Curso Ultrasonido Nivel I PDF

CURSO DE
ULTRASONIDO NIVEL I
Según requisitos de ASNT-SNT-TC-1A
INTRODUCCIÓN A LOS
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN GENERAL
2
Introducción a los Ensayos No Destructivos
Ensayos No Destructivos
Son los métodos empleados para examinar o inspeccionar una

pieza, material o sistema, sin que esto altere su operatividad a
futuro.
3
Elementos básicos de los

Ensayos No Destructivos
Objeto o parte a ser inspeccionada.
Campo penetrante ( electromagnético, elástico, líquido, radiación...)
Cambios en el campo, por efectos del objeto.
Detección de los cambios producidos.
Indicación y registro de los cambios.
Interpretación.
Toma de decisión.
4
Aplicaciones de los
Ensayos no Destructivos
Verificación de la integridad física de materiales / equipos.
Evaluaciones médicas y veterinarias.
Aseguramiento y control de calidad durante la producción de bienes.
Identificación positiva de materiales.
Clasificación y diferenciación entre materiales similares.
Estimación de vida útil remanente.
Verificación de reparaciones practicadas.
Prevención de accidentes y análisis de fallas.
5
Ventajas en el uso de
Ensayos no Destructivos
Evita altos costos de fallas.
Contribuye con la imagen del producto y de la empresa.
Se ajusta a las exigencias crecientes de las nuevas tecnologías.
Previene el incremento de costos aguas abajo en los procesos.
Se adapta a las exigencias por la seguridad pública.
Permite optimar los diseños y prototipos.
6
ESTÁNDARES PARA LA CALIFICACIÓN DEL
PERSONAL QUE REALIZA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
7
ASNT - SNT - TC - 1A
• Práctica recomendada.
• Base para el desarrollo de prácticas escritas de cada empleador.
• Referida por códigos y especificaciones:
AWS D1.1, API 650 = uso obligatorio.
ASME VIII, API 1104 = ASNT ó ACCP.
• Lineamientos generales para calificación y certificación de
personal en Ensayos no Destructivos.
• Cubre 12 técnicas diferentes (Emisión acústica, electromagnética,
fugas, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografía con
neutrones, radiografía , térmica infrarroja, ultrasonido, análisis de
vibraciones, laser ( holografía profilometría) y visual)
• 3 niveles de certificación.
8
CALIFICACIÓN VS. CERTIFICACIÓN
CALIFICACIÓN:
Implica el conocimiento y experiencia demostradas (entrenamiento y
experiencia documentados) necesarios para la apropiada ejecución
de las labores del trabajo específico.
CERTIFICACIÓN:
Es el testimonio escrito de la calificación de una persona, para una
tarea en particular.
9
CERTIFICADO DE APROBACIÓN
Otorgado a:
PEDRO JOSÉ GÓMEZ CASTRO
Por haber cumplido con los requisitos de capacitación formal y haber aprobado
los exámenes según la Práctica Recomendada ASNT-TC-1A en:
RADIOGRAFÍA (RT) NIVEL II

Curso y exámenes efectuados por SGS en la ciudad de Lima – Perú
del 08 al 12 de Marzo de 2004
Examen General: 83%

Examen Específico: 90%
Examen Práctico: 70%
Este documento certifica el cumplimiento de las 40 horas de capacitación formal, así

como la aprobación de los exámenes con los puntajes arriba indicados. Este documento
no acredita el cumplimiento de los requisitos mínimos de experiencia, calificación previa
Nivel I, ni de agudeza visual establecidos en la Práctica Recomendada ASNT-TC-1A.
_______________________________ _______________________________
Edgardo Ferrer Gino Cálamo
Inspector ASNT-NDT-Nivel III Product Manager
o
N Registro ASNT: 118835 (Miami, Florida) Industrial Services
SSC-VE-CAL-0004
SGS del Perú S.A.C.

Av. Elmer Faucett 3348
Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030
10
CERTIFICADO DE
CERTIFICADO DE ASISTENCIA
ASISTENCIA
Otorgado a:
a:
JOSÉ ANTONIO GÓMEZ

GÓMEZ
Por haber asistido al curso de:

Por haber asistido al curso de:
RADIOGRAFIA (RT) NIVEL

RADIOGRAFIA (RT) NIVEL IIII
(Según la práctica recomendada ASNT- TC-1A)
(Según la práctica recomendada ASNT- TC-1A)
Curso efectuado en la ciudad de Lima – Perú
del 08 al 12
Curso efectuado en de Marzo de
la ciudad de 2004
Lima – Perú
Este documento no implica la aprobación de los exámenes de calificación ni el

cumplimiento con los
Este documento no requisitos
implica ladeaprobación
certificaciónde
previstos en la norma
los exámenes de ASNT-TC-1A.
calificación ni el
cumplimiento con los requisitos de certificación previstos en la norma ASNT-TC-1A.
_______________________________ _____________________________
Inspector ASNT-NDT-Nivel III
_______________________________ Product Manager
_____________________________
o
NEdgardo
Registro ASNT: 118835 (Miami, Florida)
Ferrer Industrial
Gino CálamoServices
o
SSC-VE-ASI-0026
SSC-VE-ASI-0026

Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030
Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030
11
REGISTRO DE CALIFICACIÓN
Otorgado a:
PEDRO ANTONIO GONZÁLEZ

Por haber cumplido con los requisitos mínimos de la práctica ASNT-TC-1A
para ser certificado por su empleador en:
RADIOGRAFÍA (RT) NIVEL II

Curso y exámenes efectuados por SGS en la ciudad de Lima – Perú
SGS mantiene los siguientes registros de información:
Exámenes General = 90% / Específico = 95% / Práctico = 98%

Nivel Educativo Ingeniero
Capacitación 40 horas adicionales al requisito de Nivel I
Experiencia Mayor a 9 meses ó 630 horas adicionales al nivel I (*)
Agudeza Visual OK y vigente hasta el 05-03-05 (**)
(*) La experiencia registrada fue adquirida en un período de tiempo entre 4.5 y 27 meses.
(**) Se recomienda verificar anualmente el certificado de agudeza visual durante la vigencia del presente registro.
Vigencia del presente registro: del 12 de Abril de 2004 al 12 de Abril de 2007
_______________________________ _______________________________
o
SSC-VE-REG-0001

Callao - Perú
Teléfono: (511) 575-2030
12
Ejemplos de certificaciones y membresías
13
Clasificación según ASNT:
PERSONAL CALIFICADO
Nivel I: Calificado para practicar ensayos específicos.
Nivel II: Calificado para practicar ensayos, interpretar

resultados según normas y elaborar reportes.
Nivel III: Calificado para hacer/aprobar procedimientos,

interpretar resultados, asesorar y adiestrar
personal
PERSONAL NO CALIFICADO
Aprendices (trainee): No calificado / trabajo tutelado /

sin toma de decisiones.
14
Responsabilidades del nivel I
en cualquier técnica. .
• Calibraciones de equipos de inspección para practicar ensayos específicos.
• Llevar a cabo calibraciones e interpretaciones particulares, siguiendo

instrucciones escritas.
• Realizar ensayos bajo supervisión de un nivel II o III.
• Registrar resultados y elaborar reportes.
• Clasificar resultados de acuerdo a criterios documentados, con aprobación

del nivel II ó III.
• No es responsable por el diseño y selección del método de inspección o la

técnica a ser empleada.
15
Responsabilidades del nivel II
• Calibraciones de equipos de inspección según normas aplicables.
• Interpretar resultados de ensayos, siguiendo las normas aplicables.
• Entrenar y/o guiar aprendices y personal nivel I, bajo la supervisión

de un nivel III.
• Manejar las limitaciones y alcance de la técnica.
• Registrar resultados y elaborar reportes.
16
Responsabilidades del nivel III
• Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos.
• Interpretar normas y procedimientos aplicables.
• Seleccionar los métodos y técnicas más convenientes.
• Interpretar y evaluar resultados de ensayos, según las normas.
• Establecer criterios de aceptación cuando estos no estén definidos.
• Entrenar y calificar a personal nivel I y II.
• Según requisitos de la práctica escrita, puede ser calificado por la empresa

empleadora o por ASNT directamente, en cuyo caso se le denomina ASNT-
NDT-Level III.
17
Educación, entrenamiento y experiencia:
Para calificarse inicialmente en alguna técnica en particular, hace

falta cumplir con los requisitos mínimos en cuanto a los siguientes
elementos:
• Nivel de escolaridad.
• Programa de capacitación formal.
• Experiencia acumulada.
• Aprobar los exámenes correspondientes.
• Aprobar exámenes de agudeza visual
18
Calificación en Ultrasonido (UT):
Requisitos típicos
Nivel I
Educación secundaria completa / 40 horas de capacitación (pueden
reducirse a 30 si posee estudios universitarios) / 210 horas ó 3 meses
de experiencia en la aplicación (obtenida durante un período de 45
días a 9 meses).
Aprobar los exámenes general, específico, práctico y de agudeza
visual.
Nivel II
Educación secundaria completa, 40 horas de capacitación adicional
al nivel I / 840 horas (para RT II es 630 horas) ó 9 meses de
experiencia como nivel I (obtenida durante un período de 4.5 a 27
meses).
Aprobar los exámenes general, específico, práctico y de agudeza
visual.
19
Dudas típicas
¿Puede alguien calificarse como nivel II sin haber sido nivel I?

Si, siempre y cuando ejecute capacitación formal por un tiempo igual a la
suma de las horas requeridas para nivel 1 y 2. Igualmente debe reunir la
sumatoria de las horas de experiencia necesarias para nivel 1 y 2. Las
horas de experiencia necesaria para ser nivel 2, deben ser ejecutadas en
actividades que haría un inspector nivel 1.
¿Puede alguien calificarse en varios métodos (UT, RT, PT), a la vez?

Si, en este caso, el tiempo de experiencia puede acumularse de manera
simultánea para varias técnicas si el inspector dedica al menos el 25% de
su tiempo a cada técnica a ser calificada...
20
Evaluaciones para la calificación :
Examen anual de agudeza visual lejana (20/40 con o sin lentes),

cercana (Jaeger J2 a 30 cm de distancia), cromática y de distinción
de tonalidades de grises.
Exámenes de conocimientos (administrados por un nivel III), con

resultado mínimo 70/100 y promedio mínimo 80/100:
• General (min. 40 preguntas de principios)
• Específico (min. 20 preguntas de aplicación, normas, equipo,
procedimientos y técnicas).
• De habilidad práctica (operación, min. 10 puntos de verificación en
ensayo sobre muestras).
21
Práctica escrita de la empresa
El empleador debe establecer una práctica escrita para el control del

entrenamiento, calificación y certificación del personal NDT:
Responsabilidad de cada nivel.

Facultades y autoridades de cada nivel.
Requisitos de evaluación, entrenamiento y experiencia.
Pruebas prácticas periódicas.
Condiciones de experiencia interrumpida.
Registros, archivo y auditoría de la información.
Vigencia de la certificación / re-certificación (nivel I y II = 3 años y nivel
III = 5 años).
Revocación por terminación laboral o faltas.
22
ANSI/ASNT CP-189
ALGUNAS DIFERENCIAS CON ASNT-SNT-TC-1A
Obligatoria cuando es aplicada (no opcional)
Nivel III debe ser certificado directamente por ASNT y examinado

por el empleador, para el trabajo específico.
Describe los requisitos para ser instructor
23
ISO 9712
ALGUNAS DIFERENCIAS CON ASNT-TC-1A
La certificación está centralizada en un Centro Nacional de Certificación.
Existen centros de calificación independientes de los empleadores, que

Administran los exámenes de los candidatos a certificación.
Las certificaciones son emitidas por 5 años y son válidas para cualquier
empleador.
No goza del mismo reconocimiento que ASNT-TC-1A en términos de

las normas de fabricación de origen norteamericano.
24
CLASIFICACIÓN DE LOS
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Superficiales.
Volumétricos
Hermeticidad
25
END (NDT) SUPERFICIALES
VT
PT
MT
ET
TIR (Termografía Infrarroja)
26
END (NDT) VOLUMÉTRICOS
RT
UT
NRT (Radiografía Neutrónica)
AE
27
END (NDT) HERMETICIDAD (LT).
Cambio de presión.
Hidrostática.
Neumática.
Pérdida de fluido.
Detector de halógenos.
28
El ultrasonido (UT) es un ensayo volumétrico,
por lo tanto, solo aplicable para la
detección de discontinuidades internas o
ubicadas en la cara opuesta a la superficie
desde la cual se efectúa la inspección.
INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS POR
ULTRASONIDO
1
Conceptos
Calibración
de equipos
Es el acto de ajustar los equipos o instrumentos con los cuales se

practican los Ensayos No Destructivos, con el propósito de
garantizar que las mediciones o apreciaciones realizadas son
confiables.
Verificación
de la Calibración de
equipos
Es el acto de probar la precisión y/o sensibilidad de los Ensayos No
Destructivos, con el propósito de definir si se requiere practicar
ajustes de calibración de los equipos involucrados.
2
Conceptos
Indicación
Es la señal producida por el medio de detección de cada técnica.
que puede ser percibida de forma cualitativa o cuantitativa y que
requiere de análisis para determinar si obedece a una
discontinuidad.
Discontinuidad
Es toda indicación localizada e inherente al material en estudio, que
nos señala una diferencia en el comportamiento de dicha área con
respecto a su entorno. No todas las discontinuidades se consideran
defectos, pero ameritan de análisis para determinar su
aceptabilidad.
Defecto
Es una discontinuidad que excede los límites permisibles
establecidos en las regulaciones aplicables al caso particular y que
por tanto debe ser rechazada.
3
Conceptos
Sensibilidad
Capacidad de un determinado ensayo para detectar
discontinuidades muy pequeñas.
Resolución
Capacidad de un determinado ensayo para diferenciar

discontinuidades muy próximas entre si.
Conceptos específicos de la técnica de ultrasonido serán explicados a

lo largo del curso.
4
En que consiste el ensayo por UT
Introducción de ondas mecánicas en el material y análisis de respuesta

5
Como funciona el equipo de Ultrasonido
Transductor o palpador convierte energía eléctrica en mecánica (vibración)

Acoplante desplaza el aire y transfiere vibración al material
Las ondas que se devuelven desde el material son mostradas en
osciloscopio (Cathodic Ray Tube CRT) para análisis por parte del operador.
6
Generación típica del ultrasonido
El transductor es el corazón del equipo. Transforma tanto señales

eléctricas en elásticas como elásticas en eléctricas.
7
Ventajas y limitaciones del método ultrasónico
ALGUNAS VENTAJAS
• Puede usarse en la mayoría de los materiales

• Muestra discontinuidades internas.
• Permite el dimensionado preciso de las discontinuidades de forma

directa
• Es aceptado por variedad de códigos y estándares internacionales
• Puede automatizarse
• Gran sensibilidad para pequeñas discontinuidades.
• Libre de riesgos para el operario y muy portátiles.
• Puede cubrir espesores tan altos como metros de acero

• Permite medir propiedades mecánicas de materiales tales como el módulo
de elasticidad o módulo de Young.
8
Ventajas y limitaciones del método radiográfico
ALGUNAS LIMITACIONES
• Requiere personal altamente entrenado y con mucha experiencia
• Relativamente difícil interpretación de los resultados
• Requiere buenas condiciones superficiales en la pieza a inspeccionar
• Restricciones al ensayar geometrías complejas
• Equipos relativamente costosos.
• Puede no detectar discontinuidades oblicuas al haz de ultrasonido
9
Sonido
Es la señal producida por la vibración mecánica de las partículas de

un medio cuando se desplaza una onda elástica a través del mismo.
Es energía en movimiento que produce un desplazamiento elástico
alternativo de las partículas del medio.
El medio de transmisión puede ser sólido, líquido o gaseoso.
Produce cambios de presión acústica que puede ser captado por un
receptor tal como el oído o un sensor
10
Espectro de Frecuencias en Ondas Mecánicas
Frecuencia = oscilaciones por segundo se mide en Hertz = 1/segundo

Humanos solo escuchamos entre 17 Hz y 17 KHz
Ultrasonido = frecuencias superiores a las detectables por el oído humano
El rango de frecuencias de mayor aplicación industrial es de 0.1 a 30 MHz
Frec. Long. Energ.

11
Ondas mecánicas vs. electromagnéticas
Ondas mecánicas se propagan mediante el movimiento de

masas (oscilación o vibración de la materia líquida, sólida
o gaseosa).
Ondas electromagnéticas desplazan energía sin masa
(ejm. Fotones de luz o de rayos X). Pueden viajar en el
vacío.
12
Parámetros básicos de las ondas:
A
t
T
λ = longitud de onda (metros)
T = período de la onda (segundos)
A = amplitud de la onda (metros)
Frecuencia f = 1 / T (Hertz = 1/segundos)
13
Parámetros básicos de las onda:
Período: Es el tiempo requerido por la partícula para cumplir un ciclo

completo de oscilación.
Frecuencia: Es el número de oscilaciones o ciclos completos que da

la partícula por unidad de tiempo. Se mide en Hertz.
Amplitud: Es la distancia máxima de desplazamiento de la partícula

partiendo desde su posición de reposo.
14
Parámetros básicos de las onda:
Longitud de onda: Es la distancia medida entre dos puntos de la

onda, en igual condición de movimiento. Se relaciona con la
Velocidad Acústica del material y la frecuencia mediante la ecuación:
λ=V/f
Velocidad de propagación: Es la velocidad de desplazamiento de la

onda en el medio. Corresponde a la distancia recorrida en una unidad
de tiempo. Depende de la densidad del material, módulo de
elasticidad, coeficiente de Poisson, tipo de onda (longitudinal,
transversal, superficial), etc. Es una propiedad del material que varía
con la temperatura.
15
Velocidad de propagación de las
ondas en algunos materiales
16
REVISIÓN DE ALGUNOS PRINCIPIOS
FÍSICOS BÁSICOS DEL ULTRASONIDO
17
Comportamiento matemático de
las ondas ultrasónicas
En ultrasonido, las deformaciones son muy pequeñas, por eso se dice

que se trata de ondas en el rango elástico.
18
Comportamiento matemático de
las ondas ultrasónicas
Ecuación diferencial que modela el fenómeno
u = desplazamiento de la partícula, t = tiempo,
x = longitud diferencial de la pieza
La solución a la ecuación
diferencial corresponde a la
ecuación de una onda
19
Tipos de ondas ultrasónicas
Las partículas oscilan en la misma dirección en que se propaga la

onda.
Efecto de compresión y expansión
Se propagan en sólidos, líquidos y gases
20
Tipos de ondas ultrasónicas
Ondas transversales o de corte (shear waves)
Las partículas oscilan en dirección perpendicular a la cual se propaga

la onda.
La velocidad de propagación es cercana a la mitad que en las ondas
longitudinales
Solo los sólidos resisten cargas de corte debido a su fuerte atracción
intermolecular, por lo tanto LAS ONDAS TRANSVERSALES NO SE
PROPAGAN EN LÍQUIDOS NI EN GASES.
21
Ondas superficiales o Rayleigh
Las partículas vibran formando elipses perpendiculares a la superficie del

material y paralelas al desplazamiento de la onda.
Penetran en el material solo el equivalente al valor de una longitud de onda.
La velocidad acústica de la onda superficial es generalmente 11/12 de la
velocidad transversal para el mismo material.
La onda superficial es extremadamente sensible
22
Producción de los diferentes tipos de ondas
23
Estimación de propiedades e identificación de
materiales mediante ultrasonido (nivel II)
Midiendo las velocidades longitudinal y

transversal del sonido en un material, así
como su densidad, puedo calcular su
módulo de Young y su módulo de Poisson,
donde las velocidades V se calculan como
dos veces el espesor “l” conocido de la
pieza dividido entre el tiempo que el haz
tarda desde que sale del palpador,
atraviesa la pieza y regresa al palpador.
24
Principios básicos en Ultrasonido
Atenuación
Es la pérdida de energía que sufre la onda mientras transita por el
interior del material. Se aprecia como una disminución gradual de la
amplitud de la señal mientras atraviesa el material.
Reflexión
Es el fenómeno de rebote de parte de la onda cuando atraviesa
regiones con diferentes propiedades acústicas (ejm.
Discontinuidades o extremo de la pieza)
25
Atenuación de las ondas
26
27
Atenuación por Absorción = disipación:
Es debida a la conversión de energía cinética en

energía calórica, debido a las fricciones internas en el
material.
A mayor frecuencia se pierde más energía que a baja
frecuencia
Para disminuir las pérdidas por absorción se
recomienda utilizar palpadores de baja frecuencia
Para compensar las pérdidas por atenuación se puede
amplificar la señal del equipo con el control de
ganancia.
28
Atenuación por Dispersión:
La onda atraviesa infinidad de veces a través de inclusiones,

bordes de grano, cambios de fase, etc.
Su efecto es más grave que la absorción ya que podría
enmascarar pequeñas discontinuidades. Se presenta como
efecto grama sobre la pantalla del equipo A-Scan.
Se recomienda bajar la frecuencia para reducir su efecto sobre la
inspección.
29
Medición de la atenuación
30
Reflexión de las ondas
31
PALPADORES
1
Palpadores rectos y angulares
2
Configuración de los palpadores
normales o rectos
3
Configuración de los palpadores angulares
4
Tipos de palpadores angulares
5
Configuración de los palpadores o transductores
Los palpadores son los únicos responsables de las características y

cualidades del haz ultrasónico.
El elemento piezoeléctrico es el que transforma la energía eléctrica en
oscilaciones a frecuencias ultrasónicas y viceversa.
El cuerpo de amortiguación (damping) usualmente de cerámica con polvo
metálico (alta impedancia acústica)
Placa de protección sirve de pieza de desgaste durante el uso.
6
Efecto piezoeléctrico
Fenómeno descubierto por los hermanos Curie en 1880.

La propiedad piezoeléctrica es característica del cuarzo, titanato de bario,
metaniobato de plomo, sulfato de litio, niobato de litio, otros.
Variación de volumen genera voltaje (sirve también para medir presión) e
inyección de voltaje produce cambio de forma.
7
Materiales de los cristales
Por encima de temperatura de Curie pierden la propiedad piezoeléctrica.

Las temperaturas de ensayo limitadas mayormente por los materiales
adhesivos (pegas) que se usan para unir cada elemento dentro del
palpador.
Niobato de litio más costoso.
8
Tipos de palpadores:
Por la forma de acoplarse se clasifican en:
Palpadores de Contacto.
Palpadores para Inmersión.
9
Palpadores de Contacto:
El palpador (normal o angular) esta en contacto directo con la pieza a

inspeccionar.
Para no dañar el cristal piezoeléctrico por el roce contra la pieza se
utilizan zapatas o suelas protectoras y acoplante para transmitir el
sonido.
No recomendados cuando se requieren altas frecuencias de
inspección en busca de gran sensibilidad (cristales muy frágiles).
10
Tipos de palpadores de contacto:
Palpador monocristal: es aquel que contiene solo un transductor o cristal

piezoeléctrico el cual generalmente actúa como emisor por intervalos de
tiempo y como receptor por otros intervalos de tiempo, por lo que son también
llamados tipo “pulso-eco”.
Palpador dual: es aquel que contiene dos transductores en la misma carcaza,

donde uno de ellos es siempre emisor y el otro siempre receptor, por lo que
son llamados también tipo “emisor-receptor”. Muy útiles para:
• Piezas rugosas, donde la zona muerta tiende a incrementarse
• Piezas de forma irregular
• Piezas con superficie de fondo no paralela a la de entrada del haz (más focalizado)
• Piezas de bajo espesor (pulso inicial fuera de la pantalla)
11
Tipos de palpadores de contacto:
Palpadores de haz normal: son aquellos que transmiten la onda a 90

grados con respecto a la superficie de contacto. Pueden ser monocristal o
dual.
Palpadores de haz angular: son aquellos que transmiten la onda con un

ángulo diferente a 90 grados con respecto a la superficie de contacto.
Pueden ser monocristal o dual. Las cuñas se diseñan para evitar
reflexiones internas y más usualmente para producir en el material a ser
inspeccionado, ondas transversales puras.
12
Palpadores de Inmersión:
El palpador normal y la pieza están separados por líquido que actúa

como medio transmisor de la onda ultrasónica.
Este tipo de acople entre la pieza y palpador anula el desgaste por
roce, por lo que no requieren de zapatas o suelas protectoras.
Permite utilizar frecuencias más altas de inspección (más
sensibilidad).
13
Frecuencia Característica
Fundamental del Oscilador.
Es la frecuencia a la cual oscilará un cristal piezoeléctrico al aplicarle

un voltaje.
Depende del tipo de cristal del elemento piezoeléctrico y de su
espesor, tal y como se indica en la fórmula anexa:
fc = V / 2t
V: velocidad acústica t: espesor del cristal
Para producir altas frecuencias se requieren cristales de muy bajo
espesor (muy frágiles). Por eso las frecuencias muy altas se reservan
para el uso bajo inmersión.
14
Geometría del haz ultrasónico:
El haz ultrasónico posee tres zonas bien

definidas:
• Zona Muerta.
• Campo Cercano (Fresnel).
• Campo Lejano (Fraunhofer).
15
Zona Muerta
Región más próxima al palpador

Se debe a las interferencias producidas por las vibraciones del
cristal.
Su tamaño depende del tipo de cristal (tiempo de vibración).
Es una característica intrínseca del material con que esta
construido el transductor.
En esta zona no se detectan discontinuidades durante el ensayo
por ultrasonido.
16
Zona Muerta /
Campo cercano
17
Campo cercano (Fresnel)
y lejano (Fraunhofer)
La mayor energía sónica se concentra en el eje Z.

En el campo cercano se producen patrones de interferencia con
fluctuaciones de presión. La inspección en esa zona no es confiable.
Haz ancho mejor para barrido de detección pero presenta más ruido
Campo lejano (entre 1N y 3N) es la zona ideal para ejecutar las inspecciones
18
Comparación geométrica
entre palpadores rectos
19
Ejercicio 3
Calcule el tamaño del campo cercano y el ángulo de dispersión en el

campo lejano para un palpador circular longitudinal de 10 MHz, de 0.35”
de diámetro, sumergido en agua
Cual sería el rango óptimo de distancias de inspección para esta
condición
20
Parámetros para la selección de palpadores:
La frecuencia del palpador puede estimarse en función del “tamaño

de discontinuidad mínima que deseo detectar”:
Lmin = λ / 2
Por lo general para aceros de grano fino se trabaja con 2 a 5 MHz.
Para materiales con tamaño de grano grueso se recomiendan
frecuencias bajas, entre 0.5 y 2 MHz.
A menor frecuencia se obtiene mayor penetración pero menor
sensibilidad.
A mayor frecuencia menor penetración, así como mayor sensibilidad
y resolución.
Mayor diámetro del cristal, menor divergencia y mayor penetración.
Mayor diámetro, mayor campo cercano.
21
Ejercicio 4
Las frecuencias de palpadores más comerciales son: 0.5, 2, 2.25, 4,

5, 8, 10, 15 MHz. Cual será la mínima frecuencia del palpador que
debo usar en acero al carbono de grano fino, para detectar
discontinuidades de al menos 0.5 mm. de tamaño.
22
Otras formas de generar
ondas de ultrasonido (nivel II)
No requiere contacto con el material a ensayar.

Pulsos Laser no necesitan acoplante
Menor dependencia de la geometría de la pieza
Excelente para casos a muy alta temperatura
23
Otras formas de generar
ondas de ultrasonido (nivel II)
Laminas de material magneto-estrictivos (ejm. Niquel)

envueltos por una bobina.
Al circular corriente por la bobina, laminas cambian de forma
Cambios en la corriente produce emisión de ondas
Frecuencias menores a 200 KHz.
24
Uso del acoplante
El acoplante es una sustancia generalmente líquida y

viscosa, que se emplea entre el palpador y la pieza a
ensayar, típicamente alguna de las siguientes:
• Vaselina
• Aceite
• Grasa
• Metil-Celulosa
• Glicerina
• Especiales para altas temperaturas
• Para inmersión: Agua o kerosene
25
Funciones del acoplante
Sus funciones principales son:

• Desplazar el aire
• Lubricar para un mejor barrido (scanning)
Para su selección debe tomarse en cuenta lo siguiente:

• Compatibilidad química con el material
• Corrosividad
• Resistencia a la temperatura
• Condición superficial e inclinación de la superficie
26
REFLEXIÓN Y TRANSMISIÓN DE
ONDAS EN INTERFASES PERPENDICULARES
1
Comportamiento de las ondas incidiendo
perpendicularmente en una interfase:
Las ondas longitudinales se transmiten como longitudinales y las

transversales se transmiten como transversales, cuando la incidencia
sobre la interfase se produce a 90 grados.
2
Impedancia acústica:
Está relacionada con el inverso de la resistencia que

ofrece un material al paso de una onda ultrasónica a través
de su estructura.
Se calcula como:
Z=ρV
Donde:
Z: impedancia acústica.
ρ: densidad del material.
V: velocidad acústica de la onda.
3
Cambios en la energía de las ondas incidiendo
perpendicularmente en una interfase:
interfase
Onda incidente (E0) Onda transmitida
Energía E2
Onda reflejada (E1)
Z1 Z2
La proporción de energía reflejada versus la incidente en una interfase

puede ser calculada mediante la ecuación:
E1/E0 = r12 r12= (Z2 - Z1)2 / (Z2 + Z1)2
La proporción de energía transmitida versus la incidente puede ser
calculada mediante la ecuación:
E2/E0 = t12 t12 = T12 X T21 = 4Z1Z2 / (Z2 + Z1)2 t12 + r12 = 1
Frecuencia/tipo de onda no cambian a consecuencia de la interfase.
4
Ejercicio 5
Calcule la proporción de energía transmitida y reflejada en una

interfase acero - aire.
Calcule la proporción de energía transmitida y reflejada en una
interfase agua - acero.
5
Reflexión en discontinuidad
6
Reflexión en discontinuidad
7
Ejercicio 6
Estime la energía de la onda que regresará al palpador, con respecto

a la onda que del mismo sale (E3/E0), luego de atravesar 2 láminas
de acero de 2 cm de espesor que se encuentran unidas por una capa
de adhesivo de 0.5mm de espesor, cuya densidad es 1.2
gramos/cm3 y cuya velocidad de propagación del sonido es de 2.5 X
105 cm/s.
Calcule además el tiempo total de
recorrido de la onda dentro del material E0 E1 E2 E3
E4 E5
E6
8
REFLEXIÓN Y REFRACCIÓN DE
ONDAS CON INCIDENCIA ANGULAR SOBRE
UNA INTERFASE
9
Reflexión
αi αr
medio 1
αi = αr medio 2
La incidencia de una onda sobre una interfase, con un ángulo

diferente de 0 grados, produce una reflexión exactamente con el
mismo ángulo de incidencia.
10
Refracción
αi
medio 1
αr medio 2

diferente de 0 grados, produce una onda refractada en el
segundo medio, con un ángulo diferente al ángulo de incidencia,
el cual puede calcularse mediante la Ley de Snell.
11
Conversión de modo
αi
medio 1
medio 2 αt
αl

diferente de 0 grados, produce conversión de modo (cambio de
naturaleza de la onda en el segundo medio) lo que implica un
desdoblamiento en dos ondas distintas (una longitudinal y otra
transversal), con ángulos diferentes al de incidencia, calculables
mediante la ley de Snell.
12
Ley de Snell
Establece relaciones matemáticas que relacionan los ángulos de

la onda de incidencia con los de las ondas reflejada y
refractadas, en función de las velocidades acústicas en cada
medio involucrado.
sen αi = sen αr = sen βl2 = sen βt2

αi αr
V1 V1 Vl2 Vt2
medio 1
medio 2 βt2
βl2
13
Angulos críticos:
En la medida en que se incrementa el ángulo de incidencia αi , también

aumentan los ángulos de refracción. Cuando este último alcanza 90
grados, dicha onda refractada deja de recorrer el segundo medio.
Primer ángulo crítico: Es el ángulo de incidencia para el cual la onda
longitudinal refractada forma un ángulo de refracción de 90 grados.
Segundo ángulo crítico: Es el ángulo de incidencia para el cual la onda
transversal refractada forma un ángulo de refracción de 90 grados.
Usualmente las inspecciones con haz angular se realizan con ángulos
refractados entre el primer y segundo ángulo crítico, para asegurar que
solo un tipo de onda recorra el material inspeccionado.
El ángulo indicado en los palpadores angulares típicamente se
corresponde con el ángulo refractado que producirá el palpador cuando
se inspecciona una pieza de acero.
14
Detección de
discontinuidades
15
Ejercicio 7
Se ensaya una pieza de acero sumergida en agua,

mediante la técnica de inmersión. En que rango de
ángulos de incidencia debo colocar el palpador para
garantizar una buena inspección en el acero con ondas
transversales.
Palpador
Agua
Acero
16
Ejercicio 8
Determine el ángulo de incidencia de un palpador que marca

45 grados para acero.
Cual será el ángulo de inspección (refractado) si utilizo el
palpador anterior en aluminio.
17
Ejercicio 9
¿Para realizar una inspección con haz angular a 60 grados en

cobre, que ángulo de palpador para acero escogería usted?.
La velocidad transversal en el cobre es de 2.26 Km/s
18
FACTORES QUE AFECTAN LOS RESULTADOS
1
Factores que afectan el
acoplamiento / transmisión
Condición superficial de la pieza:

• Salpicaduras = mal contacto del palpador
• Cascarillas mal adheridas = dificultan paso del haz
• Rugosidad = aumenta zona muerta, genera ondas
parásitas, reflexión en lóbulos laterales. Crítico
cuando la rugosidad se acerca a la mitad de la
longitud de onda. Preferible usar bajas frecuencias
2
Factores que afectan el
acoplamiento / transmisión
Curvatura:
• Dificulta el adecuado acoplamiento
• Disminuye la sensibilidad
• En convexas equivale a reducir tamaño del palpador
• En cóncavas es más crítico
• Preferible usar palpadores duales.
3
Reflexión desde
superficie libre
Durante la reflexión se
puede producir
conversión de modo.
4
Técnica de haz angular
Señales dispersas.
Centrar la inspección en
el área entre el pulso
inicial y el eco de fondo
5
Orientación de las
discontinuidades
Señales produciendo un
rebote angular con
respecto al haz incidente
pudieran no ser
detectadas.
6
Influencia de la forma y
contorno de la pieza
7
Influencia de la forma y
contorno de la pieza
8
SISTEMAS Y TIPOS DE EQUIPOS
9
Métodos Pulso-eco vs.
Transmisión-recepción
10
Sistema de Transmisión
Se basa en la cantidad de energía sónica recibida por el palpador

receptor, la cual es función del “efecto sombra” que generen las
discontinuidades que se encuentren en medio del recorrido sónico.
Se utilizan dos palpadores, uno emisor y uno receptor, los cuales
tienen igual ángulo de incidencia y frecuencia de trabajo, colocados
y alineados dentro del recorrido sónico del haz.
La emisión ultrasónica puede ser por pulsos o continua.
11
Equipos emisor - receptor
La magnitud de la discontinuidad se determina mediante el

decaimiento de la señal producida por su presencia.
12
Emisor – receptor angular
13
Equipo emisor – receptor
solo para determinación de
velocidades del sonido
Este equipo es diferente al mostrado en la lámina anterior y solo mide

la velocidad del sonido, la cual se correlaciona con la resistencia
mecánica del concreto
14
Equipos emisor - receptor
15
Sistema de Pulso - Eco.
El haz ultrasónico es generado por pulsos o intervalos de corta

duración (50 a 2500 Hz).
Los palpadores pueden ser monocristal o dual.
Se basa en la medición de la intensidad de las ondas acústicas
reflejadas de vuelta al palpador.
Existen dos tipos de equipos que trabajan bajo este principio:
Medidores de Espesor y Detectores de Fallas.
16
Sistemas Pulso - Eco.
Medidores de Espesores
Los medidores de espesor son equipos pequeños que presentan la lectura

en forma digital, basada en el tiempo de vuelo de la onda requerido para
recorrer el espesor de material.
Generalmente operan con un nivel de ganancia constante.
Existen medidores de espesor con pantallas de representación A-Scan para
verificación de las lecturas recibidas, sin embargo, estos equipos por su
lentitud en la actualización de pantalla A-Scan no son recomendados para
la detección y dimensionamiento de discontinuidades.
17
Medidor digital de espesores
18
Medidor digital de espesores
19
Precauciones
Cuando se realizan lecturas de espesor a través de

revestimientos se pueden generar errores muy significativos. Por
ello siempre se recomienda su remoción.
Para mediciones de espesores a alta temperatura se deben
utilizar palpadores especiales con cristales y zapatas que tengan
una baja variación de la velocidad acústica, además se debe
operar rápido y enfriar los palpadores.
Para realizar las mediciones en alta temperatura se deben calibrar
los equipos con patrones a esa temperatura o utilizar tablas de
corrección, generalmente empíricas y diseñadas por el usuario.
En el caso de temperaturas bajas el procedimiento es el mismo
ya que la velocidad acústica aumenta al bajar la temperatura del
material inspeccionado.
20
Palpadores para medición
de espesores
21
Detector de falla pulso-eco
de Scan tipo A
A-Scan: Muestra picos de amplitud basados en la intensidad

acústica de la señal de rebote recibida.
22
Scan tipo B
B-Scan: Traza un corte transversal de la pieza basado en el tiempo

de vuelo requerido por la onda para viajar entre la superficie de
inspección y la superficie límite interna. Representa una vista en
corte transversal.
23
Scan A vs. B y C
Equivale a vista
en corte
transversal
Scan C equivale a vista

en planta (desde arriba)
puede mostrarse por
contraste de colores
24
TÉCNICAS DE ENSAYO
1
Técnica por contacto directo
2
Contacto directo
Requiere uso de acoplante

Puede cubrir piezas grandes
Muy portátil y mayormente para uso manual
Poca sensibilidad para discontinuidades próximas a la superficie
Aprox. 10 veces más económico que la técnica de inmersión.
3
Técnica por inmersión:
4
Diferentes técnicas por inmersión:
5
Diferentes técnicas por inmersión:
6
Técnica por Inmersión
No requiere uso de acoplante

No es práctico para piezas grandes
Ideal para uso automático o semi-automático.
Buena sensibilidad para discontinuidades próximas a la
superficie. Zona muerta queda en el agua y no en la pieza.
Costoso
Permite trabajar a mayores frecuencias
Técnica de inmersión completa, columna de agua, palpador de
rueda
7
Palpadores para inmersión
8
Generalmente utilizada para la evaluación de cordones de soldadura

Si la orientación de las discontinuidades o pared de fondo no es
perpendicular al recorrido sónico difícilmente se obtendrá reflexión de la
onda hacia el palpador.
Aplican relaciones trigonométricas para estimar las ubicaciones y
dimensiones de las discontinuidades encontradas.
9
Ubicación de una
discontinuidad
La profundidad de una discontinuidad, medida desde la superficie donde
se encuentra el palpador, se calcula como sigue:
P = R X Cos β
R = recorrido sónico del haz (visto en pantalla del equipo)
La proyección de una discontinuidad (medida desde el punto de salida
del haz desde el palpador), se calcula como sigue:
Y = R X Sen β
P t
R
β
Y
10
Medio Salto: Es la mínima distancia a la cual debe colocarse el

palpador angular del centro del cordón de soldadura para iniciar un
barrido, estimando que el haz se enfoque hacia la raíz.
S/2
11
Salto: Es el doble del valor del medio salto. Es la máxima distancia a la

cual debe colocarse el palpador angular del centro del cordón de
soldadura para iniciar un barrido. Se corresponde al punto donde el
rebote del haz alcanza el tope de la soldadura (sin incluir refuerzo).
El salto se calcula como:
S = 2 t Tan β
S
12
Caso palpador normal

(soldadura lisa y sin refuerzo)
Barrido debe hacerse a ambos lados de la soldadura para cubrir la

totalidad de la misma
13
Inspección de soldaduras
con haz angular
14
Profundidad de una
discontinuidad
Para recorridos sónicos mayores al medio salto, la profundidad de una

discontinuidad, desde la superficie donde se encuentra el palpador, se
calcula como sigue:
P = 2 t – R X Cos β
R = A + B = recorrido del haz (visto en pantalla del equipo)
P t
A
β B
15
Angulos típicamente recomendados
16
Ejercicio 10
Calcular la distancia de salto y medio-salto para un palpador

angular de 60 grados, cuando se inspecciona la soldadura de una
plancha de acero de 30 mm de espesor.
Que rango de pantalla tendría que utilizar para cubrir 2 saltos.
Si detecto una discontinuidad que aparece en pantalla a un
recorrido sónico de 80 mm, ¿a cual profundidad de la superficie de
inspección se encuentra la misma?
¿Podría utilizar el palpador para inspeccionar un cordón de
soldadura de 10 mm de espesor y con un ancho de 40 mm?. ¿Por
qué?
Si la respuesta anterior es negativa, ¿Que recomendaría hacer en
este caso?.
17
Inspección tubulares
18
Inspección tubulares
19
PROCESOS DE
MANUFACTURA Y
RESULTADOS DE
INSPECCIÓN.
1
Clasificación de procesos
2
Clasificación de
discontinuidades
3
Discontinuidades en soldaduras
Falta de Fusión
Falta de Penetración
4
Grieta
Concavidad Interna
5
Exceso de Penetración
Desalineación (HI-LO)
6
Porosidades
Inclusiones no Metálicas
7
Discontinuidades por
procesos de soldadura
8
Discontinuidades en fundición
Inclusiones: Arena, escoria, óxidos, impurezas.
Porosidades: Gases
Rechupes: Alimentación inadecuada al final de la solidificación.
Pliegues: Dos corrientes de metal convergente / apariencia de grieta
Agrietamiento en caliente: Esfuerzos durante solidificación + segregaciones
Grietas en frío: choques térmicos o esfuerzos exagerados.
Desalineación: mal ensamblaje de los moldes
Llenado incompleto: mal diseño del sistema de llenado.
9
Discontinuidades en Forja,
laminación, extrusión
Inclusiones: Provenientes de fundiciones
Grietas o fracturas: Baja temperatura de conformado, excesiva

deformación.
Pliegues: Materiales fríos aplastados entre si durante el laminado, sin

fusión.
Laminaciones: estiramiento de inclusiones en dirección paralela a la

superficie.
10
Evaluación de resultados
Se requiere conocer:
Tipo de material ensayado.
Técnica utilizada
Normas aplicables
Características geométricas
11
Normas de fabricación
ASME sección VIII, recipientes a presión.

ASME sección I, calderas
ASME sección V, ensayos no destructivos.
ASTM E94, práctica para ensayos radiográficos.
ASTM E142 control de calidad de ensayos radiográficos
API 1104, soldadura de tuberías de línea.
AWS D1.1, soldadura de acero estructural
ASME B31.3, soldadura de tuberías para procesos
12
Reportes de Inspección
Funciones:
Facilitar toma de decisiones.
Agilizar las reparaciones.
Permitir la re-verificación con repetitividad de resultados.
Brindar la confianza necesaria para la toma de decisiones acertadas
13
ANÁLISIS DE INDICACIONES
1
Clasificación de las indicaciones
Falsas: (debidas a mal procedimiento).

No relevantes: (por geometría de la pieza o muy pequeñas).
Relevantes: (por discontinuidades). Ameritan evaluación.
2
Causas de indicaciones falsas:
Interferencia eléctrica.
Rugosidad superficial.
Exceso de acoplante.
Conversión de ondas.
Estructura del material.
Zapata del palpador, etc.
3
Principales parámetros a
analizar de una indicación
Distancia al origen de la
pantalla (recorrido sónico).
Altura del pico (magnitud).
Forma del pico (morfología).
Cambio que experimenta al
mover el palpador
(orientación).
Variación con la frecuencia de
ensayo.
Proceso de fabricación e
historial de la pieza
4
Tips para el Análisis de las indicaciones
Como primera referencia un reflector debe ser comparado contra

otro de tamaño conocido, a la misma profundidad.
Un reflector puede ser mayor o menor que el haz ultrasónico,
pudiendo variarse el diámetro, ángulo y frecuencia del palpador
para determinar las características del mismo.
Otro punto de referencia puede obtenerse de la disminución del
eco de fondo cuando se trabaja con palpadores de haz normal.
Es importante la orientación de la discontinuidad para tratar de
obtener la mayor reflexión contra el palpador.
5
Tamaño
Reflectores mayores al haz: Para determinar tamaños de

discontinuidades mayores que el haz ultrasónico, se hace un
barrido superficial (exploración dinámica). Cuando el palpador
está al borde de la discontinuidad el eco de fondo es la mitad de la
altura original, igualmente ocurre con el eco de reflector.
Reflectores menores que el haz: Para discontinuidades menores

que el haz sónico (exploración estática) el tamaño del reflector
puede compararse contra otros conocidos naturales o artificiales.
En la práctica se usan reflectores de fondo plano sin embargo, el
defecto natural siempre tendrá menos amplitud que el artificial ya
que la rugosidad del mismo provoca dispersión del haz.
6
Dimensionamiento de la discontinuidad
con haz recto
Se puede delinear el borde de la

discontinuidad considerando el
camino sónico donde la
amplitud decae 6 db.
7
Dimensionamiento de la discontinuidad
con haz angular
Conociendo el ángulo del haz y midiendo el recorrido sónico para la

posición del palpador cuando la amplitud decae al 10% (-20db),
puede tenerse una buena idea del tamaño y orientación de la
discontinuidad
8
Tips para el Análisis de las indicaciones
Tener en cuenta el tamaño mínimo detectable en función de la

frecuencia de inspección, así como el efecto de la rugosidad
superficial.
Recordar que con alta frecuencia se obtiene alta sensibilidad pero
baja penetración.
En general es difícil detectar pequeñas discontinuidades a distancias
superiores a 3N (tres veces el campo cercano).
La señal de reflectores pequeños tiende a confundirse con el ruido
cuando están profundas.
9
Caracterización de discontinuidades
Morfología (plana, esférica o cilíndrica).

Orientación (con respecto al haz).
Posición (profundidad o distancia sónica).
Tamaño.
Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, etc.).
10
Morfología
Generalmente la morfología es la responsable de la forma del

pico en la presentación A-SCAN.
Una indicación en pantalla puede convertirse en varias juntas al
variar la frecuencia de ensayo sí la misma proviene de un
agrupamiento de reflectores.
11
Señales perpendiculares típicas
12
Señales perpendiculares típicas
13
Señales angulares típicas
14
Señales angulares típicas
15
Orientación
y posición
Para la caracterización de discontinuidades se recomiendan los

palpadores angulares por su versatilidad de uso.
Varios ángulos de incidencia son requeridos para verificar la
orientación de una discontinuidad.
Se recomienda realizar croquis para estudiar el recorrido del haz
dentro de la pieza. De esta manera, es más fácil determinar la
ubicación de la discontinuidad a pesar de las posibles reflexiones
múltiples del haz ultrasónico contra la geometría interna.
Tener en cuenta posibles reflexiones en esquinas o cambios de
sección.
16
Reflexión en esquinas
17
Guía para la interpretación
Determinar la posición del reflector

con respecto al palpador.
Verificar su tamaño con respecto al haz ultrasónico.
Utilizar diversos ángulos de incidencia.
Si la amplitud de la indicación no varía con diversos ángulos de
incidencia, el reflector es muy pequeño o esférico. En caso
contrario debería ser plano.
Si la altura de la indicación aumenta al aumentar la frecuencia la
indicación es muy pequeña.
Si la altura de la indicación aumenta al bajar la frecuencia la
discontinuidad es rugosa.
18
Guía para la interpretación
Falta de fusión: Este defecto se verá más de un lado del cordón

que del opuesto.
Grieta central: Este defecto se verá con igual intensidad de ambos
lados del cordón.
Escoria: Generalmente este defecto tiene una superficie muy
irregular, por lo que la imagen en pantalla será más ancha que una
grieta o falta de fusión
Poros: Son señales estrechas y agudas, pudiendo presentarse en
grupos.
Socavaciones: Da señales de igual intensidad a ambos lados del
cordón.
Hi-Low: Da señal aguda en la raíz pero sólo de un lado del cordón.
No se debe confundir con grietas en la raíz.
Fusión incompleta y grietas en la raíz: Son señales iguales,
estrechas y altas, sirve ubicar el defecto por geometría
19
CALIBRACIONES
1
Verificación del equipo:
Para asegurar que las condiciones operativas del

equipo sean confiables, se verifica:
• Linealidad horizontal.
• Linealidad de ganancia.
2
Bloque de calibración
con Haz recto
3
con Haz recto
4
con Haz angular
5
Aplicaciones del Bloque V-1.
Con los palpadores normales:

Calibración en distancia.
Resolución.
Sensibilidad.
Con los palpadores angulares:

Punto de salida del haz.
Angulo real del palpador.
Sensibilidad.
6
Dimensiones bloque V1
7
Bloque V1 de calibración
con Haz angular
8
con Haz angular
9
Resolución de
palpadores rectos
10
con Haz angular
11
Aplicaciones del Bloque V-2.
A pesar de ser similar al V-1, no es aceptado como sustituto por los

códigos y normas internacionales.
Con los palpadores normales:

Sensibilidad.
Con los palpadores angulares:
Punto de salida del haz.
Angulo real del palpador.
Sensibilidad.
12
con haz recto y angular
13
con Haz angular
14
Otro bloque para Calibración
de la base de tiempo
15
Elaboración de la curva de corrección de amplitud
por distancia DAC ó CAD con bloques de
calibración especiales, según la norma aplicable.
16

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CURSO DE

Son los métodos empleados para examinar o inspeccionar una

Elementos básicos de los

Objeto o parte a ser inspeccionada.

Campo penetrante ( electromagnético, elástico, líquido, radiación...)

Cambios en el campo, por efectos del objeto.

Detección de los cambios producidos.

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Examen General: 83%

Este documento certifica el cumplimiento de las 40 horas de capacitación formal, así

SGS del Perú S.A.C.

JOSÉ ANTONIO GÓMEZ

Por haber asistido al curso de:

RADIOGRAFIA (RT) NIVEL

Este documento no implica la aprobación de los exámenes de calificación ni el

SGS del Perú S.A.C.

PEDRO ANTONIO GONZÁLEZ

RADIOGRAFÍA (RT) NIVEL II

SGS mantiene los siguientes registros de información:

Exámenes General = 90% / Específico = 95% / Práctico = 98%

Vigencia del presente registro: del 12 de Abril de 2004 al 12 de Abril de 2007

SGS del Perú S.A.C.

Nivel I: Calificado para practicar ensayos específicos.

Nivel II: Calificado para practicar ensayos, interpretar

Nivel III: Calificado para hacer/aprobar procedimientos,

Aprendices (trainee): No calificado / trabajo tutelado /

• Calibraciones de equipos de inspección para practicar ensayos específicos.

• Llevar a cabo calibraciones e interpretaciones particulares, siguiendo

• Realizar ensayos bajo supervisión de un nivel II o III.

• Registrar resultados y elaborar reportes.

• Clasificar resultados de acuerdo a criterios documentados, con aprobación

• No es responsable por el diseño y selección del método de inspección o la

• Calibraciones de equipos de inspección según normas aplicables.

• Interpretar resultados de ensayos, siguiendo las normas aplicables.

• Entrenar y/o guiar aprendices y personal nivel I, bajo la supervisión

• Manejar las limitaciones y alcance de la técnica.

• Registrar resultados y elaborar reportes.

• Desarrollar, calificar y aprobar procedimientos.

• Interpretar normas y procedimientos aplicables.

• Seleccionar los métodos y técnicas más convenientes.

• Interpretar y evaluar resultados de ensayos, según las normas.

• Establecer criterios de aceptación cuando estos no estén definidos.

• Entrenar y calificar a personal nivel I y II.

• Según requisitos de la práctica escrita, puede ser calificado por la empresa

Para calificarse inicialmente en alguna técnica en particular, hace

¿Puede alguien calificarse como nivel II sin haber sido nivel I?

¿Puede alguien calificarse en varios métodos (UT, RT, PT), a la vez?

Examen anual de agudeza visual lejana (20/40 con o sin lentes),

Exámenes de conocimientos (administrados por un nivel III), con

Responsabilidad de cada nivel.

Transductor o palpador convierte energía eléctrica en mecánica (vibración)

El transductor es el corazón del equipo. Transforma tanto señales

Es la señal producida por la vibración mecánica de las partículas de

Frecuencia = oscilaciones por segundo se mide en Hertz = 1/segundo

Ondas mecánicas se propagan mediante el movimiento de

Período: Es el tiempo requerido por la partícula para cumplir un ciclo

Frecuencia: Es el número de oscilaciones o ciclos completos que da

Amplitud: Es la distancia máxima de desplazamiento de la partícula

Longitud de onda: Es la distancia medida entre dos puntos de la

Velocidad de propagación: Es la velocidad de desplazamiento de la

Las partículas oscilan en la misma dirección en que se propaga la

Las partículas oscilan en dirección perpendicular a la cual se propaga

Las partículas vibran formando elipses perpendiculares a la superficie del

Es debida a la conversión de energía cinética en

La onda atraviesa infinidad de veces a través de inclusiones,

Los palpadores son los únicos responsables de las características y

Fenómeno descubierto por los hermanos Curie en 1880.

Por encima de temperatura de Curie pierden la propiedad piezoeléctrica.

Palpadores para Inmersión.

El palpador (normal o angular) esta en contacto directo con la pieza a

Palpador monocristal: es aquel que contiene solo un transductor o cristal

Palpador dual: es aquel que contiene dos transductores en la misma carcaza,

Palpadores de haz normal: son aquellos que transmiten la onda a 90

Palpadores de haz angular: son aquellos que transmiten la onda con un

El palpador normal y la pieza están separados por líquido que actúa

Es la frecuencia a la cual oscilará un cristal piezoeléctrico al aplicarle

Región más próxima al palpador

La mayor energía sónica se concentra en el eje Z.

La frecuencia del palpador puede estimarse en función del “tamaño

No requiere contacto con el material a ensayar.

Laminas de material magneto-estrictivos (ejm. Niquel)