresión lenta, algunos a
través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

1
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es
de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos de
operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción de
los costos totales en el procesamiento de minerales.

POSTULADOS DE CONMINUCIÓN

Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han sido expresadas

en los postulados de conminución. El principal postulado válido hasta la
fecha es:

Fred Bond, define la conminución como “El proceso en el cual la energía

cinética mecánica de una máquina u objeto es transferido a un material
produciendo en él, fricciones internas y calor que originan su ruptura”.

a) Razones para reducir de tamaño un mineral.

• Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde
una matriz formada por minerales de interés económico y ganga.
• Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición
de una gran área superficial.
• Para reducir un material con características de tamaño deseables
para su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
• Para satisfacer requerimientos de mercado
en cuanto a especificaciones de tamaños
particulares en el producto.
Recientemente, el desarrollo más
notable ha sido el creciente
tamaño del equipo, al haber
disminuido las leyes de los
minerales y aumentando la
capacidad de las minas. En
efecto, ahora es normal encontrar
chancadoras giratorias muy
grandes procesando mineral de
extracción directa de la mina,
mientras que anteriormente las
chancadoras de quijada tenían
capacidad más que suficiente.

2
TRITURACIÓN O CHANCADO.

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el

procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de
rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la
reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres
etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.

Las chancadoras se diseñan de

modo que reduzcan las rocas,
de tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el
tamaño establecido, la energía
que se gasta en la chancadora
es convertida en gran parte, en
sonido y calor; por lo que se
acepta generalmente, que la
eficiencia de chancado es baja;
ésta eficiencia puede variar,
porque las menas tienen cierta
dureza, humedad, contenido de
finos, etc.

El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente

en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la
acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y
se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos
partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden
el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se
excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán
grietas y roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia
la superficie y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que
las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la
máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.

Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son:
impacto, atrición (fricción), deslizamiento y compresión.

1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un

objeto moviéndose contra otro; ambos pueden estar
moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un
impacto dinámico.

3
2. Atricciòn.- El término es aplicado para la reducción de
material, por medio de fricción entre dos superficies
duras.

3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por

deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.

4. Compresión.- En las chancadoras mayormente

intervienen fuerzas de compresión, como su nombre
lo indica la chancadora por compresión es hecha
entre dos superficies, generalmente usan este
método las chancadoras de quijada y las giratorias.

Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los

métodos descritos, donde la naturaleza y dureza del material juega un rol
importante. Además, ciertas rocas y minerales son más duras que otras y
ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura.

La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es

que mediante ella , es posible liberar los minerales valiosos de los estériles
y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos
posteriores de concentración.

El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es

del orden de 3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”. Dependiente fundamentalmente de la
capacidad de la planta y de las características del mineral.

CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que

son :

4
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente
de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”.
En este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o
Mandíbula.

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora

primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales
se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo
se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA

O MANDÍBULA

Podemos mencionar las siguientes características:

❑ Abertura grande de recepción

❑ La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas
de tamaño grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
❑ Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos
operarios son varias veces menores que las giratorias.
❑ La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya
que no existe lugar debajo de la quijada, donde el material se puede
acumular y obstruya la descarga.
❑ El mantenimiento de rutina se efectúa más fácilmente en una
chancadora de quijada.
❑ Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke,
Chancadora tipo Dodge y la Chancadora tipo Universal.

5
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar la siguiente característica:

❑ La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de

cono recto, donde se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una
campana y se mueve excéntricamente en el interior de una cámara.
Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la
trituración del mineral se efectúa en el espacio anular comprendido entre
el mantle y el bowl liner. Para regular la salida del mineral se sube o se
baja el bowl liner (taza).
❑ La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto
más cúbico y homogéneo.
❑ La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación
de trozos delgados, lisos y llanos.
❑ La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande,
minimiza los campaneos o atoros.
❑ La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo
menos dos puntos.
❑ El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
❑ El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora
de quijada; una giratoria se puede manipular mediante una sola grúa,
mientras que una de quijada necesita una grúa con movimiento en dos
direcciones.
❑ La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de
velocidades mayores.
❑ El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.
❑ La lubricación es continua y es mas simple y económica que en la
chancadora de quijada.
❑ La protección de seguridad es mucho más fácil.
❑ Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y
chancadora Symons
❑ Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son:
Chancadora Symons Standard, la que mas se utiliza industrialmente y la
Chancadora Symons de cabeza corta.

SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un

problema de gran importancia para el diseño de una planta de chancado.
Generalmente, la chancadora primaria es una de las más grandes y mas
costosas de las unidades de una planta. En la selección se tiene que tener
en cuenta los siguientes factores:

6
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra
la clasificación geológica de la
roca, su estructura física y su
resistencia al chancado; es
decir suave, medio duro, duro,
muy duro y extremadamente
duro.
2. El promedio de capacidad
diaria u horaria, las
capacidades de las
chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes
interrupciones,
fundamentalmente en el
transporte del mineral; por eso
se considera una capacidad
de reversa de 25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este
tamaño está relacionado con
la capacidad. Es usual operar con un radio de reducción tan grande
como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la
selección del tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura,
tamaño de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se
podrían formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para
limpiar los atoros.

SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS

El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple

o múltiple, que sigue inmediatamente después de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su
alimentación. El término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de
chancado que generalmente sigue al chancado secundario.

7
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en
cuenta los siguientes factores:

1. Capacidad.- La capacidad
de una sola unidad
secundaria, no tiene que
coincidir necesariamente
con la capacidad de la
chancadora primaria; los
arreglos adecuados de
separación de finos
(cedazos), disminuyen la
carga que pasa a la
chancadora secundaria.

2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la

chancadora giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de
descarga en su posición abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo,
si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas,
entonces la chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura
radial no menor que 30 pulgadas.

3. Tamaño de Producto. - No existe reglas impuestas para determinar, si

en el chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más
máquinas que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de
recepción necesaria de una máquina secundaria, requiere la selección
de una chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria,
los arreglos de dos etapas no son necesarios. El número y tamaño de
las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria
que se va usar.

8
La chancadora secundaria es un equipo electromecánico tipo cónico está
ubicado después de la zaranda primaria y entrega mineral a la zaranda
secundaria para la clasificación respectiva.
La chancadora secundaria reduce el tamaño del mineral producto del rechazo
de la zaranda primaria (con tamaños mayores a ½” y menores a 6”), a tamaños
menores de 1 1/2”, para luego pasar a la zaranda secundaria. Su ratio de
reducción en promedio es 4.
La chancadora secundaria generalmente cónica, consta de:
▪ Conjunto Anillo de Ajuste Modificado.
▪ Conjunto de la Taza Completa.
▪ Cámara Descarga de la Chancadora.
▪ Contraeje Principal.
▪ Conjunto de la Caja del Contraeje.
▪ Conjunto de la Excéntrica.
▪ Conjunto de Plato Alimentador.
▪ Depósito Alimentador del Cilindro Superior.
▪ Circuito Hidráulico.
▪ Conjunto Forros de la Taza y Trompo.
▪ Sistema Lubricación de la Chancadora.
▪ Motor Eléctrico
▪ Ensamble de Marco Principal.
▪ Conjunto de Eje Principal.
▪ Conjunto de Encaje de Suspensión.
▪ Sistema de Instrumentación.
▪ Conjunto del Cojinete de Empuje.
▪ Sistema Liberación Ajuste.
▪ Tablero de control del hidroset.
Chancadora cónica

22
La chancadora secundaria es accionada por un motor a través de un conjunto
de poleas y correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento
rotatorio a una excéntrica a través de un piñón de transmisión mecánica. La
excéntrica rotatoria acoplada al eje principal a través de un buje, actúa como
una leva y mueve el manto de la chancadora a través de un patrón giratorio
excéntrico desplazándose hacia el cóncavo de la taza, luego se aleja de éste
en ciclos reiterados; la chancadora tiene una abertura mínima que se llama
setting (1 ¼” ) que determina el tamaño de mineral que debe pasar por la
chancadora.

Trompo y perfil estándar

Trompo y perfil cabeza corta (Short Head)

El material es alimentado a la chancadora por la parte superior a la placa

distribuidora de alimentación que gira con el manto y distribuye la alimentación
alrededor de la cámara de chancado. El material cae en la cavidad entre el
cóncavo de la taza o tazón y el manto, y es apretado y fracturado durante la
acción giratoria en que el manto está cerca del revestimiento del cóncavo.
A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita
en el cóncavo, donde la abertura es más angosta. El material se rompe más, a
medida que el manto retrocede.

23
Estas chancadoras tienen sub sistema de lubricación de componentes
mecánicos y eléctricos cuya función principal es lubricar y refrigerar las partes
móviles internas de la chancadora secundaria, (conjunto de la excéntrica, piñón
y contraeje).

Este sub-sistema lubrica y refrigera en forma permanente a todos los

accesorios en movimiento que se encuentran en el interior de la chancadora
secundaria. También permite controlar la temperatura del aceite de retorno de
la chancadora en un rango de 38°C a 54°C, por medio de un sistema de
refrigeración compuesta por un intercambiador de calor con agua y un sistema
de calentamiento compuesto de un calefactor inmerso en el tanque de aceite.

La descripción del funcionamiento del sub sistema de lubricación de la

chancadora secundaria, podemos detallarlo de la siguiente forma:

El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia el filtro de aceite, luego
pasa por el intercambiador de calor donde el aceite es enfriado por el agua de
circulación. Cuando la presión de aceite se excede, la válvula de alivio se abre
y regresa al tanque, el resto de aceite fluye hacia la tapa de estructura principal
en la parte inferior de la estructura; el aceite bajo presión es impulsado hacia
arriba entre las superficies de contacto del eje principal, el cojinete interior de la
excéntrica y por las superficies de contacto del conjunto de la excéntrica, donde
el aceite se esparce sobre los dientes de la corona y al mismo tiempo el aceite
es impulsado hacia arriba a través de un agujero taladrado en el eje principal,
donde otro orificio angular que pasa por la cabeza conduce el aceite a las
superficies de contacto de la cubierta de la quicionera; por los agujeros de la
quicionera fluye a los dientes de la corona; simultáneamente otra tubería lleva
aceite de presión a través de la caja del contra eje a los cojinetes del mismo,
24
finalmente el aceite se recoge en un sumidero en la parte inferior de la
estructura principal; desde donde la tubería de retorno lo devuelve al tanque de
aceite.

Estas chancadoras también disponen de sub sistema de ajuste de la

chancadora secundaria. Es un mecanismo hidráulico de sujeción y ajuste, que
regula la abertura de la chancadora secundaria y permite ajustar la “luz” de
salida de la chancadora (setting); de igual manera nos proporcionará el tamaño
del mineral chancado.

Este sistema tiene la finalidad de regular la abertura entre el manto y la taza de

la chancadora mediante el giro horario o anti-horario de la taza por medio de
gatas hidráulicas para así obtener el tamaño requerido de mineral para el
siguiente proceso.

Los componentes del sub sistema de ajuste de la chancadora secundaria son:

▪ Electrobomba
▪ Filtro de aceite.
▪ Válvula direccional (subir y bajar).
▪ Válvula de alivio.
▪ Unidad de fuerza.
▪ Ejes de fijación hidráulico.
▪ Acoplamiento de desenganche rápido.
▪ Arietes para el ajuste hidráulico de la tasa.
▪ Fijador de la tasa.
▪ Anillo de ajuste.
▪ Mangueras de alta presión.

25
Subsistema de ajuste hidráulico de la chancadora cónica

El sistema de ajuste trabaja a través de una unidad de fuerza de mecanismo

hidráulico que consiste en un motor eléctrico, una bomba hidráulica, tubería
hidráulica y gatas hidráulicas. El ajuste se logra al bombear aceite a alta
presión que acciona las gatas hidráulicas que hacen girar la taza de la
chancadora en la dirección que se requiere, la taza con hilo exterior puede
atornillarse en sentido horario o antihorario, cerrando o abriendo
respectivamente la abertura de salida de la chancadora. La unidad hidráulica a
su vez puede accionar los cilindros de compensación para levantar o bajar la
taza cuando el material está atorado con chancadora parada o en operación
cuando el mineral es grande y de alta dureza. Al subir la taza la abertura se
abre dejando pasar este material.

Sistema de compensación de la
chancadora cónica

Cilindros de compensación

26
Factores que determinan el rendimiento de las chancadoras.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y

terciaria se debe a los siguientes factores:

➢ A la velocidad de alimentación
➢ Al tamaño del mineral que se alimenta
➢ A la dureza del mineral
➢ A la humedad del mineral
➢ Al tamaño del mineral que se reduce
➢ Al desgaste de los forros
➢ A la potencia de trabajo requerido
➢ Al control de operación
➢ Insuficiente zona de descarga del triturador
➢ Falta de control en la alimentación
➢ Controles de automatización

Chancadora terciaria de cabeza corta

27
Trituradoras o chancadoras.-

❑ Giratorias.-
Las chancadoras giratorias se
especifican por la abertura de
alimentación en su punto más
ancho y la dimensión que
corresponde al ancho
(circunferencia) del manto en su
base. La expresión matemática que
se usa para calcular la capacidad
de estas chancadoras es:

Calculo de Capacidad de Una Trituradora Giratoria.

T = 0,6 (A / R)

donde:

T : Capacidad en TC/hr

A : Area de abertura de alimentación (pulg2)

R : Relación (Alimentación:Descarga)

28
De Quijadas.-

Estas chancadoras, consideran para sus cálculos, las siguientes

características:

- dimensiones de alimentación: generalmente son

especificadas ancho por el largo (pulgadas)

- set de descarga: aquí se considera el ancho de descarga

(pulgadas)

- recorrido de quijada móvil: desplazamiento que tiene la

quijada móvil ( pulgadas)

- velocidad de trabajo de mandíbula móvil. Los ciclos que

cumple la quijada móvil cuando trabaja ( r.p.m.)

GERE

forros estriados de chancadora de quijadas Chancadora de quijadas

Para efectuar cálculos teóricos de capacidad en chancadoras de quijadas se

puede utilizar preferentemente la formula de Hersam:

T = 108 t (2S + t) (L.a.n.Pe. K. 10-5)

(a–S)

donde:

T : Capacidad de la chancadora (TC/hr)

t : Recorrido de la mandibula móvil (pulg)
S : Abertura de set de descarga (pulg)
L : Largo de la boca de alimentación (pulg)
a : Ancho de la boca de alimentación (pulg)

29
 n : Velocidad de la quijada móvil (r.p.m.)
Pe: Peso específico del mineral

K : Factor variable según operación (0.75)

Ejemplo .- Calcular la capacidad de una chancadora de mandíbulas de 10” x

24” ; si la abertura de descarga para los productos triturados es 1”; el
desplazamiento de la mandíbula movil es ¾”. La velocidad de la mandíbula es
300 r.p.m., y el peso específico del mineral se determinó en 2,5.

Solución: Aplicando la formula de Hersam, se tiene:

T = 108 t (2S+t) (L.a.n. Pe. K. 10-5)

(a–S)

T =

30
 ZARANDAS DE CLASIFICACIÓN EN SECCIÓN CHANCADO.

Los minerales que proviene de la

sección chancado trituración, están
distribuidos en muchos tamaños,
que pueden estar desde valores de
micras (finos o lamas) hasta
tamaños medibles en pulgadas.

Determinar un análisis
granulométrico por tamaños, va a
depender de los tamices con que
se dispone en la empresa minera
donde se realice dicho análisis. Es
decir a mayor cantidad de tamices (diferente número de malla) mayor será la
representatividad de la muestra analizada, y viceversa.

Aplicando algunas relaciones matemáticas y gráficos, podemos determinar

valores de tamaño respecto a la alimentación y al producto .

Las zarandas vibratorias

de clasificación, también
llamados cedazos vibratorios
son equipos que determinan el
tamaño de mineral que ha de
alimentarse a la siguiente
sección, o de rechazarse para GERE
su chancado secundario;
según sea el tamaño de
abertura de la malla que tiene
la zaranda.

Para efectuar el cálculo para las zarandas, sólo está referido a la

eficiencia de trabajo de dicho equipo. Se utiliza la siguiente formula planteada
por Taggart:

E = (10000 / a) [(a – b) / (100 – b)]

donde: E : Eficiencia del tamiz (%)

a : % del verdadero “underside” en la alimentación

b : % del “underside” en el actual “overside”

31
El material que pasa a través de la abertura del cedazo o zaranda, se le llama
undersize; mientras que el material remanente sobre la malla se le denomina
oversize.

Ejemplo .- . Calcular la
eficiencia de un cedazo vibratorio
cuya malla tiene una abertura de
1”. El análisis granulométrico de
la alimentación, tamizado y
rechazo dio los siguientes
resultados:

32
 Cuadro

Malla Alimentación ( F ) Rechazo ( R ) Tamizado ( T )

(pulg.)

Kg. %peso %Ac(-) Kg. %peso % Ac.(-) Kg. %peso %Ac(-)

2 ½”
---
2”
10,2 10,2 ---
1 ½”
15,2 15,2 ---
1”
54,6 54,6 ---
¾”
51,6 31,35 20,25
½”
22,8 7,45 15,35
- ½”
45,6 10,14 35,46

Para calcular la eficiencia de la zaranda vibratoria que tiene su malla de 1” de

abertura, usamos la siguiente relación matemática:

E = [ (f – r)t ] / [ (t – r)f ] * 100

De la fila correspondiente a la malla 1” en el cuadro anterior, se extraen los

siguientes valores, que corresponden a los % Acumulados ( - ) en cada caso;
entonces tenemos:

33
 FAJAS TRANSPORTADORAS

Transportadores de Correa o de Fajas.-

También denominados transportadores de
banda. Este tipo de transportador se considera
como un sistema sencillo, el cual consiste en
una correa sin fin sobre la que se transportan
los sólidos.

Es un sistema que está compuesto por una

faja de lona recubierta con jebe, su posición es
horizontal, montada sobre los polines de carga,
apoyados sobre un soporte metálico lateral; en
sus extremos tenemos dos poleas, una de cola
donde se inicia el transporte del mineral y la
otra de cabeza donde se ubican el motor de
accionamiento respectivo, y el chute de
descarga del mineral transportado.

La faja recibe material solido del alimentador de placas y lo transporta hacia la

siguiente faja o hacia la zaranda de clasificación.

Componentes de las transportadoras de bandas.

El sistema de transporte por faja tiene los siguientes componentes:

▪ Faja transportadora.

34
▪ Chute de descarga.
▪ Polines de carga.
▪ Polines de retorno.
▪ Polines de impacto.
▪ Polea de cabeza.
▪ Polea de cola.
▪ Raspadores de faja.
▪ Cordón de seguridad.
▪ Sensor de baja velocidad.
▪ Sensor de desalineamiento.
▪ Switch de nivel alto en él chute de descarga.
▪ Estructura de la faja.
▪ Motor eléctrico.
▪ Reductor.

También se considera como parte del sistema de faja transportadora, la

instalación de los magnetos o electroimanes, los cuales Sirven para atrapar las
piezas metálicas que acompañan el
mineral tales como: clavos, alambres,
pernos, tuercas, tubo, etc. y así evitar
que lleguen a las chancadoras en
donde ocasionan desperfectos
mecánicos o sino las plantarían con la
consiguiente perdida de tiempo.

Se emplea el magneto del tipo

suspendido, que esta colgado sobre la faja transportadora a la altura suficiente
que permita que la carga del mineral pase libremente pero lo suficientemente
bajo para que atrape a todos los fierros que
acompañen al mineral.

Los polines sostienen a la faja y están

espaciados a una determina distancia,
dando la forma de un canal a la faja para
impedir que se derrame el mineral. Los
polines de retorno sostienen a la faja en su
retorno en su parte inferior. Los polines de
guía controlan que la faja no se salga hacia
los lados.

La formula matemática que nos permite calcular la capacidad de una faja

transportadora es:

35
 T = (1980000 * P) / ( L + H )

donde:

T : Capacidad de transporte de faja (lb/hr)

P : Potencia del motor (HP)
L : Longitud de la faja (pies)
H : Diferencia de altura entre los extremos de la faja (pies)

1980000 : Factor de conversión de HP/hr a ft/lb

Ejemplo .- Calcular la capacidad teórica de la faja transportadora, si su

longitud total de transporte es de 48 metros, y la diferencia de alturas entre sus
extremos es de 4,10 metros. La potencia del motor que la acciona es de 5 HP.

Solución: Aplicando la formula anterior se tiene:

T =

Expresando en otras unidades, por factores de conversión se tiene que la

capacidad teórica es:

T =

CIRCUITO ABIERTO DE CHANCADO

Alimentación

(+) Chancado Secundario

Chancado Primario

Zaranda

(-) Producto

36
CIRCUITO CERRADO DE CHANCADO

Alimentación

Chancado Secundario
Chancado Primario

(+)
Zaranda

(-)

MEDIDAS QUE SE DEBE TOMAR CUANDO SE RECIBE LA GUARDIA

SECCION CHANCADO

A) Cada operador.- debe verificar completamente la maquinaria que esta a su

cargo, verificar el sistema de lubricación, limpieza que sea necesario, antes
de empezar a chancar.

B) El jefe de Guardia o Supervisor.- debe hacer también un recorido completo

de toda la sección verificando y dando órdenes necesarias a su personal.

Cada máquina debe estar probada y observada antes de empezar a trabajar.

Orden de arranque de la sección chancado:

Para arrancar las máquinas de ésta sección se procede de la siguiente manera:
a) Ver si en las chancadoras no se encuentre ningún obstáculo, si los hay
quitarlos con un gancho.
b) Ver si no hay personal limpiando o trabajando debajo de las chancadoras o
en los chutes de descarga.
c) Si todo está libre, verifique usted el funcionamiento de las fajas.
d) Arranque el sistema de aceite primero y luego la máquina chancadora.
e) Compruebe la circulación del aceite.
f) Observe siempre si hay ruidos extraños chaquetas flojas o rellenos de zinc
sueltos.
g) Si todo esta normal se procede arrancar todas las máquinas en un orden
lógico.
h) El orden lógico de arrancar en esta sección, es empezando en las tolvas de
finos que termina en los alimentadores. Supongamos que algunos de estos

37
 puntos se invierte, es decir, que primero se arranque los alimentadores, y
después las fajas, cedazos, chancadoras, si no se revisa el funcionamiento
de las anteriores máquinas, etc. la carga ganará el operador y se derramará
en uno o varios sitios; todavía puede recurrir casos perores: si la carga llega
a la chancadora y faja parada se llenara de carga y la chancadora se
plantará; y esto significa en todo caso más trabajo, perdida de tiempo,
perdida de tonelaje chancado, etc.

Por estas razones la sección chancado no se arranca de cualquier manera, hay

un método o procedimiento correcto que siempre se debe seguir.

Orden de parada de la sección chancadora

Para parar la sección chancado, se debe seguir el siguiente procedimiento:
a) Parar los alimentadores.
b) Descargar el circuito de mineral
c) Para las máquinas chancadoras, fajas, etc.
d) Hacer limpieza de las chancadoras, chutes, cedazos y grizzlys.

Nunca se debe paras las máquinas antes de cortar la carga y descargar el

circuito. Si no se corta la carga y se mantiene carga en el circuito para reiniciar
el funcionamiento habría problemas y desperfectos.

La sección chancado se debe parar por las siguientes razones:

- Por orden del Jefe de Guardia, Supervisor o Capataz autorizado en caso de
problemas.
- Por desperfectos mecánicos en caso de cualquier emergencia
- En casos de emergencias y accidentes.
- Cuando las tolvas de finos se encuentren llenas

La sección no debe parar por ningún otro motivo, salvo por falla de la corriente
eléctrica; en este caso obligatoriamente se hace la limpieza, aunque vuelve la
corriente eléctrica no se arrancará, hasta terminar de limpiar y desatorar las
máquinas chancadoras.

¿Cómo se conoce un buen trabajo de la sección chancado?

Se comprueba por los siguientes aspectos:
a) Tonelaje de mineral chancado
b) Grado del mineral chancado (fino-gruesos-normal)
c) Limpieza de la sección. Cualquier derrame indica negligencia en la
operación y puede ocasionar accidentes.

Si el mineral chancado es de tamaño adecuado para los molinos, el tonelaje es

el fijado, y se mantiene limpia la sección, calificaremos como una labor eficiente
de la guardia.

El molino trabajará mejor si tiene una carga fina y uniforme; pero de nada
valdría si la carga fina, es en pequeña cantidad, porque a los molinos faltaría
carga y baja el tonelaje de tratamiento programado.

38
Con carga gruesa el molino son podrá eficientemente, se sobrecargará
fácilmente el circuito de molienda, se perderá tiempo y tonelaje. Otra cosa más,
si la molienda anda mal por culpa de la sección chancado, la flotación tendrá
muchos inconvenientes.

Orden y limpieza de la sección chancado

Un área bien limpia, ordenada, facilita el buen trabajo y evita accidentes para
todo el personal de la sección. Todos los operadores tienen la obligación de
dejar bien limpio sus zonas de trabajo y lograr entregar a la guardia entrante
todo el equipo en la mejor forma posible en cuanto a la limpieza.

Las poleas y polines de todas las fajas deben mantenerse libres de cargas
apelmazadas con funcionamiento normal, los cedazos, los grizzlys también
deben estar exentos de barros y sin huevos.

Por otra parte, toda clases de desperdicios, como trozos de fierros, leñas,
alambres, etc. deben estar almacenados en sitios destinados para ellos.

La carga derramada a lo largo de las fajas, en las inmediaciones de las

chancadoras, deben ser limpiadas para mantener el lugar en buen estado de
limpieza, no solamente en una guardia si no en todas las TRES GUARDIAS.

Deberes de los chancadores y ayudantes

1. Revisar fajas: poleas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite.

2. Limpieza poleas, polines, chutes, cedazos, balanzas, pizos, etc.
3. Verificar la lubricación de todas las maquinarias de ésta sección, revisar que
no hay ninguna fuga de aceite.
4. Tampoco debe hacer ruidos o perturbaciones extraños.
5. Cuidar y mantener bien centradas las fajas
6. Revisar el producto chancado
7. Cerrar las chancadoras cuando se requiere
8. Limpiar constantemente los chutes y cedazos.
9. Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc.
10. Revisar las chancadoras (cabeza o trompo, pernos, tensión de las correas,
contraeje, resortes de amortiguación, plato de alimentación, etc.)
11. Enseñar y ayudar a sus compañeros.
12. Usar su equipo de seguridad
13. Pensar y actuar con seguridad
14. Usar rastrillos en la limpieza de las fajas
15. Cuidarse de fajas y maquinarias en movimiento
16. Prevenir a su personal antes de arrancar las máquinas
17. Reportar actos y condiciones inseguras
18. Esperar por su reemplazo e informar durante el cambio de guardia
19. En las tolvas de gruesos chequear el estado de las rieles de las parrillas
para que no pasen partículas mayores del tamaño que pueda recibir la
chancadora.
20. Limpiar con frecuencia las poleas, el barro acumulado en las poleas hace
que la faja se ladee.

39
 MOLIENDA DE MINERALES

La molienda es la
operación final de
reducción de tamaño o
la liberación de las
partículas valiosas del
mineral, para proceder
a su concentración. En
ésta etapa es
necesario reducir su
tamaño de 1”, 3/4”,
1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta
un producto de 40 a 80
% -200 mallas.

FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad
determinada para cada tamaño de molienda, cuando el molino gira los
elementos de molienda, como las barras o bolas son elevadas por las
ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura, de
donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas,
vuelven a subir y caer as sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una
serie de golpes, estos golpes son los que van moliendo el mineral.

MEDIOS DE MOLIENDA

Llamado también elementos de

molienda, el molino cilíndrico
emplea como medios de molienda
las barras o bolas, cayendo en
forma de cascada para
suministrar la enorme área
superficial que se requiere para
producir capacidad de molienda.
Estos cuerpos en movimiento y
libres, los cuales son
relativamente grandes y pesados
comparadas con las partículas
minerales, son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad

40
vence a las fuerzas centrífugas y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y
cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partículas minerales,
mediante impactos repetidos y continuados, así como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO

Llamado también forros o chaquetas, que afectan las características de

molienda de un molino en dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este
espacio podría ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le
resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de
molienda.
Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para
voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de las líneas del piñón
y catalina.

VARIABLES DE MOLIENDA

Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes
variables o factores :

1.- Carga de mineral. La cantidad

de carga que se alimenta al
molino debe ser controlada,
procurando que la carga sea lo
máximo posible. Si se alimenta
poca carga se perderá
capacidad de molienda y se
gastará inútilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta
demasiada carga se
sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de
molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino
forman un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a
las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y
cuando estás caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además el
exceso de agua, saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler,
saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve
espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque
la pulpa amortigua dichos golpes.

41
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su
carga normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y
es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del
tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la
finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera
guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del
molino, ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad
moledora por que habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometrìa
adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la
condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no
podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al
mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino
determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura
está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del
molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino.

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables

1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la
cantidad de carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro.
Si las barras o bolas hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre
cargado, por el exceso de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es
porque el molino está descargado o vacío, falta de carga o mucha agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es
también una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad
de pulpa en la molienda debe mantenerse constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor
del molino. Su misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de
corriente eléctrica que hace el motor. El amperímetro de marcar entre
determinados límites, por lo general una subida del amperaje indica exceso
de carga, una bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los
amperímetros de los molinos de bolas no tienen mucha variación.

42
PARTES DEL MOLINO

Mencionamos las partes principales del molino:

Chumacera

Reductor Motor

➢ Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga

impulsada por la cuchara de alimentación.
➢ Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base
sobre la que gira el molino.
➢ Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El
motor de molino acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. Este es
el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al
molino.
➢ Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha
posición permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran
las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que
proporcionan protección al casco.
➢ Tapas. Soportan los cascos y están unidos al trunnion
➢ Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino
que resiste el impacto de las barras y bolas, asi como de la misma carga.

➢ T
r

43
 unnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la
pulpa. Por esta parte se alimentan barras y bolas.
➢ Trommel. Desempeña un trabajo de retenciòn de bolas, especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría gruesa quedan retenidos en el
trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala
solamente en los molinos de bolas.
➢ Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una
dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella
ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino.
Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) asi como para
descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran
las bolas y blindajes.

MOLIENDA AUTÒGENA

En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o

automolienda. La molienda autógena se describe como aquella molienda en la
que no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo
material que está siendo molido.

La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación

que proviene principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la
contaminación química por el hierro desgastado, disminución en el uso de
reactivos químicos. Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a
25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autógena, comparada
con la molienda clásica.

Molienda Vertical. - El principio de trabajo

de este tipo de molinos se basa en unos
rodillos (o bien otros cuerpos moledores
comparables) que se mueven en una
trayectoria circular y girando alrededor de su
eje, sobre un lecho de material de
alimentación situado sobre una placa, pista
o bandeja de molienda horizontal giratoria.

Los cuerpos moledores presionan contra el

material a moler (Esfuerzo de molienda)
mediante su propio peso y por fuerza
centrifuga, o por muelles o por sistemas
hidráulicos o neumáticos. Todos los grandes molinos utilizan hoy en día el

44
sistema de presión hidroneumática, su disposición varia de unos fabricantes a
otros, pero en principio todos coinciden en utilizar como muelle el gas
comprimido en un acumulador, cuyo esfuerzo es transmitido a los pistones de
presión por medio de aceite. Un conjunto de bombas proporciona la presión
necesaria. El sistema tiene la ventaja de poder regular fácilmente las
diferencias de presión.

CLASIFICACIÒN

Se denomina clasificación, a la
Alimento Fresco Agua
separación de un conjunto de
partículas de tamaños heterogéneos Arenas o gruesos
en dos porciones; es decir finos y
gruesos. La clasificación se realiza
por diferencias de tamaño y de

Molino de bolas
gravedad especìfica, que originan

Clasificador de Rastrillo
diferentes velocidades de
sedimentación entre las partículas
en un fluido (agua).
Agua
Las operaciones de clasificación se
efectúan en diferentes tipos de
aparatos, tales como los Descarga
clasificadores mecánicos
(clasificadores helicoidales y de Rebose o Finos
rastrillos) y los hidrociclones.

Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del

clasificador o finos con expresión inglesa overflow (O/F) y a la descarga o
gruesos como underflow (U/F).

CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA

Los controles que se realiza en la sección de molienda son .los siguientes:

➢ Se controla la carga de alimentación al molino.

➢ Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el
overflow y underflow del hidrociclòn o clasificador.
➢ El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.
➢ Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas
por cada molino.

45
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en

este caso como molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda
secundaria el molino de bolas. Se ilustra el siguiente circuito de molienda
primaria y secundaria.

F
A
U

D2
D 1

Seguridad en la sección molienda

En estas máquinas se debe observar los siguientes cuidados:
1. Verificar que los engranajes y piñones del molino se encuentran
cubiertas con las guardas protectoras de seguridad.
2. Tomar las precauciones necesarias en el desatoro del chute, de
alimentación de los molinos de ejes, porque las escaleras o
plataformas de acceso a los chutes, pueden encontrarse en el mal

46
 estado o con el material de desatoro desparramados lo que puede
ocasionar algún accidente al operar.
3. Poner el candado de seguridad antes de hacer cualquier reparación o
trabajo en los molinos y, la llave debe guardarla el mismo operador que
se encuentra trabajando o el supervisor.
4. Cuando se alimentan ejes o cuando se tienen que entrar a los molinos
de barras se debe lavar el interior del molino para que puedan caer los
ejes que se encuentran pegados en la parte superior; si no hay ejes
que han caído, arrancar el molino y seguir lavando hasta que caigan.
5. Cortar la entrada de reactivos a los molinos al momento de hacer
cualquier arreglo o desatoro interior; los gases de los reactivos son
venenosos y pueden causar intoxicación o muerte por asfixia.
6. Verificar las barandas circundantes de los molinos para cerciorarse si
tienen juego; porque si se apoyan sobre estas pueden caerse contra el
molino.
7. Observar tanto que la iluminación de la parte alta o de la parte baja de
los molinos se encuentren en buenas condiciones.

El funcionamiento de los molinos lo resumimos de la siguiente manera (por

ejemplo).

Los molinos de bolas son accionados por un motor eléctrico (por ejemplo de
3000 HP ,424 amp y 240 RPM) respectivamente, a través de un sistema de
embrague Airflex VC operado por un sistema de aire comprimido que da el giro
al conjunto piñón, que al hacer contacto con la catalina del lado de descarga
del molino, le comunica un giro constante de 14,6 RPM aproximadamente, lo
que permite el movimiento de las bolas en el molino (cascada y catarata). Si la
velocidad de giro del molino se incrementa llegando a la velocidad crítica
(19,51 RPM), el movimiento de las bolas en catarata aumentará hasta girar las
bolas junto con el molino lo que provocará una sobrecarga y ausencia de
molienda de las bolas con el mineral (deja de moler). Los molinos están
apoyados en dos cojinetes o trumnion de 64” x 34“ (64” es el diámetro y 34” el
ancho), están ubicados en el lado de alimentación del molino y en el lado de
descarga. Los trumnion de alimentación y descarga son lubricados con aceite
desde el sistema de lubricación del trumnion a través de bombas de baja y alta
presión. La transmisión entre la catalina y el eje del piñón es lubricada
mediante un sistema de engrase. El eje del piñón se soporta sobre dos
chumaceras que están lubricados.

La alimentación de cuerpos moledores, se hace mediante un equipo surtidor

de bolas que alimenta las bolas necesarias a los molinos mediante las fajas
transportadoras hacia molinos . El equipo de alimentación de bolas dosifica
bolas de 3” y 3 ½” requeridas en los molinos de acuerdo al consumo que se
requiera (0,45 Kg por tonelada tratada aproximadamente).

47
El equipo de alimentación de bolas hacia los molinos consta de:
• Tolva metálica de almacenaje.
• Chute de alimentación.
• Compuerta de chute.
• Pistón hidráulico de la compuerta.
• Mangueras hidráulicas de accionamiento del pistón.
• Tolva metálica de alimentación de 1½ Tn de capacidad.
• Unidad hidráulica.
• Motor y bomba de la unidad hidráulica

Las bolas de acero de diferentes tamaños (3” y

3½”) son alimentadas en una tolva metálica de
gran capacidad por un cargador frontal luego
por medio de una compuerta hidráulica estas
bolas ingresan a una tolva pequeña de 1,5 TN
de capacidad de donde son descargadas por
otra compuerta hidráulica de acuerdo a la
cantidad deseada, estas bolas caen hacia las
fajas de alimentación para transportarlas hacia
los molinos .

Durante el proceso de la molienda ocurre un desgaste de los medios de

molienda por lo cual se tiene que agregar bolas de acero para restitución de
acuerdo al tonelaje tratado y la potencia requerida.

Si el mineral se pone mas duro y/o más abrasivo, aumenta el desgaste de las
GERE
bolas y si el mineral es más suave el desgaste de las bolas disminuye.

El alimentador de bolas se opera diariamente para alimentar las bolas junto con
la carga en la faja transportadora que alimenta a los molinos.

LA PULPA Y SU CONSTITUCIÓN
La pulpa en minería y especialmente en metalurgia viene a ser una mezcla
matemática de una porción constituida por sólidos de una granulometría casi
uniforme y otra constituida por un liquido, generalmente es el agua. Desde que
es una mezcla de sólidos y agua, estos constituyentes tienen sus propiedades
o características físicas propias tales como gravedad específica, peso,
volumen, densidad de pulpa, que generalmente son referidos en porcentajes de
peso o volumen de los constituyentes.

48
ALGUNOS PRINCIPIOS EN PULPAS
1. El porcentaje de sólidos está en relación directa con la densidad de la
pulpa.
2. el porcentaje de sólidos en peso es mayor al porcentaje de sólidos en
volumen.
3. A igualdad de porcentaje de sólidos: las densidades de pulpa está en
relación inversa a las gravedades específicas de los sólidos.
4. A igualdad de densidad de pulpa los porcentajes de sólidos está en
relación inversa a las gravedades específicas de los sólidos.
5. La relación líquido a sólido, está en relación inversa a la densidad de
pulpa.
6. A igualdad de densidad de pulpa: las relaciones líquido a sólido está en
relación directa con la gravedad específica de los sólidos.
7. A igualdad de relación líquido a sólido: las densidades de pulpa está en
relación directa con las gravedades específicas de los sólidos.
8. La relación líquido a sólido en peso es menor a la relación líquido a
sólido en volumen.
9. Las densidades de pulpa y los porcentajes de los sólidos están en
relación inversa a la relación líquido a sólido.

TRANSPORTE DE PULPA
La operación de transportar pulpas es muy familiar y común dentro de la
industria minera, que realizan con diferentes propósitos y son conocidos bajo la
denominación de manipuleo de pulpas, entre las principales citaremos:

1. Manipuleo de pulpas en las concentradoras, en sus secciones de

lavado, molienda, flotación, espumante, etc.
2. Manipuleo de concentrados.
3. Manipuleo de relaves o colas.
4. Manipuleo de transporte de relaves con propósito de usarlos en relleno
hidráulico o neumático.

Dado que las pulpas tienen

características y se comporta
como un líquido, su trato muy bien
podría formar una materia
importante de la mecánica de
fluidos. El transporte de pulpas se
efectúa, empleando diversos
medios, tales como tuberías,
canaletas, mangueras, etc., de
diferentes secciones, igualmente

49
la dirección del transporte puede ser variado por conjugación de las tres
principales orientaciones básicas: positiva de arriba hacia abajo, horizontal y
negativa de bajo hacia arriba.

El transporte en orientación positiva, se realiza en tuberías y canaletas

aprovechando la fuerza gravimétrica o natural, por caída libre de los
constituyentes, a cuyo movimiento se denomina escurrimiento, en cambio la
orientación negativa necesita para su movimiento la fuerza mecánica
transformada en presión, realizados por la fuerza impulsadora de los
impulsores de las bombas para pulpas; en cambio las orientaciones
horizontales, puede comprender el empleo de ambos campos, en orientaciones
positivas aprovechando la fuerza gravimétrica de un tramo procedente, por
espacio limitado, que depende de la presión, en cambio, tramos horizontales en
transporte negativas, automáticamente necesitan la presión generada por una
bomba.

DUREZA
Obedeciendo la escala de dureza de los minerales, las partículas sólidas en
suspensión tendrán influencias erosionantes sobre los elementos de bombeo y
líneas de conducción, puesto que, la pulpa en movimiento, produce efecto de
lijado sobre las paredes en contacto; las durezas en combinación con la forma
de las partículas gobiernan este efecto desgastador, aumenta
considerablemente con velocidades exageradas, con respecto a lo
recomendado.

GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS SÓLIDOS

Es uno de los factores más importantes en el transporte de pulpas, puesto que
gobierna al grado de asentamiento de los sólidos en las canaletas o tuberías de
conducción, cuya influencia es directamente proporcional, entendiendo que los
sólidos de mayor gravedad específica tienen mayor tendencia al asentamiento.

PORCENTAJE SÓLIDOS
Se realiza para determinar el porcentaje sólido de una pulpa. La cantidad de
mineral en peso representa el porcentaje de sólidos en la pulpa.

CALCULOS EN SECCION MOLIENDA.

Los cálculos que se efectúan en ésta sección son muy variados; pero,
los que deben efectuarse por parte de los operadores y/o asistentes de las
operaciones en una planta concentradora por flotación.

En esta sección podemos encontrar:

• Alimentadores de mineral
• Molinos giratorios

50
 • Bombas para pulpa mineral
• Clasificadores de mineral
• Dosificadores de reactivos

Alimentadores de mineral. -

Generalmente los
alimentadores de mineral hacia la
sección de molienda, son fajas
alimentadores que tienen provisto
una balanza que pesa el flujo de
carga mineral que se transporta en
ella, al cual se denomina “Weight-
meter”.

51
Molinos Giratorios. -

La liberación de un
mineral se inicia con el
chancado y termina con la
molienda; ésta es muy
importante porque de él
depende el tonelaje y la
liberación del mineral
valioso, que después
debe concentrarse (por
flotación, gravimetría,
magnetismo, lixiviación,
etc.). En esta etapa se
debe liberar
completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros de plomo, cobre, plata,
zinc, etc. para concentrarlos por flotación) de la ganga antes de proceder a la
concentración.
La operación de molienda, sea primaria o secundaria (remolienda), se logra
con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales
en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución, y si satisfacen
además las siguientes constantes:

• Velocidad de trabajo del molino

• Velocidad critica del molino
• Tamaño del molino
• Carga óptima de cuerpos moledores ( barras o bolas)
• Diseño del revestimiento del molino (forros o chaquetas)
• Potencia del motor
• Distribución de tamaños en la alimentación del mineral
• Cambios en las características del mineral
• Eficiencia de clasificación.
• Carga circulante

a) Velocidad de trabajo del molino.

La velocidad de trabajo de un molino cilíndrico tubular, generalmente se

expresa en revoluciones por minuto (rpm). Teóricamente ésta velocidad se
puede calcular a partir de la relación con la velocidad crítica de dicho
molino; es decir que la velocidad de trabajo representa el 75% respecto a la
velocidad crítica calculado para un molino, por ejemplo:

52
 Si la velocidad crítica para un determinado molino de bolas se calculó en
34,27 rpm; entonces la velocidad de trabajo de dicho molino será:

Vt = 0,75 ( 34,27 rpm)

Vt =

La velocidad de trabajo de un molino cilíndrico, también se determina de

manera práctica a partir del motor que acciona el movimiento rotatorio del
molino mediante algún sistema de transmisión de movimiento. Por ejemplo si
tuviéramos un sistema tal como se detalla en el diagrama, podemos determinar
su movimiento de trabajo práctico por las siguientes relaciones:

En el siguiente diagrama, se tiene:

C :

M :

P :

p :

V :

53
Consideraciones a tomarse en cuenta:

I .- El motor tiene, por conexión eléctrica, su propio movimiento expresado en

r.p.m.

II.- Dicho motor tiene un eje de giro, en el cual está instalado una polea , de
diámetro conocido o medible, con canales o hendiduras para las correas de
transmisión.

III.- Las correas de transmisión, unen la polea del motor con el volante del
contra-eje que también tiene diámetro conocido o que se puede medir de
manera práctica.

IV.- El volante está instalado en el mismo eje que contiene al Piñón.

V.- El piñón esta en contacto mediante sus engranajes o “dientes” al engranaje

o “dientes” de la catalina que pertenece al molino, y entre los cuales deberá
transmitirse movimiento.

Ejemplo.- Para el grafico anterior podemos representar las siguientes

dimensiones y relaciones para calcular el movimiento de giro de un molino, ( 8’
x 8’) expresado en r.p.m.

C : Catalina con 226 dientes

P : Piñón con 17 dientes

V : Volante con 48 pulgadas de diámetro

p : Polea del motor con 16 pulgadas de diámetro

M :Motor que gira a 880 r.p.m. (especificado en su

respectiva placa de características)

Para calcular la transmisión de movimiento, utilizamos la siguiente relación

matemática:

D 1 x W1 = D2 x W2

D :

W :

Solución:

54
b) Velocidad crítica del molino.-

Se denomina velocidad crítica de un molino de bolas o barras, a la

velocidad de giro determinado en rpm, que no permite que los cuerpos
molturadores del interior del molino puedan caer sea en forma de “cascada”
o en forma de “catarata”, lo que significa que los cuerpos molturadores
(principalmente bolas) giren adheridos a las chaquetas del interior del
molino por efecto de la fuerza centrífuga que asimilan cuando la rotación es
demasiado rápido (velocidad crítica).

En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se

elevan a una cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan
hacia abajo. Al aumentar la velocidad de rotación a partir de una velocidad
llamada crítica, las bolas bajo el efecto de una fuerza centrífuga se
adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con él sin realizar
ningún trabajo de molienda.

Teóricamente podemos calcular por la siguiente expresión matemática:

76,3
Vc = ---------
√D

dónde :
Vc :

D :

Ejemplo
Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Reemplazando en la relación

Vc =

Determinación de la velocidad de operación (Vo)

La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica

Para molino de bolas : Vo = 70 - 85 % de la Vc

Para molino de barras : Vo = 60 - 75 % de la Vc

Para molino autògena : Vo = 75 - 95 % de la Vc

55
 Ejemplo
Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Vo =

Vo =

La velocidad de operación oscila entre

La velocidad de operación es de

c) Tamaño del molino. -

El tamaño del molino esta en relación directa con su capacidad. La manera

de mencionarlos es mediante la expresión “diámetro * longitud” del molino;
por ejemplo, la expresión molino de bolas 6’ x 8’ significa que dicho molino
tiene 6 pies de diámetro y 8 pies de largo.

d) Carga de cuerpos moledores.-

Los cuerpos moledores en el interior del molino tienen diferentes tamaños

relacionados a su diámetro, es así que dentro de un molino de bolas pueden
existir bolas de 5”, 4”, 3”, 2” de diámetro, distribuidos de acuerdo a un “balance”
de bolas determinado en el momento de cargar dichas bolas al iniciar las
operaciones o cuando se efectúe un mantenimiento y supervisión de estado
físico de las bolas en el molino. Las características del material del cual están
fabricadas las bolas o cuerpos moledores, son detalladas por el proveedor o
fabricante para tomarlos en cuenta en la utilización de los mismos en las
operaciones de molienda. Según estas características se puede determinar
inicialmente la distribución de bolas dentro de un molino giratorio cilíndrico
horizontal, para lo cual se detalla los siguientes ejemplos:

e) Diseño del revestimiento del molino.-

El revestimiento en el interior del casco del molino cilíndrico. Este revestimiento

toma el nombre de chaquetas, forros, o blindajes; los cuales sirven de
protección del casco del molino que resiste el impacto de las bolas, así como
de la carga; y pueden tener diferentes diseños y formas, según el fabricante.
Estos forros están sujetados al casco interiormente por pernos adecuados.

Los salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadores , sirven para

levantar la carga de medios de molienda dándole su movimiento relativo al

56
casco. El resbalamiento de los medios sobre el casco, le quita potencia al
molino y produce desgaste de forros y bolas.

f) Potencia del motor.-

Es fundamental que la potencia del motor sea lo suficientemente alta, que

garantice la operación en los molinos.

g) Distribución de tamaños en la alimentación del mineral.-

Es conveniente que la granulometría del mineral que se alimenta a los molinos,

tenga uniformidad y constancia, para obtener la pulpa proveniente de dicho
molino con características constantes.

Esta granulometría es controlada por una zaranda de clasificación, la

cual deberá estar óptimamente operando para garantizar una distribución
uniforme, para lo cual se controla periódicamente la eficiencia de dicha
zaranda(s).

Eficiencia de clasificación.-

La eficiencia de clasificación se determina mediante un análisis de mallas

para los sólidos que contiene la pulpa en la descarga del molino. Esta eficiencia
se determina mediante relaciones matemáticas aplicadas a esta operación.
Esta eficiencia de clasificación está estrechamente ligado al P80 que se quiere
alimentar a la sección flotación.

Para calcular la eficiencia de clasificación se aplica la siguiente formula:

E = (10000) (O / F) [ (o – f) / f(100 – f)]

E : Eficiencia de la clasificación (%)

O : Tonelaje de carga circulante

F : Tonelaje alimentado al molino

o : % de material en el “over” menor malla

f : % en la descarga del molino, menor malla

57
Ejemplo .- Se requiere calcular la eficiencia de un clasificador hidrociclón,
que esta en circuito cerrado con un molino. El tonelaje de mineral proveniente
de la tolva de finos se determinó en 20 TM/hr; y el factor de carga circulante se
calculó en 2,45. El análisis de mallas efectuado en el circuito es el siguiente:

Nº Alimentación Overflow
malla
% P. % Ac. % P. % Ac.
(+) (-) (+) (-)

35

65

100

200

-200

Ver el siguiente diagrama:

El tonelaje que ingresa al molino en operación normal esta determinado por F

O = Factor CC * TM mineral fresco

O =

58
 F = A + O

F =

F =
Aplicando la fórmula de eficiencia, ( es preferible realizarlo para cada malla
que participa en el análisis granulométrico, para luego promediar dichos
valores)

E35 = 10000 ( 49 / 69 ) [ (98,5 – 87,0) / 87,0 (100 – 87,0)]

E35 = 72,21 %

E65 =

E65 =

E100 =

E100 =

E200 =

E200 =

La eficiencia calculada global para el clasificador hidrociclon con las mallas

ensayadas, será el promedio de dichas eficiencias; entonces se tendrá:

E =

i) Carga circulante.-

La determinación de la carga circulante en la sección molienda indica la

cantidad de mineral (tonelaje), que está recirculando de la clasificación hacia el
molino, y requiere para su cálculo de algunas variables como:

Alimentación hacia el molino.-

Es decir, el mineral alimentado al

molino,( F ), proveniente de la tolva de
finos, así también el mineral que
pudiera provenir del clasificador para
su remolienda, de igual manera se
debe tener presente la alimentación de
agua para que se forme la pulpa
dentro del molino.

59
Densidad de pulpa.-

La determinación de las densidades de pulpa, principalmente para esta

sección, se realizan en:

Dd : densidad de pulpa en la descarga del molino.

Do : densidad “over” del clasificador hidrociclón

Du : densidad “under” del clasificador hidrociclón.

Grado de dilución.-

Este valor, se refiere a la relación porcentual de agua respecto al

porcentaje de sólidos contenidos en la pulpa.

Gravedad específica del mineral.-

Este valor se determina para el mineral que entra a la Planta

concentradora, relaciona peso de mineral con su respectivo volumen.

Estas variables sirven para poder calcular la carga circulante en la sección

molienda, para lo cual se usa la siguiente formula matemática que determinará
el factor de carga circulante:

CC = ( ºDo - ºDd ) / ( ºDd - ºDu )

Ejemplo .- El siguiente cuadro nos presenta las variables medidas y calculadas

para determinar el factor de carga circulante:

Cuadro

Densidad
(gr / lt) % P % a ºD

Descarga de molino 1580 ºDd

Over del clasificador 1300 ºDo

Under del clasificador 1950 ºDu

60
 Dentro del cuadro tenemos:

% P : Porcentaje de sólidos en la pulpa

% a : Porcentaje de agua en la pulpa

ºD : Grado de dilución

ºDd : Para descarga del molino

ºDo : Para el “over” del clasificador (rebose)

ºDu : Para el “under” del clasificador (arenas)

Además como dato de Gravedad específica para el mineral (sólido) se tiene el

valor 2,7 gr/cc

El factor de carga circulante se calcula con la ecuación de Dilución de pulpas:

CC =

CC =

Diagrama de flujo para Carga Circulante

61
Los valores para el porcentaje de sólidos se puede tomar del densímetro, de manera
directa o bien se puede utilizar la siguiente formula

% S = [(Dp – 1) / (Gs – 1)] [ Gs / Dp] x 100

matemática:

Bombas para pulpa de mineral.-

El término pulpa en minería,

especialmente en metalurgia, viene a ser
una mezcla en determinadas porciones de
contenido sólido de una granulometría casi
uniforme, y otra constituida por un líquido
que generalmente es el agua. Desde el
momento en que se mezclan los
minerales, previamente molidos, y el
agua; cada constituyente tiene
sus propiedades o características físicas propias, tales como gravedad específica,
peso, volumen, densidad de pulpa, que generalmente son referidos en porcentajes de
peso o volumen de los constituyentes

62
 DISEÑO DE PLANTAS
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

CURSO:
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS
TEMA:
ASIGNACIÓN GRUPAL – METALES PRECIOSOS
DOCENTE:
ING. FEDERICO CALISAYA
ESTUDIANTES:
APELLIDOS %
CAPA ZAMATA JORDAN 25
SUCAPUCA DIEGO 25
VARGAS MARCA JESRAEL 25
MIRANDA COTRADO KEVIN 25

5° AÑO

AREQUIPA – 2019
GRUPO 13 1
 DISEÑO DE PLANTAS
Oro
El oro está ampliamente esparcido en la naturaleza aunque se le encuentra generalmente
en muy pequeñas cantidades. Se ha detectado su presencia en una gran diversidad de
materiales tales como granito, carbón, arcilla rocas acidas e incluso en el agua de mar. El
oro también se encuentra frecuentemente asociado en los depostiosd de minerales básicos
especialmente a los correspondientes a minerales sulfurados de cobre. En general, el oro
no se presenta en los yacimientos como un sulfuro y otro compuesto, excepto en el caso
de los telururos. Ms bien se le encuenra en forma de oro nativo sea en la superficie o
diseminado a través de la matriz de otras partículas de mineral.

Propiedades del oro

• Densidad: 19,300 kg por metro cúbico.

• Punto de fusión: 1337.33 K (1064.18 °C).
• Punto de ebullición: 3129 K (2856 °C).
• Número atómico: 79.
• Peso atómico: 197.

El oro se presenta en muchos y variados ambientes geológicos, que pueden ser agrupados
en siete grandes categorías

• Oro en cuarzo
• Depósitos epitermales
• Placeres jóvenes
• Placeres fosiles
• Depósitos de oro diseminado
• Oro como subproducto
• Oro en agua de mar

Minerales de oro

Oro nativo

Contiene el 99.8% de oro pudiendo variar entre 85 a 95% de oro. Siendo la plata la principal
impureza su densidad es de 15000 Kg/m3 y la ganga es de 2700ª 3500 Kg/m3

Electrum

Es una aleación con plata

el contenido de plata es de 25 a 55%
siendo su densidad de 13000 a 16000 Kg/m3

GRUPO 13 2
 DISEÑO DE PLANTAS
Teluros de oro

Son minerales complejos siendo algunos de ellos:

• Silvanita: (Au,Ag)2Te4 con 25% de oro

• Calaverita: AuTe2 con 40 % de Au

• Petzita: Ag3AuTe2

• Krennerita: (Au, Ag)Te2 con 40% de Au

• Kostovita: CuAute4

• Las densidades varían de 8 000 a 10 000 Kg/m3

Sulfuros

• El oro puede ocurrir como material muy fino (Invisible)

• Inclusiones de soluciones solidas(indivisibles)

• Arsenopirita: entre 0.2 a 15 200 g/t

• Pirita: entre 0.2 a 132 g/t

• Tetraedrita: entre 0.2 a 72 g/t

• Chalcopirita: entre 0.2 a 7.7 g/t

GRUPO 13 3
 DISEÑO DE PLANTAS
• OCURRENCIA DEL ORO EN SULFUROS

GRUPO 13 4
 DISEÑO DE PLANTAS
ORO NATIVO EN MATRIZ DE CUARZO MASIVO

GRUPO 13 5
DISEÑO DE PLANTAS

GRUPO 13 6
 DISEÑO DE PLANTAS

Plata

La plata pura es un metal brillante, resistente, dúctil y maleable, de todos los metales tiene
el color blanco óptico refractivamente más alto y la conductividad térmica y eléctrica más
alta, presenta un brillo blanco metálico susceptible al pulimiento. Desde el punto de vista
químico, es uno de los metales pesados y nobles; desde el punto de vista comercial, es un
metal precioso.

La plata es un elemento escaso en la naturaleza, de la que representa una parte en

10millones en la corteza terrestre. Se puede encontrar en estado nativo aunque
generalmente se encuentra en minerales que contienen compuestos de plata, como

con azufre (argentita, Ag2S), arsénico (proustita, Ag3AsS3), antimonio (pirargirita,

Ag3SbS3) o cloro (plata córnea, AgCl) siendo sulfuros y sulfosales su forma principal, la
mayor parte de su producción aproximadamente las tres cuartas partes se obtiene como un
subproducto, sobre todo del cobre y plomo.

Muchos son los minerales que contienen plata entre los que están:

Acantita(Ag2S), Aguilarita(Ag4SeS), Alargento(Ag1-xSbx) (x ≈ 0.09-0.16),

Andorrita(AgPbSb3S6)) Argirodita(Ag8GeS6), Balkanita(Ag5Cu9HgS8),

Boleíta(KAg9Pb26Cu24Cl62(OH)48), Bromargirita (AgBr),

Clorargirita(AgCl), CuadratitaAg(Cd,Pb)AsS3, Discrasita(Ag3+xSb1-x)(x≈0,2),

Estefanita(Ag5SbS4), Eugenita(Ag11Hg2), Fettelita(Ag24HgAs5S20),

GRUPO 13 7
 DISEÑO DE PLANTAS
Freibergita(Ag6Cu4Fe2Sb4S13), Lodargirita(AgI),

Jalpaíta(Ag3CuS2), Krennerita(Au,Ag)Te2, Marrita(AgPbAsS3),

Lengenbachita(Ag4Cu2Pb18As12S39), Matildita(AgBiS2),

Mckinstryíta(Ag,Cu)2S, Miargirita(AgSbS2), Pavonita(AgBi3S5),

Moschellandsbergita(Ag2Hg3), Petzita(Ag3AuTe2),

Pearceíta Cu(Ag,Cu)6Ag9As2S11, Pirostilpnita(Ag3SbS3),

Polibasita Cu(Ag,Cu)6Ag9Sb2S11, Pirquitasita(Ag2ZnSnS4),

La plata pura es un metal moderadamente suave, un poco más duro que el oro; cuando se
pule adquiere un lustre brillante y refleja el 95% de la luz que incide sobre ella. Su densidad
es 10.5 veces la del agua. La calidad de la plata así como su pureza, se expresa como
partes de plata pura por cada 1000 partes del metal total. La plata comercial tiene una
pureza del 999 (ley 0.999). Es más pesado que el cobre y menos que el plomo. Aunque la
plata es el metal noble más activo químicamente, no es muy activa comparada con la mayor
parte de los otros metales. No se oxida fácilmente (como el hierro), pero reacciona con el
azufre o el sulfuro de hidrógeno para formar la conocida plata deslustrada. La plata no
reacciona con ácidos diluidos no oxidantes (ácidos clorhídrico o sulfúrico) ni con bases
fuertes (hidróxido de sodio); sin embargo, los ácidos oxidantes (ácido nítrico o ácido
sulfúrico concentrado) la disuelven. Aunque la plata no se oxida cuando se calienta, puede
ser oxidada química o electrolíticamente para formar óxido o peróxido de plata, un agente
oxidante poderoso. Las unidades utilizadas para medir la plata son: Millones de onzas troy
(Moz) = 31.103 toneladas métricas (ton) tonelada métrica (ton) = 32,151 onzas troy (oz) =
1,000 Kilogramos (kg) onza troy (oz) = 31.1 gramos (gr) Su presentación es en lingotes de
32.5kg. y granalla en bolsa de lona de 25kg.

GRUPO 13 8
 DISEÑO DE PLANTAS
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Nombre Plata
Símbolo Ag
Color blanco neto y admite un pulido brillante
Dureza Mohs 2.5 a 3
Maleable, Dúctil (menos que el oro)
Número atómico 47
Valencia 1
Estado de oxidación+1
Electronegatividad 1,9
Radio iónico (nm) 0,126
Radio atómico (nm) 0,144
Configuración electrónica [Kr] 4d10 5s1
Densidad (g/cm3 a 20oC) 10,5
Punto de ebullición (ºC) 2212 °C
Punto de fusión (ºC) 962 °C

GRUPO 13 9
 DISEÑO DE PLANTAS

MUESTREO Y PREPARACION DE MUESTRAS DE MINERALES DE ORO Y PLATA

INTRODUCCION

En general el establecimiento de un procedimiento de muestreo de materiales a granel, a

saber minerales, concentrados y relaves, debe cumplir varios requerimientos básicos para
que las muestras obtenidas sean representativas del material muestreado. Estas
condiciones están relacionadas con el procedimiento mismo y con los equipos empleados,
los cuales en el caso de minerales de oro y plata deben cumplirse rigurosamente. En el
presente trabajo se revisan estas condiciones en forma general y su aplicación práctica al
caso de minerales de oro y plata.

CONSIDERACIONES PRACTICAS
Un resumen de ellos se incluye a continuación.

Muestreo Para definir un procedimiento adecuado de muestreo es necesario definir o

estimar los siguientes parámetros: nivel de precisión requerido, variación de calidad del
material a muestrear, tamaño y número de incrementos. Estos parámetros pueden
determinarse experimentalmente o asumirse de acuerdo a con sideraciones prácticas (1).
Con respecto a los equipes utilizados, éstos deben cumplir varios requisitos relacionados a
la geometría, velocidad, abertura, layout, capacidad y ubicación, los cuales se analizaron
en el trabajo mencionado.

Preparación de Muestras

La etapa de preparación de muestras es muy importante en un sistema de muestreo,

especialmente en el caso de minerales de oro y plata. Dentro de esta etapa la división o
cuarteo de la muestra es la principal y está estrechamente relacionada con el tamaño de
partícula a través de la regla de división. Los métodos más recomendados para dividir
muestras son uso de riffle, palas fraccionadas o división por incrementos. Los equipos
utilizados en estos métodos no deben contaminar ni tener pérdidas de material. Además de
la división de la muestra existen otras operaciones involucradas como por ejemplo
chancado, molienda, pulverización, tamizaje, mezclado, filtración y secado. Estas
operaciones no deben contaminar o alterar la muestra ni tener pérdidas de material, las
cuales pueden alcanzar hasta 8% según el equipo utilizado.

GRUPO 13 10
 DISEÑO DE PLANTAS
CONSIDERACIONES ESTADISTICAS

En este aspecto es importante tener presente que la determinación de leyes de oro, plata y
cualquier otro elemento en minerales, concentrados, relaves, etc., tienen generalmente un
error asociado. En este contexto se define el error como la diferencia entre el valor medido
y el valor real del lote del cual se ha tomado la muestra. Tiene dos componentes:

Precisión: dispersión de la distribución del error (o).

Desvió: diferencia entre el valor promedio de la distribución del error y el valor real.

MUESTREO DE MINERALES DE ORO

DEFINICIONES

Muestra Es una parte o porción extraída de un conjunto por métodos que permiten
considerarla como representativa del mismo

Muestreo Es la acción de recoger muestras representativas de la calidad o condiciones

medias de un todo o la técnica empleada en esta selección o la selección de una pequeña
parte estadísticamente determinada para inferir el valor de una o varias características del
conjunto. Población o lote Es el conjunto completo de observaciones que deseamos
estudiar. Se refiere a un conjunto de material, cuya composición quiere estimarse.

¿QUÉ ES EL MUESTREO Y CUÁL ES SU IMPORTANCIA?

El muestreo es el único método para determinar la calidad de las menas.

Por intermedio del muestreo se estudian las propiedades físicas y las características
técnicas de los minerales y las rocas encajonantes.

El proceso del muestreo es un conjunto de trabajos encaminados a determinar la

composición (cuantitativa y cualitativa) de los componentes útiles e impurezas del mineral.

ESTE PROCESO COMPRENDE: Selección y recojo de las muestras Tratamiento de las

muestras Ensayo de las muestras

RECORDAR… Una muestra se define como una parte representativa de un todo. De tal
forma que la proporción y distribución de la característica que se investiga (Ley), sean
iguales en ambos. El muestreo debe ser equiprobable

EN TODO MUESTREO, DEBE ESTA ESTABLECIDO LO SIGUIENTE

• Objetivo del muestreo

• Población a muestrear
• Datos a recolectar
• Manera de recolectar los datos

GRUPO 13 11
 DISEÑO DE PLANTAS
• Grado de precisión deseado
• Método de medida

FACTORES QUE DETERMINAN LA CANTIDAD DE MUESTRA

• Tipo de depósito mineral.

• Distribución del mineral útil y su tamaño.
• Etapa de investigación en la que se efectúa el muestro.
• La accesibilidad a la mineralización.
• La facilidad para la toma de muestra.
• El costo de la toma de muestra.

TIPOS DE DEPOSITO MINERAL

TIPOS DE MUESTREO Muestreo aleatorio simple

• Consiste en la selección de fragmentos o unidades del lote, de modo que todas las
muestras posibles de tamaño no tengan la misma probabilidad de ser elegidas.
• Muestras se toman en intervalos de tiempo o espacio variables y distribuidos al azar.

TIPOS DE MUESTREO Muestreo sistemático

• En este caso las extracciones de las muestras son determinadas según una regla fija.
• Muestras se toman en una malla regular, en intervalos regulares de tiempo o de espacio.

TIPOS DE MUESTREO Muestreo estratificado

• Muestras se toman aleatoriamente dentro de un estrato. Un estrato corresponde a una
sección del tiempo o del espacio de tamaño constante.
• Las muestras se agrupan en poblaciones homogéneas, (capas, estratos)

Métodos de muestreo

• Muestreo por puntos

• Muestreo lineal
• Muestreo volumétrico

MUESTREO POR PUNTOS

• El método por puntos se utiliza en el muestreo de depósitos que tienen distribución
uniforme o irregular del componente útil.

MUESTREO POR PUNTOS

El recojo de estas muestras se realiza de la siguiente manera: En la superficie descubierta
del cuerpo mineral se traza una malla y de las intersecciones (nudos) o del centro de cada
cuadrado o rombo se recoge un pequeño trozo de mineral con un peso aproximado de 20
y 50 gr. El conjunto de todos los trozos recogidos viene a formar una muestra ordinaria

MUESTREO LINEAL
En el grupo de los métodos lineales tenemos de surco o canales y a base de barrenos. Las
GRUPO 13 12
 DISEÑO DE PLANTAS
muestras de surco o por canales son las que mas ampliamente se les utiliza en la práctica
de exploración y prospección geológica este método consiste en el arranque del material
para la muestra de un surco el surco es un corteo ranura que generalmente tiene una
sección rectangular y una longitud determinada el cual se practica en superficie del
afloramiento del cuerpo mineral con ayuda de un maritillo y un cincel (método manual).

MUESTREO VOLUMÉTRICO
• En el grupo de los métodos volumétricos el más importancia es el método global.
• Este método de muestreo consiste en tomar toda o una parte de la masa mineral que se
recibe como producto del disparo de un determinado intervalo durante el avance de la
excavación. Las muestras globales pueden ser: de laboratorio, semi industriales e
industriales.
• El método global de muestreo es el más exacto, es por eso que se le puede utilizar también
en calidad de muestreo de control.

SESGOS QUE SE PUEDEN PRODUCIR EN EL MUESTREO

• Alteración superficial de la roca muestreada.
• Pérdida selectiva de elementos móviles (elementos de granulometría mas fina)
• Contaminaciones
• Mala recuperación
• Fallo humano (selectividad por dureza)

GRUPO 13 13
DISEÑO DE PLANTAS

GRUPO 13 14
DISEÑO DE PLANTAS

GRUPO 13 15
DISEÑO DE PLANTAS

GRUPO 13 16
 DISEÑO DE PLANTAS
USOS DEL ORO Y LA PLATA

El oro (Au) es el metal precioso por excelencia, es de color amarillo, brillante, pesado,
maleable y dúctil. No reacciona con la mayoría de los productos químicos, pero sí es
sensible al cloro y al agua regia (ácidos nítrico y clorhídrico concentrados).

Es considerado por algunas personas como el elemento más bello, es tan dúctil y maleable,
de tal forma que una onza (28.35 g) de oro podría formar una sábana de 28 m2.

También es un excelente conductor del calor y de la electricidad, no le afecta el aire, y se

usa principalmente en la acuñación de monedas y en la joyería.

La plata (Ag) es un metal de transición de color blanco, es un poco más duro que el oro y,
al igual que éste, es brillante, blando, dúctil y maleable. Tiene la más alta conductividad
eléctrica y conductividad térmica de todos los metales, pero por su alto precio no se usa en
aplicaciones eléctricas.

La plata es un mineral escaso en la naturaleza, se le puede hallar como plata pura o

formando minerales, principalmente sulfuros.

Desde el año IV a.C. el oro fue utilizado en artefactos mortuorios y en adornos como
sombreros. En esos tiempos se creía que ingerir alimentos en platos de oro podría prolongar
el tiempo de vida y retardar el envejecimiento de las personas.

Durante la gran peste negra en Europa algunos alquimistas pensaron en curar enfermos
dándoles a tomar oro finamente pulverizado.

El uso de estos metales como adornos es una práctica milenaria, donde el orfebre se dedica
a elaborar o crear figuras u objetos decorativos.

Al elaborar joyería fina se reconocen tres tipos de oro: el oro alto o de 18 quilates (18 partes
de oro por cada 6 de otro metal), oro medio o de 14 quilates (14 partes de oro por 10 de
otros metales), y oro bajo o de 10 quilates (10 partes de oro por cada 14 de otros metales).
Dependiendo de con qué está aleado, el oro puede tener diferentes colores, pudiendo ser
oro amarillo, oro rojo, oro rosa, oro azul, etcétera.

EL TUMI DE ORO.

GRUPO 13 17
 DISEÑO DE PLANTAS

La plata también se usa para acuñar monedas ya que es muy dúctil y maleable, pero un
poco más dura que el oro; tiene la más alta conductividad eléctrica de todos los metales,
incluso mayor que la del cobre, pero no se usa de forma masiva por su alto precio.

Se calcula que alrededor del 70% de la producción de plata se utiliza en la industria

(fotográfica, química, médica, y electrónica), quedando el resto para fines monetarios y
orfebres.

Con la plata se elaboran armas blancas como espadas, lanzas, puntas de flecha, con el
yoduro de plata se crea lluvia artificial, se utiliza en aleaciones para piezas dentales, en
baterías eléctricas de plata-zinc, etcétera.

La plata puede encontrarse en forma nativa o combinada con azufre, arsénico, antimonio o
cloro. Se obtiene de minas de cobre, cobre-níquel, oro, plomo y plomo-zinc de México,
Canadá, Estados Unidos y Perú, siendo México el mayor productor mundial, habiendo
extraído 2,747 toneladas en el año 2000 equivalentes al 15% de la producción mundial de
plata.

GRUPO 13 18
 DISEÑO DE PLANTAS
LA FAMOSA PLATA PERUANA

En la antigüedad se creía que el oro y la plata eran regalos de la naturaleza formados por
la influencia de la luna y el sol, con propiedades que no tenían otros metales; de aquí se
derivan los primeros intentos de los alquimistas de transformar otros metales en oro y plata.

El uso más generalizado del oro es para acuñar monedas (aleado con plata y/o cobre), por
su resistencia a la corrosión se usa en la industria, la joyería y la electrónica.

Este metal se ha usado desde el inicio de la electrónica en estado sólido, ya que con él se
hizo el primer transistor. Casi todos los aparatos electrónicos actuales tienen oro, el que se
utiliza en forma masiva principalmente en contactos con chapa de oro y alambres
conductores.

El uso del oro se prefiere sobre otros materiales por su gran resistencia a la corrosión,
porque es muy dúctil, tiene la capacidad de deformarse sin romperse, tiene baja resistencia
eléctrica y una elevada conductividad térmica. Aunque su costo es mayor, su uso en
pequeñas cantidades es justificable y necesario.

A pesar de que el oro y la plata no son nutrientes para nuestro cuerpo, su uso podría ayudar
eliminando toxinas del cuerpo y retardando el envejecimiento de la piel, por ejemplo. Se
puede afirmar que el oro no es tóxico, aunque puede producir alergias en la piel, y
permanece inalterable en los líquidos biológicos como la sangre. Un uso exótico que se le
está dando en nuestros días a estos metales es como ingredientes de lujo en platillos, tanto
en spray como en láminas o polvos, logrando presentar la comida de una manera sorpresiva
y sofisticada (Figura 4). La Unión Europea considera como aditivos alimentarios autorizados
y permite el uso en alimentos de algunos metales, como el oro, la plata, el titanio y el
aluminio.

GRUPO 13 19
 DISEÑO DE PLANTAS
Aunque la plata no es tóxica, la mayoría de sus sales son venenosas y pueden ser
carcinógenas, sus compuestos pueden ser absorbidos por el sistema circulatorio,
depositarse en diversos tejidos y provocar argirismo (coloración grisácea de la piel y
mucosas que no es dañina, pero si antiestética). Los efectos de la plata en la salud no se
conocen; desde tiempos de Hipócrates se sabe de su efecto germicida y se comercializan
hoy en día remedios para una gran variedad de dolencias, pero no hay estudios clínicos
que demuestren su utilidad como antibiótico.

USOS DE LOS MINERALES NO METÁLICOS

Los productos mineros no metálicos son utilizados en los procesos industriales. Su forma
de utilización puede variar ya que algunas veces intervienen directamente y otras, de
manera indirecta, después de una adecuada preparación.

En esta línea, la Asociación Industrial de Minerales define a un producto minero no metálico

como una roca, mineral o producto natural que, mediante un tratamiento, podría adquirir un
valor añadido en el mercado para usarse como materia prima o aditivos en un amplio rango
de manufacturas u otras industrias.

La gran variedad de minerales no metálicos facilita su inclusión en la industria y, según sus

características y propiedades, se determina su aplicación en los distintos sectores
económicos. En esta línea, algunos minerales industriales pueden tener propiedades físicas
y químicas similares y, en la medida en que sus características determinan su utilización en
la industria, habría competencia en los bienes finales.

Además, un material podría ser sustituido por otro en alguna aplicación industrial específica.

Grafito

Una de sus características es su baja conductividad eléctrica que aumenta con la

temperatura comportándose como un semiconductor, lo que hace que sea un buen material
refractario, para la fabricación de electrodos. Por su color negro también es utilizado para
fabricar lápices.

Calcita

Es el principal componente de rocas ornamentales como los mármoles y las calizas; la

calcita también es empleada en la industria de la construcción para la producción de cal y
cemento.

En la industria química es utilizada como materia prima en la producción de soda cáustica,

anhidro carbónico y cloruro de calcio, y en la industria de los fertilizantes es usada para
corregir características del suelo.

GRUPO 13 20
 DISEÑO DE PLANTAS
Cuarzo

En cuanto la importancia de los minerales destaca también el cuarzo, el cual se emplea en

la industria del vidrio para su elaboración, en el mercado de la construcción para la
elaboración de hormigón, en la química para la elaboración de productos como siliconas y
en la confección de cerámicas y refractarios.

Otros minerales no metálicos

El yeso tiene su uso ampliamente en la industria de la construcción para hacer estucados

y como pasta de agarre y de juntas, la fluorita es utilizada en la industria química y óptica.

APLICACIONES DE LOS MINERALES METÁLICOS

Tienen amplias aplicaciones en el sector industrial, pues con ellos se fabrica un sinfín de
productos para muchos ámbitos: doméstico, médico, cosmético, energético, textil,
automotriz, aeronáutico, orfebre y joyero, etc. Una característica particular es que pueden
servir como piezas de colección por sí mismos, ya que muchos son valiosos incluso antes
de fabricar otras piezas.

Aplicación en joyería del oro, un mineral metálico.

GRUPO 13 21
 DISEÑO DE PLANTAS

PRECIOS DE METALES en tiempo real en el mercado minero

BY LUIS.IRIARTE, ON ENERO 21ST, 2011

COTIZACIÓN DEL ORO Y LA PLATA – GOLD & SILVER PRICES

COTIZACIÓN ORO ($/oz) ….. COTIZACIÓN PLATA ($/oz)

COTIZACIÓN DE PLOMO Y ZINC – LEAD & ZINC PRICES

GRUPO 13 22
 DISEÑO DE PLANTAS
COTIZACIÓN PLOMO($/lb) ……… COTIZACIÓN ZINC ($/lb)

STOCK DE PLOMO(TMF) ……….. STOCK DE ZINC (TMF)

COTIZACIÓN Y STOCKS DEL COBRE – COPPER PRICES AND STOCKS

COTIZACIÓN DEL COBRE ($/lb) …. HISTORICO DE PRECIOS

STOCK DE COBRE EN EL LME (TM) …….. y EN EL COMEX (TMF)

GRUPO 13 23
 DISEÑO DE PLANTAS
TIPO DE CAMBIO (Euros por US$)

PRECIOS DEL NICKEL, COBALTO Y MOLIBDENO

GRUPO 13 24
DISEÑO DE PLANTAS

US Dollar Exchange Rates

Euro (EUR) 0.8786

Japanese Yen 107.383

(JPY) 9

Peruvian Sol (PEN) 3.3038

Rates as of 6/24/2019

GRUPO 13 25
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERÍA PROCESOS
INGENIERÍA METALÚRGICA

METALES PESADOS

CURSO: DISEÑO DE PROCESOS METALURGICOS

DOCENTE: ING. CALISAYA

INTEGRANTES:

• TELLEZ QUIÑONES CLAUDIA

• ZARATE PALOMINO MARCO
• GUERRA MAMANI ADRIAN
• HUAMANCHOQUE CCOTOHUANCA MILTON
• SAVINA CONDORI JOSE LUIS
• PUCHO APARICIO WILLIAN

AREQUIPA – PERÚ

2019
Contenido
I. INTRODUCCION .................................................................................................................... 2
II. MARCO TEORICO .................................................................................................................. 2
1. METALES PESADOS ........................................................................................................... 2
2. MINERALES DE TIERRAS RARAS ........................................................................................ 3
MINERALES HIDROTERMALES .............................................................................................. 3
PRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 4
3. CROMO ............................................................................................................................ 4
EFECTOS DEL CROMO SOBRE LA SALUD ............................................................................... 5
EFECTOS AMBIENTALES DEL CROMO ................................................................................... 6
4. MANGANESO ................................................................................................................... 6
EFECTOS DEL MANGANESO SOBRE LA SALUD ...................................................................... 7
EFECTOS AMBIENTALES DEL MANGANESO .......................................................................... 8
5. ESTAÑO ............................................................................................................................ 9
EFECTOS DEL ESTAÑO SOBRE LA SALUD ............................................................................. 10
EFECTOS AMBIENTALES DEL ESTAÑO ................................................................................. 11
6. TITANIO .......................................................................................................................... 11
INICIOS DEL USO DEL TITANIO............................................................................................ 12
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES .................................................................................... 12
EL TITANIO Y SUS IMPORTANTES USOS .............................................................................. 12
ALEACIONES FRECUENTES .................................................................................................. 13
7. TUNGSTENO ................................................................................................................... 13
PROPIEDADES FISICAS DEL TUNGSTENO ............................................................................ 13
PROPIEDADES QUÍMICAS ................................................................................................... 14
USOS DEL TUNGSTENO ...................................................................................................... 14
8. TANTALIO ....................................................................................................................... 15
EFECTOS DEL TANTALIO SOBRE LA SALUD.......................................................................... 15
EFECTOS AMBIENTALES DEL TANTALIO .............................................................................. 15
9. PROCESO FLOW SHEET…… ................................................................................... ….……17
PROCESO FLOW SHEET DE ANTAMINA…… .............................................................. ….……17

III. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 24

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

I. INTRODUCCION

Un metal pesado es un miembro de un grupo de elementos químicos no muy bien definido que
exhibe propiedades metálicas. Se incluyen principalmente metales de transición, algunos
semimetales, lantánidos, y actínidos. Muchas definiciones diferentes han propuesto basarse en
la densidad, otras en el número atómico o peso atómico, y algunas en sus propiedades químicas
o de toxicidad.

El término metal pesado es considerado como una "mala denominación" en un informe técnico
de la IUPAC debido a su definición contradictoria y su falta de "bases de coherencia científica".
Existe un término alternativo metal tóxico, para el cual tampoco existe consenso de su exacta
definición.

Como se discute luego, dependiendo del contexto, los metales pesados pueden incluir
elementos livianos como el carbono y pueden excluir algunos de los metales más pesados. Los
metales pesados se encuentran libres y de forma natural en algunos ecosistemas y pueden variar
en su concentración.

Sin embargo, hay una serie de elementos que en alguna de sus formas pueden representar un
serio problema medioambiental y es común referirse a ellos con el término genérico de "metales
pesados". En la actualidad, existen fuentes antropogénicas de metales pesados, por ejemplo, la
contaminación, que los ha introducido en los ecosistemas. Por ejemplo, los combustibles
derivados de la basura (no orgánica) generalmente aportan estos metales, así que se debe
considerar los metales pesados cuando se utilizan los residuos como combustible.

Los metales pesados tóxicos más conocidos son el mercurio, el plomo, el cadmio y el arsénico, y
en raras ocasiones, algún no metal como el selenio. A veces también se habla de contaminación
por metales pesados incluyendo otros elementos tóxicos más ligeros, como el berilio o el
aluminio.

II. MARCO TEORICO

1. METALES PESADOS

Metales pesados son aquellos cuya densidad es por lo menos cinco veces mayor que la del agua.
Tienen aplicación directa en numerosos procesos de producción de bienes y servicios. Los más
importantes son:

Arsénico (As), Cadmio (Cd), Cobalto (Co), Cromo (Cr), Cobre (Cu), Mercurio (Hg), Níquel (Ni),
Plomo (Pb), Estaño (Sn) y Cinc (Zn).

Metales tóxicos son aquellos cuya concentración en el ambiente puede causar daños en la salud
de las personas. Los términos metales pesados y metales tóxicos se usan como sinónimos, pero
sólo algunos de ellos pertenecen a ambos grupos.
Algunos metales son indispensables en bajas concentraciones, ya que forman parte de sistemas
enzimáticos, como el cobalto, zinc, molibdeno, o como el hierro que forma parte de la
hemoglobina. Su ausencia causa enfermedades, su exceso intoxicaciones.

Metales Pesados 2
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

El desarrollo tecnológico, el consumo masivo e indiscriminado y la producción de desechos

principalmente urbanos,ha provocado la presencia de muchos metales en cantidades
importantes en el ambiente, provocando numerosos efectos sobre la salud y el equilibrio de los
ecosistemas. Se incorporan con los alimentos o como partículas que se respiran y se van
acumulando en el organismo, hasta llegar a límites de toxicidad. Si la incorporación es lenta se
producen intoxicaciones crónicas, que dañan los tejidos u órganos en los que se acumulan.

Durante muchos años se usaba el óxido de plomo como pigmento blanco en las pinturas (hoy
reemplazado por óxido de titanio) y en muchos países se sigue usando el tetraetil plomo como
aditivo de las naftas. Durante la combustión de éstas, las partículas del metal pasan al aire y
quedan en el polvo de los caminos. Se usa en soldaduras y como cobertura maleable de algunas
pilas, y como elementos en las baterías de los autos.

El mercurio se usa puro o en forma de amalgamas. Su uso en la medicina dental y en algunas

pilas es frecuente. El cadmio se usa en diversas aleaciones y también en pilas.

Figura 1. Metales pesados.

2. MINERALES DE TIERRAS RARAS

Un mineral de tierras raras contiene uno o más elementos de tierras raras1como componentes
principales del metal. Los minerales de tierras raras se encuentran generalmente asociados con
complejos ígneos alcalinos a peralcalinos, en pegmatitas asociadas con magmas alcalinos y en,
o asociados con, intrusivos de carbonatita. Las fases minerales de la perovskita son huéspedes
comunes de elementos de tierras raras dentro de los complejos alcalinos. Los fundidos de
carbonato derivados del manto también son portadores de las tierras raras. Los depósitos
hidrotermales asociados con el magmatismo alcalino contienen una variedad de minerales de
tierras raras.

MINERALES HIDROTERMALES

Lo siguiente incluye los minerales hidrotermales de tierras raras relativamente comunes y los
minerales que a menudo contienen una sustitución significativa de tierras raras:

Metales Pesados 3
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

 Aeschynita  Cerita  Stillwellite-(Ce)

 Allanita  Fluocerita  Synchysite
 Apatita  Fluorita  Titanita
 Bastnasita  Gadolinita  Wakefieldita
 Britolita  Monacita  Xenotima
 Brockita  Parisite-(Ce)  Zircón

PRODUCCIÓN

La extracción de minerales de tierras raras estuvo en un tiempo dominada por los Estados
Unidos. Desde entonces, la República Popular China ha pasado a dominar el mercado.

Figura 2. Minerales de tierras raras.

3. CROMO

Elemento químico, símbolo Cr, número atómico 24, peso atómico 51.996; metal que es de color
blanco plateado, duro y quebradizo. Sin embargo, es relativamente suave y dúctil cuando no
está tensionado o cuando está muy puro. Sus principales usos son la producción de aleaciones
anticorrosivas de gran dureza y resistentes al calor y como recubrimiento para galvanizados. El
cromo elemental no se encuentra en la naturaleza. Su mineral más importante por abundancia
es la cromita. Es de interés geoquímico el hecho de que se encuentre 0.47% de Cr2O3 en el
basalto de la Luna, proporción que es de 3-20 veces mayor que el mismo espécimen terrestre.

Existen cuatro isótopos naturales del cromo, 50Cr, 52Cr, 53Cr, 54Cr, Se han producido diversos
isótopos inestables mediante reacciones radioquímicas. El más importante es el 51Cr, el cual
emite rayos gamma débiles y tiene un tiempo de vida media aproximadamente de 27 días. El
cromo galvanizado y pulido es de color blanco azuloso brillante. Su poder reflejante es 77% del
de la plata.Sus propiedades mecánicas, incluyendo su dureza y la resistencia a la tensión,
determinan la capacidad de utilización. El cromo tiene una capacidad relativa baja de forjado,
enrollamiento

Metales Pesados 4
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

propiedades de manejo. Sin embargo, cuando se encuentra absolutamente libre de oxígeno,

hidrógeno, carbono y nitrógeno es muy dúctil y puede ser forjado y manejado. Es difícil de
almacenarlo libre de estos elementos.

El cromo forma tres series de compuestos con otros elementos; éstos se representan en
términos de los óxidos de cromo: cromo con valencia dos, CrO, óxido de Cr(II) u óxido cromoso;
con valencia tres, Cr2O3, óxido de Cr(III) u óxido crómico, y con valencia seis, CrO3, anhídrido de
Cr(VI) o anhídrido de ácido crómico. El cromo es capaz de formar compuestos con otros
elementos en estados de oxidación (II), (III) y (VI).

Se conocen también los peróxidos, ácido percrómico y percromatos. Los halogenuros (fluoruro,
cloruro, yoduro y bromuro) de cromo son compuestos bastante comunes de este metal. El
cloruro, por ejemplo, se utiliza en la producción de cromo metálico mediante la reducción del
cloruro cromoso, CrCl2, con hidrógeno.

EFECTOS DEL CROMO SOBRE LA SALUD

La gente puede estar expuesta al Cromo a través de respirarlo, comerlo o beberlo y a través del
contacto con la piel con Cromo o compuestos del Cromo. El nivel de Cromo en el aire y el agua
es generalmente bajo. En agua para beber el nivel de Cromo es usualmente bajo como en el
agua de pozo, pero el agua de pozo contaminada puede contener el peligroso Cromo (VI); Cromo
hexavalente. Para la mayoría de la gente que come comida que contiene Cromo III es la mayor
ruta de entrada de Cromo, como Cromo III ocurre naturalmente en muchos vegetales, frutas,
carnes, levaduras y granos. Varias maneras de preparación de la comida y almacenaje pueden
alterar el contenido de Cromo en la comida. Cuando la comida es almacenada en tanques de
acero o latas las concentraciones de Cromo pueden aumentar. El Cromo III es un nutriente
esencial para los humanos y la falta de este puede causar condiciones del corazón, transtornos
metabólicos y diabetes. Pero la toma de mucho Cromo III puede causar efectos sobre la salud
también, por ejemplo, erupciones cutáneas.

El Cromo (VI) es un peligro para la salud de los humanos, mayoritariamente para la gente que
trabaja en la industria del acero y textil. La gente que fuma tabaco también puede tener un alto
grado de exposición al Cromo. El Cromo (VI) es conocido porque causa varios efectos sobre la
salud. Cuando es un compuesto en los productos de la piel, puede causar reacciones alérgicas,
como es erupciones cutáneas. Después de ser respirado el Cromo (VI) puede causar irritación
del nariz y sangrado de la nariz. Otros problemas de salud que son causado por el Cromo (VI)
son;

 Erupciones cutáneas
 Malestar de estómago y úlceras
 Problemas respiratorios
 Debilitamiento del sistema inmune
 Daño en los riñones e hígado
 Alteración del material genético
 Cáncer de pulmón
 Muerte

Metales Pesados 5
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

EFECTOS AMBIENTALES DEL CROMO

Hay varias clases diferentes de Cromo que difieren de sus efectos sobre los organismos. El Cromo
entra en el aire, agua y suelo en forma de Cromo (III) y Cromo (VI) a través de procesos naturales
y actividades humanas.

Las mayores actividades humanas que incrementan las concentraciones de Cromo (III) son el
acero, las peleterias y las industrias textiles, pintura electrica y otras aplicaciones industriales del
Cromo (VI). Estas aplicaciones incrementarán las concentraciones del Cromo en agua. A través
de la combustión del carbón el Cromo será también emitido al agua y eventualmente se
disolverá.

El Cromo (III) es un elemento esencial para organismos que puede interferir en el metabolismo
del azúcar y causar problemas de corazón, cuando la dosis es muy baja. El Cromo (VI) es
mayoritariamente tóxico para los organismos. Este puede alterar el material genético y causar
cáncer.

Los cultivos contienen sistemas para gestionar la toma de Cromo para que está sea lo
suficientemente baja como para no causar cáncer. Pero cuando la cantidad de Cromo en el suelo
aumenta, esto puede aumentar las concentraciones en los cultivos. La acidificación del suelo
puede también influir en la captación de Cromo por los cultivos. Las plantas usualmente
absorben sólo Cromo (III). Esta clase de Cromo probablemente es esencial, pero cuando las
concentraciones exceden cierto valor, efectos negativos pueden ocurrir.

No es conocido que el Cromo se acumule en los peces, pero altas concentraciones de Cromo,
debido a la disponibilidad de metales en las aguas superficiales, pueden dañar las agallas de los
peces que nadan cerca del punto de vertido. En animales el Cromo puede causar problemas
respiratorios, una baja disponibilidad puede dar lugar a contraer las enfermedades, defectos de
nacimiento, infertilidad y formación de tumores.

Figura 3. Cromo
4. MANGANESO

Elemento químico, símbolo Mn, de número atómico 25 y peso atómico 54.938. Es uno de los
metales de transición del primer periodo largo de la tabla periódica; se encuentra entre el cromo
y el hierro. Tiene propiedades en común con ambos metales. Aunque poco conocido o usado en
su forma pura, reviste gran importancia práctica en la fabricación de acero.

Metales Pesados 6
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

El manganeso se oxida con facilidad en el aire para formar una capa castaña de óxido. También
lo hace a temperaturas elevadas. A este respecto su comportamiento es más parecido a su
vecino de mayor número atómico en la tabla periódica ( el hierro), que al de menor número
atómico, el cromo.

El manganeso es un metal bastante reactivo. Aunque el metal sólido reacciona lentamente, el

polvo metálico reacciona con facilidad y en algunos casos, muy vigorosamente. Cuando se
calienta en presencia de aire u oxígeno, el manganeso en polvo forma un óxido rojo, Mn3O4.
Con agua a temperatura ambiente se forman hidrógeno e hidróxido de manganeso(II), Mn(OH)2.
En el caso de ácidos, y a causa de que el manganeso es un metal reactivo, se libera hidrógeno y
se forma una sal de manganeso(II). El manganeso reacciona a temperaturas elevadas con los
halógenos, azufre, nitrógeno, carbono, silicio, fósforo y boro.

En sus muchos compuestos, presenta estados de oxidación de 1+ hasta de 7+. Los estados de
oxidación más comunes son 2+, 4+ y 7+. Todos los compuestos, excepto los que contienen MnII,
son intensamente coloridos. Por ejemplo, el permanganato de potasio, KmnO4, produce
soluciones acuosas que son de color rojo púrpura; el manganato de potasio, K2MnO4, produce
soluciones de color verde intenso.

Los compuestos de manganeso tienen muchas aplicaciones en la industria. El dióxido de

manganeso se usa como un agente desecante o catalizador en pinturas y barnices y como
decolorante en la fabricación de vidrio y en pilas secas. El premanganato de potasio se emplea
como blanqueador para decoloración de aceites y como un agente oxidante en química analítica
y preparativa.

EFECTOS DEL MANGANESO SOBRE LA SALUD

El Manganeso es un compuesto muy común que puede ser encontrado en todas partes en la
tierra. El manganeso es uno de los tres elementos trazas tóxicos esenciales, lo cual significa que
no es sólo necesario para la supervivencia de los humanos, pero que es también tóxico cuando
está presente en elevadas concentraciones en los humanos. Cuando la gente no cumple con la
ración diaria recomendada su salud disminuirá. Pero cuando la toma es demasiado alta
problemas de salud aparecerán.

La toma de Manganeso por los humanos mayoritariamente tiene lugar a través de la comida,
como son las espinacas, el té y la hierbas. Las comidas que contienen las más altas
concentraciones son los granos y arroz, las semillas de soja, huevos, frutos secos, aceite de oliva,
judías verdes y ostras. Después de ser absorbido en el cuerpo humano el manganeso será
transportado a través de la sangre al hígado, los riñones, el páncreas y las glándulas endocrinas.

Los efectos del manganeso mayormente ocurren en el tracto respiratorio y el cerebro. Los
síntomas por envenenamiento con Manganeso son alucinaciones, olvidos y daños en los nervios.
El Manganeso puede causar parkinson, embolia de los pulmones y bronquitis.

Cuando los hombres se exponen al manganeso por un largo periodo de tiempo el daño puede
llegar a ser importante.

Metales Pesados 7
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

Un síndrome que es causado por el manganeso tiene los siguientes síntomas: esquizofrenia,
depresión, debilidad de músculos, dolor de cabeza e insomnio.

Porque el Manganeso es un elemento esencial para la salud de los humanos la falta de este
puede también causar efectos sobre la salud. Estos son los siguientes efectos:

 Engordar
 Intolerancia a la glucosa
 Coágulos de sangre
 Problemas de la piel
 Bajos niveles de colesterol
 Desorden del esqueleto
 Defectos de nacimiento
 Cambios en el color del pelo
 Síntomas neurológicos

EFECTOS AMBIENTALES DEL MANGANESO

Los compuestos del manganeso existen de forma natural en el ambiente como sólidos en suelos
y pequeñas partículas en el agua. Las partículas de manganeso en el aire están presentes en las
partículas de polvo. Estas usualmente se depositan en la tierra en unos pocos días.

Los humanos aumentan las concentraciones de Manganeso en el aire por las actividades
industriales y a través de la quema de productos fósiles. El Manganeso que deriva de las fuentes
humanas puede también entrar en la superficie del agua, aguas subterráneas y aguas residuales.
A través de la aplicación del Manganeso como pesticida el Manganeso entrará en el suelo.

Para los animales el Manganeso es un componente esencial sobre unas 36 enzimas que son
usadas para el metabolismo de carbohidratos, proteínas y grasas.

Con animales que comen muy poco manganeso interfiere en el crecimiento normal, la formación
de huesos y en la reproducción.

Para algunos animales la dosis letal es bastante baja, lo cual significa que tienen pocas
posibilidades de supervivencia incluso a pequeñas dosis de manganeso cuando este excede la
dosis esencial. El Manganeso puede causar disturbancias en los pulmones, hígado y vasculares,
decremento de la presión sanguínea, fallos en el desarrollo de fetos de animales y daños
cerebrales.

Cuando el Manganeso es tomado a través de la piel este puede causar temblores y fallos en la
coordinación. Finalmente, las pruebas de laboratorio con animales han mostrado que diversos
envenenamientos con Manganeso deberían incluso ser capaces de causar el desarrollo de
tumores en animales.

En plantas los iones del Manganeso son transportado hacia las hojas después de ser tomados en
el suelo. Cuando muy poco manganeso puede ser absorbido desde el suelo esto causa
disturbaciones en los mecanismos de las plantas. Por ejemplo disturbaciones en la división del
agua en hidrógeno y oxígeno, en lo cual el Manganeso juega un papel importante.

Metales Pesados 8
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

El Manganseo puede causar síntomas de toxicidad y deficiencia en plantas. Cuando el pH del

suelo es bajo las deficiencias de Manganeso son más comunes.

Concentraciones altamente tóxicas de Manganeso en suelo pueden causar inflamación de la

pared celular, abrasamiento de las hojas y puntos marrones en las hojas. Las deficiencia puede
también causar estos efectos entre concentraciones tóxicas y concentraciones que causan
deficiencias una pequeña área de concentraciones donde el crecimiento de la planta es óptimo
puede ser detectado.

Figura 4. Manganeso.

5. ESTAÑO

Elemento químico, de símbolo Sn, número atómico 50 y peso atómico 118.69. Forma compuesta
de estaño(II) o estañoso(Sn2+) y estaño(IV) o estánico (Sn4+), así como sales complejas del tipo
estanito (M2SnX4) y estanato (M2SnX6).

Se funde a baja temperatura; tiene gran fluidez cuando se funde y posee un punto de ebullición
alto. es suave, flexible y resistente a la corrosión en muchos medios. Una aplicación importante
es el recubrimiento de envases de acero para conservar alimentos y bebidas. Otros empleos
importantes son: aleaciones para soldar, bronces, pletres y aleaciones industriales diversas. Los
productos químicos de estaño, tanto inorgánicos como orgánicos, se utilizan mucho en las
industrias de galvanoplastia, cerámica y plásticos, y en la agricultura.

El mineral del estaño más importante es la casiterita, SnO2. No se conocen depósitos de alta
calidad de este mineral. La mayor parte del mineral de estaño del mundo se obtiene de
depósitos aluviales de baja calidad.

Existen dos formas alotrópicas del estaño: estaño blanco y estaño gris. Es estño reacciona tanto
con ácidos fuertes como con bases fuertes, pero es relativamente resistente a soluciones casi
neutras. En muy diversas circunstancias corrosivas, no se desprende el gas hidrógeno del estaño
y la velocidad de corrosión está controlada por el suministro de oxígeno u otros agentes
oxidantes; en su ausencia, la corrosión es despreciable. Se forma una película delgada de óxido
estánico sobre el estaño que está expuesto al aire y esto origina una protección superficial. Las
sales que tienen una reacción ácida en solución, como el cloruro de aluminio y el cloruro férrico,
atacan el estaño en presencia de oxidantes o aire. La mayor parte de los líquidos no acuosos,
como los aceite, los alcoholes o los hidrocarburos clorinados, no tienen efectos obvios sobre el
estaño o son muy pequeños. El estaño y las sales inorgánicas simples no son tóxicos, pero sí lo
son algunas formas de compuesto organoestañosos.

El óxido estanoso, SnO es un producto cristalino de color negro-azul, soluble en los ácidos
comunes y en bases fuertes. Se emplea para fabricar sales estanosas en galvanoplastia y en

Metales Pesados 9
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

manufactura de vidrio. El óxido estánico, SnO2, es un polvo blanco, insoluble en ácidos y álcalis.
Es un excelente opacador de brillo y componente de colorantes cerámicos rosas, amarillos y
marrones y de cuerpos refractarios y dieléctricos. Es un importante agente pulidor del mármol
y de las piedras decorativas.

El cloruro estanoso, SnCl2, es el ingrediente principal en el galvanoestañado ácido con

electrólitos e intermediario de algunos compuestos químicos de estaño. El cloruro estánico,
SnCl4, en la forma pentahidratada es un sólido blanco. Se utiliza en la preparación de
compuestos organoestañosos y químicos para añadir peso a la seda y para estabilizar perfumes
y colores en jabones. El fluoruro estañoso, SnF2, compuesto blanco soluble en agua, es un
aditivo de las pastas dentales.

Los compuestos organoestañosos son aquellos en que existe al menos un enlace estaño-
carbono; el estaño suele presentar un estado de oxidación de +IV. Los compuestos
organoestañosos que encuentran aplicación en la industria son los que tienen la fórmula R4Sn,
R3SnX, R2SnX2 y RSnX3. R es un grupo orgánico, como metilo, butilo, octilo, o fenilo, mientras
que X es un sustituyente inorgánico, por lo regular cloruro, fluoruro, óxido, hidróxido,
carboxilatos o tioles.

EFECTOS DEL ESTAÑO SOBRE LA SALUD

El estaño se aplica principalmente en varias sustancias orgánicas. Los enlaces orgánicos de

estaño son las formas más peligrosas del estaño para los humanos. A pesar de su peligro son
aplicadas en gran número de industrias, tales como la industria de la pintura y del plástico, y en
la agricultura a través de los pesticidas. El número de aplicaciones de las sustancias orgánicas
del estaño sigue creciendo, a pesar del hecho de que conocemos las consecuencias del
envenenamiento por estaño.

Los efectos de las sustancias orgánicas de estaño pueden variar. Dependen del tipo de sustancia
que está presente y del organismo que está expuesto a ella. El estaño trietílico es la sustancia
orgánica del estaño más peligrosa para los humanos. Tiene enlaces de hidrógeno relativamente
cortos. Cuanto más largos sean los enlaces de hidrógeno, menos peligrosa para la salud humana
será la sustancia del estaño. Los humanos podemos absorber enlaces de estaño a través de la
comida y la respiración y a través de la piel. La toma de enlaces de estaño puede provocar efectos
agudos, así como efectos a largo plazo.

Los efectos agudos son:

 Irritaciones de ojos y piel

 Dolores de cabeza
 Dolores de estómago
 Vómitos y mareos
 Sudoración severa
 Falta de aliento
 Problemas para orinar

Los efectos a largo plazo son:

 Depresiones

Metales Pesados 10
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

 Daños hepáticos
 Disfunción del sistema inmunitario
 Daños cromosómicos
 Escasez de glóbulos rojos
 Daños cerebrales (provocando ira, trastornos del sueño, olvidos y dolores de cabeza)

EFECTOS AMBIENTALES DEL ESTAÑO

El estaño como simple átomo o en molécula no es muy tóxico para ningún tipo de organismo.
La forma tóxica es la forma orgánica. Los compuestos orgánicos del estaño pueden mantenerse
en el medio ambiente durante largos periodos de tiempo. Son muy persistentes y no fácilmente
biodegradables. Los microorganismos tienen muchas dificultades en romper compuestos
orgánicos del estaño que se han acumulado en aguas del suelo a lo largo de los años. Las
concentraciones de estaño orgánico todavía aumentan debido a esto.

Los estaños orgánicos pueden dispersarse a través de los sistemas acuáticos cuando son
absorbidos por partículas residuales. Se sabe que causan mucho daño en los ecosistemas
acuáticos, ya que son muy tóxicos para los hongos, las algas y el fitoplancton. El fitoplancton es
un eslabón muy importante en el ecosistema acuático, ya que proporciona oxígeno al resto de
los organismos acuáticos. También es una parte importante de la cadena alimenticia acuática.

Hay muchos tipos diferentes de estaño orgánico que pueden variar mucho en su toxicidad. Los
estaños tributílicos son los compuestos del estaño más tóxicos para los peces y los hongos,
mientras que el estaño trifenólico es mucho más tóxico para el fitoplancton.

Se sabe que los estaños orgánicos alteran el crecimiento, la reproducción, los sistemas
enzimáticos y los esquemas de alimentación de los organismos acuáticos. La exposición tiene
lugar principalmente en la capa superior del agua, ya que es ahí donde los compuestos orgánicos
del estaño se acumulan.

Figura 5. Estaño.
6. TITANIO

El titanio es un metal descubierto hace poco más de dos siglos, en el año 1791. Dentro de los
elementos químicos encontrados en la corteza de la Tierra, es el noveno más abundante, y el
cuarto de los metales. Le anteceden el hierro, el aluminio y el magnesio.

En la tabla periódica puede ubicarse en el grupo 4. Su número es el 22 y el símbolo Ti. En la

naturaleza se localiza mezclado químicamente con oxígeno o hierro. Su color natural es
plateado, metálico claro, brillante y reflectante.

Metales Pesados 11
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

Es un metal biocompatible, de múltiples usos y excelentes propiedades, que permiten

reconocerlo como una estimable materia prima.

INICIOS DEL USO DEL TITANIO

En un principio, el titanio fue dejado de lado en la industria metalúrgica por lo costoso de la

extracción o separación de sus minerales. Por otro lado, obtenerlo fue difícil, por su gran
reactividad con el nitrógeno, el oxígeno y el carbono a elevadas temperaturas.

La situación no posibilitó su producción como titanio puro. Fue a comienzos del siglo XX cuando
se emplearon nuevos métodos. Su aprovechamiento y aceptación surgió luego de su explotación
en el campo de la aeronáutica. Desde entonces, son variadas sus aplicaciones.

CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES

Entre las cualidades mecánicas del titanio destacan aguante, dureza y ligereza. Su peso es de
unos 4,5 g/cm3; un 45% menos que el acero y 60% mayor que el aluminio. Estas características
le conceden una alta relación resistencia/peso. Igualmente, posee fuerza y una baja densidad
(4,51 g/ml). Soporta temperaturas altas.

El peso molecular es de 47,90u. La resistencia a la corrosión por ácidos es elevada en la mayoría

de los medios. La masa atómica es 47,90 g/mol, el punto de fusión 1668 °C, y el punto de
ebullición 3260 °C. Es un material no magnético.

Su comportamiento químico es semejante al del zirconio y silicio, pero es variable. Si su estado

de oxidación es bajo, el comportamiento es análogo al del cromo y el vanadio. Tiene escasa
conductividad térmica, lo cual causa inconvenientes de recalentamientos locales, complicando
los tratamientos térmicos

EL TITANIO Y SUS IMPORTANTES USOS

Las características de este material han permitido que sea cotizado como uno de los de mayor
popularidad. Por ello lo utilizan para la fabricación de una gran variedad de objetos, tanto de
uso común (raquetas de tenis y bicicletas), como de extraordinaria particularidad para sectores
concretos (naves espaciales).

 En la industria aeronáutica. El titanio dio respuesta a esta industria, para cubrir su

necesidad de aleaciones ligeras para utilizarlas en turbinas, escapes, alas y conductos de
aire caliente entre otros. Según sea el requerimiento, también utiliza titanio puro.
 En la industria aeroespacial. Se utiliza el titanio en de las cápsulas de los cohetes o naves,
en misiles y en otros elementos de la construcción aeronáutica.
 En la industria química. Es empleado para la elaboración de objetos anticorrosivos como
envases y tubos. Un alto porcentaje de él se utiliza en dióxido de titanio. Sirve para darle
el color blanco a casi todo lo que conocemos: Pinturas, papel, pasta de diente, etc.

Metales Pesados 12
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

 En el campo de la medicina. Algunos de los instrumentos utilizados en las cirugías son

confeccionados con este metal, entre ellos las distintas pinzas. Debido a su
compatibilidad con tejidos humanos, se fabrican clavos y tornillos requeridos en
fracturas óseas para fijar los huesos, y en prótesis de caderas y dentales. También son
de titanio, muletas y sillas de rueda.

Además de los ámbitos citados, es usado en la industria energética, automovilística, militar,

naval, deportiva, decorativa y tecnológica. Asimismo, por ser un metal seminoble, es cotizado
en joyería y bisutería.

ALEACIONES FRECUENTES

Se sabe que es un metal de transición y tiene una estructura electrónica de capas incompletas,
lo que favorece la formación de aleaciones. Significa que se mezclan dos o más metales entre
sí, o también estos con otros elementos no metálicos.

Las aleaciones más comunes del titanio son: Titanio, aluminio y vanadio; Ferrocarbono titanio;
Cuprotitanio; Manganotitanio; Titanio, aluminio y berilio; Titanio, cobre y níquel; Nitrurotitanio.

Figura 6. Titanio.
7. TUNGSTENO

En la actualidad se han descrito más de cien elementos químicos que integran la tabla periódica.
Éstos, de una forma o de otra, componen estructuralmente toda la materia del cosmos. El
tungsteno es el número 74, del grupo seis, su simbología es W y es uno de los minerales más
raros del planeta. No se suele conseguir en estado puro.

El tungsteno de acuerdo al grado de pureza puede ser gris a blanco. Se halla naturalmente en
algunas rocas y mezclado con otros elementos. Es de los más duros y densos, y puede alcanzar
el punto de fusión y el punto de ebullición más alto hasta ahora conocido.

PROPIEDADES FISICAS DEL TUNGSTENO

El tungsteno es un mineral de color gris en estado puro. Como se dijo, es el que tiene el punto
de fusión más alto (3.410 grados centígrados). También es el metal con mayor aguante a la
fricción. Posee el factor más bajo de dilatación térmica entre los metales en estado puro.

Metales Pesados 13
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

Es de baja expansión térmica. Con pocas cantidades de tungsteno se pueden producir aleaciones
altamente resistentes y con excelentes ventajas, entre ellas, elevada resistencia termina, buen
aguante a la corrosión química y gran solidez.

A pesar de que el renio posea el mismo punto de fusión que el tungsteno, este último tiene
mucho mejor comportamiento cuando es expuesto a grandes cantidades de calor. El molibdeno
suele ser un sustituto del tungsteno en caso de que él escasee.

PROPIEDADES QUÍMICAS

El tungsteno tiene la capacidad de resistir las reacciones de casi todos los ácidos, siempre y
cuando su estado de pureza sea bastante alto. El agua oxigenada y el ácido nítrico son los
minerales que más daño le causan al tungsteno, se oxida rápidamente cuando es expuesto a
estos.

Es resistente a la corrosión de casi todos los ácidos más conocidos y en cualquiera de sus
concentraciones, mientras se encuentre a temperatura ambiente. Solo se alea con los
denominados metales refectorios y algunas otras excepciones. El tungsteno se diluye con el
aluminio fundido, y a pesar de no tener parecidos con este, sea alean de manera excelente.

USOS DEL TUNGSTENO

Este mineral se implementa para la construcción de hebras para bombillos eléctricos y para
opositores del flujo eléctrico en hornillas eléctricas. También se emplea en el mundo del
automovilismo para la fabricación de los contactos eléctricos los distribuidores de los carros.

Cuando el tungsteno se fusiona con otros metales, sirve para construir instrumentos de corte a
elevada velocidad, por ejemplo, fresas para instrumentos de odontología. También se usa para
la fabricación de puntas de lapiceros.

Los cristales de tungstenos con sistema BCC resultan ser unos escudos altamente capaces de
frenar la radiación en todos sus tipos. Aleaciones de tungsteno pueden soportar emisiones de
rayos gamma y neutrones. Es un escudo por excelencia que además carece de toxicidad, caso
contrario ocurre con el plomo.

Figura 7. Tungsteno.

Metales Pesados 14
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

8. TANTALIO

Elemento químico cuyo símbolo es Ta, su número atómico es 73 y su peso atómico 180.948. Es
un elemento del quinto grupo de la tabla periódica y pertenece a la serie de los de transición 5d.
Se le conocen también estados de oxidación de IV, III y II.

El metal tantalio se emplea en la fabricación de capacitores para equipo electrónico, los cuales
incluyen radios de banda civil, detectores de humo, marcapasos cardiacos y automóviles. Se
utiliza también en las superficies para transferencia de calor del equipo de producción en la
industria química, en especial cuando se tienen condiciones extraordinarias corrosivas. Su
inercia química ha hecho que se le hayan encontrado aplicaciones dentales y quirúrgicas. El
tantalio forma aleaciones con un gran número de metales. Tiene una importancia especial el
ferrotantalio, el cual se agrega a los aceros austeníticos con el fin de reducir la corrosión
intergranular.

El metal es bastante inerte al ataque con ácidos, excepto al ácido fluorhídrico. Se oxida con
mucha lentitud en soluciones alcalinas. Los halógenos (halogenuros) y el oxígeno reaccionan con
él en caliente, para formar haluros y óxido correspondientes, con estado de oxidación V. A
temperatura elevada absorbe hidrógeno y se combina con el nitrógeno, el fósforo, el arsénico,
el antimonio, el silicio, el carbono y el boro. El tantalio forma también compuestos por reacción
directa con el azufre, el selenio y el telurio, a temperaturas elevadas.

EFECTOS DEL TANTALIO SOBRE LA SALUD

Puede ser dañino por inhalación, ingestión o absorción cutánea. Provoca irritación de los ojos y
la piel. El material es irritante de las membranas mucosas y el tracto respiratorio superior.

No se han documentado efectos adversos sobre la salud de trabajadores expuestos

industrialmente al tantalio. Dosis masivas de tantalio administradas a ratas por vía intratraqueal
han producido lesiones en el tracto respiratorio. En contacto con el tejido, el tantalio metálico
es inerte.

EFECTOS AMBIENTALES DEL TANTALIO

No verter el material al medio ambiente sin los adecuados permisos gubernamentales. Aislar los
óxidos de tantalio para prevenir la polución del medio.

Figura 8. Tantalio.

Metales Pesados 15
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA
9.- PROCESO FLOW SHEET DE ANTAMINA

ANTAMINA GRINDIN CIRCUIT FLOW SHEET

Metales Pesados 16
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

ANTAMINA COPPER FLOTATION CIRCUIT FLOW SHEET

Metales Pesados 17
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA
ANTAMINA ZINC FLOTATION CIRCUIT FLOW SHEET

Metales Pesados 18
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA
ANTAMINA MOLYBDENUM-BISMUTH Mo-Bi FLOTATIONCIRCUIT FLOW SHEET

Metales Pesados 19
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA
ANTAMINA Pb-Mo-MOLY LEAD/MOLYBDENUM FLOTATION AND SEPARATION CIRCUIT FLOW
SHEET

Metales Pesados 20
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

ANTAMINA ROUGHER MOLY MOLYBDENUM FLOTATION CIRCUIT FLOW SHEET

Metales Pesados 21
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

ANTAMINA MOLY CONCENTRATE FILTRATION CIRCUIT FLOW SHEET

Metales Pesados 22
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA METALURGICA

III. BIBLIOGRAFIA

 Lane TW, Morel FM. A biological function for cadmium in marine diatoms.
 C.Michael Hogan. 2010. Heavy metal. Encyclopedia of Earth. National Council for
Science and the Environment. eds. E. Monosson & C. Cleveland. Washington, D.C.
 Ron Zevenhoven, Pia Kilpinen: Control of Pollutants in Flue Gases and Fuel Gases. TKK,
Espoo 2001.
 Pablo Higueras & Roberto Oyarzun. «10.- Restauración y remediación III: Suelos y Aguas
subterráneas». Curso de Minería y Medio Ambiente. Consultado el 6 de marzo de 2012.
 Rosas, BAez, Belmont: Oyster (Crassostrea virginica) as indicator of heavy metal
pollution in some lagoons of the Gulf of Mexico. Water, Air, and Soil Pollution Volume
20, Issue 2 , pp 127-135

Metales Pesados 23
 MINERALES DE HIERRO

la hematites, hematita u oligisto es la forma mineral del óxido férrico, cuya fórmula es
Fe2O3. Su nombre se remonta a los años 300 - 325 a.C., cuando Teofrasto la denominó
αιματίτις λίθος (aematitis lithos), en griego «piedra de sangre». Traducido en 79 por Plinio el
Viejo como haematites («parecida a la sangre»), en alusión al vívido color rojo de su polvo,
es posiblemente el primer mineral cuyo nombre lleva el habitual sufijo -ita. La forma moderna
de su nombre evolucionó simplificando su ortografía, excluyendo la primera "a" (hematites).
Otro nombres que recibe este mineral es acerina.
Formula química: Fe2O3
color: Varía desde parduzco, rojo sangre, rojo brillante y rojo parduzco a gris acero y negro hierro.

Raya: Roja teja

Sistema cristalino: Trigonal, clase hexagonal escalenoédrica
Fractura: Desigual a subconcoidea.
Dureza: 5 - 6 en la escala de Mohs

Índice de refracción: nω = 3,150 - 3,220; nε = 2,870 - 2,940

Magnetismo: Magnética tras calentamiento

La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV (óxidos), según la clasificación de

Strunz. Su fórmula general es FeO(OH)·nH2O. No obstante, en la actualidad el término se
usa para designar óxidos e hidróxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de
cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta. La limonita es normalmente el
mineral goethita, pero puede consistir también en proporciones variables
de magnetita, hematites, lepidocrocita, hisingerita, pitticita, jarosita, etc.

Formula química: FeO(OH)·nH2O

COLOR: Pardo, pardo claro, pardo amarillento

Raya: Pardo amarillento a rojo

Dureza: 5-5,5
 La magnetita es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe2+Fe3+2O4).
Probablemente debe su nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia, en la
actual prefectura de Magnesia. No obstante, una fábula de Plinio el Viejo atribuye el
nombre al de un pastor de nombre Magnes que descubrió este mineral en el monte Ida,
observando que se adhería a los clavos de su calzado. Otros nombres que recibe este
mineral son ferroferrita y morpholita.
La variedad de magnetita rica en cromo, Fe2+(Fe3+,Cr3+)2O4, es conocida como ishkulita.
Asimismo, otra variedad particular de este mineral la constituye la valentinesita,
combinación de magnetita con cuarzo

Formula química: Fe2+Fe3+2O4

COLOR: Negro grisáceo, negro hierro

Raya: Negra
Sistema cristalino: Isométrico, clase hexaoctaédrica
Fractura: Subconcoidea, irregular
Dureza: 5,5 - 6,5 en la escala de Mohs
Densidad: 5,175 g/cm3
Índice de refracción: 1,242
Magnetismo: Fuertemente magnético

Yacimientos
Son numerosos los yacimientos de este mineral. Cabe destacar los existentes en Suecia,
concretamente en Falun(provincia de Dalarna); también en la vecina Noruega hay depósitos
de magnetita en Arendal (Aust-Agder).Otros yacimientos notables se encuentran en Plestin-
les-Grèves (Bretaña, Francia) y en el monte de São Bartolomeu(Nazaré, Portugal).
En España, los cristales octaédricos mejor formados se localizan en San Pablo de los
Montes (Toledo). Por su parte, los yacimientos de más interés económico se encuentran en
los cotos Wagner y Vivaldi de la provincia de León. También son importantes los existentes
en Cala (Huelva), Burguillos del Cerro y Jerez de los Caballeros (Badajoz), El
Escorial (Madrid) y sierra Almagrera (Almería).
A nivel gemológico destacan los ejemplares procedentes del paleovalle Dolon (provincia de
Naryn, Kirguistán), así como los de Bo Rai y minas de Nong Bon (cerca de la ciudad
de Trat, Tailandia).
Por otra parte, cabe reseñar que existe una montaña al noroeste de Mauritania de alrededor
de 1000 m de altitud, llamada Kediet ej Jill, muy rica en óxidos de hierro(magnetita
y hematita). La zona se puede ver vía satélite como una mancha oscura y azulada.
Apatito
El Apatito cuyo nombre procede de la palabra griega “Apate” que significa
engañarse,equivocarse o confundirse, fue designado o descrito por A.G.Werner en 1786,
debido a que estudiando esta gema comprobó que se trataba de un nuevo mineral pero
que hasta el momento había sido confundido con otros a los que resultaba muy parecido.
Características
Fórmula química: Ca5 [(F,Cl,OH) (PO4)3]
Clase: Fosfatos
Sistema cristalográfico: Hexagonal
Hábito: Prismático piramidal hexagonal o prismático hexagonal
Propiedades físicas: Color: Color variable, de incoloro a verde (Imagen 1), azul o
violeta, normalmente translúcido o transparente.
Color de la raya: Blanca.
Brillo: Vítreo.
Dureza: 5 en la escala de Mohs
Densidad: 3'2 g/cm3 Otras: Soluble en ácidos.

LA ARSENOPIRITA,
también llamada mispíquel (denominación de los mineros alemanes), es un mineral de
fórmula química FeAsS. Contiene el 46% de arsénico, 34,3% de hierro y un 19,7%
de azufre, junto a otros minerales.
Fue descrita en 1847 por el geólogo alemán Ernst Friedrich Glocker (1793-1858). Debido a
su composición química y debido a la contracción de "pirita arsenical". No hay sin embargo
topotipo para este mineral.
Formula química: FeAsS
COLOR: Blanco a gris acerado

Raya: Gris-negra
Sistema cristalino: Monoclínico
Fractura: Irregular
Dureza: 5,5-6

Índice de refracción: 1.847 (rojo), 1.597 (amar.), 1.404

Índice de refracción: (verde). + 1.830 (rojo), 1.660 (amar.), 1.490 (verde). + 1.994 (rojo), 1.573 (amar.),
1.307 (verde). +
Yacimientos: Magmáticos de diferentes tipos y metamórficos, existen importantes
explotaciones en Suecia y Noruega.

Gratonite

La gratonita es un mineral de sulfuro de plomo y arsénico, con la

composición Pb9As4S15
Formula química: Pb9As4S15
COLOR: OSCURO

Sistema cristalino: Trigonal

Dureza: 6.22, 2½ on Mohs scale

 TENNANTITA
La tennantita es un mineral de sulfuro de cobre, hierro, arsénico y antimonio, con la
composición (Cu,Fe)12(As,Sb)4S13. La tennantita es un mineral de la clase de los minerales
sulfuros, y dentro de esta pertenece al llamado “grupo de la tetraedrita”. Fue descubierta
en 1819 en Cornualles (Inglaterra),1 siendo nombrada así en honor de Smithson Tennant,
químico inglés. Un sinónimo, poco usado, es el de julianita.
Formula química: Cu12As4S1
COLOR: Gris-negro, gris-acero, gris-hierro, negro

Raya: Negra parda-rojiza

Sistema cristalino: Isométrico, hextetraédrico
Fractura: Sub-concoidea a irregular
Dureza: 3,5 - 4,5 (Mohs)

Índice de refracción:
Tenacidad: Quebradiza

FORMACION Y YACIMIENTOS

Aparece en vetas de alteración hidrotermal de temperatura baja a media y en yacimientos

de metamorfismo de contacto en rocas carbonatadas.
Suele encontrarse asociado a otros minerales como: sulfuros y sulfosales de Cu–Pb–Zn–
Ag, pirita, calcita, dolomita, siderita, barita, fluorita o cuarzo.

FELDESPATO
Los feldespatos son un grupo de minerales tecto y aluminosilicatos que corresponden en
volumen a tanto como el 60 % de la corteza terrestre.12 La composición de
feldespatos constituyentes de rocas corresponde a un sistema ternario compuesto
de ortoclasa (KAlSi3O8), albita (NaAlSi3O8) y anortita (CaAl2Si2O8).12 Feldespatos con una
composición química entre anortita y albita se llaman plagioclasas, en cambio los
feldespatos con una composición entre albita y ortoclasa se llaman feldespatos alcalinos.1
El feldespato es un componente esencial de muchas
rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas de tal modo que muchas de estas rocas se
clasifican según su contenido de feldespato.1
Las estructura de los feldespatos se puede describir como un armazón de silicio y aluminio
con bases álcali y metales alcalinotérreo en los espacios vacíos.
FOMULA QUIMICA:
(K,Na,Ca,Ba,NH4)(Si,Al)4O8
COLOR: variado

LUSTRE: mate

DUREZA: 4.5 (Mohs)

SANIDINA
La sanidina es una mineral perteneciente a la clase de los tectosilicatos, y dentro de esta al
grupo de los feldespatosalcalinos. Fue descubierta en 1808 en la
montaña Drachenfels cerca de Königswinter, en el estado de Renania del Norte-
Westfalia (Alemania), siendo nombrada así derivado de las palabras griegas "sanis" tableta
e "idos" ver, en alusión a su hábito tabular. Sinónimos poco usados son: gränzerita,
rhyacolita o riacolita.
CARACTERISTICAS QUIMICAS
Corresponde una variedad formada a alta temperatura de feldespato potásico, 1 siendo un
alumino-tecto-silicato de potasio y sodio, sin aniones adicionales. Normalmente
desordenada estructuralmente y muy fracturada. Se considera un polimorfismo tipo orden-
desorden del feldespato potásico.
Forma una serie de solución sólida con la albita (NaAlSi3O8), en la que la sustitución gradual
del potasio por sodio va dando los distintos minerales de la serie.Además de los elementos
de su fórmula, suele llevar como impurezas: hierro, calcio, sodio y agua.
Formula química: K,Na)(Si,Al)4O8
Color: Incoloro a blanco, blanco amarillento, blanco rojizo
Raya: Blanca
Sistema cristalino: Monoclínico - Prismático
Fractura: Desigual concoidea
Dureza: 6 - 6,5
Radioactividad: Ligeramente detectable
 ESTIBINA
La estibina, también llamada antimonita o estibnita, es un mineral del grupo II (sulfuros),
según la clasificación de Strunz. Es la mena principal del antimonio, metal relativamente
raro (0,2 por millón en la corteza terrestre). La estibina aparece como masas granudas,
hojosas y con bastante frecuencia como cristales prismáticos, cuyo desarrollo puede ir
desde cristales capilares microcópicos a prismas de longitud multidecimétrica. Tiene un
punto de fusión bajo, de modo que puede fundirse fácilmente con cualquier llama. Tiene una
exfoliación perfecta según un sólo plano. 1
La estibina se ha utilizado tradicionalmente para la fabricación del kohl, cosmético
amplaimente utilizado en Oriente Medio y Arabia, aunque en muchos momentos y lugares
(desde el Antiguo Egipto a la actualidad) se ha utilizado en su lugar la galena, más barata y
fácil de obtener, pero más tóxica.2 La forma de los cristal de la estibina, su punto de
fusión bajo y su único plano de exfoliación (la galena tiene tres) permite distinguir una de
otra con bastante facilidad.
Formula química: Sb2S3
Color: Gris plomo
Raya: Gris
Sistema cristalino: Ortorrómbico
Dureza: 2
Densidad: 4,63 g/cm3
 PROCESAMIENTO DE LOS MINERALES DE HIERRO
El procesamiento de Minerales de Hierro incluye el tratamiento de minerales de
hierro magnéticos del tipo taconita, el procesamiento incluye chancado, molienda y
la separación magnética en húmedo es una práctica estándar. Esto también se
aplica para minerales de hierro del tipo no magnético que después de una tostación
reductora es tratable para la separación magnética. Todas las plantas son
operaciones grandes de tonelajes mayores a 50,000 toneladas por el día y requieren
de una molienda tan fina como menos 500 mallas para la liberación de los minerales
de hierro de la ganga silícea.
Los métodos de concentración magnética son muy eficientes para tener una
recuperación alta de los minerales de hierro, pero la producción de concentrados de
hierro con menos de 8% a 10% sílice en las etapas magnéticas de limpieza se vuelve
ineficiente. Es aquí que la flotación ha resultado ser más eficiente. En la etapa de
limpieza con equipos magnéticos se puede producir concentrados con 63 a 64% de
Fe cuna pulpa a 50%-55% de sólidos y este producto puede enviarse al circuito de
flotación para la remoción de sílice hasta 4%- 6% o aún menos. Los requisitos bajos
de agua y la remoción positiva de sílice con pérdidas de hierro hacen el proceso
atractivo. Las multietapas de limpieza generalmente no son necesarias. A menudo
la flotación primaria separa la sílice sin ser necesario más limpieza.
CHANCADO Y MOLIENDA
El chancado se hace en la manera convencional en 2 o 3 etapas para un producto
aproximadamente menor a ¾ de pulgada, el cual es un buen alimento para el circuito
de molienda.

Por ejemplo, la descarga de un molino de barras es de menos 10 mallas y es tratada

sobre equipos de concentración magnéticos en húmedo dónde 1/3 del mineral es
separado como no magnético y no vuelve a tratar este relave. El producto magnético
quitado puede enviarse directamente al molino de bolas o alternativamente puede
ser bombeado a un ciclón. La descarga inferior del ciclón usualmente contiene la
fracción 100 o 150 mallas, y va al molino de bolas mayor una mayor molienda. La
descarga de la planta puede pasar por un separador magnético húmedo para
mejorar el grado de hierro y rechazar adicional material no magnético en los relaves.
El molino de bolas, la limpieza con concentrador magnético y el ciclón están en
circuito cerrado produciendo un producto magnético 85 a 90% menos malla 325, el
cual es un tamaño típico de taconitas finamente diseminadas.

CLASIFICACION Y LIMPIEZA CON EQUIPOS MAGNETICOS

El producto enriquecido de las primeras etapas de molienda y separación magnética
pasa para un clasificador hidráulico para eliminar un volumen grande de agua en el
rebose. Algo de sílice fina es también eliminado en este circuito. La descarga inferior
del clasificador es generalmente tratada en 3 etapas de separación magnética para
tener un producto de buena calidad, y también se produce un relave no magnético.
El concentrado magnético en este punto usualmente contendrá 63 % a 64% de
hierro con 8% a 10% de sílice. La más remoción de sílice en este punto por
separación magnética se vuelve bastante ineficiente debido a la baja capacidad
magnética del separador y su incapacidad para separar las partículas mixtas.

Separación magnética en minerales comunes con 25% a 30% de hierro es cerca de

1/3 del tonelaje total presente en el concentrado final.
ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACION
El concentrado de hierro como a medida que deja los concentradores magnéticos
se flocula sin mayor problema debido a la acción magnética y usualmente contienen
sólidos en el orden del 50%-55%. Ésta es dilución ideal para la etapa de
acondicionamiento. Para un mejor resultado hay que pasar la pulpa por una bobina
para dispersar las partículas magnéticas y tener una pulpa adecuada para la
flotación.

El alimento a la flotación para la remoción de sílice es diluido con agua hasta 35%-
40% de sólidos. Pudiendo eficazmente flotar la sílice y los silicatos de hierro a este
porcentaje de sólidos.

Para esta separación las celdas de flotación mecánicas se instalan en el circuito

primario La aeración intensa de la pulpa es necesaria para separar la sílice y los
silicatos de hierro a través de su flotación en la espuma. El concentrado de hierro
usualmente reporta de 4% a 6% de sílice. La pérdida de hierro en la espuma está
baja. La espuma puede ser limpiada y reflotada o remolida si es necesario.

REACTIVOS PARA FLOTAR SILICE

Un reactivo catiónico es usualmente necesario para eficazmente activar y flotar la
sílice del hierro. Desde que en etapas anteriores ningún reactivo ha estado en
contacto con el concentrado magnético, el reactivo catiónico actúa de manera rápido
y en algunos casos ningún condicionamiento previo es necesario antes de la
flotación.

Un espumante como el Metil Isobutil Carbinol o el heptanol es necesario para tener

una buena espumación. En algunos casos un dispersante como goma es útil para
deprimir el hierro. El consumo típico de reactivos es el siguiente:

Armac …………………………………………… 0.05-0.08 kg/ton

Goma ……………………………………………. 0.5 kg/ton
Heptanol………………………………………… 0.012 kg/ton
Algunas operaciones han llegado a usar una amina a razón de 0.03 kg /ton y 0.03
kg/ton de espumante.

ESPESAMIENTO Y FILTRACION
El concentrado de hierro de alta ley y bajo en sílice, luego de dejar el circuito de
flotación es espesado y filtrado en la manera convencional con un filtro del disco
para tener una humedad de 8% a 10% antes del tratamiento en la planta de pellets.
Ambos, el espesador y el filtro deben ser unidades para trabajo pesado.
Generalmente, en los concentradores la descarga inferior del espesador contiene
de 70 a 72% de sólidos, y es enviado a un tanque agitado para mantener la pulpa
de manera homogénea antes de enviar la pulpa a los filtros.
 PROCESAMIENTO DE ANTIMONIO POR FLOTACIÓN
El proceso de tratamiento de antimonio está limitado a una planta concentradora de
flotación. El antimonio ocurre como estibina (Sb2S3) y con presencia de pequeñas
cantidades de pirita, arsenopirita, galena y sulfo-antimoniuro de plomo. La ganga es
cuarzo, pero contiene, además, un poco de talco. El mineral de talco es en particular
un problema porque tiene tendencia a flotar con la estibina y por lo tanto aminora el
grado del concentrado final de antimonio.

La economía debe ser utilizado para asegurar las mejores ganancias.

SECCION DE CHANCADO
La sección de chancado para una operación de poca capacidad puede tener dos
etapas, por ejemplo, para tonelajes de 100 a 300 toneladas de mineral por día. La
planta está diseñada para procesar suficiente mineral en 8 horas y proveer suficiente
mineral para un día de operación. Se separan las rocas grandes con una parrilla
ubicada antes de la trituradora de mandíbula y se incluye una zaranda vibratoria
antes de la trituradora secundaria, con lo cual se aumenta la eficiencia de reducción
de tamaño ya que las chancadoras estén procesando un tonelaje especifico. Se
debe separar las partes de acero para impedir algún daño en la chancadora
secundaria para lograr esto se instala un electroimán

CIRCUITO DE MOLIENDA
El mineral chancado es alimentado desde la tolva de finos mediante un alimentador
de velocidad variable. La molienda se realiza en un Molino de Bolas funcionando en
circuito cerrado con un Clasificador en espiral. Para reducir la molienda excesiva de
la estibina friable es importante controlar la carga circulante en el circuito molino de
bolas – clasificador. Si es necesario suficiente cal o suficiente carbonato sódico
debería ser añadida al molino de bolas para proveer el pH correcto para el
subsiguiente acondicionamiento y las operaciones de flotación.

Una muestra de mineral es tomada del rebose del clasificador para usarse como el
control del circuito de flotación y el balance metalúrgico. Un cortador automático
puede ser usado. Normalmente el intervalo de muestreo es de 15 minutos y la
muestra colectada por las guardias es colectada como un amuestra representativa
de la operación del día. Una Celda de Flotación unitaria no ha sido incluida en el
circuito molienda-clasificación. Sin embargo, en ciertas instancias una Celda unitaria
puede resultar efectiva para recuperar una porción significativa de la estibina como
un concentrado grueso de alta ley. Así, la recuperación global de la planta puede
ser aumentada al reducir las pérdidas debido a las lamas generadas al moler
excesivamente la estibina la cual es suave, y de alta gravedad específica.

ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACION
El rebose del clasificador se ajusta a un pH de aproximadamente 7.5 – 7.8 y se
acondiciona con un activador de la estibina como el sulfato de cobre o el acetato de
plomo y un colector como Z-11 o un líquido tipo Aerofloat. Dependiendo de la
mineralogía del mineral, otros reactivos auxiliares también pueden usarse para
deprimir los sulfuros que tienen tendencia a flotar y así bajar la calidad del
concentrado de estibina. Por ejemplo, el sulfato de zinc ha sido usado eficazmente
para la depresión de arsenopyrite y el cianuro de sodio para la depresión de pirita.
El rebose del acondicionador pasa para un banco de ocho celdas mecánicas, de las
cuales cuatro son para flotación primaria, dos celdas son agotadoras y las otras dos
celdas para las etapas de limpieza. El diseño de la celda debe permitir el movimiento
de la pulpa dentro del circuito de flotación sin el uso de bombas. Las lamas finas
flotaron con la estibina en las celdas de flotación primaria y son eficazmente
deprimidos en el circuito de limpieza con la ayuda de una pequeña cantidad de
dextrina amarilla.

ESPESAMIENTO Y FILTRACION DEL CONCENTRADO

El concentrado de antimonio es bombeado a un espesador para quitar parte del
agua antes de filtrar. Una Bomba de Diafragma descarga el concentrado espesado
de flotación hacia un filtro de discos.

Donde el agua debe ser recirculada para usarse nuevamente, los relaves de la
flotación primaria son espesados en un espesador y el agua del rebose del
espesador es recirculada..
RECUPERACIÓN DE ÓXIDOS DE BISMUTO POR FLOTACIÓN Y EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

Inicialmente, tomado óxido y carbonato de bismuto (bismita y bismutita) sintéticos, se efectuó

un estudio básico sobre las propiedades electrocinéticas, superficiales y otras. Las primeras, se
llevaron a cabo por mediciones de movilidad electroforética de las partículas sólidas en
suspensión acuosa, estableciéndose así los puntos de carga cero de la bismita y la bismutita en
valores de pH de 4.8 y 3.5, respectivamente. También por éste método, se pudo determinar la
influencia ejercida por los iones plumbosos y el sulfuro de sodio sobre las cargas superficiales
de aquellos minerales. Las propiedades superficiales, se estudiaron principalmente a través de
pruebas de adsorción de xantato Z-6 sobre la superficie de minerales oxidados de bismuto. La
interacción de los colectores de tipo xantatos sobre la superficie de los minerales de hierro, fue
corroborado.

ARSENICO EN LIXIVIACION DE ORO

Si el arsénico está presente en el proceso de cianuracion, su ocurrencia suele
asociarse a la existencia de minerales como estibina, oropimente, arsenopirita y
realgar. Si el arsénico esta presente, su solubilidad aumenta a valores de pH altos.
Ambientalmente, durante o después de del proceso de los relaves de cianuración
por un proceso de oxidación, el arsénico puede precipitarse por una lixiviación con
sulfato férrico para producir arseniatos férricos, los cuales se separan por
sedimentación, requiriéndose la adición de floculante cuando la pulpa ingresa en
una poza de relaves.

La lixiviación a valores de pH menores a 10 reduce la solubilidad de estos minerales

en una solución de cianuro.
PROPIEDADES DE LOS MINERALES.
1. Propiedades físicas.
En general no se puede identificar a un mineral a partir de sus propiedades físicas
exclusivamente. Pero sí que podemos a partir de distintas características diferenciar
unos de otros.
Estas propiedades físicas de los minerales dependen de su composición química y de
su estructura cristalina. De las propiedades físicas de los minerales vamos a tratar las
siguientes:
1.1 Forma:
Rara vez podemos identificar a los minerales por su forma y tamaño: si partimos de un
mineral, cada fragmento continúa siendo el mismo mineral aunque su forma y tamaño
hayan cambiado. Por lo general la forma externa de un cristal correspondiente a una
especie mineral cualquiera queda determinada por su velocidad de crecimiento.
1.2 Color:
El color es una propiedad que suele resultar muy útil a la hora de reconocer a un
mineral. Sin embargo algunos minerales presentan distintos colores debido a la
aparición de impurezas en su formación.
1.3 Brillo

Es el aspecto ofrecido por la superficie de un mineral al reflejar la luz. Para clasificar el

tipo de brillo se utilizan nombres de objetos conocidos con un brillo parecido. Por
ejemplo se dice que un mineral presenta un brillo metálico, vítreo, sedoso o mate.

1.4 Tenacidad:
Es la resistencia a la deformación de un mineral al ser golpeado o presionado. Si se
rompe con facilidad se dice que es frágil, en caso contrario es tenaz. Otros materiales
son dúctiles o maleables.
1.5 Dureza:
La dureza es la resistencia que ofrece un mineral a ser rayado por otro objeto o por otro
mineral. Para medir la dureza de un mineral se utiliza la escala de Mohs. En esta escala
los minerales van desde el más blando al más duro de esta forma: talco, yeso, calcita,
fluorita, apatito, ortosa, cuarzo, topacio, corindón y diamante.
La exfoliación es la cualidad de romperse en fragmentos de superficies planas cuando
los minerales son golpeados.

La fractura es la cualidad de romperse sin forma determinada. Algunos minerales al ser

golpeados se fracturan siguiendo superficies curvas y lisas o bien formando astillas,
aunque la mayoría de ellos se rompen de forma irregular.
1.6 Densidad o peso específico

Cada mineral tiene un peso definido por centímetro cúbico; este peso característico se
describe generalmente comparándolo con el peso de un volumen igual de agua; el
número de masa resultante es lo que se llama 'peso específico' o 'densidad' del mineral.

1.6 Las propiedades químicas.

Las propiedades químicas son aquellas que están relacionadas con la composición
química del mineral; por ejemplo el polimorfismo y el isomorfismo.
Polimorfismo: a veces, en la naturaleza se originan dos o más minerales con idéntica
composición química pero con diferente simetría: son los minerales polimorfos. Así, el
carbono puede cristalizar en el sistema cúbico (diamante) y en el hexagonal (grafito);el
carbonato de calcio en el sistema hexagonal (calcita) y en el sistema rombico
(aragonito),etcétera.
Isomorfo: En otros casos, los minerales cristalizan con la misma forma geométrica,
aunque su composición química sea diferente; son los minerales isomorfos entre ellos
se encuentra el grupo de los granates.

Principales menas flotables.

 IMPORTANCIA Y MENAS FLOTABLES EN FLOTACIÓN

La introducción del proceso de flotación de espumas en los albores del siglo XX

revolucionó la industria de los minerales que por su versatilidad se usa y aplica
para procesar tonelajes cada vez más grandes y de más baja ley; de ahí que, su
importancia radica en que desde su invención está permitiendo el tratamiento de
menas complejas de muy baja ley, que de otro modo se habrían considerado
menas no económicas. Actualmente el proceso de flotación de espumas es utilizado
para concentrar minerales sulfuros complejos de Cu-Mo, Cu-Pb-Zn, Pb-Zn, Pb-Zn-Fe,
etc.; minerales oxidados de Cu, Pb, Zn, Fe, W, Sn, etc.; minerales sulfuros que contienen
Oro; minerales de Plata; minerales industriales no metálicos, azufre, talco, y carbón
mineral. Esto corresponde al aspecto tecnológico-científico del proceso. En cuanto al
aspecto económico, permite al Estado obtener grandes divisas con las cuales puede
desarrollar otros sectores de carácter social, como el sector educación, salud, de
defensa, etc., en suma, el desarrollo del País. En cuanto al aspecto social, genera gran
cantidad de puestos de trabajo a nivel profesional, técnico y operarios, mejorando la
calidad de vida y el desarrollo de los pueblos aledaños a los centros mineros. En cuanto
a lo industrial (fabril) permite el desarrollo de todo tipo de industria desde la metal-
mecánica, hasta la textil y alimentaria, empresas financieras, de seguros, de servicios,
etc.
En la parte tecnológica, la flotación de minerales difícilmente será reemplazada en
el tiempo, debido a su relevancia en el procesamiento de minerales y que aún no
ha sido medida en su real magnitud, sobre todo cuando influye enormemente en
la metalurgia extractiva, lo cual implica que sin la existencia de este proceso, no
hubieran podido desarrollarse procesos ulteriores, tales como la tostación, la
conversión, la fusión y la refinación. Hoy cada vez permite hacer una reingeniería en
la flotación de sulfuros haciendo aplicable la biohidrometalurgia para la extracción más
limpia de los metales.
Sulfuros, (Cu, Pb, Zn, Mo, etc.), Oxi-Minerales, (Mn, Nb, Arcillas,etc.), Minerales no
metálicos, fosfatos, fluorita, etc., Metales nativos: Au, Ag, Hg, Carbón "metalúrgico",
Sales soluble: KCl, NaCl, Yodo, Ácido Bórico.
Beneficio (adecuación) e materias primas (pigmentos, caolín, arcillas para cerámica);
Medio Ambiente (separación sólida/líquido o líquido/líquido).
Tratamiento de compuestos orgánicos (plantas de extracción por solvente), aceites,
grasas y colorantes (ágatas).
Tratamiento de efluentes que contienen metales pesados, aniones (CN-, CrO4=, AsO4,
SO4=, P04, MoO4, F+), complejos y quelatos (galvanoplastia, siderúrgicas, industria
minero- metalmecánica).
Metales pesados “removibles” (recuperables) por flotación: Ag+1, Sn+2, As+3,
Cr+3/Cr+6, Au+2/Au+4, Be+2, Cd+2, Co+2, Ga+2, Ge+4, Hg+2, Pb+2, Mn+2, Ni+2,
Cu+2, Zn+2, Sb+3, Se+2.

Espumantes:

Los espumantes son sustancias orgánicas tenso activas (superficies activas)

heteropolares que pueden adsorberse en la superficie de la interface aire-agua. Su
función principal es proporcionar una adecuada resistencia mecánica de las burbujas
de aire, manteniéndolas dispersas y previniendo su coalescencia o unión, de modo que
puedan presentar superficies de adherencia adecuada de las partículas de mineral
flotante, y por consiguiente logra la estabilidad de la espuma de flotación, la cual a
reducido su energía libre superficial y la tensión superficial del agua. De este modo la
estructura polar de la molécula del espumante se adsorbe en la superficie de interface
agua-aire con su grupo no polar orientado hacia el aire y los grupos polares hacia el
agua, debido a que estos grupos liofílicos tienen gran afinidad por el agua. La eficiencia
del empleo de los espumantes depende en gran medida del pH de la pulpa, donde su
capacidad para la formación de la espuma es máxima cuando el reactivo se halla en
forma molecular. En la figura se muestra la adsorción de un espumante
Características.
✓ En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente volumen y
estabilidad.
✓ Debe tener bajas condiciones colectoras.
✓ Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con
facilidad.
✓ Una vez que la espuma que retiene al mineral es retirada de la celda de
flotación, debe romperse fácilmente.
✓ Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 [mm].

Fenómenos de superficie de las espumas.

1. TERMODINAMICA DEL MOJAMIENTO O DE INTERFASES

La superficie de un mineral desde el punto de vista físico-químico se puede caracterizar
como:
✓ Superficies escasamente energizadas.
✓ Superficies altamente energizadas.
Esto se debe a que la superficie de un cuerpo cristalino se forma por la ruptura de los
cristales de este compuesto, destruyendo cierta cantidad de uniones entre los átomos
que lo constituyen.
Entendiéndose entonces que cuanto mayores sean las fuerzas que actúan entre los
átomos y iones del cristal, tanto más energía se necesita para romperlo y mejor será la
insaturación de la superficie recién creada, por ende, tanto más energizada.
2. ANGULO DE CONTACTO Y ECUACIÓN DE YOUNG.
Thomas Young (1805) propuso tratar el ángulo de contacto de una gota de líquido
colocada sobre una superficie sólida plana, como un equilibrio mecánico de las
tensiones interfaciales sólido-líquido, sólido-vapor y líquido-vapor, según el esquema
que se muestra en la figura 1.5.
Donde:
Se encuentra en equilibrio.

que representa la ecuación Young; donde el producto Cos θɣlv se denomina Tensión de
adhesión la cual puede ser considerada como una medida de la fuerza requerida para
la hidrofobización del sólido. En consecuencia, la Ecuación de Young establece la
condición termodinámica de equilibrio entre las tres fases e introduce el concepto
hidrofobicidad que es uno de los factores intervinientes importantes en el proceso de
flotación de un mineral. El ángulo de contacto q puede definirse como el ángulo formado
por el plano tangente a la interfase líquido-gas y el plano formado por el sólido en un
contacto trifásico sólido-líquido-gas, que nos da una noción de mojabilidad e indica los
parámetros superficiales que se necesitan medir; de modo que, cuando un líquido moja
completamente a un sólido, el ángulo de contacto θ será igual a cero y un valor de
θ > 0° indica mojabilidad parcial y mientras mayor sea el ángulo de contacto, menor
será la mojabilidad, en consecuencia, mayor el grado de hidrofobicidad. Sin embargo,
en esta ecuación (1.10) sólo se puede medir experimentalmente la tensión superficial
del líquido, mas no así ɣsg y ɣsl. Pero es posible hacer un análisis cualitativo de su
influencia sobre el ángulo de contacto.
Como podemos ver, la flotación es básicamente la adhesión de una partícula mineral
parcialmente hidrofóbica en una burbuja de gas (aire), donde la propiedad que
gobierna la hidrofobicidad es la tensión superficial.
Termodinámicamente, la tensión superficial, g, y la energía libre superficial, Gs, están
definidas por:

Donde, A es el área interfacial, n el número de moles presentes en el sistema, P y T son

la presión y la temperatura absoluta respectivamente. Gs es la energía libre disponible
en una superficie para interactuar con el medio. La capacidad que tiene el medio para
bajar la tensión superficial de una interfase constituye conceptualmente la
tensoactividad. Esta ecuación constituye una expresión fundamental de la química de
superficies y por ende, de la flotación de espumas. La tensión superficial es entonces
una medida del trabajo requerido para aumentar la superficie en 1 cm2 a T, P y n
constantes. En consecuencia, la tensión interfacial corresponderá a la variación de
energía libre superficial en el límite de dos fases condensadas. De acuerdo al sistema
sólido-líquido (agua)- gas(aire), la flotación ocurre cuando el balance de las tensiones
superficiales en el sistema trifásico mineral-agua-aire son favorables.
Termodinámicamente esto queda dado por la expresión que define el cambio de
energía libre superficial para la adhesión partícula-burbuja en medio acuoso, tal como
podemos ver en la figura, (variación de la energía libre entre los estados III y IV de la
figura 1.6).
Esquemáticamente tenemos:

Donde:
∆Gs adh Es la variación de energía libre superficial durante la adhesión partícula mineral-
agua.

CINÉTICA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

La cinética de flotación estudia la velocidad de flotación, es decir, la variación del

contenido metálico fino recuperado en el concentrado en función del tiempo

MODELO CINÉTICO DE FLOTACIÓN DISCONTINUA

Cinética de Flotación : Modelo de Garcia-Zuñiga

Rt = R (1 − e − kt )
Donde:
R = Es la recuperación parcial a cualquier tiempo t.
Rᾳ= Es la recuperación máxima posible.
Cinética de Flotación : Modelo de Agar
Rt = R (1 − e − k (t + ) )
θ=Este factor de corrección adicional
Cinética de Flotación : Modelo de Klimper

1
Rt = R (1 − (1 − e −kt ))
kt
Tiempo óptimo de flotación
Hay varios criterios. El más práctico es determinar gráficamente el tiempo al cual la ley
instantánea de concentrado se hace igual a la ley de alimentación a la etapa.
 MAQUINAS DE FLOTACION

Celdas Wenco.
Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor,
Figura el aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a traves de la pulpa
mezclándose por efecto de la circulacion de la pulpa, parte de las burbujas se forman y
dispersan en contacto con el dispersor.
Celdas Neumáticas.
Las celdas neumáticas de flotación se diferencian de las celdas mecánicas
convencionales en cuatro aspectos básicos:

Columnas co-corriente
Un interesante punto de discusion ha sido planteado respecto a la baja eficiencia del
contacto entre partıculas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas
de
flotacion. En este sentido, los diseños alternativos de celdas neumáticas están provistos
con un tubo de contacto descendente “downcomer”, similar a un “reactor flujo piston
co-corriente ideal”. Este tubo permite el contacto intensivo entre la pulpa y las burbujas
en muy corto tiempo y con alta concentracion de gas. La Figura 5.14(a) muestra la celda
Jameson, que es la mas popular celda de contacto co-corriente, principalmente en la
industria del carbón.
 CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada (Banco

de celdas) que reciben los relaves de la precedente y se tendrá 1,2,3 o más circuitos o
bancos de celdas, según las clases de materiales valiosos que se desea recuperar de un
mineral, así, por ejemplo:
• Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.
• Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
• Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos. Las celdas de
flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de
flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
1) Celdas Rougher: (Celdas devastadoras, o celdas de flotación primaria) Aquí se
obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan
juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la celda que
recibe la carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.
2) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras) Son las celdas
donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser
recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do.Scavenger,
3er. Scavenger, etc. dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.
3) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza) Son las celdas donde se hace la limpieza del
concentrado primario o el producto de la flotación Rougher.
4) Celdas Recleaner: (Celdas de re limpieza) Son aquellas donde se efectúa la limpieza
de las espumas provenientes de las celdas Cleaner. Si es que hay más de dos etapas

de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da.

Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para
alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final.
Un ejemplo de circuito de flotación es el siguiente:
Diagrama 2. Circuito de flotación
 Descripción
• Las celdas 5, 6 y 7 son celdas Rougher.
• Las celdas 8, 9, 10 y 11 son 1er. Scavenger.
• Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2do. Scavenger.
• Las celdas 17, 18, 19 y 20 son 3er. Scavenger.
• Las celdas 3 y 4 son celdas cleaner.
• Las celdas 1 y 2 son celdas recleaner
La etapa de desbaste es aquella que recupera una alta proporción de las partículas
valiosas aún a costa de la selectividad, utilizando las mayores concentraciones de
reactivos colectores
y/o depresores, velocidades altas de agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la
zona de espumas (2 a 3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado"
que aún no es producto final, el cuál pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún
tiene mineral valioso pasa a la etapa de "apure" o recuperación. Las etapas de limpieza
que pueden ser por lo general 2 o más tienen por finalidad de obtener concentrados de
alta ley aún a costa de una baja en la recuperación. En esta etapa para mejorar la
selectividad, se utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación, así como
menores velocidades de agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona de
espumas (5 a 6 pulgadas). En esta etapa generalmente no se adicionan reactivos
colectores y espumantes, solo ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de
incrementar la selectividad de la flotación. Los relaves de estas etapas no se descartan,
son reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la última etapa de limpieza,
constituye el concentrado final. La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que se
recupera la mayor cantidad del mineral valioso. El concentrado de ésta etapa
generalmente retorna a la etapa de desbaste y el relave constituye el relave final del
circuito. Como regla general, las cargas circulantes deben tener leyes similares a los
flujos a los cuales se unen. Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de
remolienda, generalmente a los siguientes productos:
• Concentrados de desbaste.
• Relave de desbaste.
• Concentrado de depuración (Scavenger).
• Relave de la primera limpieza.
En resumen, la disposición de las etapas de flotación en un circuito determinado, en uno
de los aspectos más importantes en el estudio del diseño de una planta concentradora.
Para este fin es muy común realizar un gran número de pruebas de laboratorio y planta
piloto, estudiando las etapas de desbaste, recuperación, limpieza y las remoliendas
intermedias necesarias para obtener recuperaciones y leyes de concentrado adecuados
para su tratamiento en fundición. Además, estas pruebas permiten determinar datos
tales como el tipo, fórmula y consumo de reactivos, su punto de adición, grado de
molienda (grado de liberación) etc.
Diagramas de flujo:

Diagrama 3. Circuito básico de un solo concentrado

Diagrama 5. Circuito con remolienda del concentrado scavenger y del relave de
limpieza

CONTROL DE PROCESOS DE FLOTACION

Los parámetros de control de la celdas de flotación incluyen:
• Medición del nivel de espuma con el dispositivo Prosonic Ultrasonic level
• Flujo de aire para agitación con el medidor de flujo Prowirl Vortex/ Térmico T-
Mass
• Medición de pH o Redox (ORP) con Orbipac CPF81D/CPF82D
• Dosificación de reactivos químicos con medidores de flujo másico tipo coriolis o
volumétrico tipo electromagnético Promass/Promag .
• Medición de flujo de alimentación, pulpas y colas con transmisores de flujo
magnético y transmisores de densidad para obtener flujo másico.
• Velocidad, tamaño y consistencia de la burbuja
HMI de overview.
Muestran una vista global de la planta. Ejem. El overview de la molienda de una
Planta Concentradora.
VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE FLOTACIÓN.
11.1 Control de nivel en celdas de flotación
El objetivo del lazo de control de nivel en la celda de flotación rougher de la fila 1, es
mantener el nivel adecuado de espuma en la celda, esto se logra regulando el nivel de
pulpa en la celda mediante el ajuste de la apertura de dos válvulas tipo dardo en el cajón
de la celda de flotación aguas abajo.
"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

INGENIERÍA METALÚRGICA

CURSO:

DISEÑO DE PROCESOS

TEMA:
“PROCESAMIENTO ESPECIFICO Y/O
PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE
MINERALES NO METALICOS”

DOCENTE:
ING. FEDERICO CALISAYA

ALUMNOS:
NILS MAMANI CHOQUEHUAYTA
DANIEL CHUNGA GARCIA
YOJAN CAPA TAIPE
VICTOR HUGO LEÓN MAMANI
JHON GUTIERREZ VEGA
ZHAMIR ACHO MEDINA
 DISEÑO DE PROCESOS

Tabla de contenido
1) MINERAL NO METALICO: URANIO ............................................................................................ 4
1.1. CARACTERIZACION DEL URANIO......................................................... 4
1.1.1. EL URANIO EN SOLUCION ACUOSA .................................................... 5
1.2. MUESTREO Y PRUEBAS METALURGICAS ......................................... 6
1.3. PRINCIPALES PROCESOS DE CONCENTRACION Y/O
EXTRACCION 9
1.3.1. EXPLOTACION Y EXTRACCION MINERA ............................................ 9
1.3.2. METODOS DE EXTRACCION ................................................................ 10
1.3.3. BENEFICIO DEL MINERAL ..................................................................... 10
1.3.4. PROCESAMIENTO DEL MINERAL ....................................................... 10
1.3.4.1. LIXIVIACION DEL MINERAL DE URANIO ............................................ 10
1.3.4.2. PROCESAMIENTO DEL MINERAL MEDIANTE ACIDO SULFURICO
Y ÁCIDO NITRICO. ................................................................................................................ 13
1.3.4.3. PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES PARA URANIO . 14
1.4. FLOWSHEET DEL PROCESO ............................................................... 15
1.4.1. FLOTACIÓN DE MINERALES DE URANIO CON CALIZA. ............... 15
1.4.2. CIRCUITO DE RESINA EN PULPA. ...................................................... 15
1.4.3. PRECIPITACIÓN DE URANIO ................................................................ 17
1.5. ASPECTOS DE DISEÑO DE PLANTA. ................................................. 17
1.6. RESERVAS COMPROBADAS Y PROBABLES EN EL PERU Y
AREQUIPA 19
1.7. IMPORTANCIA ECONOMICA Y COMERCIAL .................................... 21
1.7.1. DEMANDA .................................................................................................. 22
1.8. USOS Y APLICACIONES ........................................................................ 22
1.9. PRECIO DEL URANIO EN EL MERCADO ........................................... 23
2) FLUORITA ......................................................................................................................................... 24
3) CARBON............................................................................................................................................ 42
3.1) FORMACION DEL CARBON: ..................................................................................... 42
3.2) CLASIFICACION DEL CARBONO ............................................................................................ 43
3.3) APLICACIONES............................................................................................................................ 43

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 1

 DISEÑO DE PROCESOS

4) AZUFRE ............................................................................................................................................. 45
4.1) INTRODUCCION AL ASUFRE ................................................................................................... 45
4.2) PROPIEDADES DEL AZUFRE .................................................................................................. 45
4.3) CARACTERÍSTICAS DEL AZUFRE ......................................................................................... 45
4.4) MÉTODOS DE OBTENCIÓN ...................................................................................................... 46
4.4.1) MÉTODO FRASCH (SE UTILIZA PARA OBTENER AZUFRE BAJO
TIERRA) 46
4.4.2) MÉTODO CALCARONI (PARA OBTENER AZUFRE SUPERFICIAL)
47
4.4.3) MÉTODO CLAUS ...................................................................................... 48
4.5) USOS DEL AZUFRE .................................................................................................................... 48
5) CEMENTO PORTLAND .................................................................................................................. 49
5.1) FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND ........................................................................ 50
5.2) TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND ........................................................................................ 52
5.3) ETAPAS DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO ................................................................. 53
5.4) PROPIEDADES DEL CEMENTO............................................................................................... 54
6) CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 54
7) BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 54

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 2

 DISEÑO DE PROCESOS

PROCESAMIENTO ESPECIFICO Y/O PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE

MINERALES NO METALICOS

INTRODUCCION

La forma en que los metales se encuentran en la corteza terrestre y como depósitos en el

lecho de los océanos, depende de su reactividad con su medio ambiente, particularmente
con oxígeno, azufre y dióxido de carbono. El oro y los metales del grupo del platino se
encuentran principalmente en estado nativo o forma metálica. La plata, el cobre y el
mercurio se encuentran en forma nativa y también en forma de sulfuros, carbonatos y
cloratos.

Los minerales pueden exhibir también polimorfismo, que implica que diferentes minerales
tienen la misma composición química, pero diferencias muy marcadas en las propiedades
físicas debido a diferencias en la estructura cristalina. Así, los minerales grafito y diamante
tienen exactamente la misma composición, estando formados completamente por átomos
de carbón, pero tienen propiedades extremadamente diferentes debido al ordenamiento
de los átomos de carbón en las redes del cristal.

El término mineral es usado a menudo en un sentido más extenso para incluir cualquier
valor económico que es extraído de la tierra. Así el carbón, la tiza, las arcillas y el granito
no están dentro de la definición de mineral, aunque en sentido popular se les da esa
condición. Tales materiales son, de hecho, rocas, las cuales no son homogéneas en
composición química ni física, como lo son los minerales, y consisten de una variedad de
minerales y forman gran parte de la corteza terrestre.

Los yacimientos minerales, tanto metalíferos como no metálicos, son acumulaciones o

concentraciones de una o más sustancias útiles que en su mayoría están distribuidos
escasamente en la corteza exterior de la tierra.

De los 106 elementos conocidos, sólo 8 están presentes en la corteza terrestre en

cantidades superiores a 1%, y el 99.5% de la corteza terrestre (considerando 16 km de
profundidad) está formado por los siguientes 13 elementos: - Oxígeno -Silicio -Aluminio -
Hierro -Calcio -Potasio -Magnesio -Titanio -Fósforo -Hidrógeno -Sodio -Carbono –
Manganeso.

Los elementos restantes, que constituyen tan sólo el 0.5% de la corteza terrestre,
comprenden todas las sustancias preciosas y útiles, tales como el platino, oro, plata,
cobre, plomo, zinc, estaño, níquel y otros. De esta forma es evidente que han sido
necesarios diversos procesos geológicos de concentración para juntar estos pocos
elementos en depósitos minerales explotables (yacimientos minerales).

Los minerales que constituyen la masa de la corteza terrestre también son poco
numerosos. Se conocen más de 1600 especies minerales, de las cuales unas 200 están
clasificadas como minerales de importancia económica.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 3

 DISEÑO DE PROCESOS

1) MINERAL NO METALICO: URANIO

1.1. CARACTERIZACION DEL URANIO

El uranio cuyo símbolo químico es “U”, presenta un color plateado-grisáceo y número

atómico 92. Tiene el mayor peso atómico de entre todos los elementos que se encuentran
en la naturaleza. Es un metal muy denso, aproximadamente un 70% más denso que el
plomo aunque menos denso que el oro o el wolframio, fuertemente electropositivo y
reactivo, dúctil y maleable, pero mal conductor de electricidad. Es levemente radioactivo.
La abundancia del uranio en la corteza terrestre es de 0.0004%, se presenta
principalmente en rocas, suelos y agua (en el mar también se puede encontrar uranio en
forma de sales complejas de uranio y carbonatos).

Debido a su reactividad el uranio no ocurre en la naturaleza en forma pura, se encuentra

en compuestos que se han formado durante la reacción con otros elementos y sustancias
que se disuelven en el agua para formar un mineral, en su gran mayoría son óxidos junto
a diversos carbonatos, fosfatos, arseniatos, vanadatos y silicatos; en algunos de ellos el
uranio es el principal componente, mientras que en otros sólo forma una parte muy
pequeña del todo. El uranio es soluble en ácido nítrico y clorhídrico, y es insoluble
en los álcalis.

Se conocen más de 100 minerales uraníferos aunque existen más de 500 especies
mineralógicas que contienen uranio, pero sólo unos pocos son de interés comercial. Los
minerales primarios presentan color pardo obscuro o negro y son perceptiblemente
pesados; los secundarios son de color amarillo, anaranjado y verde brillantes, ocurren por
lo general en masas terrosas o en polvo, ambos pueden o no, hallarse asociados.

Entre los minerales primarios de uranio con carácter económico industrial se encuentra
principalmente la Uraninita (UO2) o Pechblenda (amorfa), que representa la fuente
principal de uranio y es el componente esencial en casi todas las menas de ley elevada;
de los minerales secundarios más comunes desde el punto de vista económico están la
Carnotita K2(UO2)2(VO4)2·3H2O, la Tyuyamunita Ca(UO2)2(V2O8)5-8H2O, la Torbenita
Cu(UO2)2(PO4)2 · 8-12 H2O y la Autunita Ca(UO2)2(PO4)2·10-12H2O.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 4

 DISEÑO DE PROCESOS

1.1.1. EL URANIO EN SOLUCION ACUOSA

En la Figura se muestra el diagrama de predominio Eh-pH para el uranio en

solución acuosa. La base de datos termodinámicos (productos de solubilidad,
constantes de equilibrio, etc.) utilizada para el cálculo de dichas especies es la
publicada por la NEA Ref.

Fig. Diagramas de predominio del Uranio

Podemos observar que la fase más estable para el U (IV) es el Oxido y que para el
U (VI) las fases que predominan están en disolución, bien como ión uranilo libre o
formando hidroxocomplejos dependiendo del PH y de la presencia de especies
complejantes.

Para las condiciones de contorno de un almacén subterráneo, el pH de las aguas

subterráneas esta· en el intervalo de 6 a 12, y el potencial redox se prevé que sea
reductor por lo que en principio, según ̇n se observa en la Figura 1.2, la fase
termodinámicamente estable que predominará el sistema será el UO2 y su
disolución se puede explicar en términos de solubilidad.

En cambio, en condiciones oxidantes, la fase termodinámicamente estable es el U

(VI), que dependiendo del pH estar· en disolución formando un tipo u otro de
complejos y por tanto, la alteración del UO2 estará controlada por la cinética del
proceso de disolución. Por esto, el potencial redox del entorno es un parámetro
crítico para la estabilidad de la matriz.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 5

 DISEÑO DE PROCESOS

1.2. MUESTREO Y PRUEBAS METALURGICAS

La exploración y prospección de yacimientos mineralógicos de uranio se realiza

mediante la aplicación de la espectrometría gamma, haciendo uso de equipos
como los gamma espectrómetros RS-230 y RS-332, los cuales indican los niveles
de radiación gamma es una determinada zona y a su vez indican la asociación del
tipo de mineral y/o elemento con el cual se encuentra el uranio, se realiza un
muestreo de la zona un promedio de 250 metros, se indica mediante un sonido al
estar cerca de una fuente de radiación a la cual se realiza el muestreo, tomando
una muestra de roca la cual es llevada a laboratorio químico, obteniendo datos
geoquímicos de la composición de la roca.

Fig. Espectrómetro gamma en la detección de uranio

La espectrometría gamma consiste en la obtención del espectro de las radiaciones

gamma emitidas por los radio nucleídos o isotopos radiactivos. Se basa en la
respuesta del detector, un semiconductor que bajo ciertas condiciones, también
tienen una alta eficiencia de detección de los fotones de gran energía (radiación
gamma). Tiene la ventaja de ser una técnica multi elemental y no destructiva

Fig. Asociaciones y muestras mineralógicas de Uranio en un yacimiento

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 6

 DISEÑO DE PROCESOS

Las provincias uraníferas son de dimensiones generalmente pequeñas, la mayoría

se localizan en un círculo de 100 km de diámetro y los yacimientos en sí mismos
son de tamaño pequeño y se distribuyen de forma muy discontinua.

Se reconocen 15 tipos de depósitos de uranio y ocurrencias por la World Outside

Centrally Planned Economies Areas (WOCA) y uno más basado en primera
instancia sobre el medio ambiente y/o la geometría. En esta clasificación se
incluye los que están actualmente en producción, producción pasada y
posiblemente futura además de los extraídos como sub-producto.

Los tipos de depósitos que están en producción son los siguientes:

Contacto discordante. Estos depósitos están asociados a zonas de contactos y

ocurren debajo y por encima de la discordancia que separa un basamento
cristalino intensamente alterado por metereorización laterítica supreyaciendo a
capas sedimentarias rojas de edad proterozoico o fanerozoica.

Epimetamórfico-sub-discordante. Estructuras estratificadas ligadas a

metasedimentos por debajo de una discordancia en la cual descansan rocas
sedimentarias clásticas. Consiste de lentes o mineralizaciones tabulares
emplazadas en fracturas y brechas en distintas unidades estratigráficas.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 7

 DISEÑO DE PROCESOS

Vetas. Consiste en relleno de lentes o capas o diseminaciones, fisuras, brechas y

stockwork en rocas fracturadas y deformadas; su distribución e intensidad de
mineralización es irregular. La Uraninita, se halla frecuentemente en vetas y puede
ocurrir en casi cualquier tipo de roca en donde el mineral ha estado expuesto a la
intemperie, es muy probable que esté asociado con algunos minerales
secundarios.

Rocas Sedimentarias. Ocurren en arenas de ambiente fluvial-continental y menos

comúnmente en fluvial marino. Ciertas rocas sedimentarias –notablemente las
areniscas, lutitas (o pizarras) y fosforitas– pueden contener depósitos de uranio
cuyas características son únicas para el tipo de roca en que ocurren.
Chimenea de brecha. Son estructuras colapsadas rellenas por fragmentos gruesos
en una fina matriz. Ocurren en diámetros de 10-300m aprox. y más de 1000m de
profundidad.

Superficial. Concentraciones jóvenes, muy cerca o en la superficie, estratoligada

a formaciones no consolidadas superficiales/sedimentos próximos o
suprayaciendo a rocas generadoras de uranio o estructuras ligadas a rocas
generadoras. Los minerales de torio a menudo se hallan en placeres, y algunos de
estos pueden contener tanto uranio como torio.

Co o Subproducto: Conglomerados Oligomícticos, Brechas, Intrusivos y

Fosforitas. Pasado o posible futuro: Volcánica, Metasomática, Sinmetamórfica,
lignito, esquisto negro.

Del total de los recursos conocidos, el 48% se encuentran en terrenos del

Proterozoico, menos del 7% se sitúan entre el Cámbrico y el Jurásico y casi el
45% de estos recursos se encuentran en terrenos más recientes.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 8

 DISEÑO DE PROCESOS

1.3. PRINCIPALES PROCESOS DE CONCENTRACION Y/O EXTRACCION

La metalurgia extractiva del uranio, la podemos dividir en tres partes:

 Extracción del mineral.

 Su beneficio hasta obtener la torta amarilla (U3O8).
 La refinación y reducción hasta obtener el dióxido de uranio (UO2).

1.3.1. EXPLOTACION Y EXTRACCION MINERA

Una vez que se tiene localizado el yacimiento es necesario valorarlo y estudiar si
es posible explotarlo en condiciones económicas, y cuál va a ser el método de
explotación.

Existen algunos parámetros que van a definir el tipo de medida a utilizar para la
explotación.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 9

 DISEÑO DE PROCESOS

 La localización del depósito en relación con la superficie.

 El tipo, el tamaño y la estructura del depósito.
 El tipo de roca en la que está el uranio y
 Las consideraciones relativas al medio ambiente, que varían según la
lejanía de los centros poblacionales y las restricciones nacionales.

1.3.2. METODOS DE EXTRACCION

Minas en cielo abierto 30%

Minería Subterránea 38%
Lixiviación in-situ 21%
De otros subproductos 11%

 Yacimientos o acumulaciones en contactos o discordancias.

Los yacimientos más importantes de este tipo son los encontrados en el
Athabasca en Canadá, que ha dado lugar a las minas más ricas del
mundo (con contenidos superiores al 10%).

 Yacimientos en areniscas.
 Yacimientos en brechas ricas en hematíes.
 Filones o brechas mineralizadas.

1.3.3. BENEFICIO DEL MINERAL

El beneficio del mineral tiene como propósito la producción de concentrados,

separando el material valioso del resto de materiales con que se encuentra
mezclado el mineral. El beneficio del uranio da como producto final un concentrado
de uranio que debido a su color y consistencia se ha bautizado como “torta
amarilla” esta torta puede ser una mezcla de uranatos de amonio, de sodio y de
magnesio.

1.3.4. PROCESAMIENTO DEL MINERAL

1.3.4.1. LIXIVIACION DEL MINERAL DE URANIO

El material extraído se muele a un tamaño inferior a 100 mm, y se almacena según

su concentración de uranio y granulometría, pasando a un proceso de lixiviación
estática (menos concentración) o dinámica (más concentración), el producto se
manda a un lavado donde se terminan de separar los compuestos orgánicos o
sólidos finos sueltos.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 10

 DISEÑO DE PROCESOS

La pulpa resultante se pulveriza sobre una corriente de agua caliente, se seca y se

enfría obteniendo un polvo con un 90% de U3O8, que se almacena en bidones,
este producto se denomina “yellow cake” (torta amarilla).

RECEPCION

El mineral de uranio extraído de las minas se envía a una planta de tratamientos

donde se almacena. El mineral se pesa a la llegada y se toma a mano una
muestra para la determinación de la humedad., después se demuestra todo el lote
del mineral para determinar la ley del uranio.

CHANCADO

Se reduce de un tamaño inferior a 100 mm, y se almacena en montones según su

concentración de uranio o su granulometría. La clasificación por tamaños se hace
mediante tamices vibrantes.

MOLIENDA

El chancado y la molienda constituyen el conjunto de operaciones de reducción de

tamaño necesarias para lograr la liberación o accesibilidad del mineral de uranio.

El tratamiento a seguir impone condiciones sobre la molienda. Las operaciones de

concentración física exigen una liberación lo más completa posible del mineral de
uranio.

LIXIVIACIÓN.- Se pueden recurrir a varios tipos de lixiviación.

a. Lixiviación en mina (no aplicada al uranio)

b. Lixiviación en montones de mineral (poco aplicada al uranio)

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 11

 DISEÑO DE PROCESOS

c. Lixiviación por percolación (cuya aplicación al caso del uranio también ha

sido limitada)
d. Lixiviación por agitación (que es el procedimiento utilizado corrientemente
con el uranio)

Los montones de mayor tamaño de granulometría y menos concentración se

desechan directamente, Las de una concentración y tamaño intermedio pasan a
un proceso de lixiviación estática, los más concentrados a lixiviación dinámica.

La lixiviación estática consiste en disolver la pasta con diferentes compuestos

Ácidos y/o microorganismos y mantenerlos en reposo.

En la lixiviación dinámica, se disuelve el material con ácido sulfúrico y se mantiene

en tanques agitando la mezcla pero manteniendo constantes el PH y temperatura
de la mezcla, de estos tanques va pasando en cascada a otros en los que la
mezcla ha variado su concentración en U3O8 y se les añade una nueva dosis de
ácido antes de pasar al siguiente tanque. Después del proceso se puede obtener
un rendimiento demás del 90% de U3O8.

El producto de la lixiviación se manda a un lavado, en el que se terminan de

separar los compuestos orgánicos o sólidos finos disueltos, se realiza en unos
espesadores en los que se hace circular una disolución de agua “limpia” en
contracorriente en varias fases consecutivas para ir obteniendo un proceso ón.

La pulpa resultante con un grado de humedad muy elevado y alta concentración

de uranio, se pulveriza sobre una corriente de aire caliente, se seca y se enfría
obteniendo un polvo con un 90% de U3O8, que se almacena en bidones, este
producto en el sector se denomina "yellowcake," (torta amarilla).

REFINADO.

En esta etapa se lleva a cabo el proceso de enriquecimiento del isótopo refinable

U235. El incremento del porcentaje va a consistir en aumentar del 0.71% al 5%
como máximo la proporción de U235.

El concentrado de uranio U3O8 (yellow cake), alcanza la etapa del enriquecimiento

transformándose a una fase gaseosa -hexafluoruro de uranio (UF6)- y utilizando
técnicas para enriquecerlo como son la difusión gaseosa y la centrifugación
gaseosa.

Extraído el UF6 ya enriquecido, se convierte en polvo de dióxido de uranio (UO2)

que es horneado a alta temperatura para convertirlo en un material cerámico con
forma de bolas que se muelen para darles un tamaño uniforme y según se
necesite para cada lugar al que van destinadas: Para reactores nucleares se

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 12

 DISEÑO DE PROCESOS

introducen en tubos metálicos resistentes a la corrosión (generalmente de circonio)

conformando las famosas barras de combustible.

El enriquecimiento del uranio es un proceso complejo y son pocos los países que
tienen la capacidad técnica para llevarlo a cabo. Una gran cantidad de uranio es
desechado quedando como subproducto, siendo generalmente almacenado como
uranio empobrecido.

REPROCESADO.- Actualmente se puede aprovechar parte del combustible

gastado, elaborando un nuevo combustible denominado MOX (mezcla de óxidos),
que puede ser usado en reactores de Agua Ligera (LWR).

1.3.4.2. PROCESAMIENTO DEL MINERAL MEDIANTE ACIDO SULFURICO Y

ÁCIDO NITRICO.

En el procedimiento clásico para extraer uranio se separa la pechblenda y se

mezcla con ácido sulfúrico y ácido nítrico. El uranio se disuelve así formando
sulfato de uranilo (UO2SO4); el radio y los demás metales que se encuentran en la
mena de pechblenda se precipitan como sulfatos. Al añadir hidróxido de sodio, el
uranio precipita como diuranato de sodio (Na2U2O7·6H2O), conocido también
como óxido amarillo de uranio.

Para obtener uranio de la carnotita, se trata la mena, finamente triturada, con una
disolución caliente de sosa y potasa cáustica para disolver el uranio, el radio y el
vanadio. Después de eliminar la roca madre arenosa por medio del lavado, se
trata la disolución con ácido sulfúrico y cloruro de bario. Una disolución cáustica
alcalina añadida al líquido restante precipita el uranio y el radio, aumentando su
concentración.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 13

 DISEÑO DE PROCESOS

Estos métodos clásicos de extraer uranio de sus minerales han sido sustituidos
actualmente por otros procedimientos, como el método de extracción con
disolventes, el intercambio iónico y el método de volatilidad. Para el método de
producción del isótopo artificial uranio 233.

1.3.4.3. PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES PARA URANIO

En años pasados, el proceso de extracción por solventes ha sido aplicado

comercialmente para la recuperación de uranio. Una investigación
considerable se ha efectuado para adaptar este proceso a la recuperación de
otros metales. El proceso provee un método simple, selectivo y barato de tratar
soluciones del uranio antes de la etapa de precipitación.

Para lograr los objetivos del proceso, un circuito de decantación de la

contracorriente es usado. La solución rica fluye en una dirección y
eventualmente deja la unidad como una solución acuosa. El solvente orgánico
fluye en dirección opuesta y eventualmente deja la unidad como una solución
orgánica rica que se bombea para la sección de elución para más
procesamiento. El solvente orgánico es una mezcla de materiales orgánicos y
un trasportador que es usualmente kerosene.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 14

 DISEÑO DE PROCESOS

El proceso de extracción por solventes involucra la mezcla correcta de la

solución conteniendo uranio con el solvente orgánico para transferir los valores
del uranio de un volumen grande de licor acuoso a un volumen muy más
pequeño de solvente orgánico. Cuando el solvente orgánico se mezcla con la
solución rica recoge el uranio de lo acuoso ya que el uranio tiene una mayor
afinidad por lo orgánico.

El flujo del proceso de mezcla pasa para el proceso de separación donde

mientras más ligero es el kerosene conteniendo el solvente orgánico y el
uranio, se coloca como una fase en la parte superior y la fracción acuosa más
pesada se coloca en el fondo. Usualmente cinco etapas de mezcla y
separación se usan para efectuar máxima extracción de uranio y una unidad
compacta de mezcla y separación tiene muchas ventajas económicas.

1.4. FLOWSHEET DEL PROCESO

El diagrama de flujo para tratar Uranio incorpora el proceso probado para la

concentración del uranio conocido como “Resina en Pulpa” y es conocido como
REP. No es aplicable para minerales conteniendo vanadio, el cual debe
recuperarse.

1.4.1. FLOTACIÓN DE MINERALES DE URANIO CON CALIZA.

La lixiviación acida de minerales con alto contenido de caliza es costosa. Los
minerales de este tipo son enviados a un circuito de flotación para tener los
compuestos alcalinos en un concentrado.

El concentrado pasa a un espesador para eliminar parte del agua antes de

efectuar la lixiviación acida para extraer uranio. La descarga inferior del espesador
se efectúa por una bomba. Si la flotación se efectúa a un alto porcentaje de solidos
puede eliminar la instalación de un espesador en algunos casos.

1.4.2. CIRCUITO DE RESINA EN PULPA.

La pulpa fina es introducida en este circuito para la recuperación de valores del
uranio por absorción. El tamaño de celdas es de 4′ a 6′ cuadrados y el número de
celdas para un banco es de 2 a 4. Hay usualmente 11 a 14 bancos por sección.

Las Celdas son tanques con una malla en forma de canasta y con abertura de 20
mallas son movidas lentamente de arriba abajo. Las canastas contienen resina en
forma de perlas muy pequeñas. La pulpa fluye a través del tanque y el uranio está
absorto en la resina. Cuando el banco está totalmente cargado es removido del
ciclo de absorción.

Una solución de nitrato es pasada por las celdas y el uranio es removido de la

resina. Esta solución rica es llamada el eluato. Un lavado con agua se usa para

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 15

 DISEÑO DE PROCESOS

quitar todas las trazas de nitrato, y el banco de celdas esta nuevamente en

condición de empezar otro ciclo de absorción. El agua de lavado de nitrato se
dirige a los tanques de preparación de solución de nitrato.

Las bombas verticales se usan para manejar flujos entre bancos a fin de que como
los ciclos cambian, los flujos pueden ser dirigidos a cualquier banco deseado. El
problema potencial es el manejo de flujos variables evitando grandes variaciones
poder operar sin daño para la bomba.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 16

 DISEÑO DE PROCESOS

1.4.3. PRECIPITACIÓN DE URANIO

El eluato es entonces bombeado hacia filtros u otros métodos de clasificación para

quitar todos los sólidos antes de la precipitación del uranio. La precipitación del
uranio se realiza usualmente por la adición de MgO a la solución.

El sedimento es entonces bombeado para un Espesador para la remoción de

solución. El rebose de espesador es bombeado a un filtro prensa para garantizar
recuperación completa del precipitado de uranio. El filtrado es reusado en la
preparación de la solución de nitrato.
La descarga inferior del espesador se controla con una Bomba la cual descarga se
dirige a un filtro de tambor para lavar los sólidos. El queque del filtro es repulpado,
filtrado y secado. En plantas grandes son usados secadores a vapor.

1.5. ASPECTOS DE DISEÑO DE PLANTA.

DISEÑO DEL CIRCUITO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE URANIO.

En 1956, Kerr McGee Oil Industries, uno de los pioneros en el desarrollo y la

aplicación comercial del proceso de extracción por solventes en uranio, diseño un
circuito continuo de extracción parecido al mostrado. Logró lo siguiente:

1. Fue posible combinar en un tanque la etapa de mezclado y separación lo

que minimizó área disponible y grandemente redujo que el costo
comparado para un sistema que usa tanques individuales.
2. El sistema de tuberías y válvulas resistente al ácido que se requiere entre
unidades individuales.
3. Utilizó un tanque barato.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 17

 DISEÑO DE PROCESOS

Todo el equipo usado en el proceso de extracción por solventes para uranio debe
ser resistente al ambiente acido debido a la naturaleza corrosiva de la solución rica
con un pH 1.0. La presencia de kerosene usado como el trasportador diluyente
elimina el uso posible de protección con jebe en el diseño de equipo.

Normalmente, para mecanismos y controles, el acero inoxidable 316 ha sido

encontrado satisfactorio, excepto donde los cloruros están presentes en las
soluciones. Con la presencia de cloruros, el cloruro de polivinilo se ha encontrado
satisfactorio.

Los tanques con compartimientos de mezcla y separación han operado muy bien e
involucran comparativamente un costo pequeño.

Las modificaciones menores se han hecho en las instalaciones diversas. Sin

embargo, probablemente el cambio más significativo en el diseño fue el método
para la recirculación orgánica que se ha mostrado.

El flujo de la solución acuosa al sistema es por gravedad. Lo orgánico avanza a

través del circuito por medio de un sistema neumático o con bombas. Hay que
tener una proporción alta del solvente orgánico respecto del acuoso dentro de la
cámara de mezcla para la operación correcta. Lo orgánico es recirculado del
compartimiento de separación de regreso al compartimiento de mezcla. Esto se
hace por medio de un sistema de bombeo con un Impulsor Tipo Turbina instalado
en el fondo del eje del compartimiento de mezcla. Un vertedero es instalado en la
sección de separación para permitir que una porción de lo orgánico se dirija al

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 18

 DISEÑO DE PROCESOS

fondo del compartimiento de mezclado fondo donde la solución es levantada por la

turbina y recirculada en el compartimiento de mezcla.

El flujo de la solución acuosa por gravedad a la unidad se controla por vertederos

entre cada compartimiento de mezcla y separación. Hay una diferencia de altura
de 6″ entre los vertederos en cada compartimiento precedente. El flujo del
orgánico pasa por un sistema neumático para avanzar hacia el siguiente
compartimiento de mezclado.

El nivel de la interfaz entre las fases orgánicas y acuosas en los compartimientos

de separación se controla automáticamente por la posición de los vertederos entre
los compartimientos de mezcla y de separación. Un efecto de diferencia de alturas,
usando la diferencia en la gravedad especifica entre la fase orgánica ligera y la
fase acuosa más pesada, le impide a lo orgánico pasar a la descarga del tanque
ya que nunca tendría suficiente peso para forzar la columna de acuoso sobre el
vertedero. En la misma base, debería el nivel de la fase acuosa empieza a
ascender en el compartimiento de mezcla causando un flujo superior de acuoso
sobre el vertedero y por eso mantiene el nivel adecuado.

1.6. RESERVAS COMPROBADAS Y PROBABLES EN EL PERU Y AREQUIPA

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 19

 DISEÑO DE PROCESOS

El uranio como recurso estratégico necesita un plan de investigación consolidado

a mediano o largo plazo, que nos permita conocer el verdadero potencial uranífero
de nuestro país.

Desde el punto de vista estratégico nuestro territorio peruano tiene muchos

ambientes geológicos favorables para hospedar ocurrencias de uranio que
necesitan ser investigadas.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 20

 DISEÑO DE PROCESOS

1.7. IMPORTANCIA ECONOMICA Y COMERCIAL

El gran interés por investigar el uranio es que este se ha convertido en un recurso

estratégico, capaz de reemplazar a cualquier combustible fósil y más aún con cero
generación de dióxido de carbono.

Para tener una idea de lo que representa una tonelada métrica de uranio:
 84 000 barriles de petróleo.
 20 000 toneladas de carbón.

Las características de la energía nuclear (cero inversiones de gases invernaderos,

emisiones equiparables con las fuentes renovables, densidad de energía para
alimentar cargas base…), son una alternativa a los combustibles fósiles.

El combustible nuclear tiene una gran capacidad energética por unidad de masa.
Por su potencial energético, un centímetro cúbico de uranio equivale a 60.000
litros de gasolina, entre 110 y 160 toneladas de carbón, y casi 60.000 metros
cúbicos de gas.

Siendo el uranio, la base de la energía nuclear, para aprovecharlo y valorarlo

como un recurso sustentable, deben considerarse factores como el ciclo de
combustible nuclear y su situación actual en el mundo, recursos disponibles, las
capacidades tecnológicas y los aspectos económicos que impactan la generación
del núcleo electricidad.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 21

 DISEÑO DE PROCESOS

1.7.1. DEMANDA

La amenaza del calentamiento global y del cambio climático, unido al incremento

de la demanda de electricidad y del precio de los productos petrolíferos, origina
que se considere apostar por la continuidad de la energía nuclear.

Esto provocara a largo plazo que el precio del uranio tenga una fuerte alza por
aumento en la demanda y baja en la oferta. China e India, las dos economías más
dinámicas del mundo son ávidos compradores de uranio. Francia es la mayor
potencia nuclear del mundo.

Sin embargo, la exploración de uranio afronta problemas debido a que la Ley Nº

28028 y su reglamento no pueden ser aplicadas a las actividades de minería de
uranio, por no ser específicas respecto a las medidas técnicas y administrativas,
vigilancia sanitaria, impacto radiológico ambiental, vigilancia ambiental, transportes
de minerales y concentrados, desechos radioactivos y control institucional que se
requieren para esas actividades.

1.8. USOS Y APLICACIONES

El elemental uso y más importante del uranio es en el campo de la energía

nuclear, como combustible para los reactores nucleares que generan calor
produciendo el 17% de la electricidad obtenida en el mundo. Aunque es el
principal uso, no es el único, el uranio también tiene aplicaciones en diversos
campos:

 Aplicaciones industriales: con fines de análisis y control de procesos.

 Aplicaciones médicas: en diagnóstico y terapia de enfermedades.

 Aplicaciones agroalimentarias: en la producción de nuevas especies,

tratamientos de conservación de los alimentos, lucha contra las plagas de
insectos y preparación de vacunas.

 Aplicaciones medioambientales: en la determinación de cantidades

significativas de sustancias contaminantes en el entorno natural.

 Otras aplicaciones: como la datación, que emplea las propiedades de

fijación del carbono-14 a los huesos, maderas o residuos orgánicos,
determinando su edad cronológica.

 Usos en Geofísica y Geoquímica, que aprovechan la existencia de

materiales radiactivos naturales para la fijación de las fechas de los

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 22

 DISEÑO DE PROCESOS

depósitos de rocas, carbón o petróleo; igualmente puede ser útil para

estimar la edad de la Tierra debido al periodo de semi-desintegración del
U238 que es de aproximadamente 4.470 millones de años y el del U235
que es 704 millones de años

El uranio como combustible generador de energía nuclear puede ser utilizado

únicamente como uranio enriquecido. En su estado natural el uranio contiene un
bajo porcentaje (0.7205%) en el isótopo U235, único isótopo aprovechable como
combustible, por lo que para utilizarlo se requiere de enriquecer su porción entre
un 3% y un 5% pasando por un proceso de enriquecimiento en donde una parte es
enriquecida y otra empobrecida en contenido de U235. El uranio natural,
enriquecido o empobrecido es químicamente idéntico aunque el empobrecido es el
menos radiactivo.

El uranio empobrecido es la principal fuente de material fisil para las armas

nucleares usado en la producción de municiones perforantes y blindajes de alta
resistencia. Por su alta densidad, es utilizado en la construcción de estabilizadores
para aviones, satélites artificiales y veleros; se ha utilizado como agregado para la
creación de cristales de tonos verdes, en accesorios luminosos y en químicos
fotográficos (nitrato de uranio); también se utiliza como esterilización de material
quirúrgico y descontaminación de alimentos. En estado metálico es usado como
blanco para generar rayos X.

Recientemente se le han encontrado nuevas aplicaciones al uranio empobrecido,

la industria militar le ha dado un uso como “cabeza” de proyectiles anti blindaje
debido a su alta densidad, aunque es fuente de contaminación para la población
civil años después de ser utilizado. También puede ser usado como parte de un
nuevo combustible nuclear.

1.9. PRECIO DEL URANIO EN EL MERCADO

Para un depósito económicamente atractivo, los parámetros principales en grados

son en promedio >0.2% U3O8, con recursos de uranio contenidos de >10 000
toneladas métricas (mt) U3O8. A más bajo tonelaje mayor grado. Esto, con la
debida susceptibilidad hacia el tipo de beneficio a desarrollar (lixiviación y
molienda) además de los factores económicos.

En términos de precio, los depósitos requieren de un costo de recuperación de

menos de US$20 para 25/lb U3O8 para ser económicamente interesantes.
En diciembre del año 2018, el precio del uranio se situaba en 29 dólares por libra
en el mercado de contado. Hasta la fecha, no se ha exportado uranio de la nación
sudamericana, pero el proyecto de uranio Macusani de Plateau Energy Metals
(TSXV:PLU) tuvo un estimado de recursos para el año 2015 de 51.9 M lbs U3O8
medidos e indicados, así como 72.1 M lbs U3O8 inferido.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 23

 DISEÑO DE PROCESOS

2) FLUORITA

2.1 Procesamiento de Fluorita

La fluorita de grado ácido que está en gran demanda por parte de la industria química
y la industria del aluminio, y debe contener al menos el 97.5% de CaF2 con no más de
1.5% y 0.5% de SiO2 y Fe2O3 respectivamente. La Sílice es a menudo limitada a
1.2% con penalidades a partir de 1.0% SiO2. Estas limitaciones sobre el grado y las
impurezas requieren control muy estrecho, especialmente a través de la flotación
donde la selectividad y alta recuperación es esencial.

Más del 95% de la fluorita de grado ácido es procesada por flotación mediante
Máquinas de flotación mecánica tipo Sub-A. Estas máquinas, del tipo celda a celda,
están diseñadas especialmente para la fluorita para una buena selectividad y varios de
los de los productos (concentrados, relaves y medios) deben estar completamente
aislados de los distintos etapas de limpieza y derivados hacia la parte correspondiente
en el circuito para tener un económico y eficiente el tratamiento.

2.2 Diagrama de Flujo de Fluorita

El diagrama de flujo mostrado ilustra arriba es típico para un circuito de flotación de

fluorita. Las condiciones de flotación y los requisitos del equipo deben ser siempre
determinada por un programa de pruebas exhaustivo realizado en el mineral antes de
proceder con cualquier operación de fluorita. Los minerales de fluorita pueden ser
bastante complejos, particularmente cuando están asociados con sulfuros de plomo y
zinc, barita, calcita, óxido de hierro, e impurezas silíceas. Por esta razón, un programa
de pruebas de flotación debe ser el primer paso en la selección del diagrama de flujo.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 24

 DISEÑO DE PROCESOS

Diagrama de Flujo de una planta concentradora de Fluorita

2.2.1 Circuito de Chanchado

Para una planta concentradora pequeña, trituración, la etapa de chancado primario

debe tener el diseño adecuado y muy económico. Mayor tonelaje requerirá de
chancado primario y secundario para obtener la máxima eficiencia en la reducción de
tamaño y en posterior molienda en un molino de bolas.

2.2.3 Circuito de Molienda

Los minerales con fluorita s suelen requerir una molienda a 48 o 65 mallas para liberar
el fluoruro de calcio de la ganga.

Un Molino de bolas en circuito cerrado con clasificador es el diseño típico. En las

plantas más grandes, especialmente cuando la molienda fina es necesaria, el
espesamiento del rebose del clasificador es necesario para mantener la adecuada
densidad y alimentación al circuito de flotación. La etapa de espesamiento de un

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 25

 DISEÑO DE PROCESOS

mineral de fluorita que contenga sulfuros se realiza entre el circuito de sulfuros y

circuitos de flotación de fluorita. Los reactivos utilizados para la flotación selectiva de
plomo y zinc pueden ser eliminados en el rebose del espesador.

http://geology.com/minerals/fluorite.shtml

2.2.3 Acondicionamiento de la Pulpa

Normalmente, el acondicionamiento a temperatura ambiente de la planta permitirá que

la fluorita adsorba el reactivo y se realice la separación y recuperación por flotación.
Calentar la pulpa, incluso hasta el punto de ebullición, a menudo puede ser ventajoso.

Un agitador y acondicionador es ideal para el acondicionamiento de la fluorita ya que

permite un consumo mínimo de reactivos y una buena acción durante la flotación
Cualquier tendencia de espumación se reduce al mínimo con el diseño del tubo central
y el sistema del difusor del acondicionador.

2.3 Flotación de Fluorita

La flotación de la fluorita debe ser extremadamente selectiva a la hora de producir el

concentrado de grado de ácido. Esta selectividad es esencial, ya que la razón de
concentración es baja, a menudo hasta un 80% o más de la totalidad de tonelaje, y
debe ser flotada en el circuito de flotación primaria. La limpieza en dos o más etapas
de flotación debe traer el producto hasta el grado de ácido y al mismo tiempo mantener
una alta recuperación del peso con una mínima carga circulante.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 26

 DISEÑO DE PROCESOS

Una celda de flotación mecánica es el estándar aceptado en todas las plantas de

flotación de fluorita, y ha sido adaptada especialmente para el tratamiento de fluorita
con posibilidad de múltiples etapas de limpieza y reciclaje de flujos intermedios sin la
necesidad de bombas auxiliares. Los relaves pueden ser retirados en cualquier punto
del circuito. El diagrama de flujo muestra uno de los muchos posibles arreglos de
celdas de flotación utilizadas en el tratamiento de un mineral de fluorita.

2.4 Espesamiento y Filtración

El espesamiento del concentrado de fluorita no ofrece ningún problema especial. La

Capacidad del espesador, sin embargo, debe ser suficiente para manejar el tonelaje y
también gran capacidad de almacenaje durante una posible interrupción en el filtrado y
secado. La espuma de fluorita tiene una tendencia a acumularse en la superficie del
espesador, pero esto puede ser manejado por los anillos de retención, cerca del labio
y por la inyección de agua en espray de modo que sólo el agua rebose del espesador.
Los concentrados espesado en 50 a 60% de los sólidos son descargados por una
bomba de diafragma de carrera ajustable, y enviados hacia el filtro.

El concentrado de Fluorita tiene una rápida filtración, incluso cuando el mineral se ha

molido muy fino, siempre que medio filtrante sea seleccionado de manera correcta. El
filtro de fluorita del tipo giratorio y una bomba de vacío de alta capacidad son
adecuados para los concentrados de flotación de fluorita y se obtiene un producto
filtrado con 6% de humedad. En el caso de que el filtrado sea ligeramente turbia o
contenga sólidos, se debe recircular al espesador. Por esta razón, una bomba de
diafragma de carrera ajustable se.

2.5 Secado y Almacenamiento

Los concentrados de flotación de fluorita de grado ácido deben secarse a menos del
0.5% de humedad. Las pérdidas de polvo se reducen al mínimo, proporcionando un
sistema cerrado con un ciclón para asegurar que solo se descarga aire cargado de
vapores a la atmósfera. Transportadores de tornillo, sistemas elevadores y otros tipos
de transporte son utilizados para transportar el concentrado seco a los silos de
almacenamiento. Deberían adoptarse sistemas adecuados para manejar
eficientemente el concentrado caliente.

La figura siguiente muestra una planta de fluorita cuyo mineral se muele a 48 mallas.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 27

 DISEÑO DE PROCESOS

Mina de Fluorita de St. Lawrence

Producción de Fluorita de Grado Acido

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 28

 DISEÑO DE PROCESOS

Producción de Fluorita de Grado Acido

2.6 Procesamiento de Fluorita de Grado Acido

Los minerales de fluorita suelen contener cantidades apreciables de sulfuros en la

forma de galena, esfalerita, o ambos. Estos sulfuros, cuando están presentes, no sólo
constituyen un valioso componente del mineral, sino que también debe ser retirado
antes de la flotación de fluorita para satisfacer las especificaciones de mercado para la
fluorita de grado ácido. El grado de ácido del concentrado debe contener un máximo
de 0.2% de plomo, 0.2% de zinc y 0.03% de sulfuro de azufre libre o en combinación
con ellos, o por separado.

El problema es algo más complejo cuando los sulfuros están presentes, y algunas
consideraciones deben considerarse para eliminar de forma efectiva los sulfuros.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 29

 DISEÑO DE PROCESOS

Además de presentar como el sulfuro de plomo, puede existir en forma oxidada como
cerusita o anglesita y requieren sulphidization para retirar antes de la flotación de
fluorita.

Filtro de tambor para concentrados de fluorita

2.7 Proceso para obtener Fluorita de Grado Acido

El diagrama de flujo mostrado es para el procesamiento de un mineral de fluorita que

contenga plomo, e incluye un circuito de flotación con celdas mecánicas. Si el plomo y
el zinc estuvieran presentes, se aplicaría el mismo diseño para extraer un concentrado
de sulfuro masivo que podría ser posteriormente ser tratado para producir
concentrados de plomo y zinc para comercialización.

El mejor enfoque para producir concentrados de plomo y zinc debe ser establecida por
pruebas de flotación. En algunos casos, la flotación selectiva está indicada
inicialmente. Esto puede lograrse mediante la extracción de un concentrado de plomo
y, a continuación, después de este proceso se realiza el acondicionado y flotación de
los relaves de plomo para producir un concentrado de zinc.

2.8 Circuito de Chancado

El chancado primario y secundario se ha considerado en este diseño. Un circuito de

chancado de una etapa se puede considerar según el tamaño de la planta.

2.9 Circuito de Molienda

Molienda de dos etapas, utilizando un molino de barras en circuito abierto, seguido por
el circuito cerrado de un molino de bolas con un clasificador, es ideal debido para un
bue consumo de energía y la mayor eficiencia de molienda.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 30

 DISEÑO DE PROCESOS

Un jig podría ser utilizado para recuperar galena en este circuito. La presencia de
Plomo oxidado en el mineral es superada en gran medida por la extracción a un
tamaño relativamente grueso en el Jig.

2.10 Acondicionamiento

El acondicionamiento del rebose del clasificador es necesario si sulphidization es

empleada para efectos de flotar el plomo oxidado. Una segunda fase de
acondicionamiento de los relaves de plomo espesados, después de un repulpado con
agua fresca es necesaria para la flotación de la fluorita. El calentamiento de la pulpa
en este punto a menudo es ventajoso.

2.11 Flotación de Fluorita

El plomo y fluorita son recuperados por flotación en celdas de flotación mecánicas, lo

que permite la máxima recuperación y grado de concentrado adecuado. La amplia
aceptación de las máquinas de flotación mecánicas está bien comprobado ya que más
del 95% de toda la fluorita de la categoría ácida es procesada por estos equipos. La
flexibilidad de estas máquinas es de primordial importancia cuando altas
especificaciones deben cumplirse. Varios limpiezas siempre son necesarias en las
plantas de fluorita grado ácido, en este caso pueden llevarse a cabo sin la ayuda de
las bombas.

Los relaves de flotación de plomo son espesados para quitar la mayoría de los
reactivos que se utilizan en el circuito de plomo. El rebose del espesador se recircula
al circuito de molienda.

2.12 Espesamiento y Filtrado

Los concentrados son espesados y filtrados. El concentrado de plomo espesado se

filtra en un filtro de discos. El concentrado de fluorita espesado tiene aproximadamente
60% de sólidos, y tiene una alta capacidad de filtración, aproximadamente 2000 libras
por pies cuadrados por 24 horas. El filtro de fluorita debe ser fabricado con acero
inoxidable, y debe estar especialmente diseñado para esta aplicación.

2.13 Secado y Almacenamiento

El secador debe secar el concentrado de fluorita a menos del 0.5% de humedad, tal
como se requiere para la comercialización. Una temperatura elevada en el secador
puede ser utilizado también para quemar pequeñas cantidades de azufre y de plomo.

Un alimentador de tornillo puede ser empleado para transportar el concentrado de

fluorita seco a las tolvas de almacenamiento. Las tolvas pueden descargar sobre el
vehículo de transporte para el envío, mientras que el concentrado de plomo filtrado
puede ser comercializado directamente.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 31

 DISEÑO DE PROCESOS

Celdas de flotación procesando de Fluorita

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 32

 DISEÑO DE PROCESOS

2.14 Problemas de Minerales de Fluorita Difíciles de Flotar

Flotación de minerales de fluorita de difícil concentración

2.15 Dificultades Metalúrgicas

Mientras muchos minerales responden en general al mismo proceso de tratamiento,

cada mineral es un problema individual. Tal es el caso de un mineral de fluorita que se
caracteriza por la presencia de una porción de la fluorita asociada con carbonato de
calcio, sílice y arcilla.

Los concentrados de fluorita de grado ácido son difíciles de obtener de esta clase de
minerales por flotación con un tamaño de molienda de -65 mallas. El concentrado de
fluorita se utiliza para la producción de ácido fluorhídrico y criolita sintética. Las
necesidades del mercado exigen que el contenido de carbonato de calcio deba

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 33

 DISEÑO DE PROCESOS

reducirse a un mínimo. Además, la futura producción de concentrados de fluorita es

deseable. Este diseño busca lograr una alta recuperación de fluorita de grado ácido en
forma económica.

2.16 Diagrama de Flujo para un Mineral Complejo

El diseño del diagrama de flujo normalmente consta de una etapa de molienda con un
molino de bolas en circuito cerrado con un clasificador, y posteriormente seguido por el
acondicionamiento de la pulpa con o sin vapor en presencia de reactivos, seguido
luego por una etapa de flotación primaria y etapas de flotación de limpieza. Este
proceso produce un concentrado de grado ácido de 97.5% CaF2 con menos de 1.5%
de SiO2.

El mineral puede ser chancado y parcialmente beneficiadas por el proceso de

concentración con una etapa inicial de lavado y molienda. Carbonato de sodio es
añadido al molino de bolas principal que se encuentra en circuito abierto con un
Clasificador de tamaño. El clasificador está en circuito cerrado con el molino
secundario y el rebose del clasificador es 100 menos 65 mallas. Este flujo se envía al
acondicionador donde se agregan los siguientes reactivos

Na2SiO3 también se agrega al último circuito de flotación limpieza y el efecto de este

reactivo se nota al recircular los relaves de limpieza a la cabeza del circuito de
flotación.

El tiempo de acondicionamiento es de 8 minutos a una densidad de pulpa de 40% de

solidos que luego se ajusta al 30% en la flotación. Un serpentín de vapor en el
acondicionador permite mantener la pulpa a 170 grados F. antes de flotación.

Las condiciones presentadas para este proceso ilustran la importancia de completar

las investigaciones de laboratorio con un gran número de combinaciones diferentes de
tratamiento para desarrollar el diagrama de flujo final. Las desviaciones en el
tratamiento fueron corregidas por pruebas de ciclo cerrado seguidos por una pequeña
prueba en planta piloto para comprobar los resultados de laboratorio antes de que las
recomendaciones finales fueran hechas.

El circuito de flotación primaria produce un relave final mientras que el concentrado

primario es sometido a un proceso de limpieza en un circuito de tres etapas. El circuito
de flotación primaria y el de limpieza están equipados con celdas de flotación
mecánicas.

Los relaves de la primera limpieza se bombean a un ciclón para remover de la arcilla y

lamas. La capacidad de agregar agua en el clasificador hace más fácil la operación del
Ciclón particular. Los lamas se dirigen al relave y la descarga gruesa del ciclón se
remuele en un molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con clasificador

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 34

 DISEÑO DE PROCESOS

hidráulico. El tamaño de partícula de la remolienda es -325 mallas y el rebose del

clasificador retorna a la primera limpieza. El silicato de sodio es un reactivo
recomendado para facilitar la clasificación.

El concentrado de la primera limpieza se envía a la segunda limpieza para optimizar el

grado del concentrado.

El relave de la segunda limpieza se envía al clasificador hidráulico del circuito de

remolienda. El concentrado de la segunda limpieza avanzar a la etapa final de
limpieza. Los relave de esta última etapa de limpieza regresan a la segunda etapa de
limpieza, y el concentrado es filtrados, secado y comercializados.

ÁCIDOS GRASOS USADO EN FLOTACIÓN DE FLUORITA

La concentración de minerales de fluorita para la producción de concentrados de grado
ácido se logra mediante el uso de combinaciones de reactivos tales como reguladores
de pH, depresores y promotores de la flotación de fluorita. Los reactivos utilizados son
como sigue

1. Carbonato de sodio y soda caustica para controlar el pH

2. Quebracho, silicato de sodio y dextrina como depresores de ganga
3. Ácidos grasos para promover la flotación de fluorita
Los ácidos grasos más comúnmente usados son los siguientes:

1. Aero Promotor 765

2. Crofatol No. 1
3. Emersol 233
4. Acintol DLR
5. Aliphat 44E
6. Red Oil
7. Ácido Oleico

En general, los ácidos grasos que tienen un bajo contenido de resina, alto contenido
en ácido oleico y una baja concentración son deseados debido a su mayor
selectividad.

La siguiente tabla muestra una lista de antiguas operaciones de concentración de

fluorita.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 35

 DISEÑO DE PROCESOS

Diseño de una Planta de Fluorita de 125 t/h

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 36

 DISEÑO DE PROCESOS

Diseño de una planta de Fluorita

Factores de simplicidad, bajo costo inicial de la planta, junto con la flexibilidad del
diseño para un máximo resultado fueron consideraciones básicas en el diseño de esta
planta concentradora de 125 toneladas por día. El diseño considera bajos gastos de
capital y costos operativos.

2.17 Diagrama de flujo del proceso

Tras numerosas pruebas de laboratorio, se desarrolló un diagrama de flujo que da

flexibilidad para manejar los varios tipos de minerales de fluorita. El circuito de
chancado es abierto en sus dos etapas. Minerales de grano fino con algunos sulfuros
requieren clasificación secundaria y una etapa de flotación de sulfuros.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 37

 DISEÑO DE PROCESOS

Debido al carácter de la mayoría de los minerales fluorita, el calentamiento de la pulpa

ofrece mejores resultados, y para esto se requiere la instalación de una caldera para
proporcionar calor y mantener el agua de flotación caliente durante las etapas de
limpieza. Un alimentador de placas controla la alimentación de mineral desde la tolva
de gruesos hacia la chancadora de quijadas, mientras una parrilla con barras en forma
de cuña delante de la chancadora de quijada quita el material grueso de la
alimentación. Una zaranda de 2’x4′ remueve el material grueso que se envía a
chancado secundario. Un alimentador de mineral de carrera ajustable controla la
alimentación al molino de bolas 5’x8′, y el rebose del clasificador es bombeado
directamente a la sección de flotación o clasificación hidráulica para una clasificación
secundaria, dependiendo de las necesidades del proceso.

2.18 Ubicación de la Planta Concentradora

La ubicación de la planta concentradora debe seleccionarse en base a los siguientes

puntos:

1. Disponibilidad de agua y energía eléctrica

2. La topografía de sitio debe proporcionar un flujo por gravedad para el uso mínimo de
las bombas, y así mismo, efectuar el mínimo de excavación para la cimentación. La
parte importante en cualquier sitio de planta es asegurarse de que el uso máximo de
corte y relleno es el óptimo. El hormigón tiene un costo alto, y es principalmente
considerado para la cimentación adecuada en lugar de costosos muros de contención
y de rellenos
3. Depósito de relaves adecuado para tener un mínimo mantenimiento
4. Accesibilidad de los camiones que ingresan y salen de la operación
5. Uso mínimo de fuerza laboral durante la construcción
6. En el caso de operaciones subterráneas, asegurarse la disponibilidad de materiales
para el refuerzo interior de las galerías

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 38

 DISEÑO DE PROCESOS

Vista del diseño del circuito de chancado

2.18 Diseño de la Planta de Proceso

La maquinaria se encuentra ubicada en zonas de buena accesibilidad, facilidad de

operación, mínima pérdida de espacio en el suelo, teniendo como resultado una planta
de tamaño adecuado. La tolva de mineral grueso debe tener una pendiente
pronunciada, reduciendo gastos de excavación y construcción. Un parrilla estacionaria
de abertura de 8debe colocarse sobre esta tolva para impedir el ingreso de material
grueso.

Las máquinas de flotación están montados sobre bases de concreto, de elevación

mínima con las plataformas especiales para drenaje de máquinas y tuberías.

Los edificios de chancado y molienda están construidos de acero con planchas

corrugadas en las paredes y techos. La estructura del edificio no considera aislamiento
salvo severas condiciones climáticas. La inclinación de los techos debe permitir la
descarga de nieve.

Los techos y paredes deben considera la instalaciones de ventiladores, y la estructura

de acero de las fajas transportadoras debe considerar una cubierta sobre la zona de
transporte de mineral.

Las canaletas del circuito de flotación de limpieza están hechas de manera que los
flujos puedan ser cambiados para regular el número de celdas de flotación requeridas
dependiendo del tipo de mineral que está siendo tratado. Plataformas de acero y

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 39

 DISEÑO DE PROCESOS

pasarelas de acero espaciados 2″ se utilizan en secciones de flotación, mientras que la

tubería entre las celdas es llevada por debajo del piso.

Toda la iluminación eléctrica y el cableado de la alimentación de energía eléctrica

están seleccionados con una amplia reserva y están en tubería tipo conduit flexible
hacia los motores; y los controles de los motores están montados en los paneles de la
pared con pulsador de parada y arranque, estando estas estaciones ubicadas dentro o
cerca de cada motor. Las lámparas fluorescentes se deben instalar en la sección de
flotación, ya que proporciona a los operadores un mejor control visual de la operación
de flotación. El secador rotativo está revestido con ladrillo refractario en descarga.

Este diseño genera un costo relativamente bajo y puede dar resultados operativos
eficientes. Una adecuada planificación resulta útil en costos operativos reducidos y el
aumento de las ganancias.

2.19 Proceso de Concentración de Fluorita

Especificaciones del Concentrado de Fluorita de Grado Acido

2.19.1 Problemas en la producción de concentrados de fluorita

Con el agotamiento de los depósitos de alto grado, la producción debe depender de

los depósitos de bajo grado, los cuales están altamente contaminados con impurezas
que pueden ser barita, calcita, sílice, óxido de hierro, y de sulfuros como la pirita,
Galena y Esfalerita, en estrecha asociación. El problema de la flotación es en gran
medida una extracción de impurezas. Los sulfuros se flotan primero, y luego la fluorita
se flota en presencia de otras impurezas como la calcita y la sílice.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 40

 DISEÑO DE PROCESOS

Diagrama de una planta de fluorita de grado ácido tratar 300 toneladas de mineral por
día. El concentrado de flotación primaria es remolido a -200 mallas antes de la
limpieza. Se usan pocas bombas para manejo de pulpa en los circuitos de flotación
primaria y de limpieza de fluorita.

2.19.2 Combinaciones de Reactivos de Flotación

Ácido oleico o diversas mezclas de ácido oleico y linoleico con carbonato de sodio y
silicato de sodio como depresor de la sílice y controlador de las lamas, y el quebracho
para deprimir la calcita, son los reactivos comunes para la flotación de fluorita. A veces
la pre-flotación de sulfuros con xantato y un espumante es necesario para quitar los
sulfuros y, a menudo, el calentamiento de la pulpa a la temperatura de ebullición es
efectivo para deprimir la sílice, calcita y otros minerales asociados en las fases de
limpieza.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 41

 DISEÑO DE PROCESOS

3) CARBON
El carbón o carbón mineral es una roca sedimentaria organógena de color negro,
muy rica en carbono y con cantidades variables de otros elementos,
principalmente hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno, utilizada
como combustible fósil. La mayoría del carbón explotado se formó a partir de los
vegetales que crecieron durante los períodos Carbonífero (hace 359 a 299
millones de años) y Cretácico, al ser ambos períodos de gran extensión temporal y
situarse gran parte de los medios sedimentarios favorables para su acumulación y
conservación en latitudes intertropicales. Es un recurso no renovable

3.1) FORMACION DEL CARBON:

El carbón se origina por la descomposición de vegetales terrestres que se
acumulan en zonas pantanosas, lagunares o marinas, de poca profundidad. Los
restos vegetales se van acumulando en el fondo de una cuenca. Quedan cubiertos
de agua y, por lo tanto, protegidos del aire, que los degradaría. Comienza una
lenta transformación por la acción de bacterias anaerobias, un tipo de
microorganismos que no necesitan oxígeno para vivir. Con el tiempo se produce
un progresivo enriquecimiento en carbono. Posteriormente pueden cubrirse con
depósitos arcillosos, lo que contribuirá al mantenimiento del ambiente anaerobio,
adecuado para que continúe el proceso de carbonización. Se estima que una capa
de carbón de un metro de espesor proviene de la transformación por diferentes
procesos durante la diagénesis de más de diez metros de limos carbonosos.
En las cuencas carboníferas las capas de carbón están intercaladas con otras
capas de rocas sedimentarias como areniscas, arcillas, conglomerados y, en
algunos casos, rocas metamórficas como esquistos y pizarras. Esto se debe a la
forma y el lugar donde se genera el carbón.
Si por ejemplo un gran bosque está situado cerca del litoral y el mar invade la
costa, el bosque queda progresivamente sumergido por una transgresión marina,
por descenso del continente o por una subida del nivel del mar, y los restos
vegetales se acumulan entre los sedimentos de la plataforma litoral. Si continúa el
descenso del continente o la subida del nivel del mar, el bosque queda totalmente
inundado. Las zonas emergidas cercanas comienzan a erosionarse y los
productos resultantes, arenas y arcillas, cubren los restos de los vegetales que se
van transformando en carbón. Si se retira el mar, puede desarrollarse un nuevo
bosque y comenzar otra vez el ciclo.
En las cuencas hulleras se conservan tanto en el carbón como en las rocas
intercaladas restos y marcas de vegetales terrestres que pertenecen a especies
actualmente desaparecidas. El tamaño de las plantas y la exuberancia de la
vegetación permiten deducir que el clima en el que se originó el carbón era
probablemente clima tropical.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 42

 DISEÑO DE PROCESOS

3.2) CLASIFICACION DEL CARBONO

3.3) APLICACIONES
El carbón suministra el 25 % de la energía primaria consumida en el
mundo, solo por detrás del petróleo. Además es de las primeras fuentes de
energía eléctrica, con 40 % de la producción mundial (datos de 2006). Las
aplicaciones principales del carbón son:

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 43

 DISEÑO DE PROCESOS

 Generación de energía eléctrica. Las centrales térmicas de carbón

pulverizado constituyen la principal fuente mundial de energía
eléctrica. En los últimos años se han desarrollado otros tipos de
centrales que tratan de aumentar el rendimiento y reducir las
emisiones contaminantes, entre ellas las centrales de lecho fluido a
presión. Otra tecnología en auge es la de los ciclos combinados que
utilizan como combustible gas de síntesis obtenido mediante la
gasificación del carbón.
 Coque. El coque es el producto de la pirólisis del carbón en
ausencia de aire. Es utilizado como combustible y reductor en
distintas industrias, principalmente en los altos hornos (coque
siderúrgico). Dos tercios del acero mundial se producen utilizando
coque de carbón, consumiendo en ello 12 % de la producción
mundial de carbón.
 Siderurgia. Mezclando minerales de hierro con carbón se obtiene
una aleación en la que el hierro se enriquece en carbono,
obteniendo mayor resistencia y elasticidad. Dependiendo de la
cantidad de carbono, se obtiene:
o Hierro dulce: menos del 0,2 % de carbono.
o Acero: entre 0,2 % y 1,2 % de carbono.
o Fundición: más del 1,2 % de carbono.

 Industrias varias. Se utiliza en las fábricas que necesitan mucha energía

en sus procesos, como las fábricas de cemento y de ladrillos.

 Uso doméstico. Históricamente el primer uso del carbón fue como

combustible doméstico. Aún hoy sigue siendo usado para calefacción,
principalmente en los países en vías de desarrollo, mientras que en los
países desarrollados ha sido desplazados por otras fuentes más limpias
de calor (gas natural, propano, butano, energía eléctrica) para rebajar el
índice de contaminación.

 Carboquímica. La carboquímica es practicada principalmente en África

del Sur y China. Mediante el proceso de gasificación se obtiene del
carbón un gas llamado gas de síntesis, compuesto principalmente de
hidrógeno y monóxido de carbono. El gas de síntesis es una materia
prima básica que puede transformarse en numerosos productos
químicos de interés como, por ejemplo:

o Amoníaco
o Metanol
o Gasolina y gasóleo de automoción a través del proceso Fischer-
Tropsch (proceso químico para la producción de hidrocarburos
líquidos a partir de gas de síntesis, CO y H2).
 Petróleo sintético. Mediante el proceso de licuefacción directa, el carbón
puede ser transformado en un crudo similar al petróleo. La licuefacción
directa fue practicada ampliamente en Alemania durante la Segunda

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 44

 DISEÑO DE PROCESOS

Guerra Mundial pero en la actualidad no existe ninguna planta de

escala industrial en el mundo.
Estas dos últimas aplicaciones antiguas son muy contaminantes y
requieren mucha energía, desperdiciando así un tercio del balance
energético global. Debido a la crisis del petróleo se ha vuelto a producir
de manera similar la creación de petróleo sintético y en la República
Popular China el proceso de carboquímica.

4) AZUFRE

4.1) INTRODUCCION AL ASUFRE

El azufre es un elemento químico, no metálico, de color amarillo y olor

característico. El azufre se encuentra es regiones volcánicas y en sus
formas reducidas formando sulfuros y sulfosales, y en sus formas oxidadas
como sulfatos. Es un elemento químico esencial para la vida ya que
constituye 2 aminoácidos cisteína y metionina. Se utiliza principalmente
como fertilizante, síntesis de ácido sulfúrico, y para el vulcanizado del
caucho, pero también en la fabricación de pólvora, laxantes, fósforos e
insecticidas.

Abundancia
El azufre es un elemento muy abundante en la corteza terrestre, se
encuentra en grandes cantidades en forma de sulfuros (pirita y galena) y de
sulfatos (yeso). Se encuentra en las cercanías de aguas termales, zonas
volcánicas y en minas de cinabrio, esfalerita y estibina.

4.2) PROPIEDADES DEL AZUFRE

Una de las propiedades de los elementos no metales como el azufre es
que los elementos no metales son malos conductores del calor y la
electricidad. El azufre, al igual que los demás elementos no metales, no
tiene lustre. Debido a su fragilidad, los no metales como el azufre, no se
pueden aplanar para formar láminas ni estirados para convertirse en hilos.
El estado del azufre en su forma natural es sólido. El azufre es un elmento
químico de aspecto amarillo limón y pertenece al grupo de los no metales.
El número atómico del azufre es 16. El símbolo químico del azufre es S. El
punto de fusión del azufre es de 388,36 grados Kelvin o de 116,21 grados
celsius o grados centígrados. El punto de ebullición del azufre es de 717,87
grados Kelvin o de 445,72 grados celsius o grados centígrados.

4.3) CARACTERÍSTICAS DEL AZUFRE

A continuación puedes ver una tabla donde se muestra las principales

características que tiene el azufre.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 45

 DISEÑO DE PROCESOS

Azufre

Símbolo químico S

Aspecto amarillo limón

Densidad 1960 kg/m3

Configuración electrónica [Ne] 3s2 3p4

Electrones por capa 2, 8, 6

Estados de oxidación +-2,4,6 (ácido fuerte)

Estructura cristalina Ortorrómbica

Estado sólido

Punto de fusion 388.36 K

Punto de ebullición 717.87 K

Calor de fusion 1.7175 kJ/mol

Presión de vapor 2,65 × 10-20Pa a 388 K

Electronegatividad 2,58

Calor específico 710 J/(K·kg)

Conductividad eléctrica 5,0 × 10-16S/m

Conductividad térmica 0,269 W/(K·m)

4.4) MÉTODOS DE OBTENCIÓN

4.4.1) MÉTODO FRASCH (SE UTILIZA PARA OBTENER AZUFRE BAJO

TIERRA)
La mayor cantidad de azufre elemental del mundo se ha obtenido
por el proceso de Frasch a partir de las piedras calizas porosas que
lo contienen. El método consiste en fundir el azufre bajo la tierra o el
mar, y luego bombearlo hasta su superficie. Se utiliza el mismo
equipo que el de los pozos petroleros para hacer perforaciones
hasta el fondo de los estratos cargados de azufre, a una
profundidad entre 150 – 750 m bajo tierra.
Se introduce un juego de 3 tubos concéntricos, uno de 20 cm por el
que inyectaremos agua a unos 170ºC (punto de fusión del azufre
115ºC). Otro tubo de 10 cm dentro del de 20 por el que ascenderá el

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 46

 DISEÑO DE PROCESOS

azufre fundido y otro tubo de 3 cm dentro del de 10 por el que

inyectaremos aire a alta presión para que el azufre pueda ascender.
En el proceso se introduce el agua caliente por el primer espacio
transanular para fundir el azufre, después se inyecta aire por el 3º
tubo para que el azufre fundido ascienda a la superficie por el
segundo espacio transganular.

4.4.2) MÉTODO CALCARONI (PARA OBTENER AZUFRE

SUPERFICIAL)
Este método consiste en la extracción de azufre por fusión. Es
usado con el fin de separar el azufre elemental que se encuentra
combinado con diversos materiales como yeso, arcilla…
denominados generalmente ganga. El proceso comienza
amontonan el mineral sobre una superficie, a modo de horno,
dejando respiraderos en la parte superior y unos agujeros de salida
en la parte baja (inclinada). Este depósito, que recibe el nombre de
Calcaroni, se cubre con tierra y se enciende con leña que se

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 47

 DISEÑO DE PROCESOS

introduce por los respiradores. La combustión de una parte del

azufre produce el calor necesario para fundir el resto que sale por la
base inclinada del horno para solidificarse en moldes. Este proceso
es de bajo rendimiento, porque parte del azufre se utiliza como
combustible.

4.4.3) MÉTODO CLAUS

El método de Claus es el proceso estándar en la industria del
petróleo y el gas natural para la eliminación de azufre de los
productos finales y su recuperación (desulfuración). Este proceso
permite reducir el SO2 atmosférico y el efluente de gas rico en H2S.
Este proceso posee dos etapas:
- Etapa térmica
- Etapa catalítica
El gas cargado con sulfuro de hidrógeno reacciona mediante una
reacción de combustión estequiométrica a temperaturas superiores
a 850ºC de tal manera que el azufre elemental se precipita en el
gas. La conversión de sulfuro de hidrógeno se basa en una
combustión controlada con aire donde 1/3 del sulfuro de hidrógeno
es oxidado a dióxido de azufre
(1) H 2 S + 3/2 O 2 → SO 2 + H 2 O + calor de combustión
El SO2 reacciona con el H2S (2/3) restantes para formar azufre y
vapor de agua de acuerdo a la reacción Claus:
(2) 2 H2S + SO2 = 3 S + 2 H2O + Calor conversión
La reacción global es:
(1 + 2) 3 H2S + 3/2 O2 = 3 S + 3H2O + Calor Global
Casi la mitad del azufre producido se forma en un Horno de
Reacción y el resto se produce, por la reacción (2), sobre
catalizadores de alúmina en Convertidores.

4.5) USOS DEL AZUFRE

 El azufre se usa en multitud de procesos industriales como
la producción de ácido sulfúrico para baterías, la fabricación
de pólvora y el vulcanizado del caucho.
 Los sulfitos se usan para blanquear el papel y en cerillas.

 El tiosulfato de sodio o amonio se emplea en la industria

fotográfica como «fijador» ya que disuelve el bromuro de
plata; y el sulfato de magnesio (sal Epsom) tiene usos
diversos como laxante, exfoliante, o suplemento nutritivo
para plantas.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 48

 DISEÑO DE PROCESOS

 Se presenta en el comercio o bien en forma de polvo o bien

en forma de cilindros gruesos (azufre en cañón), que se
obtienen por solidificación del fundido en moldes de madera.
 También se presenta en forma de barras finas, provistas de
mecha de algodón para facilitar su combustión con
producción de SO2, para la fumigación de recipientes
destinados a la fabricación y conservación de vinos y
cervezas.
 El 90% del S elemental se destina a la fabricación de SO2
que a su vez se destina mayoritariamente a la síntesis de
ácido sulfúrico, materia prima en la elaboración de
fertilizantes
 En la orfebrería el uso del azufre es ampliamente extendido,
en particular para la oxidación de la plata, es decir, para la
creación de la pátina
 Otras aplicaciones importantes se encuentran en la
refinación del petróleo, producción de pigmentos,
tratamiento del acero, extracción de metales no ferrosos,
manufactura de explosivos, detergentes, plásticos y fibras.
 El sulfato de bario también se utiliza en medicina para
realizar radiografías de contraste.
 En cuanto a medicina actualmente se utiliza solamente para
el acné, la dermatitis seborreica, la rosácea, la escabiosis y
la pitiriasis versicolor.

5) CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se

mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera
denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como
conglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias
partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad
de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella
para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre
se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de
Pórtland, en el condado de Dorset.
Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo
caso se hace llamar cemento blanco).
El cemento portland es un cemento hidráulico, que se produce por la
pulverización del clinker, su composición son principalmente silicatos de calcio
hidráulicos y contienen en su mayoría una o más formas de sulfato de calcio,
agregado en el proceso de molienda.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 49

 DISEÑO DE PROCESOS

El cemento puede ser definido como un polvo fino aglutinante con propiedades
aglomerantes o ligantes que endurece bajo la acción del agua. Con la adición de
agua, se convierte en una pasta homogénea capaz de endurecer, y conservar su
estructura, incluso en contacto de nuevo con el agua. En la forma hormigón, es
una piedra artificial, que puede tomar la forma y el volumen de acuerdo con las
necesidades de cada trabajo

5.1) FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas

 producción del clinker
 preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

 óxido de calcio (44 %),

 óxido de silicio (14,5 %),
 óxido de aluminio (3,5 %),
 óxidos de hierro (3 %)
 oxido de magnesio (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben
estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o
bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales
residuales de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro
(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos
1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o
vitrifiquen.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 50

 DISEÑO DE PROCESOS

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se

disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es
denominado clínker. El clínker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en
contacto con el agua.
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo,
pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado.
Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y,
por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un
gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega
aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina
de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan
de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se
forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 51

 DISEÑO DE PROCESOS

6CaOSiO2 + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2·xH2O + 3Ca(OH)2

4CaOSiO2 + (x+1)H2O → 3CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2
6CaOAl2O3 + (x+8)H2O → 4CaOAl2O3·xH2O + 2CaOAl2O3·8H2O
3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(OH)2 → 4CaOAl2O3·13H2O
4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de
CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente
CaOSiO2.
El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clínker para regular el fraguado. Su
presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El
yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada
etringita.

3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O

5.2) TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

 TIPO I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general,

cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo
(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera mas
calor de hidratación que otros tipos de cemento
 TIPO II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).
 TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura
de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado.
 TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado (Presas).
 TIPO V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).
Los CEMENTOS ADICIONADOS, derivados del portland tipo I:

 TIPO ICO: Cemento Pórtland tipo adicionado o compuesto, que contiene

hasta 30 % de filler calizo u otro material.
 TIPO IMS: Cemento Portland tipo I adicionado, con moderada protección a
los sulfatos (Moderate Sulphate). Se emplea donde sean importantes las
precauciones contra el ataque moderado por los sulfatos, tales como en
estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfatos en el agua
subterráneo son mayores que lo normal pero no llegan a ser severas.
Este cemento se usa de la misma manera que el cemento pórtland tipo II.
Como el tipo II, se debe preparar el concreto de cemento portland tipo IMS con

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 52

 DISEÑO DE PROCESOS

baja relación agua materiales cementantes para que se garantice la resistencia

a los sulfatos.

 TIPO IHS: Cemento Pórtland tipo I adicionado con alta protección contra
los sulfatos (High Sulphate). Se usa en concreto expuesto a la acción
severa de los sulfatos principalmente donde el suelo o el agua subterránea
tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento se emplea de la
misma manera que el Cemento Pórtland tipo V.
 TIPO GU: El cemento Pórtland tipo I adicionado de uso general tipo GU
(General Use). Es adecuado para todas las aplicaciones donde las
propiedades especiales de los otros tipos de cemento no sean necesarias.
Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en concreto
armado, puentes, tubería, productos de concreto prefabricado y otras
aplicaciones donde se usa el cemento pórtland tipo I

5.3) ETAPAS DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO

 Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras

calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de
sus condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación;
luego el material se transporta a la fábrica.
 Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los
materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.
 Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido
trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con
el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
 Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios
a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450 °C. En la parte final del
horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos
de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de clínker.
 Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas
temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
 Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue
a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se
le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
 Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento
fabricado en sacos de 50 kilogramos, (como dato anecdotico: en Uruguay,
desde abril del 2008 las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea
portland, harina, etc., no puede superar los 25 kg debido a razones medicas

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 53

 DISEÑO DE PROCESOS

tales como evitar las lesiones de espalda al ser cargadas ) teniendo mucho
cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento.
Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.
5.4) PROPIEDADES DEL CEMENTO

 Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento

y la edad o la magnitud de la hidratación.
 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente
hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y
húmedas e incluso, bajo el agua.
 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los
agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier
forma tridimensional.
 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra.
A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen,
y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.
 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible
romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la
roca.
 Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.

6) CONCLUSIONES

 El carbón tienen muchas aplicaciones tanto en el ámbito minero como en

nuestro día a día, como fuente de energía, etc.
 El cemento puede ser definido como un polvo fino aglutinante con
propiedades aglomerantes o ligantes que endurece bajo la acción del agua.
Con la adición de agua, se convierte en una pasta homogénea capaz de
endurecer, y conservar su estructura, incluso en contacto de nuevo con el
agua
 El cemento cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero
discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea
resistente y duradera denominada hormigón.

7) BIBLIOGRAFIA

1. Menéndez Díaz, J. Ángel (2006). «El carbón en la vida cotidiana». Oviedo

(España). Archivado desde el original el 13 de diciembre de 2009. Consultado el
24 de septiembre de 2006.

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 54

 DISEÑO DE PROCESOS

2. Stach, E.; Mackowsky, M. TH.; Teichmüller, M.; Taylor, G. H.; Chandra, D. y

Teichmüller, R., ed. (1982). Coal Petrology (en inglés) (tercera edición). Berlín,
Stuttgart: Gebrüder Borntraeger.
3. Gomà, Fernando (1979). Cemento portland y otros aglomerantes, El. Barcelona:
Técnicos Asociados, S.A. / ISBN 84-7146-192-7.
4. Antecedentes Técnicos, Asociación de Fabricantes de Cemento Portland,
Argentina
5. Skalny, F,. V. Johansen, N. Thaulow, y A. Palomo. «DEF: Una forma de ataque
por sulfatos.» En Materiales de Construcción, Vol. 46, nº244,
octubre/noviembre/diciembre 1996. CSIC. Consultado el 12 de enero de 2016.
6. https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland
7. http://canalconstruccion.com/cemento-portland-usos-y-tipos.html

INGENIERIA METALURGICA PÁGINA 55

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE
PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERIA METALURGICA

DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

TEMA:
“PROCESOS DE PREPARACION LIXIVIACION Y
PROCESOS POST LIXIVIACION”

PRESENTADO POR:
CHUNGA GARCIA DANIEL
MAMANI CHOQUEHUAYTA NILS PAUL
LEÓN MAMANI VICTOR HUGO
CAPA TAIPE YOJAN
ACHO MEDINA SHAMIR
GUTIERREZ VEGA JHON

AREQUIPA - 2019
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

INDICE

1) PROCESOS PREPARACION LIXIVIACION ...............................................................3

1.2) DISEÑO DEL TERRENO ........................................................................3

1.3) PROCESOS DE PREPARACION DEL MINERAL ...............................................................8

1.4) PREPARACION Y CONTRUCCION DE LAS PILAS ....................................8

POST-LIXIVIACION ........................................................................................................ 11

2.1) CEMENTACION..................................................................................................... 11

2.2) EXTRACCION POR SOLVENTES(SX) ........................................................................ 13

2.2.1) Descripción de la operación SX ................................................. 13

2.2.2) Fase Orgánica .............................................................................. 14

2.2.3) Fase Acuosa ................................................................................. 15

2.2.4) PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES...................... 16

3) ELECTROWINING ...................................................................................................... 18

3.1) ELECTROLISIS .......................................................................................................... 18

3.2) ELECTROLISIS DEL COBRE ......................................................................................... 19

3.2.1) ELECTROREFINACION ............................................................................... 19

3.2.2) ELECTROBTENCION ................................................................................... 22

4) CONCLUSIONES ....................................................................................................... 23

5) BIBLIOGRAGIA ........................................................................................................ 23

Página 1
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

PROCESOS DE PREPARACION DE LIXIVIACION Y PROCESOS DE POST-

LIXIVIACION

INTRODUCCION
El procesamiento hidrometalúrgico de minerales consta de operaciones principales
como son el chancado, la aglomeración la lixiviación, la extracción por solventes (SX)
y el electro obtención (EW). Donde nuestra visión es conocer los parámetros
necesarios para conocer los diferentes procesos que se dan para la preparación de la
lixiviación y los procesos post-lixiviación.

Este proceso presenta ineficiencias en su operación especialmente en la etapa de

purificación de las soluciones involucradas. Es por esta razón que muchas impurezas
provenientes de la etapa de lixiviación son arrastradas en las etapas siguientes; una
de estas impurezas es el hierro, como Fe(II) o Fe(III), que si llega a ciertos niveles
(sobre 1,5 g/L) en la nave de electro obtención es perjudicial para la operación ya que
afecta en la eficiencia de la corriente, por lo que debe ser controlado en todo el
proceso. Estas impurezas llegan a estar presentes básicamente por pérdida de
selectividad Cu/Fe del extractante usado en SX y/o por arrastres desde la solución
acuosa de lixiviación (solución rica o PLS) en el orgánico cargado.

Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que tengan
una alta selectividad Cu/Fe, además de una etapa de lavado que ayude a minimizar
los arrastres físicos. Sin embargo, en la mayoría de los casos estas medidas no son
suficientes, y para evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario
descartar diariamente un volumen de solución (electrólito pobre), lo que trae como
consecuencia una pérdida de insumos, materia prima y costos de retratamiento de
dicha solución que retorna al sistema nuevamente (ingresa a SX).
La lixiviación puede llevarse a cabo mediante diferentes técnicas de operación, que
dado el análisis de un proyecto, son seleccionadas tanto por factores técnicos como
económicos, donde se podrá seleccionar la técnica que sea rentable, mas adelante se
mostrara una descripción del proceso químico de la lixiviación. La Lixiviación es una
etapa fundamental en el proceso, que involucra la disolución del metal a recuperar
desde una materia prima sólida, en una solución acuosa mediante la acción de
agentes químicos.

Esta transferencia del metal hacia la fase acuosa, permite la separación del metal
contenida en la fase sólida de sus acompañantes no solubles. En la hidrometalurgia
del cobre dada su variedad de sustancias sólidas que contienen cobre factibles de
beneficiar por lixiviación, complican la extensión de los fundamentos del sistema
lixiviante (sólido –agente – extractante – métodos)

Página 2
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

1) PROCESOS PREPARACION LIXIVIACION

1.2) DISEÑO DEL TERRENO

La ubicación de las instalaciones de lixiviación en pilas y botaderos debe

consideran cuidadosamente los aspectos económico y ambientales,
optimizando el costo de la instalación mientras se minimiza el potencial de
impacto ambiental. Esta visión económica y ambiental del proceso de
selección de la ubicación debe efectuarse desde una perspectiva a largo
plazo, considerando la vida operacional de la instalación así como los
asuntos de cierre y post-cierre.

El proceso de selección de la ubicación comprende la identificación de los

sitios potenciales para los requerimientos de procesamiento dados, la
identificación de los criterios de selección de la ubicación, la evaluación de
cada ubicación con cada criterio de selección y la calificación de cada
sitio.

Identificando Ubicaciones Potenciales- Los sitios potenciales son

seleccionados en el área circundante al cuerpo o cuerpos mineralizados.

Cabe resaltar que la ubicación del cuerpo mineralizado es siempre fija; un

hecho que a veces no es completamente entendido por el público. En
general, el área que debe ser evaluada para ubicaciones potenciales se
extiende desde el cuerpo mineralizado hasta una distancia a la que los
costos de acarreo hacen que el proyecto no resulte económico; p. ej.,
debajo de la tasa mínima de rédito, según la definen los inversionistas.

Al seleccionar una ubicación, se puede utilizar cualquier defecto crítico

para descartar el sitio. Los defectos críticos son aquellos atributos físicos
que van a evitar el desarrollo de las instalaciones deseadas. Ejemplos de
estos son las características de ubicaciones prohibidas por la ley, por
constituir una llanura de inundación, encontrarse cerca de agua
subterránea superficial, etc., y atributos físicos tales como un tamaño
inadecuado, fallas de sismos activos, derrumbes, áreas propensas a
licuefacción, estructuras subterráneas históricas que pueden colapsar bajo
carga, etc.

Criterios de Selección del Sitio - Los criterios de selección del sitio son
aquellos parámetros que son empleados para evaluar en forma individual
ubicaciones para cada proyecto. Estos parámetros pueden incluir
características comunes a todos los sitios, además de las características
únicas de cada ubicación; sin embargo, cabe resaltar que son las
características únicas las que se van a utilizar esencialmente para
comparar y calificar cada sitio en particular.

El método más común para evaluar cada ubicación es subdividir las

características de ellas según se trate de aspectos técnicos, ambientales,
sociales o políticos.

Página 3
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Los criterios típicos de selección de la ubicación para la clasificación

técnica pueden incluir:

• Capacidad del sitio

• Gradiente del sitio
• Capacidad del sitio para ser expandido
• Costos de construcción
• Costos de acarreo (distancia y diferencia de cota)
• Dificultad en la operación estacional
• Requerimientos de infraestructura
• Costos de cierre y restauración

En forma similar, los criterios de selección del sitio para la clasificación

ambiental puede incluir aspectos como:

• Proximidad a zonas de protección de flora y fauna silvestre

• Presencia de oconales
• Potencial de impacto a la flora y fauna
• Especies sensibles, amenazadas o en peligro de extinción
• Impactos visuales
• Impactos visuales
• Impacto a los recursos hídricos de superficie y de sub-
superficie
• Consecuencias ambientales de falla del sistema
• Impactos a recursos culturales
• Dificultad en conseguir permisos

Finalmente, los criterios de selección del sitio para la clasificación

social/política incluyen:

• Percepción del proyecto por gente y/o legisladores locales

• Oportunidad para el proyecto de ejecutarse en oposición a
grupos ambientales
• Uso recreacional del terreno para ubicación del proyecto (es
decir, caza, pesca, campamento, etc.)
• Impactos visuales
• Impactos o riesgo de impactos ambientales percibidos
• Impacto socioeconómico al área local/regional
• Valor del uso de la tierra de cada sitio después del minado

Clasificación Jerárquica - Una vez identificados los sitios potenciales

dentro de un radio razonable del cuerpo mineralizado y acordado los
criterios de evaluación del sitio, se procede con el proceso de clasificación
jerárquica de los sitios. Primero, cada sitio es evaluado con los criterios
dados. Para cada sitio se asigna un puntaje relativo en cada criterio,
muchas veces en base a una escala del 0 al 10, correspondiendo el 0 a
ningún impacto o problema y el 10 a impactos inevitables, mayores y no
mitigables o impactos económicos significativos.

La clasificación técnica puede ser ordenada jerárquicamente según el

costo, en un diseño a nivel de pre-factibilidad efectuados para cada sitio.
Esta capacidad de calificar sitios únicamente según factores económicos
es exclusiva del área técnica; los impactos ambientales y sociales por lo
general no se prestan a un análisis del impacto económico.

Página 4
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Diseño ingenieril - El diseño de las instalaciones de lixiviación en pilas y en

botaderos sigue normalmente dos filosofías ingenieriles básicas: diseño
por función, y diseño por regulación.

En el diseño por el modo función, cada elemento de la instalación está

diseñado para cumplir requerimientos específicos del sitio y del proyecto.
Para el diseño por función, cada elemento de una instalación es diseñado
para permanecer funcional bajo un servicio esperado o condición de
"carga".

Por ejemplo, si un talud requiere ser estable bajo condiciones de carga

estática o sísmica, para las propiedades del material dadas, el diseñador
efectúa la evaluación para determinar el talud máximo estable. El talud
puede ser posteriormente aplanado para incorporar incertidumbre en las
propiedades del material, las condiciones de carga sísmica o estáticas
reales o la misma metodología de análisis. Esta tolerancia de contar con
incertidumbres se refleja en un Factor de Seguridad, en análisis
determinísticos.

El diseño por regulación ocurre cuando instituciones reguladoras tratar de

establecer estándares de rendimiento mínimos: por la misma naturaleza
de establecer estándares, se debe fijar criterios o requerimientos de
diseño rígidos para el peor de los casos que se puede esperar (o
anticipar). Claramente, cada área de un proyecto presenta problemas y
características únicos que deberían ser tratados, para obtener como
resultado el diseño de una instalación final que cumpla con los deseos
ambientales de propietarios y reguladores por igual, sin que llegue a ser
excesivamente costoso.

Por ejemplo, todas las instalaciones de lixiviación deben diseñarse de

manera que no permitan la liberación de soluciones de proceso al
ambiente. Las condiciones en las que no debe ocurrir una descarga
incluyen las condiciones operativas normales y los eventos extremos. El
"período de retorno" de diseño para ocurrencias extremas es definido y
típicamente entendido como un evento de 1 en un año, correspondiendo a
un riesgo anual de excedencia de 1 por ciento.

Disposición General de las Instalaciones - Un diseño apropiado de las

instalaciones de lixiviación en pilas y botaderos introduce rasgos
topográficos naturales o existentes en la configuración final. En terrenos
difíciles, el tipo de instalación básico puede ser dictado por el área
disponible - por ejemplo, para un área escarpada se puede utilizar una
técnica de construcción tipo valle, donde de lo contrario una cancha plana
podría haber sido más ventajosa.

Las alturas máximas de la instalación de lixiviación ya sea en pilas o en

botaderos se determinan principalmente a partir de las propiedades
químicas y físicas del mineral durante la lixiviación. Un mineral durable
que no se degrada durante la lixiviación puede obviamente ser apilado a
mayores alturas que un mineral aglomerado que tiende a volverse menos
permeable a mayor altura, a veces a tal punto en que la recuperación se
ve afectada negativamente. En la década pasada, las alturas de lixiviación
se han incrementado constantemente, a medida que la industria adquiere

Página 5
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

seguridad en el rendimiento del sistema de revestimiento y en las tasas de

recuperación del mineral.

Un diseño tipo cancha plana debe ser limitado por los taludes disponibles
en los que se va a construir el área de la cancha. Los taludes típicos
varían entre 1 y 8 por ciento aprox. en niveles generales. Un talud de
menos del 1 por ciento empieza a presentar problemas de control de
calidad para el contratista de construcción, y puede tener como resultado
pozas inadvertidas dejadas en la cancha interior. Pendientes mayores al 8
por ciento resultan muchas veces en la inestabilidad del talud, a menos
que se efectúen otras

Las canchas planas pueden ser instalaciones de un solo uso (dedicadas)

o de múltiples usos (reutilizables). Una cancha de lixiviación en pilas
dedicado proporciona la ubicación para el procesamiento y la subsiguiente
destoxificación y cierre en la cancha.

Una cancha reutilizable permite el procesamiento y la destoxificación en la

instalación revestida, luego de lo cual el material es removido y dispuesto
en un área in-situ no revestida. Tras la remoción del mineral gastado, la
cancha reutilizable se encuentra disponible para procesar otro ciclo de
mineral fresco.

Los rellenos de valle son construidos en terreno montañoso el cual no

permite la construcción de una cancha plana. Se selecciona un valle cuyos
flancos no sean más empinados que aprox. 3H:1V. El mineral de
lixiviación en pilas es colocado en el valle en capas individuales, teniendo
contacto con los dos flancos del valle para un sostenimiento estructural. La
cara aguas abajo puede quedar libre (mineral expuesto) o puede
sostenerse con un refuerzo de altura total o parcial. Los rellenos de valle
presentan siempre instalaciones de un solo uso, en donde el material de
baja ley es procesado, destoxificado y cerrado in-situ.

DISEÑO DE PILAS EN EL TERRENO - Se considera el diseño de una operación

mediana de lixiviación de óxidos de cobre

Datos
• Capacidad de la planta: 48000 tCu/año = 4000 tCu/mes = 133 tCu/día
• Ley del mineral: 0.95 % CuT
• (0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
• Fierro: 5%
• Consumo de ácido: 3.5 kg ácido/kg Cu producido
• Recuperación en la pila: 80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
• Granulometría: 100% < 3/8"
• Altura de la pila: 5 m (parámetro de diseño)
• Densidad aparente del mineral en la pila: 1.45 t/m3 (material chancado)

Página 6
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Capacidad de la planta de chancado

Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Métrica
Seca).
Entonces, se tiene que procesar

SUPERFICIE DE TERRENO

El ciclo de lixiviación de una pila de mineral es de 2 meses. Entonces, el stock de

mineral en la planta es de 17500 TMS/día x 60 días = 1.050.000 TMS.

Si se consideran pilas rectangulares (aproximación) de 5 metros de altura, se puede

almacenar 1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.

La superficie de las pilas en funcionamiento es de:

Pero todos los días, hay por lo menos una pila en carga, otra en descarga y se
necesita espacio para el movimiento de las máquinas.

La práctica indica que esos espacios ocupan un 10% de la superficie de las pilas en
funcionamiento.
Se necesita entonces una superficie total de terreno de 144827 m2 x 110% = 159310
m2.

Eso corresponde a un área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x 1600 m.

Página 7
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

1.3) PROCESOS DE PREPARACION DEL MINERAL

Al ser una lixiviación en pila se trabaja con minerales oxidados de

cobre, mayormente malaquita y azurita, estos minerales son chancados
hasta tener un tamaño de 3 a ½ pulgada para poder formar la pila, no
necesitamos tantos finos ya que si esto fuera así, el mineral se podría
aglomerar y no habría una buena salida de nuestro PLS que es el
objetivo a sacar de nuestra pila para poder recuperar el cobre.

Disolventes: Ácido sulfúrico. Sulfato férrico. Amoniaco y carbonato

de amonio. Anhídrido sulfuroso. Cloruro férrico. Ácido clorhídrico.
Cloro. Ácido nítrico.
Un disolvente ideal debe reunir las siguientes características:
Ser barato y abundante. Poseer una acción selectiva, atacar los
minerales de mena y no ganga. Regenerarse económicamente y con
facilidad. Ser eficaz en soluciones frías y diluidas.

1.4) PREPARACION Y CONTRUCCION DE LAS PILAS

El mineral chancado es transportado (generalmente mediante correas

transportadoras) hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el
material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el
camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales
oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo
esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un
terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se
instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el
área expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una
membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes

Página 8
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

(tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a

través del material.

A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una
solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución
se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el
cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de
cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las
pilas en canaletas impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se
mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se ha agotado casi

Página 9
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio es

transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo
proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con

concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son
llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas
sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de
cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Página 10
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

POST-LIXIVIACION

2.1) CEMENTACION

DESCRIPCION DE CEMENTACION
La cementación es la precipitación de un metal desde una solución
acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro metal. En
este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa"
sobre el metal añadido.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de
cementación, mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que
éstas se encontrarán comprendidas con mayor probabilidad, en cierto
rango de potenciales, por lo que se verán favorecidas para precipitar en
conjunto.
En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre
precipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran
presentes en solución, contaminando el producto. De igual modo,
cualquier impureza insoluble presente en el fierro, como los carburos,
también contaminará el producto.

La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:

 La reacción se produce con gran rapidez.

 El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
 Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a
devolverla a su estado reducido anterior con algún otro proceso
sencillo.
 Presenta una gran economía de espacio y de costos de
operación.

CEMENTACIÓN DE COBRE CON CHATARRA DE FIERRO

La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en
la industria minera de mediana y pequeña escala para recuperar el
metal que se encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de
la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación requiere
una inversión menor a la requerida para las plantas tradicionales de SX
(extracción por solvente)-EW (electro obtención). No obstante, el uso de
SX-EW es en la actualidad una operación muy utilizada,
fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de
cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son
sometidas al proceso de cementación con hierro haciendo uso de
las técnicas y alternativas que se indican a continuación.

Página 11
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Técnicas:

PRECIPITACIÓN CON BATEAS O CANALETAS GRAVITACIONALES

Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa
en el uso de recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo
de madera. La base de estas bateas tiene una pendiente de 2%, lo que
permite el escurrimiento de las soluciones desde una punta hacia la
otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de
hierro, y desde el extremo de mayor altura, se alimentan en forma
continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones
escurren hacia el extremo de menor altura, manteniendo un contacto
permanente con la chatarra, logrando que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un
flujo continuo y una velocidad de escurrimiento suficiente para que
el consumo de chatarra no aumente, ya que a mayor tiempo de
cementación, aumenta considerablemente los requerimientos de
chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de
un 80 – 85%, obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la
contaminación con chatarra.

PRECIPITACIÓN CON EQUIPOS ROTATORIOS DISCONTINUOS

Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y

se les conoce como "fall-trommels". En Chile, fueron utilizados en la
Mina La Cascada entre los años 1972 y 2000, y en Mantos Blancos
desde 1991 a 1996.
Cada reactor de estos equipos está formado por una botella
de acero cilíndrica, cerrada y con un extremo semiesférico. Su
capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un eje inclinado a
unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el reactor cuenta
con los mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a
unas 0,3 rpm, similar a la rotación que mantienen los camiones que
transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es
que logran mantener la chatarra en movimiento permanente, con lo que
el cobre depositado se despega continuamente, generando nuevas
superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar grandes
rendimientos.

Página 12
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

PRECIPITACIÓN CON EQUIPOS ROTATORIOS CONTINUOS

A partir de los diseños originales de lo alemanes, en los años 60 se

desarrolló en Chile una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales,
de diversas dimensiones, inicialmente hechos de madera y
con sistemas de movimiento similares a los de un molino de bolas, que
giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una
vuelta por cada 3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado
en tacos de madera de fibra larga, similar a la del eucaliptus, colocados
uno al lado del otro, con el sentido de la fibra orientada hacia el interior
del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para
el líquido contenido. En el manto del cilindro se ubica una compuerta
para efectuar el relleno de chatarra cada vez que se inicia un nuevo
turno.

2.2) EXTRACCION POR SOLVENTES(SX)

2.2.1) Descripción de la operación SX

La operación de extracción por solvente (SX), es uno de los
métodos de purificación más utilizados en la actualidad, lo que se
traduce en la instalación de numerosas plantas en el mundo, en que
se separa, purifica y concentra una gran cantidad de elementos
químicos tales como cobre, zinc, molibdeno, etc.

En general la operación SX implica el paso de un elemento disuelto

en una fase acuosa, a una fase liquida conocida como fase
orgánica, con el objeto de separarlo de las otras especies de la
solución. Esta operación implica una re-extracción de la especie
extraída desde la fase orgánica, permitiendo la regeneración del
extractante, para otra extracción.

Página 13
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

2.2.2) Fase Orgánica

Como se mencionó anteriormente, la operación SX se
caracteriza por un sistema heterogéneo de dos fases, una fase acuosa
y otra orgánica. La fase orgánica contiene además de un diluyente y a
un modificador de fases, un reactivo llamado extractante, que se
encarga de extraer el elemento disuelto. Para el caso del cobre los
extractantes más usados son del tipo oximas, cuya fórmula estructural
es la siguiente [ref. 3]:

Figura 4: Oxima Comercial

El grupo A incide en la reactividad de la oxima y el grupo R es una
cadena alifática que aumenta la solubilidad del extractante y del
complejo metálico en la fase orgánica. El grupo A puede ser hidrógeno,
donde la oxima lleva el nombre de aldoxima o CH3 (también puede ser
C6H5) llamado cetoxima; los primeros poseen una gran capacidad de
carga, rápida cinética, sin embargo poseen una fuerza extractiva tan
alta que el cobre no se re-extrae bien. Las cetoximas en cambio
necesitan una mayor concentración de ácido sulfúrico para la re-
extracción y su fuerza extractiva es moderada, estas fueron los primeros
reactivos usados comercialmente, funcionan bien con soluciones
temperadas (>15ºC) y con un valor de pH superior a 1,7.

Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla

aldoxima cetoxima o la aldoxima con algún modificador que es un
compuesto orgánico polar, que pueden ser alcoholes de cadena larga,
nonil-fenol o ciertos esteres cuya función es debilitar la fuerza extractiva
de los extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la
viscosidad de la fase orgánica y promueven la formación de borras.
Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente,
que es requerido para bajar la alta viscosidad de este. Para el correcto
funcionamiento en la operación SX se requiere entonces una
concentración deseada diluyente-extractante. Los diluyentes utilizados
corresponden a solventes hidrocarburos. Su elección se realiza
principalmente por sus propiedades físicas, en que se considera:

 Separación de fases
 Punto de Inflamación
 Evaporación
 Solubilidad
 Viscosidad
 Toxicidad

Página 14
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el

complejo organo-metálico además de reducir la viscosidad, gravedad
específica y el costo volumétrico del extractante.

2.2.3) Fase Acuosa

La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación (PLS), que
proviene de la lixiviación de pilas. Esta solución está caracterizada por:
 Concentración de cobre e impurezas
 pH de la solución
 Potencial de oxidación de la solución
 Nivel de sólidos en suspensión
 Temperaturas de las soluciones
 Concentración de aniones
En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catiónico, y la
estabilidad de este elemento en medio sulfúrico es ión cúprico, el control
del potencial y del pH es de vital importancia para evitar la extracción de
impurezas asociadas al sistema. Normalmente junto al cobre disuelto,
existen también una serie de impurezas presentes tales como Fe2+, Fe3+,
As3+, As5+, Ca2+, Mg2+, Ni2+, Al3+, Cl-, NO3-, SiO2 y otras.

El nivel de sólidos en suspensión favorece el aumento de la formación de

borras (crud) en el sistema y al atrapamiento de orgánico por éstos.

La temperatura tiene directa relación con las características de separación

de fases, los arrastres y la cinética de las reacciones. Lo recomendable es
trabajar a temperatura ambiente (20°C). La temperatura tiene un efecto en
la viscosidad de las soluciones, debido a que a menor temperatura la
viscosidad aumenta. Esta característica es responsable de que la
separación de fases sea más rápida a altas temperaturas, al igual que la
disminución de arrastres a mayores temperaturas. La velocidad de
reacción también se ve disminuida con bajas temperatura, de hecho la
velocidad de una reacción disminuye a la mitad por cada 10° C menos de
temperatura.

Por último la concentración de aniones tiene importancia por la formación

de complejos en solución que pudiesen afectar la eficiencia del proceso.
En el caso del Fe3+ en medio sulfúrico, este forma una serie de complejos,
según las siguientes reacciones:

Fe3+ + SO42- FeSO4+ FeSO4+ + SO42- Fe(SO4)2- Fe3+ + HSO4-

2+ - + 2-
Fe(HSO4) HSO4 H + SO4
3+ 2- +
Fe + 2SO4 + H FeH(SO4)2 (dominante)
La estabilidad de estos complejos en función del pH le presenta en la
siguiente figura:

Página 15
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Figura 5: Equilibrios de Fe(III) en solución de 0.1 M Fe(III) y 0.5M

SO4(tot) a 25ºC. (1) Fe+3, (2) FeOH2+, (3) FeSO +, (4) Fe(SO ) -, (5) Fe(tot)

Como se puede observar, el ión férrico sólo existe en un rango estrecho de

pH y que las especies más estables corresponden a los complejos FeSO4+
y Fe(SO4)2-
En el caso de iones cloruros, cuando se emplea agua de mar para lixiviar,
además de la formación de complejos, es necesario emplear otro tipo de
materiales en la construcción, por la corrosividad del elemento y un mejor
control de los arrastres en SX para que no afecten negativamente la
calidad del cobre catódico que se requiera.

2.2.4) PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

SX es un proceso en el cual una solución acuosa, que contiene el ión
metálico a extraer, entra en contacto íntimo con una solución orgánica
inmiscible, produciéndose la extracción del ión metálico desde la solución
acuosa por parte de la solución orgánica a través de un intercambio iónico.
Este proceso se lleva a cabo para separar una especie de interés (en este
caso, el ión metálico) del resto de especies presentes en la fase acuosa.

En el caso del cobre, la extracción desde la solución acuosa queda

explicada por la reacción siguiente:
La interfase entre las dos soluciones que se están separando, y que
inicialmente formaron la emulsión, corresponde a una zona heterogénea
denominada banda de dispersión. Es en esta zona donde se está
produciendo la separación de fases, y su espesor es una de las variables
más importantes en el desarrollo del proceso.

Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se

muestra en la figura siguiente:

Página 16
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Flujo de
acuoso

Figura 6: Equipo mezcador-decantador

La operación de este equipo, consiste básicamente en:

 Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del

mezclador de acuerdo a una velocidad predeterminada.

 Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión.

 Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un

decantador plano, donde las fases de solución acuosa y orgánica se
conglutinan y separan por gravedad.

 Evacuación de la fase de orgánico y decantar la fase de solución

acuosa en el extremo opuesto del mezclador.

 La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye

uniformemente por todo su ancho por medio de dos picket fence en
punta.

 El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento

donde se pueden separar el orgánico y la solución acuosa.

 En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa.

 En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa

y otra de orgánico.

 La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante

exclusas ajustables en el extremo opuesto del decantador.

Página 17
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

3) ELECTROWINING

3.1) ELECTROLISIS

Michael Faraday (1791-1867), científico inglés, estudió el fenómeno llamado

electrólisis, que es un método en que se obtiene la depositación de un elemento
determinado desde una solución que lo contiene, mediante la aplicación de una
corriente eléctrica.

Dicho fenómeno tiene lugar en recipientes conocidos como celdas electrolíticas. El

flujo de electricidad a través de un conductor metálico se lleva a cabo por el
movimiento dirigido de los electrones libres. Los electrólitos son soluciones ionizadas o
sales, ácidos o bases fundidas, que también conducen la corriente, pero el mecanismo
es totalmente diferente.

Por ejemplo la estructura cristalina del NaCl (sal común) está formada por iones
alternados de sodio (Na+) y iones cloro (Cl-). Si estos cristales se disuelven en agua la
mayoría de los iones se separan y se mueven como partículas individuales. Hay
millones de estos iones nadando en un centímetro cúbico de la solución salina. El
número total de iones positivos (ión Na) es igual al número total de iones negativos
(ión cloro), dando lugar al principio de la electroneutralidad. Cada ión es portador de
una carga eléctrica y la concentración de ambos tipos de iones se mantiene uniforme
en la solución por la difusión al azar de los iones en el agua.

Si se sumergen dos terminales de corriente continua en la solución, cada alambre o

electrodo toma contacto con las cargas positivas y negativas. El electrodo cargado
positivamente (lo que indica deficiencia de electrones) tiene avidez por electrones
libres de modo que inmediatamente atrapa los electrones al alcance, que son portados
por los iones cloro (Cl-) en la vecindad del electrodo positivo o ánodo.

Página 18
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

La reacción catódica es:

y la anódica:

El sodio se junta en el cátodo como metal (está líquido a la temperatura de fusión del
NaCl) y el Cl2 escapa como gas en el ánodo. (El mismo caso es el usado para la
extracción del Al por la electrólisis de sales fundidas de bauxita).

3.2) ELECTROLISIS DEL COBRE

El cobre se extrae ya sea desde las soluciones de lixiviación por electrólisis

(electroobtención) o por refinación electrolítica (electrorefinación) del cobre producido
por los procesos pirometalúrgicos de fusión. En ambos casos el cátodo de cobre
resultante es metal comercialmente puro que cumple con los requisitos necesarios.
Probablemente el 80 a 90% de cobre virgen producido en el mundo es cobre
electrolítico.

3.2.1) ELECTROREFINACION
La electrorefinación es un proceso antiguo. Este fue primeramente demostrado
experimentalmente por Von Leuchtenber en 1847. Sin embargo, Elkington patentó el
proceso en 1865 y desarrolló la primera planta exitosa en Pembrey, Wales en 1869.
La refinación electrolítica o electrorefinación es el último proceso metalúrgico al que es
sometido el cobre sulfurado en nuestro país antes de ser embarcado al extranjero. En
Chile se produce más de un millón de toneladas anuales de cátodos refinados
electrolíticamente. El cobre crudo (blister o cobre negro) es refinado a fuego y colado a
la forma de ánodos en ruedas de moldeo rotatorias que contienen entre 20 y 30

Página 19
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

moldes. Los ánodos son de forma rectangular con dos orejas en la parte superior para
colgarlos en el estanque, miden l m de largo por 0.80 m de ancho y un espesor de 5
cm y pesan alrededor de 350 Kg cada uno. Los ánodos contienen aproximadamente
99,5% Cu y 0,5% total de impurezas. En las figuras 1 y 2 se muestra una rueda de
moldeo rotatoria convencional y la apariencia de un ánodo impuro de cobre.

Los ánodos de cobre prácticamente impuros deben ser sometidos a un último proceso
para eliminar las impurezas remanentes. Para esto, se sumergen en un baño ácido
(60- 65ºC) donde se facilita la migración de iones de cobre hacia el cátodo. El
resultado es cobre 99,99% de pureza. Así, el objetivo fundamental de la refinación
electrolítica es la obtención de un cátodo de cobre de elevada pureza, prácticamente
libre de impurezas y que es adecuado para ser transformado en función de futuras
aplicaciones.

Página 20
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

Los estanques son hechos de madera o concreto revestidos con plomo con un orificio
en el fondo para extraer el barro anódico (subproducto del proceso), la última
tecnología permite tener celdas del tipo poliméricas permitiendo ahorro en espacios y
de costo.

Los electrolitos de refinación contienen CuSO4 y H2SO4 libre usualmente alrededor

de 40 g de cobre y 200 g de ácido libre por litro. Para obtener un cátodo puro la
cantidad disuelta de hierro, níquel y arsénico debe mantenerse un valor mínimo y esto
se hace periódicamente descartando una parte del electrólito a una planta de
purificación de soluciones y reemplazando por un volumen igual de solución fresca.

Como subproducto de la refinación electrolítica se puede identificar a los barros

anódicos, que pueden ser procesados en una planta de metales nobles para la
recuperación de oro, plata, selenio, teluro, platino y paladio. También, estos pueden
ser simplemente descobrizados y embarcados al extranjero para su posterior
tratamiento.

Página 21
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

En forma adicional al electrolito se le agregan substancias que retardan o impiden el

proceso catódico y otros que mejoran la morfología de los cátodos de cobre. En
general a estas substancias se les denomina “aditivos”.

3.2.2) ELECTROBTENCION
El proceso de electroobtención de cobre constituye la etapa terminal del proceso de
beneficio de “minerales oxidados y mixtos de cobre”. El cobre es depositado desde
soluciones purificadas por medio de una electrólisis directa. El objetivo del proceso es
producir cátodos de cobre de alta pureza. Para lograr este objetivo, la solución
proveniente de la etapa de lixiviación es purificada y concentrada en cobre en la planta
de extracción por solventes, para posteriormente ser conducida a una serie de celdas
de electrodepositación donde se producen los cátodos de cobre con una pureza de
99,99%.

En este tipo de procesos, la tecnología actual contempla el uso de cátodos

permanentes de acero inoxidable 316L y ánodos insolubles laminados de una aleación
Pb-Ca-Sn
El electrolito proveniente de extracción por solventes y que ingresa a las celdas de
electroobtención de cobre presenta generalmente la siguiente composición química:

 Cobre: 40-48 g/l

 Ácido sulfúrico: 140-180 g/l
 Fe: 0,5-1,5 g/l
 Cloro: <30 ppm
 Mn: 30-80 ppm

Las condiciones de operación en una planta de Electroobtención que utiliza tecnología

de cátodos permanentes, son por lo general las siguientes:

1. Densidad de corriente: 160-300 A/m2

2. Flujo de electrolito a celda: 100-150 l/min
3. Distancia cátodo-cátodo: 90-110 mm.
4. Ciclo de depósito: 6-7 días
5. Temperatura: 40-48ºC
6. Ánodos Pb-Ca-Sn laminados: 6mm
7. Cátodos permanentes: Acero inoxidable 316L, 3-3.3 mm

Página 22
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

En todas las operaciones electrolíticas el electrolito se debe mantener en circulación,

mantener la concentración iónica al valor apropiado y a la temperatura óptima, si la
solución no se mantiene en las condiciones adecuadas pueden ocurrir problemas
como empobrecimiento de iones metálicos en las cercanías del cátodo, precipitaciones
por pérdida de solubilidad, levantamiento de barros anódicos etc.
Algunas características y valores de los parámetros empleados en los procesos de
electroobtención y electrorefinación de cobre.

4) CONCLUSIONES

 La principal conclusión obtenida es que el circuito preparación para

lixiviacion permite bajar la concentración de hierro en la solución
orgánica desde los 4 mg/L que quedan actualmente a menos de 1 mg/L
de hierro total en la solución orgánica con el nuevo circuito luego del
lavado cruzado. Esta disminución de la concentración de hierro fue muy
superior a la que se obtiene con el circuito de lavado convencional.

 Al disminuir la concentración de hierro en la solución orgánica, a valores

de 0,5-1 mg/L de hierro total, se reducirá la cantidad de hierro que
actualmente llega a la operación de EW mediante la etapa de re-
extracción (striping), por lo que el lavado cruzado, que permite alcanzar
estos valores, se presenta como una alternativa de control de hierro en
el proceso.

5) BIBLIOGRAGIA

1. Cáceres A. Germán, “Electrometalurgia del Cobre”, Departamento de

capacitación, Universidad de Atacama, 1998, Copiapó-Chile, pp. 5-8,
23-34.

2. Cifuentes S. Luis, Apuntes Curso Electrometalurgia, Universidad de

Chile, 2006, Santiago-Chile.

Página 23
 DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS

3. Cognis Corporation, MCT, Red Book: “The Chemistry of Metals

Recovery Using LIX Reagents”, 2001, Tucson, Arizona USA.

4. Cognis Corporation, Software Isocal®, versión 7.0, desarrollado por

Brant Sudderth, 2005 (V. 7.0), Tucson, Aarizona USA.

5. Domic M. Esteban, “Hidrometalurgia, Fundamentos, Procesos y

Aplicaciones”, 1° Edición, 2001. Santiago- Chile. Cap. 14.

6. Hein Hans, “Importante in a Wash Stage in Copper Solvent Extraction”,

En: III Taller Internacional de Hidrometalurgia del Cobre, HydroCopper
2005. Santiago- Chile.

7. Lorca Tomás, Manual de Extracción por Solventes, Cognis Corporation.

2004. Santiago-Chile.

8. Reguezza Inzunza Andrés, Fundamentos y aplicaciones de la

extracción por solventes en la industria del cobre, 1994, Chuquicamata-
Chile, pp. 8-16, 40-58.

9. Rojas Eladio, Araya Gabriel, Hurgen Picardo, Hein Hans, “Serie

Paralelo Optimo, un Nuevo Concepto de Configuración en Extracción
por Solventes, Cognis Corporation”. En: III Taller de Hidrometalurgia del
Cobre, HydroCopper, 2005. Santiago-Chile.

10. Ruiz María Cristina, “Hidrometalurgia”, 2004, Universidad de

Concepción, Concepción- Chile.

11. Universidad Arturo Prat, Diplomado en Hidrometalurgia del Cobre,

“Extracción por Solventes y Electobtención de Cobre”, 2004, Iquique-
Chile, p. 17-60.

12. Universidad de Santiago de Chile, “INTRODUCCION A LA

METALURGIA – 2003”

13. https://es.scribd.com/document/316191394/La-Electroobtencion

Página 24
Introducción
Los procesos de extracción de metales se han desarrollado para recuperar producir
metales de calidad comercial a partir de minerales, concentrados y productos secundarios.
La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza en forma de compuestos y se
presentan en forma de mezclas más o menos complejas de sulfuros, óxidos, carbonatos y
silicatos. Debido a que en el yacimiento el mineral se encuentra generalmente en una
matriz rocosa sin valor comercial, el material que sale de la mina es sometido a procesos
de concentración en operaciones sucesivas de trituración, molienda, separación
magnética, gravimetría, flotación, etc., según las características físicas y químicas del
mineral. El objeto de estas operaciones es el de separar el mineral valioso de la ganga
rocosa, con el objetivo de obtener un “concentrado” en el cual el contenido del metal
valioso ha sido enriquecido en relación al que se extrajo de la mina hasta un nivel a partir
del cual se pueden realizar los procesos metalúrgicos para la obtención del lingote
metálico. Estos procesos de obtención de metal pueden ser pirometalúrgicos o
hidrometalúrgicos. Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos y de
aplicación más frecuente de extracción y purificación de metales. Los metales más
comunes que se tratan por estos métodos incluyen al hierro, estaño, plomo, cobre, zinc,
antimonio, bismuto, niquel, etc. La Pirometalurgia se caracteriza porque sus operaciones
de tratamiento, integran operaciones que se realizan a niveles de temperatura elevados, y
utiliza el calor como fuente de energía para las transformaciones físicas y químicas.
Operaciones de preparación o acondicionamiento del mineral; son en general de baja o
media temperatura; sus fines son de naturaleza física, como el secado; química como la
calcinación, tostación o volatilización, o mecánica, como las diferentes formas de
aglomeración. Operaciones de extracción del metal, son en general de media o alta
temperatura. Operaciones de refinación; con el objeto de obtener la composición del metal
exigida por el mercado.
Para la realización del cálculo de balance de masa y energía en piro metalurgia se utilizan
frecuentemente las leyes siguientes:
➢ Ley del contenido.
➢ Ley de equivalencia másica.
➢ Ley de conservación de la masa.
➢ Ley de conservación de energía.

1
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

Secado
Es una operación que se realiza a temperatura ligeramente superiores a 100°C, con el
objeto de eliminar toda la humedad presente, en un material, que puede ser una mena, un
concentrado, etc. Con esta operación, se intenta lograr alguna ventaja por el tratamiento
posterior del material secado. En algunas ocasiones la desecación es realizada en los
primeros momentos de otras operaciones pirometalúrgicas.
Principio físico del secado
El proceso de secado está caracterizado simultáneamente por una transferencia de calor
y otra de masa.
Mientras en la superficie de la sustancia se produce un proceso de evaporación superficial,
en el que la velocidad de extracción de la humedad, llamada velocidad de secado, estará
afectada por la transferencia de calor y de masa en la superficie del material.
Desde el punto de vista termodinámico
El proceso más importante asociado al secado es la evaporación parcial o total del agua
contenida en el sólido, producto del cambio de temperatura, que se puede representar por:

Donde, P, T, son la presión y temperatura, a la que se encuentra sometida la fase en su

estado líquido y gas, respectivamente. Para los efectos de balance térmico es preciso
evaluar el cambio de entalpía asociado al calentamiento del agua, desde su condición
ambiental, a la temperatura y presión de secado.
La evaporación de agua no requiere normalmente temperaturas superiores a los 100 ºC,
considerando la presión ambiental normal a nivel del mar. En el caso de evaporar agua
de los concentrados las pruebas previas requieren calentamiento del concentrado, por5
horas a 105 ºC. En los secadores las temperaturas normalmente exceden los 220 ºC.

Tostación
Es una operación pirometalúrgica que se realiza a temperaturas elevadas pero inferiores
a las temperaturas de fusión del mineral valioso, con el objeto de tener, un cambio
químico en el mineral de interés, obteniéndose por lo general, un producto que será un
compuesto más fácil de tratar, en las siguientes operaciones para la extracción del metal.
En algunas ocasiones, además del cambio químico. Se suele procurar un cambio físico
(Aglomeración del material).
Además de las reacciones de tostación se suelen utilizar ciertos reactivos que ayudan a
obtener el cambio químico deseado, además del combustible necesario, con lo que se
crearán las condiciones indispensables o necesarias para la reacción.
De acuerdo al cambio químico que se desea obtener, la tostación, se suele clasificar de la
siguiente manera:

2
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

➢ Tostación Oxidante
➢ Tostación Clorurarte (Clorante)
➢ Tostación magnetizante
➢ Tostación Carburante
Termodinámica de la tostación
El tipo de tostación lo determina la termodinámica de las reacciones de formación del
sistema Me-O-S. Por lo cual se tienen 3 componentes.
F+L=C+2 si se trabaja a temperatura constante, el máximo equilibrio que se puede tener
es de 5 fases, 4 condensadas y 1 gaseosa. MeS, MeO, MeSO4, MeO.MeSO4 y fase
gaseosa SO2, SO3, O2, S2.
Los diagramas de kellog o áreas de predominio determinan los equilibrios.
Cinética de la tostación
Proceso exotérmico por lo cual la cinética no lo controla ni la trasferencia de calor ni la
difusión térmica. Oxidación desde el exterior, núcleo sin reaccionar.
Reacción en la interfase:
➢ Difusión del oxigeno
➢ Reacción química
➢ Difusión de SO2

Aglomeración
Esta es una operación que se aplica a materiales sulfuroso finamente molidos, con el
objeto de obtener un producto oxidado compacto, denominado "sinter". La operación ha
sido aplicada para Ia "sinterización" de concentrados de Cobre, Plomo y Hierro, aunque
en la actualidad es usado casi exclusivamente para los concentrados de Sulfuro de Plomo
y/o Plomo-Zinc, y en algunas ocasiones, para concentrados de Hierro y para reciclaje de
materiales que contienen Hierro en plantas siderúrgicas. La carga cruda es mezclada con
el sinter de retorno, fundentes y coque y es alimentado a la máquina (máquina de
sinterización) en forma de una capa de espesor variable sobre carro o pailas de fondo
enrejado para permitir el paso de aire. AI inicio de la máquina se encuentra una mufla de
ignición. Con el objeto de iniciar la tostación, la carga avanza dentro de la máquina
estando en contacto con el aire en cantidad suficiente, este are debe ser un poco más de
la cantidad estequiometria necesaria para oxidar el material, el aire es distribuido por
medio de cajas de viento, la fusión incipiente de algunos silicatos formados producen al
enfriarse la carga la aglomeración de las partículas.
Características del sinter:
➢ Oxidado
➢ Resistente
➢ Poroso
➢ De buen tamaño

3
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

Diagrama general de aglomeración

Fusión
La fusión es un proceso de concentración en donde algunas de las impurezas en la carga
son retiradas en un producto ligero llamado escoria. La cual puede será retirada por flujo
gravitacional de la porción más pesada que prácticamente contiene todos los componentes
metálicos deseados.
La carga para un horno de fusión se compone principalmente de sólidos. Aunque también
cargarse con un material fundido en ciertas operaciones. El calor suministrado para fundir
esta carga sólida puede aportarlo un combustible fósil o electricidad. O si la carga es de
sulfuros. El calor exotérmico de la misma. La carga del horno debe ser fundida al estado
líquido para permitir la separación gravitacional de las capas de escoria y metal. Y
también para facilitar el contacto y la movilidad de los compuestos reaccionantes dentro
de la carga.
Termodinámica de la fusión
Proceso endotérmico, principio físico ecuación de gibbs-heltottlz
G=G°-TS
Para T=0 °k , G=H
Hornos de fusión
Los procesos de fusión en general se clasifican como fusión en el baño (bath smelting) y
fusión flash. En el primero grupo están aquellos en que el concentrado se funde
agregándolo o inyectándolo a un baño fundido, mientras que en el segundo el concentrado
se suspende en gas oxidante, ocurriendo fusión y conversión parcial al mismo tiempo.

4
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

Además, se puede clasificar como hornos de fusión por calentamiento de la carga en

forma directa, aquellos que no funden ni en el baño ni en suspensión de gas oxidante, sino
que utilizan un combustible (como petróleo), para aportar el calor necesario para la fusión
del concentrado.
Entre las principales unidades utilizadas para la fusión y conversión de concentrados de
cobre, se pueden mencionar los siguientes equipos:
➢ Hornos Reverbero (fusión por calentamiento)
➢ Hornos de fusión por oxidación
➢ Hornos Flash (fusión flash)
➢ Convertidor Teniente (fusión en el baño)
➢ Reactor Noranda (fusión en el baño)
➢ Hornos de Conversión
➢ Convertidores Peirce Smith
Fusión flash
El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en oxidar un flujo de concentrado seco,
que contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con oxígeno
(aire con más de 21% de O2). La oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara
cilíndrica vertical, llamada torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire
enriquecido, son inyectados por un quemador, ubicado en la parte superior de la torre.
A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia abajo por la torre
de reacción, las partículas sólidas se calientan por convección desde el gas que las rodea
y por radiación desde las paredes de la torre, hasta que alcanzan una temperatura a la cual
la reacción de oxidación de las partículas genera más calor que el que se puede disipar al
ambiente. Esta temperatura es llamada de ignición y varía entre 400 y 550 °C.
Finalmente, las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de calor generado
por la oxidación, iguala a la disipación por convección y por radiación hacia el ambiente.
Durante esta etapa las partículas se funden, convirtiéndose en pequeñas gotas. El producto
final de la torre, es principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de cobre fundido
(Cu2S), sulfuros de hierro (FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga, los que se
separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o settler, formando la escoria, el
eje y los gases.
Resumiendo, los productos del proceso flash son:
➢ Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre, llamado eje o mata.
➢ Un producto fundido que contiene hierro oxidado (FeO) y óxidos del fundente,
llamado escoria.
➢ Flujo de gases, los que contienen SO2 de la oxidación del azufre y N2 del aire de
soplado, más CO2 y H2O si suplementariamente se usa un combustible fósil en el
horno.
La mata fundida (también llamado eje), es el principal producto del horno flash. Esta
contiene entre 40 y 65% de Cu en la forma de Cu2S, además de FeS e impurezas, entre
las que se encuentran; arsénico, antimonio, plomo, zinc, etc.

5
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

La escoria del horno flash contiene entre ½ y 2% de cobre, la que usualmente es enviada
a un proceso de tratamiento de escoria, para recuperar el cobre contenido en ella. El gas
del horno flash, contiene entre 10 y 80% en volumen de SO2, dependiendo del contenido
de oxígeno en el aire de soplado. Este gas es captado, enfriado y limpiado de los polvos
y enviado a una planta de fijación del SO2, que generalmente es una planta de ácido.

Conversión
La conversión es la segunda y última etapa de la fusión, es también una operación de
concentración. Como lo fue la fusión. La fase de sulfuros metálicos de mata la cual es
producida por el horno de fusión tiene mucha de la roca de desecho y parte del contenido
del hierro es removido como escoria durante la etapa de fusión la cual deja el mata como
una mena compleja pero homogénea solución de cobre, níquel, cobalto, hierro y azufre
con pequeñas cantidades de metales preciosos y otras cantidades de baja ley.
la mata tiene que ser procesado para remover muchos de los constituyentes no deseados.
Principalmente el hierro y el azufre. Así esta operación es realizada en dos lotes. Algunos
procesos de dos etapas se les conocen como conversión. Por el soplado del aire. Oxigeno
o aire enriquecido con oxígeno dentro de la carga de mata liquido en el convertidor. Se
lleva a cabo un proceso de oxidación selectiva por medio del cual estos constituyentes de
la mata con gran afinidad por el oxígeno son oxidados primero y puede ser removidos
como escoria.
La primera etapa de la conversión de "metal blanco" es la rápida oxidación de los sulfuros
del hierro en el mata a óxidos de hierro y SO2 esto es a que el hierro tiene una gran
afinidad por el oxígeno. La mayor de todos los componentes de la mata. Bastante sílice
es agregada para combinarse con este oxigeno de hierro para producir y formar una
escoria de silicato, La cual es vaciada, una gran cantidad de calor exotérmico es producido
por esta oxidación I es suficiente para mantener la carga liquida y subir a la temperatura
de reacción requerida.
La segunda etapa de la conversión. La cual puede ser usada solo con metales que no se
oxiden demasiado fácil, es para oxidar el azufre de los sulfuros metálicos remanentes que
quedan en el mata después de que mucho del sulfuro de hierro a sido oxidado. El soplado
se continúa hasta que el azufre en el "metal blanco" ha sido oxidado a SO2 dejando al
metal relativamente puro, el cual es vaciado fuera del convertidor v llevado a refinar.
Son dos los pasos para la conversión:
1- Llamado escorificante, se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que se conoce
como metal blanco, con no más de un 1% de sulfuro de hierro.
Se vuelve a llenar el convertidor para obtener de nuevo más metal blanco. Se repite el
proceso hasta que el convertidor se llena de sulfuro de cobre. Se verifica la siguiente
reacción:
2𝐹𝑒𝑆 (𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎) + 3𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 (𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) + 𝑆𝑂2
2- Mediante soplado de la carga se oxida el azufre del sulfuro formando cobre blíster.
Siendo las reacciones que tienen lugar:
2𝐶𝑢2𝑆 + 3𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑂 + 2𝑆𝑂2
2𝐶𝑢2𝑂 + 𝐶𝑢2𝑆 ↔ 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
Que de modo resumido quedaría:

6
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

𝐶𝑢2𝑆 + 𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2

El elevado potencial oxidante dentro del convertidor y la ineficacia de la reacción destructora de
la magnetita, hacen inevitable la presencia de importantes cantidades de magnetita (aun con un
1% de FeS), que origina el arrastre de cantidades importantes de óxido de cobre (15% Cu). En
la segunda etapa, los arrastres son aun más importantes por la ausencia de FeS. La escoria es por
tanto reciclada al horno de fusión primaria para mata. La conversión es una manera de afinar
pequeños contenidos de metales. Así, los metales más nobles como el níquel y el cobalto
permanecen en el cobre blíster.
La escoria se carga en zinc (aunque parte se volatiliza). El As, Sb, parte del Sn, Pb y Bi se
encuentran en los polvos volantes que salen por la chimenea. El cobre blíster contiene 1% S,
0.5-0.6% O y trazas de los metales mencionados.
La exotermicidad de los procesos oxidantes permite que la conversión sea autógena, y que el
excedente térmico permita la carga en el convertidor de chatarras, cementados de cobre o
incluso concentrados. El horno empleado en la conversión es el Pierce-Smith. El proceso de
conversión dura entorno a 7-8 horas. Dos procesos de recuperación del cobre de la escoria:

1- Tratamiento de la escoria en horno eléctrico.

2- Molienda y flotación de la escoria una vez solidificada.

Refinación
La refinación es la operación final en la que se separan, y generalmente se recuperan, las
últimas cantidades de impurezas que aún quedan después de que en los procesos
extractivos mayores los elementos constitutivos metálicos de valor se han concentrado y
separado en su mayor parte de la gran cantidad de material de ganga asociado. La
operación de refinación se considera por lo general separadamente del proceso extractivo,
y en muchos casos las dos plantas están alejadas entre sí, embarcándose el metal crudo
de la fundición para su tratamiento final a la refinería. Esto resulta práctico a menudo por
la gran reducción de volumen que se logra en las operaciones de fundición, al separar la
mayoría de las impurezas de ganga en forma de escoria y dejar sólo un tonelaje
relativamente pequeño de metal semipuro para ser embarcado a la refinería. El tipo de
refinación a emplear para la purificación del metal impuro que se recibe de la fundición
depende de las diferentes impurezas y de las cantidades a separar, así como de la pureza
deseada del producto metálico refinado sea que se traten de recuperar o no las impurezas
como subproductos. Para lograr esto, existen tres tipos diferentes de refinación: el de
refinación a fuego, el electrolítico y el químico, y en ciertos casos una combinación de
refinación preliminar a fuego con refinación electrolítica.
En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:

• Oxidación
• Reducción
a) OXIDACIÓN
En la etapa de oxidación se sopla aire de proceso al cobre fundido para remover
selectivamente por oxidación y escorificación impurezas tales como Fe, Zn, Si, Al, Mg,
mientras otras son fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo de Pb, Zn, Cd, los
cuales son parcialmente volatilizados. Otros elementos, tales como, As y Sb, solo pueden

7
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

eliminarse escorificándolos con fundentes, tales como, CaO y Na2O. Industrialmente, la

forma más eficiente de agregar fundentes es la inyección neumática mediante lanzas o
toberas, bajo la superficie del baño, donde entra en contacto directo con el metal,
previniendo su descomposición y dilución antes que reaccione efectivamente con las
impurezas, y así evitando también su arrastre como polvo en los gases de salida. Para
eliminar Pb, Sn, Ni y Sb desde el cobre fundido se usan otros fundentes, tales como:
Fe2O3-SiO2, Na2O-CaO, Fe2O3-CaO y Fe2O3-P2O5.
La escoria es retirada al final del período de oxidación, el cual continúa hasta que no hay
más formación de escoria y empieza a notarse el óxido cuproso líquido sobre el baño.
Este líquido tiene aspecto aceitoso y su presencia indica que la oxidación se ha
completado y que el baño está saturado con oxígeno en la forma de óxido cuproso
(Cu2O) lo que corresponde a aproximadamente 0.6 a 0.9% C (o 6 a 10% de Cu2O) a la
temperatura de trabajo (1150-1200ºC).
En esta etapa de la oxidación se toman muestras y se dejan solidificar, la apariencia de
su superficie y fractura de ella indica la condición del baño. Si se ha alcanzado el grado
de saturación en oxígeno el aspecto es de color rojo ladrillo, toscamente cristalino,
opaco y quebradizo. Este recibe el nombre de “set copper”. Algunas reacciones son las
siguientes:
4 Cu + O2 → 2 Cu2O Cu2O + SiO2 → Cu2O
SiO2 5 Cu2O + 2As → As2O5 + 10 Cu
2Cu 2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2SO2
AS2O5 + Cu2O → Cu2O + As2O5

Cuando la oxidación llega a su fin, si es necesario, se agrega carbonato sódico y

carbonato de calcio para eliminar As, estos compuestos pasan a la escoria. As2O5 +
3CaCO3 → Ca3 (AsO4)2 + 3CO2 As2O5 + 3Na2CO3 → 2Na3 (AsO4)2 + 3CO2 Durante la
desulfurización el oxígeno es inyectado dentro del baño fundido, el oxígeno disuelto
reacciona con el azufre disuelto formando SO2, lo cual puede formar burbujas y dejar el
baño. La reacción es la siguiente: S(disuelto en el Cu) + O(disuelto en el Cu) = SO2(gas)
La presión de SO2, puede tomar los valores de 0.21, 0.1 y 0.01 atm dependiendo del aire
inyectado. Para una presión parcial de SO2 fija, el contenido de oxígeno disuelto
aumentara al disminuir el contenido de azufre remanente. Sin embargo, a presiones de
SO2 (0.01 atm) menores el contenido de oxígeno final será menor. Si la reacción es 100%
eficiente, el oxígeno inyectado será completamente convertido a SO2. Sin embargo,
para calcular el oxígeno requerido se debe tomar en cuenta la solubilidad del oxígeno
en el cobre. El oxígeno sin reaccionar puede disolverse en el cobre hasta saturarse,
alcanzando las 7000 a 13000 ppm dependiendo de la temperatura de operación. La
inyección en exceso de oxígeno sobre el valor de saturación formará una fase escoria
separada. Esta escoria puede disolver componentes del refractario, y ocurrirá una
corrosión del refractario cerca de la tobera, aun cuando el oxígeno promedio disuelto
no alcance la saturación.
b) REDUCCIÓN
Después de la refinación oxidante del cobre, ante el ingreso de oxígeno este queda con
un contenido entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se encuentra disuelto en el
metal y no como gas. Al bajar la temperatura este oxígeno reaccionara con el metal
produciendo óxido cuproso, según la siguiente reacción:

2Cu(líquido) + O(disuelto en el cobre) = Cu2O(líquido, o sólido)

8
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

También el contenido de oxígeno en el cobre controla el “set” del producto solidificado

mediante la formación de gases SO2 y H2O para compensar la disminución del volumen
durante la solidificación.
El exceso de óxido de cobre en el ánodo es problemático porque es fácilmente disuelto
por el ácido sulfúrico en los tanques de electrorefinación formando sulfato de cobre y
aumentando el contenido de cobre en el electrólito.
La refinería electrolítica opera normalmente con 40 a 50 kg/m3 de cobre. El exceso de
oxígeno en el ánodo promueve también la pasivación del ánodo (no se disuelve) con la
consecuente pérdida de eficiencia de corriente.
La etapa de reducción tiene como objetivo remover el exceso de oxígeno contenido en
el cobre fundido, para así obtener un cobre sólido producto con una superficie y
propiedades físicas adecuadas para su uso. En el ánodo el contenido final de oxígeno es
del orden de 1200 a 1800 ppm (partes por millón), mientras que para un cobre refinado
a fuego (FRC) se debe alcanzar de 300 a 500 ppm. Esto se lleva a cabo utilizando agentes
reductores, sólidos, líquidos o gaseosos, los cuales directa o indirectamente suministran
CO, H2 y C. Las reacciones principales que ocurren con el oxígeno presente en el baño
son las siguientes:

H2(gas) + O(disuelto en el cobre) = H2O(gas)

CO(gas) + O(disuelto en el cobre) = CO2(gas)
C(sólido) + O(disuelto en el cobre) = CO2(gas)
C(sólido) + O(disuelto en el cobre) = CO(gas)

Todas las reacciones anteriores pueden tomar lugar con Cu2O si este componente esta
presente. La reducción del óxido cuproso es efectuada por la introducción de un
reductor (petróleo, gas natural, palos de eucaliptos verdes (poling) en el baño). Los
gases reductores reducen el óxido cuproso a cobre metálico. El grado de reducción o
desoxidación del baño se controla por la apariencia de las muestras tomadas. Cuando el
baño está suficientemente desoxidado la muestra tiene color lustre metálico y color
rosado. Este cobre se conoce como “tough pitch”. Durante la etapa final el baño se cubre
con una capa de carbón de leña o coque de bajo contenido de azufre, para prevenir la
reoxidación. Las reacciones probables de esta etapa son: 2Cu2O+ C → 4 Cu + CO2 Cu2O
+ CO → 2 Cu + CO2 El cobre “tough pitch” contiene alrededor de 0.05% de O. La otra
calidad de cobre es el OFHC (oxygen free high conductivity copper) que tiene mayor
conductividad eléctrica y tenacidad que el “tough-pitch” y puede ser usado en esas
condiciones. El cobre OFHC se obtiene agregando desoxidantes más poderosos tales
como fósforo o una aleación borocalcio.

Bibliografía:

9
Universidad nacional de san Agustín Diseño de procesos metalúrgicos

Diaz, Carlos, Ed., The Future of Copper Pyrometallurgy. Chilean lnstitute of

Mining Enginers Santiago, Chile, 1973.
Oroya Metallurgicai Operations, Cerro De Pasco Corp. (ahora Centromin Peru),
1972.
https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo13.pdf
https://www.cochilco.cl/Listado%20Temtico/Tecnologias_fundiciones_v1.pdf
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1060/course/section/1242/Bloque%202.pdf
https://es.slideshare.net/JosePalacios11/la-tostacin-en-pirometalurgia

10
INTRODUCCIÓN
La clave para solucionar un problema es conociendo realmente al problema. Por tal motivo
la caracterización mineralógica es el inicio de los estudios metalúrgicos, para la
optimización de los procesos.
Las formas en la que los metales se encuentran en la corteza terrestre y como depósitos
en los lechos de los mares depende de la re-actividad que tengan con su ambiente en
especial con el oxígeno, azufre y dióxido de carbono.
El oro y los metales del grupo del platino se encuentran principalmente de forma nativa o
metálica. La plata, cobre y mercurio se encuentran nativos, así como también en forma de
sulfuros, carbonatos y cloruros.
Los metales más reactivos siempre están en forma de compuestos, tales como los óxidos
y sulfuros de hierro y los óxidos y silicatos de aluminio y berilio. Los compuestos que se
presentan naturalmente se conocen como minerales y a muchos se les ha dado el nombre
de acuerdo a su composición, por ejemplo, la galena es sulfuro de plomo (PbS), la esfalerita
es sulfuro de zinc (ZnS), la casiderita es óxido de estaño (SnO2).

En general el establecimiento de un procedimiento de muestreo de materiales a granel, a

saber, minerales, concentrados y relaves, debe cumplir varios requerimientos básicos para
que las muestras obtenidas sean representativas del material muestreado. Estas
condiciones están relacionadas con los equipos empleados, los cuales en el caso de minera
les de oro y plata deben cumplirse rigurosamente. En el presente trabajo se revisan estas
condiciones en forma general y su aplicación práctica al caso de minerales de oro y plata.
 ASPECTOS COMPLEMENTARIOS IMPORTANTES DE PROCESOS UNITARIOS –
MUESTREO

ÍNDICE

CAPITULO I: GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES
1.2 JUSTIFICACION
1.3 OBJETIVOS
1.4 ANALISIS QUIMICO

CAPITULO II: MINERALES Y SUS PROPIEDADES COMÚNMENTE USADAS EN

PROCESAMIENTOS
2.1 CAMPO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES
2.2 TRITURACIÓN
2.3 MOLIENDA
2.4 FLOTACIÓN
2.5 CRIBADO O TAMIZADO
CAPITULO III: MUESTREOS Y PRUEBAS METALÚRGICAS
3.1 ASPECTOS TEÓRICOS Y PRÁCTICOS DE MUESTREO
3.2 CARACTERIZACIÓN DE LAS MUESTRAS
3.3 PRUEBAS METALÚRGICAS DE LAS MUESTRAS: ÍNDICE DE DUREZA,
FLOTACIÓN, GRAVIMETRÍA, LIXIVIACIÓN, ETC.
3.4 PROPUESTA DE PROCESOS METALÚRGICOS: FLOWSHEET
CAPITULO IV: ALGUNOS TÓPICOS IMPORTANTES PARA DISEÑO DE PLANTAS, ASÍ
COMO CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
 CAPITULO I:
GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES

En este trabajo se revisan consideraciones prácticas y estadísticas relacionadas con el

muestreo y preparación de muestras de materiales a granel y se discuten los principales
requerimientos relativos a los equipes y procedimientos empleados en estas etapas.
Posteriormente se discute su aplicación al caso específico de minerales de oro y plata,
presentando para ello ejemplos típicos y los errores comunes cometidos en muestreo y
preparación de muestras. Finalmente se analiza el efecto que tiene la presencia de oro
grueso en el mineral en las metodologías propuestas.

1.2 JUSTIFICACION

Este trabajo se hace con la finalidad de conocer más acerca del muestreo,
caracterización de las muestras, pruebas metalúrgicas además de conocer tópicos para
el diseño de una planta como construcción de plantas.

1.3 OBJETIVOS

 Tener un conocimiento claro acerca del muestreo y lo que se refiera a la

caracterización

1.4 ANALISIS QUIMICO

Es una de las técnicas de análisis más comúnmente utilizada para los minerales y
técnicas espectroscópicas son utilizadas para Análisis cualitativos de rutina, análisis
cuantitativos de impurezas, análisis cuantitativo de elementos en sistemas que no
pueden ser analizados por análisis químicos

CAPITULO II: MINERALES Y SUS PROPIEDADES COMÚNMENTE USADAS EN

PROCESAMIENTOS
2.1 CAMPO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
Un mineral es una sustancia sólida inorgánica, formada por uno o más elementos químicos
definidos, que se organizan ordenadamente en una estructura interna. Los minerales se
encuentran en la superficie o en las diversas capas de la corteza del planeta formando
rocas, las que son un conjunto de minerales. El reconocimiento de los minerales es el
conjunto de técnicas que podemos utilizar para inferir la especie en función de propiedades
observables o medibles.
2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES

Existen unas 4500 especies de diferentes minerales, cada uno de ellos con unas
propiedades características. Los minerales pueden clasificarse de varios modos, pero
normalmente se clasifican según su composición química:

La mena tal y como se extrae de la mina o en forma de “mineral en bruto” consiste de

minerales metálicos valiosos y de desecho (ganga). El procesamiento de minerales,
algunas veces es llamado tratamiento de menas, preparación de minerales o proceso; se
dedica a la extracción del mineral y prepara la mena para la extracción del metal valioso en
el caso de las menas metálicas, pero además produce un producto final comercial de los
minerales no metálicos y del carbón mineral o de piedra. Regula el tamaño de la mena ya
que es un proceso de separación física de los granos de los minerales valiosos de los
minerales de la ganga, para así producir una proporción enriquecida, o concentrado, que
contiene la mayor parte de los minerales valiosos y una descarga o colas, compuesto
predominantemente de los minerales de la ganga.

En el procesamiento de minerales hay dos operaciones fundamentales principalmente la

liberación o separación de los minerales valiosos de los minerales de desecho o ganga y la
concentración de esos valores (mena).

La separación de los minerales valiosos de la ganga se realiza por medio de la pulverización

o molido lo cual implica trituración y si es necesario, molienda, hasta un tamaño de partícula
tal que el producto sea una mezcla de partículas de mineral y de ganga relativamente
limpias. El grado correcto de liberación es la clave del éxito en el procesamiento de
minerales. El mineral valioso debe estar libre de la ganga. Un proceso que sobre muele la
mena es dañino, puesto que consume energía innecesariamente en la molienda y hace
más difícil alcanzar una recuperación eficiente.
2.2 TRITURACIÓN
La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual el
principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.

Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o

tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como 1.5 m
y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta un diámetro de entre 10-20
cm en máquinas trituradoras de trabajo pesado.
2.3 MOLIENDA
La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas minerales; en
ésta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de mecanismos de
quebrado de impacto y abrasión, ya sea en seco o en suspensión en agua.

Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen como molinos
de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de cuerpos de trituración, el
medio de molienda, libre para moverse dentro del molino y pulverizar así las partículas de
mena. El medio de molienda puede ser bolas o barras de acero, roca dura y en algunos
casos, la misma mena (molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre
5 y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 µm.

El procesamiento de minerales está relacionado principalmente con los métodos físicos de

separación los cuales pueden ser:

1. Separación que depende de las propiedades ópticas, radiactivas, etc. frecuentemente se

llama clasificación, incluía hasta hace poco la selección manual de las menas de alto grado.
2. Separación que depende de las diferencias en la gravedad específica. Utiliza el
movimiento diferencial de los minerales debido a los efectos de masa, por lo general en
corrientes hidráulicas, tiene la ventaja de producir poca contaminación ambiental, por
ejemplo, el hidrociclón, la elutriación y la mesa Winfield.

Hidrociclón

El hidrociclón es un filtro diseñado para ser utilizado en cabezales de filtración, para

aplicaciones industriales. Su función es la de separar la mena de la ganga y otras partículas
compactas más pesadas que el agua.

2.4 FLOTACIÓN
La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los minerales e
indudablemente es el método de concentración más importante. Ajustando las propiedades
químicas de las partículas de la pulpa proveniente del proceso de molienda mediante varios
reactivos químicos, es posible que los minerales valiosos desarrollen avidez por el aire
(aerofílicos) y que los minerales de la ganga busquen el agua y rechacen el aire
(aerofóbicos).

Por medio de agitación por burbujas de aire da por resultado una separación por la
transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma flotante
a la superficie de la pulpa.

2.5 SEPARACION MAGNÉTICA

Separación que depende de las propiedades magnéticas. Los separadores magnéticos de
baja intensidad se usan para concentrar minerales ferro-magnéticos tales como la
magnetita (Fe3O4) mientras que los separadores magnéticos de alta intensidad se usan
para separar minerales paramagnéticos de su ganga.

2.6 CRIBADO O TAMIZADO

Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales por medir
el índice de finura obtenida durante la molienda, esta operación separa por diferencia de
tamaño los materiales útiles de las gangas para esta operación es necesario utilizar telas o
laminas perforadas conocidas como tamices, cribas. Los tamices para su manejo
generalmente se clasifican por el número de mallas o agujeros que existen en una distancia
de pulgada lineal.

CAPITULO III: MUESTREOS Y PRUEBAS METALÚRGICAS

3.1 ASPECTOS TEÓRICOS Y PRÁCTICOS DE MUESTREO

3.1.1 DEFINICIONES
Muestra: es una parte ó porción extraída de un conjunto por métodos que permiten
considerarla como representativa del mismo.
Muestreo: es la acción de recoger muestras representativas de la calidad ó condiciones
medias de un todo ó la técnica empleada en esta selección ó la selección de una pequeña
parte estadísticamente determinada para inferir el valor de una ó varias características del
conjunto.
Población o lote: es el conjunto completo de observaciones que deseamos estudiar. El
muestreo estadístico es diferente del muestreo de minerales

 En el muestreo estadístico, el lote ó población está compuesto por objetos de

igual peso.
 En el muestreo de minerales, el lote está compuesto de objetos de diferentes
pesos.

Casi todas las decisiones que se hacen respecto de un Proyecto Minero, desde la
exploración hasta el cierre de la mina, están basadas en valores obtenidos de material
muestreado. Estas decisiones significan millones de dólares.
3.2 CARACTERIZACIÓN DE LAS MUESTRAS
El muestreo de minerales en todo proyecto minero siempre está expuesto a errores
inevitables que dificulta la representatividad de la muestra respecto a la población del cual
fue extraída. Entre los principales problemas asociados al muestreo están:

 variedad de los constituyentes minerales presentes en la mena;

 distribución no uniforme de los minerales en la mena;
 variación en el tamaño de las partículas constituyentes (distribución de tamaño);
 variación en la densidad, dureza y forma de las partículas, etc.
3.2.1 PREPARACION DE LA MUESTRA
La etapa de preparación de muestras es muy importante en un sistema de mues treo,
especialmente en el caso de minerales de oro y plata. Dentro de esta 03 etapa la división o
cuarteo de la muestra es la principal y está estrechamente relacionada con el tamaño de
partícula a través de la regla de división. Los métodos más recomendados para dividir
muestras son uso de riffle, palas fraccionadas o división por incrementos. Los equipos
utilizados en estos métodos no deben contaminar ni tener pérdidas de material.
Además de la división de la muestra existen otras operaciones involucradas como por
ejemplo chancado, molienda, pulverización, tamizaje, mezclado, filtración y secado. Estas
operaciones no deben contaminar o alterar la muestra ni tener pérdidas de material.
Procedimiento para su preparación
El estudio de caracterización es un conjunto de técnicas empleadas para conocerla
mineralogía de una muestra y poder identificar minerales de interés económico, de ganga,
penalizantes, etc. así como determinar grados deliberación y asociaciones de los mismos.

Para un buen estudio de caracterización mineralógica requiere siempre del uso en conjunto
de las técnicas de microscopía óptica, microscopía electrónica de barrido, espectrómetro
de absorción atómica, difracción de rayos x, así como el análisis químico de las muestras
problemas.

Caracterización de minerales por microscopía óptica

La microscopía óptica de luz reflejada es un estudio que aprovecha las propiedades ópticas
de los minerales opacos siendo posible identificarlos por su color, textura, dureza, brillo,
etc. Esta técnica permite determinar algunos minerales opacos, particularmente sulfuros
metálicos, siendo posible determinar sus tamaños, asociaciones y liberaciones mediante
un cuidadoso conteo de partículas y complementando en conjunto con los ensayes una
cuantificación de diferentes especies minerales.
Caracterización de minerales por microscopía electrónica de barrido
El microscopio electrónico de barrido tiene un detector de electrones retro dispersos que
permite identificar minerales o compuestos con un alto número atómico en forma blanca y
brillante haciendo contraste con los de menor número atómico. En dicho equipo también es
posible ver la textura de las especies presentes. Una de las ventajas es el analizador
EDX(energy-dispersive X-ray) que realiza análisis químicos puntual es proporcionando
información química del tipo de mineral que se analiza.
Caracterización de minerales por espectrómetro de absorción atómica
La espectrometría de emisión analiza las longitudes de onda de los fotones emitidos por los
átomos o moléculas durante su transición desde un estado excitado a un estado de inferior
energía. Cada elemento emite un conjunto característico de longitudes de onda discretas
en función de su estructura electrónica. Mediante la observación de estas longitudes de
onda puede determinarse la composición elemental de la muestra, como el Cu, Fe, Mn, Cr,
Ni, Zn, Cd, Pb, Hg, etc.
Caracterización de minerales por difracción de rayos X
La difracción de rayos X está basada en las interferencias ópticas que se producen cuando
una radiación monocromática atraviesa una rendija de espesor comparable a la longitud de
onda de Angstroms, del mismo orden que las distancias interatómicas de las redes
cristalinas el cual permite un análisis en donde es posible obtener una composición
mineralógica cualitativa de una muestra cristalina. La limitante de esta técnica es que los
minerales en composición menores del 5% no pueden ser analizados.
Caracterización de minerales por análisis químico
El análisis químico comprende dos líneas de desarrollo importantes, el análisis químico por
vía clásica y el análisis por vía instrumental. En ambos casos se puede usar para lograr la
caracterización o cuantificación de parámetros diversos en minerales. En el primer caso del
análisis químico por vía clásica contempla el ANÁLISISCUALITATIVO, que sirve para
determinar cuáles son los elementos y entidades presentes en la muestra. Posteriormente
conviene realizar el ANÁLISIS CUANTITATIVO por método gravimétrico y volumétrico, para
determinar el contenido exacto de cada elemento o entidad.
3.3 PRUEBAS METALÚRGICAS DE LAS MUESTRAS: ÍNDICE DE DUREZA,
FLOTACIÓN, GRAVIMETRÍA, LIXIVIACIÓN, ETC.
Las muestras procesadas que se darán como ejemplo, provienen de perforaciones
diamantinas o muestras de campo recolectadas por personal de exploraciones o mina y
otras corresponden a muestras del proceso de planta. Las muestras son seleccionadas y
tratadas de acuerdo a los requerimientos del cliente.
Las principales actividades de la sección de preparación demuestras son:
• Chancado, clasificación y cuarteo de muestras, para las etapas siguientes de
pruebas metalúrgicas.
• Pulverizado y homogenizado de sub-muestras para análisis químicos.
• Análisis granulométricos.
Nuestro laboratorio cuenta con procedimientos y sistemas de calidad, que aseguran la
confiabilidad de los resultados.
MOLIENDA
La etapa de molienda, es una de las etapas muy importantes en una planta de
procesamiento de minerales, en costos de energía y medios de molienda, por lo que la
caracterización de minerales, es la base para el diseño de plantas y la optimización de
operaciones existentes.

La conminución se inicia en la mina con la voladura y continua en la planta con chancado y

molienda.
Los principales servicios en molienda son:
• Determinación de Work Index de Bond (Impacto y Bolas)
• Determinación del índice de Abrasión de minerales y aceros.
• Determinación de tiempos de molienda.
• Investigación y desarrollo de molienda fina y ultra fina.
• Optimización y simulación de circuitos de molienda y clasificación

ÍNDICE DE TRABAJO O WORK INDEX SEGÚN BOND

Reconociendo que lo imperativo de saber que la energía consumida en KW-h/TC, va ha ir
incrementándose a medida que se reduzca el tamaño medio de la partícula (d50), además
de que la selección de equipos y/o diseño de reactores, dependen en gran parte de la
determinación de este parámetro.
Muestra la secuencia de pasos para determinar el Work Index o Índice de Trabajo en
un molino de Bond 12” x 12”
CONCENTRACION GRAVIMETRICA
La concentración por gravedad, es usada para aprovechar las diferencias significativas de
gravedades específicas, entre los minerales contenidos en la misma mena. Tal es el caso
de minerales con contenidos de oro, estaño, tungsteno entre otros.
FLOTACION
La flotación de minerales, se caracteriza por el uso de reactivos, que modifican las
propiedades físico químicas de los minerales, en una interfase sólida liquida y en presencia
de burbujas de aire y/o, nitrógeno.
Nuestro Laboratorio, ha realizado pruebas de flotación con minerales poli metálicos (Cu,
Pb, Zn, Ag), minerales de pórfidos de Cu-Mo, piritas con contenidos de oro y otros minerales
industriales.
Nuestros servicios están orientados a:
• Evaluación metalúrgica (grados y recuperaciones).
• Evaluación de nuevos reactivos de flotación.
• Diseño de circuitos de flotación.
• Auditorías de planta.
• Optimización y simulación de circuitos de flotación industriales.
HIDROMETALURGIA
Nuestro Laboratorio tiene amplia experiencia en pruebas de hidrometalurgia de metales
preciosos y metales base, equipado convenientemente para brindar

soluciones a problemas de la industria minera y desarrollar innovaciones en los procesos

mediante proyectos de investigación y desarrollo.
Servicios:
• Cianuración y lixiviación en botellas.
• Cianuración y lixiviación por agitación.
• Cianuración y lixiviación en columnas.
• Pruebas de aglomeración.
• Evaluaciones de Merill Crowe, CIP, CIL. y CIC.
• Determinación de cianuro total y libre.
• Pruebas de destrucción de cianuro (INCO-SO2, ácido Caro y peróxido de
hidrogeno).
3.4 PROPUESTA DE PROCESOS METALÚRGICOS: FLOWSHEET
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS METALURGICOS
-los procesos de obtención y manufactura de componentes metálicos son complejos.
Por ejemplo, el proceso HYLIII se divide en dos partes:
-generación de gas reductor
-reducción del mineral de hierro

CAPITULO IV: ALGUNOS TÓPICOS IMPORTANTES PARA DISEÑO DE PLANTAS,

ASÍ COMO CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS

 La planta de procesamiento debe operar al máximo ritmo de producción posible con

plena utilización de equipos disponibles y mínimo tiempo de paralización, siempre
que los parámetros de eficiencia metalúrgica sean satisfactorios
 Las necesidades de infraestructura de la planta, tales como agua, energía eléctrica
disposición de relaves, protección del medio ambiente deben ser satisfactorias ante
todo evento operacional en la planta de procesamiento de modo que no constituya
limitantes en la operación
  Muy importante que el diseño de plantas de procesamiento de minerales debe ir
adaptándose a la actual realidad de la coyuntura mundial, para esto el diseño debe
ser con criterios modernos y eficientes que intenten dar una solución armónica y
efectiva aun requerimiento estricto y cada vez más complejo
Además, se debe considerar

CONCLUSIONES

 Se conoció las propiedades usadas en procesamientos.

 Se conoció los aspectos teóricos y prácticos del muestreo además de su
caracterización.
 Además del índice de dureza, flotación se conoció otras pruebas metalúrgicas.
 Se mencionó algunos tópicos para el buen diseño de una planta metalúrgica.
BIBLIOGRAFIA

 https://www.monografias.com/trabajos105/tecnica-aplicada-caracteristicas-
calidad-al-muestreo-camiones-mineros/tecnica-aplicada-caracteristicas-
calidad-al-muestreo-camiones-mineros.shtml

 http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3427/IMlobar.pdf?se
quence=1&isAllowed=y
 http://proceosmetalurgicosdaniela.blogspot.com/2014/08/preparacion-de-
minerales-por-etapas.html
 https://es.scribd.com/document/370695081/Caracterizacion-de-Minerales
 https://es.slideshare.net/kilterry/120543498-disenodeplantasmetalurgicas
 RESERVAS EN AREQUIPA Y PERU:
ESTRONCIO
La Laguna de Salinas es un salar de aguas someras, que se localiza al sur del Perú, en
el departamento de Arequipa, dentro de los límites de la Reserva nacional de Salinas y Aguada
Blanca. Se encuentra en una depresión que forma la parte final de una cuenca endorreica, posee
como máximo una extensión de unas 6 182 hectáreas, si bien su área disminuye durante la
estación seca, hasta quedar reducido a una costra de sal. Se eleva a una altura de 4 300 m sobre el
nivel del mar. El salar está rodeado de bofedalesque son alimentados por agua
de lluvia y deshielos.
La belleza escénica de los volcanes Pichu Pichu y Ubinas dominan el paisaje, las actividades
humanas resaltan a la vista, ya sea con su ganadería o sus actividades extractivas, sin embargo la
fauna silvestre, especialmente los miles de flamencos, le dan un colorido inusual y de mucha
belleza al salar.
La laguna está conformada por varias capas de sal que varían en espesor de centímetros a metros;
la costra de la superficie tiene un gran grosor y la cantidad de sal que existe en la laguna es
estimada en toneladas. Esta salmuera se compone
de boro, cloro, magnesio, sulfatos de sodio, potasio, estroncio y litio. Este cuerpo de agua ha
variado según las distintas fases lacustres, alcanzando salinidad de hasta 40 gr/litro. Al evaporarse
toda el agua se forman los salares.

Usos y aplicaciones:

Sus compuestos se utilizan frecuentemente para dar color rojo a los fuegos de artificio y también
al vidrio y a la cerámica. El óxido de estroncio (SrO) , se usa en el refinado del azúcar de
remolacha. Algunas de sus sales se utilizan en medicina. El isótopo radioactivo Sr-85, se usa en la
detección del cáncer de hueso.
Hoy en día el uso más destacado del estroncio dentro de la ciencia es el de la construcción de los
relojes atómicos más modernos y precisos que se conocen, superando por varios "ceros" a los
relojes atómicos de Cesio hasta ahora usados. Hasta hace unos años también se utilizaba en
cristales para tubos de rayos catódicos de televisores en color debido a la existencia de
regulaciones legales que obligan a utilizar este metal para filtrar los rayos X evitando que incidan
sobre el espectador.1234 Otros usos son:
Pirotecnia (nitrato).
Producción de imanes de ferrita
El carbonato se usa en el refino del zinc (para la eliminación del plomo durante la electrólisis), y el
metal en la desulfurización del acero y como componente de diversas aleaciones.
El titanato de estroncio tiene un índice de refracción extremadamente alto y una dispersión óptica
mayor que la del diamante, propiedades de interés en diversas aplicaciones ópticas. También se
ha usado ocasionalmente como gema.
Otros compuestos de estroncio se utilizan en la fabricación de cerámicas, productos de vidrio,
pigmentos para pinturas (cromato), lámparas fluorescentes (fosfato) y medicamentos (cloruro y
peróxido).
El isótopo radiactivo Sr-89 se usa en la terapia del cáncer, el Sr-85 se ha utilizado en radiología y el
Sr-90 en generadores de energía autónomos.
Ranelato de estroncio (se define como la unión de un ácido orgánico, el ácido ranélico con 2
átomos de estroncio estable): fármaco para tratar osteoporosis, ya prescripta en la UE, pero no en
EE. UU.

TALCO:

Son aquellos en los que la mineralización ocurrió dentro de 1 a 2 Km de profundidad desde la

superficie terrestre y se depositó a partir de fluidos hidrotermales calientes (Figura 2.9). Los
fluidos se estiman en el rango desde <100 °C hasta unos 320ºC y durante la formación del
depósito estos fluidos hidrotermales pueden alcanzar la superficie como fuentes termales,
(White & Hendesquist, 1995).
Los depósitos epitermales se encuentran de preferencia en áreas de volcanismo activo
alrededor de los márgenes activos de continentes o arcos de islas y los más importantes son los
de metales preciosos (Au, Ag), aunque pueden contener cantidades variables de Cu, Pb, Zn, Bi,
entre otros. La mineralización de oro se encuentra distribuida principalmente en 3 franjas
metalogenéticas. La más joven es del Mioceno y tiene depósitos tipo epitermales de Au-Ag de
alta, baja e intermedia sulfuración. En el norte destacan actualmente las minas de Yanacocha,
Lagunas Norte y Pierina y en el sur Orcopampa, Arasi y otras cerradas como Tukari y Santa Rosa.
La franja del Cretácico superior se caracteriza por alojar depósitos de oro relacionado con
intrusivos. En esta franja se encuentran las minas de San Juan de Chorunga, Caravelí, Orión,
entre otras. La franja más antigua es del Carbonífero-Pérmico, los yacimientos son de tipo
orogénico donde se encuentran operaciones como Parcoy, Retamas y Poderosa.
Además de mineralización tipo epitermal, destaca la presencia de oro en depósitos tipo placer,
como la que ocurre en Madre de Dios.
Depósitos tipo skarn
Se entiende por skarn a rocas que contienen minerales calcosilicatados, tales como por ejemplo:
diópsido, wollastonita, granate andradita y actinolita. Estas comúnmente ocurren en aureolas
metamórficas de contacto en torno a plutones que intruyen secuencias calcáreas. A este tipo de
rocas metamórficas se asocia un variado grupo de depósitos minerales que pueden formar lenguas
de mena, que se extienden a lo largo de cualquier estructura planar (estratificación, diaclasas,
fallas, etc.) y su distribución dentro de la aureola de contacto de un intrusivo es a menudo
caprichosa. La producción principal de depósitos de tipo skarn incluye: Fe, Cu, W, C (grafito), Zn,
Pb, Mo, Sn, U, Au, granate, talco y wollastonita (Sillitoe, 2010). Ejemplos: Yacimientos de cobre de
Ferrobamba, Antamina, Tintaya, etc.
Usos y aplicaciones

El talco es de variado provecho. Desde épocas antiguas se comenzó a utilizar por su fácil manejo,
lo que permitió tallar atractivas figuras con él. En polvo es empleado como acolchado y satinado
en la fabricación de pergaminos y cartón. Igualmente, en la elaboración de barnices y pinturas, así
como en la obtención de cerámicas y perfumes.
Es utilizado como complemento de engrudos, plásticos e insecticidas en polvo. Además, tiene la
propiedad de sorber la humedad, los aceites y los olores; prevenir irritaciones e hidratar la piel,
dejándola seca y suave. Todo esto hace del talco un ingrediente de aplicación común en polvos de
bebés, para los pies y primeros auxilios.
Este elemento es muy resistente a las altas temperaturas, por lo que se usa en la producción de
materiales térmicos resistentes.
En esencia, el talco es el basamento de muchos polvos de la industria cosmética y de renglones
farmacéuticos. De igual modo, es muy empleado en la fabricación de alimentos. En el mundo textil
es conocido con el nombre de jaboncillo de sastre, y es aprovechado para el lubricado en seco de
las telas.

FELDESPATO

Regionalmente está conformado por rocas intrusivas de composición granodiorita – tonalita del
Batolito de la Costa del Cretáceo Superior – Terciario Inferior (según Cedimin S.A., 1986) y Súper
Unidad Tiabaya del Cretáceo Superior (según INGEMMET 1994). Sobre estas rocas intrusivas se
depositaron secuencias de rocas sedimentarias y volcánicas durante el Terciario y Cuaternario
reciente y que están representados por la Formación Moquegua del Terciario Superior – Plioceno,
Volcánico Sencca del Terciario Superior – Plioceno Medio Superior y Volcánico Barroso (Terciario
Superior – Pleistoceno), ver Plano 3: Geología Regional.
Las rocas intrusivas del Batolito de la Costa están constituidas principalmente por granodioritas,
cuarzo monzonitas, tonalitas y dioritas. Las rocas están constituidas por plagioclasa, cuarzo y
feldespato potásico, los minerales accesorios que predominan son la horneblenda y biotita, en
menor cantidad se tiene epidota, magnetita y pirita. Son de textura equigranular, de formas
euhedrales, con matriz microcristalina de cuarzoplagioclasa-feldespatos.
Usos y aplicaciones:

Las principales aplicaciones del feldespato se encuentran en la industria del vidrio y la cerámica a
escala mundial. Conjuntamente, estos sectores dan cuenta de aproximadamente el 90% del
consumo mundial.
Las cerámicas son el segundo consumidor de feldespato después del vidrio. Representan
aproximadamente el 40% del total de ventas mundiales. Sus principales aplicaciones son lozas
para paredes y techos, sanitarios, porcelanas eléctricas, fritas, lustres y esmaltes.
Comparado con la industria del vidrio y la cerámica, las cargas representan un pequeño pero
importante mercado para materiales feldespáticos. El uso de materiales feldespáticos como cargas
y extendedores está en expansión.
La principal área de aplicación de feldespato y sienita nefelina como carga es en pinturas, que da
cuenta del 85-90% del consumo total. Los plásticos, cauchos, adhesivos y selladores son
responsables del resto.

MINERALES DE MAGNESIO:

La región Puno, posee ingentes cantidades de recursos mineros polimetálicos y cuenta con áreas
estudiadas para su explotación. Los recursos mineros metálicos más importantes son el estaño,
plomo, zinc, plata, oro, tungsteno, magnesio y uranio. El 60% del territorio, es considerado
potencial para la actividad minera.
En lo que más destaca es la producción de estaño, por ejemplo; con la puesta en operación de la
Mina San Rafael (Antauta), la región del altiplano tiene el privilegio de ser el primer productor y
único en el país, según el INGEMMET.
Usos y aplicaciones:

Los compuestos de magnesio, principalmente su óxido, se usan como material refractario en

hornos para la producción de hierro y acero, metales no férreos, cristal y cemento, así como en
agricultura e industrias químicas y de construcción. El uso principal del metal es como elemento de
aleación del aluminio, empleándose las aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas.

Las aleaciones de magnesio, especialmente magnesio-aluminio, se emplean en componentes de

automóviles, como llantas, y en maquinaria diversa. Además, el metal se adiciona para eliminar el
azufre del acero y el hierro. Otros usos son:

Aditivo en propelentes convencionales.

Obtención de fundición nodular (hierro-silicio-Mg) ya que es un agente esferoidizante/nodulizante

del grafito.

Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de sus sales. · El hidróxido
(leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales Epsom) y el citrato se emplean en medicina.

El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas como gimnastas y
levantadores de peso para mejorar el agarre de los objetos. Es por este motivo prácticamente
imprescindible en la escalada de dificultad para secar el sudor de manos y dedos del escalador y
mejorar la adherencia a la roca. Se lleva en una bolsa colgada de la cintura.
Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia y bombas incendiarias, debido a la luz que
despide su combustión.
ARCILLAS:

Ocurrencias de caolín En el distrito de Yura, provincia de Arequipa, con coordenadas 8212534N,

197097E, se ubica una ocurrencia de caolín. Se encuentra en un tramo de la carretera Yura-
Huanca, donde se observa una zona de sobrescurrimiento, que se caracteriza por presentar una
zona alterada, con presencia de arcillas y óxidos de hierro como limonitas y hematitas. La zona se
presenta plegada producto de la actividad tectónica de la zona.

Cantera Angélica N.º 1 Ubicada a 13 km al sur de la ciudad de Arequipa, en el distrito de

Mollebaya, provincia de Arequipa, con coordenadas 8174511N, 235150E. El acceso es por vía
terrestre, siguiendo la carretera a Characato, 11 km por carretera asfaltada y 2 km por carretera
afirmada. En el yacimiento, se observan horizontes de arcillas subhorizontales de color blanco
amarillento, muy finas, plásticas, de espesor promedio de 1 m, intercaladas con estratos de
material arenoarcilloso de color gris oscuro y arenas finas de color blanco amarillentas.
Usos y aplicaciones:

La arcilla tiene diferentes aplicaciones industriales. A continuación, se presentan las más

importantes:
Arcillas comunes
Este tipo de arcillas suele utilizarse, sobre todo, en la industria de la construcción como materia
prima para la producción de ladrillos, lozas, tejas o baldosas.
Caolín
El caolín es un tipo de arcilla de alta pureza, caracterizada por su color blanco. Las principales
aplicaciones del caolín en la industria incluyen la fabricación de papel dándole a éste su acabado,
en la producción de cerámicas, en la producción de pinturas se le utiliza como carga. También es
utilizado como carga en la producción de productos agrícolas como pesticidas y abonos. En las
industrias farmacéutica y cosmética el caolín es utilizado como activo en absorbentes estomacales
y como elemento inerte en la fabricación de cosméticos, respectivamente.
Bentonitas

Las bentonitas pertenecen a un tipo de arcilla de grano sumamente fino. Podría decirse que es el
tipo de arcilla con mayor número de aplicaciones industriales, mismas que incluyen:

- Producción de aromatizantes.
- Material sellador en la industria de la construcción.
- Fabricación de grasas para lubricación.
- Producción de lodos de perforación para la industria petrolera.
- En la producción vinícola se utiliza como clarificador.
- Producción de arena para gatos.
- Sostenimiento de tierras en ingeniería civil.
- Aditivo de pinturas, entre otras aplicaciones.
DIATOMITA:

Deposito Chiguata Los depósitos Chiguata yacen sobre los flujos de barro y en algunas zonas sobre
el Grupo Barroso, encontrándose cubiertos por piroclastos recientes. La parte inferior está
constituida por areniscas y microconglomerados de color gris verdoso, algo compactas, capas de
diatomita finamente estratificadas de color blanco amarillentas y por arcillas. La parte media está
constituida por arena gruesa a conglomerádica, con estratificación cruzada, de color gris claro y
gravas compuesto por fragmentos andesíticos dentro de una matriz areno-tobácea. La parte
superior se presenta constituida por elementos andesíticos, lapilli y fragmentos de piedra pómez,
en una matriz tobácea de color marrón.

Usos y aplicaciones:

La mayor demanda de filtro-ayuda se da en la industria de bebidas, principalmente en la industria

cervecera. De acuerdo a su proceso de elaboración, se ofrecen tres grupos con diferentes tamaños
de partículas y aplicaciones:
Natural

Se aplica en la industria cervecera, de metales preciosos, vinos, separación de sólidos

ultramicroscópicos, etcétera. Brinda mayor claridad en el líquido filtrado así como menor flujo.
Calcinados. Se aplica en los extractos alcohólicos, cerveza, sidra, jugos de frutas, adhesivos,
productos farmacéuticos, jarabes, tratamiento de agua, vino, levadura, antibióticos, etcétera
Calcinados con fundente

Se aplica en los aceites vegetales y grasas animales, químicos orgánicos e inorgánicos, aceite para
corte de metales, solvente para limpieza en seco, colorantes y pinturas, aceites lubricantes,
glucosa, lacas y barnices, jabón, maltosa, pectina, adhesivos, caseína, ésteres de celulosa, sidra,
dextrina, grasas, gomas sintéticas, mosto de cerveza, etc.
Carga funcional. Su aplicación está en mayor medida en la industria de la pintura y del plástico.

En la industria de la pintura la diatomita es un eficiente extendedor de pigmentos y agentes

mateantes. Con su infinita variedad de formas, se entrelaza con la película de la pintura, dándole
mayor tenacidad y mejores propiedades de lijado. Sus formas microscópicas irregulares, al difundir
la luz, permiten controlar el grado de brillo al nivel deseado.

La porosa estructura de las diatomeas reduce la tendencia a la formación de ampollas y asegura

un secado más rápido debido a la mejor evaporación de los solventes.

Es materia prima importante en productos para limpieza y pulimento, en la industria del hule se
utiliza en hules naturales y sintéticos para la elaboración de neumáticos, suelas, tacones, rodillos,
guantes, empaquetaduras, etcétera.
YESO:

Los depósitos de yeso a nivel mundial se extienden por casi todas las eras geológicas, se presentan
tanto en grandes áreas, como en cuerpos estratificados y lenticulares a partir de procesos
evaporíticos. La mayor parte del yeso en el Perú es de origen evaporítico, asociado principalmente
a la anhidrita (esta se encuentra en la naturaleza en menor proporción) y halita; también es
frecuentemente asociado a las calizas. Se presenta en capas regulares de diferentes espesores y
estados de pureza. Se puede encontrar también debido a procesos hidrotermales, como en vetas,
por ejemplo.
Cantera San Carlos Se ubica en el distrito de Yura, provincia de Arequipa, a 42 km en línea recta al
noroeste de esta ciudad, en la quebrada Chilcane, con coordenadas 8214546N, 198199E. El
depósito se encuentra emplazado en la formación Chilcane, del Cretáceo Superior. Aflora a lo
largo de una quebrada, formando cuerpos irregulares, donde el yeso se presenta masivo,
cristalizado, de color blanco o con impurezas con tonalidades rojizas, de dureza baja, fácil de
romper (ver foto 97). La cantera muestra evidencias de haber sido explotada de manera intensa,
durante la visita no se encontraba en operación, y al parecer ya se habría dejado de explotar. Se
realizó un análisis químico a una muestra representativa para determinar y cuantificar la
composición química de una sustancia en la muestra. Los resultados fueron:
Usos y aplicaciones:

El yeso, además de ser interesante para los coleccionistas, tiene numerosas aplicaciones
industriales. De hecho, se utiliza para la producción de cementos (como, por ejemplo, el yeso
común que se usa en la construcción) y para fabricar estucos, retardadores de los cementos
fertilizantes.

La variedad alabastro se utiliza como piedra ornamental (realización de estatuas,columnas

labradas o frisos) o como gema de valor intermedio.

El yeso ha sido muy empleado, sobre todo en el pasado, como material para hacer reproducciones
de estatuas y vaciados de moldes de los artistas.

De hecho, trabajando con un material tan maleable, era fácil dar forma a la estatua proyectada,
realizando un vaciado de yeso que se llenaba posteriormente con bronce colado u otro material.
Especificaciones Comerciales de Talco
El talco tiene una variedad de usos y mercados, y las especificaciones deben estar
dentro de ciertos estándares para hacer referencia al tamaño de grano, forma, color,
composición química y mineralógica, peso por unidad de volumen, absorción de
aceite y dureza.
1. CLASIFICACION DE ALGUNOS NO METALES, CON SUS RESPECTIVAS
PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS.

1.1 ESTRONCIO
A. CARACTERISTICAS GENERALES
Elemento químico, símbolo Sr, de número atómico 38 y peso atómico
87.62. El estroncio es el menos abundante de los metales alcalinotérreos.
La corteza de la Tierra contiene el 0.042% de estroncio, y este elemento es
tan abundante como el cloro y el azufre. Los principales minerales son la
celestita, SrSO4, y la estroncianita, SrCO3.
El nitrato de estrocio se emplea en pirotecnia, señalamiento de vías férreas
y en fórmulas de balas trazadoras. El hidróxido de estroncio forma con
cierto número de ácidos orgánicos jabones y grasas de estructura estable,
resistentes a la oxidación y a la descomposición en una amplia gama de
temperaturas.
El estroncio es divalente en todos sus compuestos, que son, al igual que el
hidróxido, el fluoruro y el sulfato, totalmente solubles. El estroncio es un
formador de complejos más débiles que el calcio, formando unos cuantos
oxi-complejos débiles con tartratos, citratos, etc.

B. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

El Estroncio en su estado elemental ocurre de forma natural en muchos
compartimentos del medio ambiente, incluyendo rocas, suelo, agua y aire.
Los compuestos del estroncio pueden moverse a través del medio
ambiente con bastante facilidad, porque mucho de los compuestos son
soluble en agua.
 El Estroncio está siempre presente en el aire como polvo, en un cierto
nivel. Las concentraciones de Estroncio en el aire son incrementadas por
las actividades humanas, como e la combustión de carbón y aceite.
Partículas de polvo que contienen Estroncio precipitarán en las aguas
superficiales, en el suelo o en las superficies de las plantas en algún lugar.
Cuando las partículas no precipitan estas volverán a caer a la tierra coando
llueve o cuando nieve. Todo el Estroncio eventualmente terminará en los
suelos o en los fondos de las masas de aguas, donde se mezcla con el
Estroncio que está ya presente. El Estroncio puede terminar en el agua a
través de suelos y a través de la erosión de rocas. Sólo una pequeña parte
del Estroncio en agua procede de partículas de polvo del aire. La mayor
parte del Estroncio en agua está disuelto, pero algo de él está suspendido,
causando turbidez de agua en algunos puntos. No mucho Estroncio
termina en el agua potable.
Cuando las concentraciones de Estronico en agua exceden las
concentraciones regulares, esto es usualmente causado por actividades
humanas, mayoritariamente por vertidos directamente al agua.
Concentraciones excesivas de Estroncio pueden también causar
precipitación de partículas de polvo del aire que han reaccionado con
partículas de Estroncio procedentes de procesos industriales.
Las concentraciones de Estroncio en el suelo pueden también ser
incrementadas por actividades humanas, como es la disposición de ceniza
de carbón y las cenizas de incineración, y residuos industriales. El
Estroncio del suelo se disuelve en agua. Así que es probable que se
mueva hacia la zona profunda del suelo y entre en el agua subterránea.
Una parte del Estroncio que es introducido por los humanos no se moverá
hacia el agua subterránea y puede estar en el suelo por décadas. Debido a
la naturaleza del Estroncio, algo de él puede terminar en peces, vegetales,
animales de granja y otros animales.
Uno de los isótopos del Estroncio es radiactivo. Este isótopo no es muy
probable que ocurra de forma natural en la naturaleza. Termina en le medio
ambiente, a través de las actividades humanas, como son las pruebas de
bombas nucleares y escapes en el almacenamiento de productos
radiactivos. La única manera de disminuir las concentraciones del estroncio
radiactivo en el medio ambiente son relativamente baja y las partículas
siempre terminarán en suelos y zonas profundas del agua, eventualmente,
donde se mezcla con otras partículas de estroncio. No es probable que
termine en el agua potable.
C. TABLAS
1.2 T
A
L
C
O

A. C
A
R
A
C
T
E
RISTICAS GENERALES
El talco es un mineral de color
blanco a gris azul que en la escala
de Mohs se toma como patrón de
la menor dureza posible,
asignándosele convencionalmente
el valor 1. El tacto resulta tan grasiento, untoso o jabonoso que recuerda al
jaboncillo de costurera y puede rayarse con la uña. Esto junto a su hábito le
hacen inconfundible con otros minerales, salvo con algunas claritas y con
la pirofilita. De las cloritas microcristalinas se distingue por ser insoluble en
ácidos, mientras que de la pirofilita hay que recurrir a rayos X o mediante
su humectación con una disolución de nitrato de cobalto, ya que al
calentarlo posteriormente se tornará violeta pálido, mientras que la pirofilita
daría color azul
B. FOTOGRAFIAS

C. CLASIFICACION
Nickel-Strunz : 09.EC.05

• 9: Silicatos
• 09.E: Filosilicatos
• 09.EC: Phyllosilicates with mica sheets,composed of tetrahedral and
octahedral nets
D. FORMACION Y AMBIENTE

El talco es un mineral secundario que se forma por alteración de silicatos

ricos en magnesio (olivino, piroxenos y anfíboles) procedentes de rocas
metamórficas o ígneas (piroxenitas y peridotitas). También de origen
primario en rocas metamórficas o por procesos hidrotermales.

Accesorio, hidrotermal, magmático ultrabásico, metamórfico (regional o

termal), pegmatítico (granítico), secundario

E. PROPIEDADES FISICAS

Hábito: El talco aparece en masas de tipo testáceo, hojosas, o escamosas,

untuosas al tacto, también en masas granudas compactas o fibrosas o en
grupos globulares o estrellados. Las variedades masivas se conocen como
esteatita.

Lustre: Vítreo - perlado

Transparencia: Translúcido, Subtranslúcido

Color: Verde pálido, blanco, negro, rosado y amarillento.

Color en sección fina: Incolora

Raya: Blanco

Dureza (Mohs): 1-1,5

Tenacidad: Séctil

Exfoliación::

• Primera exfoliación: Perfecta en [001]

• Segunda exfoliación: Perfecta
• Tercera exfoliación: Perfecta

Fractura: Desigual

Densidad: 2,7-2,8 g/cm3 (medida) | 2,82 g/cm3 (calculada)

F. PROPIEDADES QUIMICAS

Fórmula: Mg3(Si4O10)(OH)2

Elementos químicos: Mg, Si, O, H

 Composición química: H: 0,53%, Mg: 19,23%, Si: 29,62%, O: 50,62%

G. CRISTALOGRAFIA

Sistema cristalino: Monoclínico

Clase (H-M): 1m (2/m) - Prismática

Grupo espacial: C2/c

Parámetros de la celda: a=5,27Å b=9,12Å c=18,85Å

Estructura del cristal: α=98,68º β=100,02º γ=85,27º

Volumen de unidad de celda: V 892,17Å

Z: 4

1.3 FELDESPATO

A. CARACTERISCAS GENERALES
Los feldespatos potásicos (KAlSi3O8) forman una disolución parcial
sólida con el término albítico (NaAlSi3O8) de las plagioclasas, es la
serie isomórfica de los feldespatos alcalinos.
• Microclina (KAlSi3O8): Cristaliza en el sistema triclínico y es de
color variable (blanco o amarillento) pero llama la atención las
variedades verdes que se llaman amazonitas.
• Ortosa u ortoclasa (KAlSi3O8): Cristaliza en el sistema
monoclínico y es comúnmente blanca o rosa. La variedad
fuertemente brillante, casi transparente y de gran pureza es la
llamada adularia o piedra luna.
• Sanidina ((K, Na)AlSi3O8): Con sustitución parcial de potasio
por sodio, incolora, blanca, gris o amarillenta. Es corriente que
presente maclas de Carlsbad.
B. FOTOGRAFIAS

C. CLASIFICACION

Su dureza, insolubilidad en ácidos y la presencia de bandas de desmezcla,

suelen distinguirlos de otros minerales salvo de las plagioclasas.
Distinguirlos entre sí a simple vista suele ser difícil: la microclina, variedad
amanzonita, se distingue bastante bien de los otros dos por su color verde.
La sanidina por su paragénesis, ya que su origen es volcánico, mientras
que las otras dos principalmente plutónicas.

D. PROPIEDADES FISICAS.

Color: Variable entre blanco, amarillento, rosado o rojo, en ocasiones

verde.
Color de la raya: Blanca.
Brillo: Vítreo anacarado. Traslúcido u opaco.
Dureza: 6 (duro), no se raya con púa de acero.
Densidad: 2'55 - 2'63 g/cm3 (poco pesado).
E. PROPIEDADES QUIMICA
Fórmula química: KAlSi3O8
Clase: Silicato. Subclase: Tectosilicato

F. CRISTALOGRAFIA
Sistema cristalográfico: Monoclínico y triclínico
Hábito: Mineral de hábito prismático o tabular, frecuentemente en
maclas de Carlsbad, Manebach o Baveno. Más frecuentemente en
cristales irregulares.

1.4 MICA

A. CARACTERISCAS GENERALES
Se dice que la mica compone al menos un 3,8% de la capa terrestre.
Se ubica en rocas intrusivas cáusticas, granitos y esquistos micáceos
translúcidos. Posee un sistema de cristalización monoclínico, y se conforma
de láminas delgadas que facilitan su división en finas hojas, dúctiles,
elásticas y de bastante brillo.
La mica hallada en su estado bruto se somete a un proceso de laminación
y corte, y nuevamente se lamina. Es catalogada, tomando en cuenta el
tamaño de las láminas obtenidas. Ulteriormente, se hace una renovada
clasificación, esta vez considerando su transparencia, cuantos minerales
extraños tiene, lo suave de la superficie, entre otros aspectos. Uno de los
tonos que predomina en las láminas es el blanco, pero las hay negras.

B. FOTOGRAFIAS
 C. CLASIFICACION
Se tienen diferentes clases de micas, siendo una de las más importantes las
siguientes:

• Moscovita: Este tipo se encuentra en peñascos ígneos o metamórficos, bien sea gneis
y esquistos. También se le conoce como mica blanca o potásica. Tiene un contenido
de potasio y aluminio elevado, de conservan, destaca por su tonalidad entre amarillo,
plomizo, verde o carmín claro. Muestra una alta propiedad eléctrica, firmeza mecánica,
dureza, flexibilidad y elasticidad. El nombre de moscovita lo lleva por la provincia rusa
de Moscovia. Lugar, en el cual cristales de este mineral fueron usados como vidrio en
los ventanales, con el nombre de cristal de Moscovia.
• Flogopita: Poseedora de capas finas y cristalinas, formada de bloques anchos, de
tonos entre amarillentos, verdosos y blancos. Contiene potasio y magnesio. Su
seudónimo es del término griego phlogopos, fuego, en referencia a su color. La mica
inicia pérdida de agua a partir de los 500 a 600 °C, para el tipo flogopita y de 800 a
900 °C, para la moscovita. Entre los 1.145 y los 1.400 °C, se logra su fundición. Al
perder agua se vuelve menos transparente, su espesor se incrementa y disminuyen
las cualidades eléctricas y mecánicas.
• Lepidolita: Se identifica por no disolverse en ácidos, por su desgaste micáceo y un
magnífico color que varía entre lila y rosa. Análogo a la moscovita, para reconocerla,
es necesario realizar un ensayo de llama. Por efecto del litio y aluminio que posee, la
lepidolita crea una llama en tono rojo. Exhibe un brillo perlado y nítido.
• Margarita: Tiene un brillo con tonalidades entre vítreo y perlado. Con contenido de
calcio y aluminio, irradia colores como rosa, gris y blanco. Es un mineral transparente.
De estructura octaédrica análoga al de la moscovita.
• Biotita: Formado de potasio, aluminio, hierro y magnesio, con un poderoso resplandor.
Su color oscila entre verde oscuro, plomizo y negro, si bien en oportunidades puede
presentarse en un tono amarillo opaco.

D. PROPIEDADES FISICAS

• A temperaturas muy altas, la mica pierde el agua que contiene y

pierde transparencia, su espesor aumenta y sus propiedades
mecánicas y eléctricas empeoran.
• Densidad 2,7-3 g/cm3
• Punto de fusión Temperatura del momento en el cual una sustancia
pasa del estado sólido al estado líquido.
1145 - 1400°C
• La temperatura a la que la mica comienza a perder el agua oscila
entre 500 - 600°C para la mica flogopita y 800 - 900°C en la mica
moscovita.

• Las propiedades físicas, pese a la gran diversidad de la

composición química, coinciden en muchos aspectos debido a que
sus estructuras cristalinas son del mismo tipo. El color varía de
acuerdo a dicha composición, poseen un lustre nacarado o perlado
y son transparentes o translúcidas.
1.5 MINERALES DE MAGNESIO

A. CARACTERISCAS GENERALES

B. FOTOGRAFIAS

C. C
L
A
S
I
F
I
C
A
C
I
ON
Estado IMA: Approved

Nickel-Strunz : 05.AB.05

• 5: Carbonatos (nitratos)
• 05.A: Carbonatos sin aniones adicionales, sin H2O
• 05.AB: Carbonatos con tierras alcalinas (y otros M 2+)
 Dana 8th ed. : 14.1.1.2

D. PROPIEDADES FISICAS
Hábito: Massive - granular, massive - fibrous or earthy

Lustre: Vítreo

Transparencia: Transparente, Opaco

Color: Yellowish white, white, greyish white, colourless or brownish

white

Color en sección fina: Incolora

Raya: Blanco

Dureza (Mohs): 3,5-4,5

Tenacidad: Frágil

Exfoliación::

• Primera exfoliación: Perfecta en [1011]

• Segunda exfoliación: Perfecta en [1011]
• Tercera exfoliación: Perfecta en [1011]

Fractura: Concoidal

Densidad: 3-3,1 g/cm3 (medida) | 2,98 g/cm3 (calculada)

E. PROPIEDADES QUIMICAS

Fórmula: MgCO3

Elementos químicos: Mg, C, O

Composición química: C: 14,25%, Mg: 28,83%, O: 56,93%, CO3:

71,16%,

F. CRISTALOGRAFIA
Sistema cristalino: Trigonal

Clase (H-M): 3m (3*2/m) - Hexagonal escalenohedral

Grupo espacial: R3*c

 Parámetros de la celda: a=4,633Å c=15,15Å

Volumen de unidad de celda: V 281,62Å

Z: 6

1.6 ARCILLAS

A. CARACTERISCAS GENERALES
La arcilla es un mineral del grupo de los filosilicatos. Está compuesta
por silicatos de aluminio hidratados o feldespatos, provenientes de rocas
ígneas, metamórficas y sedimentarias descompuestas por la meteorización
o alteración hidrotermal. En su estado puro es de color blanco. Pero
también puede encontrarse roja, cobriza o café, según la intervención de
otros componentes.

B. FOTOGRAFIAS

C. CLASIFICACION
 Según su origen y ubicación, este mineral se divide en arcilla primaria
y secundaria. El Caolín es la única arcilla cuyo yacimiento es también su
lugar de origen. Lejos de ella, todas son arcillas secundarias. Se cuentan la
refractaria, la de bola (de mucha plasticidad y poco calcio), así como el
barro o el gres. Estas últimas se han desplazado desde su punto de
formación por causas físicas o químicas

Según su composición, la arcilla puede ser filitense o fibrosa. La

primera considerada más plástica o impermeable que la segunda.

D. PROPIEDADES FISICAS

En los últimos años se ha extendido la práctica de la geoterapia, o

utilización de los recursos de la tierra con fines terapéuticos. La arcilla es
uno de los minerales más usados en este campo por sus
propiedades. Regula la temperatura, es absorbente, cicatrizante y
antiácida. Además, activa la regeneración celular.

Los beneficios a la salud y bienestar dependerán del tipo de arcilla y forma

de aplicación. Lo más recomendado es el uso externo, en forma de
cataplasmas, mascarillas o baños. A estos se le pueden añadir aceites
esenciales, extractos o plantas que potencien su acción terapéutica.

La arcilla blanca o pura es antibacteriana y antiinflamatoria. Favorece la

cicatrización de las heridas en la piel. Es empleada inclusive como
enjuague bucal. Efecto similar genera la arcilla negra que se consigue en el
mercado y que elimina contracturas.

E. PROPIEDADES QUIMICA

Como otros filosilicatos, la estructura de la arcilla está basada en el

apilamiento de planos o láminas de tetraedros (iones, oxígeno e
hidroxilos), que forman una red hexagonal. Son hojas bidimensionales de
esquinas que comparten SiO4. Cada tetraedro comparte tres de sus
átomos de oxígeno con otro.

Tene la capacidad de intercambio catiónico por la existencia de carga en

las láminas y superficie activa. De allí sus múltiples usos en la industria

1.7 DIATOMITA
 A. CARACTERISCAS GENERALES

A finales del siglo XVIII el célebre mineralogista y geólogo francés Deodat

Dolomieu descubrió la diferencia existente entre la calcita y el mineral que
forma la roca más abundante en los Alpes nororientales. Comprobó que la
primera producía efervescencia al ser atacada en frío con ácidos diluidos,
al contrario de lo que sucedía con la segunda. En su honor, el mineral fue
denominado dolomita, y dolomía la roca en la cual el mineral es el
componente principal, y Dolomitas la zona alpina en la que abunda.

Está formada por carbono, oxígeno, calcio y magnesio, y puede tener

elementos que originan variedades como cinc, cobalto o plomo; o incluso
nuevas especies mineralógicas como la Ankerita, en la cual el hierro ocupa
el lugar del magnesio y la Kutnahorita, que contiene manganeso. En Teruel
se ha descubierto una variedad completamente negra llamada Teruelita.

B. FOTOGRAFIAS
C. C
L
A
S
I
F
I
C
A
C
I
ON
Estado IMA: Válido. Descrito con antelación a 1959 (pre-IMA), se
considera un mineral clásico o histórico (grandfathered)

Nickel-Strunz : 05.AB.10

• 5: Carbonatos (nitratos)
• 05.A: Carbonatos sin aniones adicionales, sin H2O
• 05.AB: Carbonatos con tierras alcalinas (y otros M 2+)

Dana 8th ed. : 14.2.1.1

D. FORMACION Y AMBIENTE

La dolomita es un mineral muy difundido como constituyente de rocas

sedimentarias carbonatadas, como las dolomías y las calizas dolomíticas.
Estas rocas se forman por la acción de aguas ricas en magnesio sobre
depósitos calcáreos de los fondos marinos, en los que se produce una
considerable sustitución de átomos de calcio por átomos de magnesio. A
este peculiar proceso de formación se conoce como dolomitización.

Es un importante mineral de rocas sedimentarias y metamórficas,

encontrado como mineral principal de las rocas llamadas dolomías y
metadolomías, así como mineral importante en limolitas y mármoles donde
la calcita es el principal mineral presente. También aparecen depósitos de
dolomita en vetas hidrotermales, formando cristales que rellenan
cavidades. Se ha encontrado también en serpentinitas y rocas similares..

Accesorio, hidrotermal, magmático, metamórfico (dislocación),

postmagmático, postvolcánico, sedimentario
 E. PROPIEDADES FISICAS
Hábito: La dolomita cristaliza en el sistema trigonal y se presenta en formas romboédricas
regulares, constituidas por un sólido delimitado por seis caras rómbicas iguales. También
son típicos los agregados de cristales con caras curvas, que dan lugar a la característica
forma de "silla de montar" o "silla de caballo".

Lustre: Vítreo

Transparencia: Transparente, Translúcido

Color: Incoloro, blanco, blanco rojizo, blanco grisáceo o blanco pardusco.

Color en sección fina: Incolora

Raya: Blanco

Dureza (Mohs): 3,5-4

Tenacidad: Frágil

Exfoliación::

• Primera exfoliación: Perfecta en [1011]

• Segunda exfoliación: Perfecta en [1011]
• Tercera exfoliación: Perfecta en [1011]

Fractura: Concoidal

Densidad: 2,8-2,9 g/cm3 (medida) | 2,84 g/cm3 (calculada

F. PROPIEDADES QUIMICAS
Fórmula: CaMg(CO3)2

Elementos químicos: Ca, Mg, C, O

Composición química: C: 13,03%, Mg: 13,18%, Ca: 21,73%, O: 52,06%,

CO3: 65,07%

G. CRISTALOGRAFIA
Sistema cristalino: Trigonal

Clase (H-M): 3m (3*) - Rombohedral

Grupo espacial: R3*

 Parámetros de la celda: a=4,842Å c=15,95Å

Volumen de unidad de celda: V 323,85Å

Z: 3

1.8 YESO

A. CARACTERISCAS GENERALES

El yeso es un sulfato de calcio hidratado de cristales generalmente blancos,

color que puede variar dependiendo de las inclusiones que presente. Por lo
general aparece formando cristales límpidos y tabulares, en ocasiones
alargados, a menudo formando maclas tan conocidas como la cola de
golondrina o la de hierro en lanza. Son comunes también los agregados
espáticos como la selenita, cuyo nombre deriva de la palabra luna, en
griego, por el aspecto blanquecino y nacarado; los agregados fibrosos de
cristales alargados como la sericolita y las masas granulares compactas,
como el alabastro, que es el antiguo nombre empleado para designar los
vasos egipcios para los ungüentos y para usos funerarios, constituidos con
calcita concreacionada y denominada alabastro, quizás por Alabastron,
ciudad del curso medio del Nilo. Pero las más conocidas son las rosas del
desierto, agregados de yeso en roseta

B. FOTOGRAFIAS
C. CLASIFICACION

Estado IMA: Válido. Descrito con antelación a 1959 (pre-IMA), se

considera un mineral clásico o histórico (grandfathered)

Nickel-Strunz : 07.CD.40

• 7: Sulfatos
• 07.C: Sulfatos (selenatos, etc.) sin aniones adicionales, con H2O
• 07.CD: With only large cations

Dana 8th ed. : 29.6.3.

D. FORMACION Y AMBIENTE

Pueden diferenciarse los siguientes tipos de formación del yeso. El primero

y más común es el origen evaporítico asociados a antiguos mares o lagos
salados, cuando al evaporarse el agua precipitaba el sulfato de calcio que
contenía. Puede formarse también como producto de hidratación de la
anhidrita, al actuar el ácido sulfúrico procedente de las piritas sobre la
calcita de margas y arcillas calcáreas o también por sublimación en
fumarolas.

E. PROPIEDADES FISICAS
Hábito: Aparece como cristales tabulares de gran tamaño, con marcada
forma monoclínica. También en masas espáticas o micáceas transparentes
(espejuelo o lapis specularis), masivo o finamente granudo (alabastro). Son
frecuentes las formas fibrosas de largos cristales alargados. Frecuentes
maclas en punta de flecha o lanza.
 Lustre: Perlado

Transparencia: Transparente, Opaco

Color: Incoloro puro, y de amarillo a rojo dependiendo de las impurezas.

Color en sección fina: Incolora

Raya: Blanco

Dureza (Mohs): 1,5-2

Exfoliación::

• Primera exfoliación: Perfecta en [???]

• Segunda exfoliación: Perfecta en [???]
• Tercera exfoliación: Perfecta

Fractura: Fibrosa

Densidad: 2,3 g/cm3 (medida) | 2,31 g/cm 3 (calculada)

F. PROPIEDADES QUIMICAS

Fórmula: CaSO4·2H2O

Elementos químicos: Ca, S, O, H

Composición química: S: 18,62%, H: 2,34%, H2O: 20,90%, Ca: 23,28%,

O: 55,76%

G. CRISTALOGRAFIA

Sistema cristalino: Monoclínico

Clase (H-M): 2m (2/m) - Prismática

Grupo espacial: A2/a

Parámetros de la celda: a=5,68Å b=15,18Å c=6,29Å

Estructura del cristal: β=113,83º

Volumen de unidad de celda: V 496,09Å

 Z: 4

Macla: En punta de flecha

1.9

2 CONCLUSIONES

➢ Es necesario aprender a conocer las caracteristicas de los no metales o

minerals.
➢ Nos permiten conocer sus propiedades fisicas y quimicas.
➢ Caracteristicas generales, q nos de gran utilidad al momento de poder
procesarlas
➢ Tambien son de importancia conocerlas porque mayormente las encontramos
en nuestras gangas y conociendo sus caracteristicas podremos saber a q nos
estamos enfrentando.
➢ Y dar grandes soluciones a nuestro centro de labor o empresa.
➢ Como ingenieros debemos estar a la vanguardia de toda circunstancia y sacar
provecho.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 1/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DISEÑO DE PROCESOS

GRUPO N° : 1

DOCENTE : ing. Calizaya

ALUMNOS : ATAUCUSI CHAVEZ CARLOS

ESTAÑA VILCAPE FELIPE
PARICAHUA LOPEZ, MIGUEL
GARAYA VALDIVIA,IVAN
TICONA VALENCIA, ENRIQUE
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 2/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

1.- INTRODUCCION
El mundo de los minerales industriales o no metálicos, es bastante peculiar y distinto del
delos metálicos. Al margen de ser explotables como yacimientos minerales, las rocas tienen
cada vez mayor importancia como materia prima para la industria. Además son de uso
extendido en construcción, confiriéndoles su belleza y propiedades mecánicas un alto valor
en el mercado. En Geología Económica, la mayoría de los Minerales Industriales están
clasificados como minerales No-metálicos. La dimensión de su importancia económica no
siempre ha sido valorada en su totalidad, ya que aparentemente no tienen el “brillo”
Económico de sus “parientes ricos”, los minerales metálicos.

Sin embargo, los Minerales Industriales son tan indispensables para la vida, como lo son
los minerales metálicos y minerales energéticos, para la manufactura de bienes de uso y
consumo cotidiano por la sociedad. Los mercados que demandan Minerales Industriales
son muy diversos, desde las industrias de la construcción, vidrio y cerámica hasta las más
complejas industrias del plástico, pinturas, papel, química y de la electrónica. Su
importancia económica radica en que sirven para la fabricación, directa o indirectamente,
de una amplia variedad de bienes duraderos (casas habitación, línea blanca de enseres
domésticos, automóviles, etc.) y no duraderos (envases de vidrio, hules, plásticos, papel,
textiles, etc.) que usamos o consumimos diariamente.

2. MARCO TEÓRICO

¿QUÉ ES UN MINERAL NO METÁLICO?

Mineral, roca u otra sustancia de ocurrencia natural con valor económico, excluidas las
menas metálicas, minerales energéticos y las gemas. Se establecen como minerales
industriales, entre los que destacan las arcillas en sus distintas formas y los materiales de
construcción (arenas, gravas, granitos, pizarras, entre otros). ROCAS Y MINERALES
INDUSTRIALES “Roca, mineral o producto natural susceptible de adquirir mediante
tratamiento, un valor añadido en el mercado, usados como materia prima o aditivos en un
amplio rango de manufacturas u otras industrias” Minerales industriales son los materiales
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 3/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

geológicos que se minan para su valor comercial, que no son combustible (los minerales
del combustible o combustibles mineral) y no son las fuentes de metales (metálico
minerales). Se utilizan en su estado natural o después reducción como materias primas o
como añadidos en una amplia gama de usos.

La minería no metálica comprende las actividades de extracción de recursos minerales que,

luego de un adecuado tratamiento, se transforman en productos aplicables en diversos usos
industriales y agrícolas, gracias a sus propiedades físicas y/o químicas. De allí que el interés
público y privado por su desarrollo se orienta tanto a su fase productiva como en el uso final
de sus productos. Esta actividad se considera como una oportunidad para la mediana y
pequeña minería, su explotación es generalmente en operaciones a tajo abierto, seguida
inicialmente de un tratamiento simple, que puede incluir molienda, clasificación, lavado,
secado, etc.

2.1 ARENAS Y GRAVAS

La arena de sílice baja en hierro es de gran demanda para la industria del vidrio, cerámica
y alfarería, y para muchas de estas aplicaciones por completo, la arena blanca es adecuada.
Las impurezas como arcilla, hierro, y minerales pesados incluyendo óxidos de zinc, granate,
cromita, zircón, y otros minerales no deben ser presentes. El cromo, por ejemplo, no debe
estar presente, aun en cantidades pequeñas para que la para arena sea aceptable para
ciertos mercados. Los feldespatos y la mica son también pueden ser objetados.
Generalmente, el contenido de hierro debe ser reducido de 0.030 % de Fe2O3 o menos.

La arena de sílice para vidrios, alfarería y la cerámica deben encontrarse dentro de las
especificaciones y los esquemas de lavado estándar son inadecuados para encontrar estos
requisitos. La arena para la industria del vaso debe contener no más de 0.03% de Fe2O3.
Mesas de concentración pueden remover las partículas libres de hierro, pero las partículas
manchadas con hierro y las partículas de características intermedias se limpian de métodos
gravitacionales. La flotación ha sido muy exitosamente aplicada en la industria para adecuar
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 4/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

arena para vidrio baja en hierro para cumplir con los requisitos ópticos. Las Máquinas de
Flotación mecánicas son extensamente usadas en esta industria pues dan la selectividad
deseada y se diseñan para resistir la pulpa corrosiva y también la acción abrasiva de
partículas gruesas, granulares, y libres de lamas.

Diagrama de Flujo para Arena Silica

El diagrama de flujo ilustra los métodos más comunes de beneficiación de arena Silica. La
sílice puede ser obtenida de depósitos secos de arena, arenisca y depósitos húmedos de
arena. Métodos especiales de manipuleo son aplicables en cada caso.

DEPOSITOS DE ARENISCA
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 5/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

La sílice asociada a la arenisca de ser extraída de la mina en forma similar a una operación
minera de roca. El mineral extraído es reducido de tamaño por una Chancadora de
Mandíbula hasta aproximadamente 1 » dimensione para una operación de pequeño
tonelaje. Para operaciones de gran tonelaje se requiere de un circuito de chancado de dos
etapas.

El mineral chancado se reduce al tamaño natural del grano de arena por una molienda en
barras. Generalmente, una pasada a través del Molino de la Barras es suficiente. La
molienda se hace en húmedo en diluciones en exceso a la práctica normal. Un trommel en
la descarga del molino remueve la fracción menor a 20 mallas, la cual es descartada. La
fracción menor a 20 mallas

Tajo Abierto de Arena (Seco)

La arena de tales depósitos es generalmente cargada en camiones y transportada seca
para la planta. Es alimentada a un cedazo vibrante con suficiente agua para lavar la arena
a través de una malla de 20 mesh. El agua de lavado se usa para limpiar el material de
sobre tamaño. La fracción menor a 20 mallas es el producto que continua el tratamiento.

Tajo Abierto de Arena (Húmedo)

Si el depósito de arena esta debajo del nivel de agua debe efectuarse un minado hidráulico.
Usualmente se usan equipos de dragado.

Clasificación Primaria
La pulpa de arena y el agua de uno de los tres métodos de menciones es clasificada o se
elimina parte de su contenido de agua. Esto puede hacerse convenientemente por ciclones
o por clasificadores mecánicos en espiral o de rastrillo.

Atrición
De clasificación de la arena a 70 – 75 % de sólidos, es introducido en un equipo de Atrición
para la remoción de partículas superpuestas sobre la superficie de los granos de arena.
Esto se hace por la fricción de los granos de arena húmedos uno contra de otro, en una
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 6/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

pulpa de alta densidad. La mayor parte del trabajo se hace entre los granos de arena – no
contra las hélices que se hallan bajo rotación.

Pues este trabajo las hélices se recubren con poliuretano u otro recubrimiento plástico. La
velocidad periférica es relativamente baja, pero hay que introducir suficiente potencia la
masa entera en movimiento para no tener perdidas de movilidad. El grado de limpieza de
la superficie la presencia de manchas de óxido de hierro determinará el tiempo de retención
requerido en el equipo.

Clasificación Secundaria
La arena luego de pasar por la máquina de atrición es diluida con agua hasta 25-30% de
sólidos y bombeado para un segundo set de ciclones para más deslamado y remoción de
las lamas liberadas. En algunos casos, la arena en este punto presenta un bajo contenido
de óxido de hierro. En este caso, la descarga gruesa del ciclón es el producto final.
Las arenas de mayor dificultad pueden requerir dos etapas de atrición con la separación de
lamas entre etapas.
Acondicionamiento y Flotación
La arena deslamada conteniendo mica, feldespato, y los minerales de hierro pueden ser
exitosamente limpiados para las especificaciones en celdas mecánicas de flotación.
Generalmente esto se hace en un circuito ácido. El condicionamiento con H2SO4 y con
colectores de hierro más efectivos en una densidad alta como 70-75% de sólidos. Para
minimizar el condicionamiento y asegurar la correcta adición de reactivos en dos etapas se
usan las partes bajo agitación y estáticas con recubrimientos de goma. Esta unidad tiene
dos tanques y el mecanismo de agitación se mueve con un motor.

La pulpa condicionada es diluida con agua a 25-30% de sólidos y se envía una celda de
flotación especialmente diseñada para trabajar en ambiente abrasivo, y libre de lamas. La
construcción es resistente al ambiente acido en la mayoría de los casos ya que las pulpas
pueden ser corrosivas de la presencia de ácido sulfúrico. Un pH de 2.5-3.0 es común. La
construcción con caucho moldeado y acero inoxidable 304 o 316 acero inoxidable son
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 7/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

usualmente usados en la construcción. En la etapa de flotación las impurezas son flotadas

y se descartan. La arena limpia, y libre de contaminantes se descarga de la celda como
colas.

Deslamado Final
Tal como se mencionó, los relaves contienen de 25 a 30% de sólidos y transportan arena
de sílice limpia. Una Bomba envía la pulpa a un clasificador final para reducir el contenido
de agua. Un clasificador mecánico es generalmente preferible para esta etapa ya que la
arena puede tener de 15 a 20% de humedad, y puede ser transportada hacia una tolva de
almacenamiento o formar una pila. En algunos casos la arena es bombeada directamente
a las tolvas, siendo en tales casos que sería preferible colocar un ciclón en el circuito para
eliminar parte del agua. Los filtros de arena pueden colocarse en la parte superior para
eliminar una mayor cantidad de agua.

Secado
En las plantas donde sílice fina debe ser producida, el secado es necesario. El secado se
hace en un secador rotativo, empleando petróleo o gas.

Una molienda seca a menos 100 o menos 200 mallas se hace en molinos con forros de
sílice o material cerámico, y se usan como medios de molienda cerámicos de alta densidad
o bolas de material cerámico. Esto evita cualquier contaminación de hierro proveniente de
medios de molienda de acero.

En algunos casos puede ser necesario colocar separadores magnéticos de alta intensidad
antes de la molienda para quitar los últimos rastros de hierro que puedan haberse liberado
en las etapas de atrición y/o flotación. Escama de hierro y otras partículas de hierro son
también removidas por el separador magnético

Resumen del Procesamiento de Arena Silica

En general la mayoría de arenas de sílice pueden ser procesadas para estar bajo las
especificaciones aceptables y el diagrama de flujo mostrado es una buena opción de
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 8/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

tratamiento. El costo de reactivos de flotación es bajo, estando su consumo en relación

directa con el grado de sílice y el contenido de impurezas. Si los feldespatos y la mica
también deben ser removidos, el costo de los reactivos se incrementará.

Un programa de pruebas de laboratorio se aconseja para determinar las etapas requeridas

para el tratamiento. A menudo, la atrición y el deslamado producirá arena de sílice de muy
bajo contenido de hierro y que es adecuada para la industria del vidrio. Pruebas
discontinuas y pruebas en una instalación piloto son recomendable para evaluar el
comportamiento de la arena y determinar el tamaño exacto de equipo requerido y las
combinaciones de reactivo más económicas.

La arena de sílice para vidrios, alfarería y cerámica deben encontrarse bajo

especificaciones rígidas y los esquemas de lavado generalmente son inadecuados para
encontrar estos requisitos. La arena para la industria del vidrio debe contener no más de
0.03% de Fe2O3. Las Mesas de concentración separan las partículas de hierro, pero las
partículas de hierro manchadas y las partículas intermedias no se separan con métodos
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 9/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

gravitacionales. La flotación ha sido muy exitosamente aplicada en la industria para fabricar

vidrio con bajo contenido de hierro aceptable para usos ópticos.

Las celdas de flotación mecánicas son ampliamente usadas en esta industria pues dan la
selectividad deseada y se construyen para resistir la pulpa corrosiva que suele encontrase
en estos circuitos (los circuitos ácidos) y también la acción abrasiva de la sílice gruesa,
granular, y libre de lamas.

Diagrama de Flujo para el Tratamiento de Arena Silica

El diagrama de flujo ilustrado es típico para la producción de arena sálica para vidrio usando
un circuito de flotación. Los tonelajes generalmente son variables, por ejemplo, 30 para 60
toneladas por hora. La mayoría de depósitos de arena pueden ser manipulados por medio
de una draga y la arena bombeada para la planta de tratamiento. Los depósitos de la piedra
arenisca están también siendo tratados y pueden requerir métodos elaborados de minería,
vías aéreas, trituradoras, y molienda húmeda. Los molinos de barras con descarga por
parrilla sirven para la molienda húmeda para hacer más pequeña las partículas de piedra
arenisca antes que los granos de arena se pierdan. El molino de barras reemplaza en este
caso la acción del molino de bolas.

Lavado y Deslamado
La arena sílice bombeada del tajo se envía a un circuito de clasificación donde hay una
zaranda, ya sea estacionaria, giratoria o vibratoria, para quitar el material grande. La
fracción de material pasante es lavada y se elimina parte de su contenido de agua,
empleándose generalmente en un clasificador espiral. Algunas veces un clasificador del
tipo rastrillo también pueden servir para este servicio. Limpiar los granos de arena puede
ser necesario para y se puede usar un lavador de servicio pesado equipado con un sistema
de agitación. Esta unidad está ubicada antes del lavado en caso se requiera. El rebose del
clasificador conteniendo el agua excedente y las lamas es considerado un producto de
desecho. El espesamiento del material descartado puede necesario para recircular el agua
y llevar los relaves a un sitio adecuado.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 10/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

La arena lavada y con un menor contenido de agua es llevada a una tolva de

almacenamiento ubicada antes del circuito de flotación. Tiene mucha importancia entregar
una alimentación estable a flotación ya que la dilución, los reactivos y el tiempo de
residencia determinan la eficiencia del proceso.

La alimentación de la arena húmeda a una tasa uniforme es un problema. En algunos casos

la arena puede ser alimentada uniformemente por medio de una faja transportadora o con
un alimentador de tipo vibratorio. Los vibradores en el depósito o tolva de almacenamiento
también pueden ser necesarios para garantizar movimiento uniforme de la arena hacia el
alimentador. En algunos casos la arena húmeda es removida del depósito por medios
hidráulicos y bombeada para un clasificador de tipo espiral para eliminar más agua antes
de ser llevada a la siguiente etapa de procesamiento.

Acondicionamiento
El condicionamiento de la arena con reactivos es el paso más crítico durante el proceso.
Generalmente, para la mayor eficiencia, hay que efectuar el acondicionamiento en la
máxima densidad. Es por esta razón la arena debe ser dada a los agitadores o los
acondicionadores con una mínima cantidad de humedad. El acondicionamiento a una alta
densidad de 70% a 75% de solidos es usualmente necesaria para una eficiente acción de
los reactivos sobre los minerales que son impurezas, y de esta manera flotarán fácilmente
cuando sean introducidos en la máquina de flotación.

El acondicionador de Dúplex de Servicio Pesado usado en el procesamiento por flotación

de fosfato, feldespato, ilmenite, y otros minerales no-metálicos es ideal para esta aplicación.
Una unidad dúplex es necesaria para proveer el tiempo correcto de contacto. Los tanques
con revestimiento se usan para resistir las condiciones ácidas de la pulpa y los ejes de
acondicionador y las hélices están cubiertos con jebe para resistir la acción abrasiva y
corrosiva de la arena y los reactivos.

Reactivos de Flotación
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 11/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Los reactivos son adicionados a los acondicionadores, una parte al primero y el balance
para el segundo tanque de la unidad dúplex a fin de flotar las impurezas presentes en la
pulpa de arena sílice. Estos reactivos son petróleo, ácido sulfúrico, aceite de pino, y un
sulfonato de petróleo. Estos se eligen considerando que las impurezas son primordialmente
óxidos. Si el hierro está presente en forma de sulfuro, un xantato es necesario para
correctamente activar y flotarlos. La pulpa está usualmente regulada con ácido sulfúrico
para dar un pH de 2.5-3.0 para los mejores resultados de la flotación.

Un reactivo de costo bajo es necesario por el valor no muy alto de la arena limpia. Hay
también que seleccionar una combinación de reactivos que flotaran una mínima cantidad
de arena con las impurezas. Es común considerar una recuperación de arena limpia cerca
de 95%. Los reactivos grasosos de ácidos grasos y una cierta cantidad de aminas tienen
tendencia a flotar demasiado de la arena junto con las impurezas y son por consiguiente
usualmente evitados.

Flotación

Después del acondicionamiento a 70-75% de sólidos la pulpa es diluida 25-30% de sólidos

y es introducida en las celdas de flotación para la remoción de impurezas en el producto de
las espumas. La pulpa es ácida, pH 2.5 a 3.0, y la arena, al ser granular y libre de lamas
tiende a asentarse y puede encontrarse este problema en el circuito de flotación.

Las celdas de flotación mecánicas han tenido mucho éxito en la flotación de arena sílice
porque eficazmente controlan el posible asentamiento de la arena y mueven la pulpa de
una celda a otra de manera positiva. La aeración, la agitación y la selectividad debido a la
zona superior tranquila pueden regularse para producir la separación deseada. La máquina
se construye con un tanque de acero forrado con jebe moldeado para que las partes
expuestas puedan resistir la acción corrosiva de la pulpa ácida. Los impulsores de tipo
cónico con recubrimiento de jebe son preferidos para tratar una arena gruesa, granular, y
abrasiva.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 12/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

El tiempo de flotación para la remoción de impurezas es usualmente pequeño. Se

recomienda de 4 a 6 celdas en un banco. Por ejemplo, una celda No. 24 (43 x 43) es
apropiada para tratar de 25 para 30 toneladas de arena por hora. Si las impurezas están en
forma de sulfuros una máquina estándar con tanque de acero y forrado con jebe las partes
usuales es solamente necesario.

Procesamiento de la Arena Limpia

Los relaves de la etapa de flotación contienen de 25 a 30% de sólidos constituyen la arena
limpia y deben ser sometidos a dos etapas de eliminación de agua. Inicialmente se puede
usar un clasificador para eliminar parte del agua y luego puede ser enviado al
almacenamiento o secamiento. Los filtros de vacío se usan a menudo para quitar humedad
antes del secador. La molienda en seco de la arena se puede considerar para tener un
producto adecuado para la comercialización, específicamente para su uso en cerámica y
alfarería.

2.2.- BARITA

CARACTERIZACION

La barita es un sulfato de bario (BaSO4) natural usado para incrementar la densidad de los
fluidos de perforación, usualmente estandarizado a una densidad de 4.20. Se encuentra en
la naturaleza como masas cristalinas de color blanco, verdosas, grisáceas o rojizas.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:

Cristales comúnmente tabulares, también en forma globular, fibrosa o laminar, penachuda;

burdamente laminada, parecida al mármol blanco y terrosa, colores esporádicamente en
bandas como en la estalagmita. Tiene un crucero perfecto, fractura irregular, quebradiza.
Dureza varía de 2.5 a 3.5; peso específico de 4.3 a 4.6; lustre vítreo, tirando a resinoso,
algunas veces perlina. Su raya es blanca, su color es muy variado; blanco, blanco
amarillento, gris, azul, rojo o café, café oscuro; transparente a translúcido a opaco. Algunas
veces presenta un olor fétido cuando se le frota.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 13/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS:

Los compuestos de bario muestran estrechas relaciones con los compuestos de los otros
metales alcalinotérreos, calcio y estroncio. A medida que aumenta el peso atómico desde
el calcio al bario, aumenta el peso específico del metal y las solubilidades de los hidróxidos,
mientras disminuye en los haluros, nitratos y sulfatos. Las solubilidades de las sales de
bario son típicas del grupo alcalinotérreo: son bastante solubles en acetato, cloruro,
bromuro, yoduro y nitrato; insolubles en carbonato, cromato, fluoruro, oxalato, fosfato y
sulfato. Todas las sales se hacen más solubles en mayor o menor grado a medida que
disminuye el pH. Exceptuando al sulfato de bario, se disuelven parcialmente en ácido
carbónico y por completo en ácido clorhídrico o nítrico. El sulfato es sumamente insoluble
y sirve para la determinación del ión bario. La diferencia en solubilidad entre el sulfato y
carbonato es la base para el considerable uso que tiene este último en la industria cerámica.
Los compuestos de bario más utilizados son el sulfato (barita) y el carbonato (witherita)
porque de ellos parte toda la metalurgia del bario.

PROCESO PRODUCTIV0

EXTRACCIÓN

Se realiza por minado subterráneo utilizando el sistema de tumbe sobre carga. La

extracción de mineral se lleva a cabo a través de contrapozos a niveles de acarreo. El
acarreo interior en mina después de tolvas, se conduce en carro minero hasta el tiro de
extracción general a superficie. Del mineral quebrado o tumbado se extrae solamente una
tercera parte, quedando el resto para continuar con el tumbe del bloque. El mineral
quebrado restante se extrae hasta que los cortes lleguen al nivel superior.

TRITURACIÓN

Se realiza con trituradoras de quijada y/o cono y usualmente se utilizan cribas vibratorias
en el circuito, en parte para maximizar la eficiencia de la trituración y para reducir la
producción de ultra finos. Se tiene también un circuito de trituración secundaria con el
propósito de homogeneizar los tamaños de partícula antes de la separación gravimétrica.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 14/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

CONCENTRACIÓN

El mineral triturado se clasifica en mesas concentradoras donde se diferencian

concentrados, medios y colas, el cual puede ser repetido hasta tres veces. Los
concentrados pasarán a un secador rotatorio; los medios por las mesas concentradoras y
al final también al secador rotatorio y las colas a la presa de jales y posteriormente al área
de terreros.

SECADO

Se realiza mediante secador rotatorio, en el cual se introducen tanto los medios como los
concentrados con el objeto de reducir la humedad y asegurar el libre flujo de material en los
pasos subsecuentes.

MOLIENDA

La molienda del mineral se realiza mediante molino de martillos, para tener un mejor control
del tamaño de la partícula. Por otra parte, la molienda también es útil para ajustar el tamaño
a las necesidades y especificaciones del cliente.

ENVASE

El mineral molido se almacena en silos para cargar tractocamiones de 28 toneladas y

realizar el embarque a granel, o por medio de una ensacadora para el llenado de sacos de
50 kilos y posteriormente embarcarlo en sacos.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 15/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 16/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

PRINCIPALES USOS

Materia prima de lodos de perforación

El sulfato de bario es un sólido que se adiciona a los fluidos de perforación para incrementar
la densidad, con objeto de evitar que el gas, aceite o agua presentes en las formaciones
permeables, invadan el barreno; previniendo además el derrumbe de las paredes mediante
el control de presión hidrostática de las columnas de fluido que depende de la densidad de
la barita adicionada y de la longitud de la columna hidrostática.

Pinturas

Finamente molida blanqueada y tratada como relleno en pinturas para dar cuerpo al
pigmento. Controla la viscosidad de la pintura para hacer productos de color brillante y da
buena estabilidad.

Química

Los usos del carbonato de bario, se clasifican como sigue:

• Materia prima para la producción de otros compuestos de bario.

• Medio de purificación para la eliminación de todos los sulfatos de soluciones

acuosas.

• Fundente en los trabajos cerámicos.

• Ingrediente en la fabricación de vidrios ópticos y cristalería fina.

Medicina

Como medio opaco en el examen tracto-gastrointestinal con rayos X, para la reflexión de

los intestinos y del estómago. Como relleno para yeso (ortopédico) y en algunos
medicamentos para extender el tiempo límite (caducidad).

Vidrio
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 17/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Parcialmente triturada se emplea en los hornos para reducir el punto de fusión del vidrio.

Relleno

Como relleno en las industrias del hule, cuero, textil y papel.

Aplicaciones automotrices

Para sellar el interior de un vehículo (bajo alfombra) evitando ruidos del motor, así como el
revestimiento de frenos: cojines, discos y balatas.

Industria del papel

Se utiliza como relleno de la cartulina blanca y el papel de recubrimiento, mejora la blancura

y el porcentaje de cobertura.

Cosméticos

Se utiliza por su blancura y trato suave e inofensivo a la piel, por lo anterior puede ser un
substituto del dióxido de titanio.

Construcción

Para la elaboración de concretos pesados

MERCADO

Esta estadística muestra un ranking de los principales países productores de barita a nivel
mundial en el año 2018. En ese año, China fue el primer país productor de barita, con
aproximadamente 3,2 millones de toneladas métricas, por delante de India y Marruecos. La
barita es un mineral compuesto por sulfato de bario. Constituye la principal mena del bario
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 18/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

y se emplea en la fabricación de pinturas, esmaltes y cauchos y, como relleno, en

perforaciones.

2.3 .-BORO

CARACTERIZACION

El Boro es un elemento químico que no se encuentra libremente en la naturaleza que

combinado con oxígeno forma un óxido estable, B2O3, sal o ácido bórico. De los más de
200 minerales de boro existentes sólo tres tienen significado relevante económico: bórax,
colemanita y ulexita.

CARACTERISTICAS
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 19/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

ULEXITA

Propiedades Físicas Y Químicas

Exfoliación perfecta, pero raramente observable. Dureza, 2,5; densidad, 2,0. Lentamente
descompuesta en el agua y fácilmente en los ácidos.

BÓRAX

Propiedades físicas y químicas

Exfoliación perfecta. Densidad, 1,71; dureza, 2-2,5. Fácilmente soluble en agua.

Usos del borato

No han cambiado mucho en esta última década. Las aplicaciones más importantes son:
Industria de esmaltes y cerámicas

 Vidrio y fibra de vidrio

 Detergentes y blanqueadores
 Fertilizantes
 Fibras textiles
 Retardador de fuego.

USOS INDUSTRIALES DE LA ULEXITA

Cerámicas: El bórax deshidratado y fundido que es obtenido de la ulexita puede ser usado
principalmente como recurso para abrillantar las cerámicas y en alfarería.

Farmacia: Otro componente de la ulexita, el ácido bórico refinado, tiene grandes

potenciales para el uso farmacéutico en colirios y desinfectantes.

El perborato sódico por otro lado sirve para colorantes y blanqueadores, pasta dentífrica
y lavado bucal.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 20/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Construcción: La ulexita es fuente de bórax deshidratado y fundido que es también

apreciado en el rubro de la construcción en tejas para techos, losetas, ladrillos y otros
materiales.

Vidriados: El ácido bórico puede ser también aprovechado en la producción de vidrios,
espejos, vidrios ópticos, cristal, lentes y lupas de vidrio, así como para el refinado de oro y
plata.

PROCESO PRODUCTIVO

LIXIVIACIÓN DE ULEXITA CON ÁCIDO SULFÚRICO PARA PRODUCIR ÁCIDO

BÓRICO

La reacción de lixiviación es llevada a cabo en tanques agitados, en los que se mantiene la

temperatura del sistema en un nivel comprendido entre 60 y 80°C, lo que se logra por medio
de serpentines de calefacción con vapor. Esto es necesario para evitar la cristalización del
ácido bórico en los tanques de disolución, puesto que la solubilidad del mismo disminuye
fuertemente al bajar la temperatura.La reacción química de obtención de ácido bórico a
partir de ulexita y ácido sulfúrico es:
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 21/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Na2O.2CaO.5B2O3.16H2O + 3H2SO4 10H3BO3 + Na2SO4 + 2CaSO4.2H2O

LOS PRINCIPALES DEPÓSITOS

Se ubican en California y Turkía, los que se exportan a gran escala, mientras que en menor
proporción se encuentran depósitos en Argentina, Bolivia, Chile, Perú y China. En
Sudamérica, los depósitos más relevantes son los argentinos, tanto en variedad y cantidad,
mientras que Chile sólo posee ulexita.

MERCADO MUNDIAL

La producción y exportación de boratos en las últimas décadas, se ha centrado en Estados

Unidos con más del 60% de la exportación mundial y Turquía con poco más del 30%. Poco
significativo es el aporte de Rusia con menos del 4%. Las cifras de USA y Turquía pueden
variar, pero las proporciones en general, se mantienen. Completan este cuadro Argentina,
Chile, China y Perú con cifras muy poco significativas que no tienen ninguna incidencia en
el mercado mundial. Cabe mencionar, sin embargo, que en el caso de Argentina, los
yacimientos son de un enorme potencial. Turquía y Estados Unidos se disputan el puesto
de productor mundial líder y este último país es también el primer consumidor mundial de
boratos
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 22/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

2.4.- LITIO

El litio es un metal blanco plateado y relativamente blando, siendo también el más liviano
de todos los metales, con una densidad de solo 0,534 g/cm3. El litio ocupa el primer lugar
del grupo IA en la Tabla Periódica, siendo procedido sólo por el helio y el hidrógeno. El
núcleo del litio está constituido por 3 tres protones y tres (o cuatro) neutrones, con los
electrones orbitando en dos orbitales en la forma de dos en el interno y uno en el externo,
lo cual lo hace extremadamente electropositivo.

El litio metal cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas, propiedad que confiere una
alta conductividad eléctrica al permitir que los electrones se muevan libremente dentro de
su estructura cristalina. Esta estructura es estable entre 195 a 180°C. Existen también dos
transformaciones alotrópicas a – 133°C y –199°C. Por otra parte, la baja dureza que
presenta el litio se debe a que su estructura cristalina está estabilizada sólo mediante las
fuerzas electrostáticas entre los iones fijos en la red y los electrones libres. Como
proporcionalmente existen pocos electrones libres, sus fuerzas de ionización son de baja
intensidad y por lo tanto la red cristalina resultante es débil y se deforma fácilmente, lo cual
explica su baja dureza, sólo superior al sodio.

El litio tiene un punto de fusión de sólo 180.5°C y de ebullición de 1,336°C. Al contacto del
aire y a temperatura atmosférica reacciona sólo lentamente, pero en presencia de aire
húmedo se forma una capa de varios compuestos de LiOH, LiOH H2O, Li2CO3 y Li3N lo
que le confiere un color opaco.

El peso atómico del litio es 6.941 y representa una mezcla del isótopo 6 (7.4%) y el isótopo
7 (92.6%). De ellos, el isótopo 6 tiene gran importancia futura, como se verá más adelante.

MINERALES Y RESERVAS DEL LITIO

El litio ocupa el N°32 entre los elementos de la corteza terrestre con una concentración
promedio de sólo aproximadamente 20 ppm, lo cual le confiere la característica de un metal
escaso, sin embargo, se encuentra en numerosos minerales debido a la gran reactividad
química que presenta. A pesar de ello, existen pocos minerales comerciales la producción
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 23/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

de litio, siendo los principales de éstos el mineral espodumeno el cual es un silicato de doble
litio y aluminio, LiAl (SiO3)2 y que generalmente se encuentra mezclado con cuarzo,
feldespatos y micas y en le cual el contenido teórico de litio es de 3.73.%. Otros minerales
que se explotan son la petalita (LiAlSi4O10), con un contenido teórico de Li2O de 2.27% y
la lepidolita la cual tiene composición variable y fórmula general K2 (LiAl)3 (SiAl)4 O10(OH,
F)2. Estos últimos dos minerales se emplean como adición a vidrios especiales y cerámicas
y no como fuente de obtención de litio.

RESERVAS Y PRODUCCION

Las reservas comerciales de litio conocidas, excluyendo las hectoritas, son del orden de 25
millones de toneladas de litio metálico equivalente, teniendo Estados Unidos, Chile y Bolivia
las principales reservas. En el caso de Chile y Bolivia, sólo se han considerado los salares
de Atacama y de Uyuni, y de estos sólo el de Atacama se está explotando actualmente. En
Estados Unidos el Lago Salado en Utah es un potencial productor, así como el Mar Muerto
en el Medio Oriente. En la Tabla 1 se encuentra una distribución aproximada de las reservas
principales del mundo. Las reservas de Rusia y China se han estimado solamente.

Tabla 1. Reservas Mundiales estimadas de Litio

País Ton. Métricas de litio equivalentes

U.S.A 6,560,000

Bolivia 6,000,000

Chile 5,000,000

Rusia *3,000,000

Zaire 2,000,000

China *2,000,000

Australia 5,000,000

Argentina 1,500,000
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 24/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Canadá 700,000

Total aprox. 34,000,000

EXTRACCIÓN DEL LITIO

El litio se emplea tanto en forma de mineral directamente al vidrio, como es la lepidolita,

petalita y espodumeno o bien se extrae desde sus minerales, principalmente de dos
fuentes: el mineral espodumeno y las salmueras naturales de salares.

OBTENCION DE SALES DE LITIO DESDE ESPODUMENO.

El espodumeno, que es un silicato doble de aluminio y litio (AlLi(SiO3)2) con un contenido

de 3.73% en peso del litio, fue la fuente principal de obtención de compuestos de litio hasta
la explotación del litio contenido en salares naturales. El espodumeno se encuentra siempre
asociado a pegmatitas y se concentra por flotación diferencial para obtener un concentrado
con 2.5 a 3.2% de litio, lo que equivale a 85% a 95% de espodumeno.

El espodumeno natural (silicato doble de aluminio-litio) es un piroxeno monoclínico el que

en la forma cristalina  en la cual se encuentra en la naturaleza es virtualmente insoluble
en ácido sulfúrico caliente, lo que requiere convertirlo en la forma cristalina tetragonal  por
calcinación a 800-900°C con caliza. La adición de caliza permite formar un silicato de calcio
estable, liberando el litio el cual se puede recuperar posteriormente por lixiviación con agua.
La reacción global que ocurre es:

2LiAl(SiO3 )2(s)  4CaO(s)  Li2O(s)  4CaSiO3(s)  Al2O3(s)

G900ºC
º
 41.1(kcal)

En esta forma de tratamiento es posible extraer cerca del 80% del litio, quedando el resto
en el silicato en forma parcialmente reaccionado.

La calcina producida se puede tratar de distintas formas dependiendo del producto final
deseado.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 25/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Figura. Diagrama de procesos para producir hidróxido de litio anhidro y monohidratado a

partir de concentrados de espodumeno.

Producción de hidróxido de litio desde espodumeno.

Si se desea producir hidróxido de litio (LiOH), la calcina se muele y luego lixivia con agua
de manera de recuperar el litio en solución acuosa como hidróxido de litio, según la
reacción:

Li2O(s)  3H2O  2LiOH H2O(aq)

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 26/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

La pulpa lixiviada se sedimenta y filtra y el filtrado obtenido, que contiene cerca de 10% de
hidróxido de litio en solución, se evapora y cristaliza para formar cristales de hidróxido de
litio monohidratado LiOH H2O el que se retira del cristalizador junto con el licor, centrífuga
y seca a 80-120°C con vapor indirecto para tener así los cristales secos del monohidrato.
La solución obtenida en la centrífuga se retorna al cristalizador y una pequeña parte de
descarta para evitar acumulación de impurezas como Al, Mg, Ca, K y Cl. Los cristalizadores
se incrustan rápidamente de hidróxido de litio lo que requieren de un lavado semanal con
HCI para desincrustados mediante la formación de cloruro de litio. Este cloruro de litio
producido con el HCl se debe tratar separadamente.

Producción de carbonato de litio desde espodumeno.

El espodumeno calcinado también se emplea para producir carbonato de litio y antes de la

explotación de los salares, era la principal fuente de obtención del carbonato. En este
proceso, la calcina de espodumeno  previamente calcinada a 800-900°C, se muele y
luego trata con ácido sulfúrico concentrado (96-98%) a 250°C en un reactor agitado,
formando así sulfato de litio (soluble) el cual se extrae luego mediante lixiviación de la
calcina con agua a 50-60°.

La pulpa se decanta y filtra. La solución obtenida se trata con hidróxido de calcio para
precipitar los sulfatos presentes como sulfato de calcio y alúmina y dejar el litio en solución
como hidróxido.

La reacción del espodumeno β con ácido sulfúrico concentrado a 250°C ocurre en forma
de una pasta semi-plástica con apariencia de cemento pastoso y con generación de gases
con SO2, SO3 y ácido sulfúrico gaseoso, lo cual requiere de reactores agitados tipo
mezcladores o hornos de pisos, con control y neutralización de los gases de salida.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 27/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Figura. Obtención de carbonato de litio desde concentrado de espodumeno mediante

tostación, lixiviación y precipitaciones sucesivas.

PRODUCCION DE HIDROXIDO DE LITIO DESDE CARBONATO DE LITIO

El hidróxido de litio también puede ser producido a partir de carbonato de litio técnico de
99% Li2CO3, para lo cual se trata el carbonato de litio con hidróxido de calcio (lechada de
cal) para producir el hidróxido de litio, de acuerdo a la reacción siguiente:

Li2CO3(s)  Ca(OH)2(aq)  2H2O  2LiOH H2O(aq)  CaCO3(s)

La pulpa, conteniendo hidróxido de litio en solución y carbonato de calcio precipitado se

lava en un sistema de 4 ó 5 decantadores en serie en contracorriente para obtener
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 28/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

finalmente una pulpa con cerca de 10% de hidróxido de litio en solución, (cerca de 24 gr/lt
de LiOH H2O a 20ºC) la que después de ser filtrada en filtro prensa, se lleva a un

sistema de evaporadores de triple efecto para concentrar la solución y permitir la

cristalización del hidróxido de litio.

El carbonato de litio también puede ser la materia prima para producir cloruro de litio de alta
pureza calidad electroquímica (99.9%) para la producción de litio metálico. Para ello, se
trata el carbonato de litio con ácido clorhídrico según la reacción:

Li2CO3(s)  2HCl(aq)  2LiCl(aq)  H2O  CO2(g)

La producción del litio metálico requiere de un cloruro de litio de sobre 99.9% de pureza. El
cloruro de litio tiene una solubilidad de 70.2 gr/lt a 20°C y se concentra por evaporación
hasta tener sobre 99.9% LiCl el cual luego se seca. Este es el aditivo a las celdas de
electrolisis para obtener litio metálico.

La salmuera purificada, previamente filtrada para separar el sólido suspendido, se trata

finalmente con carbonato de sodio en caliente (90-95°C) para precipitar el litio según la
reacción:

2LiCl(aq)  Na2CO3(aq)  Li2CO3(s)  2NaCl(aq)

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 29/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

4 - 6% Li
H 2O Na2CO 3 (s)

NaCl NaCl KCl KCl KCl MgCl 2 MgCl 2 LiCl MgCl 2

6H2 O 6H 2O 6H2 O
Na 2CO 3(s) H 2O

CaO(s)
H2 O
MgCl 2 + Ca(OH)2 =
(aq.) (aq.)
Mg(OH) 2 (s)+ CaCl 2 (aq.)

MgCl2 + 6H2 O(aq.)+ Na2 CO3 = MgCO 3 (s)+ 2NaCl(aq.)+ 6H 2O

CaCl 2(aq.)+ Na 2 CO 3(aq.)= CaCO 3 (s) + 2NaCl(aq.)

Mg(OH) 2(s) MgCO 3(s)

CaCO 3 (s)

2LiCl(aq.)+ Na 2CO 3(aq.)=

Li 2CO3 (s) + 2NaCl (aq.)
90 - 95 ºC

90ºC
H 2O
130 - 160 ºC Li 2CO3
90ºC

Figura. Obtención de carbonato de litio desde salmueras naturales altas en cloruros.

Figura. Producción de hidróxido de litio monohidratado a partir de carbonato de litio técnico.

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 30/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

OBTENCION DE LITIO METALICO

Aún cuando se ha producido litio metálico mediante metalotermia por reducción con
aluminio y silicio desde cloruro de litio o mediante magnesio desde óxido de litio, estos
métodos no tienen aplicación práctica y la totalidad del litio metálico de obtiene mediante
electrolisis de sales fundidas empleando un electrolito de cloruro de litio y cloruro de potasio
usando ánodos de grafito. El electrolito normalmente contiene 55% en peso de LiCl y 45%
de KCI, operando a 420-500°C y empleando cloruro de litio de alta pureza (sobre 99,9%)
como alimentación. Las celdas se calientan externamente con quemadores de gas o
petróleo. Parte del calor requerido se obtiene del efecto Joule de la celda.

Figura. Celda de electro obtención de litio metálico.

La celda es cerrada al ambiente y se desprende cloro gaseoso que se extrae de la celda y
se puede recuperar. Las reacciones que ocurren en la celda son simples:
Ánodo : LiCl(l) = Li++Cl-
Cl- = Cl(g) + e-
Cátodo: Li+ + e- =Li(l)
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 31/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

2.5.-BERILIO

El Berilo es el principal mineral de Berilio, se encuentra generalmente en las pegmatitas

asociadas con mica, feldespato y cuarzo. Su gravedad específica es casi idéntica al
cuarzo y feldespatos, lo que descarta la posibilidad de métodos de separación
gravimétrica. El berilo es más duro que el cuarzo. La mayor parte de la producción de
este mineral en el pasado ha sido por escogido a mano y separación de cristales de
alto grado de pegmatita en operaciones mineras. Los cristales son hexagonales y puede
oscilar hasta varias pulgadas de diámetro.

Diagrama de Flujo para Recuperar Berilio

La flotación ofrece el mejor medio para recuperar berilo en forma de concentrado. Gran
parte de la técnica de flotación desarrollado en separación de feldespato de cuarzo y
mica es aplicable. En general, el berilo se concentrará con el producto de flotación del
feldespato. Deprimir el feldespato y la flotación del berilo en un alto grado concentrado
comercializables (al menos 8,0% BeO) es el procedimiento habitual.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 32/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Diagrama de Flujo para la Recuperación de Berilio

MOLIIENDA Y CLASIFICACION
Para la molienda de Berilo y otros minerales no metálicos se suele usar un molino de
barras para minimizar la producción de lamas. Un producto más granular es deseable
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 33/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

ya que el tratamiento subsecuente ya que el

material fino debe descartarse. En la mayoría
de los no metales una reducción de tamaño de
al menos 20 mallas es necesaria y, en el caso
de minerales de berilo, la malla 35 o más fino
puede ser necesaria para liberar el berilo
cristales de cuarzo y feldespato. Por esta razón suele usarse un clasificador en espiral
se utiliza para cerrar el circuito de molienda. Un trommel en la descarga del molino
puede remover la trampa para gruesos de la mica removida por la acción del molino de
barras.

Muchas de las pegmatitas contienen cantidades variables de minerales pesados como

casiterita, columbita, Tantalita y Microlita. Por lo tanto, es aconsejable incorporar un jig
en el circuito de molienda para la recuperación de los minerales pesados cuando están
presentes. Los concentrados de minerales pesados puede ser limpiado y separados en
operaciones discontinuas en base a una separación magnética de alta intensidad y/o
separadores electrostáticos.

El deslamado de la descarga del molino de barras se puede realizar a través de un

ciclón, clasificador, preferiblemente de dos etapas, para minimizar las pérdidas de arena
y asegurar la eliminación eficaz de limo coloidal. Generalmente es necesario desechar
la fracción menos malla 325 que contenga los limos los cuales podrán afectar la
separación por flotación. E El lateral deslamado es espesado hasta 50% de los sólidos
o más. El berilo es un mineral bastante duro y no forma lamas fácilmente.

FLOTACION DE MICA
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 34/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

La pulpa deslamada es espesada a 50% de sólidos y acondicionada con ácido sulfúrico

durante 3 minutos aproximadamente a un pH de 1.5 a 2.0. Esto generalmente requiere
de 1 a 5 libras de ácido sulfúrico por tonelada de mineral. Después de la fase de
acondicionamiento ácido se adicionan reactivos de flotación al segundo tanque
acondicionador. Los reactivos son generalmente de 0,10 a 0,20 libras de acetato de
amina de ácido graso y una pequeña cantidad (0.01-0.05 libras) de un espumante como
el alcohol amílico. La pulpa acondicionada pasa por las celdas de flotación, se diluye
con agua a 25% de sólidos y la mica es flotada. Si la mica es una buena variedad de
muscovita, se puede limpiar varias veces por flotación y guardarla; de lo contrario, se
puede descartar. Es importante, sin embargo, para quitar la mica de la pulpa antes de
la flotación del feldespato y berilo.

FLOTACION BULK DE FELDESPATO-BERILO

Los relaves de flotación de mica con aproximadamente 25% de sólidos son
acondicionados por unos 5 minutos con 1 a 3 libras de ácido fluorhídrico por tonelada.
El pH se mantiene en el rango de 2.0 a 2.5. En algunos casos es necesario espesar
antes de la fase de acondicionamiento ácido fluorhídrico. Esto puede ser hecho por un
ciclón. El espesamiento también ayuda en la eliminación de lamas que pueden haberse
formado o permanecen desde el inicio del tratamiento.

El concentrado de feldespato y berilo es flotado por la adición de un colector como el

acetato de amina coleccionista y un espumante a base de alcoholes, el cual suele ser
el mismo que el utilizado en la flotación de mica pero en mayores cantidades, hasta 0,5
libras/tonelada de acetato de aminas y 0,05 libras/tonelada de espumante.

FLOTACION DE BERILO
El concentrado feldespato-berilo es espesado en un espesador. Además de eliminar los
reactivos y el exceso de agua, el espesador proporciona capacidad de almacenamiento
para el berilo de tal manera que el circuito de flotación puede ser operado bajo
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 35/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

condiciones cuidadosamente controladas y, por lo tanto, no estar sujeto a fluctuaciones

en el procesamiento anterior y las etapas de tratamiento.

El concentrado feldespato-berilo espesado a 50% de los sólidos es condicionado con

0,5 a 2,0 libras de hipoclorito de calcio por tonelada de mineral durante unos 5 minutos.
A continuación es necesario lavar la pulpa para quitar todos los reactivos. Esto se
realiza por medio de ciclones. Se debe ser adicionar agua a la bomba de alimentación
del ciclón. Las bombas SRL son recomendadas para trabajar con ciclones porque su
curva de bombeo plana hace posible el control de presión y sus forros de jebe resiste
la abrasión. Los sólidos lavados son condicionados a 50% de sólidos durante 3 minutos
con 1 a 4 libras de ácido sulfúrico y de 0,5-3,0 kg de sulfonato de petróleo y luego diluido
al 20 a 25% de sólidos para la flotación del Berilo. La fracción de feldespato es
rechazada en los relaves de flotación en esta parte del tratamiento. La espuma que
contenga el berilo puede limpiarse dos o más veces para elevar el grado hasta el
contenido de óxido de berilio deseada, generalmente 10% BeO. Una pequeña cantidad
de espumante puede ser necesaria para estabilizar la espuma y asegurar una buena
operación de limpieza.

La espuma que contenga el berilo es bombeado a un filtro para la eliminación de agua.

Para pequeños tonelajes de concentrado final puede ser ventajoso usar un filtro tipo
bandeja. El feldespato en los relaves de flotación de Berilo, si tiene un bajo contenido
de hierro, y es de una calidad aceptable, puede ser filtrado y secado.

FLOTACION DIRECTA DE BERILIO

El procedimiento descrito anteriormente se aplica a minerales de pegmatita que
contienen feldespato apreciable junto con el berilo y mica. Este procedimiento es
recomendable si la recuperación del feldespato es obligatorio. En caso que el berilo
sólo es el mineral importante, la flotación feldespato-berilo puede ser modificada o
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 36/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

eliminada. Esto sería también aplicable en minerales de berilo con bajo contenido de
feldespato.

En la flotación directa de Berilo la mica es retirada como se ha descrito anteriormente.

La pulpa libre de mica es condicionada con hipoclorito de calcio. Después del lavado
para eliminar los reactivos, el berilo se flota con sulfonato de petróleo en un circuito de
ácido sulfúrico.

PRUEBAS DE LABORATORIO
Las pruebas de laboratorio son definitivamente recomendables para establecer las
características de flotación de un depósito específico de berilo.

El análisis de un mineral de berilio y sus productos es bastante difícil y tedioso. Esto

puede lograrse por espectrografía o químicamente, este último es preferible.

Propiedades del Berilio

 Numero atómico: 4
 Símbolo: Be
 Peso atómico: 9.012182
 Densidad: 1.85
 Estado físico a temperatura ambiente: Solido
 Punto de fusión: 1,287 grados Centígrados
 Punto de ebullición: 2,471 grados Centígrados
 Numero de isotopos: 12

2.6.- LOS ASBESTOS

Los asbestos, pese a los problemas de salud que representan, no han desaparecido de la
industria debido lo valiosas que son sus propiedades, los países productores,
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 37/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

principalmente Canadá, se ha esforzado por promover técnicas, prácticas y procesos

seguros de utilización.

El término “asbestos” es uno colectivo que incluye a un grupo de minerales de silicato,

aunque la Oficina de Minas de los Estados Unidos tiene catalogadas a más de 100 fibras
minerales como “similares al asbesto”, solo se regulan en dicho país y en general en el
mundo, a un grupo de 6 diferentes minerales, que son el crisotilo, amosita, crocidolita,
antofilita, tremolita y actinolita, que se clasifican según su composición química (catión
primario), su estructura cristalina y fibrosa.

En cuanto a su clasificación como fibra existen los de tipo “serpentina” que tienen una
estructura de capas, mientras que los de tipo “anfíbol” la tienen del tipo cadena cristalina.

Los asbestos “serpentinos” o de hoja rizada, incluyen la antigorita y al crisotilo, que es el

por mucho el más utilizado de ambos, éstos están constituidos de capas de silicato
tetraédrico que se mantienen unidas por grupos hidroxilo y por iones de magnesio, el
crisotilo o “asbesto blanco” forma fibras de muy pequeño diámetro, son tubulares, muy
suaves y flexibles, cada fibrilla individual tiene un diámetro de 10 a 250 Å, se originan de la
descomposición hidrotérmica de la roca “olivino”, particularmente por intemperismo severo
como el que se da en climas tropicales y subtropicales.

Actualmente hay minas de asbestos serpentinos en Canadá en las provincias de Quebec,

Ontario, Columbia Británica y Nueva Foundland, en Sudáfrica las hay en Zimbabwe y cerca
de Botswana y en la región de los montes Urales principalmente en Bazenovo, Asbest y
Dzetygara, es el tipo de asbesto más utilizado en construcción, alrededor del 95% en
volumen respecto al total de asbestos utilizados en construcción corresponde a este tipo.

Los asbestos anfíboles tienen una estructura de cadena cristalina, que los hace
inherentemente fibrosos, las fibras individuales son más grandes, rectas, firmes aunque con
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 38/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

elasticidad, en esta clasificación se encuentran la amosita, crocidolitaantofilita, tremolita y

actinolita.

La amosita o “asbesto café” presenta fibras largas que pueden alcanzar los 35nm, sus
puntas son filosas o punzantes lo que las hace peligrosas, es el segundo tipo más utilizado
en construcciones (alrededor del 1% en volumen respecto al total de asbestos utilizados en
construcción) y es utilizado principalmente en la fabricación de placas ligeras a prueba de
fuego, existen importantes centros mineros de este material en Sudáfrica.

La crocidolita o “asbesto azul” es el más peligroso tipo, muy utilizado para la fabricación
de tuberías de alta presión (más del 90% del asbesto azul se usa fabricarlos),
económicamente es el más importante de los asbestos anfíboles, sus fibras son de 0.1 a
0.2mm, su superficie está formada por tetraedros de silicato (SiO4), existen importantes
depósitos en Sudáfrica y Australia del Oeste.

La antofilita es una variedad rica en compuestos de hierro, se utiliza en productos que

requieren de gran resistencia a ataques químicos y al calor, es de color blanco y quebradizo.

La tremolita, de color blanco y gredoso, se encuentra en pequeñas cantidades en otros

tipos de asbesto, se utiliza en la manufactura de talcos.

Los asbestos, como material poseen una serie de propiedades y características muy
apreciadas por la industria, entre las más notables están: la alta resistencia a la tención,
resistencia a la humedad, al calor, flexibilidad, elasticidad, no se queman, actúan como
retardantes de flama en sus aplicaciones, resistencia química (en contra de ataques de
ácidos y bases, varía según el material), capacidad de anclaje para diversos materiales
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 39/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

orgánicos e inorgánicos, por lo anterior es que son utilizados en una gran cantidad de
productos.

Sus usos principales son en la industria de la construcción como tejidos, hilados e hilos
ignífugos, guarniciones y juntas de fibra de amianto comprimido; agentes de refuerzo para
caucho, plástico, cemento, planchas y paneles; papel, cartón para encuadernación y fieltro.

También se utilizan en tuberías y cañerías; filtros químicos y diafragmas, en materiales

aislantes termo resistentes, recubrimientos para altos hornos y tuberías para líquidos
calientes, como medio para material de relleno inerte (laboratorio y comercial), guantes y
ropa ignífugos, fundas para zapatos de freno, base paramaterial de absorción, en la
industria automotriz se utilizan para fabricar autopartes que van destinadas a soportar
grandes esfuerzos por fricción (como balatas) entre otros.

EXTRACCIÓN DE LAS FIBRAS DE ASBESTO

Alrededor del 85% de estos materiales en el mundo, se extraen mediante la minería de a

cielo abierto, en Canadá el 95% de la producción se obtiene por este método aunque en
otros países como en Sudáfrica el 95% de su producción se obtiene principalmente por
medio de la minería profunda y en China el 40% de la suya también, el contenido
aproximado de asbesto en la roca madre es del 3 al 10% en masa.

En el proceso de minería a cielo abierto, la roca madre (o roca cruda) es fragmentada y

sometida a procesos de molienda para liberar las fibras, estas se separan del resto de los
minerales mediante etapas sucesivas de cribado y tamizado.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 40/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

En la figura siguiente se muestra un esquema de la extracción a cielo abierto y proceso

inicial de separación de las fibras

Figura. Esquema general del proceso de extracción y obtención de asbesto. Incluye la

operación minera y las realizadas en la planta de beneficio para separar, transportar y
clasificar las fibras

Perforación y demolición de la roca madre. Los minerales que contienen las fibras de
asbesto se extraen directamente de la corteza terrestre, para lograrlo se utilizan técnicas
de minería a cielo abierto, se hace el descapote del área (remover la vegetación y otras
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 41/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

irregularidades del área), se hace un plan de minado, se barrena para colocar explosivos,
se realiza la voladura primaria, el moneo, el tumbe y rezagado.

Extracción, carga y transporte. Posteriormente las grandes piedras se cargan en

camiones y se llevan a una etapa de trituración primaria.

Trituración primaria. Las rocas son llevadas a un triturador de quijada para reducir su
tamaño, las rocas que salen de ahí, más pequeñas pasan a una segunda etapa de
trituración para reducir aún más su tamaño Trituración secundaria. Las rocas que salen de
la etapa anterior se llevan a un molino de rodillos en donde salen pequeñas piedras de 3 a
5 cm de diámetro, adecuadas para la planta de beneficio.

Secado de minerales. Las rocas de mineral triturado se pasan a un secador de chimenea

que generalmente está equipado con un ciclón para capturar partículas, una vez secas, las
piedras se depositan en un almacén (o área).

Almacén de rocas secas. Una vez que las piedras o rocas salen del secado, se pasan a
un almacén en donde se pueden enfriar y se guardan en lo que entran a la planta de
beneficio.

Tamiz vibratorio. Una vez en la planta de beneficio, las piedras se cargan a un tamiz
vibratorio para empezar a separarlas, los gruesos se envía a un triturador de rodillos para
reducir aún más su tamaño y los finos se juntan con los gruesos ya molidos, esta operación
se repite en múltiples ocasiones para limpiar y separar las fibras según su tamaño.

Trituración (de rodillos). Los gruesos, separados en el tamiz, se envían a un molino de

rodillos para reducir su tamaño, al material ya triturado se le unen los finos de la etapa
anterior.

Recuperación de fibra y desecho de minerales. La corriente formada, se envía a otro

tamizado, y las fibras separadas se aspiran con aire y se envían a un ciclón, mientras que
los gruesos se envían a un molino de bolas, el material molido que sale de éste se envía a
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 42/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

otro tamiz donde los finos (asbestos) se recogen con aire, los gruesos constituyen el mineral
de desecho.

Acumulación de fibras útiles. Los asbestos recogidos por aire pasan por un ciclón en
donde se separan las fibras más finas de las utilizables, las primeras se envían a una
sección de filtros para capturarlas y las segundas se sedimentan y depositan en un área de
acumulación de fibras de asbestos.

Filtro de limpieza. Las fibras de la sección anterior se pasan por un filtro de limpieza donde
se eliminan residuos de minerales no útiles mientras que las fibras que si lo son, se separan
con aire, estas son enviadas a un ciclón en donde las más finas se envían a una sección
de filtros y las más gruesas se sedimentan y envían a una serie de tamizados con el fin de
separarlas por tamaños.

Sección de separación de fibras Las fibras útiles, ya limpias, entran en esta sección, en
cada tamiz se separa mediante aire un tipo de fibras, éstas se envían a un ciclón donde las
más finas se envían a los filtros y las correspondientes al tamaño seleccionado, se
sedimentan y se recogen en un tambor, al final salen los minerales de desecho.

rupturas), con el material de asbesto, quedando listo para embarcarse hacia los clientes.

Embalaje. Dependiendo del producto a elaborar, se adicionan las fibras de diferentes

tamaños de cada tambor de fibras, según la composición deseada, los materiales se llevan
a una máquina o silo que los mezcla y luego los empaca en bolsas de polietileno.

Filtros de fibras muy finas. Son sacos, conectados al final del sistema de aspirado, en
donde se atrapan las partículas más finas y peligrosas de este material, el manejo de ellos
debe de ser el adecuado para no liberar estos materiales.

Bandas de transporte en general. Son máquinas para el transporte y vertido de estos

materiales, conectando diferentes secciones de la planta de beneficio.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 43/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Depósito de minerales de desecho Son lugares en donde se acumulan estos materiales.

Disposición de minerales de desecho. Son las actividades enfocadas a darle confinamiento

final a estos minerales, incluyen el transporte, el vertido y la nivelación del terreno.

Ciclones. Como ya se ha visto, se utilizan ampliamente para transportar y separar las fibras
de asbesto, el volumen de aire utilizado es de 7 a 10 toneladas de aire por tonelada de fibra.

Considerando la cantidad de aire utilizado y el tamaño de las partículas, es fácil inundar el

área de trabajo con partículas de asbesto en caso de fugas, accidentes o un control
inadecuado del proceso

2.7.- LA PIEDRA PÓMEZ

La piedra pómez es un tipo de piedra volcánica extrudida ya que se produce cuando la lava,
con un alto contenido de agua y gases llamados volátiles, es expulsada por el volcán.

La piedra pómez es la única roca que flota en el agua, sin embargo, eventualmente se
satura de agua y se hunde.

Es usualmente de un color blanco grisáceo lo cual indica que es una roca volcánica con
alto contenido de sílica y bajo en fierro y magnesio, del tipo definido como riolita.

La piedra pómez y la pumicita son minerales volcánicos formados por la solidificación de

fragmentos de cenizas y espuma que produce el magma en forma de lava.

Conforme las burbujas de gases se escapan de la lava, ésta se enfría, por lo tanto se
endurece y el resultado es un material de una roca muy ligera rellena de pequeñas burbujas
de gas.

DIFERENCIA ENTRE PIEDRA PÓMEZ Y PUMICITA

La distinción entre piedra pómez y pumicita se estableció de acuerdo a los tamaños de los
fragmentos.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 44/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

La piedra pómez está constituida por los fragmentos de dos a tres milímetros o mayores y
la pumicita es de tamaño fino o polvo, esta se caracteriza por ser de baja densidad.

Esta propiedad permite su clasificación como agregados ligeros.

Por su origen, poseen la característica de ser inertes, lo cual permite ventajosamente su

aplicación en una amplia variedad de procesos industriales.

PROPIEDADES DE LA PIEDRA PÓMEZ

- Densidad: 0.40- 0.82 g/cm3

- Porosidad: Alta (estructura vesicular)

- Compacidad: Alta-mediana (10.61%)

- Dureza: 6-7 Escala de Mohs.

- Abrasividad: Alta (40-50 MG/100,000 RPM)

- Blancura: 53.9% Fotovolt foco verde

- Índice de refracción: Alto

- Rexología: Alta (80-100 flujo plástico de sólidos-mezclas)

- Punto de fusión: 1,500° C

- Conductividad térmica: Baja (ND)

- Conductividad acústica: Baja (ND)

- Cono pirométrico: 29-32 (900-1200° C)

- Tixotropía: Nula

- Arenosidad: Alta-mediana
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 45/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

PROCESO DE EXTRACCIÓN DE LA PIEDRA PÓMEZ

Yacimiento

Es de origen volcánico y consiste de piedra pómez y pumicita. Su génesis se debe a

vulcanismo explosivo intermitente el cual generó piedra pómez (toba arenácea de
estructura vesicular en fragmentos de tamaño de 2 a 3 mm) y pumicita (ceniza o lapillo no
consolidado de tamaño fino o polvo).

Ambos son silicoaluminatos de color claro, cuya composición es sílice, alúmina y fierro en
porcentajes del orden de 65 – 70 % de SiO 2, 15 – 25 % de Al2o3 y 1 – 3 % de FE2O3. Son
de alta porosidad y ligeros (densidad entre 0.4 a 0.9 g/cm3).

Separación

El material es seleccionado por medio de cribas vibratorias mediante las cuales se clasifica
el material crudo de mina en donde pueden variar las medidas de las mallas para satisfacer
las necesidades de los clientes.

Limpieza

El material es seleccionado en las medidas que se requiera, se limpia mediante el proceso

de flotación en donde por medio de lavado y presión de agua a las medidas desde 3/16
hasta 2 3/8.

A las medidas de piedra se les quitan las impurezas y polvo, posteriormente el material es
transportado en otra banda en donde personal calificado inspecciona nuevamente la calidad
de la piedra

Tamizado

En el área de tamizado se puede obtener medidas desde mallas 8 hasta malla 100 con una
producción de 5 a 7 Tons./HR.

Un aproximado de 3400 Tons/ mes., conservando la misma capacidad de ensacado para

estas medidas.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN Nro.
E.P.I.M Página 46/46
Facultad de Ingeniería de Procesos
año : 2019
Tema : No Metálicos Semestre: IX
Grupo : A

Pulverización

En el área de pulverizado se tiene una capacidad de 5 a 7 Tons/hr., es decir, un total de

4,000 Tons / mes, obteniendo un producto que va desde Malla 200 hasta Malla - 400.

Conservando de igual forma la capacidad de ensacado en las presentaciones requeridas

por el cliente.

Embolsado

El embolsado se realiza mediante bandas transportadoras y tolvas de llenado

que permiten llenar los envases con las medidas establecidas y en las presentaciones que
el cliente requiere, poniéndolas en las tarimas para su manejo y entrega al cliente.

CONCLUSIONES

 La minería no metálica comprende las actividades de extracción de recursos

minerales que, luego de un adecuado tratamiento, se transforman en productos
aplicables en diversos usos industriales y agrícolas, gracias a sus propiedades
físicas y/o químicas
 La barita es un sulfato de bario (BaSO4) natural usado para incrementar la densidad
de los fluidos de perforación, usualmente estandarizado a una densidad de 4.20. Se
encuentra en la naturaleza como masas cristalinas de color blanco, verdosas,
grisáceas o rojizas.
 El litio es un metal blanco plateado y relativamente blando, siendo también el más
liviano de todos los metales, con una densidad de solo 0,534 g/cm3.
 El Berilo es el principal mineral de Berilio, se encuentra generalmente en las
pegmatitas asociadas con mica, feldespato y cuarzo.
Polimetálicos: Pb-Zn; Au-Ag-Cu

Minerales metálicos y no metálicos y sus propiedades

Minerales
Galena :PbS
Blenda:ZnS
Calcopirita:CuFeS2
Argentita: Ag2S
Calaverita: AuTe2

Para el Au:

Propiedades físicas

• Tenacidad: muy maleable y ductil

• Dureza: 2,5 - 3
• Peso específico: 15,5 – 19,3 g/ cc
• Color: amarillo
• Color de la raya: amarillo brillante
• Brillo: metálico
• Cristales: octaédrico

Propiedades químicas

• Valencia: 1.3
• Estado de oxidación:+1
• Electronegatividad:1.4
• Radio atomico:1,44
• Radio ionico:1,37
• Primer potencial de ionización:9,29
• Masa atómica:196.87 g.mol-1
• Densidad: 19,3 gr/cc
• Punto de ebullición: 2070 0c
• Punto de fusión: 1063 0c

Para la Ag:
Propiedades físicas:
• Dureza:2,5 - 3
• Peso específico: 15,5 – 19,3 gr/cc
• Color: amarillo
• Color de la raya: amarillo brillante
• Brillo: metálico

pág. 1
 • Cristales: octaédricos
Propiedades químicas
• Valencia:1
• Estado de oxidación:+1
• Electronegatividad:1.9
• Radio atomico:0,144
• Radio ionico:0,126
• Primer potencial de ionización:758
• Segundo potencial de ionización:2061
• Masa atómica:107.87 g.mol-1
• Densidad: 10,5 gr/cc
• Punto de ebullición: 2212 0c
• Punto de fusión: 962 0c

Propiedades del Pb:

• Propiedades químicas
• Numero atomico:82
• Masa atómica:207,2
• Símbolo atomico: Pb
• Punto de fusión:327 0c.
• Punto de ebullición: 1749 0c.
Propiedades del Cu:
Propiedades físicas

• Una característica física importante del cobre es su color marrón rojizo.

• El metal de cobre es bastante suave y dúctil.
• Tanto el calor y la electricidad pueden pasar por cobre el muy fácilmente.
• La elevada conductividad eléctrica lo hace ideal para ciertas apliaciones.
• El cobre tiene un punto de fusión de 1.083 ° C (1.982 ° F) y un punto de
ebullición de 2.595 ° C (4.703 ° F).

Propiedades químicas

• El cobre es un metal moderadamente activo.

• Se disuelve en bases. Una base es un producto químico con propiedades
opuestas a las de un ácido.
• El hidróxido de sodio, normalmente encontrado en lejías o lavandinas es
un ejemplo de base.
• Una propiedad química importante del cobre es la forma en la que
reacciona con el oxígeno.
• En el aire húmedo, se combina con el agua y dióxido de carbono. El
producto de esta reacción se llama carbonato de cobre hidratado (Cu 2

pág. 2
 (OH) 2 CO 3). Este compuesto tiene un color verdoso, llamado pátina. Los
techos de cobre eventualmente poseen este color.

Para el Zn:
Propiedades físicas
El zinc es un metal plateado o grisáceo, maleable, dúctil y moderadamente duro,
por lo que puede enrollarse y tensarse con facilidad.

Es un excelente conductor del calor y la electricidad, no es ferromagnético y tiene

punto de fusión de 419,5 °C y punto ebullición de 907 °C.

Posee una densidad 7,13 mayor a la del agua, y calentado hasta 0,91 °K opera
como un superconductor eléctrico.

Aspectos de muestreo y pruebas metalúrgicas.

Pruebas metalúrgicas
Chancado de mineral
Se realiza con el objetivo de reducción granulométrica del mineral
Procedimiento:
Se hace el pesaje de cada muestra de mineral recepcionado y se apunta los
pesos ,luego se rotula.
Se procede a realizar el chancado , se debe de verificar que la chancadora este
limpia , para evitar contaminación de la muestra , se usa una brocha para limpiar
todos los finos de mineral.
El producto de cada etapa de chancado se junta y se pasa a la zona de cuarteo.
Cuarteo del mineral
El objetivo es obtener una porción de muestra pequeña, que represente el total
de la muestra inicial.
Procedimiento:
El mineral de chancado se debe de poner encima de una manta de cuarteo cuyas
medidas dependen del volumen del mineral. Luego esta se debe de homogenizar
haciendo un roleo hasta que todo el material esté debidamente homogenizado.
Es un requisito muy importante que el mineral este bien homogenizado antes de
realizar el cuarteo, en esta etapa de cuarte se forma primero un cono para luego
formar una torta circular plana , que finalmente se dividirá en 4 partes iguales(
es muy importante que se respete la simetría). Dos cuartos opuestos se separan
como muestra y los otros 2 cuartos se rechazan, este proceso se repitew hasta
obtener el peso deseado el cual se calculara de acuerdo al tamaño de celda a
usar.

pág. 3
Por ultimo en esta zona se debe de guardar la muestra en las bolsas plásticas y
rotularlas debidamente.

Molienda del mineral

El objetivo principal es moler el mineral , para genrar la liberación de la particula
valiosa.
Procedimiento:
En esta primera parte moleremos el mineral para hallar la curva de
moliendabilidad y el tiempo estimado para que el mineral este en el tamaño
deseado.
Se procede a moler el mineral , se cragan las bolas al molino luego el mineral ,
el peso del mineral calculado para la celda de flotación es el que se usara
también para la molienda, se hecha la muestra de mineral al molino y luego el
agua , se tapa el molino y se pone a moler.
Se deja secar le mineral , una vez secado el mineralse le debe de pasar
rodillopara soltar a las partículas se procede a hacer el cuarteo, una vez hecho
esto y hallado el tiempo optimo de molienda se procede a moler el mineral esta
vez para flotarlo.
Hechamos el mineral al molino asi mismo el agua en esta parte a diferencia de
la anterior en la que solamente se quería hallar el tiempo de molienda ,
agregamos ciertos reactivos , primero se agregan los modificadores , en este
caso el modificador de ph es la cal , luego los colectores estos se agregan
parcialmente en esta etapa , en los acondicionadores de agregan al 100% .
Preparación de reactivos
Cuyo objetivo es preparar la dosis correcta y exacta de tal forma que en el
momento de la flotación se agreguen las cantidades calculadas.
Procedimiento:
Lo que se debe de hacer es rotular las jeringas esto para evitar que por error se
mezclen los reactivos y se malogre la prueba.
Calculo del uso de reactivos , para : espumantes ,depresores, colectores y
modificadores.
Flotación del mineral
Se da la recuperación de los metales de interés económico :Pb-Au-Ag-Zn
Obtener 2 concentrados , uno de bulk de plomo , plata , oro y el otro de zn.

pág. 4
Secado del mineral
Como en todo proceso de flotación de minerales es necesario que nosotros
sepamos cuales son nuestras recuperaciones y nuestras leyes , para esto
debemos de hacer análisis químico a cada concentrado que hayamos obtenido
en la prueba de flotación , para esto se debe de secar nuestro mineral , es decir
eliminar el agua del concentrado.
Procedimiento:
una vez que terminemos la prueba de flotación y tengamos las bandejas
rotuladas según a la etapa que corresponda procedemos a elimiar el agua que
se pueda vaciar fácilmente , recordemos que para evitar que las lamas o finos
se nos vayan debemos poner detergente en la parte de la bandeja de donde
estemos vaciando.
Una vez que hemos eliminado el agua superfical procedemos a echar el
floculante esto para que nos ayude a la sedimentación.
Una vez que este seco nuestro concentrado lo vaciamos en un periódico y le
pasamos rodillo hasta que las partículas se sellen , luego se vuelve a cuartear ,
y se prepara cierta cantidad la cual pasara a laboratorio para su respectivo
análisis.

Ocurrencia y textura de los minerales.

Ocurrencia en los siguientes minerales:
Galena(PbS) , Textura : De Unas Partes Es Picuda
Cerusita(PbCO3), Textura: Fina
Blenda(ZnS)
Calaverita(TeAu2)

pág. 5
Calcopirita (CuFeS2) , Texura: Su Raya Es Mas Facil Que La Pirita.
Argentita(AgS2)
Pirargirita Ag3 Sb S3
La calcopirita es un mineral común y se encuentra en casi todos los depósitos
de sulfuro. Los cristales finos de calcopirita tienen un carácter único y pueden
agregarse a la colección de cualquier persona.

Como mineral de cobre, el rendimiento de calcopirita es bastante bajo en

términos de átomos por molécula. Es solo el 25%, en comparación con otros
minerales de cobre como la calcocita (tambén conocida como calcosina) Cu2S –
67%; cuprita, Cu2O – 67%; covellita, CuS – 50% o bornita Cu5FeS4 – 50%. Sin
embargo, las grandes cantidades y la amplia distribución de calcopirita lo
convierten en la principal fuente de cobre.

El oro nativo es muy raro, pero hay documentadas 3 ocurrencias. En 1950 se

encontró oro cómo inclusiones en cuarzo en las regiones francesas de Monte
Bianco. El 1956 el oro fuen encontrado en el lado italiano de la montaña cómo
pepitas. La tercera ocurrencia del oro fue en 1971 en el Miage Glacier cómo una
capa dendrítica o inclusiones en cuarzo ahumado.

Principales procesos de concentración y/o extracción.

Pruebas de Ciclo Cerrado

Las pruebas de flotación en ciclo cerrado se efectuaron con el propósito de
evaluar el comportamiento del mineral, a las condiciones de molienda y selección
de reactivos hasta ahora definidas en las pruebas de flotación batch.
Del mismo modo, las pruebas de ciclo cerrado evalúan el efecto de las cargas
circulantes sobre el tiempo de flotación, grado y recuperación de los elementos
valiosos en los concentrados respectivos, en este caso, de cobre, plomo y de
zinc. Para estas pruebas se consideró un esquema en el que para la flotacioin
Bulk se tiene una molienda gruesa, una flotación Rougher, una scavenger y una
Tiempo de Flotación, Minutos
Cinetica de Flotación de Esfalerita
Prueba PCS-5 %Ley-Zn %Ley-Fe %Recup.-Zn %Recup.-Fe clasificación y
remolienda de los relaves Scavenger, una posterior limpieza de los
concentrados bulk obtenidos y la separación Cu-Pb. El esquema propuesto que
se muestra en la figura 3.14 considera que en la flotación de zinc el
acondicionamiento convencional de la pulpa es en 3 etapas, posterior a esto hay
una flotación Rougher y scavenger que genera un concentrado que pasa a la
etapa de limpieza.

pág. 6
En total se corrieron 4 pruebas de ciclo cerrado, las 2 primeras pruebas fueron
de 5 ciclos y las 2 últimas pruebas fueron de 4 ciclos.
Es importante indicar que el desarrollo de las pruebas de ciclo cerrado no
incluyeron etapas de flotación unitaria, tampoco flotación flash.
Durante el desarrollo de las pruebas se recicló en lo posible las aguas de proceso
generadas con la finalidad de operar en condiciones similares a la que será la
operación a nivel planta.

Evaluación de la Remolienda del Relave Rougher Bulk La remolienda del relave

Rougher bulk se evaluó como una alternativa, sustentado por las siguientes
razones:
• Iniciar la liberación del mineral realizando una molienda de granulometría
gruesa que permita, reducir la generación de lamas durante la molienda del
mineral por el contenido significativo de arcillas y carbonatos.
• Reducir la activación de los sulfuros de zinc en el circuito de flotación bulk, y
• Producir un concentrado bulk de granulometría gruesa para facilitar la
separación cobre/plomo y la separación sólido-líquido.
El primer paso fue determinar las condiciones de operación para la molienda
primaria. Para ello se consideró que el mineral polimetálico genera 63.5 % de
partículas menores a 75 micrones y 48.7 % partículas menores a 38 micrones,
incrementado en aproximadamente 28 unidades respecto al tiempo cero de
molienda, cuando es molido a D80 de 124 micrones, granulometría considerada
adecuada para la flotación de minerales polimetálicos
Por otra parte, el aporte de la remolienda se manifiesta en recuperaciones
significativas de los metales valiosos en el concentrado cleaner scavenger,
producto de la limpieza del concentrado scavenger alimentado con el relave bulk
remolido. De acuerdo al balance, en el concentrado cleaner scavenger se
recupera más cobre, 28.6%, seguido de la plata con similar porcentaje y menor
cantidad de plomo, 13.3%. La recuperación de valores en el concentrado rougher
es contrario, se recupera más plomo, 71.7% Pb, seguido por el cobre con 44.7%
Cu, y 45% de plata. Respecto a la “recuperación” de zinc, activación de la
esfalerita en la flotación bulk, es moderada y se incrementa de 0.95% en el
concentrado “unitario” a 3.28% y 4.79% en los concentrados rougher y cleaner
scavenger, respectivamente.

Propuestas de flowsheet del proceso.

pág. 7
La flotación del oro puede hacerse en el metal nativo, teluro o minerales
asociados al oro, principalmente sulfuros de cobre, plomo y arsenopirita. Los
minerales de oro pueden clasificarse en 3 grupos generales respecto a la
flotación :

pág. 8
• Minerales que no se prestan a la flotación, o que pueden tratarse más
fácilmente por otros procedimientos.
• Minerales que se tratan fácilmente por flotación, así como el oro libre y
minerales en los cuales el oro está asociado con otros compuestos metálicos.
• Minerales que requieren la combinación de varios procedimientos. La flotación
se aplica en este caso de varios modos: flotando los minerales refractarios,
dando a una pequeña parte del mineral primitivo un tratamiento especial.
La flotación se usa también para separar las cianicidas, así como otras
sustancias que son perjudiciales para la cianuración como el cobre el carbón
grafito y otros elementos. La flotación del oro libre requiere la extracción
preliminar de las fracciones de tamaños mayores por concentración gravimétrica
(el oro mayor de 0.2 mm. debe extraerse antes de la flotación). El tamaño límite
de las partículas a flotar depende de las formas de las partículas y de sus
superficies. La mayor parte de los minerales en estado natural no son repelentes
al agua y por tanto conviene agregar reactivos de flotación a la pulpa. Los
reactivos más importantes son los colectores, los cuales son adsorbidos sobre
las superficies de los minerales y los convierte en hidrofóbicos (aerofílicos)
facilitando su adhesión a la burbuja. Los espumantes ayudan a mantener una
espuma razonablemente estable. Los reguladores se usan para controlar el
proceso de flotación, activando o deprimiendo la adherencia de las partículas
minerales a las burbujas de aire y también se utilizan para controlar el pH del
sistema.

pág. 9
CONCENTRADOR SEMI – BATCH (SB)
El concentrador semi – batch es usado para recuperación de metales preciosos
(Au. Ag y Pt) de la serie de proceso con ciclos de descarga concentrados
automatizados. Esta serie de equipo es usado para recuperar una fracción de la
masa de alimentación como un concentrado de alto grado. Las ventajas
significativas sobre el equipo son el capital, la operación, los costos de
mantenimiento bajos. Estos Concentradores Falcón pueden recuperar partículas
ultra finas liberadas y hacer separaciones de alta calidad por medio de la
utilización del campo gravitacional. En algunos ejemplos, un circuito Falcon
puede alcanzar tanto como el 80 % de la producción total de la planta
dependiendo del porcentaje del metal nativo presente. Las series Falcon “SB” de
concentradores producen alto grado de concentrados mientras requieren poco o
ninguna intervención de operador. El diseño de balde de dos etapas produce
separaciones superiores y un fácil reemplazo de la parte usada.

pág. 10
Reservadas probables y comprobadas en el Perú y en Arequipa.
Perú cuenta con las mayores reservas de oro, plata, plomo y zinc en
Latinoamérica. Líder en reservas metálicas. A nivel de Latinoamérica, el Perú
cuenta con la mayor cantidad de reservas de oro, plata, plomo y zinc; y ocupa el
segundo lugar en reservas de cobre y molibdeno, según el ‘Anuario Minero
2015’, elaborado por la Dirección General de Minería del Ministerio de Energía y
Minas (MEM).

Asimismo, nuestro país lidera el ranking mundial en reservas de plata, al

concentrar el 24.5% de las reservas totales de este metal, superando a países
como Australia, Chile, China y México. En el caso del oro, Perú cuenta con el
4.6% de las reservas mundiales. Y en cuanto al plomo y zinc, posee el 7.1% y el
12.5% de las reservas del mundo, respectivamente.

pág. 11
pág. 12
Importancia económica y comercial, Usos y aplicaciones del mineral.
Importancia económica usos y aplicaciones del plomo:
El uso más amplio del plomo, como tal, se encuentra en la fabricación de
acumuladores. Otras aplicaciones importantes son la fabricación de
tetraetilplomo, forros para cables, elementos de construcción, pigmentos,
soldadura suave y municiones.
Se están desarrollando compuestos organoplúmbicos para aplicaciones como
son la de catalizadores en la fabricación de espuma de poliuretano, tóxicos para
las pinturas navales con el fin de inhibir la incrustación en los cascos, agentes
biocidas contra las bacterias grampositivas, protección de la madera contra el
ataque de los barrenillos y hongos marinos, preservadores para el algodón
contra la descomposición y el moho, agentes molusquicidas, agentes
antihelmínticos, agentes reductores del desgaste en los lubricantes e inhibidores
de la corrosión para el acero.
Merced a su excelente resistencia a la corrosión, el plomo encuentra un amplio
uso en la construcción, en particular en la industria química. Es resistente al
ataque por parte de muchos ácidos, porque forma su propio revestimiento
protector de óxido. Como consecuencia de esta característica ventajosa, el
plomo se utiliza mucho en la fabricación y el manejo del ácido sulfúrico.
Durante mucho tiempo se ha empleado el plomo como pantalla protectora para
las máquinas de rayos X. En virtud de las aplicaciones cada vez más amplias de

pág. 13
la energía atómica, se han vuelto cada vez más importantes las aplicaciones del
plomo como blindaje contra la radiación.
Importancia económica usos y aplicaciones del zinc:
Algunas de las industrias más importantes hacen uso del zinc en diferentes
procesos, como pueden ser: Industria metalúrgica, Industria alimenticia, Industria
automotriz, Industria de las pinturas, Industria farmacéutica.
El zinc es un material muy importante dentro de las industrias, pues este
representa una muy buena opción como recubrimiento de los metales.
Dentro de los usos y aplicaciones que se le pueden dar al zinc están:
Galvanizado del acero, Aleaciones de metales, Recubrimiento de metales,
Protector de metales, Galvaniza los metales, Excelente conductor del calor y
electricidad
Importancia económica usos y aplicaciones de la plata:
La plata tiene muchos usos industriales responsables de la mitad de la demanda
anual global en los últimos cinco años.
Esto implica que el crecimiento económico puede afectar los precios de la plata
mucho más de lo que afecta al oro. Solo un 10-15% de la demanda anual de oro
proviene de su uso industrial, el resto se utiliza para joyería e inversión.
Gracias a las características físicas de la plata: fuerza, brillo, maleabilidad y
ductilidad (puede ser aplastada o estirada en cualquier forma), se ha utilizado
también en joyería, vajillas y artes plásticas durante miles de años. Las
aplicaciones industriales se aprovechan de la conductividad de la plata (la mayor
entre todos los elementos para electricidad y calor) así como de su sensibilidad
a la luz y de sus propiedades antibacterianas.
Actualmente, la plata tiene un gran valor en las aleaciones y soldaduras,
fabricación de baterías, la odontología, los recubrimientos de vidrio, chips LED,
reactores nucleares, la fotografía, energía fotovoltaica (o solar), chips RFID (para
el seguimiento de paquetes), semiconductores, pantallas táctiles, purificación de
agua y conservantes de madera, entre muchos otros. Por su gran utilidad el
Silver Institute lo denomina "el metal indispensable".
Cabe analizar brevemente los tres principales usos de la plata: la fotografía, la
energía solar y la medicina y valorar cómo están cambiando gracias a las nuevas
tecnologías.
Importancia económica usos y aplicaciones del oro:
De la producción mundial de oro el 70 % se utiliza en joyería, el 20 % en reservas
e inversiones y solo al 10 % se le da usos industriales.
El oro tiene una propiedad extraña. Es el único bien – aparte de la plata – que
casi incuestionablemente es aceptado como un medio de pago. No se duda
sobre si se trata de verdadera riqueza cuando el oro es ofrecido como pago; no

pág. 14
se requiere que un tercero se porte garante para asegurar el valor de este bien
entregado como contraprestación a una obligación.
Existen actualmente “cinco mercados principales de oro en el mundo, el
de Londres, Nueva York, Zúrich, Hong Kong y Sídney”1, sin embargo, China, la
nueva potencia económica que desde el 2010 se posesiona como el primer
productor y consumidor de oro mundial, plantea la necesidad de la creación
de un mercado propio que le permita dominar el mercado mundial. En efecto,
el 18 de septiembre de 2014 fue creado el Shanghai Gold Exchange, y al
momento de su lanzamiento ya tenía registrados 40 participantes
internacionales, entre ellos los Bullion Banks como ANZ Standard Chartered,
HBSB, Standard, JP Morgan, Nova Scotia y la Casa de Moneda Perth de
Australia. Además, cuenta entre sus miembros las principales refinerías
mundiales, casas de moneda y casas comerciales.

Importancia económica usos y aplicaciones del cobre:

El cobre posee propiedades físicas, químicas, mecánicas y biológicas que
propician su uso industrial en múltiples aplicaciones. Ya sea considerando la
cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del cobre es muy
elevado. Es un material importante en multitud de actividades económicas y ha
sido considerado un recurso estratégico en situaciones de conflicto.
Aplicaciones eléctricas, energéticas y telecomunicaciones. El cobre es el metal
no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su ductilidad y
resistencia mecánica, tanto a la tracción como a la corrosión, lo han convertido
en el material más empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso
industrial como residencial. Asimismo se emplean conductores de cobre en
numerosos equipos eléctricos de rendimiento energético, como generadores,
motores y transformadores. También son de cobre la mayoría de los cables
telefónicos, los cuales además posibilitan el acceso a internet. Por otro lado,
todos los equipos informáticos y de telecomunicaciones contienen cobre en
mayor o menor medida en sus circuitos integrados, transformadores y cableado
interno.
Aplicaciones en Energías Renovables. Las fuentes de Energía Renovables
serán cruciales para abastecer la creciente demanda de energía que
acompañará a la continua industrialización del mundo. Una simple Aero turbina
contiene más de una tonelada de cobre. Todos estos sistemas dependen en gran
medida del cobre para transmitir la energía que generan con la máxima eficacia
y el mínimo impacto medioambiental.
Medios de transporte. El cobre se emplea en varios componentes de coches y
camiones, principalmente los radiadores, frenos y cojinetes, además
naturalmente de los cables y motores eléctricos. Un turismo pequeño contiene
en total en torno a 25 kg de cobre, subiendo esta cifra a 45 kg para los de mayor
tamaño.

pág. 15
Precio del mercado

Precio del cobre: 2,703 valores en USD

Precio del plomo: 154.10 valores en INR

pág. 16
Precio del zinc: 198,85 valores en INR

Precio del oro: valores en USD

Precio de la plata: valores en USD

pág. 17