Empresa Estampado

PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ÁREA DE ESTAMPADOS DE
CONFECCIONES INDUCON LTDA
Lady Adriana Hernández Gómez
Diego Alejandro Moreno Rozo
Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica
Tecnología en industrial
Bogotá D.C
2015
PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ÁREA DE ESTAMPADOS DE
CONFECCIONES INDUCON LTDA.
Lady Adriana Hernández Gómez

Cód.: 20121077108
Diego Alejandro Moreno Rozo
Cód.: 20121077040
Proyecto para optar al título de

Tecnólogo industrial
Director del proyecto:

Claudia Mabel Moreno
Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica
Tecnología en industrial
Bogotá D.C
2015
Nota de aceptación
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
________________________________________
Firma del director
_________________________________________
Firma del jurado 1
_________________________________________
Firma del jurado 2
Bogotá D.C Octubre de 2015

DEDICATORIA
A todos nuestros
familiares, en especial
padres quienes se
sienten orgullosos de
nosotros por
encontrarnos en esta
etapa de alcance de
nuestra formación
profesional. Con mucho
cariño.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Todos nuestros familiares, compañeros, docentes y allegados que siempre

estuvieron presentes con su apoyo incondicional en el desarrollo del presente
proyecto con consejos, experiencias y conocimientos.
A nuestra tutora y jurados, que nos acompañaron durante todo el desarrollo de

nuestro proyecto y nos orientaron para poder alcanzar nuestro título como
tecnólogos industriales.
A la señora María Ligia Rozo, quien hizo de mediadora para poder desarrollar
nuestro proyecto en la empresa, a la ingeniera Johana Granados quien nos apoyó
con información y accesibilidad a la planta para poder dar un resultado.
RESUMEN
En el presente trabajo se hace un diagnóstico, posteriormente un análisis de

métodos y tiempos, y por último se plantea una propuesta para la optimización de
operaciones y reducción de tiempos en el área de estampado de la empresa
INDUCON LTDA, para lograr cumplir con los objetivos planteados para el presente
proyecto. Debido a que el estudio de métodos y tiempos es una herramienta de
análisis importante en la industria, gracias a los beneficios productivos que genera,
como la reducción de costos y el aumento de utilidades.
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES ....................................................................................... 13
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ........................................................... 13
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................ 13
1.3 OBJETIVO .............................................................................................. 14
1.3.1 Objetivos especificos ........................................................................... 14
1.4 ALCANCE .............................................................................................. 14
1.5.1 Diagnostico .......................................................................................... 14
1.5.2 Recolecciòn de datos ........................................................................... 15
1.5.3 Analisis ................................................................................................ 15
1.5.4 Propuesta............................................................................................. 16
1.6 CRONOGRAMA...................................................................................... 16
1.7 MARCO TEÓRICO ................................................................................. 16
1.7.1 Métodos ............................................................................................... 16
1.7.2 Estudio de métodos ............................................................................. 17
1.7.2.1 Proceso del estudio de métodos .............................................. 19
1.7.2.2 Los diez enfoques del analista ................................................. 19
1.7.2.3 Herramientas del registro de información ................................ 24
1.7.3 Estudio de tiempos ............................................................................... 25
1.7.3.1 Medición del trabajo................................................................. 26
1.7.3.2 Evaluación del rendimiento del operario .................................. 28
1.7.4 Determinación del N estadístico ........................................................... 33
1.7.5 Ingeniería de métodos.......................................................................... 33
1.7.6 Distribución de planta ........................................................................... 34
1.7.5.1 Estudio de distribución en planta ............................................. 35
1.7.5.2 SLP (sistematic layout planning) .............................................. 36
2 EXPLORACIÓN PRELIMINAR ..................................................................... 38
2.1 RECONOCIMIENTO DE LA EMPRESA ................................................. 38
2.1.1 Productos ............................................................................................. 38
2.1.2 Sector al que pertenece ....................................................................... 39
2.1.3 Reseña histórica .................................................................................. 39
2.1.4 Misión .................................................................................................. 39
2.1.5 Visión ................................................................................................... 39
2.1.6 Valores ................................................................................................. 39
2.2 DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................... 40
2.2.1 Diagrama de flujo general en INDUCON .............................................. 41
2.1.2 Diagrama de flujo para el área de estampado ...................................... 42
2.3 MAQUINARIA EN ESTAMPADO ............................................................ 43
3 REGISTRO DE INFORMACIÓN DE LAS OPERACIONES ........................... 48
3.1 DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA PULPO .............................................. 48
3.2 DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA TERMOFIJADORA ............................ 49
3.3 DIAGRAMA DE PROCESOS PARA UN PULPO DE 6 BRAZOS ............ 50
3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PARA UNA TERMOFIJADORA 53
3.5 DIAGRAMA DE PROCESO PARA EL ÁREA .......................................... 57
3.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO ................................................................ 58
4 MEDICIÓN DE TIEMPOS ............................................................................. 61
4.1 DESIGNACION DE LA OPERACIÓN...................................................... 61
4.2 DIVISIÓN DE LA OPERACIÒN ............................................................... 61
4.3 ............................................................................ TOMA DE TIEMPO CONTINUO
61
4.4 DETERMINACIÒN DEL TAMAÑO DE MUESTRA .................................. 62
4.4..1 N estadístico para Alimentos cárnicos ................................................. 63
4.5 TIEMPO PROMEDIO OBSERVADO....................................................... 65
4.6 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN ...................................................... 65
4.7 TIEMPO NORMAL .................................................................................. 67
4.8 SUPLEMENTOS ..................................................................................... 68
4.9 TIEMPO ÉSTANDAR .............................................................................. 69
5 DISTRIBUCION DE PLANTA ACTUAL ......................................................... 71
5.1 COMPONENTES DEL ÀREA.................................................................. 72
5.2 PLANO DE DISTRIBUCIÒN EN PLANTA ACOTADO ............................ 73
5.3 MODELADO 3D ...................................................................................... 74
6 ELABORACIÒN DE PROPUESTA ............................................................... 75
6.1 CONDICIONES DE TRABAJO................................................................ 75
6.2 DISTRIBUCIÒN DE PLANTA .................................................................. 76
6.2.1 Cálculo de superficies para el proceso ................................................. 76
6.3 S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) ........................................... 80
6.3.1 Tabla de relaciones .............................................................................. 80
6.3.2 Tabla de relaciones para el àrea .......................................................... 81
6.3.3 Diagrama de relaciones ....................................................................... 82
6.3.4 Diagrama de bloques ........................................................................... 83
6.3.5 Plano de distribuciòn propuesta ........................................................... 83
6.4 DIAGRAMA DE RECORRIDO ................................................................ 84
6.5 VENTAJAS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA ................................... 86
6.5.1 Diagrama de procesos para el àrea segùn distribuciòn propuesta ....... 87
6.5.2 Comparaciòn entre los cuadros resumen de los diagramas 8 y 10 ...... 87
7 PRODUCTIVIDAD……………………………………………………………………..89
7.1 CAPACIDADES............................................................................................89
7.1.1 Costo de M.O por unidad (CMO/U)………………………………………..89
7.2 CÁLCULO PRODUCTIVIDAD PARCIAL ACTUAL…………………………..90
7.3 CÁLCULO PRODUCTIVIDAD PARCIAL PROPUESTA……………………..90
7.4 RELACIÓN COSTO / BENEFICIO……………………………………………..92
7.4.1 Cálculo costo / beneficio.........................................................................94
CONCLUSIONES ................................................................................................ 96
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 97
RECOMENDACIONES………………………………………………………………….99
ANEXOS ............................................................................................................ 100
LISTADO DE DIAGRAMAS
Diagrama 1. Estudio de tiempos .......................................................................... 27

Diagrama 2. Diagrama de flujo general de INDUCON .......................................... 41
Diagrama 3. Diagrama de flujo del área de estampados ...................................... 42
Diagrama 4. Diagrama Hombre- Máquina para PULPO de estampado (8 prendas)
............................................................................................................................. 48
Diagrama 5. Diagrama Hombre-Máquina TERMOFIJADORA (4 prendas) ........... 49
Diagrama 6. Diagrama de flujo de proceso para 12 prendas................................ 50
Diagrama 7.Diagrama de flujo de proceso para una termofijadora (14 prendas) .. 53
Diagrama 8. Diagrama de flujo del proceso general en el área (12 prendas) ....... 57
Diagrama 9. Relaciones para el área de estampado ............................................ 82
Diagrama 10. Diagrama de flujo propuesto .......................................................... 87
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Plan de trabajo programado por semanas. ............................................. 16

Tabla 2. Calificación de la destreza ...................................................................... 29
Tabla 3. Calificación de la consistencia ................................................................ 30
Tabla 4. Calificación de las condiciones de trabajo .............................................. 30
Tabla 5. Calificación del esfuerzo......................................................................... 31
Tabla 6. Diseños – Referencia de estampados .................................................... 62
Tabla 7. Pre muestreo .......................................................................................... 64
Tabla 8. Tiempos promedio por referencia. .......................................................... 65
Tabla 9. Calificación. ............................................................................................ 66
Tabla 10. Tiempo Normal por referencia. ............................................................. 67
Tabla 11. Suplementos ........................................................................................ 68
Tabla 12. Tiempos Estándar (minutos)................................................................. 69
Tabla 13. Coeficientes K ...................................................................................... 77
Tabla 14. Recursos físicos ................................................................................... 78
Tabla 15. Relaciones de proximidad entre actividades ......................................... 80
Tabla 16. Razón para la relación......................................................................... 81
Tabla 17. Recurso físico (maquinaria y objetos de apoyo) ................................... 81
Tabla 18. Relaciones para el área de estampados .............................................. 81
Tabla 19. Comparación de los cuadros resumen del área .................................. 88
Tabla 20.Descripción de columnas ...................................................................... 89
Tabla 21.Productividad parcial actual ................................................................... 90
Tabla 22. Productividad parcial propuesta ........................................................... 91
Tabla 23. Comparación productividad actual y propuesta .................................... 92
Tabla 24. Descripción de costos de inversión ...................................................... 93
Tabla 25. Costos de inversión .............................................................................. 94
Tabla 26. Datos para aplicación del B/C .............................................................. 95
LISTADO DE IMÁGENES
Imagen 1. Ejemplo de símbolos ........................................................................... 24

Imagen 2. Ejemplo de diagrama bimanual ........................................................... 25
Imagen 3. Sistema de suplementos recomendados por la ILO ............................ 32
Imagen 4. Formula de desviación ........................................................................ 33
Imagen 5. Formula N estadístico.......................................................................... 33
Imagen 6. Diagrama relacional ............................................................................ 37
Imagen 7. Logo de INDUCON .............................................................................. 38
Imagen 8. Pulpo de 6 brazos de apoyo ................................................................ 43
Imagen 9. Pulpo de 4 brazos de apoyo ................................................................ 44
Imagen 10. Horno secador de uno de los pulpos ................................................. 45
Imagen 11. Pistola secadora industrial ................................................................. 46
Imagen 12. Termofijadora Industrial ..................................................................... 47
Imagen 13.Diagrama de recorrido del área de estampado ................................... 60
Imagen 14. Referencia alimentos cárnicos ........................................................... 63
Imagen 15. Distribución actual del área de estampados ...................................... 71
Imagen 16. Componentes del área de estampados ............................................. 72
Imagen 17. Distribución en el área de estampados (acotado) .............................. 73
Imagen 18. Distribución modelada en 3D............................................................. 74
Imagen 20. Ventilado oscilatorio - soporte de mesa ............................................. 75
Imagen 21. Plano de distribución propuesta ........................................................ 79
Imagen 22.Convenciones de ilustraciones ........................................................... 82
Imagen 23. Distribución propuesta para el área ................................................... 84
Imagen 24. Diagrama de recorrido propuesto ...................................................... 86
LISTADO DE ANEXOS
Anexo 1. a. Registro de tiempos Franja Pantalón………………………………….100

Anexo 1. b. Estandarizacion de Franja pantalón.…………………………………..102
Anexo 2. a. Registro de tiempos Logo MEALS SAS 2015 .................................. 103
Anexo 2. b. Estandarizacion de Logos MEALS SAS 2015 ................................ 105
Anexo 3. a. Registro de tiempos franja camisa .................................................. 106
Anexo 3. b. Estantarizacion de franja camisa ..................................................... 107
Anexo 4. a. Registro de tiempos Logo Alimentos Carnicos ................................ 108
Anexo 4. b. Estandarizacion de Logo Alimentos Carnicos ................................. 110
Anexo 5. a. Registro de tiempo Logo PQN 1/15 ................................................. 111
Anexo 5. b. Estantarizacion de Logo PQN 1/15 ................................................. 112
Anexo 6. a. Registro de tiempos Logo Industrias Aliadas SAS........................... 113
Anexo 6. b. Estantarizacion de tiempo Logo Industrias Aliadas SAS ................. 115
Anexo 7. a. Registro de tiempos Logo Dotación................................................. 116
Anexo 7. b. Estandarizacion de tiempos Logo Dotación ..................................... 118
Anexo 8. Resumen de estandarización de tiempo por referencias ................. 119
INTRODUCCIÓN
Siendo las empresas organizaciones constituidas para generar rentabilidad y

empleo a partir de su actividad, es evidente la necesidad por crear grandes
resultados mediante la mejor utilización y aprovechamiento óptimo de sus
recursos. El tiempo y la mano de obra son indispensables y característicos para
que las organizaciones puedan realizar sus actividades de una forma más
eficiente.
En INDUCON LTDA se identifica un problema en cuanto a demoras en el área de

estampados lo cual ocasiona el incremento en los costos de producción, esta
información es brindada por la empresa, ya que en anteriores periodos no era tan
evidente y es bastante variable la cantidad de prendas estampadas según los
pedidos, es decir que en tanto grandes como pequeñas solicitudes de prendas a
estampar, el tiempo es difuso y se pierde un control dentro del área.
Mediante un estudio de métodos y tiempos en el área estampado de INDUCON

LTDA se pretende estandarizar los diferentes tiempos que se utilizan en los
procesos, teniendo en cuenta la gran variedad de referencias de prendas que se
fabrican en la empresa. Esto aportaría en gran medida a generar propuestas
innovadoras para mejorar el sistema actual de producción en cuanto a
estampados y así llegar a una empresa con mayor competitividad en la industria.
1. GENERALIDADES.
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Todas las organizaciones constituidas en la actualidad, son entidades que buscan

satisfacer una necesidad de modo que con su actividad logren introducirse y
posicionarse dentro de un mercado específico, captando la mayor cantidad
clientes en lo posible, con el fin de generar utilidades a partir de ciertos recursos.
Dentro de los recursos con los cuales una empresa produce sus bienes o servicios
se pueden destacar, los financieros, las maquinas, el tiempo, el personal, los
materiales, las infraestructuras, y la tecnología que relacionados de forma
adecuada entre sí, hacen de la empresa una organización óptima, capaz de
satisfacer una necesidad especifica en el mercado y de generar también
beneficios a sus dependientes.
INDUCON LTDA es una empresa de confecciones que trabaja para otras

organizaciones en la fabricación de dotaciones, prendas corporativas y uniformes.
Aunque cuenta con los recursos necesarios para ser una empresa exitosa, hay
ciertos inconvenientes dentro de algunas áreas que afectan el desempeño de toda
está, como lo es principalmente la sección de estampados. Debido a que es allí
donde se identifica un incremento de costos, demoras en el estampado y un bajo
rendimiento en cuanto a los resultados de las prendas totales estampadas,
generando así una mala utilización del tiempo y de los métodos en el proceso de
fabricación de las prendas.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Con el fin de proponer una estrategia eficiente para el área de estampados se

proyecta la siguiente pregunta:
¿Cómo optimizar, las operaciones en el área de estampado de la empresa

INDUCON LTDA?
13
1.3 OBJETIVO
Realizar una propuesta de optimización para el área de estampados en la

empresa INDUCON LTDA mediante un estudio de métodos y tiempos.
1.3.1 Objetivos Específicos.
 Realizar un estudio de métodos para las tareas que se desarrollan dentro

del área.
 Determinar estándares de tiempos para cada uno de las operaciones que
conforman el área de estampados.
 Realizar una propuesta de distribución en planta enfocada en los recorridos
del área.
 Demostrar un incremento de la productividad en base a la estandarización
de tiempos.
1.4 ALCANCE
El proyecto se realizará en las instalaciones de la empresa “INDUCON LTDA”,

ubicada En la cra 34 # 19 – 84 barrió Cundinamarca en la ciudad de Bogotá. Con
el desarrollo de este trabajo se desea realizar la estandarización en cuanto a
tiempos para el área de estampados, además de ello realizar un estudio de
métodos y proponer una distribución para el área con el fin de lograr una
optimización dentro de su proceso y de esta manera mejorar sus resultados.
El proyecto realizara una propuesta de optimización para el área de estampados la

cual quedara a determinación y decisión de la empresa el implementarla como
herramienta de fortalecimiento para su proceso productivo.
1.5 METODOLOGÍA
1.5.1 Diagnóstico.
Inicialmente se llevara a cabo la debida observación del proceso que se desarrolla

dentro de la empresa INDUCON LTDA desde lo general de la organización como
lo es su actividad y su proceso de producción a grandes rasgos hasta lo más
específico del trabajo que se realiza dentro del área de estampados; todo esto con
el fin de determinar sus necesidades o problemas más importantes, los cuales
ocasionan su bajo rendimiento y de esta manera poder actuar de la mejor forma a
la hora de idear la estrategia o el procedimiento dado para su correcto estudio y
solución.
14
Es necesario para este paso inicial investigar respecto a la empresa conocer su
historia y demás información útil para la planeación del desarrollo de la estrategia
de acción en miras de proponer una solución acorde con sus necesidades que
disminuya en gran medida los factores negativos y de riesgo que influyen dentro
del área estudiada, en este caso estampados.
1.5.2 Recolección De Datos.
Para la recolección de información se iniciara con la información clave y

fundamental dentro del desarrollo del proceso general de la empresa y en especial
del área de estampados como lo es su funcionamiento, proceso y demás datos
importantes que influyan dentro del proceso de estampados. Para esta tarea de
recolección se hará uso de instrumentos importantes como lo son diagramas de
flujo, de recorrido y demás herramientas que permitan identificar los métodos de
trabajo que se utilizan en la empresa, lo cual corresponde a un factor importante
para la evaluación en el área de estampados.
Se establecerán los tiempos de trabajo para las tareas que se realizan en el área
de estampados con base en la observación y en la estandarización de dichas
actividades, iniciando en primera medida por la sección de pulpos por ser
considerada la más afectada en cuanto a bajo rendimiento. Todo esto se llevara a
cabo considerando el mejor método de medición que se adecue a las tareas que
se realizan allí así como también el que facilite dicho proceso.
Posteriormente se revisaran otros aspectos importantes en cuanto a la realización

de las demás tareas que se desarrollan dentro del área como termo fijado,
separación de prendas y organización de lotes terminados por el área con el fin de
recolectar datos importantes que permitan identificar causas del bajo rendimiento y
de esta manera complementar el estudio general de optimización del área.
1.5.3 Análisis.
Tras la recolección de la información necesaria se procede a la realización del

análisis respectivo de todos los datos y en este proceso se dará desarrollo a una
hipótesis que permita establecer referentes en cuanto a causas y soluciones
posibles para guiar el trabajo hacia el logro de los objetivos establecidos y de esta
manera lograr identificar una oportuna y eficiente respuesta al problema en la
empresa INDUCON.
Se procederá con el análisis de la ubicación y distribución dentro del área,

teniendo en cuenta los instrumentos de trabajo y las instalaciones en general
debido a que esto afecta directamente al rendimiento del área y la elección de un
15
método adecuado es importante para realizar un estudio que mejore y garantice
el manejo más eficiente del espacio disponible con un bajo costo de inversión.
1.5.4 Propuesta.
Finalmente, mediante el análisis de la información y las hipótesis generadas

durante el proceso se establecerá una propuesta de solución al problema
inicialmente planteado la cual satisfaga los objetivos propuesto en el inicio del
proyecto para su posible implementación en la empresa.
1.6 CRONOGRAMA
Tabla 1. Plan de trabajo programado por semanas.
Fuente: Autores
1.7 MARCO TEÓRICO
1.7.1 Métodos.
Cuando se va a llevar a cabo cualquier actividad que las personas acostumbran a

hacer, siempre se van a encontrar con varias formas de hacerlas. La decisión es
16
de cada quien y depende de la agilidad para resolver problemas, pues no todos
siguen el mismo camino para desempeñar tareas.
Los métodos que se realizan de una manera repetitiva para lograr una meta y se
adoptan consistentemente, buscando el perfeccionamiento para hacerlo de la
manera más efectiva, inciden en una alternativa fija para desarrollar actividades.
Según Fernando arias “. El objetivo del profesionista es llegar a tomar las
decisiones y a utilizar una teoría que permita generalizar y resolver de la misma
forma problemas semejantes en el futuro. Por ende es necesario que siga el
método más apropiado a su problema, lo que equivale a decir que debe seguir el
camino que lo conduzca a su objetivo. El método es un orden que se debe
imponer a los diferentes procesos necesarios para lograr un fin dado o
resultados”1.
Cuando el método se define como un parámetro constante dentro de las
empresas, se conoce como una trazabilidad que se crea, referenciando el modo
de hacer las cosas, pues siendo la mejor opción solo queda que los operarios se
adapten a cumplir los objetivos mediante una serie de pasos que encierra el
método haciendo uso de herramientas y actividades más detalladas y practicas
conociéndose como la técnica y que Fernando arias define como “conjunto de
procedimientos y recursos de que se vale la ciencia para conseguir su fin. Sin
embargo el nivel del método o de los métodos no tienen nada en común con el de
las técnicas, entendiéndose, las técnicas como procedimientos operativos
rigurosos. Bien definidos, transmisibles y susceptibles de ser aplicados repetidas
veces en las mismas condiciones”2.
1.7.2 Estudio de métodos.
Los estudios de métodos datan de la necesidad industrial de mejorar sus

procesos y en específico el trabajo de mano de obra en cada operación, puesto
que este siempre ha sido uno de los factores principales del costo de un producto.
Mediante el mejoramiento de la productividad en cuanto a la mano de obra, los
costos se reducirán de gran manera aumentando el rendimiento y los resultados
generales de producción total.
En la industria siempre se ha buscado el mejoramiento de los procesos, intentado

reducir el esfuerzo humano y haciendo más fácil, rápida y sencilla cualquier clase
de labor; desde las primeras tareas agropecuarios o de casería etc., en las cuales
se utilizaba como primordial herramienta el trabajo manual o bien llamado “el
esfuerzo humano” las cuales con el paso del tiempo fueron parcialmente
1
ARIAS GALICIA, F. Introducción a la metodología de la investigación en técnicas de
administración y de conocimientos. México: Trllas, 1991. p. 32.
2
Ibíd., p.41.
17
reemplazadas por el desarrollo herramientas que le facilitaron al hombre la
realización de sus actividades sin tanto esfuerzo.
Todas estas transformaciones inicialmente en actividades manuales y cotidianas

fueron aplicadas a la gran industria debido a la necesidad de una mejora en los
procesos; la cual permitiera obtener un mayor rendimiento en cuanto a producción
y una menor inversión de tiempo y esfuerzo en cada operación.
Este concepto de estudio de tiempos en el campo empresarial se le atribuye

principalmente a Frederick W. Taylor puesto que antes de él, estos estudios no
estaban establecidos de manera técnica y se realizaban mediante la prueba y
error atribuido únicamente al operario encargado de la tarea 3. Entre los principales
aportes o ideas de Taylor en el campo del estudio de métodos, podemos destacar
los siguientes: especificación del método de trabajo, instrucción al operador,
condiciones estándares para las condiciones de trabajo, estandarización de metas
de tiempo, y pago de bonificación por la realización del trabajo según lo
especificado4.
A partir de lo anterior podemos decir que un estudio de tiempos se refiere

directamente al análisis que se hace de una o varios operaciones con el fin de
ajustar o buscar una alternativa diferente de ejecución que se amolde a la
especificaciones que se requieran. Según Criollo los principales objetivos en el
estudio de métodos son los siguientes:
● “Mejorar los procesos y procedimientos.

● Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, taller, equipo y lugar de trabajo.
● Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria
● Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
● Aumentar la seguridad.
● Crear mejores condiciones de trabajo.
● Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro”5.
Con el desarrollo del estudio de métodos se logran satisfacer los anteriores ítems
y de esta manera notar un mejoramiento en el proceso y la realización de las
tareas dentro de la organización, tomando en cuenta los mínimos detalles de cada
labor realizada para buscar nuevos métodos de producción los cuales permitan
obtener trabajo más eficiente y eficaz.
3
E. MEYERS, F. Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México: Pearson
Educatión, 2000.
4
Ibíd., p. 155.
5
GARCIA CRIOLLO, R. Estudio del trabajo. México: McGraw-hill interamericana, 2005. p.35.
18
1.7.2.1 Proceso del estudio de métodos.
Para llevar a cabo un estudio de métodos como opción para encontrar mejoras en
una operación, se deben llevar a cabo unos pasos o directrices las cuales según
Roberto Criollo están dadas por:
 “Seleccionar el trabajo que debe mejorarse

 Registrar los datos del trabajo
 Analizar los detalles del trabajo
 Desarrollo un nuevo método para hacer el trabajo
 Adiestrar a los operarios en el nuevo método de trabajo
 Aplicar el nuevo método de trabajo” 6.
Es importante tener en cuenta al elegir la operación que se quiere estudiar, lo que

represente en cuanto a tiempo y costo para la organización, debido que algún
cambio o mejora positiva que se genere tras el estudio representara beneficios
tangibles y significativos para la productividad general de la empresa.
El registrar los detalles de la operación y el posterior análisis de ellos constituyen

algo crucial a la hora de identificar las tareas que se realizan dentro de la
operación misma y además de ello permiten al estudiarlo encontrar mejoras en la
operación o también establecer el procedimiento con uno nuevo modelo que
permita optimizar el trabajo. Para el análisis de la operación se pueden utilizar
diferentes métodos interrogativos como el propuesto por Roberto Criollo o también
los diez enfoques del analista seguidamente relacionadas.
1.7.2.2 Los diez enfoques del análisis.
Posterior al desarrollo del diagnóstico del área mediante la utilización de los

diagramas de recorrido, flujo, hombre-máquina, entre otros; realizados con el fin
de identificar información de manufactura importante como distancias,
instalaciones, operaciones y tiempos del área; se procede al verdadero estudio y
análisis del método utilizado por parte del analista, en busca de un mejoramiento
del método de trabajo o un cambio total de este.
Cuando se analiza un trabajo o una operación dentro de un proceso hay muchas

preguntas que deben hacerse de tal manera que, se identifique claramente que se
siga un procedimiento sistemático en la realización de una operación, es posible
que se olviden ciertos puntos. Para evitar el desperdicio de esfuerzo y garantizar
6
Ibíd., p. 36.
19
que se sometan a consideración todos los puntos, el analista debe tener muy
claros en su mente los factores que deban examinarse en cada operación. Estos
factores deben considerarse al detalle ya sea que el análisis se realice en forma
mental o escrita.
Los diez factores que se deben tomar en cuenta en cada operación, ordenados
según Francis y Alfaro Benavides, son los siguientes; finalidad de la operación,
diseño de la pieza, tolerancias y especificaciones, materiales, proceso de
manufactura, preparación herramental, condiciones de trabajo, manejo de
materiales, distribución de equipo en la planta”7
Principios de la economía de movimientos:
 Finalidad de la operación:
Es uno de los factores más importantes al analizar pues en este se puede

definir si la operación es necesaria o innecesaria para el resultado final; es
decir, si antes de tratar de mejorarla o eliminarla se puede encontrar una
manera de combinarla con otra operación para de esta manera reducir tiempo y
costo de producción.
 Diseño de la pieza:
Las piezas o partes del producto, dependiendo su forma, dimensiones o

características también afectan en tiempo o costo el proceso productivo; porque
según su aspecto pueden generar demoras y dificultad en la realización de
algunas operaciones del proceso. Es por ello que tras un análisis, en algunos
casos es necesario realizar cambios en las características o el diseño de las
piezas o el producto para facilitar y mejorar la realización de dichas tareas.
En algunos casos las características, el diseño o las dimensiones del producto

no se pueden modificar debido a especificaciones requeridas y establecidas por
el cliente, entonces es importante trabajar en las operaciones, en los recorridos
y en los demás factores que incidan en la fabricación del producto buscando
mejoras que permitan minimizar tiempo y costos manteniendo siempre la
calidad de las operaciones.
Algunas recomendaciones para este análisis, teniendo en cuenta la

simplificación del diseño o las características son: “Reducir el número de partes,
reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos, utilizar mejor
7
ALFARO BENAVIDES, & FRANCIS A. Estudios del Trabajo I. wordpress. 2012. p.75.
20
el material, y liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de los
operarios”8.
 Tolerancias y especificaciones:
En ocasiones en el ámbito de manufactura y en específico en lo concerniente

con la calidad del producto dentro de un proceso productivo, se diseñan planes
que están un poco restringidos en cuanto a alguna característica del producto;
suponiendo especificaciones demasiado rigurosas que quizás son innecesarias
por la naturaleza del producto y que tienden a incrementar los costos y el
tiempo en la realización de la labor y de la inspección.
Las tolerancias proporcionan especificaciones para varias características de un

producto como: “rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez,
cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y
posición real”9.
Para este factor es importante que el analista este enterado de los costos que
se generan por estas excesivas especificaciones en los productos dentro del
proceso y logre implantar algunas medidas correctivas en los casos necesarios,
estandarizando así de manera más óptima las tolerancias del producto,
manteniendo la calidad de los procesos y permitiendo un mejor trabajo de los
operarios.
 Materiales
La materia prima es un factor muy importante dentro de un proceso de

manufactura, la decisión de escoger la correcta debe ser estudiada examinando
minuciosamente las siguientes posibilidades, según el autor Alfaro Benavides10:
 Buscar un material menos costoso.

 Encontrar materiales más fáciles de procesar.
 Emplear materiales en forma más económica.
 Utilizar materiales de desecho.
 Usar más económicamente los suministros y las herramientas.
 Estandarizar los materiales.
 Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.
 Proceso de manufactura:
8
Ibíd., p. 77.
9
Ibíd., p. 78.
10
Ibíd., p. 79.
21
En cuanto al análisis del proceso total de producción a la hora de realizar
alguna actividad de mejoramiento, se deben tener en cuenta cuatro aspectos:
 Al cambio o reorganización de una operación, considerar las implicaciones

sobre otras operaciones.
 Mecanización de las operaciones manuales.
 Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones
mecánicas de la manera más eficiente.
 Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
 Preparación y herramental:
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramientas y

preparación es el económico. Todo esto depende también de la cantidad de
productos a producir, la posibilidad de repetir el pedido, la mano de obra que se
requiere, las condiciones de la entrega, y el capital necesario.
Para analizar e identificar una mejora en estos procesos de planeación y

herramental se debe buscar reducir los tiempos de planeación y control de la
producción, implementar toda la capacidad de la maquinaria para obtener una
mayor producción en menor tiempo e implementar la aplicación de herramientas
más eficientes.
 Condiciones de trabajo:
En el estudio del rendimiento del trabajo, se ha denotado que las empresas con
mejores condiciones de trabajo para sus operarios obtienen mejores resultados
de producción a los que carecen de ellas. Para estudiar este aspecto es
necesario tener en cuenta algunas consideraciones: “mejoramiento del
alumbrado, control de la temperatura, ventilación adecuada, control del ruido,
promoción del orden, limpieza, eliminación de elementos irritantes como el
polvo, protección en los puntos de peligro, dotación del equipo necesario de
protección personal, organización y planeación del programa de primeros
auxilios”11.
 Manejo de materiales:
Se refiere al movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de los
materiales atreves de todo el proceso productivo y de distribución. Para ello los
aspectos que se deben tener en cuenta para el análisis y mejoramiento de las
operaciones son tiempo, lugar, cantidad y espacio; todo para que el material
11
Ibíd., p. 80.
22
fluya de la mejor manera por todo el proceso sin generar un cuello de botella en
cada operación.
 Distribución de equipo en la planta:
El objetivo fundamental de la distribución de planta efectiva es desarrollar un

sistema de producción que permita la factura del número deseado de
productos, con un menor tiempo y con la calidad deseada. Para encontrar las
distribución en plata ahí varios estudios que pueden realizarse para hallar la
opción más factible según el espacio disponible y el tipo de proceso que se
tenga,
Pero sin importa el tipo de distribución que se tenga se deben tener en cuenta
las siguientes consideraciones:
 El material que se acumule al lado de una estación de trabajo debe estar en

condiciones de entrar en la siguiente operación.
 Se deben permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del
operario.
 El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo
principalmente en las que necesitan control.
 El operario debe poder cambiar de posición regularmente.
 Se debe disponer de áreas de almacenamiento que faciliten la búsqueda de
materiales u otros elementos.
 Los sitios de servicio deben estar cerca del área de producción.
 En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menor
1.5 m.12
 Principios de la economía de movimientos:
Si al realizarse las siguientes preguntas y la respuesta fuera no, habrá una

oportunidad de mejoramiento con un estudio de movimientos del trabajo que
realiza el operario: “¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones
simétricas u opuestas?, ¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles?,
¿Está organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar
excesivas?,
¿Se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?”.13
12
Ibíd., p. 81.
13
Ibíd., p. 81.
23
1.7.2.3. Herramientas de registro de información.
Entorno al registro de información y a los métodos de trabajo, se utilizan una serie

de diagramas con el fin recolectar información importante y detallada de cada una
de las operaciones, para el desarrollo del presente proyecto se utilizaran los
siguientes:
 Diagrama de Proceso de Recorrido.
Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala,

que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el área. La
ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es
identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y
numerada de acuerdo con el proceso14.
 Diagrama de Proceso de Operación.
Es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la elaboración

de un bien y/o servicio terminado, teniendo en cuenta cada uno de los pasos para
llegar a este.15
 Diagrama de Flujo del Proceso.
Representa gráficamente la secuencia en una operación, cada paso del proceso

es representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la
etapa de proceso (proceso, demora, inspección, etc.)16, como lo muestra el
siguiente ejemplo de secuencia de tareas utilizando símbolos:
Imagen 1. Ejemplo de símbolos
Fuente: Autores
14
RATENA BLANCO, Brenda & AGUILAR SOLIS, Myrna. Ingeniería de métodos. Universia.
Visitado 21/04/2015. P. 18.
15
Ibíd., p. 9.
16
Ibíd., p.13.
24
 Diagrama Hombre-Máquina.
Representa gráficamente un cuadro general de cómo se realizan procesos o

etapas, considerando la relación del trabajo que realiza el operario con el
funcionamiento de la maquina; este diagrama indica la relación de tiempo entre el
ciclo del trabajo del operario y el de la máquina.17
 Diagrama Bimanual.
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y
por la mano derecha del operario, indicando la relación entre ellas; sirve
principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un
solo ciclo completo de trabajo. 18
Para mayor interpretación del objetivo del diagrama bimanual, se puede ver el
siguiente ejemplo:
Imagen 2. Ejemplo de diagrama bimanual
Fuente: Autores
1.7.3 Estudio de tiempos.
Comenzando con la definición de un estudio de tiempos, José Agustín Cruelles lo

define como “Una técnica de medición de trabajo empleada para registrar los
tiempos de trabajo y actividades correspondientes a las operaciones de una tarea
definida, efectuada en condiciones determinadas, con el fin de analizar los datos y
17
Ibíd., p. 22.
18
Ibíd., p. 30.
25
poder calcular el tiempo requerido para poder efectuar la tarea según un método
de ejecución establecido. Su finalidad consiste en establecer medidas o normas
de rendimiento para la ejecución de una tarea”19.
El estudio de tiempos es una herramienta estratégica que necesita previamente un

planeación y un diagnóstico para la correcta ejecución y el funcionamiento en pro
de las organizaciones.
Los objetivos de la implementación de un estudio de tiempos para una operación

según Criollo son los siguientes: “incrementar la eficiencia del trabajo y
proporcionar estándares de tiempo que sirvan como referente de control para la
organización”.20
La manera técnica empleada para calcular los tiempos de trabajo consiste en

determinar el denominado tiempo estándar entendiendo como tal, el que necesita
un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método
identificado y definido. Este tiempo estándar denotado como (TS), comprende
sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, además toma en cuenta
las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga
que le proporciona su realización, los aspectos externos que puedan afectar la
realización de su tarea y la realizaciones de alguna necesidad personal que surja
durante su tarea. TS = TN * (1+SUPLEMENTOS).
1.7.3.1 Medición Del Trabajo.
Es el estudio que se realiza para el análisis del trabajo que se requiere en las
operaciones que se realizan dentro de una organización, indicando
cuantitativamente los resultados del esfuerzo físico desarrollado en función del
tiempo que un operario utiliza para terminar una tarea o actividad.
Existe varios métodos para medir el trabajo, pero su elección depende del tipo de
tarea que se quiera medir, pues debido a sus características se podría facilitar con
algún método en específico.
Para el estudio se requiere la utilización de un cronometro, y la correcta elección

del método para iniciar con la medición, teniendo en cuenta la bibliografía
disponible se tomara en cuenta el procedimiento propuesto por el autor Criollo,
quien lo sintetiza en un diagrama (Diagrama 1).
19
CRUELLES, J. Mejora de métodos y tiempos de fabricación. México: Alfaomega, 2013. P.22.
20
GARCIA CRIOLLO. Op. cit., p. 178.
26
Diagrama 1. Estudio de tiempos
Fuente: Adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 277)
27
 Tiempo Estándar (TS).
Como ya se mencionó anteriormente corresponde al objetivo principal de la

medición del trabajo. Crea un patrón que mide el tiempo requerido para terminar
una unidad de trabajo. Con un trabajador que muestra un ritmo normal sin mostrar
síntomas de fatiga.
El tiempo estándar nos facilita la supervisión del trabajo, la planeación de la

producción, el establecimiento de salarios por tarea según el tiempo, proporciona
costos estimados, entre muchas otras utilidades.
 El tiempo de reloj (T.Obs).
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea

encomendada y que se mide con el reloj. (Se cuentan los paros realizados por el
operario, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de
la fatiga producida por el propio trabajo).
 El tiempo normal (TN).
El TN se refiere al tiempo que un operario capacitado, conocedor del trabajo y

desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto
del estudio. Su valor se determina al multiplicar tiempo observado por la
calificación del operario que realiza la tarea.
TN = T.Obs *(1 - CALIFICACIÓN)
Y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha
empleado en su ejecución por parte del operario que la está realizando 21.
1.7.3.2 Evaluación del rendimiento del operario.
En esta parte se valoran aspectos externos (entorno) o propios del operario que
inciden en el tiempo normal de trabajo, estos son un tanto cualitativos pero se
deben incluir puesto que afecta directamente el tiempo de realización de cierta
tarea.
 Calificación de la actuación.
La calificación de la actuación se refiere al como el operario se desempeñó en su

trabajo o tarea; en este proceso se debe ajustar el tiempo requerido por un
21
RODRIGUEZ, F. Taller de ingeniería de métodos. Manizales, Colombia: Universidad nacional de
Colombia, 2015.
28
operario promedio al realizar una labor; es decir, “un operador normal, operador
competente y altamente experimentado que trabaje en las condiciones que
prevalecen normalmente en la estación de trabajo, aun ritmo ni demasiado rápido
ni demasiado lento, sino representativa de un término medio” 22. De esta manera,
se evalúan cuatro factores importes al ejercer una operación; destreza,
consistencia, condiciones de trabajo y esfuerzo23.
 Destrezas.
Se considera como la habilidad que tiene el operario para realizar la tarea, la

eficiencia que posee para seguir un método establecido. Dado esto, la experiencia
o capacitación afecta el rango de medición a tomar.
Tabla 2. Calificación de la destreza
A1 EXTREMA + 0.15
A2 EXTREMA + 0.13
B1 EXCELENTE + 0.11
B2 EXCELENTE + 0.08
C1 BUENA + 0.06
C2 BUENA + 0.03
D REGULAR 0.00
E1 ACEPTABLE − 0.05
E2 ACEPTABLE − 0.10
F1 DEFICIENTE − 0.16
F2 DEFICIENTE − 0.22
Fuente: Adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 210).
 Consistencia.
Es el indicador de la destreza; “son los valores de tiempo que realiza el operador

que se repiten en forma constaten o inconstante” (García Criollo, 2005, pág. 210)
22
GARCIA CRIOLLO, R. Op. Cit., P. 209.
23
E. MEYERS, Op. Cit., P.160.
29
Tabla 3. Calificación de la consistencia
A PERFECTA +0.04
B EXCELENTE +0.03
C BUENA +0.01
D REGULAR 0.00
E ACEPTABLE -0.02
F DEFICIENTE -0.04
Fuente: adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 214)
 Condiciones de trabajo.
Son los factores que afectan directamente al operario en su entorno de trabajo;

como los son la temperatura, la humedad, ventilación etc.
Tabla 4. Calificación de las condiciones de trabajo
A IDEALES + 0.06
B EXCELENTES + 0.04
C BUENAS + 0.02
D REGULARES 0.00
E ACEPTABLES -0.03
F DEFICIENTES -0.07
Fuente: Adaptado por autores de (García Criollo, 2005, pág. 210)
 Esfuerzo.
30
Es el factor con mayor importancia dentro de la calificación del operario; es el
ritmo o velocidad con el que trabaja un trabajador normal.
Tabla 5. Calificación del esfuerzo
A1 EXCESIVO + 0.13
A2 EXCESIVO + 0.12
B1 EXCELENTE + 0.10
B2 EXCELENTE + 0.08
C1 BUENO + 0.05
C2 BUENO + 0.02
D REGULAR 0.00
E1 ACEPTABLE - 0.04
E2 ACEPTABLE -0.08
F1 DEFICIENTE -0.12
Fuente: Adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 210)
 Suplementos.
Además de la calificación realizada al operario se deben tener en cuenta otras

condiciones que afecta la labor realizada; los cuales son llamados suplementos,
que pueden ser asignados al trabajador , al trabajo estudiado o bien al método
utilizado. Para dar dicha calificación se opta por seguir en un sistema de
suplementos establecidos por la Organización Internacional del Trabajo (ILO).
En las lecturas de cronometro en especial dentro del estudio de tiempos los

observadores no podrán notar todas las demoras de tiempo inevitables debido a
que la duración del estudio no será demasiado extenso para observarlas, dichas
demoras pueden ser ocasionadas por la fatiga de los operarios o por otros
aspectos que son difícil de controlar y es allí donde se hace importante compensar
esas pérdidas que no son tenidas en cuenta en el cronometraje mediante la
aplicación de unas tolerancias o suplementos. Entre la toma de estas tolerancias
31
Niebel24 indica que pueden ser tanto variables como la posición incómoda o no
que tome el operario para realizar la operación y también constantes como la
fatiga generada por la operación.
Imagen 3. Sistema de suplementos recomendados por la ILO
Fuente: Imagen tomada de Organización Internacional del Trabajo ILO
24
BENJAMIN, Niebel. Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, México D.F:
Alfaomega, 2001. P. 381.
32
1.7.4 Determinación del N estadístico
Para establecer el número de observaciones necesarias para realizar una

inferencia acertada de tiempos estándar es muy útil la herramienta estadística
que se basa en el promedio de un pre muestreo, la desviación de este respecto a
los datos del pre muestro y finalmente mediante la fórmula del N estadístico se
llega a la muestra requerida para el estudio.
Imagen 4. Formula de desviación
Fuente: Adaptado por los autores de http://www.vitutor.net/1/estadistica.html
Imagen 5. Formula N estadístico
Fuente: Adaptado por los autores http://www.vitutor.net/1/estadistica.html
1.7.5 Ingeniería de métodos25
En los procesos productivos que se ven dentro de la industria, se deben de

ordenar las operaciones de tal modo que se reduzcan las mudas que se estén
generando. Ello a partir de procedimientos sistemáticos sometiendo tanto los
trabajos indirectos como directos, con aportes e ideas que conllevan a mejoras
que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el
menor tiempo posible y con el mínimo costo posible, por lo tanto el objetivo final de
la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.
Dentro de las técnicas que utiliza la ingeniera de métodos para el análisis de

operaciones esta la segmentación a división de tareas en elementos de trabajo,
estudiando cada movimiento para ordenarlo o eliminar los que no sean
necesarios, buscando así una mejor combinación y secuencia de movimientos,
logrando métodos más sencillos y eficientes.
25
Ibíd., p.21.
33
La ingeniería de métodos divide el proceso en 2 partes; en primera instancia está
el diseño y el desarrollo centro de trabajo, donde según Niebel hay que tener en
cuenta 3 aspectos importantes:
● “seleccionar el proyecto mediante el modelo de análisis de Pareto, los

diagramas de pescado, las gráficas de Gantt, las gráficas de PERT y la
guía de análisis de lugar de trabajo.
● Obtener y presentar datos por medio de diagramas de operación, de

flujo, hombre – máquina y de grupo.
● Desarrollar el método ideal para las relaciones hombre – máquina con

servicio sincronizado y aleatorio, así como los cálculos de balanceo de
líneas”26.
Como segunda instancia se realiza una exanimación crítica sobre los micros
operaciones que componen una tarea, para proponer un mejoramiento continuo
con acciones como, simplificar, eliminar, combinar o cambiar las actividades.
Resulta muy importante para los ingenieros, las gráficas que le permitan dar una
idea de la ubicación de los puestos y de la secuencia de las operaciones que se
realizan en las producciones objeto de estudio. El estudio de métodos permite
efectuar importantes utilidades y resultados con pequeños cambios y utilizando
formatos y plantillas económicas.
1.7.6. Distribución en planta
La distribución de planta efectiva es un tema muy importante para desarrollar y

estudiar dentro de una organización puesto que este permitirá la manufactura de
la cantidad deseada de productos con la calidad establecida y con el menor costo
posible. Todos los elementos como recorridos de materiales, operarios, logística
de inventarios, determinación de rutas y despachos se deben de realizar
minuciosamente a la hora de cumplir con el objetivo establecido. El observador
debe determinar cuál es la alternativa de distribución en planta más adecuada
para la organizar pues el genera cualquier cambio en ella implica un alto costo.
En síntesis, “la distribución en planta es la colocación física y ordenada de los

medios industriales, tales como maquinaria, equipo trabajadores, espacios
requeridos para el movimiento de materiales y su almacenamiento, además de
conservar el espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios auxiliares
y los beneficios correspondientes” 27.
26
Ibíd., p.21.
27
GARCIA CRIOLLO, R. Op. Cit., P. 143.
34
 Principios para la distribución en planta.
Según Gracia Criollo, se deben tener en cuenta los siguientes principios para
realizar dentro de una organización alguna propuesta de mejoramiento o cambio
de la distribución de planta:
 El principio de integración global: se deben integrar de la mejor forma los

trabajadores, los materiales, la maquinaria y los demás elementos de la
organización.
 El Principio de distancia mínima a mover: se debe minimizar en lo posible
la mayor cantidad de distancia a recorrer entre operaciones.
 Principio de flujo: se deben reducir las interrupciones entre los
movimientos de los elementos entre las operaciones.
 Principio de espacio: se debe usar eficientemente el espacio disponible
para evitar movimientos innecesarios.
 Principio de satisfacción y seguridad: la distribución debe satisfacer y
ofrecer seguridad al trabajador.
 Principio de flexibilidad: se debe ajustar a costos bajos la distribución en
planta.
1.7.5.1 Estudio de distribución en planta.
Para realizar un estudio de distribución en planta García Criollo propone una serie
de pasos como un método para establecerlo:
1. “Se recoge la información

2. Se consideran los datos obtenidos y se plantean las distribuciones parciales
3. Se plantea la distribución general
4. Se comprueba la circulación y se proyecta la distribución definitiva”28
 Información requerida.
Es importante conocer una serie de datos importantes dentro el proceso de

manufactura de la organización; como las características generales del producto,
del proceso, los materiales que interviene y su tipo de almacenaje, quienes son los
operarios a disposición, los espacios disponibles para distribuir, los elementos de
maquinaria y estantería, los movimientos que se realizan en cada operación y
demás información relevante para el caso.
28
Ibíd., p.148.
35
En esta parte es significativo hacer uso de diagramas de movimientos, de planos
de área y demás herramientas para identificar el método de trabajo y de esta
manera realizar un estudio minucioso que permita llegar a la distribución de planta
más efectiva para el tipo de manufactura realizada dentro de la empresa.
 Distribuciones parciales.
La información recolectada al llegar a este punto no desprende una distribución en

planta, pero indudablemente proporciona una pauta para su planteamiento. Pero
no es difícil que a partir de ellos que se establezcan puestos de trabajo, líneas o
tipo de manufactura y áreas de almacenamiento intermedio.
Una de las formas de representación del proceso es mediante un plano del área a
distribuir, pues proporciona la información importante sobre las áreas disponibles,
las áreas de recorrido y las de operación, estos diagramas o planos de recorrido
suelen utilizar simbología ASME para especificar que operaciones y en que
movimientos se realizan. Para iniciar el estudio ahí que realizar el cálculo de
superficies disponibles, de recorrido y trabajo para el área teniendo en cuenta los
elementos que se encuentran dentro de ella.
1.7.5.2 SLP (sistematic layout planning).
Este método de distribución en planta se fundamenta en bases de naturaleza

cualitativa, se aplica generalmente en casos donde los flujos de trabajo son muy
variables y para aplicarlo se debe seguir 4 pasos: “determinación de la relación
entre departamentos, diagramar las relaciones, establecer superficies y proponer
layout”29.
 Determinación de relación entre departamentos.
Es relevante y crucial diagramar la importancia de cercanía entre departamentos o

áreas conjuntas dentro de una planta pues visualizamos las posiciones relativas
de unas frente a otras, para que no se cometan errores al establecer una opción
de distribución y agilizar también un poco las distancias entre operaciones que son
continuas.
La relación entre departamentos se diagrama utilizando una serie de

convenciones que facilitan la valoración de cada área frente a las demás. Para
realizar dicha valoración se tienen en cuenta 5 aspectos como son; el flujo tanto
de materiales como de operarios, mínimas distancias, higiene, comodidad y
calidad.
29
Ing.unpl [visitado el 10 de junio].
http://davinci.ing.unlp.edu.ar/produccion/catingp/transparencias%20distribucin.pdf
36
Imagen 6. Diagrama relacional
Fuente: Adaptado por los autores de

https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf
 Determinación de superficies.
Para realizar este paso se debe inventariar y medir toda la maquinaria,

almacenamientos, inmuebles e instalaciones con las que cuenta la planta; para
determinar de cuanto espacio se dispone y cuanto se requiere se puede hacer uso
de herramientas como planos y diagramas de recorrido. Posteriormente se evalúa
dependiendo el tipo de producción la mejor ubicación entre áreas teniendo en
cuenta también las distancias entre maquinaria y la minimización de distancias.
37
2. EXPLORACIÓN PRELIMINAR.
2.1 RECONOCIMIENTO DE LA EMPRESA30
Imagen 7. Logo de INDUCON
Fuente: Recuperado de http://www.confeccionesinducon.com/
Datos de la empresa
Nombre: CONFECCIONES INDUCO LTDA

Teléfono: 7569100
Dirección: Carrera 34 Nº 19-34
Correo: contactos@confeccionesinducon.com
2.1.1 Productos.
2 Uniformes para identificación corporativa
Chaquetas, pantalones, camisas, gorras
 Dotaciones
Uniformes, overoles, uniformes especiales, uniformes militares y policiales
3 Seguridad industrial
Prendas reflectoras como chaquetas, chalecos y pantalones.
30
CONFECCIONES INDUCON [visitado el 16 de marzo].
http://www.confeccionesinducon.com/index.html
38
2.1.2. Sector al que pertenece.
CONFECCIONES INDUCON LTDA es una empresa de confecciones que

pertenece al sector económico secundario reuniendo actividades manufactureras
que transforma la materia prima producida por el sector primario, en productos de
consumo, como dotaciones y uniformes. Siendo así una empresa de
transformación con entradas salida, salidas y procesos 31.
2.1.3. Reseña histórica.
INDUCON nace en abril 28 de 1984, como el desarrollo de una idea de negocio de

su fundador. Como todo lo que se construye con esfuerzo y dedicación, INDUCON
año a año ha logrado tomar forma y abrirse un espacio importante dentro del
gremio de las confecciones, ubicándose como una de las empresas de mayor
reconocimiento en el campo de las dotaciones industriales y prendas militares a
nivel nacional e internacional, incorporando a su infraestructura la mejor mano de
obra, y lo último en tecnología de diseño, corte y confección.
2.1.4 Misión.
Somos Una Compañía Especializada En Confección De Ropa y Accesorios Para

Protección Personal, Identificación Corporativa, Uniformes y Prendas Militares.
2.1.5 Visión.
Con nuestra experiencia y el continuo mejoramiento, queremos ser líderes en

confección de uniformes, logrando permanecer en el mercado y conseguir la
preferencia y fidelidad de cada uno de nuestros clientes y usuarios.
2.1.6 Valores.
La gente que conforma nuestra empresa tiene definida la misión de participar

activamente en la elaboración de prendas de vestir casual, uniformes y ropa para
trabajo que brinden al usuario el máximo de confort, calidad, distinción e
identificación corporativa.
31 WIKIPEDIA. [Visitado el 15 de marzo del 2015]. [En Línea]. [Documento WWW].

http://es.wikipedia.org/wiki/Sectores_de_producci%C3%B3n
39
2.2. DIAGRAMA DE FLUJO
Un diagrama de flujo indica el procesó detallado dentro de una empresa o

proyecto, dividido minuciosamente en procedimientos actividades y tareas, para la
obtención de un conocimiento global y específico de un proceso. Esta herramienta
posibilita un conocimiento común que sirva de base para un determinado estudio,
planificación, etc.
Esta herramienta se considera útil para32:
● Identificar problemas
● Analizar las causas
● Identificar posibles soluciones
● Evaluación de soluciones
● Definición de equipos
2.2.1 Diagrama de flujo general en INDUCON.
En el siguiente diagrama se identifica el proceso que se lleva a cabo en la

empresa CONFECCIONES INDUCON, desde la obtención de insumos (INICIO),
hasta la distribución del pedido respectivamente a los clientes. Diagrama en
símbolos ANSI.
32
DIAGRAMA DE FLUJO [visitado 1 de abril de 2015]
http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/di
agrama_de_flujo.pdf
40
Diagrama 2. Diagrama de flujo general de INDUCON
INICIO
INSUMOS (materiales y materias primas, energía)
Solicitud de cliente
SI
¿Cliente Base de
antiguo? datos
NO
Orden de producción
Telas necesarias
NO
¿Existe molde –
Diseño
diseño?
SI
Corte
Etiquetado
Máquinas de confección, fletadoras
Estampado
¿Existe Diseño
diseño?
Empaque
Despacho
Fuente: Autores.
FIN
41
2.2.2 Diagrama de flujo para el área de estampado.
El siguiente diagrama representa los procesos que se realizan únicamente en el

área de estampado.
Diagrama 3. Diagrama de flujo del área de estampados
INICIO
Orden de
estampado
NO
¿Existe
diseño? Diseño de
imagen
SI
Buscar malla - marco

Revelado
Previo Instalar en pulpo

mantenimiento
Estampar
Termo fijar Doblar prenda
FIN
Fuete: Autores.
42
2.3 MAQUINARIA EN ESTAMPADO
 Pulpo.
El área de estampado cuenta con 2 pulpos estampadores, uno de 6 brazos de

apoyo y otro de cuatro. Esta máquina es utilizada para ubicar la prenda a
estampar en el brazo de apoyo, enseguida se hace coincidir la imagen que se
encuentra en el marco que está ubicado en los brazos superiores (porta marcos),
con el lugar requerido en la prenda. Se procede pasar la tinta sobre la malla
(rasquetear) para lo cual se usa un escobillín, haciendo que la imagen quede
estampada y poder seguir con la otra prenda en el siguiente brazo de apoyo.
Imagen 8. Pulpo de 6 brazos de apoyo
Marco
Malla
Brazo superior,
6 (porta marco)
Brazo inferior
de apoyo, 6
(base)
Fuente: Autores, en las instalaciones de INDUCON
43
Imagen 9. Pulpo de 4 brazos de apoyo
● Horno de secado.
En la sección de estampado hay un horno de secado por cada pulpo, es decir

dos, y son idénticos cumpliendo la misma función. Este es utilizado para secar la
tinta fresca que queda en la prenda, a medida que se van estampando las otras
prendas, el horno de secado actúa sobre. El horno funciona con una temperatura
de 240 ºC aproximadamente y la prenda dura alrededor de 8 segundos debajo de
la máquina.
44
Imagen 10. Horno secador de uno de los pulpos
● Pistola Secadora industrial.
Se cuenta con una por cada pulpo, se utilizan como secadoras auxiliares de pre
secado, antes de que la prenda llegue al horno de secado. Esta pistola funciona a
una temperatura de 180 ºC aproximadamente y actúa sobre una prenda sobre los
8 segundos. Su uso no es constante el en proceso.
45
Imagen 11. Pistola secadora industrial
● Termofijadora.
Se cuenta con dos termo fijadoras, que se utilizan para darle un fijado final a le
estampado que se realizó en los pulpos. Estas máquinas trabajan a 165ºC y el
tiempo de fijación depende del tipo de tinta utilizado en la estampación de la
prenda, de la siguiente manera:
Para tinta textil: fijación de 18 segundos Para tinta plastisol: fijación de 16
segundos
46
Imagen 12. Termofijadora Industrial
47
3. REGISTRO DE INFORMACIÓN DE LAS OPERACIONES.
3.1 DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA PULPO
Este diagrama es una herramienta grafica que nos ilustra las actividades que
realiza una máquina automatizada o no, y su operario. Como indica VAUGHN.
“Lo que se busca con esta herramienta es poner atención a la inactividad tanto
del operario como de la máquina. Y lograr que estos tiempos coincidan para
evitar mudas y acortar tiempos e inactividades”33.
Diagrama 4. Diagrama Hombre- Máquina para PULPO de estampado (con 8

prendas)
Tiempo MAQUINA PULPO Tiempo

HOMBRE
Seg. (6 brazos) Seg.
Seleccionando producción 15 Espera 15
Seleccionar marcos con diseño 17 Espera 17
Instalar un marco (para un color) 52 Espera 52
Ubicar producción 5 Espera 5
Ubicar prenda 1 en brazo 1 3.5 Brazo de apoyo 1 3.5
Estampar prenda 1 2.7 Estampar 2.7
Estampar prenda 5 2.7 estampar 2.7
Retirar y ubicar prenda 1 3.8 Espera 3.8
ubicar prenda 7 en brazo 1 3.5 Brazo de apoyo 1 3.5
ubicar prenda 8 en brazo 2 3.5 Brazo de apoyo 2 3.5
Estampar prenda 8 2.7 estampar 2.7
TOTAL 150 TOTAL 150
Fuente: Autores
33
R.C. VAUGHN. introducción a la ingeniería industrial. Barcelona: editorial REVERET, 2da
edición, 1988. P. 398.
48
3.2 DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA TERMOFIJADORA
Se realiza para tinta plastisol, con fijación de 16 segundos (para 4 prendas).
Diagrama 5. Diagrama Hombre-Máquina TERMOFIJADORA (4 prendas)
Tiempo Tiempo
HOMBRE MAQUINA
(seg.) (seg.)
Alista prenda y ubica en brazo
5 Espera 5
derecho
16 Termofija derecha 16
izquierdo
Desplaza torre central 2.8 Espera 2.8
Retira prenda y la dobla 7.2 Termofija izquierda 7.2

6.6 Termofija izquierda 6.6
derecho
Espera 2.2 Termofija izquierda 2.2
Retira prenda y la dobla 7.2 Termofija derecha

6.6 Termofija derecha 6.6
izquierdo
Espera 2.2 Termofija derecha 2.8
Retira prenda y la dobla 7.2 Termofija izquierda 7.2

6.6 Termofija izquierda 6.6
derecho
Espera 2.2 Termofija izquierda 2.2
TOTAL 77.4 TOTAL 77.4
Fuente: Autores
* Mientras la maquina realiza el termofijado, el hombre hace 2 actividades

distintas y además tiene un pequeño tiempo en modo de espera, mientras se
completan los 16 segundos de termofijado para tinta plastisol.
49
3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA UN PULPO DE 6 BRAZOS
El proceso que se lleva dentro del área es por lotes. Es decir que el trabajo varía
dependiendo de la cantidad du unidades que componen el lote. Esto significa
estampar prenda por prenda hasta completar el lote y del mismo modo con la
operación de termo fijar. De acuerdo a lo anterior se realiza un diagrama de
procesos para el operario encargado de estampar las prendas en un pulpo de 6
brazos. Las medidas son aleatorias, para una estimación general de lo que se
demora este proceso.
* Para realizar la recolección de datos en todas las operaciones del área de

estampados se utilizaron unos tiempos estimados y promediados de unas previas
mediciones, pero no estandarizados.
Diagrama 6. Diagrama de flujo de proceso para 12 prendas
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Nombre del proceso: Estampado de pantalón dril orión Pulpo: de 6 brazos
Se termiana en almacen de prendas, para pasar al
1 TINTA 20-feb-15
sieguiente preceso
Realizado por: Autores Operario: Jonny Rodriguez
Almacenamiento
Transporte
Inspección
Operación
Espera
Tiempo Distancia
Descripción del proceso (Seg) (metros)
1 Prendas o piezas a estampar
Instalar marco y brazos

2
correspondientes en el pulpo
Transporta las prendas a el

3 13,4 5,2
banco cerca del pulpo
4 Selecciona y ubica una prenda 2,6 0,2

brazo 1
Estampa la prenda e impulsa el

5 3,2
brazo

brazo 2

7 2,7
brazo
50
brazo 3
9 2,8
brazo
10 Selecciona y ubica una prenda 8 0,2

brazo 4

11 3,7
brazo
12 Selecciona y ubicauna prenda 6 0,2

brazo 5

13 3,4
brazo

brazo 6

15 2,1
brazo
Retira prenda y ubica a su
16 3,5 0,1
costado izquierdo
brazo 1
17 Selecciona y ubicauna prenda 6,1 0,2

18 3,2
brazo
19 2,8 0,1
costado izquierdo
brazo 2

21 3,2
brazo
22 2,9 0,1
costado izquierdo
brazo 3

24 2,7
brazo
25 4,1 0,1
costado izquierdo
brazo 4

27 3,8
brazo
51
28 2,5 0,1
costado izquierdo
brazo 5

30 2,2
brazo
31 5,3 0,1
costado izquierdo
brazo 6

33 3,1 0,1
costado izquierdo
RESUMEN
Cant. Seg m
10 29,2
1 13,4 5,2
20 98,6 3,1
1 11,3
TOTAL 33 152,5 8,3

Fuente: Autores
* Este diagrama se realizó para 12 prendas en el pulpo de 6 brazos, es decir para

2 vueltas del pulpo (en cada vuelta se estampan 6 prendas).
52
3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA UNA TERMOFIJADORA
A continuación se presenta el diagrama del proceso para termo fijado, para un lote
estimado de 12 prendas estampadas previamente por un pulpo.
Diagrama 7.Diagrama de flujo de proceso para una termofijadora (con 14 prendas)
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Nombre del proceso: termofijado para tintas textil (18seg) termofijadora
Operaria: Monica Gonzales 20-feb-15
Realizado por: Autores Termo fijadora de 2 brazos
Almacenamiento
Transporte
Operación
Inspección
Espera
Tiempo Distancia
Descripción del proceso (seg.) (metros)
1 Selecciona una prenda

2,5 0,2
brazo 1
2 Ubica la prenda en el brazo 1

3,5
Desplaza y ubica brazo de
3 2,8 0,65
termo fijado
2,5 0,2
5 Ubica la prenda en el brazo 2
brazo 2
3,5
Espera a que la maquina acabe
6
de termofijar. 12
7 2,8 0,65
termo fijado
8 Retira prenda brazo 1
3,5 0,2
9 inspecciona y dobla la prenda
4,5
brazo 1
2,5 0,2
11
ubica la prenda en brazo 1 3,5
12
de termofijar. 4
13 2,8 0,65
termo fijado
53
3,5 0,2
4,5
brazo 2
2,5 0,2
17
18 4
de termofijar.
19 2,8 0,65
termo fijado
3,5 0,2
4,5
brazo 1
2,5 0,2
23
24
de termofijar. 4
25 2,8 0,65
termo fijado
3,5 0,2
4,5
brazo 2
2,5 0,2
29
30 4
de termofijar.
31 2,8 0,65
termo fijado
3,5 0,2
4,5
brazo 1
2,5 0,2
35
36
de termofijar. 4
37 2,8 0,65
termo fijado
54
3,5 0,2
4,5
40 brazo 2 Selecciona una prenda
2,5 0,2
41
42 4
de termofijar.
43 2,8 0,65
termo fijado
3,5 0,2
4,5
brazo 1
2,5 0,2
47 ubica la prenda en brazo 1 3,5
48 4
de termofijar.
49
termo fijado 2,8 0,65
3,5 0,2
4,5
brazo 2
2,5 0,2
53 ubica la prenda en brazo 2 3,5
54
de termofijar. 4
55 2,8 0,65
termo fijado
3,5 0,2
4,5
brazo 1
2,5 0,2
59
60
de termofijar. 4
61
55
3,5 0,2
4,5
brazo 2
2,5 0,2
65
66
de termofijar. 4
67
3,5 0,2
4,5
brazo 1
2,5 0,2
71
72
de termofijar. 4
73
3,5 0,2
brazo 2

4,5
Hace conteo de prendas y
19
verifica en planilla 10 0,2
RESUMEN
Cant. Seg m
13 45,5
13 36,4 8,45
25 74,5 5
1 10 0,2
12 54
TOTAL 64 220,4 13,65
Fuente: Autores
56
3.5 DIAGRAMA DE PROCESOS PARA EL ÁREA
Teniendo en cuenta el flujo del proceso que se lleva a cabo en la totalidad del
área, como lo muestra el diagrama 8 de recorrido. Se compilan las dos actividades
principales en el área, estampar y termo fijar, simulando el lote de 12 prendas que
se hizo para los diagramas 5 y 6 para poder estimar tiempos y distancias. De este
modo se presente a continuación un diagrama de flujo del proceso para el área.
Diagrama 8. Diagrama de flujo del proceso general en el área (12 prendas)
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO EN EL AREA

Nombre del proceso: estampado y termofijado lote: 12 prendas
Flujo del procesos desde que
entra hasta que sale las colores : 1, tinta textil 20-mar-15
prendas del área
Almacenamiento
Transporte
Inspección
Operación
Espera
Descripción del Tiempo Distancia

proceso (seg.) (metros)
Entrada ( transporte
1
a la mesa principal) 2 2
seleccionar lote a
estampar
2
(inspección de las
prendas) 16
transportar lote al
3
pulpo 1 6 5,2
4 estampar el lote
139,1 3,1
Llevar destajo a la
5 mesa auxiliar de
termo fijado 5 4
Termofijar y doblar
6
prendas 220,4 13,65
Salida ( llevar las
7 prendas a la salida
del área) 7 6
57
RESUMEN
Cant. Seg m
2 359,5 16,75
4 20 17,2
1 16
TOTAL 7 395,5 33,95
Fuente: Autores
* Para realizar la recolección de datos en todas las operaciones del área de

estampados se utilizaron unos tiempos estimados y promediados de unas previas
mediciones, pero no estandarizados.
3.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO
El grafico muestra el recorrido que se hace en el área de estampado, desde el

momento que entran las prendas ya confeccionadas por parte de los satélites,
pasada por un proceso de estampación y termo fijación de las imágenes, hasta la
salida para luego ser empacadas y distribuidas. (SIMBOLOS ASME).
1. Entrada (transporte a mesa principal)
Llegan las prendas al área de estampado ubicándolas en una mesa principal,

estas prendas ya han pasado por un proceso previo de confección, y que por
necesidades del cliente se requiere cualquier tipo de estampado.
2. Seleccionar lote a estampar
En la mesa principal las prendas son revisadas y contadas, de modo que coincida
con las planillas. Para luego pasar a ser seleccionadas por lotes para su
estampación.
3. Transporte a mesa de pulpo
Existen dos máquinas estampadoras denominadas pulpos, cada pulpo cuenta con
una mesa auxiliar ubicada a un lado de la máquina, con el fin de recibir y ubicar
las prendas a estampar. Las prendas se transportan bien sea a la mesa del pulpo
58
1 o pulpo 2, dependiendo de la disponibilidad de las máquinas y el trabajo
acumulado por los operarios.
4. Estampar
Para los dos pulpos que hay en el área, después de recibir el lote a estampar, se
procede a la operación principal, estampar las prendas de acuerdo a las órdenes
de producción y requisitos del cliente, plasmando una imagen de tinta fresca en la
prenda. A medida que se estampa las demás prendas, los brazos del pulpo van
girando y el operario continúa estampando. De modo que la prenda con tinta
fresca va dando una vuelta, pasando por una pistola industrial de secado y un
horno de secado con el fin de lograr una fijación de la tinta. Cuando el operario se
encuentra de nuevo con la prenda que completo la vuelta, la retira y la ubica en
una mesita rodante.
5. Llevar destajo a la mesa auxiliar de termo fijado.
Cuando el lote de prendas ya se encuentra estampado por completo, es

transportado a una mesa auxiliar ubicada en medio de las dos termofijadoras que
hay en el área.
6. Termo fijar.
Las maquinas funcionan o de manera alternada o simultanea de acurdo a la

magnitud del trabajo. La operación que se realiza en estas máquinas es con el fin
de evitando que se deforme la imagen. Las termo fijadoras funcionan a una
temperatura d e165ºC. Y fijan por completo la tinta en la prenda de acuerdo al tipo
de tinta. Para tinta textil se demora 18 segundos por prenda y para tinta plastisol
16 segundos por prenda.
7. Doblar prenda
Cuando la prenda ya está lista y con la tinta totalmente fijada, la operaria

encargada de termo fijar es quien se encarga de doblar la prenda y ponerla en la
mesa principal hasta completar el lote
8. Salida
Cuando un lote de prendas ya completo su procesos dentro del áreas hasta el

momento en se doblan, se preparan para ser transportadas a la salida del área y
continuar con la próxima sección en empaque.
59
Imagen 13.Diagrama de recorrido del área de estampado
Pulpo 1
1
4
Termofijadora
6
100
7 Mesa central
Termofijadora 2
MESA PRINCIPAL
8
5
6
PBX
Pulpo 2
4
2
1
SALIDA ENTRADA
Fuente: Autores Escala 1:200
60
4. MEDICIÓN DE TIEMPOS.
.
4.1 DESIGNACIÓN DE LA OPERACIÓN
La operación a la cual se le realizara el estudio de tiempo es la de estampar, esta

se lleva a cabo en el pulpo de estampación. Debido a que en el estudio de
métodos se reflejó un desequilibrio y una gran demora en los operarios para
cumplir sus actividades. Adicional a ello la empresa informa acerca de la elevación
de costos por el tiempo que se utiliza para cumplir esta operación.
4.2 DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN
La operación de estampado comienza desde que la prenda se encuentra ubicada

cerca al pulpo para ponerla en uno de los brazos de apoyo inferiores, y con el
brazo superior que es el que tiene el marco con el diseño de la imagen, el operario
ejerce presión sobre la prenda pasando por encima una o dos rasqueteadas con
un escobillín esparciendo la tinta sobre el marco, para que la imagen quede
estampada sobre la prenda. De este modo continúa con la siguiente prenda
ubicándola en el siguiente brazo de apoyo hasta terminar el número de prendas a
estampar.
Debido a que es una operación muy breve dividimos la operación en 3 elementos

representativos que resumen la actividad:
1. Selecciona y ubica prenda: El operario escoge y toma la prenda a

estampar y la ubica en uno de los brazos de apoyo del pulpo.
2. Estampa: El operario baja el brazo superior, que es el que contiene el
marco con la imagen, ejerciendo un poco de presión con el brazo inferior
de apoyo para que la imagen coincida con la prenda en el sitio deseado del
estampado. Enseguida pasa tinta por encima del marco con un escobillín y
vuelve a posicionar el brazo superior en su lugar.
3. Retira y ubica: Como los dos elementos anteriores son repetitivos, esto
indica una cola de prendas que dan una vuelta en el pulpo, mientras se va
secando la tinta. Cuando el brazo de apoyo vuelve a coincidir con el
operario; este retira la prenda y la ubica a un lado para que el brazo quede
libre y volver al nuevo elemento por estampar 1.
4.3 TOMA DE TIEMPO CONTINUO
El método que se utilizara en las mediciones será un método continuo de medición

en un cronometro, con el que se registran los tiempos cuando comienza y termina
los elementos de la operación, continuando una medición hasta completar el
número de muestras necesario.
61
Cuando se emplea este método, una vez que el reloj se pone en marcha
permanece en funcionamiento durante todo el estudio, las lecturas se hacen de
manera progresiva y solo se detendrá una vez el estudio haya concluido. El
tiempo para cada elemento se obtiene restando la lectura anterior de la lectura
inmediata siguiente34.
Teniendo en cuenta la amplia gama de diseño de estampados que maneja la

empresa, se decide trabajar con los diseños más representativos, que permitan
referenciar las que no se tuvieron en cuenta.
Tabla 6. Diseños – Referencia de estampados

N DISEÑO COLORES TAMAÑO
1 Franja pantalón 1 color Ancho 10 * Largo 2,5 cm
2 Logo MEALS S.A.S 2015 1 color Ancho 10 * Largo 4,5 cm
3 Franja camisa 1 color Ancho de 2,5 * Largo 10 cm
4 Logo Alimentos cárnicos 4 colores Ancho 3 cm * Largo 10 cm
5 PQN 1/15 1 color 8 cm largo* 2 cm ancho
6 Logo Industrias Aliadas S.A.S 1 color Diámetro 7 cm
7 DOTACIÓN 2 colores Ancho 10 cm * Largo 5 cm
Fuente: Autores
Se decide hacer un pre muestreo de 14 muestras para cada uno de los diseños de
la tabla 6. Entendiendo como una toma la vuelta en el pulpo es decir; 6 o 4
prendas dependiendo el número de brazos de apoyo que tenga el pulpo (Ver
anexos del 1-9).
4.4 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MUESTRA
El tamaño de la muestra o el número de observaciones necesarias para un estudio

de tiempos es un proceso vital previo a la etapa de cronometraje, dado que de
este depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempos. Este
proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para
cada elemento y de esta manera poder realizar algún tipo de inferencia sobre
todos los elementos.
34
GARCIA CRIOLLO, Op. Cit., p.196.
62
El método del cual se hace uso para este caso es el estadístico por el cual se
quiere llegar al número ideal de observaciones, a continuación se detalla el
desarrollo de esté.
4.4.1. N estadístico para “Alimentos cárnicos”.
Para establecer el N estadísticos se utilizan las siguientes formulas35:
𝐾∗ 𝜗
1. 𝑁 = ( 𝑒 ∗ 𝑥 )2 +1
2.
Se toma un pre muestreo de 14 tomas para establecer el tamaño de la muestra

necesario según el método estadístico (tabla 7), para la referencia “alimentos
cárnicos” (imagen 11).
Imagen 14. Referencia alimentos cárnicos
Fuente: Autores
35
Ibíd., p.205.
63
Tabla 7. Pre muestreo
Fuente: Autores
Se establece el promedio, el error y la desviación para la muestra anterior:
 Aplicando la fórmula 1
𝐾∗ 𝜗
𝑁 = (𝑒 ∗ 𝑥 )2
+1 N = 84,69 85
Con el método del N estadístico se determinó que el tamaño de la muestra es 85

observaciones, para realizar el estudio de tiempos.
* Una toma de tiempo está dada por la observación de una vuelta completa del
pulpo, teniendo como resultado un total de 6 prendas estampadas por vuelta. Para
el pulpo de 6 brazos o 4 prendas para el pulpo de 4 brazos.
64
Debido a la gran variedad de estampados que maneja la empresa, se decide
elegir los más representativos y de mayor demanda para cubrir el total de
observaciones necesarias según el N estadístico. Dichas referencias se
encuentran en la tabla 6. Para lo cual se toman 14 tomas por referencia
seleccionada dándonos un total de 98 observaciones, superando las 85 mínimas
requeridas por el método de N estadístico. Y de este modo llegar a establecer
mediante el estudio de tiempos el estándar para cada estampado
4.5 TIEMPO PROMEDIO OBSERVADO
Para el estudio de tiempo se inicia hallando el tiempo promedio observado, para lo

cual se promedian los 14 tiempos observados obtenidos de cada una de las
referencias establecidas (ver anexos 1 – 7), los cuales se presenta en minutos en
la siguiente tabla:
Tabla 8. Tiempos promedio por referencia.

T.P
N DISEÑO
(Minutos)
1 Franja pantalón 01:18,6
Logo MEALS S.A.S 2015
2 01:22,0
(bata)
3 Franja camisa 00:50,6
4 Logo Alimentos cárnicos 01:16,6
5 PQN 1/15 01:03,1
Logo Industrias Aliadas
6 01:00,1
S.A.S
7 DOTACIÓN 01:00,4
Fuente: Autores
4.6 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
La evaluación del rendimiento de los operarios se realiza de manera cualitativa,

dependiendo de la percepción del analista a la hora de observar cada tarea. Los
ámbitos a evaluar son cuatro en los cuales está; la destreza donde se considera la
habilidad que tienen los operarios al desarrollar la operación, la consistencia con la
cual se realiza operación si es de manera constante o inconstante la actividad, las
condiciones en las cuales se desarrolla la operación y el esfuerzo en cuanto al
ritmo y la velocidad con la que trabaja el operario.
65
Las calificaciones obtenidas tras la evaluación de cada uno de los cuatro aspectos
estudiados en la operación de estampado para todas las referencias teniendo en
cuenta que es el mismo operario, bajo las mismas condiciones y actividades. Se
relacionan en la siguiente tabla:
Tabla 9. Calificación.
Actuación/condición
Destreza B2 excelente: 0,08
Consistencia C buena : 0,01
Condiciones C buenas: 0,02
Esfuerzo C1 bueno: 0,05
TOTAL 0,16
Fuente: Autores
 Destreza: B2 Excelente.
Los observadores consideran que el operario está bajo esta calificación debido
a los siguientes criterios:
o Trabajan rítmica y coordinadamente

o Muestra velocidad y suavidad en la ejecución
o Está completamente familiarizado con el trabajo
o Tiene plena confianza en sí mismo
o Posee gran destreza manual natural para la actividad
 Consistencia: C Buena
Los observadores consideran que el operario está bajo esta calificación

teniendo en cuenta los siguientes criterios:
o Hace pocas pausas en las operaciones

o Demuestra interés y seguridad en el trabajo
o Trabajo de manera continúa
 Condiciones: C Buena
Los observadores consideran que el operario trabaja bajo unas buenas

condiciones de trabajo teniendo en cuenta lo observado dentro del área de
66
estampados, pues cuenta con todo lo necesario parta realizar la operación,
aunque no obstante podrían realizarse mejoras que faciliten aún más las
actividades con un menor esfuerzo y reduciendo las distancias recorridas por el
operario .
 Esfuerzo: C1 Bueno
Consideran que el esfuerzo de los operarios es bueno debido a que cumple con
los siguientes ítems:
o Ponen interés en el trabajo

o Trabaja al ritmo más adecuado a su resistencia
o Es consiente de su trabajo
o Está bien preparado y tiene orden en su lugar de trabajo
4.7 TIEMPO NORMAL
Siguiendo con el plan de trabajo para un estudio de tiempo según Roberto Criollo 36
se establece el tiempo normal para cada una de las referencias que se tienen
como muestras seleccionadas. Este tiempo normal se haya con la suma de la
calificación la cual es general para todas la referencias más 1 y este resultado se
multiplica con el valor de tiempo observado promedio obtenido para cada una de
las referencias (TN = T.OBS * (1 - Calificación)).
A continuación se muestran los resultados obtenidos de tiempo normal para las 9

referencias tomadas en minutos (ver también anexos 10 – 18):
Tabla 10. Tiempo Normal por referencia.
T.N
N DISEÑO
(Minutos)
1 Franja pantalón 01:06,1
2 Logo TPM 00:42,5
3 01:08,8
(bata)
4 Franja camisa 00:42,5
5 Logo Alimentos cárnicos 01:04,3
6 PQN 1/15 00:53,0
7 Logo Industrias Aliadas 00:50,5
36
Ibíd., p.277.
67
S.A.S
Logo MEALS S.A.S
8 01:08,8
(camisa)
9 DOTACIÓN 00:50,8
Fuente: Autores
4.8 SUPLEMENTOS
Tras calcular el tiempo normal para cada referencia resta realizar un último paso el
cual permite que el tiempo estándar sea justo. Este último paso consiste en
agregar un suplemento para tomar en cuenta las muchas interrupciones, demoras
y reducción del ritmo del trabajo debido a fatigas y a demás factores que afectan al
operario.
Los suplementos considerados por los observadores, son establecidos de manera

perceptual a las observaciones realizadas y siguen también lo establecido por las
recomendaciones de la ILO (Ver imagen 3). Este suplemento adicional es general
para todas las referencias es decir, que se toman el mismo valor para todas las
muestras pues es el mismo operarios quien las realiza y en las condiciones para
todas.
Tabla 11. Suplementos
SUPLEMENTO CALIFICACIÓN
Suplemento por fatiga básica 0,04
Suplemento por estar de pie 0,02
Condición atmosférica (calor) 0,068
Monotonía (Nivel alto) 0,04
TOTAL 0,168
Fuente: Autores
 Suplemento por fatiga básica - 0,04:
Es un elemento implícito para cualquier trabajo debido a que en cualquier

labor se genera una fatiga para cada operario.
68
 Suplemento por estar de pie 0,02:
Los operarios del área de estampados realizan todas las actividades

correspondientes de su trabajo de pie.
 Condición atmosférica 0,068:
Se establece el valor de calor de manera perceptual por parte de los

observadores, debido a que la exposición al calor de la maquinaria utilizada por
parte de los operarios es moderada y afecta de alguna forma su trabajo.
 Monotonía 0,04:
Se considera que el nivel de monotonía es alto puesto que el trabajo es

demasiado repetitivo y se requiere alta concentración para evitar defectos en el
producto.
4.9 TIEMPO ESTÁNDAR
Finalmente para establecer el tiempo estándar por referencia se multiplica el valor

obtenido de tiempo normal por el suplemento más 1 (TS = TN * (Suplemento + 1)).
Este tiempo estándar obtenido hace referencia al tiempo en que el pulpo de
estampado da una vuelta es decir; el operario estampada 6 prendas dependiendo
del número de brazos que posea el pulpo.
A continuación se relacionan los tiempos estándar en minutos establecidos por

vuelta es decir 6 prendas terminadas y también su correspondiente valor por
prenda (ver también anexos del 1 al 7).
Tabla 12. Tiempos Estándar (minutos)
T.E T.E
N DISEÑO
(VUELTA) (PRENDA)
1 Franja pantalón 1:07,2 00:12,9
2 01:20,4 00:13,4
(bata)
3 Franja camisa 00:49,7 00:12,4
4 Logo Alimentos cárnicos 01:15,1 00:18,8
5 PQN 1/15 01:01,9 00:15,5
6 Logo Industrias Aliadas 00:58,9 00:09,8
69
S.A.S
7 DOTACIÓN 00:59,3 00:14,8
Fuente: Autores
Tras el estudio de tiempos se establecieron los datos estándar para la realización

de cada una de las referencias seleccionadas y mediante una tabla (ver anexo 8)
en la cual se identifican las principales características, dimensiones, tintas,
ubicación se da por terminado el estudio de tiempos y los datos obtenidos serán
usados para continuar con el desarrollo de la propuesta en el ámbito de
distribución en planta.
70
5. DISTRIBUCION DE PLANTA ACTUAL.
Roberto Criollo37, sintetiza la distribución en planta como la colocación física

ordenada delos medios industriales, tales como maquinaria equipo, trabajadores,
espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje, además
de conservar el espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios
auxiliares y los beneficios correspondientes.
Imagen 15. Distribución actual del área de estampados
Pulpo 1
Termofijadora 1
Mesa central
MESA PRINCIPAL
Termofijadora 2
PBX
Pulpo 2
Para cualquier organización es vital la forma en la que se encuentran distribuidos

sus recursos físicos para poder operar y realizar sus actividades con la menor
obstaculización, traslados y mudas posibles.
37 CRIOLLO GARCIA, Op. Cit., p. 144.
71
5.1 COMPONENTES DEL ÁREA
Imagen 16. Componentes del área de estampados
72
5.2 PLANO DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ACOTADO
A continuación se presenta las medidas del área de estampado en INDUCON a

una escala 1:200, en unidades métricas.
Imagen 17. Distribución en el área de estampados (acotado)
73
5.3 MODELADO 3D
Para una mayor compresión física de la planta en cuanto al área de estampado,

se ha diseñado el siguiente plano en 3D a una escala de 1:200 (metros).
Imagen 18. Distribución modelada en 3D
74
6. ELABORACIÓN DE PROPUESTA.
6.1 CONDICIONES DE TRABAJO
Si dentro del área de trabajo hay personas, maquinaria y se realizan actividades

rutinarias de trabajo, el aire interior tiende a deteriorarse debido a la liberación de
calor y de olores. Por lo cual es necesario proporcionar ventilación adecuada para
diluir los factores negativos que pueden afectar el entorno de trabajo y
comprometer la salud del personal expuesto.
Esto se observa dentro del área de estampados, puesto que la maquinaria de

termofijado maneja temperaturas medias y el aire caliente que resulta de esta
operación se libera dentro del mismo entorno, haciendo que en el área se eleve la
temperatura normal, por esto es importante el uso un ventilador para contrarrestar
en gran medida en estas condiciones.
Son varios y variados los tipos de ventiladores en el mercado pero el más

adecuado teniendo en cuenta la distribución del área propuesta es un ventilador
con cabeza giratoria horizontal que permite la distribución del aire en toda la
habitación y que también sea de fácil armado con un soporte de mesa lo cual
permite du fácil adaptación en cualquier lugar del área, este ventilador SAMURÁI
instalado en cada una de las esquinas donde están los dos pulpos (2 ventiladores)
ofrecerá un 30% más de flujo de aire para el ambiente. El ventilador de referencia
AIR PROTEC PLUS tiene un costo de aproximadamente de $80.000 COP.
Teniendo en cuenta que el uso de estos electrodomésticos en el área de trabajo
mejorara las condiciones del ambiente, disminuyendo la fatiga, el cansancio y las
pausas para tomar aire, se estima que el rendimiento de los operarios aumentara
en un 10%.
Imagen 19. Ventilado oscilatorio - soporte de mesa
Fuente: Autores
75
6.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA
La distribución en planta es fundamental dentro del proceso productivo de una

empresa. Pues según la ubicación y secuencia de los recursos físicos es posible
ser más eficientes y efectivos, completando procesos en menor tiempo, con
menores traslados de personal y material.
En primer lugar se determinara los recursos físicos, que tiene la empresa para el
área de estampado, como la maquinaria, las mesas, los estantes. etc. Aquellos
recursos que se utilizan actualmente para poder desarrollar el proceso y funcionan
como apoyo en la parte operativa en el área.
 2 pulpos para estampar.

 2 mesas auxiliares para los pulpos
 2 mesas rodantes para las prendas estampadas
 2 termo fijadoras
 1mesa auxiliar para la termo fijadora 1
 1 mesa central para las termo fijadoras
 1 mesa principal
 1 mesa central de productos en procesos
 3 estantes para marco
6.2.1 Calculo de superficies para el proceso38.
Se realizara una distribución por procesos, ya que esta es la distribución en la cual

todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas, es decir cuando
se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria.
Como lo es el caso de los estampados, pues son diferentes prendas en las que se
estampan una gran variedad de imágenes. Y el volumen es relativamente mediano
distribución adecuada para las industrias de confección.
 Superficie estática (Ss)
Es la superficie correspondiente a los muebles, máquinas e instalaciones.
38 SALAZAR LOPEZ, BRAYAN. Ingeniería industrial en línea. Cali, Colombia. [Visitado el 21 de

Abril de 2015]. http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/diseño-y-distribucion-en-planta/metodos-de-distribucion-y-redistribucion-en-planta
76
 Superficie de gravitación (Sg)
Es la superficie utilizada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y
por el material acopiado para las operaciones en curso. Ésta superficie se
obtiene para cada elemento multiplicando la superficie estática por el
número de lados a partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser
utilizados.
Sg = Ss x N
 Superficie de evolución (Se)

Es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal y el mantenimiento
Se = (Ss + Sg)(K)
 K (Coeficiente constante)
Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la razón de la
empresa:
Tabla 13. Coeficientes K
Fuente: Recuperado de http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-

para-el-ingeniero-industrial/diseño-y-distribucion-en-planta/metodos-de-
distribucion-y-redistribucion-en-planta
 Superficie total
Sumatoria de todas las superficies.
A continuación se describen los recursos físicos necesarios para la nueva

distribución en planta, teniendo en cuenta el flujo del proceso, y la funcionalidad de
cada uno, las medidas que tienen y la superficie necesaria para la distribución.
77
Tabla 14. Recursos físicos
Superficie
Superficie
superficie de
Medidas de
N Maquina/objeto estática Ss evolución
Metros gravitación
m2 Se m2
Sg m2
K=0,1
2 pulpo R= 1.34 11,3 11,3 2,26
1 Mesa auxiliar 1.7X0.75 1,275 1,275 0,255
2 Mesas rodantes 0.7X0.7 0,98 1,96 0,294
2 termo fijadoras 1.1X0.9 1,98 1,98 0,396
Mesas
2 1.6X0.6 1,92 1,92 0,384
auxiliares
Mesa central
1 3X0.6 1,8 1,8 0,36
PP
Mesa de
1 3.1X1.98 6,2 12,4 1,86
entrada
1 Mesa de salida 3.1X1.98 6,2 12,4 1,86
Estantes-
3 2.2X0.53 3,49 3,49 0,698
marcos
TOTAL 35,145 48,525 8,367
Superficie requerida total m2 92,037
Fuente: Autores
La constante K que se tuvo en cuenta para la superficie de evolución, es K=0.1,

según la tabla 6 para industria textil, y al espacio disponible en el área de
estampado.
* Se mantuvieron todos los recursos físicos existentes en la empresa, menos la

mesa central de termo fijado. Y la mesa principal se divide en dos mesas,
quedando mesa de entrada y mesa de salida.
El total de la superficie requerida para la nueva distribución en planta y con la

maquinaria y objetos tenidos en cuenta es de 95.172  95.2 m2.
Para una mejor distribución, el espacio disponible actualmente en el área de
estampado se dividido en 2 secciones. El área administrativa, que incluye una
oficina, un cuarto de revelado, una poceta, y un espacio perdido por escalera. El
cual se va a dejar tal como se ve en la imagen 13. Y el área operativa que es
donde se desarrolla la distribución en planta, donde se ubican la maquinaria, las
mesas, los estantes y demás.
78
El espacio operativo disponible según el plano en la imagen 20 es: 10.12m X
9.5m= 96.14 m2
El espacio requerido para distribución manteniendo el recurso físico es: 92.1 m2

De acuerdo a lo anterior el espacio disponible es mayor al requerido en 4.04 m2
por lo tanto es posible llevar la acabo una nueva distribución en planta respetando
la superficie total necesarias para el procesos y los recursos físicos disponibles.
Imagen 20. Plano de distribución propuesta

12.2 m
Mesa rodante
Mesa auxiliar T1 Pulpo 1

Mesa auxiliar
Termofijadora 1
10.12 m
Mesa central
Mesa central
MESA PRINCIPAL
Termofijadora 2
PBX
Mesa rodante
Pulpo 2 hornpo
Mesa auxiliar
Mesa auxiliar
9.5 m
Área administrativa Área operativa
79
6.3 S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING)39
En español Planificación Racional de la Distribución en Planta, es un método que

agrupa fases que nos permiten abordar sistemáticamente un proceso de
distribución en planta.
a. Análisis de productos-cantidades: para efectos de este trabajó se toma

como material, las prendas confeccionadas provenientes de los satélites,
que por pedido del cliente deben de ser estampadas variando en, tipo de
tinta, tamaño, ubicación, logo, prenda a estampar, material. Las cantidades
varían según requisitos.
b. Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso). Las actividades

del proceso productivo y la secuencia se pueden observar en el Diagrama 7
6.3.1 Tabla de relaciones.
Es una matriz en la que se especifican las actividades del proceso incluyendo los
servicios anexos (mesas, estantes. Que no aparecían en el diagrama de
procesos). En esta matriz se establecen las relaciones de proximidad entre una
actividad y otra, de forma secuencial. Utilizando las siguientes valoraciones de
proximidad
Tabla 15. Relaciones de proximidad entre actividades
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Ordinario (normal)
X Indeseable
Fuente: Recuperado de
39 INGIENERIA RURAL: DISTRIBUCION EN PLANTA. [Visitado el 21 de Abril del 2015]. [En

Línea]. [Documento PDF].
80
Tabla 16. Razón para la relación
a Flujo
b Mínima distancia
c Higiene
d Comodidad
e Calidad
Fuente: Autores
Tabla 17. Recurso físico (maquinaria y objetos de apoyo)

1. Pulpos para estampar (2)
2. Mesas auxiliares para los pulpos (2)
3. Mesas rodantes para las prendas estampadas (2)
4. Termo fijadoras (2)
5. Mesas auxiliares para las termo fijadoras (2)
6. Mesa central de productos en procesos
7. Mesa de entrada (1)
8. Mesa de salida (1)
9. Estantes para los marcos
Fuente: Autores.
6.3.2 Tabla de relaciones para el área
Tabla 18. Relaciones para el área de estampados

1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 --- A/b A/a I/a O/d I/b A/a O/d E/b
2 --- E/b X/d O/d O/d A /a X/d O/d
3 --- O/b I/b I/b O/d O/d X/d
A Absolutamente
4 --- A/a I/b X/d A/a X/d
necesario
5 --- I/b X/d E/a X/d E Especialmente
6 --- O/d O/d X/d necesario
7 --- X/a O/d I Importante
8 --- X/d O Ordinario (normal)
X Indeseable
9 ---
Fuente: Autores
81
6.3.3 Diagrama de relaciones.
Mediante este diagrama se visualizara las posiciones relativas de unos recursos

físicos frente a otros. Para ver la importancia de cercanía entre ciertos elementos
se utilizan los datos de la tabla de relaciones y trazando las valoraciones de
proximidad de la siguiente manera:
Imagen 21.Convenciones de ilustraciones
a Flujo
b Mínima distancia
c Higiene
d Comodidad
e Calidad
Fuente: Recuperado de
Diagrama 9. Relaciones para el área de estampado
Fuente: Autores
82
6.3.4 Diagrama de bloques.
En este diagrama se pretende organizar las maquinas, mesas y estantes según la

matriz de relaciones, para que queden de un modo que permita el efectivo flujo del
procesos, teniendo en cuenta los recursos físicos que deben de estar en cercanía
total por necesidad y los que definitivamente no. Además lograr un recorrido con
mínimas distancias y en consecuencia una disminución de tiempo del proceso.
10.
7 9 1. Pulpos para estampar (2)
11.2. Mesas auxiliares para los pulpos
(2)
12.
1 2 3. Mesas rodantes para las prendas
estampadas (2)
13.
4. Termo fijadoras (2)
3 14. 5. Mesas auxiliares para las termo

6 fijadoras (2)
15. 6. Mesa central de productos en
procesos
16. 7. Mesa de entrada (1)
4 5
17. 8. Mesa de salida (1)
18.
8 9. Estantes para los marcos
Fuente: Autores
6.3.5 Plano de la distribución propuesta
Teniendo en cuenta el diagrama de relaciones y por ende el de bloques, la

distribución propuesta para el área de estampado se presenta en el siguiente
gráfico:
83
Imagen 22. Distribución propuesta para el área
12.2 m
Mesa auxiliar
parapulpos
1.5 m
Mesa de entrada
Mesa
rodante
Pulpo 1 Pulpo 2
(4brazos) (6 brazos)
3.5 m
10.12 m
horno
6.5 m
Mesa auxiliar T1
Mesa auxiliar T1
PBX
Mesa central PP
1.98 m
Mesa de salida
3.1m
Termofijadora
Termofijadora
1 2
9.5 m
Área administrativa Área operativa
Fuente: Autores Escala: 1:200
6.4 DIAGRAMA DE RECORRIDO
De acuerdo a la nueva distribución en planta el diagrama de recorrido obtenido es

el siguiente.
1. Entrada (transporte a mesa principal)
Llegan las prendas al área de estampado ubicándolas en una mesa de entrada,

estas prendas ya han pasado por un proceso previo de confección, y que por
necesidades del cliente se requiere cualquier tipo de estampado.
84
2. Seleccionar lote a estampar
Con las prendas ubicadas en la mesa de entrada, esperan a ser revisadas y

contadas, de modo que coincida con las planillas. Para luego pasar a ser
seleccionadas por lotes para su estampación.
3. Estampar
Se realiza a la operación principal, estampar las prendas de acuerdo a las órdenes

de producción y requisitos del cliente, plasmando una imagen de tinta fresca en la
prenda. A medida que se estampa las demás prendas, los brazos del pulpo van
girando y el operario continúa estampando. De modo que la prenda con tinta
fresca va dando una vuelta, pasando por una pistola industrial de secado y un
horno de secado con el fin de lograr una fijación de la tinta. Cuando el operario se
encuentra de nuevo con la prenda que completo la vuelta, la retira y la ubica en
una mesita rodante.
4. Llevar destajo a la mesa auxiliar de termo fijado
Cuando el lote de prendas ya se encuentra estampado por completo, es

transportado a una mesa auxiliar ubicada al lado de la termofijadora que va a
continuar con el proceso.
5. Termo fijar
Las maquinas funcionan o de manera alternada o simultanea de acurdo a la

magnitud del trabajo. La operación que se realiza en estas máquinas es con el fin
de que se deforme la imagen. Las termo fijadoras funcionan a una temperatura d
e165ºC. Y fijan por completo la tinta en la prenda de acuerdo al tipo de tinta. Para
tinta textil se demora 18 segundos por prenda y para tinta plastisol 16 segundos
por prenda.
6. Doblar prenda
Cuando la prenda ya está lista y con la tinta totalmente fijada, la operaria

encargada de termo fijar es quien se encarga de doblar la prenda y ponerla en la
mesa de salida hasta completar el lote
7. Salida
Cuando un lote de prendas ya completo su proceso dentro del área hasta el

momento en que se doblan, se preparan para ser transportadas a la salida del
área y continuar con la próxima sección en empaque.
85
Imagen 23. Diagrama de recorrido propuesto
12.2 m
Mesa auxiliar
parapulpos
2
Mesa de entrada
Mesa
rodante
3 3
Pulpo 2
4
Pulpo 1
(4brazos) (6 brazos)
10.12 m
4
horno
Mesa auxiliar T1
Mesa auxiliar T1
PBX
Mesa central PP
6 Mesa de salida 6
5 5
1
Termofijadora
Termofijadora
1 7 2
ENTRADA SALIDA
Fuente: Autores. Escala 1:200
6.5 VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Con la distribución propuesta para el área de estampado, se pueden encontrar las

siguientes ventajas:
 Se nota una integración de todos los factores relacionados a la distribución.
 El movimiento de material en el área se reduce en cuanto a distancias.
Eliminando una operación de transporte.
 Circulación del trabajo a través de la planta.
 Utilización efectiva de todo el espacio.
 Disminución de distancias recorridas y por lo tanto de tiempos.
86
Para este último beneficio, se relacionara el diagrama 7 de flujo de operaciones
para un lote de 12 prendas, con la distribución actual y con la distribución
propuesta, así poder evidenciar la ventaja mencionada
6.5.1 Diagrama de procesos para el área según distribución propuesta.
Agrupando las dos actividades principales en el área, estampar y termo fijar,

simulando el lote de 12 prendas que se hizo para los diagramas 6 y 5 Se
presenta el diagrama de flujo procesos para poder estimar tiempos y distancias
utilizados con la nueva distribución.
Diagrama 10. Diagrama de flujo propuesto
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO EN EL AREA (PROPUESTO)

Nombre del proceso: estampado y termo fijado lote: 12 prendas
Flujo del procesos desde que
entra hasta que sale las prendas colores : 1, tinta textil 20-mar-15
del área
Almacenamiento
Transporte
Inspección
Operación
Espera
Tiempo Distancia
Descripción del proceso (seg.) (metros)
Entrada ( transporte a la
1
mesa de entrada) 7 8
seleccionar lote a
2 estampar (inspección de
las prendas) 16
3 estampar el lote
139,1 3,1
Llevar destajo a la mesa
4
auxiliar de termo fijado 3 3,5
Termo fijar y doblar
5
prendas 220,4 13,65
Salida ( llevar las prendas
6
a la salida del área) 2 1,8
87
RESUMEN
Cant. Seg m
2 359,5 16,75
3 12 13,3
1 16
TOTAL 6 387,5 30,05

Fuente: Autores.
6.5.2 Comparación entre los cuadros resumen de los diagramas 8 y 10.
Tabla 19. Comparación de los cuadros resumen del área (12 prendas)
RESUMEN
Distribución actual Distribución Propuesta
total total
Diferencia
Cant. 2 4 1 7 2 3 1 6 1
Seg 359,5 20 16 395,5 359,5 12 16 387,5 8
m 16,75 17,2 0 33,95 16,75 13,3 0 30,05 3,9
Fuente: Autores
Con la comparación se puede evidenciar la disminución en una operación de

transporte, en cuanto al tiempo 8 segundos menos, y en distancia 3.9 metros. Esta
comparación es para un lote de 12 prendas, lote pequeño, pero esto no quiere
decir que los lotes de prendas más amplios afecten los resultados obtenidos, pues
son ventajas en cuanto al flujo de las estaciones (Entrada, estampado, termo
fijado, salida) y el recorrido que se hace para pasar de una a otra.
Sumado a las diferentes cantidades de lote que circulan en el área en un día, se

concluye que la distribución en planta propuesta va a optimizar el flujo de las
operaciones para estampado reduciendo tiempo y distancia.
88
7. PRODUCTIVIDAD.
7.1 CAPACIDADES
La capacidad de proceso es el grado de aptitud que tiene un proceso para cumplir

con las especificaciones deseadas.
Se relacionara las unidades producidas por referencia de estampado de acuerdo
al tiempo promedio observado en la empresa, y las unidades producidas
implementando la estandarización de tiempo para ver la mejora de productividad y
optimización.
El horario laboral de los estampadores en INDUCON comienza a las 6:00 am y

termina a las 4:00 pm, con 1 hora de almuerzo un break de 30 min y dos de 10
min. También se realiza un mantenimiento diario al pulpo que comprende limpieza,
cambio de marcos - diseños y calibración, donde se demoran alrededor de 1 hora.
Siendo entonces 7.16 horas productivas, y 8.16 laborales (490 min).
Teniendo en cuenta que el presente trabajo va enfocado a la optimización del área

de estampados y que por parte de la empresa de acuerdo a sus políticas es
imposible que nos brinden los costos precisos de materiales, salarios, tintas, telas,
gastos etc. Se recurrió a indagar con los operarios, quienes nos proporcionan su
salario mensual en términos monetarios:
Salario mensual de un operario estampador= $ 850.000

Salario diario= 850.000/30 días = $28.3333
Salario por hora= 28.333,3/8.16 horas = $3.227.12 (C/H)
7.1.1 Costo de M.O. por unidad (CMO/U).
Es igual al tiempo por unidad (TS/U) multiplicado por el costo por hora de los
operarios (C/H). CMO/U = TS/U x C/H
Tabla 20.Descripción de columnas
Nº de Es la cantidad de estampados en determinado tiempo

estampados (tiempo total).
Tiempo por Es el tiempo que se demora en estampar una prenda
prenda (tiempo total / Nº de estampados)
Es el tiempo total que se observó para tomar el Nº de
Tiempo total muestras requeridas.
89
Productividad Es la razón entre el número de estampados que se
por minuto realizan y el tiempo en minutos invertido para ello.
Fuente: Autores
7.2 CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD PARCIAL ACTUAL
A continuación se presentan la productividad parcial de mano de obra actual por

operario, de acuerdo a los tiempos promedios observados y cronometrados según
anexos (2.a, 3.a, 4.a, 5.a, 6.a, 7.a).
Productividad parcial = Producción / Mano de obra
Tabla 21.Productividad parcial actual
Fuente: Autores
7.3 CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD PARCIAL PROPUESTA (TS)
De acuerdo al cálculo para la estandarización de tiempo de la operación de

estampado, a continuación se presenta la productividad parcial de mano de obra
90
que con los tiempos estándares debería de hacer un operario. La estandarización
según anexo 8.
Tabla 22. Productividad parcial propuesta
Fuente: Autores
Es evidente comparando ambas tablas que la productividad aumenta para cada

uno de las diferentes referencias de estampados, con el tiempo estándar
propuesto. A continuación se muestra el porcentaje que aumenta de acuerdo a la
siguiente formula40:
40
METODOLOGÍA DE CÁLCULO DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD LABORAL EN LA
INDUSTRIA MANUFACTURERA (Visitado el 29 de septiembre)
http://www.inegi.org.mx/inegi/spc/doc/bibliografia/7AC06BCF.pdf
91
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
( − 1) ∗ 100
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
Tabla 23. Comparación productividad actual y propuesta
Fuente: Autores
7.4 RELACIÓN COSTO/BENEFICIO
Los costó generados por las Distribución de planta propuesta, corresponden a

gastos por mano de obra técnica y especializada en cuanto a las instalaciones
eléctricas y neumáticas concernientes al traslado de las termofijadoras y de los
pulpos, a la compra e instalación de los ventiladores propuestos para mejorar las
condiciones de trabajo en el área y al corte e instalación de la mesa principal del
92
área con bases rotatorias para facilitar su movilidad, estos gastos se encuentran
especificados con sus respectivos costos en la tabla.
Teniendo en cuenta que todo de proceso de manufactura de Inducon LTDA está
dado bajo pedido, el traslado de la maquinaria del área se hará de la siguiente
forma; en primer lugar se procederá a trasladar e instalar en su sitio según la
distribución propuesta el pulpo 1 y la termofijadora 1 mientras que el pulpo y la
termofijadora 2 siguen trabajando y posterior al primer cambio se procederá a
realizar el de la maquinaria restante para evitar demoras y cuellos de botellas en el
área. Los gastos en los que se incurrirá están descritos a continuación:
Tabla 24. Descripción de costos de inversión
Fuente: Autores
93
Tabla 25. Costos de inversión
Fuente: Autores
El traslado de la maquinaria e instalación de la misma y los arreglos finales para

entrega del área se estima que tardaran 3 días en los cuales se realizarán todo los
cambios establecidos mediante la distribución en planta propuesta y los descritos
anteriormente.
7.4.1 Cálculo costo beneficio.
Para realizar el cálculo de costo beneficio se utilizan las siguientes formulas 41:
B/C = BENEFICIOS (POSITIVOS – NEGATIVOS) / COSTO DE INVERSIÓN
𝑽𝒊
𝑩 (𝟏 + 𝒊)
=
𝑪 ( 𝑪𝒊 )
𝟏+𝒊
Siguiendo con los pasos indicados para obtener el valor B/C, se establecen los
valores importantes para la realización de los cálculos:
41
[visitado el 28 de septiembre].
http://es.scribd.com/doc/7883091/Relacion-Beneficio-Costo#scribd
94
Tabla 26. Datos para aplicación del B/C
Fuente: Autores
Continuando con los cálculos de costo/beneficio:
Tras a ver obtenido el valor de B/C de 1,27 se puede interpretar que el proyecto
será factible y aconsejable puesto que se mantiene un índice de rentabilidad
aceptable y se tiene la posibilidad mediante la inversión en la implementación de
las mejoras propuestas el aumento de la capacidad de producción del área de
estampados.
95
CONCLUSIONES
 Siendo los operarios personas con experiencia, hallaron el método más

adecuado y eficiente para desarrollar las actividades. Sin embargo en los diez
enfoques del analista donde se evalúan diferentes aspectos del trabajo, se
encontró que dentro de las condiciones de trabajo puede aportarse un mejor
desempeño de sus operaciones mediante la implementación de dos
ventiladores SAMURÁI de referencia AIR PROTEC PLUS, pues las actividades
involucran medias temperaturas y se estima que con una inversión de $160.000
COP se puede obtener 10% de mejora en el rendimiento.
 Según el estudio de tiempo realizado en la operación de estampado se

determina un estándar de tiempo para cada una de las diferentes referencias
seleccionadas, lo cual nos permite planificar y controlar la producción en cuanto
al tiempo de acuerdo a características del estampado como las dimensiones y
el número de colores.
 La estandarización permite establecer información a la empresa INDUCON

LTDA para controlar los costos generados por mano de obra en el área de
estampados.
 Estandarizando los tiempos de operación en estampado se demuestra un

aumento de productividad con respecto a los tiempos promedios actuales para
cada una de las diferentes referencias. Este aumento varía entre el 1.75% y el
3.24% dependiendo la referencia.
 Estudiando el espacio que hay en el área de estampados y el flujo de los

procesos se detectaron cruces que entorpecían la producción. Implementando
el sistema SLP, se rediseña la distribución de planta dando como resultado un
proceso en serie sin cruces con una disminución en una operación de
transporte, 8 segundos en tiempo y 3.9 metros en distancia, para un lote de 12
prendas. Esto sumado a la gran cantidad de lotes de prendas estampadas que
salen del área al día, es significativa la disminución.
 Estimando la relación costo beneficio de la implementación de las propuestas

en el área de estampados se obtiene un valor de 1,27 por lo cual se afirma que
la implementación de la propuesta será factible pues genera ingresos
económicos benéficos que serán mayores a la inversión realizada.
 La detección de oportunidades de mejoramiento es un proceso que debe

considerar a las personas involucradas en el área de trabajo, ya que éstas son
quienes evidencian las dificultades y las posibles mejoras que se puedan
realizar.
96
BIBLIOGRAFÍA
Libros:
ARIAS GALICIA. Introducción a la metodología de la investigación en técnicas de

administración y de conocimiento. México: Trllas, 1991.
BENJAMIN, Niebel. Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo.

México D.F: Alfaomega, 2001.
CRUELLES, J. Mejora de métodos y tiempos de fabricación. México: Alfaomega,

2013.
GARCIA CRIOLLO, R. Estudio del trabajo. México: McGraw-hill interamericana,

2005.
MEYERS, F. Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México:

Pearson Educatión, 2000.
R.C. VAUGHN. Introducción a la ingeniería industrial. Barcelona: editorial

REVERET, 2da edición, 1988.
Artículos Web:
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de 2025). Disponible en:
https://faabenavides.files.wordpress.com/2013/03/unidad-vi-anc3a1lisis-de-la-
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97
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industrial/diseño-y-distribucion-en-planta/metodos-de-distribucion-y-redistribucion-
en-planta
RECOMENDACIONES
98
Con base en el estudio realizado dentro del área de estampados de INDUCON
LTDA a continuación se hacen una serie de recomendaciones:
 Se recomienda que se tomen en cuenta los tiempos estándares propuestos,

para que de esta manera se cumplan con los planes de producción
planteados y sea más fácil la tarea de controlar los tiempos y los costos de
mano de obra del área.
 Los estándares de tiempo establecidos deben actualizarse en el momento que

se presenten cambios en el proceso, en los operarios, en la distribución o en
la maquinaria.
 Se pueden implementar y desarrollar estudios en cuanto a las condiciones

laborares en general para todas las áreas de INDUCON LTDA, para contribuir
con las mejoras en el rendimiento de la producción.
 Para reducir aún más los tiempos en la operación de estampado en el pulpo

se puede realizar entre dos operarios; mientras uno de ellos estampa las
prendas el otro puede ir seleccionando ubicando y retirando prendas
disminuyendo notablemente el tiempo por prenda.
99
ANEXOS
Anexo 1
a. Registro de tiempos franja pantalón
100
101
b. Estandarización franja pantalón
c.
102
Anexo 2
a. Registro de tiempos Logo MEALS S.A.S 2015
103
104
b. Estandarización de logo MEALS SAS 2015
105
Anexo 3
a. Registro de tiempos Franja camisa
106
b. Estandarización de Franja camisa
107
Anexo 4
a. Registro de tiempos Logo Alimentos Cárnicos
108
109
b. Estandarización de Logo Alimentos Cárnicos
110
Anexo 5
a. Registro de tiempo Logo PQN 1/15
111
b. Estandarización de Logo PQN 1/15
112
Anexo 6
a. Registro de tiempos Logo Industrias Aliadas SAS
113
114
b. Estandarización de Logo Industrias Aliadas SAS
115
Anexo 7
a. Registro de tiempos de Logo Dotación
116
117
b. Estandarización de logo Dotación
118
Anexo 8
Resumen de estandarización de tiempo por referencia
119
109

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PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ÁREA DE ESTAMPADOS DE

CONFECCIONES INDUCON LTDA

Lady Adriana Hernández Gómez

Diego Alejandro Moreno Rozo

Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Lady Adriana Hernández Gómez

Proyecto para optar al título de

Director del proyecto:

Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Bogotá D.C Octubre de 2015

Los autores expresan sus agradecimientos a:

Todos nuestros familiares, compañeros, docentes y allegados que siempre

A nuestra tutora y jurados, que nos acompañaron durante todo el desarrollo de

En el presente trabajo se hace un diagnóstico, posteriormente un análisis de

Diagrama 1. Estudio de tiempos .......................................................................... 27

Tabla 1. Plan de trabajo programado por semanas. ............................................. 16

Imagen 1. Ejemplo de símbolos ........................................................................... 24

Anexo 1. a. Registro de tiempos Franja Pantalón………………………………….100

Siendo las empresas organizaciones constituidas para generar rentabilidad y

En INDUCON LTDA se identifica un problema en cuanto a demoras en el área de

Mediante un estudio de métodos y tiempos en el área estampado de INDUCON

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Todas las organizaciones constituidas en la actualidad, son entidades que buscan

INDUCON LTDA es una empresa de confecciones que trabaja para otras

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Con el fin de proponer una estrategia eficiente para el área de estampados se

¿Cómo optimizar, las operaciones en el área de estampado de la empresa

Realizar una propuesta de optimización para el área de estampados en la

1.3.1 Objetivos Específicos.

 Realizar un estudio de métodos para las tareas que se desarrollan dentro

El proyecto se realizará en las instalaciones de la empresa “INDUCON LTDA”,

El proyecto realizara una propuesta de optimización para el área de estampados la

Inicialmente se llevara a cabo la debida observación del proceso que se desarrolla

1.5.2 Recolección De Datos.

Para la recolección de información se iniciara con la información clave y

Posteriormente se revisaran otros aspectos importantes en cuanto a la realización

Tras la recolección de la información necesaria se procede a la realización del

Se procederá con el análisis de la ubicación y distribución dentro del área,

Finalmente, mediante el análisis de la información y las hipótesis generadas

Tabla 1. Plan de trabajo programado por semanas.

1.7 MARCO TEÓRICO

Cuando se va a llevar a cabo cualquier actividad que las personas acostumbran a

1.7.2 Estudio de métodos.

Los estudios de métodos datan de la necesidad industrial de mejorar sus

En la industria siempre se ha buscado el mejoramiento de los procesos, intentado

Todas estas transformaciones inicialmente en actividades manuales y cotidianas

Este concepto de estudio de tiempos en el campo empresarial se le atribuye

A partir de lo anterior podemos decir que un estudio de tiempos se refiere

● “Mejorar los procesos y procedimientos.

 “Seleccionar el trabajo que debe mejorarse

Es importante tener en cuenta al elegir la operación que se quiere estudiar, lo que

El registrar los detalles de la operación y el posterior análisis de ellos constituyen

1.7.2.2 Los diez enfoques del análisis.

Posterior al desarrollo del diagnóstico del área mediante la utilización de los

Cuando se analiza un trabajo o una operación dentro de un proceso hay muchas

Principios de la economía de movimientos:

Es uno de los factores más importantes al analizar pues en este se puede

Las piezas o partes del producto, dependiendo su forma, dimensiones o

En algunos casos las características, el diseño o las dimensiones del producto

Algunas recomendaciones para este análisis, teniendo en cuenta la

En ocasiones en el ámbito de manufactura y en específico en lo concerniente

Las tolerancias proporcionan especificaciones para varias características de un

La materia prima es un factor muy importante dentro de un proceso de