MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

1. INTRODUCCION

Los materiales para herramientas están sujetos a intensos desarrollos. Esto es debido a una
evolución que ha durado durante casi todo el siglo veinte, y especialmente desde los años
treinta. El mecanizado que en 1990 requería 100 minutos, hoy requiere menos de un minuto.
No es una exageración decir que la evolución de los materiales para herramientas ha sido uno
de los factores que más ha contribuido a ayudar a la moderna y eficiente industria mundial.

Hoy, hay un material de herramienta para optimizar cada operación de mecanizado, que
cortará un cierto material, bajo ciertas condiciones y de la mejor manera. No solamente han
aparecido materiales completamente nuevos, sino el acero rápido, que apareció a principios
de siglo, ha sido desarrollado pudiendo trabajar a mayores velocidades de corte. Es,

sin embargo, la introducción y el continuo desarrollo de los materiales duros lo que ha

mejorado realmente el corte de metales durante las recientes décadas.

El gráfico adjunto nos da un listado de los materiales para herramientas para el mecanizado.
 Figura N° 43: Principales desarrollo de materiales para herramientas, talleres y
actividades industriales [ ]

Mirando el gráfico, puede verse que los saltos son grandes desde el desarrollo del acero
rápido, metal duro y metal duro recubierto. Sin embargo, las mejoras hoy en día todavía
tienen, en muchos casos, una gran influencia sobre la productividad.

El eje vertical representa un valor de tiempo relativo de cuanto se tarda en mecanizar una
pieza patrón. El principal objetivo es mostrar los desarrollos en cuanto a perspectiva
tiempo/rendimiento.

El segundo gráfico nos muestra algunos de los mayores desarrollos industriales. Por una parte,
línea de mejoras generales, y por otra, casos de máquinas-herramienta durante el siglo que
han afectado a su desarrollo. Hay, sin embargo, muchos más factores que han ayudado a
alcanzar la eficiencia en los talleres de hoy en día: portaherramientas y sistemas, técnicas de
medición y sistemas computarizados.

Básicamente, una herramienta corta el metal debido a que es más aguda y más dura que la
pieza a mecanizar. Pero la gran productividad de hoy es más compleja. La herramienta para
una operación, además, es una combinación de geometría y material de herramienta,
seleccionada y aplicada sobre las bases de varios factores como:

1. Operación

2. Forma de la pieza y material

3. Máquina-herramienta

4. Condiciones de corte

5. Acabado requerido

6. Estabilidad general

7. Costos de mecanizado

Los factores de la operación incluyen necesidades de desbaste o acabado, condiciones de

trabajo y corte continuos o discontinuos. La pieza de trabajo se caracteriza principalmente por
el tipo de material, estructura, dureza, resistencia, afinidad del material, composición, capa
superficial e inclusiones. Por la máquina-herramienta se debe considerar: condición, potencia,
rigidez, mecanismos, capacidad de velocidad y avance y sujeción de la pieza. La influencia de
las condiciones de corte, la temperatura y esfuerzo sobre el filo de corte y consecuentemente
el material de corte. El acabado superficial deseado y tolerancia puede influir en el tipo de
material debido a que unos materiales de corte influyen más que otros en los acabados.
 Figura N° 44: Factores que afectan la elección de la herramienta [ ]

La estabilidad general del sistema de mecanizado formado por la herramienta – pieza

máquina, ayudará a determinar lo fuerte que tiene que ser la arista de corte para soportar los
esfuerzos. En muchos casos serán excluidos materiales frágiles. Será necesario comprobar los
costos de mecanizado por medio de una vida de herramienta económica, inventarios y
frecuencia de cambios de herramienta.

Figura N° 45: Comparación entre los principales materiales utilizados en la

actualidad [ ]

En la figura 45, se muestra una comparación entre los principales materiales de corte de hoy
en día según sus diferentes características. Obviamente, estas son tendencias generales ya que
hay considerables diferencias entre varias calidades del mismo material.

PROPIEDADES DE LAS HERRAMIENAS DE CORTE

Resistencia al desgaste (WR): No es solamente la resistencia al desgaste por abrasión de la

cara de incidencia lo que implica un cambio dimensional, sino la capacidad de soportar
diferentes formas de desgaste manteniendo la posibilidad de que la arista de corte

siga cortando de una forma aceptable.

Tenacidad (T): Se puede expresar en diferentes formas de las cuales resistencia plástica y
resistencia a la rotura transversal son dos ejemplos. Estas son medidas normalmente a
temperaturas de trabajo y no nos dan información relevante en cuanto a su comportamiento
durante el mecanizado. No se tiene en cuenta el efecto de redondea miento del filo de corte.
El acero rápido (HSS) tiene gran tenacidad en comparación con el diamante (PCD), que es un
material frágil.

Resistencia al calor (HH): Es otra propiedad importante, crucial para el mecanizado a las
temperaturas que se alcanzan cuando se mecaniza a velocidades de corte muy altas. Las
diferencias entre los diferentes materiales de corte son considerables. PCD no lo incluimos por
su posición límite.

Además, debemos tener en cuenta la capacidad de resistencia del material a los efectos de
choques térmicos, por ejemplo, en cortes interrumpidos y en fresado. La afinidad química
entre la herramienta y el material de la pieza a mecanizar se debe tratar de evitar, con el fin de
que no se produzcan reacciones no deseadas entre la arista de corte y pieza durante el
mecanizado, propiciando un desgaste rápido. Por ejemplo, las herramientas de diamante poli
cristalino no son adecuadas para el mecanizado de materiales terrosos y ciertos metales duros
producen materiales de aportación con aceros dúctiles a velocidades de corte bajas. Otra
propiedad de la herramienta de corte es la resistencia a la oxidación la cual juega un papel
importante a la hora de desarrollar calidades con resistencia a estos tipos de desgaste.

La selección correcta de un material de corte es, naturalmente, un dato importante en cuanto

al mecanizado económico. El tiempo muerto de la máquina-herramienta, debido a la rotura y
desgaste de las herramientas, es una de las limitaciones más importantes a la productividad y
a la selección del material de la herramienta. Consecuentemente, la calidad correcta de la
misma es crítica. Una sola calidad no puede cubrir toda la demanda de mecanizado, aunque
haya calidades que cubren una amplia gama de aplicaciones. La proporción de la aplicación
refleja el consumo de herramientas de corte por tipo. Los metales duros y aceros rápidos
dominan totalmente la escena.

El acero rápido es dos veces más tenaz que el metal duro el cual es a su vez tres veces más
tenaz que la cerámica. El diamante poli cristalino es muy frágil, y por tanto muy duro. La
cerámica es más dura que el metal duro, pero también tiene mejor estabilidad térmica y
química que éste. Las diferentes posibilidades de los materiales de corte son considerables y
optimizar las operaciones con la calidad más correcta requiere un análisis y conocimiento de
los diferentes materiales, así como de los factores mencionados antes de tomar una correcta
decisión.

El material idóneo debe ser:

1. Duro, que resista el desgaste en incidencia y la deformación

2. Tenaz para resistir la rotura

3. Químicamente inerte con la pieza

4. Químicamente estable para resistir la oxidación y disolución

5. Resistente a los choques térmicos

Las fuentes para ayudar a la selección correcta de los materiales de corte son varias y pueden
ser combinadas para obtener el mejor resultado: clasificaciones comparativas entre diferentes
materiales y calidades; el proveedor de herramientas indica los datos de lo que está disponible
y para que aplicación y condiciones de corte son adecuadas; el apoyo cualificado de un
especialista entrenado y con experiencia irán encaminados a optimizar la operación y después,
aportar la propia experiencia llevando a cabo operaciones y pruebas que proporcionarán la
base de un continuo y elevado desarrollo.

ACEROS RAPIDOS(HSS):

La diferencia entre los aceros rápidos y el de alto carbono está en la adición de elementos
aleantes para endurecer, darle mayor resistencia al acero de alto carbono, así como elevar su
resistencia al calor. Algunos de los más usados elementos aleantes son: el manganeso, el
cromo, tungsteno, el vanadio, el molibdeno, el cobalto, y el niobio (columbio).

En 1898, Taylor, encontró que los aceros aleados de corte, con un porcentaje igual o mayor al
5% de wolframio (tungsteno), al recibir un tratamiento térmico su rendimiento se
incrementaba considerablemente. Esto dio origen al acero rápido.

En 1906, Taylor, observó que el acero rápido al contener un 19% de W, podía soportar
temperaturas críticas hasta de 650°C, el cobalto permite incrementar la resistencia a la
temperatura, el W, Mo, y Cr elevan la dureza y la resistencia al desgaste; el Cr, facilita el
temple y reduce la oxidación en caliente; el Mo, disminuye la fragilidad después del revenido.

Características:

• Muy utilizado en la actualidad.

• Son aceros con alto contenido en

carbono con adiciones considerables
de elementos de aleación tales
como W, Mo, Cr, V y Co.

• Existe una gran cantidad de aceros

rápidos, según sus elementos de
aleación y los tratamientos térmicos
que sufren.

• Las herramientas producidas con

este material permiten cortar hasta
100m/min sin que se desfile la parte
cortante y llegan a soportar
temperaturas de 600C

• También se utilizan herramientas

de acero rápido recubiertas Figura N° 46: Tipos de fresas de HSS[]
 • ACEROS EXTRA RAPIDOS

Estos aceros tienen una notable resistencia al desgaste del filo de corte, por lo que las
herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte
requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.

Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los cuales se
les añade del 4 al 12 % cobalto.

CARBUROS METALICOS (Hard Metal - HM)

Se desarrolló hacia 1920, con base en los carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio (TiC)
y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente
molidos (polvos metalúrgicos).

Son aleaciones saturadas en carbono. Ofrecen una notable resistencia a la compresión, un

elevado módulo de elasticidad, una elevada conductividad térmica, un bajo coeficiente de
dilatación.

Para velocidades de corte Vc= 40 a 300 m/min.

El metal duro posee 2 constituyentes principales, partículas duras y material aglutinante

(Co, Ni).

CARACTERÍSTICAS:

Es una aleación muy dura y frágil.

El TiC aumenta su resistencia térmica y su resistencia al desgaste, pero también aumenta

su fragilidad.

• Los bicarburos poseen menor coeficiente de

fricción que los mono carburos.

• Los mono carburos son menos frágiles que los

bicarburos.

• El cobalto, aumenta la ductilidad, pero

disminuye la dureza y la R. al desgaste.

• Se pueden alcanzar velocidades de más de

250 m/min.

• Poseen una dureza de 82-92 HRA y una

resistencia térmica de 900-1100° C. En el
mecanizado se debe controlar lo mejor que se
pueda la temperatura, pues, en el
mecanizado de aceros corrientes la viruta
llega a temperatura de 625-750° C. y en los
bicarburos a una temperatura de 775-875° C.
Implica buena refrigeración.

FiguraN°47: Herramientas de metal duro []

CLASIFICACIÓN ISO DE METAL DURO

Para clasificar los diferentes tipos de metal duro se usa la norma ISO: ISO 513:2004

La norma clasifica los diferentes tipos de metal duro en 6 grupos, según el material que pueda
mecanizar la herramienta. Cada grupo se designa con una letra: P, M, K, S,N y H.

Dentro de cada grupo, se diferencian unos grados o escalas que determinan la relación entre
dureza-tenacidad del metal duro. Estos grados se determinan con un número

FiguraN°48: Clasificación Iso de metal duro []

ISO P = Acero

La mayor variedad de tipos distintos de piezas se encuentra probablemente encuadrada en

la “P”, que abarca distintos sectores industriales. Suelen ser de viruta larga y presentan un lujo
de formación de viruta continuo, relativamente uniforme. Las variaciones suelen depender del
contenido en carbono.

 Bajo contenido en carbono = material tenaz y pastoso.

 Alto contenido en carbono = material quebradizo.

La fuerza de corte y la potencia necesarias varían muy poco.

Características del mecanizado en ISO P / Acero:

 Material de viruta larga.

  Control de la viruta relativamente fácil y uniforme.

 El acero de bajo contenido en carbono es pastoso y requiere filos agudos.

 Fuerza de corte específica kc:1500–3100 N/mm2.

 La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO P,

permanecen dentro de un margen limitado.

ISO M = Acero Inoxidable

Encuentra gran parte de su aplicación en el sector de procesamiento, bridas, tubos, petróleo y

gas, y en el sector farmacéutico. Durante el mecanizado, forma una viruta laminar e
irregular porque las fuerzas de corte son más altas que en el acero normal. Existen diversos
tipos de acero inoxidable.

La rotura de la viruta varía en función de las propiedades de aleación y del

tratamiento térmico, desde virutas fáciles hasta otras que es imposible romper.

Características del mecanizado en ISO M / Acero Inoxidable:

 Material de viruta larga.

 El control de la viruta es regular en el ferrítico y llega a ser difícil en el austenítico y en

el dúplex.

 Fuerza de corte específica: 1800–2850 N/mm2

 El mecanizado genera elevadas fuerzas de corte, filo de aportación y superficies con

endurecimiento térmico y mecánico.

ISO K = Fundición

Principalmente se trata de piezas para automotriz, la fabricación de maquinaria y la

producción con acero. La formación de viruta de los materiales ISO-K varía desde virutas casi
pulverizadas a virutas de largas. La potencia necesaria para mecanizar este grupo de
materiales suele ser reducida.

Es importante tener en cuenta que hay una gran diferencia entre la fundición gris (casi polvo) y
el acero dúctil que a menudo presenta una rotura de la viruta similar a la del acero.

ISO N = Aluminio

La industria aeroespacial, la aviación y los fabricantes de llantas de aluminio para el sector

automotriz se encuentran entre los principales usuarios de este material. A pesar de que
necesitan menos potencia por mm3, debido a la elevada velocidad de arranque de viruta,
sigue siendo recomendable calcular la potencia máxima necesaria.

Características del mecanizado del ISO N / No Ferroso:

 Material de viruta larga.

 Control de la viruta relativamente fácil, si está aleado.

 El aluminio (Al) es pastoso y requiere filos agudos.

  Fuerza de corte específica: 350–1350 N/mm2.

 La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO N

permanecen dentro de un margen limitado.

ISO S = Súper Aleaciones Termo-resistentes

Se trata de materiales de difícil mecanización, dentro de la clasificación “S”, se pueden

encontrar aplicaciones vinculadas al sector aeroespacial, de turbinas de gas y de generación de
energía.
Aunque la gama es amplia, por lo general, están presentes fuerzas de corte elevadas.

Características del mecanizado del ISO S / Súper Aleaciones Termo-resistentes:

 Material de viruta larga.

 Control de la viruta difícil (viruta segmentada).

 Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo si se utiliza cerámica y positivo si

se utiliza metal duro.

 Fuerza de corte específica: 2400–3100 N/mm2 para HRSA y 1300–1400 N/mm2 para
titanio.

 Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

ISO H = Material Endurecido

Los materiales endurecidos clasificados como “H” se pueden encontrar en gran variedad
de sectores, que van desde el automotriz hasta la fabricación de maquinaria o en el segmento
de fabricación de moldes y matrices. A menudo presentan una viruta continua, rojo
incandescente.

Características del mecanizado del ISO H / Material Endurecido:

 Material de viruta larga.

 Control de la viruta regular.

 Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo.

 Fuerza de corte específica: 2550–4870 N/mm2.

 Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

 FiguraN°49: Grupos Iso de metal duro[]
Carburos Recubiertos

A finales de los años 60, surgen los metales duros con el recubrimiento de una finísima capa de
carburo de titanio (TiC) de menos de 10 micrones

Los requisitos que debe cumplir una herramienta de corte son muchas veces imposibles de
conseguir con un único material de corte.

En la práctica se utiliza una combinación de materiales. Un material base que aporte la

tenacidad, recubierto superficialmente con otro material muy duro.

El recubrimiento consiste en depositar sobre el substrato (material de soporte) capas que

varían entre 2 y 12m por medio de sistemas que se conocen como CVD (Deposición química de
vapor) con temperaturas de 1000° C y PVD (Deposición física de vapor), con temperaturas de
500° C.

funciones de un recubrimiento

• Aumentar la dureza de la superficie.

• Reducir el rozamiento entre herramienta y viruta.

• Proteger la herramienta de las altas temperaturas.

 FiguraN°49: Carburos recubiertos

RECUBRIMIENTO DE CARBURO DE TITANIO(Tic)

• El carburo de titanio permite el uso de altas velocidades de corte porque tiene una
gran resistencia al desgaste abrasivo y al cratering y alta resistencia al calor.

FiguraN°50: Desgaste en cráter

RECUBRIMIENTO NITRURO DE TITANIO(TIN)

• La ventaja primordial del nitruro de titanio es su

resistencia al cratering.

• También ofrece un incremento a la resistencia al desgaste

por abrasión y un significativo incremento a la resistencia
al calor permitiendo altas velocidades de corte.

• También es más deslizante, permitiendo que la viruta

pase sobre el sin generar fricción.

FiguraN°50: Nitruro de titanio

APLICACIONES

• Un uso bien conocido del TiN es el recubrimiento para proteger el filo y aumentar la
resistencia a la corrosión en la máquina de herramientas, tales como brocas y fresas, a
menudo la mejora de su vida útil en un factor de tres o más.

• Utilizada en la industria aeroespacial y aplicaciones militares y para proteger las

superficies de deslizamiento de la suspensión horquillas de bicicletas y motocicletas,

a) b)

FiguraN°51: a) Brocas recubiertas de TiN, b)

plaquitas, punzones de TiN

Oxido de aluminio-cerámica(Al2O3)

más común es el óxido de aluminio (Al2O3). Las características que lo hacen adecuado para el
recubrimiento son: neutralidad química, baja conductividad térmica, resistencia a altas
temperaturas, resistencia al desgaste tanto del flanco como de cráter. Si bien es cierto, que la
estabilidad química de los óxidos provoca que en general se adhieran débilmente al sustrato.

FiguraN°52: Brocas recubiertas de Al2O3[]

 ventajas

• Se eleva la vida de la herramienta, mayor rendimiento

• Eliminación/reducción de los tiempos de parada

• Eliminación del desgaste abrasivo y adhesivo

• Reducción de engrases/lubricantes

FiguraN°51: a) Brocas recubiertas de TiN, b) plaquitas, punzones de TiN

RECUBRIMIENTO DE DIAMANTE

El carburo recubierto con diamante es efectivo en maquinado de

materiales abrasivos, tales como las aleaciones de aluminio conteniendo
silicio, fibra reforzada, y grafito. Mejorando la vida de la herramienta
tanto como 10 veces sobre otros carburos recubiertos.

FiguraN°53: CUADRO COMPARATIVO DE PROPIEDADES DE CARBUROS RECUBIERTOS

CERMETS

¿Qué es el material de herramienta cermet?

El cermet es un metal duro cementado con partículas duras de titanio. El nombre cermet
combina las palabras cerámica y metal.

Los cermets modernos no contienen níquel y presentan una estructura diseñada con un núcleo
de partículas de carbonitruro de titanio Ti (C, N), una segunda fase dura de (Ti, Nb, W) (C, N) y
un aglomerante de cobalto rico en W.

El Ti (C, N) añade a la calidad resistencia al desgaste, la segunda parte dura incrementa la

resistencia a la deformación plástica y el cobalto controla la tenacidad.

En comparación con el metal duro, el cermet presenta una resistencia al desgaste optimizada y
tendencia al embazado reducida. Por otro lado, también reduce la resistencia a la compresión
y al choque térmico. Además, los cermets pueden tener recubrimiento de PVD y presentar una
resistencia al desgaste optimizada.

FiguraN°54: Herramientas de corte a base de cermet

PROPIEDADES DE LOS CERMETS

• Mayor tenacidad que los metales duros.

• Excelente para dar acabado superficial.

• Alta resistencia al desgaste en incidencia y

craterización.

• Alta estabilidad química.

• Resistencia al calor.

• Mínima tendencia a formar filo por aportación.

• Alta resistencia al desgaste por oxidación.

FiguraN°55: Plaquita fabricada de cermet

DESVENTAJAS

• Los cermets de hoy en día son más tenaces que antes, pero su tenacidad aun no iguala
a la de los carburos más tenaces.

• No son aptos para el desbaste

• El aluminio fundido también es un metal problemático. El problema es más mecánico

que químico a causa de silicio. El alto contenido de silicio del aluminio tiene un efecto
abrasivo.

CERAMICAS

Todas las herramientas de corte cerámicas presentan una resistencia al desgaste excelente a
alta velocidad de corte.

Hay varias calidades de cerámica disponibles para distintas aplicaciones.

Las cerámicas de óxido tienen una base de óxido de aluminio (Al2O3), con circonio (ZrO2) para
inhibir las fisuras. Esto crea un material muy estable pero que carece de resistencia al impacto
térmico.

Las cerámicas mixtas están reforzadas con partículas a través de la incorporación de metales
duros y carbonitruros cúbicos (Tic, Ti (C, N)). Esto mejora la tenacidad y la conductividad
térmica.

Las cerámicas reforzadas con filamentos usan filamentos de carburo de silicio (SiCw) para
incrementar drásticamente la tenacidad y permitir el uso de refrigerante. Las cerámicas
reforzadas con filamentos son perfectas para mecanizado de aleaciones de Ni.

Las calidades de sialon combinan la resistencia de un nitruro de silicio autor reforzado con una
estabilidad química optimizada. Las calidades de sialon son perfectas para mecanizado de
superlaciones termo resistentes (HRSA).

FiguraN°56: Herramientas de corte fabricadas de cerámicas

VENTAJAS DE LAS HERRAMIENTAS CERÁMICAS:

• Alta resistencia para ligeros cortes sobre materiales muy duros.

• Extremadamente alta resistencia al desgaste abrasivo y cratering

• Capacidad de correr en velocidades

• Extremadamente alta dureza en caliente

• Baja conductividad térmica

Aplicaciones de cerámicos según sanvidk

• CC6060: Calidad sialom para un rendimiento optimizado al tornear HRSA pre

mecanizadas en condiciones estable, desgaste predecible gracias a la buena resistencia
al desgaste en entalla

• CC6065: sialon reforzado con partículas para operaciones de torneado en HRSA que
requieren plaquitas tenaces

• CC650: Cerámica mixta para el acabado a alta velocidad de fundición gris u materiales
templado y para operaciones de semiacabado de HRSA Con bajos requisitos de
tenacidad

FiguraN°57: Cerámicas utilizados en torneado

• El fresado con plaquitas de cerámica suele realizarse a una velocidad entre 20 y 30

veces superior a la del metal duro, aunque con un avance más bajo.

• Debido a la intermitencia del mecanizado, es una operación con menos calentamiento

que el torneado. Por esta razón, se aplican velocidades de 700 a 1.000 m/min (2297–
3280 pies/min) para fresar mientras que para tornear son de 200 a 300 m/min (656–
984 pies/min).

FiguraN°58: Plaquitas de cerámicas usadas en fresas.

Los INSERTOS:

Hasta ahora se han entendido las herramientas de corte como una pieza enteriza del material
requerido, pero en el caso de herramientas de metal duro sería inviable que Determinación de
duración de herramientas de torno bajo diferentes condiciones de corte Capítulo 2 - 6 fuera
fabricada totalmente de carburos, además de un coste muy elevado, no tendría la suficiente
tenacidad para soportar los esfuerzos a los que se esta idea en mente surge la necesidad el
portaherramientas, de un material suficientemente tenaz que evite vibraciones en la medida
de lo posible, y por otro lado una pequeña alojada en el extremo. Por lo que la verdadera
herramienta de corte es lo que se conoce como inserto o plaquita.

Se utilizan ampliamente en el maquinado debido a que son económicos y adaptables a muchos

tipos diferentes de operaciones de maquinado, por esta razón existen gran variedad de formas
y tamaños.

El uso de plaquitas tiene una ventaja adicional. En las herramientas de un solo cuerpo, una vez
se gasta el filo de corte hay que proceder a afilarlo, esto supone desmontar la herramienta,
proceder a recuperar los filos de corte de la herramienta montaje en la máquina. Esto
lógicamente conlleva un tiempo elevado y por tanto un aumento del coste de producción. La
unión de plaquitas al portaherramientas suele ser mecánica mediante un tornillo, como es el
caso de la plaquita mostrada en la figura 60, y pueden ser soldadas como la de la figura 61,
esto es menos común debido a que se requiere que la precisión de la soldadura sea elevada
para no generar tensiones y deformaciones en la plaquita, además de que solo dispone de un
filo de corte.

Aplicaciones de insertos en tornos

Se debe tener en cuenta muchos parámetros a la hora de seleccionar una plaquita de

torneado. Seleccione cuidadosamente la geometría, la calidad, la forma (ángulo de la punta), el
tamaño, el radio de punta y el ángulo de posición (inclinación) de la plaquita para alcanzar un
buen control de virutas y rendimiento de mecanizado.

• Seleccione la geometría de la plaquita en función de la operación elegida

como, por ejemplo, acabado.
• Seleccione el ángulo de punta de la plaquita más grande posible para
obtener una mayor resistencia y rentabilidad.
• Seleccione el tamaño de la plaquita en función de la profundidad de
corte.
• Seleccione el radio de punta más grande posible para obtener una
plaquita más resistente.
• Seleccione un radio de punta más reducido si existe tendencia a la
vibración.

Calidad de la plaquita de torneado

• La calidad de la plaquita se selecciona principalmente de acuerdo con:

• Material de la pieza (ISO P, M, K, N, S, H)

• Tipo de método (acabado, mecanizado medio, desbaste)

 • Condiciones de mecanizado (buenas, intermedias, difíciles)

• La geometría de la plaquita y la calidad de la plaquita se complementan. por ejemplo,

la tenacidad de una calidad puede compensar la falta de resistencia de una geometría
de plaquita.

APLICACIONES DE INSERTOS EN FRESAS

SEGÚN SANVIDK:
GC4340(PLAQUITA DE ACERO)
• Calidad tenaz con recubrimiento de CVD
(recubrimiento de grosor medio) indicada para
operaciones de fresado medio y desbaste tenaces y
exigentes, con y sin refrigerante.
• Ventajas y características
• Mayor vida útil que ofrece un coste por pieza
reducido.
• Seguridad del proceso optimizada que garantiza un
rendimiento predecible y menos paradas de
máquina.
• Piezas de alta calidad.

GC1040(ACERO INOXIDABLE)
• Rendimiento de mecanizado excelente con y sin
refrigerante
• Buena elección para recorridos de herramienta
complejos y materiales pastosos
• Gran seguridad del proceso con una vida útil de la
herramienta prolongada
•
GC3330(FRESADO DE FUNDICIÓN)
• Porta una resistencia al desgaste elevada y
una vida útil de la herramienta prolongada
• Calidad segura con un desgaste predecible
• fundición gris e ISO K mixtas