INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

CENTRAL TÉCNICO

TEMA
RECTIFICADORAS PLANAS

GRUPO 9

INTEGRANTES:
 ALVAREZ PABLO
 CAIZA ERICK
 OCAÑA MAICKOL
 TUABANDA JONATHAN
 HISTORIA

El rectificado es el trabajo de mayor importancia en la construcción de máquinas y en todo aquel

tipo de construcciones mecánicas que requieran ajustes y tolerancias. Dicha importancia se debe
a la necesidad creada por el constante progreso de la industria mecánica y la conveniencia de dar
a las superficies deslizantes una mayor resistencia al desgaste.

El procedimiento usual para afilar herramientas había sido manual con piedra. Inicialmente la
piedra se mantenía estática y el filo del arma o herramienta se movía convenientemente
presionando sobre aquella. Posteriormente, el proceso empezó a realizarse de modo inverso,
manteniéndose fija la pieza a afilar y moviendo la piedra. Un avance tecnológico lo
constituyeron los primeros tornos de afilar, consistentes en una piedra giratoria montada sobre un
eje y movida de forma manual o a pedal. Luego, el accionamiento manual fue sustituido por
transmisión hidráulica o por máquina de vapor.

El papel de lija se empezó a utilizar durante el siglo XVIII, convirtiéndose desde entonces en un
elemento imprescindible para pulir piezas metálicas o armas.

El término papel de lija deriva del pez llamado pintarroja o lija, cuya piel es áspera y rugosa y
era utilizado en los astilleros para pulir la madera de los barcos.

En cuanto a las muelas obtenidas mediante aglomerado artificial (muelas de esmeril) su

nacimiento data de principios del siglo XIX, aunque el esmeril –procedente sobretodo de Asia
Menor y Grecia- ya era utilizado por los antiguos egipcios en sus herramientas para serrar y
perforar. Ese mismo esmeril en grano, aglomerado mediante cemento, fue la base de la muela de
esmeril que, a partir de 1830, fue implantándose de forma rápida en toda la industria, ansiosa de
trabajar a las altas velocidades que permitía este nuevo tipo de abrasivo.

Al parecer, la primera muela de rectificar data de 1843, pero hasta que no se dispuso de los
medios mecánicos adecuados, no puede hablarse propiamente del rectificado como operación
abrasiva diferenciada del rebarbado, el pulido o el afilado.

La tecnología del rectificado se desarrolla ante la necesidad de ajustar el acabado de piezas

previamente torneadas, en las cuales el posterior tratamiento térmico había producido alguna
deformación, cuestión esencial en el primer desarrollo de la industria del automóvil.

Antes de diseñarse la primera rectificadora, el rectificado cilíndrico se realizaba en el torno, al

cual se acoplaba un cabezal porta-muelas, proceso que todavía sigue utilizándose para
operaciones específicas o para solventar necesidades ocasionales en ausencia de rectificadora.

La primera rectificadora cilíndrica fue construida en 1860. En 1880 se acopló a una rectificadora
cilíndrica un dispositivo para el rectificado interior, naciendo de esta forma la primera
rectificadora universal.
El rectificado de superficies planas se solucionaba, antes de la aparición de las primeras
rectificadoras específicas, mediante la adaptación de cabezales porta-muelas a los cepillos-
puente. El sistema se perfeccionó hasta lograr el movimiento transversal de la muela por
deslizamiento automático de la columna portacabezal. Compañías británicas desarrollaron
posteriormente rectificadoras planas con cabezal vertical, para trabajar con muela de vaso, con
avance e inversión automáticos.

En cuanto al rectificado de interiores, esencial en la fabricación de numerosas piezas para la

industria automovilística, los grandes avances se producen simultáneamente en Estados Unidos,
Alemania y el Reino Unido.

Un gran avance en el desarrollo de los procesos de rectificado fue el descubrimiento del carburo
de silicio, a finales del siglo XIX. A partir de una serie de pruebas mezclando arcilla y carbón y
sometiéndolo a altas temperaturas, se obtuvieron cristales brillantes y agudos de gran dureza.
Ligando dichos cristales a un disco de hierro y adaptándolo a un torno lubricado con aceite, se
logró tallar las facetas de un diamante. Así se desarrolló el primer abrasivo artificial. Estos
cristales fueron denominados carborundum.

Por su parte, en 1899, fue descubierto el procedimiento para fabricar alúmina cristalina, abriendo
nuevas puertas al avance tecnológico. Con ello, y con los avances en nuevos aglomerantes, se
logró establecer una gama de muelas de características distintas que permitieron obtener
calidades y velocidades en el rectificado hasta entonces impensables.

Actualmente, debido al desarrollo del tipo de fabricaciones en serie y en masa, que requieren la
intercambiabilidad de las piezas, las ventajas del rectificado han aumentado considerablemente.
Ello incentiva a los fabricantes de equipo a crear y perfeccionar constantemente los distintos
tipos de máquinas de rectificar; también ha tenido gran impulso la construcción de rectificadoras
especiales para trabajos determinados. Existen distintos tipos de rectificados normales, el
rectificado cilíndrico exterior, rectificado cilíndrico interior, rectificado plano.

DEFINICION DE RECTIFICADORA

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión,
con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de
viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado
se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han
quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser
eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen
otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela
giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La
velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la
muela.

OBJETIVOS DEL RECTIFICADO

El rectificado es una operación que se efectúa en general con piezas ya trabajadas anteriormente
por otras máquinas herramientas hasta dejar un pequeño exceso de metal respecto a la dimensión
definitiva. El rectificado tiene por objeto alcanzar en las dimensiones tolerancias muy estrictas y
una elevada calidad de acabado superficial; se hace indispensable en el trabajo de los materiales
duros o de las superficies endurecidas por tratamientos térmicos. Las herramientas empleadas
son muelas giratorias.

¿CÓMO FUNCIONAN LAS RECTIFICADORAS?

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan material de una
pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los
otros procesos de mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo
que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para
ello es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante.

En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el mecanizado de piezas por

abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales es el rectificado. Básicamente,
el rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes,
ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas (concentricidad,
paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado,
etc.).

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que existen

varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la correspondiente
multiplicidad de rectificadoras. En este artículo vamos a citar únicamente los tipos principales.

1) RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un
carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el
movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:
a) RECTIFICADORAS FRONTALES: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja
plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden
lograr una elevada precisión.

b) RECTIFICADORAS TANGENCIALES: la muela gira sobre un husillo horizontal,

trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se
utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies
empotradas y perfiles.
Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente
mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a
la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente
bajo la muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red de tubos para la
aplicación y recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela. La
figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora tangencial.
Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes, matrices,
guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes. Las dimensiones
de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de largo,
lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

2) RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza
debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un
cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:

a) RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS EXTERNAS: El rectificado se realiza en la

superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma.
A su vez, la muela también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la
pieza, tal como muestra la siguiente figura.
Dónde:

a) Representa el movimiento de rotación de la muela

b) Representa el movimiento de rotación la pieza
c) Representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta
d) Representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).

b) RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS INTERNAS: el rectificado se realiza en el

interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un
anillo metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la
siguiente figura.
Dónde:

a) Cabezal del husillo portapieza

b) Anillo metálico de sujeción
c) Pieza
d) Muela
e) Husillo portamuela
f) Cabezal del husillo portamuela.

c) RECTIFICADORAS SIN CENTROS: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos
muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción
(por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre
1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza. La
figura de abajo muestra un esquema del proceso.
Dónde:

a) Guía
b) Muela
c) Muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

3) RECTIFICADORAS UNIVERSALES
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de
revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de
exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas
y muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en

rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las
características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de
velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora universal.
4) RECTIFICADORAS ESPECIALES
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no
pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de
pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen
un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar, realiza
una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de
piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros
de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios,
álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad

de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por estándares
internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos.

5) RECTIFICADORAS CON SISTEMA DE CONTROL CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control
CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a
las convencionales, entre las que podemos mencionar:

 Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola

máquina
 Total automatización, con mínima intervención del operario
 Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño
 Sistemas de sujeción magnética de la pieza
  Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
 Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado
 Incorporación de servidores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más
preciso de la pieza control automático del estado de las muelas
 Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de
rectificado
 Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o
residuos

BIBLIOGRAFIA:

https://www.surplex.com/es/comprar/c/rectificadoras-planas-4486.html

https://www.ecured.cu/Rectificadora

http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-usos

https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/67706/IPP-Gonz%C3%A1lez;Meseguer%20-
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https://www.quiminet.com/articulos/los-procesos-de-rectificacion-13604.htm