TECSUP Mantenimiento en Plantas Industriales

UNIDAD IV

CONECTORES HIDRÁULICOS

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1. TUBOS FLEXIBLES

Los tubos flexibles son los mejores para unir los distintos componentes del
sistema hidráulico. Además de poderse doblar. Absorben las vibraciones y las
“Puntas” de presión y son fáciles de instalar.

El tubo flexible (figura 5.1) consta de las siguientes capas básicas.

 Una cubierta exterior (1).

 Una o varias capas de refuerzo (2).
 Un tubo interior (3).

Figura 5.1

2. FORMA DE SELECCCIONAR LOS TUBOS

Para seleccionar un tubo flexible hay que saber lo siguiente:

1. El caudal del sistema hidráulico en trabajo, para conocer el calibre del tubo
que se necesita.
2. La presión y la temperatura a que trabaja el sistema hidráulico, para
determinar el tipo de tubo flexible que se necesita.

Recuerde que la sección del tubo debe ser suficiente para el caudal del aceite.
Un tubo de sección insuficiente estrangula el paso del aceite, lo recalienta y
causa pérdidas de presión.

Un tubo de sección excesiva puede resultar demasiado débil para la presión a

que trabaja el sistema. Los tubos de más sección tienen que estar más
reforzados para trabajar a la misma presión que los tubos de menos sección.
Además son más caros que éstos últimos.

Otro factor a considerar: el tubo flexible debe ser compatible con el líquido del
sistema.

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Los tubos flexibles se clasifican de acuerdo con la presión que son capaces de resistir.

Existen los cuatro tipos siguientes.

 Tubos de baja presión.

 Tubos de presión media.
 Tubos de alta presión.
 Tubos de muy alta presión.

Los tubos flexibles para altas presiones llevan más capas de refuerzo o capas
de refuerzos más gruesas.

Manguera para baja presión (Figura 5.2)

Figura 5.2

Manguera para mediana presión (Figura 5.3)

Figura 5.3

Manguera para alta presión (Figura 5.4)

Figura 5.4

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Manguera para muy alta o extrema presión (Figura 5.5)

Figura 5.5

Sin embargo, la máxima presión que un tubo flexible es capaz de soportar varía
con su sección. El tubo de mayor sección soporta menos presión que el de
menor sección de la misma estructura.

La presión nominal que debe soportar el tubo flexible, depende de la presión de

trabajo del sistema hidráulico. Aquella tiene que ser tal que soporte las
elevaciones bruscas de presión que se producen durante el funcionamiento
normal del sistema hidráulico.

La temperatura del aceite también tiene gran importancia para la selección del
tubo flexible- Los cuatro tipos que se han descrito son capaces de soportar las
temperaturas de trabajos normales, pero para trabajar a temperaturas muy
elevadas se fabrican tubos flexibles especiales.

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Figura 5.6

2.1. AVERIAS DE LOS TUBOS FLEXIBLES

Siempre que un tubo flexible se averíe prematuramente, se tiene que

examinar detenidamente en busca de grietas, pinchazos, rozaduras,
calentamiento, torsión, longitud inadecuada o tipo inadecuado para el
trabajo que realiza.

Es relativamente frecuente que los tubos flexibles presentes GRIETAS,

que no siempre indican que el tubo ha quedado inservible. Lo que
importa es la profundidad de la grieta. Estas deben revisarse
periódicamente en los circuitos de alta presión.

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Los PINCHAZOS son a veces muy difíciles de encontrar. Aunque se

pierda muy poco aceite por ellos, éste se puede acumular con el tiempo
aumentado el riesgo de incendio.

La LONGITUD INCORRECTA de un tubo flexible hace que éste se estire

en exceso por efecto de la presión, cuando es demasiado corto, o que
quede muy suelto y expuesto a ser averiado por piezas móviles, cuando
es muy largo.

El ROZAMIENTO desgasta la cubierta del tubo, debilita las capas de

refuerzo y es causa de averías prematuras. Lo tubos flexibles deben
fijarse con abrazaderas para que no se rocen o aislarse con protectores.

El CALOR del escape del motor y del radiador puede averiar los tubos
flexibles. Por esta razón es preciso disponerlos de forma que pasen a
distancia de las partes más calientes o se apoyen sobre defensas que
impidan el contacto directo con el hierro caliente.

La TORSION del tubo puede estrangular el paso de aceite y averiar el

tubo. Los tubos se fabrican de forma que se puedan doblar o flexionar,
pero no está previsto que se puedan torsionar. La causa más frecuente de
que un tubo quede torcionado es que se acople incorrectamente a una
pieza en movimiento.

Para corregir, en parte, esta situación se fija el tubo por medio de una
abrazadera en el punto en que empieza la torsión. De esta forma se hace
que el tubo se mueva en dos planos. Siempre que sea inevitable que se
produzca cierto grado de torsión del tubo, convendrá dejar éste lo más
largo posible.

Las averías por no ser el tubo de las CARACTERÍSTICAS CORRECTAS, se

deben a que no se tenido en cuenta la sección adecuada o la presión a
que tiene que trabajar el tubo. Se incluye una tabla para facilitar la
selección de los tubos flexibles. En este aspecto resulta siempre
contraproducente economizar. Un tubo de características insuficientes
está expuesto a todas las averías mencionadas anteriormente.

El empleo de RACORES INADECUADOS, por su sección o por su tipo,

también es causa de avería.

El COLAPSO del tubo de aspiración se puede producir solamente en la

capa más interna, cuando empieza a envejecer el tubo, obstruyendo el
paso del aceite, sin que se aprecie ninguna anomalía exterior del tubo. El
colapso de un tubo de aspiración se reconoce porque la bomba se vuelve
ruidosa, falta presión de aceite o el sistema parece trabajar como si fuera
de goma o no responde en absoluto.

La MALA INSTALACIÓN de los tubos flexibles es la causa principal de sus

averías incluimos aquí la torsión, las rozaduras, los codos muy agudos, el
exceso o la falta de longitud del tubo, el exceso de empalmes, el montaje

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invertido, etc. Siendo tantas las posibles causas de avería se hace

indispensable evitarlas con un montaje correcto.

2.2. INSTALACIÓN DE LOS TUBOS FLEXIBLES

En la instalación de tubos flexibles hay que atenerse a las seis normas

básicas siguientes:
1. No dejar los tubos tirantes. Instálense siempre con un poco de
holgura. Los tubos tensados se debilitan por efecto de la presión.
2. Evítense los bucles. Mediante el empleo de conectores de empalme
en ángulo se puede reducir la longitud de los tubos, se evitan los
bucles y se consigue una instalación más limpia.
3. Evítense toda torsión. Los tubos se debilitan y los racores se aflojan
durante el funcionamiento. Déjese suficiente longitud del tubo libre
donde haga falta. Apriétese el racor sobre el tubo y no el tubo sobre
el racor.
4. Evítense rozadura, Fíjese el tubo mediante abrazaderas para que no
pueda rozar por el movimiento de las piezas. Si no basta con esto,
protéjase el tubo por medio de una coraza metálica.
5. Evítense el calor. Manténganse los tubos del colector de escape y
otras superficies calientes. Si el tubo no se puede alejar de estas
zonas, protéjase con una pantalla.
6. Evítense las angulaciones agudas. El ángulo mínimo que puede
formar el tubo depende de su fabricación, sección y presión a que
trabaja. El fabricante suele indicar el ángulo mínimo admisible.
Cuando más reducida la presión, más se puede doblar un tubo.
Siempre que sea posible se debe disponer el tubo en forma tal que
se eviten angulaciones excesivas. Recuérdese que solamente el tubo
es flexible. El racor no es flexible.

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Evítese las angulaciones agudas en el

Evite la tensión de la manguera
funcionamiento

Para radios mínimos, use adaptador a Use adaptador a 90° para no doblar la manguera
90°

Para mantener conexiones rectas, use Utilice suficiente longitud para no

adaptadores de 45° y 90° distorsionar la sección.

Evite la torsión de la manguera en la No afiance las líneas de presión con los

instalación conectores

Figura 5.7

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El paso por zonas con temperaturas Utilice los adaptadores adecuados para
altas, aisle la manguera facilitar la instalación

Utilice suficiente longitud para no Instale sujetadores para evitar la

sobrepasar el radio mínimo abrasión de la manguera por rozamiento

Evite el uso excesivo de adaptadores Emplee sujetadores para evitar

movimientos y solturas

Figura 5.8

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Figura 5.9

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3. CONECTORES PARA TUBOS

Los conectores para tubos o mangueras son de dos tipos:

 Los racores, que forman parte del tubo.
 Adaptadores, que son una pieza separada que se utiliza para conectar el
tubo flexible a otras cocas.

Los racores y adaptadores pueden ser machos o hembras y se acoplan

mutuamente.

Figura 5.10

Los conectores se fabrica de acero, bronce, acero inoxidable y para algunas

aplicaciones especiales, de plástico. El acero es el más corrientemente
empleado por ser el que mejor soporta las altas presiones y el calor.

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Figura 5.11

Examinemos los distintos los tipos de conectores.

3.1. RACORES PARA MANGUERA

Los racores para mangueras o tubo flexible logran hacer un cierre

hermético por alguno de los cinco sistemas ilustrados en la figura.

Se emplean tanto racores rectos como en ángulo. Los racores en ángulo

deben emplearse únicamente para llegar a puntos que tengan difícil
acceso o para modificar la instalación del tubo flexible.

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Los racores para tubo flexible pueden ser permanentes o recambiables:

3.1.1. RACORES PERMANENTES

Se desechan juntamente con el tubo flexible, al que van fijos por un

pliegue o remachados. (Figura 5.12). Algunos distribuidores tienen
máquinas estrechadotas de tubos flexibles usando racores
permanentes y mangueras de su stock cortadas al largo necesario.

Figura 5.12

3.1.2. RACORES RECAMBIAABLES

Se atornillan o se fijan mediante abrazaderas al extremo del tubo

flexible. Se puede quitar y poner en el tubo nuevo, después de
cortarlo a la medida. Cambiando la rosca del racor. Como es
natural, los racores recambiables son algo más caros que los
permanentes. (Figura 5.13).

Figura 5.13

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Los racores para media y para alta presión no se diferencian en nada

exteriormente., salvo por unas marcas especiales que llevan solamente
los de alta presión. Estas marcas consisten en unas muescas como las
que pueden verse en la figura.

Si no se tiene en cuenta esta indicación se producirá pérdidas de presión,

calentamiento, roturas de los tubos flexibles y otras averías.

4. ADAPTADORES PARA TUBO FLEXIBLE

Se llama adaptador a una pieza separada que se utiliza para conectar un tubo
flexible a una boca otro racor.

Como quiera que casi todos los componentes hidráulicos llevan bocas con
rosca cónica para tubería, se tienen que enroscar en éstas, adaptarse con
objeto de poder conectar a éste el racor del tubo flexible.

Los adaptadores tienen cuatro aplicaciones principales:

 Conexión sobre componente.
 Empalme de varios tubos flexibles.
 Conexión a través de un mamparo (para fijar la tubería conectada al tubo
flexible).
 Como reductor, e ligar de un casquillo.

5. INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES

Además de las reglas que ya hemos dado para instalaciones correcta de los
tubos flexibles, hay doce reglas más para instalar bien los adaptadores, que son
estas:

1. La presión de trabajo del adaptador debe ser la misma que la del tubo
flexible conectado a él.
2. Al instalar un adaptador hay que cuidar de que lleve su junta.
3. Siempre que sea posible se deben emplear adaptadores abocardados o
racores acodados para tubos flexibles, en lugar de adaptadores para
tubería.
4. La disposición de las tuberías se deben mejorar por medio de adaptadores
angulados de 45º y 90º.
5. Montar primero la pieza macho del adaptador sobre el tubo flexible, y
después la pieza hembra.
6. Apretar la tuerca de unión únicamente hasta que haga buen cierre – no
apretarla demasiado.
7. Apretar únicamente la tuerca y no el casquillo.
8. Aplicar una pasta hermética únicamente sobre la rosca macho – cerciorarse
de que la pasta es compatible con el aceite hidráulico.
9. Hacer el montaje con llaves fijas y no con tenazas para cañería.
10. Para no torsionar el tubo, se debe emplear dos sobre el racor.
11. Se debe apretar el racor sobre el tubo y no el tubo sobre el racor.

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12. Como regla general se debe apretar primero el racor con los dedos hasta
que no vaya más, dándole después un tercio de vuelta más con la llave fija.
Si pierde, se aprieta un cuatro de vuelta más.

6. FALLAS DE LOS ADAPTADORES PARA MANGUERA

La falla corriente del adaptador consiste en que pierde. Suele ser la

consecuencia del mal estado de su rosca, de la junta tórica o de la adaptación.

En algunos casos el racor pierde por estar mal montado sobre el extremo de la
manguera.

También fallan los adaptadores y los racores por apretar demasiado la tuerca
quedando floja la rosca del tubo.

Otra causa de averías suele ser el aplicar pasta hermética en exceso, con lo
que se reduce el paso y se contamina el aceite.

Los casquillos de los adaptadores o de los racores se puede agrietar cuando

son de baja presión y se instalan en un circuito de alta presión.

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Figura 5.14

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Figura 5.15

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Figura 5.16

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MONTAJE CON CASQUILLO DE REFUERZO (VH)

Con frecuencia el espesor de la pared del tubo se determina por la presión

interna sin tener en consideración ni los racores ni ninguna otra influencia
externa. Si el espesor de la pared del tubo es relativamente pequeño con
respecto a su diámetro externo puede determinar limitaciones superiores
(Como regla la constricción del tubo no debe exceder 0,3 mm para tubos de
hasta 16 mm de diámetro exterior y de 0,4 mm para tubos de más de 18 mm).

Cuando se montan tubos de pared delgada la rigidez de la sección donde

muerde el anillo es insuficiente, lo que tiene un efecto negativo en la eficacia
de la estanqueidad.

Por eso existen los casquillos de refuerzo VH, que se insertan en el tubo para
evitar su constricción y aumentar la rigidez en esa zona.

Su perfil permite montarlos fácilmente en el tubo. Un extremo del casquillo

está agrandado mediante el moleteado. Al insertarlo el moleteado se fuerza
contra las paredes del tubo, impidiendo que se mueva o se salga durante el
montaje, sin ensanchar el extremo del tubo. Con las Tablas se puede
comprobar si es necesario el empleo de casquillos de refuerzo con los tubos de
acero St 35 o de metal blando: con los tubos de plástico siempre es necesario
el empleo de manguitos de refuerzo.

Figura 5.17

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Fig. 19

Figura 5.18

Figura 5.19

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Figura 5.20

Figura 5.21

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ANOTACIONES:

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