Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
INTEGRANTES:
INFORMACIÓN GENERAL
INTRODUCCIÓN
Hace cien años, al mencionar el término plástico, éste se podía entender como algo relativo a la reproducción
de formas o las artes plásticas, la pintura, la escultura, el moldeado. En la actualidad, esta palabra se utiliza con mayor
frecuencia y tiene un significado que implica no sólo arte, sino también tecnología y ciencia.
PLASTICOS es una palabra que deriva del griego "Plastikos" que significa "Capaz de ser Moldeado"; sin
embargo, esta definición no es suficiente para describir de forma clara a la gran variedad de materiales que así se
denominan.
Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas por largas cadenas macromoleculares
que contienen en su estructura carbono e hidrógeno principalmente. Se obtienen mediante reacciones químicas entre
diferentes materias primas de origen sintético o natural. Es posible moldearlos mediante procesos de transformación
aplicando calor y presión.
Para fabricar plástico: Aunque existen distintos tipos de plásticos con distintos procesos de fabricación,
dependiendo de la materia prima, podemos destacar que todos tienen como característica común la de hallarse
constituidos por macromoléculas, o sea moléculas muy largas que resultan de la unión de numerosos grupos de
átomos, todos ellos iguales, que repiten la misma fórmula o motivo elemental del cuerpo de donde provienen. A éste
último se le llama monómero, y al que resulta de la unión de sus moléculas, polímero.
MATERIAS PRIMAS
resina de
Vegetales Colófana Barnices
coníferas
Poliesteres,
poliestireno,
Benceno y estireno
elastómeros o cauchos
sintéticos
nailon, resinas
Fenol formofenólicas o
fenoplastos
naftaleno resinas gliceroftálicas
resinas para lacas y
cumarona e indeno
Hulla barnices
resina acrílicas,
acetato de celulosa,
acetileno (a partir del carburo del calcio
polivinilo, neoprene y
obtenido con coque y cal)
cauchos sintéticos,
plexiglás y fibras
Baquelita y resinas
gas (a partir del coque)
formofenólicas
amoníaco (a partir del hidrógeno
procedente de la hulla y del nitrógeno del urea y aminoplastas
Minerales aire)
ver más arriba
acetileno y benceno
derivados de la hulla
butile no caucho butilo
cloruro de vinilideno,
poliésteres, caucho
Etileno
artificial y fibras
Petróleo y textiles
gas natural acetato de celulosa y
propileno
resinas gliceroftálicas
poliésteres y fibras
xileno
textiles
El plástico: la historia.
polivinilo (PVC), empleado en tuberías y recubrimientos de vinilo, y la resina acrílica, desarrollada como
un pegamento para vidrio laminado.
Uno de los plásticos más populares desarrollados durante este periodo es el metacrilato de
metilo polimerizado, que se comercializó en Gran Bretaña con el nombre de “Perspex” y como “Lucite “
en Estados Unidos, y que se conoce en español como “Plexiglás”. Este material tiene unas propiedades
ópticas excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado público o publicitario.
Durante la II Guerra Mundial, tanto los aliados como las fuerzas del Eje sufrieron reducciones en
sus suministros de materias primas. La industria de los plásticos demostró ser una fuente inagotable de
sustitutos aceptables. Alemania, por ejemplo, que perdió sus fuentes naturales de látex, inició un gran
programa que llevó al desarrollo de un caucho sintético utilizable. La entrada de Japón en el conflicto
mundial cortó los suministros de caucho natural, seda y muchos metales asiáticos a Estados Unidos. La
respuesta estadounidense fue la intensificación del desarrollo y la producción de plásticos. El nylon se
convirtió en una de las fuentes principales de fibras textiles, los poliésteres se utilizaron en la fabricación
de blindajes y otros materiales bélicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho
sintético. Durante los años de la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y
desarrollos de la industria de los plásticos. Se utilizaron otros materiales sintéticos en lugar de los
metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas
temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas.
El químico alemán Karl Ziegler desarrolló el polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el
polipropileno, que son los dos plásticos más utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos científicos
compartieron el Premio Nobel de Química por sus estudios acerca de los polímeros. Actualmente, la
mayoría de los plásticos son de origen mineral (principalmente petróleo o gas).
En nuestro país el grueso de las plantas existente para la fabricación de materias primas
plásticas comenzó a funcionar en 1960. En 1962 abrió Ipako, en Ensenada, primera fábrica de
polietileno común, en 1964 lo hizo Duperial en San Lorenzo. Ya antes de 1956 lo hacia Monsanto con
poliestireno y en 1959 Ipako con el mismo material. En 1955 comenzó PASA, en San Lorenzo, Plast en
1960, Plástica Bernabo en 1963. Ducilo había iniciado la fabricación de Nylon 66 en 1955 y Nylon 6 diez
años después. Poliamidas Argentinas, en 1954 en 1964 y Duranor en 1962.
Incidencia Económica
En la época actual resultaría difícil imaginar que alguno de los sectores de nuestra vida diaria, de la economía o
de la técnica, pudiera prescindir de los plásticos. Sólo basta con observar a nuestro alrededor y analizar cuántos objetos
son de plástico para visualizar la importancia económica que tienen estos materiales.
Dicha importancia se refleja en los índices de crecimiento que, mantenidos a lo largo de algunos años desde
principios de siglo, superan a casi todas las demás actividades industriales y grupos de materiales. En 1990 la
Industrias y Servicios 5 Industria Plástica
producción mundial de plásticos alcanzó los 100 millones de toneladas y para el año 2.000 llegará a 160 millones de
toneladas.
El consumo de plásticos sólo se encuentra por abajo del consumo del hierro y acero, pero debe tomarse en
cuenta que estos tienen una densidad entre seis y sietes veces mayor a la de los plásticos. Por esta razón, el volumen
producido de plásticos fue mayor al del acero.
Los plásticos seguirán creciendo en consumo pues abarcan el mercado del vidrio, papel y metales debido a sus
buenas propiedades y su relación costo-beneficio.
Con base en los datos, Argentina debe cambiar para ya no ser sólo un exportador de petróleo. Aunque este
recurso es un buen negocio en el presente, si se agrega valor, se convierte en un negocio más interesante.
Es decir, al invertir un millón de Pesos en la extracción de petróleo se obtienen 800 mil Pesos de Utilidad.
Invertir esa misma cantidad en Petroquímicos genera 1.2 millones de Pesos y al hacerlo en la transformación de
plásticos se obtienen 15 millones de Pesos.
Esta es una de las razones de por qué los países industrializados, a pesar de no contar con petróleo, tienen
altos ingresos de divisas. Además, dentro de los petroquímicos, las fibras y las resinas representan el mayor valor
económico en Argentina, comparado con el volumen de fertilizantes, donde su costo de producción es muy alto y su
utilidad muy baja.
Tipos de plásticos:
Clasificación
Puede establecerse la siguiente clasificación de los plásticos: por el proceso de polimerización, por la forma en
que pueden procesarse y por su naturaleza química.
La siguiente es una clasificación de acuerdo a las propiedades presentadas por el producto final:
Ø Termoplásticos: durante su proceso de moldeo no hay reacción química. Pueden ser reutilizados mediante su
granulación y posterior remoldeo. Esta reutilización está limitada por la degradación que los materiales sufren
durante su procesamiento. Ejemplo: polietileno (PE), polietileno tereftalato (PET), etc. (ver anexo).
Ø Termofijos: Durante su proceso de moldeo ocurre una reacción química de polimerización, de tal manera que al
terminar este proceso, estos materiales ya son susceptibles de una nueva fusión. Ejemplo: poliuretanos (PUR) (ver
anexo).
Industrias y Servicios 6 Industria Plástica
Proceso De Transformación
Clasificación
• Extrusión
• Inyección
• Soplado
• Termoformado
• Calandreo
• Sinterizado
• Recubrimiento por Cuchilla
• Inmersión
Industrias y Servicios 7 Industria Plástica
• Laminado
• Transferencia
• Embobinado de filamento continuo
• Pultrusión
• Vaciado
• Rotomoldeo
• Compresión
• Espreado
• RIM
Aunque existe un número mayor de procesos de moldeo de plásticos, los anteriores se pueden encontrar con más
frecuencia.
Otra clasificación de los procesos de transformación se basa en los cambios del estado que sufre el plástico dentro
de la maquinaria. Así, podemos encontrar la siguiente división:
• Procesos Primarios
• Procesos Secundarios
En primer caso, el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por el estado líquido
y finalmente se solidifica, mientras que en los procesos secundarios se utilizan medios mecánicos o neumáticos para
formar el artículo final sin pasar por la fusión del plástico.
Con base en estos criterios, los procesos de transformación principales se clasifican como:
Procesos primarios:
• Extrusión
• Inyección
• Soplado
• Calandreo
• Inmersión
• Rotomoldeo
• Compresión
Procesos Secundarios
• Termoformado
• Doblado
• Corte
• Torneado
• Barrenado
Extrusión
Ø Definición
Es un proceso continuo, en que la resina es fundida por la acción de temperatura y fricción, es forzada a pasar
por un dado que le proporciona una forma definida, y enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Se
fabrican por este proceso: tubos, perfiles, películas, mangueras, láminas, filamentos y pellets (ver anexo).
Industrias y Servicios 8 Industria Plástica
Ø Ventajas y restricciones
Presenta alta productividad y es el proceso más importante de obtención de formas plásticas en volumen de
producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación la
producción continúa se realiza sin problemas siempre y cuando no exista una disturbio mayor. El costo de la maquinaria
de extrusión es moderado, en comparación con otros procesos como inyección, soplado o Calandrado, y con una buena
flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extrusión deben tener una sección transversal
constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada); quedan excluidos todos
aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión
requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y
cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la formación de la unión o socket en el caso de
tubería.
Dentro del proceso de extrusión, varias partes deben identificarse con el fin de aprender sus funciones principales,
saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en dónde se puede generar un problema en el
momento de la operación.
Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado
extrusor. Básicamente, una máquina de extrusión consta de un eje metálico central con álabes helicoidales llamado
husillo o tordillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva de
alimentación, generalmente de o f rma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del
husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente plástico.
Industrias y Servicios 9 Industria Plástica
Coextrusión De Película
El proceso de coextrusión de película tubular cobra importancia por la gran versatilidad y variedad de películas
que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinación de propiedades de dos distintos polímeros para
obtener un producto con la suma de sus ventajas en una película Sándwich, para obtener un espesor menor y reducir el
costo del producto.
Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película y una coextrusión, se observan en la aparición
de dos o más extrusores y la modificación del cabezal o dado con la adición de más canales de flujo compatibilidad
física y condiciones de extrusión similares.
Cuando los polímeros que van a formar una película de varias capas tienen compatibilidad física es posible que
se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los
materiales tienen condiciones de extrusión parecidas se tendrán menos problemas en los diseños del cabezal.
A continuación, se enlistan algunos de los artículos terminados más comunes que se producen en una línea película
tubular:
• Bolsa comercial
• Bolsa para empaque
• Película para uso agrícola
• Bolsa desprendible para autoservicio
• Película encogible para embalaje
• Bolsa para transporte de basura
• Sacos industriales
• Otros
La lista anterior sólo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos específicos son ilimitados,
principalmente en el sector de envase, siendo el mercado que consume el mayor volumen de plásticos.
Ø Componentes De La Línea
Este proceso consta de una extrusora con un diseño de barril y husillo adecuado al tipo de material que se
quiera procesar. En la producción de tubo y perfil, el plástico de uso más común es el Policloruro de Vinilo (PVC),
aunque la tubería de Polietileno es también usada por su bajo costo.
En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformará al polímero en estado plástico a las dimensiones del tubo
o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la
instalación de la unidad de formación o calibración, en la cual el tubo o perfil adquirirá las dimensiones que aseguren los
posteriores ensambles o soldaduras que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve el calor excedente, evitando
cualquier deformación posterior del producto. Antes de la tina de enfriamiento, no es posible aplicar ningún esfuerzo o
Industrias y Servicios 10 Industria Plástica
presión al producto sin correr el riesgo de provocarle una deformación permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un
elemento de tiro aplica una tensión o jalado constante al material para que esté siempre en movimiento. Por último,
dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para su distribución.
Ø Coextrusiones De Tubería
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberías en cuya parte interior se
extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que conserva una buena apariencia del producto y
contiene mayores cantidades de aditivos para la protección a los ataques del medio ambiente.
En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica, ya que se pueden obtener productos de menor
costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen.
Otro tipo de coextrusión se presenta en la tubería corrugada, que requiere flexibilidad y resistencia mecánica
pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los líquidos que se transporten.
La tubería obtenida por los métodos anteriores tienen los siguientes usos:
El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la extrusión de película, siendo el
método para obtener láminas para aplicaciones como termoformado (blister pack, skin pank, artículos desechables) y
láminas de varios espesores para diversos usos.
Algunas características del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y buen control de las dimensiones y
propiedades del producto obtenido.
Aplicaciones De Los Productos
Industrias y Servicios 12 Industria Plástica
• Cubiertas
• Envases
• Desechables
• Skin Pack
• Blister Pack
Coextrusiones
• Envases de alimentos
• Envases de productos químicos
Laminaciones: el proceso de laminación comprende la combinación de dos o más películas, papeles o foils
procedentes de bobinas con adhesivos. De esta manera se obtiene una sola lámina con varios estratos. Algunos
ejemplos son:
Ø Laminación por extrusión: consiste en la unión de dos o más estratos de material por medio de una capa de
plástico fundido colocada en forma intermedia, como podría ser polietileno de baja densidad.
Ø Laminación por adhesivos: se realiza por medio de adhesivos. Tiene la ventaja de ser más ligera que la
extrusión. Los adhesivos que se usan son generalmente de uno o dos componentes.
Ø Polifán (celofán / termosello): se usa como impermeabilizante de vapor de agua y gases. Es transparente,
permitiendo ver a través de él el proceso. Muy usado en alimentos y productos farmacéuticos.
Ø Poliglass (papel / termosello): se usa en alimentos deshidratados y en porciones individuales de azúcar, café,
etc.
Ø Propiflex (BOPP / termosello): resiste el rasgado, tensión y elongación, humedad y grasa. Se usa en envases
de helado y productos expuestos a la humedad.
Ø Glasspolifoil (papel / polietileno / aluminio / termosello): ideal para proteger refrescos en polvo, medicamentos
efervescentes. Puede sellarse herméticamente.
Industrias y Servicios 13 Industria Plástica
Recubrimiento de cable
En la industria de cables aislados, una amplia variedad de productos hace que existan muchos tipos de configuraciones
para líneas de recubrimiento. A pesar de las diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha relación; la parte
fundamental de estos procesos se encuentra en el dado o cabezal y éste es común a todos los tipos de recubrimiento.
Inyección
El moldeo por inyección es el método por el cual el material termoplástico o termofijo se funde, y en estado líquido se
inyecta a alta presión a un molde cerrado hasta llenarlo completamente. El polímero se enfría dentro del molde y
solidifica, finalmente se abre el molde y se extrae la pieza. Por este proceso se forman piezas tales como: bandejas,
cajas, botes, vasos, cajones, tubos y cartuchos.
Soplado
Definición
El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de producción de recipientes y artículos huecos, en donde una resina
termoplástica es fundida, transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la introducción
de aire a presión en su interior, se expande hasta tomar la forma del molde, es enfriada y expulsada como un artículo
terminado. Para la producción de la preforma, se puede considerar la mitad del proceso como conjunto y utilizando el
proceso de inyección o extrusión, permitiendo que el proceso de soplado se divida en dos grupos distintos: inyección –
soplo y extrusión – soplo.
Ventajas y Restricciones
El proceso tiene la ventaja de ser único proceso para la producción de recipientes de boca angosta; solamente
comparte mercado con el rotomoldeo en contenedores de gran capacidad. Para el proceso extrusión-soplo, la
producción de la pieza final no requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtención de artículos de paredes
muy delgadas con gran resistencia mecánica. Operativamente permite cambios en la producción con relativa sencillez,
tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados. Como restricciones del proceso se puede
mencionar que se producen artículos huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la
comercialización a regiones que no estén próximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de extrusión –
soplo, se tiene en cada ciclo una porción de material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su
recuperación, lo que reduce la relación producto obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del
producto.
Aplicaciones
Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de soplado, siendo el único para
la producción de recipientes de cuello angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmética y química,
aunque en envases de cuello ancho puede encontrar cierta competencia en el proceso de inyección y quizás con el
termoformado, mientras que en contenedores de gran tamaño y boca angosta, observa una gran competencia con el
rotomoldeo. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un mercado de alimentos
también en constante auge. Ejemplo de la diversidad de aplicaciones son:
Sector Cosméticos – Farmacéutico
Sector de Alimentos
Para la obtención de artículos huecos por esta vía, la resina polimérica es alimentada a la tolva de un extrusor; de ahí
pasa al interior del cañón, se plastifica y homogeneiza por medio del huisillo con los pigmentos y otros aditivos que
también hayan sido alimentados, siendo únicamente restringido el uso de cargas o refuerzos, ya que estos últimos
generalmente provocan la ruptura de las paredes del artículo cuando está en la etapa de soplado. El material, ya
homogéneo y completamente plastificado, pasa al dado o cabezal que, de manera similar a la extrusión de tubería,
produce una preforma (párison) tubular con dimensiones de pared controladas para que la pieza final cumpla con las
dimensiones de espesor requeridas. La producción de esta preforma deber ser invariablemente vertical y descendente,
ya que no existe ninguna guía que pueda ofrecerle alguna otra orientación, mientras que el tiempo empleado desde que
comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensión precisa para continuar con el ciclo, está limitado al momento en
que la primera porción de plástico extruído se enfríe, perdiendo características para ser moldeado. Llegando a la
longitud de preforma óptima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que forma la pieza final, entra en acción
el mecanismo que cierra las dos partes del molde para dejar confinado el párison en éste. Durante su movimiento, el
molde además de rodear al párison, lo prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes del tubo,
debido a que el plástico se encuentra aún arriba de su temperatura de reblandecimiento.
El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de éste, formando así la característica línea o
costura en la base de todo recipiente obtenido por extrusión-soplo. El otro extremo del párison permanece abierto, pues
es necesario para las etapas posteriores. En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto
del molde y en el interior del párison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las
paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyección del aire crea al
mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente. Es importante señalar que durante el proceso de
expansión de la preforma hacia las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del
área superficial. En la última fase del ciclo de soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una
temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces expulsado por su propio peso o por el aire a
presión que aún se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en las dos últimas etapas tarda lo
suficiente para que en el dado se haya extruido una nueva preforma, siendo necesario que el molde recién liberado del
producto tenga que moverse hacia la recepción del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo.
Plástico PET:
En la actualidad, el PET es el plástico más usado en el rubro de botellas. En la República Argentina, al igual que
el resto del mundo se ha divulgado el concepto del envase "one way". Las nuevas tecnologías permitieron
acelerar el proceso de soplado de envases, tornando el material aun más competitivo en su proceso de
transformación. Las características de barrera de la resina PET son continuamente mejoradas por medio de la
aplicación de revestimientos ecológicamente aprobados, de aplicación interna o externa, permitiendo la
sustitución potencial del vidrio y de envases de metal. El principal mercado para la resina PET es el embalaje
industrial de alimentos, un rubro en el cual el reciclado es una demanda, por lo que es una preocupación de la
cadena de los diversos participantes, desde el productor de materia prima, el transformador y la industria
fabricante de alimentos y sus redes de comercialización. El PET es un plástico con un comportamiento ideal, ya
que en su elaboración casi no se generan desperdicios y por su composición química permite un determinado
grado de regeneración.
El Pet en Argentina
El éxito del uso de este tipo de material en la República Argentina lo da el incremento constante en la cantidad usada de
PET virgen para la fabricación de envases. En 1991, 1000 toneladas, en 1993, 18000 toneladas, en 1997, 70000
toneladas. Hasta ese momento todo el material era importado, preferentemente de Estados Unidos. En 1998, la
empresa Eastman inauguró una planta en Zárate, Provincia de Buenos Aires para abastecer al mercado local y a Brasil.
Los valores de material virgen fueron incrementándose, siendo de 90000 toneladas en 1998, 110000 t en 1999 y
130000 t en el 2000. De este total, aproximadamente el 75% es de producción nacional y el resto importado. Cabe
aclarar que estos datos se refieren al material usado en la industria de envases, ya que es de destacar que el mayor
uso de este tipo de material se da para fibras textiles. Dentro de este marco, en Argentina Mafisa, una empresa de La
Plata, produce alrededor de 60000 toneladas mensuales.
Reciclaje de Plástico
¿Cómo se recicla el plástico?
Para reciclar plástico atentos al código SPI
Los llamados materiales plásticos corresponden en realidad a un gran número de productos muy diferentes, tanto por
sus materias primas como por sus procesos de fabricación y usos. Por ello, para facilitar la identificación de cada
polímero, y también para ayudar a su clasificación para poder implementar sistemas de reciclado, se ha instituido el
Código Internacional SPI, expuesto en la “Tabla de Identificación de Materiales plásticos y sus usos más comunes” que
permite identificar con facilidad de que material específicamente está hecho un objeto de plástico. El proceso de
reciclado y el producto que se obtenga dependerá del tipo de plástico que se recicle.
¿Qué se hace con plástico reciclado?
Como dijimos anteriormente, hay distintos tipos de plásticos. Estos materiales, al ser reciclados, permiten fabricar
distintos productos. Para que te des una idea, a continuación te mostramos un cuadro, con los distintos tipos de
plástico, dónde están presentes y qué materiales pueden fabricarse a través de su reciclado.
USOS RECICLADO
Envases de alimentos
macetas, etc.
congelados, juguetes, etc.
PS
¿Sabias que el principal destino del reciclado de Pet es la fabricación de fibras textiles?, utilizándose en la
confección de alfombras, cuerdas, cepillos y escobas, zunchos, telas para prendas de vestir como el "polar",
calzados, camisetas, etc. El PET reciclado no se destina a nuevos envases para bebidas o alimentos.
El plástico Pet es el que posee la mayor tasa de reciclaje en la Argentina, además de ser el más utilizado por la
población. Es por eso que focalizamos con mayor énfasis la situación del Pet en el país.
Introducción
La actividad del packaging implica cubrir un producto u otros envases o paquetes con bolsas, cajas, latas, frascos,
botellas u otros contenedores para realizar una o más de las funciones básicas siguientes:
• Contención
• Protección
• Comunicación
• Funcionalidad
Los envases y embalajes se utilizan en un ambiente físico, expuestos a humedad, temperaturas extremas, golpes y
vibraciones. Sin importar la condición ambiental en que se encuentran, se espera que los envases y embalajes protejan
el producto, manteniéndolo en la condición destinada para el uso hasta que el producto sea entregado al último
consumidor.
La industria del envase implica otros varios grupos industriales, incluyendo fabricantes de papel, plástico, metal, vidrio,
madera, adhesivos y maquinaria, compañías que manufacturan paquetes con los materiales, y compañías que llenan
los paquetes con productos y los transportan para ser vendidos.
El packaging ha tomado gran importancia en la comercialización de un producto desde el punto de vista estratégico de
comunicación, de la imagen del producto. Esta importancia sigue incrementándose: con el advenimiento de la
globalización y el consecuente aumento de la competencia, el packaging puede ser un elemento de diferenciación y
decisivo a la hora de inclinarse por una oferta o la otra.
Los paquetes deben satisfacer también una serie de requisitos regulatorios. En los Estados Unidos, el Gobierno Federal
tiene la responsabilidad y la autoridad regulativa primarias. Las regulaciones cubren el contenido de etiqueta, el peso de
paquete, los reclamos por temas de salud, los materiales usados para los paquetes, y temas por el estilo. Los gobiernos
de los estados y locales poseen autoridad más limitada.
El impacto económico total de la industria es difícil de estimar, pero se ha calculado con cierta certeza que cerca de
US$ 100 mil millones son usados en materiales para packaging cada año en los Estados Unidos, incluyendo US$ 6 mil
millones en maquinarias y partes. A nivel mundial, el valor de los materiales utilizados se encuentra cercano a los US$
450 mil millones.
Teniendo en cuenta el producto bruto interno, la industria del packaging es la tercera industria más grande en los
Estados Unidos, y sigue expandiéndose rápidamente. Además, Estados Unidos es el mayor país consumidor de
packaging en el mundo. Si hablamos de empleo, hay más gente empleada en operaciones de envasado y embalaje y
en industrias directamente relacionadas con estas operaciones que en cualquier otra industria.
Entre las exportaciones de los Estados Unidos relacionadas con la industria del packaging, los países que representan
los principales destinos de tales ventas son Canadá, México, el Reino Unido, y países europeos como Alemania,
Francia y Holanda.
Maquinarias
Respecto de la industria de maquinarias para el packaging específicamente, es importante destacar que la demanda
mundial espera un crecimiento del 5,3% por año hasta 2005, llegando a los US$ 29 mil millones.
En los Estados Unidos, está pronosticado que los embarques de maquinaria para el packaging crezcan en un 3 por
ciento durante los próximos 3 años. El crecimiento más rápido se espera en maquinaria de formado, llenado, sellado,
etiquetado y conversión. Otra categoría tendrá un crecimiento moderado, como es el caso de las máquinas
transportadoras.
Tanto en EE.UU. como en el mundo, se verá un crecimiento de demanda de máquinas formadoras, llenadoras, y
selladoras dados los avances en cuanto a eficiencia y flexibilidad, que llevarán a requerir reemplazos de las maquinarias
existentes, dando lugar al crecimiento de la industria del plástico por ser el mayor proveedor de esta factoría.
¿Cuál es la participación de la Industria Transformadora Plástica Argentina en el PBI y en el PB Industrial del país?
En el año 1997 la participación en el PB Industrial alcanzó el 4,4%. El año 1995 marcó el récord de participación, con el
4,6%.
Sector interno:
Desde los comienzos de la década de los 90´, la industria experimento una disminución en la participación en el PB
industrial, llegando al 3% en 1993. Luego se muestra la reactivación que lo llevo a estar en los últimos años en
porcentajes de alrededor de 4-5% del PB industrial, casi el 1,1% del PBI.
Industrias y Servicios 19 Industria Plástica
Tanto el PEBD y PVC como el poliestireno experimentaron descensos en la demanda durante el último periodo, esto
puede ser debido a la sustitución por polietileno de alta densidad, polipropileno y politereftalato de polietilenglicol, que
durante este periodo vieron aumentados sus niveles de producción.
Mientras Bélgica lidera el consumo de plástico per cápita en el mundo, la Argentina se ubica en el 11º lugar, siendo el
primer país en consumo per cápita de Latinoamérica
Industrias y Servicios 20 Industria Plástica
Ø Sector externo
Total de exportaciones de Productos Plásticos Semielaborados y Terminados durante los últimos diez años, en
toneladas y en millones de dólares.
(*) Los Productos Semielaborados comprenden: películas, placas, láminas, chapas, bandas, tiras, etc.
Los Envases Plásticos y sus partes (tapas, precintos, etc.) representan el 23% del total de las exportaciones de
productos plásticos.
El consumo aparente de materias primas por parte del sector transformador es la resultante de la Producción más las
Importaciones, menos las Exportaciones.
Durante el período 1990 - 1997, el sector invirtió un total de: U$S 831.666.859