Control de Calidad Shotcrete 2019 PDF

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE SGP-09CON-BASEC-00010
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
GERENCIA DE GESTIÓN PROCESOS Y PRODUCTIVIDAD Rev. :3
BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

REQUISITOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA Página :2 de 40
SHOTCRETE DE FORTIFICACIÓN
ÍNDICE GENERAL
1 REVISIONES ................................................................................................................... 3
2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 3
3 ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................. 4
4 DEFINICIONES ............................................................................................................... 4
5 REFERENCIAS ............................................................................................................... 6
6 REQUISITOS DE CALIDAD DE SHOTCRETE PROYECTOS VP................................... 7

6.1 METODOLOGÍA DE CONTROL Y CONFORMIDAD................................................................... 7
6.1.1 Control en Pre Construcción ............................................................................... 7

6.1.2 Control de Arranque ............................................................................................ 7
6.1.3 Control durante la Construcción......................................................................... 8
6.1.4 Acciones en caso de resultado deficiente. ........................................................ 8
6.2 REQUISITOS DE MATERIALES CONSTITUYENTES. ............................................................... 9
6.2.1 Áridos. .................................................................................................................. 9

6.2.2 Aditivos. .............................................................................................................. 10
6.2.3 Adiciones. ........................................................................................................... 12
6.2.4 Fibras de refuerzo. ............................................................................................. 14
6.3 PRUEBAS DE APTITUD. ........................................................................................................... 15
6.3.1 Paneles de Prueba ............................................................................................. 15

6.4 CONTROLES Y PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PROYECTADO. ...................................... 19
6.4.1 Trabajabilidad:.................................................................................................... 19
6.4.2 Resistencia a Compresión: ............................................................................... 20
6.4.3 Adherencia ......................................................................................................... 23
6.4.4 Densidad (Masa volumétrica) ............................................................................ 24
6.4.5 Durabilidad ......................................................................................................... 25
6.4.6 Control del Rebote ............................................................................................. 26
6.4.7 Control del Espesor: .......................................................................................... 26
6.4.8 Shotcrete con fibra: ........................................................................................... 27
6.4.9 Tenacidad medida como Absorción de energía (Joules): ............................... 28
6.5 PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS (ESTÁNDAR MÍNIMO). ................................................ 29
7 ANEXOS........................................................................................................................ 34
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SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.

1 REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
Reemplaza a documento de código SGP-ITP-BAS-001 Rev.2

3 03/04/2019
Incluir los cambios
Reemplaza a documento de código SGP-ITP-BAS-001 Rev.1

2 5. Referencias, actualización de normas UNE. 01/05/2016
6.5 PIE, se actualizan normas.
Reemplaza a documento de código SGP-GFCPM-DC-BAS-

010 Rev.0
5. Referencias, actualización de norma EFNARC a UNE.
6.2.3 Áridos, se actualiza párrafo.
6.2.4. Tabla 9, se actualiza ítem cantidad y párrafo.
1 6.3 Pruebas de Aptitud, se incorpora párrafo. 01/12/2015
6.4.b.2) Resistencia para reingreso, se actualiza párrafo.
7 Especificación y nomenclatura de shotcrete, se incorpora
capítulo.
Anexo 1, se incorpora gráfica de distribución paneles.
Anexo 3, se incorpora en el documento.
0 Emitido para aplicación. 17/11/2014
2 OBJETIVOS
Establecer y definir para los proyectos de Codelco, los requisitos de calidad del shotcrete
utilizado para la fortificación de túneles, fundamentados en el análisis de las propiedades del
material, en las recomendaciones de la normativa y guías tanto nacional como internacional
existentes.
En el documento se describen y disponen los requisitos de los materiales constituyentes y las
propiedades del hormigón proyectado, con el propósito de otorgar al lector el argumento
técnico que le permitirá en terreno discriminar los resultados e identificar causas de falla o
desviaciones de las propiedades descritas.

3 ALCANCE Y APLICACIÓN
Aplica para todos los contratistas y sub contratistas que desarrollen, provean o controlen
hormigón proyectado o shotcrete para la fortificación de túneles, o el utilizado de sello o para
estabilización, en cualquiera de sus etapas y formas, en todos los proyectos de Codelco VP.
4 DEFINICIONES
TÉRMINO DEFINICIÓN
Mezcla de cemento, áridos y agua que se proyecta en forma neumática desde

Hormigón o mortero
una boquilla hacia su lugar de colocación para producir una masa densa y
proyectado /
homogénea. El hormigón proyectado normalmente incorpora aditivos;
Shotcrete
también puede incluir adiciones, fibras o una combinación de ambas.
Es una técnica en la que el cemento, áridos y agua para una amasada, se

mezclan antes de introducirlos en el equipo adecuado de proyección. Esta
Proyección por vía mezcla es transportada a través de un conducto hacia una boquilla donde la
húmeda es proyectada en forma neumática y continuamente a su lugar de colocación.
Normalmente la mezcla incorpora aditivos, adiciones o fibras o una
combinación de ambas.
Es una técnica en la que el cemento y los áridos para una amasada se
mezclan e introducen dentro un equipo adecuado de proyección, donde la
mezcla es presurizada e introducida dentro de un flujo de aire comprimido y
transportada a través de tuberías o mangueras hacia una boquilla donde se
Proyección por vía
introduce agua atomizada para hidratar la mezcla, que luego es proyectada
seca
continuamente a su lugar de colocación. La mezcla también puede incorporar
aditivos, adiciones o fibras o una combinación de éstas.
En los proyectos de VP no se utilizará aplicación por vía seca, salvo
excepciones de cada proyecto y contrato.
Es la porción de hormigón proyectado que es rechazado del elemento al cual
Rebote / Rechazo se proyectó y cae fuera de la zona, depositándose en el suelo o superficies
cercanas.
Término general utilizado para el dispositivo situado al final de la línea de
transporte, a través del cual se descarga la mezcla. Consiste en una tubería
Boquilla o Proyector provista de una unidad de mezclado en la cual se inyectan los componentes.
En el proceso por vía seca se agrega el agua y cualquier aditivo líquido; en el
proceso por vía húmeda se agregan los aditivos líquidos y el aire comprimido.
Capa de hormigón proyectado, generalmente de bajo espesor, colocada

Shotcrete de Sello directamente contra el suelo o roca, que tiene por objetivo dar protección
mientras se instala el soporte del túnel.

TÉRMINO DEFINICIÓN
Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los

Calidad requisitos. "Inherente", en contraposición a "asignado", significa que existe en
algo, especialmente como una característica permanente.
Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria.
"Generalmente implícita" significa que es habitual o una práctica común para
la organización, sus clientes y otras partes interesadas que la necesidad o
Requisito expectativa bajo consideración esté entendida.
Un requisito especificado es aquel que está establecido, por ejemplo en un
documento.
Los requisitos pueden ser generados por las diferentes partes interesadas.
Rasgo diferenciador. Una característica puede ser inherente o asignada. Una
característica puede ser cualitativa o cuantitativa. Existen varias clases de
Característica
características, tales como: físicas, sensoriales, de comportamiento,
ergonómicas, funcionales.
Evaluación de la conformidad por medio de observación y dictamen,
Inspección acompañada cuando sea apropiado por medición, ensayo/prueba o
comparación con patrones.
Determinación de una o más características de acuerdo con un
Ensayo/Prueba
procedimiento.
Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han
cumplido los requisitos especificados.
El término "verificado" se utiliza para designar el estado correspondiente.
La confirmación puede comprender acciones tales como: la elaboración de
Verificación
cálculos alternativos, la comparación de una especificación de un diseño
nuevo con una especificación de un diseño similar probado, la realización de
ensayos/pruebas y demostraciones, y la revisión de los documentos antes de
su emisión.
Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han
cumplido los requisitos para una utilización o aplicación específica prevista.
Validación El término "validado" se utiliza para designar el estado correspondiente.
Las condiciones de utilización para la validación pueden ser reales o
simuladas.
Actividad emprendida para asegurar la conveniencia, adecuación y eficacia
Revisión
del tema objeto de la revisión, para alcanzar unos objetivos establecidos.

5 REFERENCIAS
- (ACI 506R-05, 2012) American Concrete Institute ACI Committee 506. United States of
America (2012). ACI 506R-05 “Guide to Shotcrete”.
- (ACI 506.1R-08, 2012) American Concrete Institute ACI Committee 506. United States of
America (2012). ACI 506.1R-08 “Guide to fiber Reinforced Shotcrete”.
- (ACI 506.2-95, 2012) American Concrete Institute ACI Committee 506. United States of
America (2012). ACI506.2-95 “Specification for Shotcrete”.
- (ACI 506.4R-94, 2012) American Concrete Institute ACI Committee 506. United States of
America (2012). ACI506.4R-94 “Guide for the Evaluation of Shotcrete”; ACI.5R-09 “Guide
for Specifying Underground Shotcrete”.
- fue reemplazado por una seria de normas UNE.
- (ICH, 2014) Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile, Chile Primera Edición (2014).
Shotcrete Guía Chilena del Hormigón Proyectado.
- (NCA, 2011) Norwegian Concrete Association, Oslo August (2011). Sprayed Concrete for
Rock Support.
- (ÖBV, 2013) Österreichische Bautechnik Vereinigung, Vienna Edition April (2013).

Austrian Society for Construction Technology. Guideline Sprayed Concrete.
- (NCh170) Norma Chilena Oficial. Hormigón – Requisitos generales.
- (NCh148) Norma Chilena Oficial. Cemento – Terminología, clasificación y

especificaciones generales.
- (NCh163) Norma Chilena Oficial. Áridos para morteros y hormigones – Requisitos

generales.
- (NCh1498) Norma Chilena Oficial. Hormigón – Agua de Amasado – Requisitos.
- (NCh2182) Norma Chilena Oficial. Hormigón y Mortero – Aditivos – Clasificación y

requisitos.
- (UNE-EN 14487) Hormigón Proyectado. (Todas las partes).
- (UNE-EN 14488) Ensayos para Hormigón Proyectado. (Todas las partes)
- (UNE-EN 14889) Fibras para hormigón (Parte 1 y 2)

6 REQUISITOS DE CALIDAD DE SHOTCRETE PROYECTOS VP.
6.1 METODOLOGÍA DE CONTROL Y CONFORMIDAD.
6.1.1 Control en Pre Construcción
El control en pre construcción corresponde a la verificación de los requisitos de los

materiales, equipos y operadores, previo al inicio de la construcción. Esto se describe en
detalle en el ítem 6.2 Materiales Constituyentes y 6.3 Pruebas de Aptitud. El control o
pruebas de pre construcción deberán ejecutarse idealmente antes de 3 meses del inicio
de construcción, fecha en la cual deberá contarse con todos los resultados aptos y en
cumplimiento de los requisitos establecidos por el proyecto acorde al presente estándar.
6.1.2 Control de Arranque
El control de arranque corresponde a los controles que se efectuarán desde el inicio de la

construcción hasta los primeros 500 m3 de shotcrete proyectado, considerando la
ejecución de todos los ensayos establecidos como de aceptación de shotcrete según ítem
6.5. Las pruebas de los ensayos deberán ejecutarse dentro de cada 100 m3 hasta
completar 5 resultados continuos satisfactorios. Una vez completada y aprobado el control
de arranque, con la evaluación de los resultados se comenzará con las frecuencias
establecidas en el plan de inspección y ensayos indicado para cada tipo de pruebas. Las
pruebas continúan con la frecuencia del plan de inspección y ensayos del ítem 6.5,
siempre y cuando los resultados sean satisfactorios y no se hagan cambios a los
materiales, equipos o ejecución. Si una prueba resulta incumplimiento o se producen
incidentes/cambios, la frecuencia de prueba debe ir de nuevo a la frecuencia de arranque,
o sea 1 cada 100 m3 por 500 m3.
En esquema sería lo siguiente:
Control durante la Construcción

Ensayos de Aceptación por cada Xm3
(X según ítem 6.5 Plan de Inspección y Ensayos).
Inicio Construcción
100 m3 100 m3 100 m3 100 m3 100 m3 X m3 X m3 Xm3
Control de Arranque
Ensayos de Aceptación cada 100m3
(Hasta obtener 5 resultados satisfactorios continuos)

6.1.3 Control durante la Construcción.
El control durante la construcción corresponde a la ejecución del plan de inspección y

ensayos con las frecuencias indicadas en el ítem 6.5, acorde a ítem 6.4 Propiedades y
Controles del Hormigón Proyectado. Corresponde a los ensayos de aceptación del
producto y/o subproductos que se realizarán luego de la aceptación de las pruebas de
arranque.
Durante la construcción también se efectúan verificaciones a los requisitos de los

materiales constituyentes acorde a las frecuencias indicadas en ítem 6.2, los cuales
podrán ser provistos por el proveedor o ejecutados directamente por el laboratorio del
contratista.
Cada vez que se produzcan resultados que no cumplan los requisitos durante el control
de la construcción se deberá retomar la frecuencia de control de arranque hasta obtener
5 resultados satisfactorios para la prueba respectiva, con ello evaluado y aprobado se
podrá retomar la frecuencia indicada en el plan de inspección y ensayos para dicha
prueba.
6.1.4 Acciones en caso de resultado deficiente.
El autocontrol del contratista debe registrar e informar todos los resultados de productos
no conformes y deberá procesarlos como tal. Cuando se detecten no conformidades
asociados a los requisitos especificados, inmediatamente se deben aplicar medidas
correctivas. Las siguientes acciones deben ser tomadas, como mínimo:
 Iniciar frecuencia de control de arranque para esa prueba.

 registrar como no conformidad interna en el sistema de gestión de calidad e informar
al proyecto.
 Tomar una contramuestras al sector afectado, según el tipo de ensayo el área de
ingeniería o geomecánica podría solicitar un número mayor.
 Evaluar las consecuencias para la sección proyectada cuando se haya establecido
la no conformidad, evaluar si los efectos de no conformidad de otros sectores
distintos a los establecidos originalmente, y la necesidad de reparación / refuerzo,
 Ante una serie de certificados con ensayos ejecutados que no cumplen e criterio, se
debe realizar un análisis causal de la no conformidad, y definir las acciones
correctivas y preventivas necesarias.
Las desviaciones deben en la mayoría de los casos ser evaluados por separado. Un
geólogo puede evaluar diferentes reparaciones y refuerzos alternativos. Soluciones
extremas como considerar derrumbe del hormigón es inaceptable y sólo necesario en
casos excepcionales.

6.2 REQUISITOS DE MATERIALES CONSTITUYENTES.
El hormigón proyectado está constituido por cemento, agua, áridos (hasta 10 mm), aditivos
y eventualmente adiciones finas complementarias tales como la microsilice, nanosilice o
sus derivados. A continuación se indican los requisitos que deberán cumplir cada uno de
los materiales constituyentes, los cuales deberán estar verificados y en conformidad previa
a la construcción y previo a las pruebas de aptitud, descritas en el siguiente ítem.
Los requisitos de materiales tales como cemento, agua y áridos serán regulados de acuerdo
a lo establecido en el documento SGC-09ASE-BASTEC-00003 Requisitos de Calidad para
Calificación de Proveedores de Hormigón.
Sin embargo, para los áridos se proponen curvas Granulometrías recomendadas para
hormigón proyectado, considerando su impacto en las mezclas de Shotcrete
6.2.1 Áridos.
Los agregados deben cumplir con la norma NCh163. Las granulometrías fuera de NCh163
se pueden utilizar si se demuestra que su uso en el shotcrete permite lograr el
comportamiento requerido. (Se incorpora tabla con granulometrías recomendadas)
Tabla 1: Granulometrías recomendadas para hormigón proyectado.

ACI G2
Malla EFNARC Austria ÖBV ACI G1 (Fina)
(Gruesa)
(ASTM - mm) (Min-Max) (Min-Max) (Min-Max)
(Min-Max)
5/8” - 16 100 100 100 100
3/8” - 10 93 - 100 100 100 100
N°4 - 4,75 77 - 100 70 - 80 95 - 100 70 - 85
N°8 - 2,40 59 - 92 50 - 60 80 - 98 50 - 70
N°16 - 1,20 41 - 76 33 - 44 50 - 85 35 - 55
N°30 - 0,60 26 - 56 21 - 29 25 - 60 20 - 35
N°50 - 0,30 14 - 32 10 - 17 10 - 30 8 - 20
N°100 - 0,15 6 - 16 6 - 12 2 - 10 2 - 10
Los muestreos y ensayos deberán ser ejecutados por un laboratorio acreditado bajo INN
NCh17025, en las normativas correspondientes. La acreditación deberá estar vigente en
todos los controles necesarios para el Proyecto, lo cual deberá estar evidenciado en cada
informe de muestreo y ensayo.
Los muestreos deberán ser efectuados por el laboratorio en la planta de fabricación del
shotcrete y los informes de ensayos deberán disponer de los datos e información para
evidenciar la correcta trazabilidad de las muestras y sus resultados.

6.2.2 Aditivos.
Los aditivos deben cumplir con los requisitos de uniformidad, según tabla siguiente.
Adicionalmente y de acuerdo al tipo de aditivo deberán cumplir con requisitos de desempeño
de acuerdo al tipo de aditivo:
Tabla 2: Requisitos de uniformidad de aditivos.
Ítem Propiedad Método de Ensayo Requisitos (ÖBV, 2013)
1 Homogeneidad Inspección Visual (a) Sin segregación

Color uniforme y acorde a lo indicado
2 Color Inspección Visual
por el fabricante.
D + 0,03 sí D > 1.10
3 Densidad Relativa NCh 2281/1 D + 0,02 sí D < 1.10
D: Densidad especificada por el fabricante:
0,95 T < X < 1,05 T, si T > 20% en peso.

0,90 T < X < 1,00 T, si T < 20% en peso.
4 Contenido de sólidos NCh 2281/2 T: Contenido de sólidos especificado
por fabricante.
X: Resultado del ensayo.
Valor especificado por el fabricante
NCh 413 con una tolerancia de + 0,2.
5 Ph
Método Esclerométrico. Adicionalmente el Ph debe ser:
2.0 < Ph < 8.0
< 0,1 % y no superior al establecido
6 Contenido de Cloruros NCh 2281/4
por el fabricante.
Cloruros solubles en < 0,1 % y no superior al establecido
7 EN 480-10
agua por el fabricante.
Contenido de Alkali < 1,0 % y no superior al establecido
8 EN 480-12
equivalente (Na2O) por el fabricante.
Comportamiento a la Sin iniciación de corrosión en el
9 EN 480-14
corrosión acero de refuerzo.
Método de inspección visual para evaluar la homogeneidad, se debe tomar una muestra de
aditivo, llenando hasta la graduación de 1000 ml, de una medida de vidrio transparente de
diámetro 50 mm. Cubrir con un plástico o tapa, y proteger de la luz solar, mantener a una
temperatura de 20°C +/- 3°C. Mantener por el tiempo garantizado por el fabricante declarado
sin sedimentación ni floculación.
Para requisitos de uniformidad, se deberá verificar su cumplimiento por cada lote y/o cada
seis meses, sin embargo podría ser revisado de común acuerdo con el fabricante según sus
sistema de gestión de calidad pero en ningún caso mayor a 6meses, adicionalmente podría
cambiarse la frecuencia para algunos ensayos componentes del aditivo suyos resultados

pudiesen tomar más tiempo. El cumplimiento del lote podrá verificarlo el fabricante mediante
su laboratorio de autocontrol emitiendo los informes de ensayo de acuerdo a la norma
respectiva. La verificación semestral deberá ser efectuada por un laboratorio externo,
organismo que realizará los muestreos y pruebas, debiendo ser un laboratorio químico,
acreditado bajo el INN NCh17025, al menos en las normas NCh2281/ 1 a 5.
Complementario a los requisitos de uniformidad, los aditivos, de acuerdo a su tipo, deberán

cumplir con requisitos de desempeño, los cuales se describen en las siguientes tablas:
Tabla 3: Requisitos de desempeño aditivo acelerante.

Ítem Propiedad Método de Ensayo Requisito (ÖBV, 2013)
revisar método y
actualización Fraguado Inicial < a 10 minutos.
1 Tiempo de Fraguado Debiera ser con Fraguado Final < a 60 minutos.
mezcla de prueba de (Valor promedio de 3 pruebas)
Laboratorio o Terreno
Resultado a 28 días > 80% del
Resistencia a la
2 revisar actualización resultado de mezcla patrón. (evaluado
compresión
sobre testigos de panel)
Tabla 4: Requisitos de desempeño aditivo retardador de fraguado.

Ítem Propiedad Método de Ensayo Requisito (ÖBV, 2013)
Diámetro después de la mezcla 48-55
EN 12350-5 cm.;
1 Consistencia
(Mesa de Sacudidas) revisar, no aplicable después de
6horas
Resistencia a la Resultado a 28 días > 100% del
2 NCh 1037
compresión resultado de mezcla patrón.
Los ensayos para verificar el cumplimiento de requisitos de desempeño se deben realizar con
una mezcla de prueba o con la dosificación de la mezcla de diseño del proyecto. El resultado
de un ensayo realizado en el shotcrete que contiene el aditivo (mezcla de prueba) se
compara con el resultado del mismo ensayo del shotcrete sin aditivo (mezcla patrón o panel
nulo). La dosis de aditivo en la mezcla patrón debe ser la recomendada por el fabricante.
La metodología podrá ajustarse a lo indicado en la NCh2182, ítem 6: Hormigones de Prueba

en Laboratorio, considerando una mezcla de shotcrete con la siguiente dosificación:

Tabla 5: Dosificación para mezcla de prueba.

Material Requisitos Cantidad para 1 m3
Cemento portland puzolánico NCh 148 450 kg +/- 5 kg.
de alta resistencia
Agua NCh 1498 Razón a/c de 0,4 a 0,45.
Áridos NCh 163 y Para completar 1 m3/
Granulometría Corrección por humedad.
Recomendada (i)
En caso de no estar definida la granulometría del diseño de la mezcla para el proyecto,

considerar banda granulométrica recomendadas (ver Tabla 5).
Cuando se proponen dos o más aditivos para su incorporación en una mezcla de hormigón
proyectado, se debe probar su compatibilidad antes de su uso, para evitar efectos no
deseados o, alternativamente, los fabricantes de los aditivos deben certificar la idoneidad de
la secuencia propuesta y su compatibilidad. Estas pruebas deberán efectuarse en las pruebas
de aptitud o previamente a éstas.
Los requisitos de desempeño deberán verificarse mínimo una vez al año o cada vez que haya
un cambio en la dosificación o cambio en las materias primas o componente de la mezcla. La
verificación deberá ser efectuada por un laboratorio externo, organismo que realizará las
pruebas deberá ser un laboratorio, acreditado bajo el INN NCh17025 con las competencias
de las pruebas solicitadas.
Las condiciones en terreno de almacenamiento y mantención de los aditivos, deberán ser las
que especifique o recomiende el fabricante, consideraciones de almacenamiento,
temperaturas control de derrames deben ser considerados y revisados con periodicidad
mensual o estacionario según ubicación de proyecto.
6.2.3 Adiciones.
Cuando se utilicen adiciones, éstas deben estar declaradas en la dosificación de la mezcla

y su influencia en las propiedades deberá estar documentada previo a su uso.
a) Microsílice: La microsilice o humo de sílice (silica fume) es una forma de sílice amorfa.
Es un material finamente dividido que se puede añadir al hormigón proyectado para
mejorar o lograr ciertas propiedades en estado fresco y/o endurecido. Los beneficios del
uso de humo de sílice en el hormigón proyectado incluyen: una mayor durabilidad
incluyendo la reducción de la permeabilidad debido al menor tamaño de partícula, el que
es significativamente más pequeño que una partícula de cemento; la reducción del rebote;
mejora de la adherencia a los sustratos; mejora la capacidad de bombeo, reduciendo el
desgaste en la bomba y la boquilla; y mejora en la cohesión de la mezcla lo que permite
la proyección de shotcrete de capas más gruesas.

Referido a las dosis, se permite agregar materiales cementicios dentro de los siguientes
límites establecidos en la tabla adjunta. En caso de considerar porcentaje mayor deberá
ser validado por la ingeniería del proyecto.
Tabla 6: Nivel Máximo de adiciones (en peso)

Material Cementicio Adición máxima EFNARC 5.3.1
Microsílice 15% del cemento Portland
30% del cemento Portland
Ceniza Volante 15% del cemento Portland/ceniza volante
20% del cemento de escoria de alto horno portland
Escoria de Alto horno 30% del cemento Portland
granulada
b) Sílice Coloidal/ Nanosilice: La sílice coloidal/ nanosílice es una forma de sílice amorfa y
sintética, de tamaño nanométrico, que presenta una alta superficie específica (pudiendo
ser hasta diez veces mayor que la superficie específica del humo de sílice o microsilice).
La sílice coloidal/ nanosílice se presenta en forma líquida siendo partículas esféricas, no
porosas, que no están aglomeradas y las cuales están dispersas generalmente en agua.
Beneficios:
- Debido a su efecto de modificador de la reología del hormigón, la sílice coloidal/
nanosílice por su tamaño nanométrico (<50 nanometros) de partícula y a la alta
superficie específica inducida, genera un notable aumento de la cohesión de la
mezcla, reduciendo de esta manera el riesgo de segregación y/o exudación de la
misma en su estado fresco, permitiendo además mejorar la capacidad de bombeo,
reducir significativamente el rebote y aumentar el espesor de capa proyectado por
pasada.
- Debido al efecto de relleno de la matriz cementicia por la incorporación de
partículas nanométricas, la adición de sílice coloidal/ nanosilice disminuye la
permeabilidad del hormigón aumentando la durabilidad del mismo.
- Debido a su carácter puzolánico la sílice coloidal/ nanosilice mejora el desarrollo
de resistencias, ya que tiene un alto contenido de SiO2. Este aumento de
resistencias es especialmente significativo a edades tempranas (i.e. <24 horas).
- Debido a su estado líquido, la sílice coloidal/ nanosilice presenta una fácil
dosificación y dispersión en la masa cementicia reduciendo además la formación
de polvo durante la proyección.
Requisitos:
- Contenido de SiO2 puro en el extracto seco > 99%

- Tamaño de partícula < 50 nanómetros
- El contenido de álcalis equivalente <0,5%
- SO3 (soluble en agua) < 0, 1%
Dosificaciones (recomendadas):

El rango de dosificación de sílice coloidal/ nanosilice variará en función de los

diferentes requisitos del proyecto y propiedades de los materiales. La superficie
específica generada por la sílice coloidal/ nanosílice, su tenor de sólidos y su
distribución de tamaño de partícula será un factor clave para asegurar su óptimo
comportamiento. La dosificación estará en función de la superficie específica así
como el contenido de SiO2 necesaria para dotar al hormigón de las características
requeridas tanto en estado fresco (resistencias iniciales, productividad) como en
estado endurecido (resistencias, permeabilidad, etc)
La dosis recomendada de sílice coloidal/ nanosilice es variable según la aplicación,

requisitos y tipo de nanosilice, siendo la dosis generalmente variará entre 0,5% a
1,5% del peso de material cementante.
6.2.4 Fibras de refuerzo.
Las fibras, de acuerdo al tipo deberán cumplir con:
UNE – EN 14889-1 Fibras para hormigón – Parte 1: Fibras de acero – Definiciones,

especificaciones y conformidad.
UNE – EN 14889-2 Fibras para hormigón – Parte 2: Fibras poliméricas – Definiciones,
especificaciones y conformidad.
Las fibras pueden añadirse para mejorar la resistencia al impacto, o controlar la retracción,
pero su función principal es proporcionar capacidad de carga después de la fisuración del
hormigón proyectado, para lo cual se utiliza macro fibras ya sea de acero o sintéticas. Es
importante resaltar que las fibras generalmente no aumentan la resistencia a la tracción o
resistencia a la flexión de la matriz de hormigón cuando se usan dosificaciones normales.
El tipo y dosis de fibra deberá ser controlado acorde a lo especificado, según se detalla
en el ítem Conteo de Fibras del siguiente capítulo.
El cumplimiento de los requisitos de las fibras, deberán verificarse por cada lote y cada
seis meses. El cumplimiento del lote podrá verificarlo el fabricante mediante su laboratorio
de autocontrol emitiendo los informes de ensayo de acuerdo a la norma respectiva. La
verificación semestral deberá ser efectuada por un laboratorio externo nacional,
idealmente acreditado bajo el INN NCh17025, en las normas respectivas.

6.3 PRUEBAS DE APTITUD.
Las pruebas de aptitud, también conocidas como pruebas de pre-construcción, tienen como
objetivo verificar a través de resultados de pruebas de laboratorio los siguientes aspectos
asociados al proceso del shotcrete:
- Evaluar operadores
- Verificar diseño de las dosificaciones
- Evaluar procesos productivo
- Evaluar equipos, sistemas de bombeo y rendimiento.
Las pruebas de aptitud deberán ejecutarse después de verificar el cumplimiento de la calidad

de todos los materiales constituyentes del hormigón proyectado y al menos 2 meses previos
al inicio de las faenas de shotcrete y conforme a sus resultados se podrá iniciar la proyección
en obra.
Se deberán confeccionar el volumen necesario que permita verificar dichas pruebas de
aptitud para, para verificar el cumplimiento de los diseños. La calificación de los operadores
no debiera estar en esta instancia.
El registro de los resultados de estas pruebas, así como también los de todas las pruebas y
ensayos de las etapas siguientes, deberán disponerse en formatos de logs, ya sea en
planillas o almacenados en un software adecuado, que permita evaluar tendencias y analizar
los resultados pertinentemente. Dichos logs deberán ser enviados al proyecto al menos, 1
vez por mes o cada 50 resultados. (Evaluar la frecuencia y criterio de ensayo según esta
base técnica y requisitos del proyecto.)
6.3.1 Paneles de Prueba
Los paneles deberán ser de madera terciada de mínimo 18 mm., o de acero inoxidable de
mínimo 4 mm espesor, indeformables, idealmente rigidizadas. Dimensiones 60x60 cm de
fondo, espesor mínimo de 10 cm (ideal 15 cm). Los laterales de estos paneles deberán ser
rectos. Sólo los paneles para Calificación de Operadores serán de dimensiones diferentes a
las ya descritas, acorde al anexo 1, del presente estándar.
Nota: Si es solo muestreo para extracción de testigos y medición de resistencia temprana,
este podrá tener los costados abiertos en 45º manteniendo el espesor mínimo.
El muestreo de paneles deberá ser efectuado de acuerdo a norma EN 14488-1 y deberán

permanecer en su lugar de proyección sin moverse por un mínimo de 18 horas y será curado
por 7 días, bajo agua (22° a 27°C) después de la extracción de muestras. Previo a la
proyección de los paneles se debe homogenizar la mezcla y la distancia entre paneles para
proyectarlos, debe ser mínimo 50 cm. La distancia de proyección debe ser de 1 a 1,5 mts.
Los paneles deben identificarse con tinta o pintura impermeable, indicando la identificación
de la mezcla, su orientación, fecha y operador del equipo de proyección.

6.3.1 Ensayos mínimos para Pruebas de Aptitud:
Ítem Ensayo o Prueba Consideraciones Aceptación de resultados
- Evaluación del Grado de 2 paneles armados (120x120x15), según anexo 1 - ACI Grado (4 testigos con armadura):
testigos según ACI 506.3R 506. (Mezcla sin fibra) - Promedio de 4 testigos máximo 2,5 por
cada operador.
- Certificación EFNARC (*). - 2 horizontal por cada operador - Ningún testigo puede tener grado
superior a 3.
Calificación de
Ver Anexos 1 y 2 Por cada panel: Extracción de 6 testigos, diámetro

Operadores.
mínimo testigos 3” o 75 mm. Evaluación del Grado, Resistencia (2 testigos sin armadura):
(por cada operador) Ensayos de Densidad y Compresión. - Resistencia media, directa de testigos
expresada con esbeltez 2, mayor o
igual que 0,85 de la resistencia
especificada.
- Valor individual mayor o igual a 0,75 de
1.
la resistencia especificada.
2. Carga de Materiales en
- Registro de carga de - Verificar Calibración de Planta vigente. Unidades y Tolerancias:

materiales. - Registrar hora y carga de materiales.
(Inspección externa al operador de - Registrar tiempo de revoltura mezcla. - Cemento en Kg +/- 1%
la Planta) - Registrar ajustes a la mezcla. - Áridos en Kg +/- 3%
- Registrar hora Salida de Planta. - Adiciones en Kg +/- 3%
(por mezcla) - Aditivos en Kg (Tolerancia según
fabricante)
Planta.
- Agua en Lt +/- 1%
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca SGP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin
el consentimiento de CODELCO Chile.

- Calibración bomba Aditivo. - Calibración bomba Aditivo: Establecer la relación

- Determinación dosis de entre el caudal del acelerante y el indicador de la
3. Dosificación de Aditivo y
acelerante. bomba de aditivo.

Calibración Bomba de
- Rendimiento Bomba de
Hormigón. - Determinación dosis de acelerante en porcentaje y
masa por metro cúbico del hormigón proyectado.
- Rendimiento Bomba de Hormigón, mediante

Hormigón.
método volumétrico con una medida mayor a 200

Lts., control de tiempo en segundos. (Resultado
será el promedio de 3 mediciones)
Nota: Para equipos con PLC se debiera verificar los

datos ingresados y registrados por el equipo.
- Temperatura ambiente - Controles de Temperaturas, Docilidad y Unidades y Tolerancias:

- Temperatura mezcla Escurrimiento:
4. Controles Shotcrete
- Docilidad (NCh 1019) 1° Control en Planta. - Temperaturas °C:

- Consistencia (EN 12350) 2° Control a la llegada obra o sector pruebas. 15°C a 30°C, ideal 20°C (Shotcrete)
- D. aparente (NCh 1564) 3° Control y sucesivos cada 30 minutos (Según tiempo 5°C a 30°C (Ambiente)
- Rendimiento de mantención mezcla) Mayor a 5°C (Sustrato) (se medirá
- Aire (NCh 2184) según sea el proyecto
Fresco.
- D. Aparente, Rendimiento y contenido de Aire: - Docilidad (cm) +/-2

Controles en Obra. - Escurrimiento (cm) +/- 3
(por mezcla) - Aire (%) +/- 1,5

Cantidad de paneles, 3:
Resistencias a compresión. -2 con acelerante Aceptación:
- Resistencia Inicial -1 sin acelerante (Panel Nulo).
- Resistencia Temprana Posición de paneles: -Evaluar comportamiento en curvas J y
- Resistencia Final -. comparar con especificación.
- A Inclinado: 2 con acelerante. - Determinar tiempo de reingreso al
obtener 1,5 MPa (Roca I-II-II), y 3 MPa
5. Resistencias a Compresión.
- A 180° u horizontal: 1 sin acelerante (Panel Nulo).

(Roca IV-V). Tiempo de reingreso
(por cada mezcla) Por cada panel con acelerante: superior a 30 min.
- Resistencia Inicial con Penetrómetro Digital, aguja 3 - Aceptación de resistencias a 28 días, el
mm. promedio de los testigos ensayados a 28
- Resistencia temprana con Inserción de Clavos. días, no podrá ser menor al 85% de la
- Extracción de 5 testigos, diámetro mínimo testigos 3” o resistencia especificada y ningún testigo
75 mm. Ensayo de densidad y compresión de testigos 1 individual menor al 75% de la resistencia
a 7 días, 1 a 14 días, 3 a 28 días. especificada.
Por cada panel nulo: - Aceptación de resistencias de panel
- Extracción de 5 testigos, diámetro mínimo testigos 3” o nulo, (sin aditivo acelerante) no deberán
75 mm. Ensayo de densidad y compresión de testigos 1 ser inferiores al 20% de las resistencias
a 7 días, 1 a 14 días, 3 a 28 días. promedios obtenidas de paneles con
acelerante.
Contenido de Fibra: 2 Paneles cuadrados de 600x600 mm, espesor 100 El valor promedio debe exceder el
mm. Enrasado y costados rectos. contenido de fibra especificado, y ningún
- Contenido en estado Fresco valor puede estar bajo el 75% del
- Contenido en estado Metodología de acuerdo a letra h) del presente especificado.
6. Shotcrete con Fibra
Endurecido documento.
Absorción de Energía según EN Panel cuadrado 600x600 mm, espesor 100 mm. Aceptación (Tabla 14)
14488-5 3 paneles ensayados a 28, método EFNARC.
(El proyecto podrá especificar Panel circular, 3 paneles ensayados a 28 días. Aceptación (Tabla 15)
ASTM C1550, acorde a sus
requerimientos)

6.4 CONTROLES Y PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PROYECTADO.
6.4.1 Trabajabilidad:
Se denomina trabajabilidad a la facilidad de colocación, consolidación y acabado del

hormigón y el grado que resiste a la segregación. Es fundamental que el hormigón sea
trabajable sin que sus ingredientes se separen durante el proceso de transporte y manejo.
Los factores que influyen sobre la trabajabilidad son: método y duración del transporte,
cantidad y características del cemento, tamaño forma y textura de los áridos, aire incluido,
cantidad de agua, temperatura del hormigón y ambiente.
Para el hormigón proyectado, los indicadores de trabajabilidad son la docilidad y/o la
consistencia, los cuales deberán medirse y cumplir con los siguientes:
Medición de la Parámetro de Requisito

Métodos
Trabajabilidad medición (EFNARC)
NCh 1019 Asentamiento
Docilidad 18 a 22 cm.
ASTM C143 (Descenso en cm)
Consistencia o EN 12350-5 Escurrimiento
50 a 55 cm.
Flujo (Mesa de Sacudidas) (Diámetro en cm)
Estas variables de control Docilidad y Consistencia son útiles para evaluar el

comportamiento de la mezcla antes de su bombeo y proyección, por tanto son una
recomendación para el contratista y deben ser consideradas en las pruebas de aptitud.
También es necesaria la medición de la temperatura ambiente, del hormigón proyectado
y del sustrato que recibirá el shotcrete.
Temperatura Temperatura (EFNARC/NCh170)

ASTM C1064
Ambiente (°C) 5°C a 30°C
Temperatura del Temperatura (EFNARC)
ASTM C1064
Shotcrete (°C) 15°C a 30°C, ideal 20°C
Temperatura del
Sustrato(dependerá Temperatura (EFNARC)
ASTM C1064
del proyecto su (°C) Mayor a 5°C
registro)

6.4.2 Resistencia a Compresión:
Para el shotcrete se definen tres tipos de resistencia a la compresión, para las cuales
deberán considerarse las siguientes metodologías de medición:
Rango Tiempo
Desarrollo de Método Instrumento
Resistencia (Edad)
Aguja de Penetración Penetrómetro
Resistencia Inicial < 1,5 MPa 0 – 3 hrs.
de 3 mm. Digital
Resistencia
Hincado de Clavos Pistola 3 a 20 MPa 3 -24 hrs.
Temprana
Resistencia Final Testiguera / 7 días.
(Medida en testigos, Testigos 10 a 100 MPa
expresada con esbeltez 2) Prensa 28 días.
 Inicial y Temprana: El desarrollo de la resistencia del hormigón proyectado puede ser

descrito como un efecto de dos procesos químicos principales, uno de ellos se da en la
unión entre el hormigón fresco y el aditivo acelerante en la boquilla donde sale proyectado.
Ésta reacción se denomina resistencia inicial, que puede durar aproximadamente de 0 a
60 minutos y que se superpone con un fuerte aumento de la resistencia a la compresión
debido a la reacción de hidratación del cemento, denominada resistencia temprana (3-4
hrs.)
El desarrollo de la resistencia durante los primeros minutos tiene una gran influencia sobre
la formación de polvo y de rebote. Si la resistencia se alcanza de modo muy rápido, el
shotcrete se endurece instantáneamente luego de ser proyectado, lo que impide la debida
integración de las partículas más gruesas. Por lo tanto, para mantener la formación de
polvo y de rebote dentro de límites aceptables, la resistencia medida después de 2 minutos
en condiciones normales no debe exceder de 2 kgf/cm2 (0,2 MPa)
Parámetro
Resistencia Métodos de Requisito
medición
(ÖBV, 2013)
UNE-EN 14488-2
Resistencia Inicial * (N) Newton Curva J definida
Método A: Penetración de Aguja por el proyecto.
(ÖBV, 2013)
Resistencia UNE-EN 14488-2
(N) Newton Curva J definida
*Temprana Método B: Hincado del Clavo por el proyecto.
No existiendo curvas J del proyecto, el contratista después de las pruebas de aptitud

presentara la evolución de la madure del Shotcrete comprada su curva con los diagramas

J, siendo este su curva de acuerdo a los parámetros de desempeño de su mezcla a usar

en el proyecto y/o contrato.
Curvas J (ÖBV, 2013): El shotcrete clase J1 es adecuado para la proyección en capas

delgadas sobre un sustrato seco, sin requisitos especiales de carga, ofreciendo como
ventaja la baja formación de polvo y de rebote.
Si el shotcrete debe ser proyectado en capas más gruesas o de sobre cabeza, se requiere
un shotcrete clase J2. Capas más gruesas se requieren frente a infiltraciones o a
operaciones que impliquen cargas inmediatas como por ejemplo la perforación e inyección
de anclajes o vibraciones debido a las voladuras. (Se requiere también para aplicación
sobre cabeza en grandes espesores).
El shotcrete clase J2 aplica también para el caso de cargas rápidas debido a presiones
del terreno.
Debido a la mayor formación de polvo y de rebote, el shotcrete clase J3 sólo debe ser
especificado en circunstancias especiales, como por ejemplo, ante una fuerte infiltración
de agua. Se requiere igualmente en caso de avances rápidos o casos especiales
(requerimientos estáticos).
Es importante que la curva a especificada sea coherente con el requisito de resistencia
para el ingreso indicado en el ítem siguiente. (Ver gráfica)
Ilustración 1: Guía Austriaca, fig.7.1. Requisitos de resistencia temprana que debe cumplir el hormigón proyectado fresco.
Clase J1: entre A y B, Clase J2: entre B y C, Clase J3: sobre C.

Resistencia del shotcrete para el reingreso a la frente: El contratista deberá controlar

y verificar en cada proyección, la resistencia del shotcrete que permita el reingreso de
personal y equipos a la frente, por lo que el tiempo de reingreso estará dado por el
cumplimiento de la resistencia requerida.
Posterior al término de la proyección de shotcrete, se debe considerar en zonas de tipo
de Roca IV – V (Q de Barton), el requisito de alcanzar la resistencia a compresión mínima
de 3 MPa, y en zonas del tipo de Roca I, II y III (Q de Barton), se deberá alcanzar una
resistencia a compresión mínima de 1,5 MPa. Sin perjuicio y complementario a lo anterior,
el tiempo de reingreso nunca deberá ser inferior a 30 minutos luego de terminada la
proyección.
Se deberá efectuar el control de resistencia para autorizar el reingreso a la frente, cada
vez que se proyecte el shotcrete, o en cada turno, o mínimo cada 100 m3. Lo debe realizar
y registrar un laboratorista competente, bajo metodología EN 14488 con equipo
Penetrómetro Digital.
Cabe mencionar que estos criterios se establecen referidos a estudios y normativas
internacionales, y contemplan sólo la resistencia del shotcrete para permitir el autosoporte
de sí mismo.
El contratista podrá hacer uso y establecimiento de éstos u otros criterios, acorde al
análisis y evaluación de resultados de pruebas que evidencien la seguridad en el reingreso
luego de la proyección de shotcrete, acorde a las condiciones de la obra en particular.
Dicho análisis deberá estar validado por la Ingeniería del Proyecto.
 Resistencia Final: Se define como la medida máxima de la resistencia a carga axial de

testigos de hormigón. Se expresa en kilógramos fuerza por centímetro cuadrado (Kgf/cm2)
y/o en Mega pascales (MPa), a una edad de 28 días. [1 MPa = 10,2 Kgf/cm2]
La resistencia especificada será la medida en testigos de esbeltez de 1 a 2, y sólo se
aplicará factor de corrección por esbeltez, expresando la resistencia con esbeltez 2. (Ver
anexo 3). También podrán utilizarse edades a 56 y 90 días, si el proyecto así lo define. La
resistencia a la compresión depende principalmente de la relación a/c, del curado, de las
condiciones ambientales y de la edad del hormigón.
Resistencia a la Parámetro de
Métodos Requisito
Compresión medición
Panel de base cuadrada de

UNE-EN
Muestreo de Paneles 600x600 mm, espesor
14488-1 -
mínimo 100 mm.
Extracción de 4 testigos, 2
días antes de ser ensayados,
curado bajo agua, 1 testigo
Extracción de
NCh1171/1 - ensayo a 7 días y 3 testigos
Testigos de Paneles.
ensayo a 28 días.
(Testigos de Esbeltez 1 a 2,
Ver Anexo 3)

Resistencia a la
Ningún resultado de
compresión a 28 días,
resistencia (promedio de 3
Compresión de resistencia directa
NCh1171/1 testigos) puede ser inferior al
testigos de hormigón expresada con esbeltez
85% de la resistencia
2
especificada. (Ver tabla 11)
(MPa) ( (Kgf/cm2)
Tabla 7: Resistencia mínima a la compresión.

Resistencia especificada a compresión a 28
días, en testigos de esbeltez 2 (MPa)
Clase de Resistencia (MPa) 30 35 40 45
Valor Requerido (mínimo, promedio de 3 testigos) > 25,5 > 29,8 > 34,0 > 38,3
(R directa del testigo, expresada con esbeltez 2) Ver Anexo 3
Los valores entregados por la Tabla 11 son un promedio de los valores de tres testigos a 28 días.
Ningún valor individual de testigos debe encontrarse bajo el 75% del valor de la clase de
resistencia.
No son válidos los resultados a los cuales se les apliquen factores de corrección ya sea por edad,
tipo de probeta, curado u otro. Sólo es válido, para evaluar el Shotcrete (identificado indistintamente
como shotcrete u hormigón proyectado H(XX), SH(XX), HP(XX), etc.) el resultado de resistencia a
compresión directa de testigos, expresado con esbeltez 2, o sea, sólo se puede corregir por
esbeltez y evaluar de acuerdo a Tabla 11.
Los muestreos de paneles, extracción y ensayos de testigos, deberán ser ejecutados por
un laboratorio competente, el cual deberá estar acreditado, en al menos, extracción y
ensayo de testigos de hormigón bajo norma NCh1171/1, o en su defecto, evidenciar total
cumplimiento con los requisitos de las respectivas normas de ensayos y NCh 17025. Los
informes que emita el laboratorio deberán incluir el registro fotográfico de las muestras de
testigos previo al ensayo de compresión y el registro de observaciones desde la extracción
del testigo hasta su rotura. Los testigos ensayados deberán disponerse por un período
de 30 días luego de ensayados, para una posterior revisión en caso de ser requerido.
6.4.3 Adherencia
Se conoce como la resistencia de unión entre una capa de hormigón y un sustrato

adyacente. Esta capacidad depende de muchos factores, incluyendo la condición del
sustrato.
Parámetro de
Adherencia Métodos Requisito
medición
UNE-EN 14488-4 Resistencia de

EFNARC 9.5.1
Adherencia adherencia (MPa) a
EN 1542 (para reparación) (Ver Tabla 12)
los 28 días.

*Podría existir algún Podría existir una

método alternativo medición anticipada
presentado y avalado por de la resistencia si
estudios o el contratista o
recomendaciones
comprobadas de
proyecto, presenta o
publicaciones que avalen desarrolla un
su desempeño, pudiendo estudio que permita
existir una correlación para evidenciar su
un reemplazo de métodos. efectividad y
cumplimiento de los
criterios
Tabla 8: Requisitos mínimos para la resistencia a la adherencia.

Tipo adherencia Resistencia mínima de Resistencia mínima de
adherencia al concreto (MPa) adherencia a la roca (MPa)
No estructural 0,5 0,1
Estructural 1,0 0,5
Los valores entregados en la Tabla 12 son un promedio de los valores de tres muestras a 28 días.
Ningún valor debe encontrarse bajo el 75% del valor requerido.
6.4.4 Densidad (Masa volumétrica)
La densidad es la masa por una unidad de volumen. La densidad normal de un hormigón

fluctúa entre los 2.100 y 2.500 kg/m3. La masa volumétrica del hormigón varía
dependiendo de la cantidad y densidad de los áridos, aire y cantidades de agua y
cemento.
La densidad relativa del hormigón proyectado en obra comparado con el hormigón
suministrado es un indicador de calidad de la aplicación y debiera ser superior al 98%.
El rendimiento del hormigón y el contenido de aire, se relacionan directamente con la
densidad, por lo que es necesario controlar los siguientes:
Densidad /
Rendimiento / Métodos Parámetro de medición Requisito
Contenido de Aire
Densidad del Densidad aparente (Kg/m3)

NCh 1564 -
hormigón fresco. Rendimiento (m3)
Contenido de Aire en NCh 2184 ACI 506: Rango 7 a

Contenido de aire (%)
el hormigón fresco ASTM C231 10%

(Shotcrete endurecido)
Máxima Absorción (%) ACI 506:
Absorción
Máxima absorción 8%
ASTM C642
Máximo volumen de vacíos Máximo volumen de
Volumen de Vacíos
Permeables (%) vacíos permeables 8%
6.4.5 Durabilidad
Se refiere a la habilidad del hormigón para resistir a la acción del ambiente, al ataque
químico y a la abrasión, manteniendo sus propiedades de diseño. Los diferentes tipos de
hormigón requieren de diferentes durabilidades, dependiendo de la exposición del
ambiente y de las propiedades deseables. Los componentes del concreto, la proporción
de éstos, la interacción entre los mismos y los métodos de colocación y curado determinan
la durabilidad final y la vida útil del hormigón.
La permeabilidad es la cantidad de agua que migra a través del hormigón, mientras que
el agua está bajo presión o la habilidad del hormigón de resistir a la penetración del agua
u otra sustancia (líquidos, gases o iones). La estanquidad o hermeticidad es conocida
como la habilidad de hormigón de retener el agua sin escurrimiento o escape visible.
Generalmente la misma propiedad que hace al hormigón menos permeable, lo hace más
estanco. Ésta depende principalmente de la relación a/c, grado de hidratación del
cemento, período de curado, granulometría de áridos; principalmente.
La disminución de la permeabilidad aumenta la resistencia al congelamiento y deshielo
del concreto, la restauración, la penetración de sulfatos y de iones cloruros y otros ataques
químicos.
De acuerdo al requisito especificado se tienen los siguientes parámetros para medir la

durabilidad:
Parámetro de
Durabilidad Métodos Requisito (EFNARC)
medición
NCh 2262 Máximo de Máx. 50 mm y Promedio

Permeabilidad
EN 12390-8 Penetración (mm) menor a 20 mm.
NCh 2185
Resistencia a Determinado por el
ASTM C 666
Congelación- - proyecto de acuerdo a
deshielo ASTM C 672 (y con necesidades propias.
exposición de sal)
Determinado por el
Resistencia a los proyecto de acuerdo a
ASTM C 1012 -
sulfatos necesidades propias.

Determinado por el
ASTM C 1260 / C
proyecto de acuerdo a
Reactividad Álcali- 1293
- necesidades propias.
Sílice ASTM C 856
(Endurecido)
6.4.6 Control del Rebote
Si bien no es una propiedad del hormigón proyectado, se ha incluido en este ítem dado
que unos de los desafíos más complejos en el lanzado del concreto proyectado es reducir
la cantidad de material de rebote. Esto, claro está, es de vital importancia económica y
logística, ya que por cada tonelada de material rebotado se duplica la cantidad de trabajo.
Los factores que influyen en la cantidad de rebote son: La experiencia y pericia del
operador de la boquilla, dirección de la proyección lanzado (hacia abajo, hacia arriba u
horizontalmente), unidad de proyección (presión del aire, boquilla, volumen lanzado),
proceso de lanzado (en seco/en húmedo), diseño del concreto proyectado (agregado,
gradación, acelerante, fibra, cementante), propiedades del hormigón proyectado
(resistencia inicial, adherencia, espesor de las capas), condición del substrato
(uniformidad, adherencia).
El rebote deberá controlarse, mediante metodología UNE 83-608, al menos cada 500 m3
o una vez al mes (lo que se cumpla primero), por cada operador/equipo y por cada tipo de
mezcla. El rebote no deberá exceder el 20%.
6.4.7 Control del Espesor:
El espesor es fundamental en una obra de shotcrete, ya que el diseño de una fortificación

depende de alcanzar el espesor requerido.
Para medir el espesor se deberá utilizar el método indicado en la norma EN 14488 - 6.

(Se perforan agujeros al sustrato o se extraen testigos. Se mide la profundidad de los
agujeros o el largo de los testigos. Se deben perforar por lo menos cinco agujeros
espaciados 600 ± 50 mm, en dos líneas de tres en ángulo recto. Se registra en mm.
Informando el lugar y punto, el espesor mínimo, máximo y promedio siempre en mm.
El espesor deberá verificarse cada 10 mt. lineales de túnel, alternando en caja derecha,
izquierda y sobre cabeza, de modo que cada 30 mt. lineales se tenga registro de las
medianas en todos los sectores del túnel.
Si se disponen de métodos automatizados para la medición del espesor, ya sea con

control láser u otros, éstos podrán reemplazar el control siempre que los resultados sean
contrastados con los obtenidos con la metodología EN 14488-6, con una frecuencia
mínima de 1 contramuestra cada 50 efectuadas con el equipo automático. La desviación
entre los métodos no podrá ser superior a 1 cm.

6.4.8 Shotcrete con fibra:
a) Conteo de fibras:
El conteo de fibras permite verificar el contenido de fibras que queda finalmente en el
shotcrete y permite tener una apreciación de la homogeneidad de la muestra en el equipo
de transporte y/o mezclado. Es necesario realizar este conteo en las diferentes etapas:
Método EN 14488-7
- Conteo de fibra en producción y/o transporte: Es posible evaluar la distribución de

la fibra en planta mediante el conteo de muestra fresca de camión, extraídas a 1/3, 2/3
y 3/3 de la descarga. (Similar a método NCh 1789) y comparar los resultados. La
muestra se debe extraer en un molde de volumen conocido de mínimo 10 lts,
determinando el volumen y densidad. La muestra debe ser lavada sobre un tamiz que
retenga las fibras y que las separe del cemento y áridos. Luego las fibras se limpian y
pesan aproximando al 0,1 g para fibras de acero y 0,01 g para fibras poliméricas.
- Conteo en el sitio de proyección: La muestra debe ser proyectada a un panel de

dimensión 100x100 cm, con 10 cm de espesor. Previo al fraguado inicial se deben
colocar dos porciones de mínimo 3 kg. c/u de muestra en moldes con volumen
conocido y determinar su densidad, al igual que en el método anterior.
- Cálculo del contenido de fibras: Cf = (Mf x 1000) / Vm; Cf(Kg/m3): contenido de

fibras(g); Mf: masa de fibras (g); Vm: volumen de la muestra (m3)
- Requisito EFNARC: o, y ningún valor puede estar bajo el 75% del especificado, para
el contenido de fibra del Shotcrete fresco.
En cuanto al contenido referencial de fibras, ACI 506 establece rangos para fibras de acero
de 12 a 60 kg/m3, macrosintéticas de 5 a 9 kg/m3, y para las microsintéticas de 0,6 a 2,4
kg/m3. Fibras sintéticas son utilizadas en 0,1 a 0,2% del volumen. Las fibras ayudan a reducir
el encogimiento plástico que agrieta el hormigón y mitigar los efectos en el fuego.
El conteo de fibras deberá efectuarse cada 500 m3 en el sitio de la proyección. El resto de
conteos deberán efectuarse con una frecuencia de cada 1000 m3, o mínimo cada 6 meses.
En caso de que la fibra sea aplicada en planta con dosificador automático, y se cuente con la
calibración vigente, sólo se deberá efectuar todos los controles cada 1000 m3, o mínimo cada
6 meses.
No se usa en proyectos con fortificación minero Shotcrete con fibra

6.4.9 Tenacidad medida como Absorción de energía (Joule):
La tenacidad es una medida de resistencia del hormigón, después de la aparición de una

grieta en el hormigón reforzado con fibra. La tenacidad puede evaluarse en términos de
la capacidad de carga residual o capacidad de absorción de energía, medida entre el inicio
de la carga y una deflexión especificada, en un ensayo de viga o panel. Se determina
como el área bajo la curva de carga/deformación en unidad de Joule.
Absorción de Energía Métodos Parámetro de medición Requisito
Panel cuadrado 600x600 3 paneles a 28 días, apoyo en

mm, espesor 100 mm. EN los 4 bordes, carga central, Tabla 14
deflexión de 25 mm. central
14488-5
Absorción de energía (Joule)
3 paneles a 28 días, apoyo en 3

puntos, carga central, deflexión
Panel circular diámetro 800 ASTM de 40 mm. central Tabla 15
mm, espesor 75 mm. C1550 Absorción de energía (Joule)
Tabla 9: Requisitos de Absorción de energía - Panel cuadrado EFNARC EN 14488-5.

(ÖBV, 2013) Rango de Absorción de Energía
en Joule
Aplicación / Función (Deflexión de 25 mm)
Shotcrete de sello o de estabilización 500 – 700 J
Capa primaria en roca dura, con baja deformación 700 – 1000 J
Capa primaria roca dura, alta deformación 800 – 1200 J
Tabla 10: Tenacidad (medida como Absorción de energía) Recomendada en minería –

Panel Circular ASTM C1550.
(ASTM C1550) No estructural o
Soporte moderado
Alto nivel de
Tipo de soporte baja deformación soporte
Absorción de Energía en
JOULES, para > 280 > 360 > 450
(deflexión de hasta 40 mm)
Nota: pueden existir método alternativo de ensayos de tenacidad (absorción de energía), como
Barcelona, UNE-EN 83515 Hormigones: Determinación de la resistencia a la fisuración (Método
Barcelona) con fibra cuyos estudios y antecedentes presentados por el proyecto, contratista o
laboratorio acreditado estén validados por ingeniería o geomecánica del proyecto o con
correlaciones correctamente implementadas.

6.5 PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS (ESTÁNDAR MÍNIMO).
tapa Actividad Producto Método Ensayos Frecuencia
TABLA N°1
Expansión en autoclave
Lo establecido en la BAS003 Req de
Cemento Tiempo de Fraguado.
NCh148
(ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD EN PLANTA)
Calidad para proveedores de

Resistencia Mecánica
Control de Calidad Materias Primas (En Planta)
Hormigón
Peso Específico
Requisitos Químicos
FABRICACIÓN DE SHOTCRETE
TABLAS N°2 y N°3

Ph
Sólidos en suspensión
Agua NCh1498 Sólidos disueltos
Calidad para proveedores de Hormigón
Materiales orgánicas
Cloruros en hormigón armado
Sulfatos solubles en agua
TABLA N°4
Granulometría y Humedad
Material fino <0,08 mm.
Densidad Real, Neta y Absorción de
agua
Densidad Aparente
Arena NCh163 Impurezas Orgánicas
Calidad para proveedores de Hormigón
Partículas desmenuzables
Cloruros como CL-
Sulfatos solubles en agua como SO42-
Sulfuros Oxidables como SO42-
Carbón y Lignito
Resistencia a la desintegración

TABLAS N°5, 6 y 7 Por tipo y lote

Requisitos de Uniformidad Verificación en pre construcción y
Aditivos Tabla N°5 y N°6
Requisitos de Desempeño Frecuencia Semestral durante la
construcción.
Fibras de Acero:
Dimensiones
Resistencia a la Tracción
Módulo de Elasticidad
Ductilidad Por tipo y lote
Efecto sobre la Consistencia Verificación en pre construcción y
Efecto sobre la Resistencia Frecuencia Semestral durante la
Fibras EN-14889/1 y 2 construcción.
Fibras Poliméricas: Lo establecido con el proveedor según
Dimensión y Forma definición del sistema de gestión del
Resistencia a la Tracción fabricante de la fibra.
Módulo de Elasticidad
Punto de Fusión y Punto de Inflamación
Efecto sobre la Consistencia
Efecto sobre la Resistencia

Calibración Bomba Aditivo: Establecer Verificación en pre construcción y cada

relación entre caudal del acelerante y el vez que existan cambios en la
Bomba de indicador de la bomba. dosificación y/o equipos. Frecuencia
Método de Medida
Aditivo Determinación de Cantidad de Aditivo trimestral durante la construcción.
volumétrica.
en masa por metro cúbica y en
porcentaje.
Calibración de la Bomba de Hormigón, Verificación en pre construcción y cada

determinando el rendimiento de la vez que existan cambios en la
Bomba de bomba. dosificación y/o equipos. Frecuencia
Manual del Equipo
Control de Equipos
Hormigón Verificar el caudal después de cada trimestral durante la construcción.

mantenimiento.
Docilidad (NCh1019)
Consistencia (EN12350)
Resistencia a 7 días (NCh1037) Por camión.
Camiones Mixer NCh1789 Densidad Aparente (NCh1564) Verificación en pre construcción y cada un
(Uniformidad) (Sólo metodología) Contenido de Fibra (EN 14488-7) año durante la construcción.
Contenido de Aire (NCh2184)
Nota: No se considera parámetro de

porcentaje de grava.
Brazo y Cabezal de Proyección:

Equipo Verificación
Presión y caudal de aire. Cada vez que se proyecta.
Roboshot (Registro en
Estado del cuerpo difusor.
protocolo)

Temperatura Mezcla.
Verificación Docilidad. A criterio del contratista en beneficio
Control de Trasvasije (Registro en Consistencia. de su operación. Al menos una vez por
protocolo) Densidad Aparente (Fresca). semana
Verificación Dosis y Consumo.

Verificación del aditivo
(Registro en Temperatura almacenamiento. Al menos una vez por semana.
acelerante
protocolo) Vencimiento (Verificación de Fecha)
APLICACIÓN DEL SHOTCRETE
(ASEGURAMIENTO DE CALIDAD)
Verificación del contenido

EN-14488-7 Conteo de fibras en Shotcrete fresco. Cada 500 m3
de Fibras en obra
Saneamiento
Verificación Limpieza
Verificación del estado de la
(Registro en Humedad de la superficie Cada vez que se proyecta.
superficie a proyectar
protocolo) Temperatura ambiente y sustrato
(solo para condiciones extremas)
Verificación Ángulo de Proyección
Cada vez que se proyecta.
(Registro en Distancia
Verificación de la aplicación protocolo) Espesor (Taco o sistema informático)
Rebote, a responsabilidad del
contratista.
UNE 83-608 Rebote
Resistencias Tempranas a
compresión: Mínimo 3 MPa para roca Cada vez que se proyecta, o en cada
Resistencia mínima para el
EN-14488-2 IV y V; o mínimo 1,5 MPa, para roca turno, o cada 100 m3. (lo que primero
Reingreso
tipo I, II, III). Tiempo superior a 30 ocurra)
min. Medición con Equipo Digital.

Cada 500 m3, resistencia inicial y

Resistencias a compresión. EN-14488-1 y 2 Resistencia Inicial, Temprana y Final
(CONTROL Y ACEPTACIÓN DEL PRODUCTO FINAL)
ENSAYOS DE ACEPTACIÓN DE SHOTCRETE
temprana y resistencia final.
Cada 10 mt. lineales de túnel,

alternando en caja derecha, izquierda
y sobre cabeza, de modo que cada 30
Espesor de Shotcrete EN-14488-6 Espesor de Shotcrete endurecido.
mt. lineales se tenga registro de las
medianas en todos los sectores del
túnel.
Cada 500 m3 Shotcrete Roca

Shotcrete Endurecido - Adherencia Shotcrete Roca y y Shotcrete-Shotcrete cuando existe
EN-14488-4
Adherencia Adherencia Shotcrete-Shotcrete evidencia de dos capas o el espesor
supere los 150mm
Cada 1000 m3 y Mínimo cada 6 meses

Shotcrete con Fibra - EN-14488-5 durante la construcción.
Absorción de Energía
Absorción de Energía ASTM 1550 Muestra coincidente con conteo de
fibras de la mezcla.
Cada 1000 m3 y Mínimo cada 6 meses
Shotcrete Endurecido - durante la construcción. La definición
NCh 2262
Permeabilidad Permeabilidad de Shotcrete de control debe ser ajustada al
EN-12390
proyecto privilegiado las obras de
infraestructura permanente

7 ANEXOS
 ANEXO 1: Panel para Evaluación de Grado según ACI 506 - Modificado ICH
 ANEXO 2: Certificación EFNARC
 ANEXO 3: Ajustar a Norma NCh Vigente
 ANEXO 4: Especificaciones y nomenclatura del Shotcrete

ANEXO 1: Panel para Evaluación de Grado según ACI 506 - Modificado

ICH

ANEXO 2: Certificación EFNARC
El programa de certificación de EFNARC, consiste en evaluar técnica y operativamente los

conocimientos y habilidades de los operadores que realizan faenas de shotcrete.
Dicha evaluación consiste en un examen escrito de 25 preguntas y un examen de desempeño

cuyo estándar deben ser del 80% para cada ítem del examen escrito y 85% para la evaluación
de desempeño. Se exige para acceder a la certificación 3 años de experiencia y posee una
vigencia de 3 años.
El postulante puede quedar en calidad de “Calificado” solo por un año, de no aprobar el examen
escrito; pero debe cumplir con la evaluación de desempeño en el mismo nivel del 85% y además
estar sometido a una segunda evaluación de habilidad en técnicas de proyección a través de un
panel con armadura de acuerdo al ACI506-ICH y evaluado mediante testigos.
El examinador deberá ser un profesional acreditado por EFNARC con certificación como tal
demostrable y vigente.
La certificación EFNARC, no exime de la evaluación mediante testigos ACI 506, para la

calificación de operadores. Ambas metodologías deberán ser complementarias.

ANEXO 3: Ajustar a Norma NCh Vigente
De acuerdo de la norma NCh 1171/1-2012, la Tabla 16 entrega los factores de corrección por
esbeltez del testigo K1, se detalla a continuación.
Tabla 11: Factores de corrección por esbeltez de testigos, k1

Esbeltez (h/d) Factor de corrección de la resistencia, K1
Entre 1,76 y 2,00 1,00
1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,93
1,00 0,87
Nota - Se puede interpolar para valores no incluidos en la tabla.
Estos factores de corrección se aplican en hormigones con densidades mayores o iguales

que1600 kg/m3, y a los hormigones indicados en NCh170.
NOTA - Los factores de corrección son valores promedio verificados en hormigones con tensión de rotura entre 14
MPa y 42 MPa. Para tensiones de rotura mayores, específicamente sobre 70 MPa, los resultados de ensayos indican
que los factores podrían ser mayores que los señalados en Tabla 16.

ANEXO 4: Especificaciones y nomenclatura del Shotcrete
El proyecto o contratista, definirá acorde a sus necesidades la especificación por desempeño del
shotcrete que utilizará. En casos particulares el tipo de especificación podrá ser también por
prescripción o mixta, si el proyecto considera pertinente.
El formato de la nomenclatura de la mezcla especificada por desempeño será el indicado en el

ítem respectivo, y deberá registrarse en todos los protocolos, guías, y o cualquier documentación
donde se identifique el producto, de manera completa y trazable.
Especificación por desempeño
Mezcla diseñada para lograr la resistencia a la compresión especificada y/o otras propiedades
requeridas, usando materiales que cumplen con los requisitos establecidos (como mínimos los
indicados en el presente documento).
La mezcla puede contener requerimientos adicionales, tales como: contenido mínimo de

cemento, razón agua/cemento máxima, resistencia a flexión, resistencia máxima, permeabilidad,
absorción de agua, etc., según necesidades del proyecto. Se define el requisito sin definir la forma
en que se deberán alcanzar y/o incorporando algunos requisitos particulares.
El shotcrete deberá identificarse, en todos y cada en cada registro, mediante la siguiente

nomenclatura:
𝑺𝑯 (𝑿𝟏) 𝐉𝐱 𝑿𝟐/𝑿𝟑 [𝑿𝟒(𝐸 ó 𝑁𝐸)] − 𝑭𝑹(𝒊)𝑿𝟓
Donde,
SH: Shotcrete proyectado vía húmeda.
X1: Resistencia especificada a compresión, en MPa, medida en testigos, ítem 6.4.b.
Jx: Curva J especificada para resistencias inicial y tempranas, según norma EN14488-2,
donde x puede ser 1,2 ó 3, ítem 6.4.b.
X2: Especificación de la docilidad de la mezcla fresca, en cm., según norma NCh1019, ítem
6.4.a.

X3: Especificación de la consistencia de la mezcla fresca, en cm., según norma EN12350-5,

ítem 6.4.a.
X4: Resistencia especificada de adherencia, en MPa, según norma EN1542, ítem 6.4.c.,
indicando entre paréntesis si es estructural (E) o no es estructural (NE).
X5: Requisito de tenacidad para shotcrete con fibra de refuerzo, medida como absorción de
energía en Joule, según norma ASTM C1550, ítem 6.4.j., donde i será (a) para fibras de
acero, o (p) para fibras poliméricas.
Nomenclatura con unidades (sólo explicativo)
𝑺𝑯 (𝑿𝟏 [𝑀𝑃𝑎]) 𝐉𝐱 𝑿𝟐[𝑐𝑚]/𝑿𝟑[𝑐𝑚] [𝑿𝟒(𝐸 ó 𝑁𝐸)][𝑀𝑃𝑎] − 𝑭𝑹(𝒊)𝑿𝟓 [𝐽]
Ejemplo:
𝑺𝑯 (𝟑𝟓) 𝐉𝟐 𝟏𝟖/𝟓𝟎 [𝟎, 𝟓𝑬] 𝑭𝑹(𝒑)𝟑𝟔𝟎
Corresponde a shotcrete proyectado vía húmeda, resistencia especificada a compresión de 35

MPa, edades tempranas deben cumplir con curva J2, con trabajabilidad de docilidad 18 cm y
consistencia de la mezcla fresca de 50 cm. Shotcrete estructural de adherencia mínima 0,5 MPa.
Mezcla con fibra de refuerzo polimérica, de soporte moderado, con tenacidad, medida como
absorción de energía mayor a 360 Joules.
𝑺𝑯 (𝟒𝟓) 𝐉𝟑 𝟐𝟎/𝟓𝟓 [𝟏, 𝟎𝑬] 𝑭𝑹(𝒑)𝟒𝟓𝟎
Corresponde a shotcrete proyectado vía húmeda, resistencia especificada a compresión de 45

MPa, edades tempranas deben cumplir con curva J3, con trabajabilidad de docilidad 20 cm y
consistencia de la mezcla fresca de 55 cm. Shotcrete estructural de adherencia mínima 1,0 MPa.
Mezcla con fibra de refuerzo polimérica, de alto nivel de soporte, con tenacidad, medida como
absorción de energía mayor a 450 Joules.
Especificación por prescripción.
Mezcla prescrita, en que se indica la cantidad de algunos o todos los componentes del hormigón
proyectado y el proceso por el cual, el hormigón proyectado se producen y se aplican. Una mezcla
prescrita se especifica según los siguientes: tipo y contenido de cemento, razón agua/cemento

y/o consistencia, razón árido cemento, tipo y contenido de fibra (in situ), tipo y cantidad de árido,
tipo y cantidad de los aditivos, tipo y cantidad de las adiciones.
Especificación Mixta.
Cuando se requiera cumplir tanto con parámetros prescritos y con parámetros de desempeño de
la mezcla, se definirá una mezcla para una especificación híbrida, combinando los elementos de
las secciones 7.1 y 7.2

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LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

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BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

6 REQUISITOS DE CALIDAD DE SHOTCRETE PROYECTOS VP................................... 7

6.1.1 Control en Pre Construcción ............................................................................... 7

6.2.1 Áridos. .................................................................................................................. 9

6.3.1 Paneles de Prueba ............................................................................................. 15

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

Reemplaza a documento de código SGP-ITP-BAS-001 Rev.2

Reemplaza a documento de código SGP-ITP-BAS-001 Rev.1

Reemplaza a documento de código SGP-GFCPM-DC-BAS-

0 Emitido para aplicación. 17/11/2014

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

Mezcla de cemento, áridos y agua que se proyecta en forma neumática desde

Es una técnica en la que el cemento, áridos y agua para una amasada, se

Capa de hormigón proyectado, generalmente de bajo espesor, colocada

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

- fue reemplazado por una seria de normas UNE.

- (ÖBV, 2013) Österreichische Bautechnik Vereinigung, Vienna Edition April (2013).

- (NCh170) Norma Chilena Oficial. Hormigón – Requisitos generales.

- (NCh148) Norma Chilena Oficial. Cemento – Terminología, clasificación y

- (NCh163) Norma Chilena Oficial. Áridos para morteros y hormigones – Requisitos

- (NCh1498) Norma Chilena Oficial. Hormigón – Agua de Amasado – Requisitos.

- (NCh2182) Norma Chilena Oficial. Hormigón y Mortero – Aditivos – Clasificación y

- (UNE-EN 14487) Hormigón Proyectado. (Todas las partes).

- (UNE-EN 14488) Ensayos para Hormigón Proyectado. (Todas las partes)

- (UNE-EN 14889) Fibras para hormigón (Parte 1 y 2)

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

6 REQUISITOS DE CALIDAD DE SHOTCRETE PROYECTOS VP.

6.1 METODOLOGÍA DE CONTROL Y CONFORMIDAD.

6.1.1 Control en Pre Construcción

El control en pre construcción corresponde a la verificación de los requisitos de los

6.1.2 Control de Arranque

El control de arranque corresponde a los controles que se efectuarán desde el inicio de la

Control durante la Construcción

100 m3 100 m3 100 m3 100 m3 100 m3 X m3 X m3 Xm3

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

6.1.3 Control durante la Construcción.

El control durante la construcción corresponde a la ejecución del plan de inspección y

Durante la construcción también se efectúan verificaciones a los requisitos de los

6.1.4 Acciones en caso de resultado deficiente.

 Iniciar frecuencia de control de arranque para esa prueba.

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

6.2 REQUISITOS DE MATERIALES CONSTITUYENTES.

Tabla 1: Granulometrías recomendadas para hormigón proyectado.

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

Tabla 2: Requisitos de uniformidad de aditivos.

Ítem Propiedad Método de Ensayo Requisitos (ÖBV, 2013)

1 Homogeneidad Inspección Visual (a) Sin segregación

0,95 T < X < 1,05 T, si T > 20% en peso.

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

Complementario a los requisitos de uniformidad, los aditivos, de acuerdo a su tipo, deberán

Tabla 3: Requisitos de desempeño aditivo acelerante.

Tabla 4: Requisitos de desempeño aditivo retardador de fraguado.

La metodología podrá ajustarse a lo indicado en la NCh2182, ítem 6: Hormigones de Prueba

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019

Tabla 5: Dosificación para mezcla de prueba.

En caso de no estar definida la granulometría del diseño de la mezcla para el proyecto,

Cuando se utilicen adiciones, éstas deben estar declaradas en la dosificación de la mezcla

BASES Vigencia : 03 de Abril de 2019