UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

Especialización en Ingeniería del Gas Natural

ANÁLISIS DE SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA PARA LA

DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL PROVENIENTE DEL
DISTRITO ANACO.

Trabajo Especial de Grado para ser presentado ante la

Universidad Simón Bolívar por

Jennifer Gayon Labrador

Como requisito parcial para optar al grado de

Especialista en Ingeniería del Gas Natural

Bajo la tutoría del Profesor Alexis Bouza

Mayo 2008
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado
Especialización en Ingeniería del Gas Natural

ANÁLISIS DE SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA PARA LA

DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL PROVENIENTE DEL
DISTRITO ANACO.

Este Trabajo Especial de Grado ha sido aprobado en nombre de la

Universidad Simón Bolívar por el siguiente jurado examinador:

Fecha:__________
 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar quisiera agradecer a Dios, por permitirme estar aquí, por
gozar de salud, por estar conmigo en todo momento y por darme la habilidad y la
capacidad necesaria para ser la persona y el profesional que soy en día.

A mi esposo, quien durante estos dos años de estudio hemos compartido

momentos de mucha felicidad y momentos difíciles que hemos superado. Gracias a
su paciencia, su constancia, su amor incondicional y su incansable ayuda hicieron
posible que juntos lográramos la culminación de este trabajo especial de grado y de
esta especialización.

A mi madre, gracias ante todo por darme la vida y por haberme dado todas las
mejores oportunidades de estudio que hoy en día hacen de mí una mujer profesional
con sentido de superación y lucha constante. Gracias porque durante años me
enseñaste que con amor, perseverancia, fe y optimismo, se pueden lograr las metas
de nuestra vida.

A mi padre, quien siempre ha estado presente en mis proyectos de vida y me

apoya incansablemente con su amor y alegría.

A mi hermana que con su cariño, alegría, buen humor y optimismo ha estado

siempre a mi lado, apoyándome en todos los momentos, alegres y tristes, a lo largo
de mi vida.

Al Profesor Alexis Bouza, quien durante nuestra carrera de pre grado y ahora
en esta especialización, nos ha enseñado todas las herramientas necesarias para
ser excelentes estudiantes y profesionales. Gracias por estar presente y ayudarnos
incondicionalmente.
 iii

A la Universidad Simón Bolívar, nuestra casa de estudios, que durante años

nos ha brindado satisfactoriamente la educación necesaria para formarnos como
profesionales integrales y seres humanos con sentido común.

Al profesor Claudio Olivera, quien nos ayudo a culminar nuestra

especialización dándonos todo el apoyo necesario para la entrega de este trabajo
especial de grado.

A todos los profesores de la Universidad Simón Bolívar y a los profesores de

la universidad de Noruega NTNU, quienes nos impartieron sus valiosos
conocimientos en esta especialización y nos ayudaron a aprender nuevos criterios
ingenieriles que serán aplicados para afrontar y resolver nuevos problemas en
nuestra área laboral.

A Tecnoconsult que durante estos últimos años nos ha permitido crecer como
profesionales, por permitirnos asistir a nuestras clases y por hacer posible que este
trabajo se desarrollara en base a uno de sus proyectos y cooperó de manera
incondicional con la información requerida para la elaboración de este trabajo
especial de grado.

A mis Amigos, compañeros de post grado, compañeros de trabajo y en fin,

todas aquellas personas que me ayudaron a realizar este trabajo de grado y culminar
exitosamente mis estudios de postgrado.

A toda mi Familia quienes siempre ha estado presente en todos mis proyectos

y ahora mi nueva familia política que me han brindado todo el amor y la ayuda en
estos últimos años y estuvieron pendientes de mi en el transcurso de la elaboración
de este trabajo especial de grado.
 RESUMEN

Como consecuencia de la temperatura, presión y la composición del gas

natural que se transporta por gasoductos en el Distrito Anaco, se ha determinado
que cantidades de agua en forma de vapor pueden condensar en forma de agua
libre, lo cual genera problemas operacionales y de corrosión durante el transporte del
mismo. A fin de prevenir estos fenómenos y cumplir con especificaciones de
mercado interno, PDVSA Gas, requiere concentraciones menores a 6,1 lb agua/
MMscf de gas, correspondiente a un punto de rocío del agua de 32 °F, de acuerdo a
la norma COVENIN 3568-2:2000. El presente trabajo se ha enfocado en evaluar las
distintas tecnologías existentes en el mercado que puedan cumplir con la
mencionada especificación del agua para la deshidratación del gas natural
proveniente de dicha área. La metodología a utilizar fue el uso de una matriz de
evaluación de criterios técnicos, y mediante una evaluación de ponderación de
criterios, se seleccionó aquella con mayor puntaje, permitiendo así cumplir con el
objetivo principal del proyecto, que corresponde a la remoción de agua en el sistema
del gas. El análisis de las diversas tecnologías de gas natural: adsorción por sólidos
desecantes, absorción con líquidos desecantes (glicol), membranas, deshidratación
con cloruro de calcio y deshidratación por refrigeración; y la aplicación de la matriz de
selección de tecnologías, arrojaron como resultado que la deshidratación del gas
natural proveniente del Distrito Anaco se realiza mediante la instalación de una
planta de glicol, utilizando como solvente TEG. La cantidad de gas natural a ser
procesado es aproximadamente de 1000 MMscfd, a una temperatura de 100 F y una
psig de 1000 psig. Este proceso se llevará a cabo en tres trenes de deshidratación
de TEG, con una capacidad de diseño de 370 MMscfd cada uno de los trenes.

Palabras claves: deshidratación, gas natural, sistema de transmisión, matriz

de evaluación, temperatura de rocío.
 INDICE GENERAL

INTRODUCCION ........................................................................................................ 1

1.1. Planteamiento del problema........................................................................... 2

1.2. Antecedentes ................................................................................................. 5
1.3. Justificación e importancia ............................................................................. 8
1.4. Objetivo general. ............................................................................................ 9
1.5. Objetivos específicos. .................................................................................. 10

MARCO TEORICO...................................................................................................... 2

2.1. Marco referencial............................................................................................ 2

METODOLOGÍA........................................................................................................ 12

3.1. Pre-selección de tecnologías para la deshidratación de gas natural. .......... 12

3.2. Selección de los criterios técnicos para la elaboración de la matriz de
evaluación de tecnologías. ........................................................................................ 19
3.3. Análisis de las tecnologías pre-seleccionadas de deshidratación del gas
natural proveniente del Distrito Anaco....................................................................... 21
3.3.1. Adsorción por sólidos desecantes................................................................ 21
3.3.1.1. Geles............................................................................................................ 22
3.3.1.2. Alúmina ........................................................................................................ 23
3.3.1.3. Tamices moleculares. .................................................................................. 24
3.3.2. Absorción por líquidos desecantes............................................................... 30
3.3.3. Deshidratación con cloruro de calcio CaCl2 ................................................. 40
3.3.4. Deshidratación por membranas permeables................................................ 47
3.3.5. Deshidratación por refrigeración .................................................................. 52
3.4. Ponderación para cada uno de los criterios especificados en la matriz de
valoración de criterios. .............................................................................................. 56
3.5. Elaboración y aplicación de la matriz de evaluación de tecnologías. ........... 61
3.6. Selección del tipo de glicol para el proceso de deshidratación del
 vi

gas natural................................................................................................................. 70
3.6.1. Características técnicas principales de los distintos tipos de glicol para el
proceso de deshidratación del gas natural............................................................... 71
3.6.2. Variables de la matriz de evaluación técnica a las tecnologías de los
líquidos desecantes................................................................................................... 77
3.6.3. Aplicación de la matriz de evaluación a las tecnologías de líquidos
desecantes ................................................................................................................ 80
3.7. Visualización de los equipos principales de la tecnología seleccionada. ..... 82
3.7.1. Consideraciones generales para el diseño preliminar de una planta de
deshidratación de glicol............................................................................................. 84
3.7.2. Resultados obtenidos en el diseño preliminar de los equipos principales de
una planta de deshidratación de glicol con TEG. ...................................................... 87

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 16

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 94

APENDICE A. CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA SATURADA EN LA

CORRIENTE DE GAS NATURAL DE ALIEMNTACION ......................................... 100

A.1. Cálculo del contenido de agua saturada en la corriente de gas a Presión

1000 psig y temperaturas entre 100 °F. .................................................................. 100

APENDICE B. MEMORIA DE CALCULO PARA PRE-DISEÑAR LA TORRE

ABSORBEDORA Y LA TORRE REGENERADORA ............................................... 104

B.1. Método de cálculo de la pureza del glicol, TEG a la entrada de la torre

contactora................................................................................................................ 104
B.2. Memoria de cálculo para estimar la tasa de recirculación del TEG. ................ 105
B.3. Pre-diseño de la torre absorbedora. ................................................................ 113
B.4. Cálculo de la carga calórica del rehervidor. .................................................... 120
B.5. Cálculo de la torre regeneradora/destiladora. .................................................. 122

APENDICE C. METODOLOGIA DE CÁLCULO PARA LOS REQUERIMIENTO

ENERGETICOS DE LOS INTERCAMBIADORES DEL SISTEMA DE TEG ........... 124

C.1. Cálculo de los requerimiento calóricos del pre-calentador glicol rico / glicol
pobre, el intercambiador de calor glicol rico / glicol pobre y el intercambiador gas /
glicol pobre. ............................................................................................................. 124
 vii

APENDICE D. METODOLOGIA DE CÁLCULO PARA EL SISTEMA DE

BOMBEO DE GLICOL POBRE. .............................................................................. 129

D.1. Premisas y metodología de cálculo para el sistema de bombeo de

glicol pobre. ............................................................................................................. 129

APENDICE E. MEMORIA DE CALCULO PARA SEPARADORES

HORIZONTALES Y VERTICALES.......................................................................... 133

E.1. Memoria de cálculo para el separador horizontal glicol/hidrocarburo aguas

arriba de la torre regeneradora y para el acumulador de glicol aguas abajo
del rehervidor. ......................................................................................................... 133
E.2. Cálculo del separador vertical de entrada a la planta de glicol. ....................... 139
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Diagrama de investigación evaluativa. Fuente: Valarino, E., Yáber, G. y

Cemborain, M (2008). ................................................................................................. 5

Figura 2.1. Diagrama de bloque preliminar de la infraestructura a instalar para el

tratamiento del gas natural en el Distrito Anaco (Tecnoconsult, 2006). .................... 13

Figura 2.2. Ubicación de los centros operativos del Distrito Anaco. (Tecnoconsult,
2002). ........................................................................................................................ 14

Figura 3.1. Esquema de planta para la deshidratación con sólidos desecantes

(GPSA, 1998) ............................................................................................................ 25

Figura 3.2. Esquema de planta para la deshidratación con glicol (GPSA, 1998,
Maddox, 1984) .......................................................................................................... 31

Figura 3.3. Deshidratador de CaCl2 típico (GPSA, 1998)......................................... 41

Figura 3.4. Diagrama de procesos típicos de una planta de tratamiento de gas con
una etapa de membrana (Echt, 2002)....................................................................... 48

Figura 3.5. Esquema de planta para la deshidratación con IFPEX-1

(GPSA, 1998) ............................................................................................................ 53

Figura 3.6. Esquema típico de una planta de glicol (Arnold et al, 1999) ................... 84

Figura a.1. Contenido de agua en el gas dulce. (Arnold, 1999) .............................. 101

Figura a.2. Contenido de agua en el gas por contribución del CO2.

(Arnold, 1999).......................................................................................................... 102

Figura a.3. Contenido de agua en el gas por contribución del H2S.

(Arnold, 1999).......................................................................................................... 103

Figura b.1. Temperatura de rocío de equilibrio del agua a diferentes temperaturas

del gas natural para el glicol (Arnold; et al, 1999) ................................................... 104

Figura b.2. Grafica para determinar el número de etapas teóricas y el factor de

absorción (Campbell, 1992). .................................................................................. 107
 ix

Figura b.3. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-agua

(Campbell, 1992)..................................................................................................... 108

Figura b.4. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-H2O a una

concentración del 98% del TEG (Maddox, 1984) .................................................... 111

Figura b.5. Coeficiente de absorción para 1 etapa teórica del sistema TEG-H2O a
una concentración del 98% del TEG (Maddox, 1984) ............................................. 112

Figura b.6. Típico contactor de glicol en la cual el gas y el líquido están en contacto
en contra-corriente .................................................................................................. 114

Figura c.1. Temperatura del rehervidor a distintas concentración de TEG (Arnold,

1999). ...................................................................................................................... 125

Figura c.2. Temperaturas en el sistema de intercambiadores de calor en la planta de

TEG......................................................................................................................... 126

Figura d.1. Presiones de vapor del TEG a diferentes temperaturas (Kohl, 1997). .. 131

Figura e.1. Valores de R* y A* para el cálculo de recipientes horizontales

(Tecnoconsult, 2006)............................................................................................... 138

Figura e.2. Distintos niveles de líquido en un recipiente (Tecnoconsult, 2006) ....... 143
 INDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Rangos de operación de las tecnologías de deshidratación del gas natural
(GPSA, 1998; Kohl, 1997; DOW, 2006; NATCO, 2006; Prosenat, 2008; Maddox,
1984; Arnold, 1999; Tecnoconsult, 2002).................................................................. 17

Tabla 3.2. Cromatografía del gas de entrada a la planta de deshidratación.

(Tecnoconsult, 2006)................................................................................................. 18

Tabla 3.3. Comparación de los sólidos desecantes para el proceso de

deshidratación de gas natural. .................................................................................. 27

Tabla 3.4. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con sólidos

desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002) ..................................... 27

Tabla 3.5. Características del proceso de deshidratación con sólidos desecantes.

(Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002; Pizani, 2002; Hydrocarbon
Processing, 2006; UOP, 2006).................................................................................. 28

Tabla 3.6. Temperatura máxima de operación en el rehervidor de una planta de

glicol (Maddox, 1984) ................................................................................................ 34

Tabla 3.7. Pureza que se alcanza al regenerar el glicol a presión atmosférica (Kohl,
1997); GPSA, 1998) .................................................................................................. 35

Tabla 3.8. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con líquidos

desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002) ..................................... 36

Tabla 3.9. Características del proceso de deshidratación con líquidos desecantes.

(Kohl, 1997; Boyun 2005; Propak, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006; Vander-
Rohe, 2008; Pizani, 2002, Ruiz, 1996; Tecnoconsult, 2002)..................................... 38

Tabla 3.10. Características relevantes de los deshidratadores de CaCl2

(DOW, 2006) ............................................................................................................. 42

Tabla 3.11. Propiedades físicas de PELADOW DG (DOW, 2006) ........................... 43

Tabla 3.12: Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con CaCl2

(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)......................................................... 45

Tabla 3.13. Características del proceso de deshidratación con Cloruro de Calcio

CaCl2 (Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002) .............................................. 45
 xi

Tabla 3.14. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con membranas

(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002; Prosep, 2006) ................................. 50

Tabla 3.15. Características del proceso de deshidratación con membranas (Kohl,

1997; Boyun 2005; Conare, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006; Tecnoconsult,
2002) ......................................................................................................................... 50

Tabla 3.16. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación por refrigeración

(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)......................................................... 54

Tabla 3.17. Características del proceso de deshidratación por refrigeración (Kohl,

1997; Boyun 2005; Prosenat, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006; Tecnoconsult,
2002) ......................................................................................................................... 55

Tabla 3.18. Escala de ponderación de criterios para la evaluación de tecnologías

de deshidratación del gas natural.............................................................................. 56

Tabla 3.19. Modelo de la matriz de valoración de criterios técnicos para la

selección de tecnologías de deshidratación. ............................................................. 57

Tabla 3.20. Ejemplo de matriz de ponderación de criterios...................................... 58

Tabla 3.21. Ejemplo de matriz de ponderación de criterios....................................... 59

Tabla 3.22. Matriz de ponderación de criterios obtenida en el estudio de

selección de tecnología de deshidratación del gas natural del Distrito Anaco. ......... 60

Tabla 3.23. Tabla de ponderación de criterios obtenida en el estudio de

selección de tecnología de deshidratación del gas natural. ...................................... 61

Tabla 3.24. Calificaciones para comparar la complejidad de las plantas ................. 62

Tabla 3.25. Calificaciones para comparar las operaciones de mantenimiento

en las plantas de deshidratación de gas ................................................................... 62

Tabla 3.26. Calificaciones para comparar la flexibilidad operacional de

las plantas ................................................................................................................. 63

Tabla 3.27. Calificaciones para comparar el impacto ambiental de las plantas ....... 63

Tabla 3.28. Calificaciones para evaluar el comportamiento de la tecnología ante

condiciones de alta contaminación del gas de alimentación. .................................... 64
 xii

Tabla 3.29. Calificaciones para comparar el arrastre de hidrocarburos durante la

remoción de agua según la tecnología utilizada........................................................ 64

Tabla 3.30. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene cada
una de estas tecnologías en el mundo...................................................................... 65

Tabla 3.31. Calificaciones para comparar los requerimientos de unidades de

entradas al proceso................................................................................................... 65

Tabla 3.32. Calificaciones para comparar los requerimientos de energía de las

plantas de deshidratación de gas.............................................................................. 66

Tabla 3.33. Calificaciones para comparar la experiencia comercial de plantas que

operen con caudales de gas similares que tiene cada una de estas tecnologías en
Venezuela y el mundo............................................................................................... 66

Tabla 3.34. Ejemplo de Matriz de evaluación tecnológica......................................... 67

Tabla 3.35. Resultados de la matriz de evaluación de las tecnologías de

deshidratación de gas natural, proveniente del Distrito Anaco.................................. 69

Tabla 3.36. Propiedades de los distintos glicoles utilizados para deshidratar gas
natural. (Kohl, 1997; GPSA, 1998) ............................................................................ 73

Tabla 3.37. Características fundamentales de los diferentes glicoles usados para

la deshidratación ....................................................................................................... 74

Tabla 3.38. Efecto de la selección de glicol para una unidad estándar de glicol
(Ebeling, 1998) ......................................................................................................... 75

Tabla 3.39. Efecto de la selección de glicol para una unidad con una columna
despojadora de BTEX (Ebeling, 1998) ..................................................................... 75

Tabla 3.40. Solubilidad del benceno y del tolueno en los diferentes tipos de glicol
(Ebeling, 1998) .......................................................................................................... 76

Tabla 3.41. Calificaciones para comparar las temperaturas de degradación

del glicol. ................................................................................................................... 78

Tabla 3.42. Calificaciones para comparar la volatilidad de los glicoles. ................... 78

Tabla 3.43. Calificaciones para comparar la solubilidad del benceno y del

tolueno en los glicoles. .............................................................................................. 79
 xiii

Tabla 3.44. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene cada
uno de los glicoles en las plantas para deshidratación con glicoles.......................... 80

Tabla 3.45. Matriz de ponderación de criterios para el tipo de glicol obtenida en el

estudio de selección de tecnología de deshidratación del gas natural del Distrito
Anaco. ....................................................................................................................... 80

Tabla 3.46. Puntaje ponderado de los distintos criterios de evaluación para el tipo de
glicol obtenida en el estudio de selección de tecnología de deshidratación del gas
natural del Distrito Anaco. ......................................................................................... 81

Tabla 3.47. Matriz de evaluación tecnológica para el tipo de glicol obtenida en el

estudio de selección de tecnología de deshidratación del gas natural del Distrito
Anaco. ....................................................................................................................... 81

Tabla 3.48. Resultados del pre-diseño de la torre absorbedora.............................. 88

Tabla 3.49. Resultados del pre-diseño de la torre regeneradora. ............................ 89

Tabla 3.50. Resultados del pre-diseño pre-calentador glicol rico/glicol pobre.......... 89

Tabla 3.51. Resultados del pre-diseño Intercambiador glicol rico/ glicol pobre ........ 90

Tabla 3.52. Resultados del pre-diseño Intercambiador glicol pobre/gas natural ...... 90

Tabla 3.53. Resultados del pre-diseño de la bomba de glicol. ................................. 91

Tabla 3.54. Resultados obtenidos del pre-diseño del separador horizontal glicol /
hidrocarburo. ............................................................................................................. 91

Tabla 3.55. Resultados obtenidos del pre-diseño del acumulador de TEG

horizontal................................................................................................................... 92

Tabla 3.56. Resultados obtenidos del pre-diseño del separador vertical de

entrada a la planta de TEG. ...................................................................................... 92
 CAPITULO I

INTRODUCCION

El vapor de agua es una de las impurezas que normalmente se encuentra

presente en el gas natural. Por lo general, el vapor de agua no es un contaminante
ambiental como tal, sin embargo, cuando se encuentra en fase líquida o en su fase
sólida, puede precipitar del gas natural, cuando el mismo es comprimido o enfriado,
trayendo consigo graves problemas operacionales y de corrosión en el sistema de
transmisión de gas.

El agua en su fase líquida acelera el proceso de corrosión y a condiciones

críticas de presión y temperatura la formación de hidratos es factible, lo cual trae
consigo la obstrucción de válvulas, accesorios y tramos de gasoductos.

Es por ello, que es necesario el proceso denominado deshidratación, el cual

es una técnica utilizada para remover el contenido de agua en una corriente
específica de gas natural a ciertas condiciones de temperatura y presión, de acuerdo
al sistema en estudio (Maddox, 1984)

Venezuela podría ser el gigante del sector gasífero de América Latina con
152,3x106 MMscfd de toda América Latina, equivalentes al 2,3% de las reservas
mundiales (Paul, 2007).

En nuestro país, los consumos de gas natural se han venido incrementando en

forma acelerada y las especificaciones estándares de calidad del gas, cada vez son
más controladas; y para hacerlo aun más atractivo debe contener una cantidad
mínima de contaminantes que le permita incrementar su valor calorífico como
 2

producto y su valor comercial en el mercado nacional, de allí la importancia de

diversos estudios técnicos que se han venido desarrollando en las empresas de
consultorías venezolanas, como por ejemplo Tecnoconsult, a fin de garantizar la
calidad del producto y satisfacer las necesidades de los clientes de gas natural, como
los son las empresas de energía en el sur del país (Siderúrgica del Orinoco). El
mercado interno venezolano, el cual incluye el oriente y el occidente del territorio
nacional, entre otras empresas venezolanas que necesitan del gas natural a fin de
producir y procesar sus productos.

Actualmente, existen diversas tecnologías de deshidratación, dentro de los

cuales podemos hacer referencia a los procesos comerciales comúnmente utilizados
para deshidratar el gas natural: adsorción usando sólidos desecantes, absorción
usando líquidos desecantes, como los glicoles, deshidratación con cloruro de calcio,
CaCl2, deshidratación por refrigeración y deshidratación mediante el uso de
membranas (GPSA, 1998).

El proceso a seleccionar en este trabajo especial de grado, será aquella

tecnología que permita retirar el vapor de agua presente en el gas natural hasta
concentraciones menores a 6,1 lb agua/ MMscf de gas, correspondiente a un punto
de rocío del agua de 32 °F, de acuerdo a la revisión de la norma COVENIN 3568-
2:2000 llevada a cabo por el Ente Nacional del Gas (ENAGAS) (COVENIN 3568-
2:2000).

1.1. Planteamiento del problema.

La capacidad actual del sistema de Transmisión de gas de 1200 psig (nominal)

en el Distrito Anaco, se ha visto comprometida frente a la necesidad de expansión de
la producción de gas en el país producto de la demanda nacional, así como del
arrastre de líquidos hidrocarburos a volúmenes que superan la capacidad de diseño
de algunos de sus componentes básicos, como lo son: gasoductos, slug cátchers,
plantas de proceso, entre otros.
 3

Así mismo, la existencia de un alto contenido de contaminantes (gases ácidos

y agua) que impactan sobre la integridad mecánica y ambiental de los componentes
de este sistema, ha traído como consecuencia que la operación normal de la red de
transmisión de gas natural se vea perjudicada, ya que debe incurrir en operaciones
de emergencia, paradas de plantas y mantenimientos recurrentes, por no trabajar
con un gas dentro de especificación.

Por las características de presión y temperatura a las que fluye el gas natural
en el sistema de Transmisión de Gas de 1200 psig del Distrito Anaco; estado
Anzoátegui – Venezuela; se encuentra que es factible la condensación de cierta
cantidad de agua.

Este gas natural durante su transporte por tuberías se enfría; y al estar estas
últimas en contacto con el medio ambiente, se puede llegar a producir la
condensación del agua.

Para prevenir estos fenómenos que alteran el trasporte del gas natural en la
región oriental de nuestro país, el gas natural que va a ser transportado por tuberías,
debe ser deshidratado, removiendo el agua del gas natural a fin de cumplir con las
especificaciones de mercado interno.

Adicionalmente, esta agua libre, ocupa un espacio físico dentro de los

gasoductos, quitándole así capacidad al mismo y trayendo como consecuencia la
limitación del manejo del flujo gas requerido a lo largo del sistema de trasmisión.

Con la finalidad de dotar al sistema de transmisión de gas de 1200 psig de una

infraestructura flexible que permita manejar la producción actual y futura de gas, se
ha requerido por parte de PDVSA Gas las labores de ingeniería para definir e
implementar la infraestructura y operaciones de plantas de procesos necesarias para
el manejo de líquidos hidrocarburos de arrastre (producto de la condensación), así
como la remoción de los contaminantes principales de gas como el H2S, CO2 y el
agua, a fin de cumplir con los requerimientos de mercado interno en estas futuras
décadas.
 4

Este trabajo se ubica dentro del campo de ciencias tecnológicas, en la

disciplina de tecnología de energética, sub-disciplina gas natural según la
clasificación de la UNESCO (UNESCO, 1988).

El tipo de investigación se define como investigación evaluativa (Valarino,

2007), la cual tiene como fin el estudio de selección de tecnologías de deshidratación
de gas natural mediante el uso de una matriz de evaluación, en la cual se ponderarán
las tecnologías comerciales y se escogerá aquella que mejor se adapte al proceso de
remoción de agua del gas natural.

Los componentes de este tipo de investigación son:

• Medios: Las tecnologías de deshidratación de gas natural que serán

analizadas y comparadas entre sí para remover el agua de la corriente de gas natural
proveniente del Distrito Anaco, se mencionan a continuación de manera preliminar
(GPSA, 1998):

9 Adsorción usando sólidos desecantes.

9 Absorción usando líquidos desecantes, como los glicoles.

9 Deshidratación con Cloruro de Calcio, CaCl2.

9 Deshidratación por refrigeración.

9 Deshidratación mediante el uso de membranas.

• Fines: Las tecnologías de deshidratación de gas tienen como fin la remoción

del agua de la corriente de gas natural para cumplir con las especificaciones de este
contaminante en la corriente de gas producto hacia mercado interno.

A continuación, se observa en la figura 1.1 el diagrama de Investigación

evaluativa para el estudio de selección de tecnologías de deshidratación del gas
natural proveniente del Distrito Anaco.
 5

Figura 1.1. Diagrama de investigación evaluativa. Fuente: Valarino, E.,

Yáber, G. y Cemborain, M (2008).

1.2. Antecedentes

Actualmente en el Sistema de Transmisión de 1200 psig de PDVSA Gas

Distrito Anaco, debido a la baja eficiencia o ausencia de sistemas de enfriamiento a
la descarga de las plantas de compresión actualmente operativas, se generan altas
temperaturas las cuales concentran más gas saturado en agua al momento de
incorporarse al Sistema de Transmisión de gas de 1200 psig nominal.

Estas condiciones de saturación varían por cambios de presión y temperatura

que se dan en el Sistema de Transmisión del Distrito Anaco lo cual genera el cambio
de fase del agua depositándose en forma líquida en las tuberías.
 6

Este cambio de fase genera un gas fuera de especificación en cuanto al

contenido de vapor de agua y agua libre para la entrega de gas a terceros como lo es
a mercado interno. El Sistema de Transmisión de Gas de 1200 psig de Producción
Gas Anaco no posee actualmente una capacidad instalada tal que garantice el
transporte de gas en la zona oriental del país e incluso a nivel nacional.

Debido al crecimiento de los volúmenes de gas, crudo y agua acorde con el

Portafolio de Oportunidades (PDO) 2005-2024, se ha hecho necesaria la dotación del
Sistema de Recolección y Transmisión de Gas de Producción Gas Anaco de una
infraestructura flexible acorde con el crecimiento previsto, para su futuro a mediano y
largo plazo, que permita el manejo y suministro del gas en especificaciones a plantas
de extracción y mercado interno, así como manejar y recuperar los líquidos
hidrocarburos producto de la condensación y arrastre en gasoductos asociados al
Sistema de Transmisión.

La presencia de componentes ácidos y agua en las mezclas de gas, así

como los grandes volúmenes de líquidos hidrocarburos depositados y retirados del
sistema después de las corridas de herramienta, las continuas paradas de plantas
compresoras y de extracción para implementar mantenimientos correctivos por
presencia de sólidos y contaminantes en las corrientes de entrada a las plantas de
extracción, ha llevado a PDVSA Gas, a generar proyectos asociados a su validación
de capacidad e implantación de una nueva infraestructura.

Los estudios más recientes de deshidratación de gas natural en Venezuela se

han llevado a cabo en los últimos cinco años bajo la contratación de empresas
consultoras por parte de la principal empresa en petróleo y gas en nuestro país,
PDVSA GAS, en los cuales, se han evaluado distintas tecnologías aplicadas a este
proceso por empresas internacionales y bajo la licencia de empresas pioneras en
estas tecnologías como UOP, Conare, Prosep, Natco, entre otras.

En el año 2003, se desarrolló una ingeniería conceptual para PDVSA Gas,

bajo la asesoría de una empresa consultora en Venezuela, cuyo nombre es de
 7

carácter confidencial, en la cual se realizaron estudios de deshidratación del gas

natural para esta región.

Asimismo, se analizó la capacidad operacional de las unidades existentes en

este Distrito para el manejo del gas natural, que se vería incrementado para los años
futuros, tomando como base el portafolio de oportunidades de PDVSA Gas durante el
periodo 2003 – 2021.

Estos estudios arrojaron como resultado que el gas del Distrito Anaco necesita
ser endulzado y deshidratado debido a su alta cantidad de contaminantes, por lo que
actualmente no se cuenta con las instalaciones necesarias de plantas de procesos
que desarrollen dicho tratamiento en el gas natural, de allí la importancia de este
estudio de selección de tecnologías para la deshidratación del gas natural del Distrito
Anaco, el cual se proyecta en un aproximado de 2800 MMscfd (según datos
estadísticos arrojados por el PDO de PDVSA Gas).

En el presente año, Tecnoconsult se encuentra desarrollando proyectos para

PDVSA Gas, dentro de los cuales se han realizado diversas fases de ingeniería:
conceptual y básica, donde proyectos relacionados con gas natural son altamente
demandados y el proceso de deshidratación de gas ha sido fundamental en estos
estudios, para evitar así los diversos problemas de transporte de agua líquida en el
sistema de transmisión de gas.

El estudio de segregación de gas natural, desarrollado por Tecnoconsult, cuyo

nombre del proyecto es de carácter confidencial, será la base del estudio de
deshidratación de gas natural, puesto que a partir de la composición típica del gas
del Distrito Anaco obtenido en dicho estudio, se definirá la caracterización del gas
natural, que servirá de guía para la escogencia de las tecnologías, así como la
visualización de los equipos principales en la planta de proceso de deshidratación
escogida.
 8

1.3. Justificación e importancia

Como se ha observado, el gas natural posee diversos componentes que son

considerados contaminantes por poseer ciertas características que desvían las
condiciones normales de transporte, características y manejo de dicho producto.
Obtener un gas que cumpla con las especificaciones de contenido de agua para
venta en el mercado interno venezolano es el propósito fundamental de escoger la
tecnología adecuada para la deshidratación del gas natural proveniente del Distrito
Anaco.

Venezuela está viviendo un déficit de gas natural que se sitúa, según voceros
públicos, entre 1000 y 2000 MMscfd. Particularmente grave resulta este déficit en el
occidente del país, pero inclusive se extiende al centro y a Guayana. Si no se ha
revelado la magnitud del problema en toda su extensión es porque muchos usuarios
de gas suplen la deficiencia con combustibles líquidos, especialmente gasoil, a
precios fuertemente subsidiados. Pero esto conlleva a un alto costo para la nación
que deja de exportar dichos combustibles con la consiguiente pérdida de divisas
(Mata, 2006).

Para el año 2006 se estimó que el costo de extracción costa afuera del gas
venezolano seria en promedio de 1,6 dólares por millón de BTU y que alcanzaría su
precio de venta para el año 2007 en 0,9 dólares por millón de BTU, sin embargo
dicho valor de precio de venta, se estima ser alcanzado para el año 2015 (Mata,
2006).

Como se observa el precio del gas natural una vez que ha sido tratado y
puesto en el mercado nacional, no presenta un valor comercial atractivo en el
mercado interno venezolano, por lo que económicamente los proyectos asociados
con gas natural no se observan financieramente rentables comparando ambos
precios, de extracción y tratamiento, de este preciado combustible.
 9

Sin embargo, como es conocido ampliamente en el país, el negocio del gas y

petróleo radica en la exportación de los mismos y sus derivados; y más aun con los
precios actuales de tan preciado combustible.

Por ello, a partir del cumplimiento de los objetivos de este trabajo especial de
grado, se espera conseguir el tratamiento del gas proveniente del Distrito Anaco a fin
de poder abastecer la demanda nacional de gas natural, que presenta un déficit de
hasta 2000 MMscfd, los cuales podrán ser suplidos una vez que el gas del Distrito
Anaco cumpla con especificaciones de mercado interno y se logren adecuar los
gasoductos de oriente y occidente para su distribución en el territorio nacional.

Si bien no es un trabajo a corto plazo, las inversiones del ente gubernamental

y las empresas internacionales son bastante elevadas y las proyecciones para cubrir
esta demanda de gas podrán ser visibles en los próximos años, de allí la importancia
y justificación de empresas consultoras como Tecnoconsult en desarrollar proyectos
asociados con el área del petróleo y del gas natural, este último considerado como el
gas combustible por excelencia en los últimos tiempos, por su afinidad con el medio
ambiente y una menor complejidad operacional que los procesos de refinación.

Así mismo, escoger la tecnología de deshidratación adecuada permitirá que

PDVSA Gas tenga la certeza de no realizar una elevada inversión en costos de
mantenimientos o instalación de nuevas plantas u equipos de proceso, así como la
reparación de aquellos daños que pueden ser causado, como la corrosión en equipos
y tuberías, por la no remoción del agua del gas natural.

1.4. Objetivo general.

Comparar y analizar las tecnologías de deshidratación del gas natural

existentes en el mercado a fin de seleccionar aquella que se ajuste más a las
variables técnicas consideradas en la matriz de selección y realizar la visualización
del diseño de los equipos principales requeridos en la tecnología seleccionada.
 10

1.5. Objetivos específicos.

A continuación se mencionan los objetivos específicos que fueron

desarrollados en este trabajo especial de grado de análisis de selección de
tecnologías de gas natural proveniente del Distrito Anaco:

• Realizar una Pre-selección de las tecnologías existentes en el mercado

bajo los criterios de operación del sistema y requerimiento del producto
deseado, con el fin de acotar las alternativas que serán propuestas en este
trabajo.

• Determinar y definir los criterios técnicos que permitan evaluar las distintas
tecnologías pre seleccionadas para la deshidratación del gas natural del
Distrito Anaco.

• Analizar las distintas tecnologías pre-seleccionadas para la deshidratación

del gas natural proveniente del Distrito Anaco en función a las condiciones
del proceso: temperatura, presión, caracterización del gas natural después
del tratamiento de deshidratación, caracterización del gas natural a la
entrada de las plantas de deshidratación y en base a los criterios técnicos
que serán evaluados en la matriz de selección de tecnologías.

• Asignar una ponderación a cada uno de los criterios técnicos.

• Elaborar con los criterios técnicos una matriz de selección.

• Evaluar con la matriz diseñada cada una de las tecnologías a utilizar.

• Realizar la visualización (pre-diseño) de los equipos principales de la

tecnología seleccionada basada en heurísticas de diseño de proceso.
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

En el siguiente capítulo se dan a conocer las bases referenciales bajo las

cuales se llevó a cabo el desarrollo de este estudio de selección de tecnología de
deshidratación de gas natural en el Sistema de Transmisión de 1200 psig en el
Distrito Anaco. Así mismo, se hará referencia a la ubicación geográfica del Distrito
Anaco, a fin de proporcionar los puntos de referencia geográfica de tan importante
área en nuestro país.

2.1. Marco referencial.

En el Distrito Anaco, existen diversos Sistemas de Recolección por centro

operativo que están conformados por un arreglo de Válvulas Multi-puerto (Estaciones
de Recolección) cuyo objetivo es centralizar la recolección de un número definido de
pozos por estación, los cuales se conectan a una red de líneas de recolección para el
manejo y transporte de toda la producción multi-fásica (gas, crudo y agua)
proveniente desde las estaciones de recolección del campo hasta el centro operativo
respectivo.

Una vez separada la corriente de gas del crudo y el agua, la fase gas se
comprimirá en la estación de compresión del centro operativo hasta una presión de
1200 psig (nominal) y se incorporará al Sistema de Transmisión de Gas que esté
asociado a dicho centro operativo.

Como consecuencia de los cambios de presión y temperatura en los sistemas

de Transmisión del Distrito Gas Anaco, la condensación, el depósito y arrastres de
 12

los líquidos en los sistemas, conlleva a la necesidad de prever unidades de captura

de líquidos denominados “Slug Catchers” a fin de poder retirar dichos líquidos de las
corrientes de gas antes de la entrada a Plantas de Extracción, los cuales serán
posteriormente recuperados según su valor comercial y serán entregados para su
incorporación al tratamiento del centro operativo más cercano al área de
implantación.

El gas de la descarga de los “Slug Catchers”, será direccionado hacia un

múltiple de segregación, el cual está representado por un arreglo de válvulas, donde
acorde con los requerimientos en cuanto a flujo y caracterización del gas, las
corrientes de gas serán “segregadas” para identificar aquellas corrientes que
requieran de acondicionamiento, a fin de que sean incorporadas a la sección de
tratamiento respectivo, endulzamiento y/o deshidratación. La descarga de gas tratado
será incorporada al múltiple de segregación a fin de generar las mezclas de gas
respectivas para el suministro a plantas de extracción o mercado interno.

La capacidad de las plantas de tratamiento para el endulzamiento y

deshidratación fue definida a partir del estudio de segregación realizado por
Tecnoconsult. De acuerdo a lineamiento de PDVSA Gas, en este estudio de
deshidratación de gas natural, no se tomarán en cuenta para el estudio de
tecnologías hibridas, es decir, aquellas tecnologías que surgen de la unión de dos o
más tecnologías de deshidratación, tal es el caso de aquellos sistemas que utilizan
plantas de glicol y posteriormente el gas pasa por un proceso de tamices
moleculares.

Este requerimiento se basa en el argumento de que estos procesos no se

encuentran suficientemente probados en la industrial del procesamiento del gas
natural, además de ser considerados por PDVSA Gas como procesos altamente
complejos de operar y mantener.

Adicionalmente, cabe resaltar que PDVSA Gas requiere que el proceso de

deshidratación del gas natural proveniente del Distrito Anaco pueda ser llevado a
cabo en al menos un mínimo de dos trenes de operación, donde la capacidad de la
 13

planta pueda ser distribuida en 550 MMscfd para cada uno de ellos, permitiendo así
la flexibilidad operacional en este proceso.

En la figura 2.1, se encuentra definido en un diagrama de bloque el proceso de

acondicionamiento de gas natural del Distrito Anaco, con el fin de poder delimitar el
alcance de este estudio y dar a conocer la generalidad del proyecto que se lleva a
cabo por PDVSA Gas en dicho distrito.

La especificación que debe alcanzar la planta de endulzamiento y de

deshidratación deben ser de acuerdo a la revisión Norma COVENIN 3568-2:2000
llevada a cabo por el Ente Nacional del Gas (ENAGAS) que establece que los
valores máximos para el año 2010 de CO2 debe ser 4% molar y de H2S de 6,8 ppm
volumen de la corriente de gas natural; el contenido de agua así mismo, no debe ser
mayor a 6,1 lb H2O/ MMSCF, para cumplir con la especificación de mercado interno.

Figura 2.1. Diagrama de bloque preliminar de la infraestructura a instalar

para el tratamiento del gas natural en el Distrito Anaco (Tecnoconsult, 2006).
 14

El Distrito Anaco se encuentra dividido en dos grandes áreas operacionales

representativas de los sistemas en estudio, el área AMO (Área Mayor Oficina) y el
área AMA (Área Mayor Anaco). El Área Mayor de Oficina (AMO) se encuentra
conformada por los campos Zapato, Mata R, Aguasay, Soto, Mapiri y La Ceibita,
ubicados en el Estado Anzoátegui.

El Área Mayor de Anaco (AMA) se encuentra conformada por los campos

Santa Ana, El Toco, Santa Rosa, San Joaquín, Guario y el Roble ubicados en el
Estado Anzoátegui.

A continuación se observa en la figura 2.2 la ubicación geográfica de los

centros operativos de gas del área del Distrito Anaco.

Figura 2.2. Ubicación de los centros operativos del Distrito Anaco.

(Tecnoconsult, 2002).
 CAPITULO III

METODOLOGÍA

En este capítulo se presenta la metodología utilizada para cumplir con el

objetivo principal de este trabajo especial de grado. Así mismo, se presentan los
resultados de la matriz de ponderación de criterios y la matriz de selección de
tecnologías resultante en este estudio.

3.1. Pre-selección de tecnologías para la deshidratación de gas natural.

En esta etapa se recopiló toda la información necesaria sobre las distintas

tecnologías de deshidratación de gas natural mediante la revisión de trabajos de
tesis anteriormente realizadas, documentación en internet, bibliotecas, manuales de
diseño, normas internacionales, documentos técnicos, Normas Covenin, información
suministrada por licenciantes (tales como UOP, DOW-Chemical, Conare, Prosenat,
etc.), bibliografía especializada en tratamiento y acondicionamiento del gas natural,
entre otros documentos disponibles en la literatura abierta que sirva como soporte
técnico para el desarrollo de este trabajo especial de grado.

Como sabemos el gas natural y los condensados asociados se encuentran

generalmente en el reservorio en condiciones de saturación (en equilibrio) con el
agua, adicional a esto se encuentran presentes contaminantes como el CO2 y el H2S,
compuestos estos que, como el agua, deben ser removidos de la corriente de gas
natural, a través de distintos procesos.

El proceso denominado deshidratación, es un proceso usado para remover

agua del gas natural y es que al remover este compuesto se logra (GPSA, 1998):
 16

prevenir la formación de hidratos y la condensación de agua en las facilidades de

procesamiento y transporte de gas; y prevenir la corrosión de equipos y tuberías.

Entre los principales procesos para la deshidratación del gas natural se

encuentran: adsorción usando sólidos desecantes, absorción usando líquidos
desecantes, deshidratación con cloruro de calcio CaCl2, deshidratación por
membranas permeables y deshidratación por refrigeración (GPSA, 1998).

El gas natural que se produce actualmente en el Distrito Anaco posee altos

volúmenes de agua por lo cual se requiere utilizar un proceso para la deshidratación
del mismo y de esta forma alcanzar las especificaciones de agua dadas por PDVSA
Gas y basado en los requerimientos que debe poseer el gas natural que es
entregado a las plantas de extracción y para mercado interno cuya especificación es
de 6,1 lb agua/MMscf en la corriente de gas, esto de acuerdo al estudio de
segregación realizado por Tecnoconsult. El volumen de gas natural a deshidratar es
de 1000 MMscfd. (Tecnoconsult, 2006)

Con la finalidad de someter la matriz de selección de tecnología a solo

aquellos procesos que sean capaces de alcanzar la especificación deseada por
PDVSA Gas de agua en el gas, se realizó una preselección de tecnologías en las
que se escogieron las alternativas que son capaces de operar bajo las condiciones
del gas natural del Distrito Anaco cuya operación es en una presión entre 1000 psig y
1250 psig, temperatura entre 70°F y 120°F.

Con el fin de acotar las tecnologías a estudiar en la matriz de selección de

tecnología de deshidratación de gas natural, se presenta a continuación en la tabla
3.1 los rangos de operación de cada una de las distintas tecnologías existentes en el
mercado que se utilizan comercialmente en el mundo y en nuestro país para llevar a
cabo este proceso de acondicionamiento de gas natural.
 17

Tabla 3.1. Rangos de operación de las tecnologías de deshidratación del gas

natural (GPSA, 1998; Kohl, 1997; DOW, 2006; NATCO, 2006; Prosenat, 2008;
Maddox, 1984; Arnold, 1999; Tecnoconsult, 2002)

Sólidos Líquidos
Característica CaCl2 Membranas Refrigeración
desecantes desecantes

100- 300- 125-3000

Presión 400-1400psig 1000 psig
2000psig 3000psig psig

Temperatura 30-200°F 50-120°F 40-100°F 70-200°F -60 a -31°F

Flujo de
5- 100Mscfd- 50Mscfd- 5 MSCFD- 50-350
Gas a tratar
300MMscfd 530MMscfd 20MMscfd 300MMscfd MMscfd
(por tren de
operación)

Concentración
de H2O en gas Saturación Saturación Saturación Saturación Saturación
de entrada

% de agua a < 1lb <1lb 2-7 lb <7 lb agua/ <1 lb agua/

agua/MMscf agua/MMscf agua/MMscf MMscf MMscf
la salida

A partir de la tabla 3.1 se puede observar que todas las tecnologías son
viables para deshidratar el gas natural en el Distrito Anaco.

La composición del gas a la entrada de la planta de deshidratación,

corresponde a aquella composición del gas a la salida de la planta de endulzamiento,
basada a su vez en el estudio de segregación realizado por Tecnoconsult. El gas a la
salida de la planta de endulzamiento se encuentra saturado en agua y se toma como
premisa que se encuentra a la temperatura ambiente máxima reportada en el Distrito
Anaco de 100 °F.

A continuación en la tabla 3.2 se presenta la cromatografía del gas a tratar en

la planta de deshidratación, así como la temperatura y presión de operación.
 18

Tabla 3.2. Cromatografía del gas de entrada a la planta de deshidratación.

(Tecnoconsult, 2006)

Propiedades Unidades GAS

Fase Vapor
Temperatura °F 100
Presión Psig 1000
Flujo molar lbmol/h 109765
Flujo volumétricoo MMscfd 1000
Z 0,82671
µG cP 0,01120
ρG lb/ft3 4,406
Cp 0,631 BTU/lb°F
MW / g.e. 21,563 / 0,7434
Composición
H2O 0,00093
N2 0,00294
CO2 0,04187
H2S 0,00000
Metano 0,78379
Etano 0,08707
Propano 0,04905
i-butano 0,01072
Butano 0,01167
i-pentano 0,00395
Pentano 0,00277
Hexano 0,00223
Metil-ciclo-pentano 0,00044
Benceno 0,00020
Ciclo-hexano 0,00037
Heptano 0,00089
Metil-ciclo-hexano 0,00025
Tolueno 0,00018
Octano 0,00042
Etil benceno 0,00001
Meta-xileno 0,00002
Orto-xileno 0,00001
Para-xileno 0,00001
Nonano 0,00009
Decano 0,00000
NC11 0,00000
 19

3.2. Selección de los criterios técnicos para la elaboración de la matriz

de evaluación de tecnologías.

La selección de los criterios técnicos se realizó en función a la experticia

ingenieril referente al tema y aquellos criterios generales de sentido común que se
evalúan para los procesos de gas natural al momento de escoger ciertas tecnologías
de acondicionamiento. Estos criterios son preliminares y fueron elaborados tomando
como referencia los criterios técnicos de la empresa Tecnoconsult en su manual de
diseño de procesos (“know how”) y bajo las necesidades primordiales de PDVSA Gas
para llevar a cabo el proceso de deshidratación de gas en el Distrito Anaco,
información que fue suministrada por este cliente y bajo sus propios lineamientos.

Estos criterios fueron definidos a partir de reuniones técnicas con PDVSA Gas
y Tecnoconsult, donde se indicaron variables técnicas que el cliente consideró
importantes y que fueron tomadas en cuenta para seleccionar una tecnología de
deshidratación. En la base de datos de proyectos elaborados por Tecnoconsult, se
evaluaron algunos de estos criterios técnicos escogidos, los cuales sirvieron como
referencia para definir los criterios de este estudio. Así mismo se contó con el aporte
de personal especializado de Tecnoconsult. A continuación se describen cada uno
de los criterios técnicos a evaluar en la matriz de valoración de criterios para la
selección de tecnologías de deshidratación de gas natural. (Tecnoconsult, 2002).

1. Complejidad operacional: Es definida como la dificultad que presenta la

operación de la tecnología que se está evaluando en función del control de variables
de proceso (por ejemplo: presión, temperatura, etc.), así como la cantidad de
equipos, personal requerido para manejar la misma y si la planta es automatizada o
requiere constante operación de personal.

2. Operaciones de mantenimiento: Este criterio es definido como la evaluación

de la frecuencia y las consecuencias que se pueden presentar en el mantenimiento
requerido por la tecnología en estudio.
 20

3. Flexibilidad operacional: La flexibilidad operacional se refiere a la capacidad

que debe tener la tecnología que se está evaluando, en función de su factibilidad de
operar bajo distintas condiciones de flujo y composición de la alimentación, así como
de temperaturas y de presión, manteniendo siempre constantes las especificaciones
requeridas de agua en el gas natural a la salida de la planta requeridas para su venta
en mercado interno.

4. Impacto ambiental: Este criterio es referido al impacto que puede generar en

el ambiente la operación de la planta en estudio. Por lo tanto, se deberá escoger una
alternativa que permita minimizar el impacto ambiental que pueda ser generado
durante el proceso sobre el medio ambiente. Así mismo, se debe considerar el
manejo y la disposición eficiente de las emisiones y subproductos que se puedan
generar.

5. Comportamiento de la tecnología ante condiciones del gas de

alimentación con alto grado de contaminantes: Este criterio tiene como objetivo
evaluar el comportamiento del sistema al recibir como alimentación un gas
contaminado, es decir, con alto contenido de mercaptanos, COS, asfaltenos, altas
cantidades de condensados, entre otros; con el fin de conocer si la tecnología en
estudio es capaz de operar en dichas condiciones y valorar así las consecuencias
que esto pueda traer a equipos, solventes y el ambiente.

6. Pérdida de hidrocarburos en el proceso: Se define este criterio como la

pérdida de hidrocarburos durante la operación de la planta al ejecutar su función de
remoción de agua. En general, este criterio es un factor no deseado ya que es el
objetivo principal es conseguir el mayor aprovechamiento energético de cada uno de
los componentes del gas natural, a fin de obtener el mayor beneficio económico
posible.

7. Experiencia de cada proceso: Este criterio busca tomar en cuenta el número

de plantas de deshidratación instaladas de cada una de las tecnologías a evaluar a
nivel nacional (dentro de Venezuela) e internacional, lo cual garantiza el respaldo de
la aplicabilidad y el adecuado funcionamiento de la misma.
 21

8. Requerimientos de unidades a la entrada: Este criterio es definido como el

acondicionamiento o tratamiento del gas a la entrada del proceso de deshidratación
que se va a evaluar, ya que algunas tecnologías necesitan de un tratamiento previo
del gas natural para alcanzar mejores resultados o para evitar daños en equipos y/o
solventes, afectando así de manera operacional y económica la tecnología en
estudio.

9. Requerimientos de energía: Este criterio se define como la cantidad de

energía que una planta requiere para su operación, como por ejemplo suministro de
energía en los equipos de regeneración, la cual como consecuencia puede
representar un impacto importante en los costos de operación.

10. Experiencia comercial de plantas que operen con caudales de gas

similares: Este criterio tiene como objetivo evaluar el flujo de gas al cual operan las
distintas tecnologías seleccionadas y compararlas entonces con tecnologías
existentes en el mercado. Este criterio es importante de evaluar, puesto que existen
plantas de deshidratación que trabajan con caudales de gas menores o mayores en
comparación al flujo de gas a tratar en este proyecto lo cual afectaría la selección de
la tecnología. Se tendrán como referencia plantas de deshidratación fuera y dentro
de Venezuela.

3.3. Análisis de las tecnologías pre-seleccionadas de deshidratación del

gas natural proveniente del Distrito Anaco.

A continuación se describen cada una de las tecnologías pre-seleccionadas

para la deshidratación del gas natural proveniente del Distrito Anaco.

3.3.1. Adsorción por sólidos desecantes

La adsorción es definida como la habilidad de una sustancia de atrapar gases

o líquidos sobre su propia superficie. El gas natural fluye a través de una cama de
sólidos granulados que tienen una alta afinidad por el agua. El agua es entonces
 22

retenida sobre la superficie de las partículas del material sólido, este proceso se lleva
a cabo en la unidad de procesos denominada contactor o adsorbedor. El sólido
utilizado es conocido como desecante. (Boyun, 2005)

Existen muchos desecantes sólidos que poseen la característica física de

adsorber agua del gas natural. Los arreglos para colocar estos desecantes varían,
sin embargo los más usados son dos torres de adsorción con un equipo regenerador.
Por lo general una torre se encuentra en operación adsorbiendo agua de la corriente
de gas natural mientras que la otra se encuentra en el proceso de regeneración y
enfriamiento. Gas natural caliente o aire generalmente son usados para remover el
agua adsorbida del desecante, posteriormente este debe ser enfriado con una
corriente de gas sub-enfriada. Entre los desecantes más comunes en el mercado se
encuentran: geles, alúmina y tamices moleculares (GPSA, 1998).

3.3.1.1. Geles

Puede ser sílica gel o alúmina gel los cuales son fabricados y acondicionados
para tener una gran afinidad por el agua. La sílica gel es un nombre genérico que se
le da a un gel fabricado a partir del ácido sulfúrico y silicato de sodio y es,
básicamente, dióxido de silicona (SiO2) puro. Este se utiliza para deshidratar gases y
líquidos, además sirve para la recuperación de hidrocarburos (iC5+) del gas natural.
Cuando se utiliza en la recuperación de hidrocarburos, las unidades suelen llamarse
HRU´s (Unidades de Recobro de Hidrocarburo) ó SCU (Unidades de Ciclo Corto).

La temperatura del gas de entrada debería estar por encima del punto de
formación de hidratos, y deben ser mantenidas por encima de 120°F (para mantener
una alta capacidad del desecante). La temperatura de regeneración de los sólidos
deben estar en un rango de 250 °F a 450 °F (temperaturas más altas de
regeneración aumentan la capacidad de regeneración pero acortan la vida efectiva
del lecho). Cuando se utilizan para la deshidratación, la sílica gel dará un punto de
rocío de salida de aproximadamente -70 °F a -80 °F. (Kohl, 1997; GPSA, 1998)
 23

Estos desecantes se degradan cuando la superficie externa se recubre de

contaminantes que bloquean el acceso de agua al interior del sólido. Entre los
contaminantes que causan la degradación se encuentran: glicoles, aminas, aceites
pesados (los aceites lubricantes pesados son especialmente venenosos para el
desecante), asfaltenos y azufre elemental. La degradación reduce la capacidad del
desecante y frecuentemente se requiere de reemplazo del mismo. Así mismo, la
presencia de altos contenidos de H2S en el gas de entrada a la planta de
deshidratación con sólidos desecantes pueden causar dificultades operacionales en
la misma, particularmente si el gas contiene también trazas de oxígeno. El desecante
actuara así como un catalizador en la oxidación del H2S para producir azufre
elemental, el cual se puede depositarse como pequeñas partículas en el lecho de
solido desecante. Por lo general, el costo operacional de las unidades de sólidos
desecantes es entre 20-30% mayor que las unidades de glicol. (Kohl, 1997; GPSA,
1998).

3.3.1.2. Alúmina

Es una forma hidratada de óxido de aluminio (Al2O3) que se activa mediante

su calentamiento. Al deshidratar gases proporcionará un valor de punto de rocío
cercano a los -100 °F. Tanto en la adsorción como en la regeneración, las
condiciones de temperatura y presión son similares a aquellas en las que operan la
sílica gel. Como en el caso de la sílica gel, estos desecantes se degradan debido a
capas de contaminantes que recubren la superficie externa de estas sustancias. El
costo de inversión es menor que para la sílica gel y para los tamices moleculares.
(GPSA, 1998)

Para su regeneración se requiere menos calor que el usado para la

regeneración de tamices moleculares, con temperaturas comprendidas entre los
300°F a 600°F. Por lo general, producirán puntos de rocío mayores que aquellos
producidos por los tamices moleculares. Como en el caso de sílica gel, la capacidad
de una unidad en particular disminuye con la presión. (Kohl, 1997; GPSA, 1998).
 24

3.3.1.3. Tamices moleculares.

Los tamices moleculares son una clase de los aluminosilicatos y poseen la

mayor capacidad para la adsorción de agua, producirán puntos de rocío más bajos y
pueden ser usados tanto para endulzar como para secar gases y líquidos. La
capacidad en equilibrio de adsorción de agua es mucho menos dependiente de la
temperatura de adsorción y la humedad relativa. Dependiendo del tipo, los tamices
moleculares son capaces de adsorber varias moléculas incluyendo agua, NH3, H2S,
CO2, SO2, C2H4, C2H6, C3H6, C3H8 a C22H46, n-C4H9OH, n-C4H10, iso-parafinas y/o
olefinas. Comparados con otros sólidos desecantes, los tamices moleculares poseen
la mayor capacidad de adsorción para bajas presiones parciales de agua (GPSA,
1998).

Es posible con tamices moleculares la deshidratación para obtener un punto

de rocío de -150°F. Sus aplicaciones básicas son para secar el gas natural antes de
ser tratado en plantas criogénicas, donde los puntos de rocío requerido son
extremadamente bajos. Sus temperaturas de regeneración oscilan entre los 400°F y
600°F. A pesar de sus elevados costos, los tamices moleculares ofrecen ventajas
como: trabajan con gas de humedad relativa muy baja, gases que presentan elevada
temperatura, pueden adsorber el agua selectivamente, pueden remover otras
impurezas junto con el agua, pueden ser usados en procesos de secado adiabático,
no son dañados por el agua y proporcionan bajas temperaturas de rocío. (Kohl, 1997)

El equipo y los diferentes esquemas de flujos de proceso para cada uno de los
adsorbentes, son esencialmente los mismos con la posible excepción de los tamices
moleculares, que normalmente requieren de temperaturas de regeneración más
elevadas (GPSA, 1998).

UOP tiene más de 1000 unidades en el mundo utilizando sus tamices para la
deshidratación del gas. (UOP, 2006).
 25

En general, los equipos y esquemas de flujo de proceso para cada uno de

estos adsorbentes se muestra en la figura 3.1 el proceso de deshidratación con
sólidos desecantes sigue la siguiente descripción del proceso:

Cuando el gas natural que contiene agua pasa a través de la torre de

adsorción de manera descendente, el agua es adsorbida inicialmente por la porción
del lecho de desecante que se encuentra en el inicio de la torre. El gas deshidratado
pasa a través del resto del lecho y a medida de que el desecante en la entrada de la
torre comienza a saturarse de agua a las condiciones del gas natural de entrada, la
zona de adsorción rápida de agua comienza a moverse a lo largo de la torre y de
manera progresiva hasta llegar al final de la misma, completando el uso total del
lecho.

Figura 3.1. Esquema de planta para la deshidratación con sólidos

desecantes (GPSA, 1998)

Cuando esta condición es alcanzada, el contenido de agua en la corriente de

gas producto comienza a incrementarse, indicando que se ha llegado al punto de
saturación, por lo cual la remoción de agua es casi imposible. Las torres cambian su
 26

operatividad antes de que la torre de adsorción esté saturada en agua, generalmente

se predice el punto de saturación de los sólidos por la caída de presión que genera la
torre en la corriente de gas natural, a mayor caída de presión mayor es el contenido
de agua que se encuentra en los solido desecantes. (Kohl, 1997).

Generalmente un adsorbedor es diseñado para que el flujo de gas entre por el

tope de la torre y fluya hacia abajo, además debe tener una capacidad de adsorción
de entre 8 a 24 horas continuas. Cuando éste es sacado de funcionamiento, el agua
adsorbida por el desecante se remueve calentando el lecho a una temperatura que
dependerá del desecante usado y la especificación de funcionamiento (GPSA, 1998).

Este calentamiento se consigue gracias a una pequeña corriente caliente del

propio gas seco que entra por el fondo del adsorbedor y fluye hasta llegar al tope de
la misma. Cualquier fuente de calor se puede utilizar, incluyendo pérdidas de calor
de los motores y turbinas. Este es una importante consideración en el diseño debido
a que es usualmente el mayor costo operacional. (GPSA, 1998)

Las unidades de sólidos desecantes por lo general son más costosas y

difíciles de operar en comparación con las unidades de glicol. Así mismo, su uso es
limitado en aplicaciones con alto contenido de H2S en el gas natural, control
simultáneo de la temperatura de rocío en el agua y en los hidrocarburos, y en
especial en casos en donde el gas natural posee oxigeno como componente.

Sin embargo, en procesos donde se encuentra presentes temperaturas

criogénicas, la deshidratación por sólidos desecantes es preferida sobre aquellos
procesos convencionales de inyección de metanol para prevenir la formación de
hidratos o hielo en la corriente de gas. (GPSA, 1998).

A continuación en la tabla 3.3 se comparan las características más

importantes a tomar en cuenta de cada uno de los sólidos desecantes para el
proceso de deshidratación del gas natural.
 27

Tabla 3.3. Comparación de los sólidos desecantes para el proceso de

deshidratación de gas natural.

Característica Sílica gel Alúmina Act. Tamiz

Temperatura de operación > 120°F > 120°F 30-200°F

Temperatura de regeneración Sílica gel, Alúmina Act. < Tamiz

100-1500
Presión de operación - -
psig

Alúmina Act y Sílica pueden llegar a -100°F >

Tamiz
% de agua en gas que se obtiene
Tamiz puede llegar a menos de 1 lb de
agua/MMscf

Capacidad de adsorción de agua Tamíz > Sílica > Alumina Act.

Costo Alumina < Sílica < Tamíz

Operación en condiciones ácidas También remueven H2S y CO2

En general el proceso de deshidratación con sólidos desecantes presenta las

siguientes ventajas y desventajas resumidas en la tabla 3.4 a continuación (GPSA
1998, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002).

Tabla 3.4. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con sólidos

desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)

Ventajas Desventajas

Se obtiene esencialmente un gas Alto costo inicial y de operación, es por ello que su
seco: puntos de rocío -150 °F (contenido uso está limitado para aquellas aplicaciones donde
de agua menor a 1 lb/MMscf). exista una alta concentración de H2S, requerimientos
de muy bajos puntos de rocío, control simultáneo del
Puede ser adaptado para procesar punto de rocío del agua y de hidrocarburos, etc.
grandes volúmenes de gas.
 28

Tabla 3.4. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con

sólidos desecantes (…Continuación)

Ventajas Desventajas

Elevada tolerancia para el cambio de Este proceso corresponde a un proceso semi-

carga, especialmente en el arranque de continuo y la torre de regeneración necesita ser
planta. enfriada antes de ser operable. El tiempo de enfriado
debe ser corto, debido a que el desecante va
El contacto de gas es posible hacerlo perdiendo capacidad mediante su continuo uso.
a altas temperaturas.
Los tamices moleculares son muy sensibles a la
Son menos susceptibles a la contaminación con hidrocarburos pesados, CO2, H2S,
formación de espumas o corrosión etc.
equipos.
Alto requerimiento de calor para la regeneración
Alta adaptabilidad para recuperar del desecante.
hidrocarburos líquidos adsorbidos.
La operación de la planta sobre su capacidad de
flujo causa un mayor desgaste del desecante
provocando una excesiva caída de presión y perdida
de carga.

En la tabla 3.5 a continuación se resumen las especificaciones técnicas de la

tecnología de sólidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluación de
criterios técnicos.

Tabla 3.5. Características del proceso de deshidratación con sólidos

desecantes. (Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002; Pizani, 2002;
Hydrocarbon Processing, 2006; UOP, 2006)

Características
Licenciantes UOP, LINDE, Engelhard Group.

Temperatura de operación [ºF] 30-200

Temperatura de regeneración [ºF] 350-600

Presión de Operación [Psig] 100-2000

Volumen de gas volúmenes de gas entre 5 - 300 MMscfd

 29

Tabla 3.5. Características del proceso de deshidratación con sólidos

desecantes. (…Continuación)

Características
Concentración de H2O en gas de Agua saturada
entrada

Concentración de H2O en gas Generalmente puede remover hasta cantidades menores a 1

tratado lb agua/MMscf.

Al ser un proceso discontinuo, se requieren dos (o más)

Complejidad operacional recipientes en paralelo para que al tener uno en línea,
removiendo el agua, el otro se encuentre en regeneración. .
Generalmente un adsorbedor es diseñado para una capacidad
de adsorción de entre 8 a 24 horas continuas. El desecante
Operaciones de mantenimiento debe ser reemplazado una vez haya cumplido su tiempo de
vida útil, el cual dependerá de las condiciones de regeneración
y de carga de gas a la unidad. Por lo general un tiempo
estimado de 6 meses es considerado para el reemplazo.
La operación de la planta sobre su capacidad de flujo causa
Flexibilidad operacional un mayor desgaste del desecante provocando una excesiva
caída de presión y perdida de carga.
La regeneración del desecante resulta en la emisión de gases
Impacto ambiental responsables del efecto invernadero. El envenenamiento del
desecante obliga a su disposición.
En presencia de asfaltenos se debe reemplazar el sólido
Comportamiento de la desecante lo que crea un impacto ambiental porque al tener
tecnología ante condiciones del hidrocarburos impregnados es de difícil disposición. Así
gas de alimentación con alto mismo, su uso se encuentra limitado en aplicaciones con alto
grado de contaminantes contenido de H2S en el gas natural puesto que puede propiciar
la oxidación a azufre elemental.
Dependiendo del tipo, los tamices moleculares son capaces
Pérdida de hidrocarburos en el de adsorber varias moléculas incluyendo C2H4, C2H6, C3H6,
proceso C3H8 a C22H46, n-C4H9OH, n-C4H10, iso-parafinas y/o olefinas.

Entre los licenciantes contactados UOP cuenta con

Experiencia de cada proceso
Requerimientos de unidades a
la entrada
deshidratadores de gas natural utilizando sólidos desecantes,
en especial tamices moleculares con más de 1000 unidades
de deshidratación en el mundo. En Venezuela las plantas de
extracción como Accroven, San Joaquín Extracción y Jusepin
(criogénico de Jose) tienen en sus instalaciones tamices
moleculares antes de las entradas a estas plantas a fin de
remover el agua sobrante de la corriente de gas e impurezas
de asfaltenos. Los caudales que se manejas se encuentran
entre 400 – 1000 MMscfd.
Es necesaria la instalación de un separador para evitar que
entren en el sistema de deshidratación como tal ciertos
componentes como asfaltenos u otros contaminantes.
 30

Tabla 3.5. Características del proceso de deshidratación con sólidos

desecantes. (…Continuación)

Características
Requerimientos de energía
Experiencia comercial de plantas que
operen con caudales de gas similares
Como el agua adsorbida por el desecante se remueve
calentando el lecho a una temperatura que dependerá
del desecante usado y la especificación de
funcionamiento. Este calentamiento se consigue
gracias a una pequeña corriente caliente del propio gas
seco que entra por el fondo del adsorbedor y fluye
hasta llegar al tope de la misma. El gas de
regeneración se devuelve al proceso después que ha
sido enfriado y el agua libre removida. Cualquier fuente
de calor se puede utilizar, incluyendo pérdidas de calor
de los motores y turbinas.
En la planta de Extracción San Joaquín, posterior a la
deshidratación con glicol (TEG) operan cuatro trenes de
deshidratación con tamices moleculares, con una
capacidad aproximada de 1000 MMscfd en total. La
operación continua la realizan tres trenes, mientras uno
de ellos se encuentra en regeneración. Cada tren de
extracción posee una capacidad de aproximadamente
300 MMscfd. (Pizani, 2002)
En revistas técnicas consultadas, se tiene que existe
una tecnología denominada ADAPT (Gas dehydration
and hydrocarbon dew-pointing), la cual opera con
caudales de gas entre 10 MMscfd y 1500 MMscfd y
temperaturas hasta 113 °F. Esta tecnología utiliza
sólidos desecantes para la remoción del vapor de agua
en la corriente de gas natural, instaladas en Europa,
Asia y África (Hydrocarbon Processing, 2006)

3.3.2. Absorción por líquidos desecantes

La absorción es un proceso en el cual el vapor de agua es removido de la

corriente de gas natural mediante el contacto en contra corriente del gas burbujeante
con un líquido que tiene cierta afinidad por el agua. (Boyun, 2005)

La deshidratación con glicol es un proceso muy usado para remover agua del
gas natural y su principio de operación se fundamenta en la gran afinidad que tienen
los glicoles por el agua. Los glicoles son usados para aquellas aplicaciones donde el
punto de rocío del agua requerido se encuentra en el orden de 60 °F a 120°F.
(GPSA, 1998).
 31

En este proceso, el trietilenglicol (TEG), el dietilenglicol (DEG) o el

tetraetilenglicol (TREG) son usados como los líquidos desecantes más utilizados
para la deshidratación del gas natural. (GPSA, 1998)

Los equipos para la deshidratación de gas que utilizan líquidos desecantes

son fáciles de operar y mantener, ya que suelen ser automatizados. Los desecantes
líquidos se pueden utilizar en gases ácidos, pero se deben tomar precauciones
adicionales en el diseño debido a la solubilidad de estos gases en la solución
desecante. Incluso si el gas es muy ácido y se opera a relativas altas presiones, el
glicol puede también ser soluble en el gas. (GPSA, 1998)

Una unidad de deshidratación con glicol consta principalmente de un

depurador, una torre absorbedora o de contacto y un despojador con un rehervidor
para la regeneración del glicol como se puede observar en la figura 3.2.

Figura 3.2. Esquema de planta para la deshidratación con glicol (GPSA,

1998, Maddox, 1984)
 32

Básicamente el proceso de deshidratación con glicol presenta la siguiente

descripción de proceso:

El gas húmedo entra a la torre absorbedora por el fondo mientras que el glicol
seco lo hace por el tope y fluye hacia abajo a través de la columna, absorbiendo el
agua del gas natural mediante el contacto de dichas corrientes a lo largo de la torre.
Típicamente, esta torre contactora es operada en contra corriente y contiene entre
cuatro a diez bandejas del tipo “bubble-cap”. El gas deshidratado sale de la torre por
el tope mientras que el glicol rico sale por el fondo y va al sistema de regeneración.
(GPSA, 1998)

La corriente rica en agua fluye hacia un depurador, donde los compuestos

orgánicos volátiles (VOC) que fueron absorbidos junto con el agua en la torre de
contacto son evaporados en el regenerador.

El glicol rico en agua que sale del absorbedor fluye hacia el flash donde será
pre-calentado por la corriente de glicol regenerada (glicol pobre) que se encuentra a
una mayor temperatura en el intercambiador de calor glicol/glicol antes del
despojador.

El glicol pre-calentado entra a la torre despojadora y fluye hacia abajo a través

del lecho empacado hasta el rehervidor.

En esta etapa el glicol es despojado del agua y del VOC, los cuales pasan de
manera ascendente a través del lecho para salir por el tope del regenerador. El glicol
pobre, despojado del agua, fluye hacia el acumulador (surge tank) donde será
enfriado por la corriente rica de glicol. Finalmente, el glicol regenerado y enfriado, es
bombeado y re-circulado al tope de la torre contactora para continuar con el proceso
de deshidratación del gas natural. (Saied, M; et al, 2006)

En el fondo de la torre absorbedora es recomendable la instalación de un

depurador para prevenir descargas accidentales de grandes cantidades de agua
(fresca o salada), hidrocarburos, químicos tratantes o inhibidores de corrosión.
Incluso pequeñas cantidades de estos materiales pueden promover grandes pérdidas
 33

de glicol debido a la formación de espumas, reducción de la eficiencia y la necesidad

de un mayor mantenimiento. (GPSA, 1998)

Para procesos que requieran gases con puntos de rocío muy bajos, es posible
la utilización de un vapor de despojo que ayude a la regeneración. Para un despojo
profundo del líquido desecante, este vapor es inyectado a una pequeña columna
localizada en el fondo del rehervidor, sin embargo, el gas puede ser inyectado
directamente al rehervidor. En el despojador ocurre la regeneración del glicol por un
proceso básico de destilación a una presión cercana a la atmosférica. (GPSA, 1998)

Los glicoles absorben compuestos orgánicos volátiles (VOC) como lo son

BTEX (benceno, tolueno, etil-benceno y xileno) y otros como hexano y ciclopentano.
Estos compuestos son considerados contaminantes, existiendo controles
ambientales estrictos que regulan la emisión de estos compuestos (25 ton/año del
total de VOC). Estas emisiones se deben minimizar, para ello existen diversas
estrategias que pueden ser mencionadas a continuación (Kohl, 1997).

• La incineración de los gases venteados en el regenerador reduce las

emisiones de VOC, sin embargo este procedimiento puede involucrar
consumo de combustible en el incinerador además de un costo de
inversión adicional.

• Condensar los gases venteados en el regenerador para recobrar BTEX

y otros VOC. Esta estrategia aunque más económica que la
incineración, presenta un problema relacionado con la disposición del
agua que contienen los compuestos BTEX.

• Remoción de BTEX del glicol rico en una columna despojadora de

BTEX.

• La disminución de la tasa de recirculación de glicol reduce la emisión de

BTEX. Una menor tasa de recirculación significa una menor absorción
de BTEX.
 34

• Disminución de la presión y el aumento de la temperatura en el

contactor tiende a la reducción de las emisiones de VOC. A pesar de
ser efectivo en la reducción de emisiones, la disminución de la presión
puede no ser posible ya que involucra un costo en la re-compresión de
gas.

La alternativa de menor costo consiste en la reducción de la absorción de

BTEX absorbidos inicialmente (antes de que sean venteados en el regenerador) ya
que no se requiere de equipos adicionales. Esto se puede conseguir mediante el uso
de la menor tasa de recirculación de glicol posible. Generalmente las unidades de
glicol que actualmente se instalan son diseñadas con unidades de recuperación de
BTEX (columna despojadora de BTEX). Por otro lado, cabe resaltar que debido a que
los glicoles se descomponen a temperaturas muy cercanas a sus puntos de
ebullición, las temperaturas de regeneración en el rehervidor del despojador deberían
mantenerse en los valores máximos que se muestran en la tabla 3.6 a continuación,
según el tipo de glicol utilizado en el proceso de deshidratación. (Kohl, 1997)

Así mismo, se observa que los glicoles tienen diferentes niveles de pureza una
vez regenerados. A continuación, se observa en la tabla 3.7 el grado de pureza que
se puede alcanzar utilizando un despojador que trabaja a presión atmosférica para
cada uno de los glicoles utilizados en la deshidratación de gas natural.

Tabla 3.6. Temperatura máxima de operación en el rehervidor de una planta de

glicol (Maddox, 1984)

Temperatura máxima
Glicol
en el rehervidor (°F)

EG 325

DEG 350

TEG 400

TREG 435
 35

Tabla 3.7. Pureza que se alcanza al regenerar el glicol a presión atmosférica

(Kohl, 1997); GPSA, 1998)

Pureza alcanzada en
Glicol
Concentración de glicol (%)

EG 95,8 (53 °F)

DEG 97,0 (60 °F)

TEG 98,7 (85 °F)

TREG 99,3 (95 °F)

Dentro de las limitaciones de esta tecnología de deshidratación se observa

que cuando se requiere de una gran reducción del punto de rocío, las soluciones de
glicol pueden ser regeneradas usando técnicas especializadas para lograr un mayor
grado de purificación, ejemplo de éstas son: el despojo con gas caliente,
regeneración al vacío, o procesos patentados como DRIZO®, COLDFINGER®, entre
otros. (GRI, 1989; GPSA 1998).

El TEG no debe ser usado para deshidratación a bajas temperaturas

(aproximadamente 50 °F) debido a los posibles problemas de viscosidad, además de
esto, el TEG no debe ser calentado a temperaturas por encima de 400°F debido a
que experimenta descomposición térmica. Después de exposición prolongada con el
oxígeno, el glicol se convierte en corrosivo. Para reducir la absorción potencial de
oxígeno, se requiere la inertización con metano o nitrógeno del tanque de glicol. Se
deben además, tomar precauciones si la corriente de alimentación contiene oxígeno.
Un bajo pH promueve la descomposición de glicoles. Bases (trietanolamina, bórax, o
mercaptobenzotriazol de sodio entre otros) pueden ser usadas para mantener el pH.
(Kohl, 1997); GPSA 1998).

El TEG posee una ventaja general sobre los otros glicoles, por su costo es el
más eficiente de los glicoles puros, además de ser el más usado comúnmente. El
 36

TREG es usado para aquellos casos donde los puntos de rocío requeridos se
encuentran fuera de los límites que se obtienen en plantas que usan el TEG, y de
aquellas unidades que usan el TEG regenerado hasta altas concentraciones por
despojo con gas caliente, regeneración al vacío, etc. Las formulaciones de glicol
(glicoles mixtos) cuestan menos que los puros, ya que pueden consistir simplemente
en cortes de fondo de destilación con pocas aplicaciones. Su eficiencia es por ello
variable, dependiendo del tipo y la calidad de la mezcla. (Kohl, 1997; GPSA 1998).

Condiciones ácidas en la corriente de gas contribuyen a la oxidación del glicol.

La oxidación del glicol es normalmente bien controlada con un diseño apropiado en el
sistema de regeneración, especialmente en el rehervidor. Pero si el gas natural
contiene H2S, en presencia de altas temperaturas puede resultar que el sistema
descargue este contaminante a la atmosfera, si ha sido arrastrada por la corriente de
glicol. Sales contaminantes como cloruro de sodio (NaCl) remanentes en la corriente
de gas natural causan potenciales problemas en las unidades de glicol. Un
inapropiado mantenimiento de los filtros a la entrada del regenerador, pueden traer
como resultado el depósito de sales cristalizadas en los tubos de calentamiento,
causando un grave daño en los mismos (Dow, 2006).

El proceso de deshidratación con glicol posee las siguientes ventajas y

desventajas resumidas a continuación en la tabla 3.8.

Tabla 3.8. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con líquidos

desecantes (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)

Ventajas Desventajas

Los glicoles son fáciles de regenerar.
Se logran contenidos de agua en el gas
deshidratado de hasta 0,5 lb/MMSCF, sin
embargo, existe la posibilidad de incluir
tecnologías patentadas que permite
conseguir menores puntos de rocío, así
como la recuperación de compuestos de
BTEX antes de ser venteados a la
atmósfera.
Materia suspendida como partículas de sucio, oxido
de hierro, pueden contaminar las soluciones de glicol.
El calor excesivo descompone al glicol. Este calor
puede ser causado por la operación del rehervidor a
una temperatura por encima del nivel de
descomposición o por recalentamiento localizado,
causado por depósitos de sal en el sistema.
 37

Tabla 3.8. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con

líquidos desecantes (…Continuación)

Ventajas Desventajas

Tiene capacidad de operar en Los glicoles se oxidan rápidamente en presencia de

presencia de hidrocarburos pesados. oxígeno y H2S, formando ácidos orgánicos corrosivos.
Principalmente se forman ácido fórmico y algo de ácido
Son unidades bastantes competitivas acético.
con las otras tecnologías existentes.
Tanto en el diseño como en operación, se deben en
Bajo costo inicial para su instalación y todo momento minimizar las pérdidas de glicol: las
operación. pérdidas de glicol de un sistema bien diseñado no debe
exceder 0,1 galones por MMSCF o alrededor de una
Baja caída de presión a través de la 1 lb/MMSCF.
torre de absorción.
Los glicoles son solubles a compuestos orgánicos
La reposición del glicol puede ser volátiles (VOC) y a BTEX
añadida rápidamente sin ningún
problema. Las sales contenidas en el gas natural pueden ser
disueltas en el glicol y de esta forma contaminarlo. La
En presencia de algunos sólidos deposición de sales acelera la corrosión de equipos y
adsorbidos que puedan causar deterioro reduce la transferencia de calor.
en el sistema, la planta de glicol puede
ser usada satisfactoriamente. Líquidos como hidrocarburos livianos, aceites
lubricantes, en la corriente de gas natural requieren ser
El espacio requerido en este tipo de removidos mediante equipos de separación antes de
plantas no suele ser de gran magnitud. entrar a las plantas de glicol.

Amplio rango para operaciones de La formación de espuma se ve favorecida con el

“turndown”. La capacidad de trabajar en arrastre de líquido. Por lo general, un agente anti-
“turndown” para sistemas de empaques espumante debe ser inyectado al sistema para evitar la
es excelente y no presenta ninguna formación de espuma.
limitación determinada.
Altas concentraciones de glicol tiende a ser muy
En general son plantas de fácil viscoso a bajas temperaturas, o cual hace difícil de
operación. transportar dicho producto.

Un número comercial de estructuras Para el arranque de la planta todas las bandejas de

empacadas puede realizar una buena la torre deben estar llenas de glicol antes de que ocurra
separación en los servicios de el contacto gas-liquido. Esto puede ser un problema, ya
deshidratación que debido a la baja tasa de circulación de las
corrientes, el glicol puede descender rápidamente por
los huecos de las bandejas.

En la tabla 3.9 a continuación se resumen las especificaciones técnicas de la

tecnología de líquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluación de
criterios técnicos.

Tabla 3.9. Características del proceso de deshidratación con líquidos
desecantes. (Kohl, 1997; Boyun 2005; Propak, 2008; Hydrocarbon Processing,
2006; Vander-Rohe, 2008; Pizani, 2002, Ruiz, 1996; Tecnoconsult, 2002)
Características
Licenciantes
Temperatura de operación [ºF]
Temperatura de regeneración [ºF]
Presión de Operación [Psig]
Volumen de gas
Concentración de H2O en gas de
entrada
Concentración de H2O en gas tratado
Complejidad operacional
Operaciones de mantenimiento
Flexibilidad operacional
Impacto ambiental
38
NATCO, DOW CHEMICAL, HANNOVER, Sirtec Nigi,
Propak
50-120°F
Depende del tipo de glicol utilizado (ver tabla 3.6)
300 - 3000
100Mscfd - 530MMscfd
Gas saturado en agua
Generalmente puede remover hasta cantidades
menores a 1 lb agua/MMscf.
Los equipos para la deshidratación de gas que utilizan
líquidos desecantes son fáciles de operar y mantener,
ya que suelen ser automatizados.
Al ser un proceso continuo no requiere de
mantenimiento por desgaste de liquido desecante,
puede haber reposición durante la operación de la
planta. En operación normal no requiere de paradas de
planta por desgaste excesivo de equipos y/o
instalaciones o por reposición de solvente.
Sin embargo, paradas de planta para mantenimiento
son necesarias y estas dependen del sistema de
operación de cada una en particular, por lo general
debe realizarse mantenimiento preventivo anual a fin de
prevenir daños de equipos y pérdida de eficiencia en el
proceso. (Tecnoconsult, 2002)
Tiene capacidad de operar en presencia de
hidrocarburos pesados y con un amplio rango de
caudales de gas. En caso de que ocurra una variación
en la composición de agua en el gas de entrada o
variaciones en presión y/o temperatura, es fácil adaptar
el sistema con simples cambios en las variables de
proceso, como temperaturas, presiones o flujos de
solvente.
Los hidrocarburos aromáticos (BTX) son muy solubles y
cantidades significantes de estos se pueden absorber al
glicol a condiciones del absorbedor. Estos pueden
representar un peligro de seguridad y/o ambiental
cuando se descargan por el tope del regenerador a la
atmósfera.

Tabla 3.9. Características del proceso de deshidratación con líquidos
desecantes. (…Continuación)
Características
Comportamiento de la tecnología ante Líquidos como hidrocarburos livianos, aceites
condiciones del gas de alimentación lubricantes, en la corriente de gas natural requieren ser
con alto grado de contaminantes
Pérdida de hidrocarburos en el
proceso
Experiencia de cada proceso
Requerimientos de unidades a la
entrada
Requerimientos de energía
Experiencia comercial de plantas que
operen con caudales de gas similares
39
removidos mediante equipos de separación antes de
entrar a las plantas de glicol.
Los hidrocarburos que son absorbidos por el glicol son
los denominados BTEX (compuestos aromáticos). Sin
embargo, puede ocurrir la solubilidad del glicol en los
condensados del gas natural. El arrastre de
hidrocarburos de esta tecnología suele ser menor al 1%
de la corriente de entrada con experiencia previa del
proceso en Venezuela.
Se ha estimado que en el mundo existen al menos
5000 plantas de deshidratación de gas natural con
glicol en los Estados Unidos y Canadá. Se ha
determinado actualmente que este número se ha
incrementado en al menos 38000 plantas en el mundo.
En Venezuela la deshidratación de gas natural se ha
llevado a cabo mediante plantas de glicol. Plantas de
deshidratación con regenerador de glicol (23 GPM y
125 MMPCND) se han instalado para PDVSA Gas, en
el proceso de expansión de la planta Acogas en
Jusepín a cargo de la empresa Canadiense PROPAK
(www.infoexport.gc.ca)
Unidades de recuperación de BTEX son necesarias
para evitar la contaminación ambiental. En el fondo de
la torre absorbedora es recomendable la instalación de
un depurador para prevenir descargas accidentales de
grandes cantidades de agua (fresca o salada),
hidrocarburos, químicos tratantes o inhibidores de
corrosión.
El regenerador de glicol es el equipo que requiere
mayor energía para logara depurar el agua del sistema.
Sin embargo, si es necesaria la instalación de unidades
de recuperación de BTX serán mayores los
requerimientos de energía.
Estación de Flujo Orocual 2, Deshidratación de Gas a
menos de 7 lb de agua/ MMscf con absorción por TEG,
Plantas de Deshidratación de Gas de 50 MMscfd, de 70
y 90 MMscfd. Regeneración de TEG al 99,95 (% peso),
OPERDORA CERRO NEGRO, C.A (OCN). (Vander-
Rohe, 2008).
Planta de deshidratación del complejo MUSCAR, con
una capacidad instalada de 800 MMscfd. Tiene 3 trenes
de 200 MMscfd y 2 de 100 MMscfd. Este sistema se
deshidratación está basado en el proceso de absorción
con TEG (Ruiz, 1996).
 40

Tabla 3.9. Características del proceso de deshidratación con líquidos

desecantes. (…Continuación)

Características
En 1985 la planta de Extracción San Joaquín se
constituía por 2 trenes de deshidratación con TEG de
400 MMscfd de gas cada uno. Para 1992, estos trenes
fueron ampliado por la compañía Fluor Daniel, con una
capacidad final de 500 MMscfd cada tren ( Pizani,
2002)
Experiencia comercial de plantas que
operen con caudales de gas similares En la bibliografía consultada, existe una tecnología
denominada DRIGAS, patentada por Sirtec Nigi, que
puede manejar caudales de gas natural de hasta 530
MMscfd, con una remoción de agua de máxima de 0,1
ppmv en la corriente de gas seco. Consta de una
unidad absorbedora con TEG, un regenerador de vacío
y no maneja gas de purga en el rehervidor.
(Hydrocarbon Processing, 2006)

3.3.3. Deshidratación con cloruro de calcio CaCl2

La deshidratación con cloruro de calcio, ha sido reportado como un proceso de

deshidratación pioneros en los años 1930, siendo unos de los primeros procesos
desarrollados en la industria (Kohl, 1997).

El cloruro de calcio (CaCl2) se puede utilizar como desecante no regenerable

para la deshidratación del gas natural. En general, se puede decir que el proceso de
deshidratación se basa en la combinación del sólido anhidro de CaCl2 con agua, para
formar varios hidratos (CaCl2·XH2O). A medida que la molécula de CaCl2 va
absorbiendo agua, esta cambia a mayores estados de hidratación incluso hasta
convertirse en una salmuera. (GPSA, 1998)

El cloruro de calcio peletizado (pellets de 3/8 in a ¾ in de diámetro) se instala

en un lecho muy similar al de una torre de deshidratación que usa desecantes
sólidos donde el gas húmedo entra por el fondo y se recoge seco por el tope de la
torre, el diagrama de este proceso se observa en la figura 6. El diseño más
eficiente utiliza de 3 a 4 platos antes del lecho sólido para hacer un pre-contacto del
gas con una solución de salmuera de CaCl2. Esto remueve una porción de agua
 41

antes de que el gas entre en contacto con el lecho sólido de CaCl2 y aumenta la
capacidad de la unidad. (GPSA, 1998)

El lecho sólido de CaCl2 cerca del fondo del lecho tendrá la forma de
CaCl2·4H2O o CaCl2·6H2O y en el tope del lecho será entonces CaCl2 anhidro o
CaCl2·H2O. De esta manera el gas entra en contacto con el cloruro de calcio a
medida que asciende en la torre y en teoría, deja el lecho en equilibrio con el CaCl2
en el tope de la columna. (GPSA, 1998)

Las velocidades superficiales en el lecho (“superficial bed velocities”) están

comprendidas entre 20 y 30 ft/min y la relación entre la longitud y el radio de la torre
debe ser por lo menos en el rango entre 3<L/D<4. El CaCl2 no se regenera sino
que es necesario disponerlo y reemplazarlo cuando se satura. Este recambio del
lecho suele hacerse cada seis meses si el sistema ha sido bien diseñado y
correctamente operado. La disposición de esta salmuera conlleva un problema
ambiental ya que existen regulaciones ambientales para la disposición de sales en
los suelos. (GPSA, 1998)

Figura 3.3. Deshidratador de CaCl2 típico (GPSA, 1998)

Se debe tener en cuenta que bajo ciertas condiciones el CaCl2 peletizado

puede crear enlaces y formar un puente sólido en algunas porciones del lecho de la
 42

torre lo que provocaría canalizaciones del gas y un bajo desempeño de la unidad.

Una gran ventaja de este sistema es que ningún equipo consume energía y al
no requerir llama viva no genera un peligro de fuego. (GPSA, 1998)

La capacidad de deshidratación típica del CaCl2 es de 0,3 lb de CaCl2 por lb

de H2O. Cuando por primera vez el lecho de cloruro de calcio se pone en contacto
con el gas hidratado, se pueden lograr disminuciones en el punto de rocío que van
desde 72 °F hasta 79 °F, sin embargo, estos valores pueden llegar a tan solo 30 °F
cuando se satura el lecho. La efectividad de deshidratación debe ser monitoreada
periódicamente ya sea por inspección visual del lecho o por análisis de punto de
rocío. (Kohl, 1997)

Los deshidratadores de CaCl2 ofrecen una alternativa viable a las unidades de

glicol para yacimientos gasíferos secos, de poco volumen y remotos. El CaCl2 debe
ser cambiado periódicamente. Para unidades de baja capacidad, pero alta
deshidratación, el cambio de lecho puede ser tan frecuente como cada 2-3
semanas. La disposición de la salmuera trae un problema ambiental, además de
esto, las pellas pueden unirse y formar un puente sólido en el lecho de la torre. Esto
último, trae como consecuencia canalización del gas y un desempeño ineficiente de
la torre. (GPSA, 1998)

En la tabla 3.10 a continuación, se observan las características más relevantes

de los deshidratadores con cloruro de calcio.

Tabla 3.10. Características relevantes de los deshidratadores de CaCl2 (DOW,

2006)

Característica
Temperatura de operación 40 -100°F

Presión de operación 125 – 3000 psig

Volumen de gas que maneja 20Mscfd-50 MMscfd

% de agua en gas de entrada Saturado

 43

Tabla 3.10. Características relevantes de los deshidratadores de CaCl2

(…Continuación)

Característica
% de agua en gas que se obtiene 2 – 7 lb de agua/MMscf

Depresión en el punto de rocío 55 – 70°F

Operación en condiciones ácidas Sí se puede operar

La casa Química DOW comercializa un producto que se llama PELADOW DG,

que son briquettes de cloruro de calcio con forma almendrada, los cuales tienen un
contenido mínimo de está sal de 91% que está especialmente diseñada para ayudar
a minimizar el puenteo y canalización que puede ocurrir en las torres. En la tabla
3.11 se pueden encontrar las propiedades físicas de este producto. (DOW, 2006)

Tabla 3.11. Propiedades físicas de PELADOW DG (DOW, 2006)

Caracteristicas
91% - 92% cloruro de calcio

Ensayo típico 3 – 4% cloruros alcalinos

Apariencia Briquettes blancos en forma almendrada

Olor Ninguno

Tamaño del briquette Aprox. 0,7 in en el punto más grueso

1,1 in de largo

Análisis con tamíz 85%> ½ in

94 – 100% ¼ in

Densidad del bulto 60 – 68 lb/cu ft

Densidad del briquette 1,86 – 1,88 g/cc

Porosidad del briquette 15 – 20%

 44

Tabla 3.11. Propiedades físicas de PELADOW DG (…Continuación)

Caracteristicas
Porosidad del lecho 45 – 50%

Caída de presión 0,01 a 0,1 psi/ft de la altura del lecho

Ángulo de reposo 28°

Así mismo, la empresa NATCO ofrece un sistema llamado DESI-DRITM que es

una línea completa de desecantes los cuales son mezclas de sales halógenas con
alcalinotérreos que tienen varios grados de higroscopia. Dependiendo de la
aplicación específica, un solo DESI-DRI o una serie de desecantes con aumento de
higroscopia serán necesarios para alcanzar el secado necesitado. (NATCO, 2006)

El sistema es muy sencillo, el gas húmedo fluye de abajo hacia arriba a través
de una serie de recipientes que contienen lechos con alguno de los 5 desecantes
DESI-DRI. Al estar en contacto el gas con las tabletas de desecantes, el agua va
siendo removida del gas y se acumula en la superficie de las partículas.
Eventualmente, suficiente agua se depositará como para formar una salmuera. Ésta
se va acumulando en una especie de trampa en el fondo de las torres y
periódicamente se purga y se coloca en una locación ambientalmente correcta. En el
oeste de Virginia, Estados Unidos, se instalaron dos trenes de deshidratación con
cloruro de calcio, uno de ellos opera a 2,5 MMscfd (230 psig) y el otro a 0,50 MMscfd
(660 psig).

Cabe resaltar que la primera fase tiene un mantenimiento periódico y una

reposición de la sal halógena semanal, mientras que la otra tiene un procedimiento
de sustitución y mantenimiento mensual (Natco, 2008)

El proceso de deshidratación con Cloruro de Calcio CaCl2 posee las siguientes

ventajas y desventajas resumidas a continuación en la tabla 3.12.
 45

Tabla 3.12: Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con CaCl2

(Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)

Ventajas Desventajas

Simples, no poseen partes movibles. Es un proceso semi-continuo.

Bajo costo de inversión. No es flexible desde el punto de vista operacional.

No requiere de suministro de calor al El proceso de regeneración de esta sustancia es muy

proceso. complejo, por lo que su uso a nivel industrial es limitado.

Remueve alta cantidad de agua. Usando Forma emulsiones con el aceite.

este proceso se han obtenido valores de 1lb
de agua por MMSCF de gas. Corroe electrolíticamente. Es nocivo para la salud.

Forma precipitados con el sulfuro de hidrógeno, lo cual

puede obstruir líneas y drenajes.

En la tabla 3.13 a continuación se resumen las especificaciones técnicas de la

tecnología de líquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluación de
criterios técnicos.

Tabla 3.13. Características del proceso de deshidratación con Cloruro de Calcio

CaCl2 (Kohl, 1997; Boyun 2005; Tecnoconsult, 2002)

Características
Licenciantes
Temperatura de operación [ºF]
Temperatura de regeneración [ºF]
Entre los licenciantes se encuentra NATCO y entre los
vendedores del desecante se encuentra DOW
40-100 (temperaturas mayores de 100°F requiere de
aero-enfriadores.
El proceso de regeneración de esta sustancia es muy
complejo, por lo que su uso a nivel industrial es
limitado.

Presión de Operación [Psig] 125-3000. La operación óptima ocurre con presiones

Volumen de gas
Concentración de H2O en gas de
entrada
Concentración de H2O en gas tratado
mayores a 700 psig.
Mientras la presión sea lo suficientemente alta (>700
psig), este tratamiento funciona especialmente bien
para bajos volúmenes de gas (50 – 20 MMscfd)
Gas saturado. Bajas concentraciones de agua en el gas
produce bajas cantidades de salmuera. En prácticas
operacionales se recomiendan para concentraciones no
mayores de 20 lb/MMscf.
Cuando no se requiere de purezas muy elevadas en el
gas a tratar (>2 lb/MMscf).

Tabla 3.13. Características del proceso de deshidratación con Cloruro de
Calcio CaCl2 (…Continuación)
Características
Complejidad operacional
Operaciones de mantenimiento
Flexibilidad operacional
Impacto ambiental
Comportamiento de la tecnología ante
condiciones del gas de alimentación
con alto grado de contaminantes
Pérdida de hidrocarburos en el proceso proceso de deshidratación, ya que su afinidad es
Experiencia de cada proceso
Requerimientos de unidades a la
entrada
Requerimientos de energía
Experiencia comercial de plantas que
operen con caudales de gas similares
46
No tiene equipos de alta complejidad. Consta de la torre
de deshidratación con el lecho de CaCl2.
El cambio del lecho suele hacerse cada seis meses si el
sistema ha sido bien diseñado y correctamente operado.
Para unidades de baja capacidad, pero alta
deshidratación, el cambio de lecho puede ser tan
frecuente como cada 2-3 semanas.
Tiene capacidad de operar en presencia de hidrocarburos
pesados. Sin embargo, no es flexible desde el punto de
vista operacional, ya que el lecho no puede manejar
caudales mayores de gas al previsto.
El CaCl2 no se regenera sino que es necesario disponerlo
y reemplazarlo cuando se satura. La disposición de esta
salmuera conlleva un problema ambiental ya que existen
regulaciones ambientales para la disposición de sales en
los suelos. Así mismo, se considera nocivo para la salud.
Si el gas natural contiene elevadas proporciones de
sulfuro de hidrógeno H2S, este componente puede
reaccionar con el cloruro de calcio formando un
precipitado que puede obstruir líneas y drenajes.
El cloruro de calcio no remueve hidrocarburos durante el
principalmente por el agua.
Se han determinado que existen aproximadamente 250
unidades a nivel mundial. Sin embargo, no existe
referencia de plantas de cloruro de calcio para
deshidratación de gas natural en Venezuela.
Es recomendable unidades de desacidificación para
remover contenidos de H2S en la corriente de gas natural.
No requiere de suministro de calor al proceso y los
consumos de energía son mínimos ya que consta de
pocas unidades de proceso y no es regenerable el lecho.
La casa Química DOW comercializa el producto
PELADOW DG, que son briquettes de cloruro de calcio
con forma almendrada, con un contenido mínimo de sal
de 91% que está especialmente diseñada para ayudar a
minimizar el puenteo y canalización que puede ocurrir en
las torres. Esta tecnología posee plantas instaladas con
capacidades entre 2 y 23 MMscfd. NATCO Group, ofrece
un sistema llamado DESI-DRITM que es una línea
completa de desecantes, que son mezclas de sales
halógenas con alcalinotérreos que tienen varios grados
de higroscopia. En el oeste de Virginia, existen instalados
dos trenes de deshidratación con CaCl2, uno de ellos
opera a 2,5 MMscfd (230 psig) y el otro a 0,50 MMscfd
(660 psig).
 47

3.3.4. Deshidratación por membranas permeables

La fuerza impulsora para la separación de componentes del gas a través de

las membranas es la diferencia entre sus presiones parciales a través de la misma.

Como la alimentación del gas entra presurizada al separador, los

componentes del gas más permeables, tales como el agua y el CO2, pasan a través
de la membrana. Estos compuestos se recogen a bajas presiones mientras que la
corriente que no pudo pasar a través de la membrana (es decir el gas natural
deshidratado), sale del separador a una presión sólo un poco menor a la de la
alimentación. Cabe resaltar que el proceso con membranas es modular, por lo tanto
se instalaran tantas unidades sean necesarias para tratar la cantidad de gas
requerida y cumplir con las especificación de agua del gas natural a la salida del
proceso. (GPSA, 1998)

El vapor de agua es muy rápido, por lo tanto la deshidratación para cumplir

con especificaciones de transporte en el gas natural puede ser llevada a cabo con
sistemas de membranas, en niveles de agua menores a 7 lbH2O/MMscf, removiendo
a su vez cantidades pequeñas de CO2 y H2S. (Kohl, 1997)

Las membranas pueden realizar simultáneamente los procesos de

deshidratación y endulzamiento. No son altamente selectivas a la hora de remover el
agua solamente, ellas remueven en conjunto el H2S, CO2 y el H2O. Para hacer las
membranas competitivas, este sistema debe minimizar las pérdidas de metano
cuando remueve el agua de la corriente de gas, situación inusual con las plantas de
glicol. En la figura 3.4 se observa un esquema típico de tratamiento de gas con
membranas de una sola etapa (Kohl, 1997)

Otro criterio importante de procesos para membranas es la relación entre la

presión de alimentación y la presión del permeado. Este parámetro debe ser
establecido de acuerdo a la selectividad de la membrana para lograr una separación
eficiente.
 48

Figura 3.4. Diagrama de procesos típicos de una planta de tratamiento

de gas con una etapa de membrana (Echt, 2002).

La economía de este proceso está directamente relacionada a la pureza

deseada del producto, a partir de condiciones como: (GPSA, 1998)

• La pureza del producto puede aumentar con la instalación de más área de una
membrana o el aumento de la relación de presión (presión de alimentación sobre
presión de permeado).

• Mayor área de membrana o mayor relación de presión se traduce en una

mayor corte (volumen de flujo de permeado sobre volumen de flujo de alimentación)

• La velocidad del flujo de alimentación afecta a la pureza del producto. Una

mayor velocidad de flujo de alimentación reduce la pureza del producto pero aumenta
la concentración de la molécula más permeable (ejemplo: aquel compuesto que se
difunde más rápido en la membrana) en el permeado.

La capacidad de las bombas de vacío o de los compresores de la alimentación

está influenciada por la cantidad de permeado reciclado o por la presión aplicada. La
eficiencia económica se reducirá cuando la pureza del producto se acerca al 100%.
 49

Este proceso puede ser combinado con un segundo proceso de purificación como
condensación, absorción o adsorción. (GPSA, 1998)

La cantidad de metano y otros componentes del gas natural que quedan

atrapados en la membrana depende de la caída de presión y el área superficial de
las mismas. Sin embargo, la pérdida de metano suele estar entre un 5 y un 10% de
la corriente de alimentación. La deshidratación por membrana por tanto sólo se
considera para plantas que usen una presión baja del gas natural. (GPSA, 1998)

Componentes como el agua líquida, glicoles, aminas, aceites lubricantes y

otros hidrocarburos aromáticos líquidos o gaseosos, pueden adversamente afectar
las características de permeabilidad de las membranas, por lo cual equipos de
separación y tratamiento del gas deben ser instalados agua arriba de las membranas
a fin de prevenir la inclusión de estos contaminantes en el proceso. (Prosep, 2006).

Típicamente equipos de pre tratamiento son diseñados para remover

aerosoles líquidos, partículas de materia suspendida, y cantidades de hidrocarburos
pesados y aromáticos a fin de prevenir la contaminación de la membrana. (Prosep,
2006).

De la experiencia comercial, algunas de las instalaciones de módulos de

membranas no presentan un reemplazo de equipos permanente, sin embargo, su
operatividad se ve afectada con el transcurso del tiempo de uso y depende
principalmente de las características de la alimentación del gas de entrada,
temperatura y presión. Con propiedad operacional, un 20% de capacidad de las
membranas se pierde por año. (Prosep, 2006).

El proceso de deshidratación con membranas posee las siguientes ventajas y

desventajas resumidas a continuación en la tabla 3.14
 50

Tabla 3.14. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación con

membranas (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002; Prosep, 2006)

Ventajas Desventajas

Proceso continuo. Requiere un bajo Para competir con una unidad de glicol, se requiere de
mantenimiento y su operación es simple y membranas selectivas. Una membrana altamente selectiva
pasiva. requiere de una relación alta de presión (relación entre la
presión de entrada sobre la presión de permeado).
Requerimientos de espacios reducidos
cuando se tratan bajos volúmenes y bajo Desde el punto de vista económico, no resulta competitiva
peso. con la de TEG cuando se requiere únicamente de la
deshidratación.
No requiere de ningún agente adicional de
separación ni por ende de su regeneración. Para lograr las menores pérdidas posibles de metano es
necesaria la instalación de una bomba de vacío para generar
La presión de gas existente proporciona la la relación de presión necesaria para una presión de entrada
fuerza impulsora para la separación. dada.

No es corrosivo y no genera líquidos Una alimentación de gas limpio es requerida antes de

tóxicos. entrar a la planta de membranas. Los líquidos de arrastre
deben ser removidos.
Trabaja con un amplio rango de
composición, temperatura y presión del gas Debido a que la fuerza motora es el diferencial de presión,
de alimentación. sistemas de compresión de gas son requeridos para el uso de
membranas.
Requiere bajos costos de inversión inicial.

En la tabla 3.15 a continuación se resumen las especificaciones técnicas de la

tecnología de líquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluación de
criterios técnicos.

Tabla 3.15. Características del proceso de deshidratación con membranas

(Kohl, 1997; Boyun 2005; Conare, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006;
Tecnoconsult, 2002)

Características
Existen en la actualidad muchos licenciantes de estos procesos
Licenciantes entre ellos se encuentran: UOP, KVAERNER, NATCO, AIR
LIQUIDE, CONARE-PRO-SEP.
Temperatura de operación 70 - 200
[ºF]

Temperatura de No aplica
regeneración [ºF]

Presión de Operación [Psig] 400-1400

 51

Tabla 3.15. Características del proceso de deshidratación con

membranas (…Continuación)

Características
Volumen de gas 5- 300 MMscfd

Concentración de H2O en No constituye una verdadera limitante. Trabaja con gas saturado.
gas de entrada

Concentración de H2O en < 7 lb/MMscf

gas tratado

Complejidad operacional Proceso continuo. Requiere un bajo mantenimiento y su operación

es simple y pasiva.
De la experiencia comercial, algunas de las instalaciones de
módulos de membranas no presentan un remplazo de equipos
Operaciones de permanente, sin embargo, su operatividad se ve afectada con el
mantenimiento transcurso del tiempo de uso y depende principalmente de las
características de la alimentación del gas de entrada, temperatura
y presión. Con propiedad operacional, un 20% de capacidad de las
membranas se pierde por año.
Flexibilidad operacional Trabaja con un amplio rango de composición, temperatura y
presión del gas de alimentación.
La utilización de sistemas de membranas requiere de la
disposición de sus elementos de membranas cuando estos
Impacto ambiental pierden su actividad. Los licenciantes de los procesos de
membranas se comprometen a su post-tratamiento y posterior
disposición en rellenos destinados para este fin.
Comportamiento de la Componentes como el agua líquida, glicoles, aminas, aceites
tecnología ante condiciones lubricantes y otros hidrocarburos aromáticos líquidos o gaseosos,
del gas de alimentación con pueden adversamente afectar las características de permeabilidad
alto grado de de las membranas, por lo cual equipos de separación y tratamiento
contaminantes del gas deben ser instalados agua arriba de las membranas a fin
de prevenir la inclusión de estos contaminantes en el proceso.
La pérdida de metano suele estar entre un 5 y un 10% de la
Pérdida de hidrocarburos corriente de alimentación. La deshidratación por membrana por
en el proceso tanto sólo se considera para plantas que usen una presión baja del
gas natural.
Licenciantes experimentados como UOP dicen tener 250 unidades
instaladas. Conare a través de PROSEP cuenta con más de 200
unidades de membranas en más de 15 países alrededor del
mundo. En Venezuela maneja el Diseño, Suministro, Instalación y
Puesta en marcha de Planta de Deshidratación y Endulzamiento
de Gas en Planta Compresora Orinoco con Membranas para
PDVSA –BITOR. Tiene una capacidad instalada de 30 MMscfd de
Experiencia de cada gas. Incluye Sistemas de Pre-tratamiento de gas de 1era y 2da
proceso etapa, Módulos de Membranas de 1era y 2da Etapa, Calentador
de gas, Compresor de gas y sistemas de monitoreo de CO2, H2S y
H2O.
Así mismo, Conare, maneja YPERGAS
una planta de endulzamiento y deshidratación de 135 MMscfd de
gas. Incluye Sistemas de Pre-tratamiento de gas, Módulos de
Membranas, Calentador de gas, y sistemas de monitoreo de CO2,
H2S y H2O.
 52

Tabla 3.15. Características del proceso de deshidratación con

membranas (…Continuación)

Características
Para lograr las menores pérdidas posibles de metano es necesaria
la instalación de una bomba de vacío para generar la relación de
Requerimientos de presión necesaria para una presión de entrada dada. Típicamente
unidades a la entrada equipos de pre tratamiento son diseñados para remover aerosoles
líquidos, partículas de materia suspendida, y cantidades de
hidrocarburos pesados y aromáticos a fin de prevenir la
contaminación de la membrana.
No es necesario requerimientos elevados de calor debido a que
Requerimientos de energía las membranas no son regenerables, se sustituyen una vez que
cumplen su tiempo de vida útil.
Con experiencia previa en Venezuela, la tecnología de membranas
es utilizada a nivel mundial para el tratamiento de gas natural
(endulzamiento y deshidratación). Estas plantas tienen un elevado
auge en la actualidad, ya que para sistemas costa afuera, son
unidades de fácil instalación, con un peso mucho menor a otras
plantas de tratamiento de gas, ocupan espacios reducidos entre
Experiencia comercial de otras características.
plantas que operen con
caudales de gas similares La tecnología está siendo desarrollada continuamente por
empresas como Natco, que con su tecnología NATCO Cynara
Membrane technology, ha desarrollado más de 30 instalaciones
alrededor del mundo en plataformas costa afuera, con
capacidades de 550 MMscfd y la mayor planta de tratamiento de
gas costa afuera con facilidades de hasta 700 MMscfd. Por lo
general estas membranas han sido fabricadas para la remoción de
CO2.

En operaciones en campos de gas, existe la tecnología llamada

SEPAREX membrane, cuyo licenciante es UOP LLC. Tiene
aproximadamente 60 unidades instaladas en el mundo con
capacidades de hasta 400 MMscfd, para la remoción simultánea
de H2O y CO2.

3.3.5. Deshidratación por refrigeración

La deshidratación del gas natural puede hacerse también por refrigeración y/o
procesamiento criogénico a una temperatura de –150°F, en presencia de metanol y
protección anticongelante. Por lo general, la adición de metanol a la corriente de gas
es para prevenir la formación de hidratos. Debido a la baja volatilidad relativa del
metanol, la separación de este compuesto del agua se hace difícil. Es por esta razón
que, las corrientes de agua condensada y de metanol (mezcla metanol/agua)
decantadas en la refrigeración pueden ser regeneradas por un proceso de
 53

destilación o por un proceso patentado llamado IFPEX-1 ®. (Maddox, 1984; GPSA

1998)

Este proceso trata cualquier gas para su deshidratación, inhibición de hidratos

y control de punto de rocío. Como se puede observar en el diagrama de procesos de
la figura 3.5 una parte de la corriente de entrada del gas se carga a la torre
absorbedora donde se pone en contacto con la mezcla de metanol y agua que es
reciclada del proceso de refrigeración que ocurre en el proceso frío. (GPSA, 1998)

Figura 3.5. Esquema de planta para la deshidratación con IFPEX-1

(GPSA, 1998)

Por el fondo del absorbedor se obtiene agua pura mientras que el gas que sale
por el tope de la torre se mezcla con el resto de la corriente de alimentación (que no
entró a la torre), esta corriente contiene suficiente metanol como para prevenir el
congelamiento durante el proceso de refrigeración.

La pureza del agua a la salida del fondo del absobedor contiene típicamente
500 ppm de metanol y esta cantidad depende de La alimentación de gas a la
entrada de la columna. Durante este proceso, el gas es enfriado hasta la temperatura
 54

de rocío requerida, usando el proceso apropiado para ello (Expansión J-T, turbo
expansor o refrigeración externa). (GPSA, 1998)

El gas seco tratado es recuperado del separador de baja temperatura junto

con hidrocarburos condensados y la mezcla de metanol y agua los cuales son
recuperados como una fase líquida aparte y re-circulada al absorbedor. (GPSA,
1998)

El proceso de deshidratación por refrigeración posee las siguientes ventajas y

desventajas resumidas a continuación en la tabla 3.16.

Tabla 3.16. Ventajas y desventajas del proceso de deshidratación por

refrigeración (Kohl, 1997, Boyun 2005, Tecnoconsult, 2002)

Ventajas Desventajas

Es un proceso continuo. El costo de instalación y operación lo hacen

prohibitivo para esta aplicación.
No requiere de suministro de calor al
proceso. Generalmente usan metanol para lograr la
deshidratación.
No produce emisiones o venteos de
gas contaminantes a la atmosfera Las pérdidas de solvente pueden hacer muy altos
los costos operativos.

Se necesitan temperaturas criogénicas para su

operación.

Se ha probado esta tecnología para caudales gas

muy bajos, menores a 50 MMscfd.

En la tabla 3.17 a continuación se resumen las especificaciones técnicas de la

tecnología de líquidos desecantes a ser evaluadas en la matriz de evaluación de
criterios técnicos.
 55

Tabla 3.17. Características del proceso de deshidratación por refrigeración

(Kohl, 1997; Boyun 2005; Prosenat, 2008; Hydrocarbon Processing, 2006;
Tecnoconsult, 2002)

Características
Licenciantes Entre los licenciantes se encuentra el instituto Francés
de Petróleo, IFP con su proceso IFPEXOL
Temperatura de operación [ºF] Desde – 60 ºF a - 31 ºF

Temperatura de regeneración [ºF] No existe regeneración.

Presión de Operación [Psig] 1000 (Prosernat, 2008)

Volumen de gas 50 – 350 MMscfd (Prosernat, 2008)

Concentración de H2O en gas de Trabaja con gas saturado en agua.

entrada

Concentración de H2O en gas tratado Cuando no se requiere de purezas muy elevadas en el

gas a tratar (<1 lb/MMSCF).
Complejidad operacional No presenta complejidad en su operación por ser un
proceso continuo y automatizado.
Operaciones de mantenimiento No requiere mantenimiento continuo de sus
instalaciones al ser un proceso automatizado.
Flexibilidad operacional No presenta flexibilidad operacional, puesto que ha sido
comprobada esta tecnología para caudales de gas
menores a 50 MMscfd.
Impacto ambiental No existen emanaciones de benceno y otros
aromáticos, sin embargo la utilización de solventes
como metanol que posee una presión de vapor alta,
involucra perdidas al ambiente.
Comportamiento de la tecnología ante Al trabajar con temperaturas criogénicas, el gas natural
condiciones del gas de alimentación debe estar libre de contaminantes que puedan formar
con alto grado de contaminantes hielo, como por ejemplo el CO2.

Pérdida de hidrocarburos en el No existen perdidas de hidrocarburos en el proceso.

proceso

Experiencia de cada proceso Existen 15 unidades con capacidades de 350 MMscfd.

La primera unidad de IFPEX-1 Unit, de 50 MMscfd fue
instalada en East Gilby, Canadá. (Prosenat, 2008). No
existe experiencia comercial de deshidratación por
refrigeración en Venezuela.
Requerimientos de unidades a la Requiere de unidades de remoción de CO2 y
entrada contaminantes que puedan congelarse a temperaturas
criogénicas.
Requerimientos de energía No requiere de suministro de calor al proceso, pero
requiere de enfriamiento criogénico.

Experiencia comercial de plantas que Existen 15 unidades en el mundo de 350 MMscfd,

operen con caudales de gas similares cuyos licenciantes son Prosernat IFP Group
Technology y Titan SNC Lavalin.
 56

3.4. Ponderación para cada uno de los criterios especificados en la

matriz de valoración de criterios.

Para establecer la importancia relativa de cada criterio en comparación con los

criterios restantes, se debe desarrollar una matriz de ponderación de criterios. Esta
matriz se lee por filas y tiene como objetivo establecer la importancia relativa de
cada uno de los criterios técnicos en comparación con los demás criterios técnicos
restantes.

Para completar la matriz de ponderación o valoración de criterios se debe

comparar cada criterio fila con cada uno del resto de los criterios que se encuentran
en su respectiva columna, colocándose en las casillas de la fila el resultado de la
comparación de acuerdo con la escala numérica del 1 al 5 que se muestra de
manera preliminar en la tabla 3.18 a continuación.

Tabla 3.18. Escala de ponderación de criterios para la evaluación de

tecnologías de deshidratación del gas natural.

Ponderación Significado

5 Elemento fila claramente más importante que el elemento columna.

4 Elemento fila un poco más importante que el elemento columna.

3 El elemento fila es igual al elemento columna.

2 El elemento fila es menos importante que el elemento columna.

1 El elemento fila es bastante menos importante que el elemento columna.

La matriz de valoración de criterios permite que a partir de una matriz, se

defina un valor especifico a cada criterio, es decir ponderar, el nivel de importancia
que tiene cada uno de los diez criterios escogidos para evaluar las tecnologías de
deshidratación. Es importante realizar esta ponderación de los criterios pues
ciertamente no todos los criterios escogidos poseen la misma relevancia.
 57

Esta metodología se tomó a partir de la revisión de la base de datos de

Tecnoconsult donde se encontraron distintos estudios técnicos para la selección de
tecnologías de estudios previos realizados por Tecnoconsult para PDVSA y otras
empresas petroleras. En dichos estudios se sigue la metodología planteada y la
misma cuenta con el respaldo por parte de PDVSA Gas.

La matriz de ponderación de criterios fue aplicada a cada uno de los criterios

técnicos definidos anteriormente y fueron evaluados en función de la revisión
bibliográfica y según su experticia técnica en proyectos de similar magnitud. Así, se
podrá rellenar cada uno de los recuadros (filas y columnas) para establecer la
importancia relativa de cada uno de los criterios.

La matriz de ponderación de criterios debe contener una fila y una columna

con la denominación de “total” para cada caso, en las que se deben sumar las
ponderaciones dadas para cada criterio.

Así mismo, debe contener una casilla donde se sumen los “totales fila” y los
“totales columna” y ambos deben coincidir (suma total). El modelo de la matriz de
ponderación de criterios se observa en la tabla 3.19. (Tecnoconsult, 2002)

Tabla 3.19. Modelo de la matriz de valoración de criterios técnicos para la

selección de tecnologías de deshidratación.

Criterios Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
a evaluar Fila
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total total
columna global
 58

La metodología para rellenar la matriz de valoración de criterios fue la siguiente:

a) Se deben colocar los 10 criterios técnicos en la primera columna (línea

vertical) de la matriz de valoración; éstos se denominan criterios columna.

b) Así mismo se deben colocar los 10 criterios técnicos en la primera fila (línea
horizontal) de la matriz; éstos se denominan criterios filas.

c) Se procede a comparar cada criterio columna con cada criterio fila,

colocando en la casilla de la fila el resultado de la comparación de acuerdo a la
escala numérica preestablecida en la tabla 3.18.

A modo de ejemplo si se compara el criterio columna 1 (Complejidad operacional)

con el criterio fila 2 (Operaciones de mantenimiento) y se considera que ambos son
igual de importantes al momento de evaluar una tecnología de deshidratación, se le
coloca el número 3 en la posición donde la fila del criterio columna 1, se cruza con
la columna del criterio fila 2, quedando la matriz de ponderación como se observa en
la tabla 3.20 a continuación:

Tabla 3.20. Ejemplo de matriz de ponderación de criterios

Criterios Fila
Criterios Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
a evaluar Fila
1 3
2
3
Criterios columna

4
5
6
7
8
9
10
Total
Global
 59

d) El paso anterior, se realiza de manera sucesiva con el resto de los criterios.

Así, una vez rellenada la matriz de ponderación, se totalizan los valores obtenidos al
comparar un criterio técnico con los restantes, es decir, se suma los valores
colocados en la fila de cada criterio columna y el resultado de esta suma se coloca
en la columna denominada “total fila”.

A modo de ejemplo, tomando como base la matriz de la tabla 3.20 el total de

calificación del criterio 1 (Complejidad operacional) con respecto a los otros 9
criterios técnicos, vendrá dado por la suma de los valores colocados en la fila en la
que se encuentra como se observa en la tabla ejemplo 3.21 de la siguiente manera:
3+1+2+3+3+4+3+3+3= 25.

Tabla 3.21. Ejemplo de matriz de ponderación de criterios

Criterios Fila
Criterios Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
a evaluar Fila
1 3 1 2 3 3 4 3 3 3 25
2
3
Criterios columna

4
5
6
7
8
9
10
Total
Global

e) Se debe totalizar seguidamente los valores colocados en la columna

denominada “total fila” y se obtuvo el valor “total global”.
 60

A continuación en la tabla 3.22, se presentan los resultados obtenidos en la

evaluación de la matriz de valoración de criterios en la selección de tecnologías de
deshidratación del gas natural del Distrito Anaco.

Tabla 3.22. Matriz de ponderación de criterios obtenida en el estudio de

selección de tecnología de deshidratación del gas natural del Distrito Anaco.

Criterios Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
a evaluar Fila
1 3 3 3 3 1 1 5 3 1 23
2 3 3 3 2 1 1 4 3 1 21
3 3 3 2 3 1 1 4 3 2 22
4 3 3 4 5 2 2 5 4 3 31
5 3 4 3 1 1 1 3 2 2 20
6 5 5 5 4 5 3 5 5 3 40
7 5 5 5 4 5 3 5 5 3 40
8 1 2 2 1 3 1 1 2 2 15
9 3 3 3 2 4 1 1 4 2 23
10 5 5 4 3 4 3 3 4 4 35
Total
31 33 32 23 34 14 14 39 31 19 270
columna

f) Una vez realizada la matriz de ponderación, finalmente se debe determinar la

ponderación que tiene cada criterio en la matriz de evaluación tecnológica. Para ello,
se divide el valor numérico de cada criterio obtenido en la casilla denominada “total
fila”, entre el valor numérico obtenido en la casilla denominada “total global”. De este
modo se obtiene el puntaje ponderado de cada uno de los distintos criterios de esta
evaluación.

A continuación, en la tabla 3.23, se presenta los resultados obtenidos de la

ponderación de los criterios técnicos evaluados en el estudio de deshidratación del
gas natural proveniente del Distrito Anaco.
 61

Tabla 3.23. Tabla de ponderación de criterios obtenida en el estudio de

selección de tecnología de deshidratación del gas natural.

Criterios Ponderación
1 0,09
2 0,08
3 0,08
4 0,11
5 0,07
6 0,15
7 0,15
8 0,06
9 0,09
10 0,13

3.5. Elaboración y aplicación de la matriz de evaluación de tecnologías.

Una vez realizada la investigación técnica de las diversas opciones de

tecnologías de deshidratación de gas natural que se encuentran disponibles en la
bibliografía consultada y en el mercado, se analizó utilizando una matriz de selección
la evaluación técnica que consideró cada uno de los criterios técnicos que fueron
descritos anteriormente en este capítulo.

Las calificaciones se darán en un rango del 1 al 5 siendo el mayor valor el que

se asocie con un mejor desempeño de la tecnología en cada uno de los criterios a
evaluar y llegando al cero que refleja una total ausencia de eficiencia en el
cumplimiento del mismo, como ha sido explicado anteriormente en la metodología.

A continuación se presenta la escala valorativa para cada uno de los criterios

técnicos a evaluar en la matriz de valoración de criterios y de selección de
tecnologías.

1. Complejidad operacional

En la siguiente tabla se presenta la calificación para el criterio de complejidad

operacional.
 62

Tabla 3.24. Calificaciones para comparar la complejidad de las plantas

Calificación Característica asociada

Requiere control de pocas variables de proceso, posee un número

5
reducido de equipos y personal.

Requiere control de pocas variables de proceso, pero requiere la

4
presencia de un número elevado de personal

Requiere control de múltiples variables pero posee un número bajo de

3
personal y/o equipos.

Requiere control de múltiples variables y posee un número elevado de

2
personal o equipos.

Operación compleja porque requiere el manejo y control de múltiples

1
variables, con un número elevado de equipos y personal.

2. Operaciones de mantenimiento

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de operaciones de mantenimiento.

Tabla 3.25. Calificaciones para comparar las operaciones de mantenimiento en

las plantas de deshidratación de gas

Calificación Característica asociada

Baja frecuencia de mantenimiento y baja reposición de solventes o

5
material para la deshidratación.

Moderada frecuencia de mantenimiento y moderada reposición de

3
solvente o material para la deshidratación.

Alta frecuencia de mantenimiento y elevada reposición de solvente o

1
material para la deshidratación.

3. Flexibilidad operacional

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de flexibilidad operacional.
 63

Tabla 3.26. Calificaciones para comparar la flexibilidad operacional de las

plantas

Calificación Característica asociada

Logra especificaciones finales requeridas sin cambiar ninguna variable del

5
proceso.

Logra especificaciones finales requeridas al cambiar algunas variables del

4
proceso.

3 No logra especificaciones finales requeridas pero es capaz de operar.

No logra especificaciones finales y necesita ajustar algunas variables del

2
proceso para continuar operando.

No es capaz de ajustarse a las modificaciones en las variables de proceso

1
que se puedan dar.

4. Impacto ambiental

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de impacto ambiental.

Tabla 3.27. Calificaciones para comparar el impacto ambiental de las plantas

Calificación Característica asociada

Las emanaciones y/o subproductos son de fácil manejo y disposición. Son

5
requeridos espacio pequeños para la instalación de este proceso

Las emanaciones y/o subproductos son de fácil manejo y disposición. Son

4
requeridos espacio grandes para la instalación de este proceso

Las emanaciones y/o subproductos deben someterse a procesos sencillos

3 de tratamiento. Son requeridos espacio pequeños para la instalación de
este proceso

Las emanaciones y/o subproductos deben someterse a procesos sencillos

2 de tratamiento. Son requeridos espacio grandes para la instalación de este
proceso

Es difícil el manejo y disposición de las emanaciones y subproductos. Son

1
requeridos espacio grandes para la instalación de este proceso
 64

5. Comportamiento de la tecnología ante condiciones del gas de

alimentación con alto grado de contaminantes

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de comportamiento de la tecnología ante condiciones del gas de alimentación con
alto grado de contaminantes.

Tabla 3.28. Calificaciones para evaluar el comportamiento de la tecnología ante

condiciones de alta contaminación del gas de alimentación.

Calificación Característica asociada

No se generan pérdidas de solventes ni se generan daños a equipos, no se

5
generan emanaciones ni subproductos que tengan impacto ambiental.

Daños menores a equipos y/o solventes, no se generan emanaciones ni

4
subproductos que tengan impacto ambiental.

Genera daños a equipos y/o solventes y no genera emanaciones ni subproductos

3
que tengan impacto ambiental.

Genera daños a equipos y/o solventes y genera emanaciones y subproductos

2
que tienen bajo impacto ambiental.

Genera daños a equipos y/o solventes y genera emanaciones y subproductos

1
que tienen alto impacto ambiental.

6. Pérdida de hidrocarburos en el proceso

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de pérdida de hidrocarburos en el proceso.

Tabla 3.29. Calificaciones para comparar el arrastre de hidrocarburos durante

la remoción de agua según la tecnología utilizada.

Calificación Característica asociada

5 <1%

3 1% < x < 5%

1 >5%
 65

7. Experiencia de cada proceso

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de experiencia de cada proceso.

Tabla 3.30. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene

cada una de estas tecnologías en el mundo.

Calificación Característica asociada

5 Amplia experiencia previa del proceso fuera y dentro de Venezuela y presencia de

soporte técnico en el país

4 Amplia experiencia fuera y dentro de Venezuela, pero no existe presencia de soporte

técnico en el país

3 Poca experiencia previa del proceso en Venezuela

2 Experiencia previa del proceso pero fuera de Venezuela

1 Poca experiencia a nivel mundial

8. Requerimientos de unidades a la entrada

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de requerimientos de unidades a la entrada de la planta.

Tabla 3.31. Calificaciones para comparar los requerimientos de unidades de

entradas al proceso.

Calificación Característica asociada

5 1 ó ningún equipo

3 De 2 a 4 equipos

1 Más de 4 equipos

9. Requerimientos de energía

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de requerimiento de energía.
 66

Tabla 3.32. Calificaciones para comparar los requerimientos de energía de las

plantas de deshidratación de gas.

Calificación Característica asociada

5 Requiere poco o ningún suministro de energía

3 Requerimiento de suministro de energía medio

1 Alto requerimiento de suministro energía

10. Experiencia comercial de plantas que operen con caudales de gas

similares.

A continuación se presenta en la siguiente tabla la calificación para el criterio

de Experiencia comercial de plantas que operen con caudales de gas similares.

Tabla 3.33. Calificaciones para comparar la experiencia comercial de plantas

que operen con caudales de gas similares que tiene cada una de estas
tecnologías en Venezuela y el mundo.

Calificación Característica asociada

5 Plantas de deshidratación con manejo de caudales de gas mayores a

500 MMscfd.

3 Plantas de deshidratación con manejo de caudales de gas entre 250

MMscfd y menores a 500 MMscfd.

1 Plantas de deshidratación con manejo de caudales de gas menor a

250 MMscfd.

Una vez asignado la escala de puntaje para cada uno de los criterios técnicos,
se procedió a seguir la metodología que a continuación se explica para la aplicación
de la matriz de evaluación de criterios.

Esta metodología se tomó a partir de la revisión de la base de datos de

Tecnoconsult donde se encontraron distintos estudios técnicos para la selección de
 67

tecnologías realizados por Tecnoconsult para PDVSA y otras empresas petroleras, y

la misma cuenta con el respaldo por parte de PDVSA Gas.

A continuación se explican los pasos a seguir para la aplicación de la matriz

de evaluación tecnológica.

a) Se procede a elaborar una tabla en la cual aparezcan cada una de las

tecnologías de estudio, el criterio a evaluar y dos columnas que representan
adicionales, en las cuales aparece el puntaje ponderado de cada criterio y el puntaje
que se otorga a cada uno de ellos según la tecnología evaluada.

Esta tabla representa la matriz de evaluación de selección de tecnologías para

la deshidratación de gas natural. En la tabla 3.34, se observa una tabla ejemplo de la
matriz de selección de tecnologías.

Tabla 3.34. Ejemplo de Matriz de evaluación tecnológica.

Tecnología A B C D
Criterio Ponderación Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total

b) Se procede a colocar en la columna “Ponderación” los valores obtenidos que

se observan en la tabla 3.23 anteriormente mencionada, para cada uno de los
criterios técnicos.

c) Se procede a evaluar cada tecnología para cada uno de los criterios técnicos
y en la tabla, se indica el puntaje que obtuvo cada tecnología en la columna
denominada “puntaje” para cada una de ellas.
 68

d) Una vez evaluada cada tecnología en base a los diez criterios técnicos, se
procede a multiplicar el puntaje dado a cada criterio, por el valor ponderado
respectivo de ese criterio. El valor resultante de esta multiplicación se coloca en la
columna llamada “Total” la cual aparece para cada tecnología de estudio.

e) A modo de ejemplo, si se evalúa la tecnología A en base al criterio 1; y se le

asigna una calificación de 5, pues se considera en base a la investigación realizada
que ésta cumple de forma óptima con el mismo; y conociendo a su vez, que el criterio
1 tiene un valor ponderado de 0,20; el total de puntaje que obtiene la tecnología A
por el criterio 1, es igual a la multiplicación de 5 x 0,20.

f) El valor obtenido en el paso anterior, se debe colocar en la columna

denominada “Total”, la cual existe para cada tecnología.

g) Una vez realizado el paso anterior para cada uno de los 10 criterios y las
cuatro tecnologías preseleccionadas, se procedió a totalizar los valores colocados en
la columna llamada “Total”.

h) Finalmente la tecnología seleccionada es aquella cuya suma de los valores

colocados en la columna “Total” da el puntaje más alto.

A continuación, se presenta la matriz de evaluación tecnológica para la

deshidratación del gas natural del Distrito Anaco, obtenida en este trabajo especial
de grado.
 69

Tabla 3.35. Resultados de la matriz de evaluación de las tecnologías de

deshidratación de gas natural, proveniente del Distrito Anaco.

Solidos Liquidos
Tecnología CaCl2 Membranas Refrigeracion
desecantes desecantes
Criterio Ponderación Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total
1 0,09 4 0,34 5 0,43 4 0,34 5 0,43 1 0,09
2 0,08 3 0,23 5 0,39 1 0,08 3 0,23 3 0,23
3 0,08 4 0,33 5 0,41 1 0,08 4 0,33 1 0,08
4 0,11 1 0,11 3 0,34 1 0,11 3 0,34 3 0,34
5 0,07 1 0,07 3 0,22 1 0,07 2 0,15 3 0,22
6 0,15 3 0,44 3 0,44 5 0,74 1 0,15 5 0,74
7 0,15 5 0,74 5 0,74 3 0,44 3 0,44 1 0,15
8 0,06 3 0,17 5 0,28 1 0,06 1 0,06 1 0,06
9 0,09 3 0,26 3 0,26 5 0,43 5 0,43 1 0,09
10 0,13 5 0,65 5 0,65 1 0,13 5 0,65 3 0,39
Total 3,34 4,16 2,49 3,20 2,39

Los resultados de la tabla 3.35, demuestran que la tecnología seleccionada

que reporta el mayor puntaje, una vez evaluada la matriz de selección de
tecnologías, es la tecnología de líquidos desecantes, es decir, plantas de
deshidratación de gas natural utilizando como solvente desecante el glicol.

Como se observa, las tecnologías de membrana y sólidos desecantes

presentan puntuaciones muy cercanas entre sí. La tecnología de membranas, es
comúnmente usada para el tratamiento de gas denominado endulzamiento, debido a
su elevada selectividad por gases ácidos como el H2S y CO2, removiendo al mismo
tiempo vapor de agua. Sin embargo, esta tecnología no es selectiva solo para este
último contaminante, y no es capaz de remover solamente el agua en un proceso de
deshidratación. Por lo tanto, la tecnología de solido desecante, es altamente
preferida a las membranas en el tratamiento de deshidratación de gas, utilizando
tamices moleculares como agente desecante, presentando esta última tecnología un
puntaje por encima de la tecnología de membrana, como se observa en la matriz de
selección.
 70

Las tecnologías de cloruro de calcio y refrigeración, son las tecnologías de

menor puntuación, debido a su poca experiencia a nivel internacional y ninguna
experiencia conocida en nuestro país, por lo que quedan descartadas como posible
tecnología de deshidratación del gas natural del Distrito Anaco en Venezuela.

3.6. Selección del tipo de glicol para el proceso de deshidratación del

gas natural

El estudio de selección de tecnología de deshidratación de gas natural

proveniente del Distrito Anaco, propone como tecnología para la deshidratación del
gas natural una planta de glicol, en base a las características técnicas evaluadas, la
composición del gas de entrada y las especificaciones del gas para ser distribuido a
mercado interno.

La tecnología de absorción con líquidos desecantes, utilizando glicoles ha sido

favorecida entre las demás tecnologías de estudio por factores favorables como:

• Se obtiene el contenido de agua en el gas deshidratado requerido según

norma COVENIN 3568-1:2000 (6,1 lb/ MMSCF).

• Poseen una experiencia comercial probada a nivel nacional y en el exterior.

• La tecnología de deshidratación con glicoles, si se complementa con

tecnologías para recuperar los contenidos de BTEX en la corriente del gas, no
generan problemas ambientales críticos.

• Es de muy fácil operación y de bajos costos operativos y de mantenimiento.

• Maneja un amplio rango de operación de flujo, presión, temperatura y

composición del gas natural de entrada.

Así mismo, se hace indispensable dentro de este estudio la escogencia del

tipo de glicol que se adapte al sistema en estudio. Se realizó el mismo análisis
comparativo siguiendo la metodología anteriormente explicada, pero en este caso
 71

aplicado para los diferentes tipos de glicol estudiados existentes en el mercado:

Etilenglicol (EG), Dietilenglicol (DEG), Trietilenglicol (TEG), Tetraetilenglicol (TRTEG).

Como consecuencia de los resultados de la matriz de tecnologías, se realizó

análogamente al estudio anterior, una evaluación tecnológica de los diferentes tipos
de glicol, en función a la metodología descrita anteriormente.

3.6.1. Características técnicas principales de los distintos tipos de glicol

para el proceso de deshidratación del gas natural

En esta siguiente fase de selección de tecnologías para la deshidratación del

gas natural con glicol, se describen las características principales de los distintos
tipos de glicol, a fin de poder evaluar en la matriz de selección de tecnología
(nuevamente aplicada) el tipo de glicol a utilizar.

El trietilenglicol se ha convertido por excelencia en el solvente utilizado en la

industria del gas natural. Sin embargo, existen otros glicoles que han sido utilizados
para la deshidratación de gas en base a los requerimientos de disminución de costos
operacionales, desarrollados en el mercado bajo el nombre de “blends” o genéricos
que son mezclas de glicoles de baja pureza, pero de menor costo. (Kohl, 1997)

9 Etilenglicol (EG)

Es utilizado en aplicaciones de temperatura moderada, ya que a altas

temperaturas es altamente volátil y presenta una temperatura de regeneración de
325 °F. Es usado como un inhibidor de hidratos cuando el EG puede recuperarse del
gas por un proceso de separación a 50 °F. (Kohl, 1997).

9 Dietilenglicol (DEG)

No es tan soluble en hidrocarburos líquidos pero debido a altas presiones de

vapor y baja temperatura de descomposición, la temperatura de regeneración debe
estar entre 325°F y 350 °F. Por esta razón no se pueden encontrar concentraciones
 72

muy puras. El dietilenglicol es preferido en aplicaciones por debajo de 50 °F debido a

la alta viscosidad del TEG a estas temperaturas (Kohl, 1997)

9 Trietilenglicol (TEG)

Es el más usado para estas aplicaciones. Su regeneración se puede hacer a

temperaturas comprendidas entre 350 °F y 400°F; a temperaturas mayores tiende a
producir pérdidas de vapores. Disminuciones del punto de rocío de hasta 150°F son
posibles con la utilización de un gas de despojamiento. (Kohl, 1997)

9 Tetraetilenglicol (TREG)

Es el más costoso, sin embargo produce menores pérdidas de vapor cuando

se trabaja a mayores temperaturas de contacto. Su regeneración se puede hacer a
temperaturas comprendidas entre 400 °F y 430°F. (Kohl, 1997). El tipo del glicol más
utilizado es el TEG.

Sin embargo, DEG y EG, pueden cumplir con las especificaciones de contenido
de agua en el proceso de deshidratación, cuando procesos de sistemas de
mejoramiento en la regeneración del glicol son utilizados. Estos sistemas de
mejoramiento de regeneración producen un glicol mucho más puro y es llevado a
cabo generalmente con un proceso de inyección de gas de despojo en el rehervidor.
(Ebeling, 1998).

El TEG, es mayormente usado por sus ventajas de mayor sencillez de

regeneración (concentraciones mayores a 98%), basado en la amplia diferencia entre
los puntos de ebullición del agua y el TEG (212 °F y 549 °F, respectivamente), de
manera que se puedan separar fácilmente mediante destilación en una columna
empacada montada sobre un rehervidor. (Ruiz, 1996).

En la tabla 3.36 se puede ver la diferencia que existe entre los distintos
glicoles utilizados en la deshidratación del gas natural a través de sus propiedades
físicas. (GPSA, 1998)
 73

Tabla 3.36. Propiedades de los distintos glicoles utilizados para deshidratar

gas natural. (Kohl, 1997; GPSA, 1998)

Propiedad EG DEG TEG TREG

Fórmula C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4 C6H18O5

Peso Molecular 62,1 106,1 150,2 194,2

Pto. Ebullición °F 760 mmHg 387,1 472,6 545,9 597,2

Temperatura inicial de 329 328 404 -

descomposición °F

Flash point °F (Cleveland Open cup 240 280 320 365

method)

Presión Vapor mmHg @ 77 °F 0,12 <0,01 <0,01 <0,01

Densidad

(lb/ft3) @ 77 °F 69,30 69,48 69,86 69,92

(lb/ft3) @ 140 °F 67,73 67,92 68,17 68,17

Pto. Congelación °C 8 17 19 22

Viscosidad Abs.

cps @ 77 °F 16,5 28,2 37,3 44,6

cps @ 140 °F 4,68 6,99 8,77 10,2

Calor específico @ 77 °F, BTU/(lb⋅°F) 0,58 0,55 0,53 0,52

Calor de vaporización (760 mmHg),

364 232 174 -
BTU/lb

Calor de solución en agua en una

- 58 86 -
cantidad (760 mmHg), BTU/lb
 74

En la tabla 3.37 que se presenta a continuación, se pueden observar las

características fundamentales de los diferentes glicoles existentes en el mercado. En
esta tabla no se menciona el TREG, ya que a pesar de ser más estable, es el que
posee la menor afinidad por el agua y por lo tanto es raramente usado
comercialmente. (Ebeling, 1998)

Tabla 3.37. Características fundamentales de los diferentes glicoles usados

para la deshidratación

Propiedad / Solvente EG DEG TEG

Temperatura de 325 350 400

Descomposición, °F

Grado de deshidratación 53 60 85
(depresión punto rocío), °F

Perdidas de Glicol EG>DEG>TEG (Ver Tabla 3.38)

Costo del solvente, $/kg 1,63 1,57 1,99

Debido a su bajo Puede ser Usado en el

precio, baja viscosidad usada tanto 95% de los
y baja solubilidad en para la deshidratadores
hidrocarburos líquidos, inyección como ya que puede
el EG se usa para la conseguir los
principalmente para la deshidratación. menores puntos
Aplicación
prevención de la Debido a su de rocío y el
formación de hidratos. grado de que tiene
deshidratación menores
se usa muy pérdidas por
poco. vaporización.

En la tabla 3.38 que se presenta a continuación, se pueden observar los

efectos de la selección del tipo de glicol y las tasas de recirculación para unidades
estándares de glicol. Así mismo, se observan en la tabla posterior 3.39 el efecto del
tipo de glicol que opera en una unidad de glicol con una columna despojadora de
BTEX.
 75

Tabla 3.38. Efecto de la selección de glicol para una unidad estándar de glicol
(Ebeling, 1998)

Propiedad del EG DEG TEG

solvente

Tasa de Circulación (gal/lb) 2 3 4 2 3 4 2 3 4

Pérdidas Totales de Glicol 2,5 2,9 3,1 0,19 0,24 0,26 0,067 0,072 0,076
(lb/h)

Emisión total de BTEX 0,57 0,87 1,4 2,6 3,9 5,0 3,3 5,0 6,4
(ton/año)

Emisión total de VOC (ton/año) 6,6 9,3 11,5 12,0 18,7 24,8 20,2 32,3 42,5

Tabla 3.39. Efecto de la selección de glicol para una unidad con una columna
despojadora de BTEX (Ebeling, 1998)

Propiedad del EG DEG TEG

solvente

Tasa de Circulación (gal/lb) 2 3 4 2 3 4 2 3 4

Pérdidas Totales de Glicol 3,6 4 4,4 0,55 0,63 0,6 0,16 0,18 0,16
(lb/h)

Emisión total de BTEX 0,2 0,5 0,7 1,7 2,9 4,0 2,3 3,9 5,8
(ton/año)

Emisión total de VOC (ton/año) 4,8 7,1 8,7 8,3 14,1 19,5 14,2 25,2 35

Los glicoles absorben del gas natural compuestos aromáticos como benceno,
tolueno, etil-benceno y xilenos (BTEX). Así mismo, compuestos como hexano, ciclo-
pentano, etc., son compuestos absorbidos que son considerados como
contaminantes (VOC). Las agencias de regulación de emisiones, establecen que
para una planta de glicol, el total de agentes contaminantes no deben ser mayor de
10 ton/ano de un solo contaminante y 25 ton/ano de todos los contaminantes juntos.
El uso de EG o DEG reduce las emisiones de BTEX, debido a que éstos son menos
 76

solubles en DEG y EG, que en TEG. La tabla a continuación, establece la solubilidad

relativa del benceno y del tolueno en estos tres glicoles. (Ebeling, 1998)

Tabla 3.40. Solubilidad del benceno y del tolueno en los diferentes tipos de
glicol (Ebeling, 1998)

Solubilidad (% peso a 25 °C)

Componente
EG DEG TEG

Benceno 5,7 31,3 Completamente

soluble

Tolueno 2,9 17,2 24,8

Las pérdidas de glicol también influyen en la escogencia del tipo de glicol.

Aunque los BTEX son menos solubles en EG, el uso de EG resulta en una gran
pérdida de glicol, debido a su alta volatilidad comparada con el DEG y TEG. Sin
embargo, procesos de recuperación de hidrocarburos líquidos que pueden recobrar
el EG de la corriente de gas procesada, pueden reducir las pérdidas de glicol. Sin
embargo, consideraciones económicas deben ser tomadas en consideración, aunque
el uso de EG sea beneficioso en cuanto a la implementación de unidades de
reducción de emisiones en plantas de glicol. (Ebeling, 1998)

Un número importante de plantas de deshidratación con EG y DEG son

operadas actualmente en Luisiana, New México, Texas, Colorado y Oklahoma. Sin
embargo, las plantas de deshidratación con TEG son 95% más usadas en estos
procesos debido a sus favorables propiedades físico-químicas para deshidratar el
gas natural. Cabe resaltar que el TEG es añadido a menudo a otros tipos de glicol
para mejorar su desempeño en las plantas de deshidratación.

Por ejemplo, algunas soluciones de DEG contienen entre 15-30% de TEG, en

menor proporción se añaden así mismo, agente anticoagulante e inhibidores de
espuma. (Sorensen, 2000; Ebeling 1998)
 77

En Venezuela, existen diversas plantas de deshidratación de gas natural y

usan principalmente como solvente el TEG. Algunas de estas plantas se mencionan
a continuación:

• Estación de Flujo Orocual 2: Planta de deshidratación de gas con TEG y con

una especificación de 7 lb de agua/ MMscf en el gas natural seco. Su capacidad de
caudales de gas varía entre 50 MMscfd, 70 y 90 MMscfd. Regeneración de TEG al
99,95 (% en peso), Operadora Cerro Negro, C.A (OCN). (Vander-Rohe, 2008).

• Planta de deshidratación del complejo MUSCAR, con una capacidad instalada

de 800 MMscfd. Tiene 3 trenes de 200 MMscfd y 2 de 100 MMscfd. Este sistema de
deshidratación está basado en el proceso de absorción con TEG (Ruiz, 1996).

• En 1985 la planta de Extracción San Joaquín estaba constituida por 2 trenes

de deshidratación con TEG de 400 MMscfd de gas cada uno. Para 1992, estos
trenes fueron ampliado por la compañía Fluor Daniel, con una capacidad final para
cada tren de 500 MMscfd (Pizani, 2002).

3.6.2. Variables de la matriz de evaluación técnica a las tecnologías de los

líquidos desecantes

A continuación, se describen los criterios técnicos evaluados en la matriz de

selección del tipo de glicol para ser utilizado en la planta de deshidratación del gas
natural proveniente del Distrito Anaco. De manera similar, estos criterios fueron
definidos a partir de la consulta de manuales de Tecnoconsult, en sus aplicaciones
de matriz de evaluación en diverso proyecto para PDVSA, siendo así mismo, estos
criterios definidos en colaboración con el departamento de Procesos de dicha
empresa, y aprobados finalmente por PDVSA Gas.

1. Temperatura de degradación

La regeneración del glicol ocurre a altas temperaturas en el rehervidor y

mientras sea mayor la temperatura en esta etapa, mayor será la pureza que se
consigue del glicol. Esta operación está limitada por la temperatura de degradación
 78

del glicol ya que al ocurrir ésta, se generan componentes ácidos que bajan el pH y
aumentan la velocidad de degradación. Por todo esto es recomendable seleccionar el
glicol tal que su temperatura de degradación sea la más, alta para poder obtener el
mayor grado de pureza del glicol en la regeneración sin que haya el riesgo de
degradación del mismo.

Tabla 3.41. Calificaciones para comparar las temperaturas de degradación del

glicol.

Ponderación Significado

5 Temperatura de degradación mayor a 400°F

3 Temperatura de degradación entre 350 y 400°F

1 Temperatura de degradación menor a 350°F

2. Volatilidad del glicol

Las pérdidas de glicol provienen del arrastre mecánico, se puede controlar con
la instalación de un eliminador de neblina y de la vaporización del glicol que se puede
dar en el absorbedor y en el regenerador. Este último parámetro está relacionado
directamente con la presión de vapor de cada glicol a la temperatura del sistema. La
presión de vapor será el parámetro de comparación en este punto, a menor presión
de vapor del glicol, menor será la vaporización del mismo.

Tabla 3.42. Calificaciones para comparar la volatilidad de los glicoles.

Ponderación Significado

5 Presión de vapor < 0,01 mmHg

3 Presión de vapor entre 0,1 y 0,01 mmHg

1 Presión de vapor > 0,1 mmHg

 79

3. Solubilidad de aromáticos

Ciertos compuestos orgánicos volátiles (VOC) y compuestos aromáticos

comúnmente denominados en conjunto BTEX, son solubles en los glicoles.

Estos compuestos son grandes contaminantes ambientales y por tanto deben

ser recuperados antes de ser venteados a la atmósfera en la etapa de regeneración.
Para la evaluación de este criterio, se tomara como referencia la absorción del
benceno y del tolueno en los glicoles. Se usó para este criterio el % en peso de
solubilidad de estos compuestos en los distintos tipos de glicol, tomando como
referencia una temperatura de 25 °C. La calificación de este criterio se define a
continuación:

Tabla 3.43. Calificaciones para comparar la solubilidad del benceno y del

tolueno en los glicoles.

Ponderación Significado

5 Solubilidad del benceno y del tolueno <1%

4 Solubilidad del benceno <10% y tolueno <5%

3 Solubilidad del benceno <40% y tolueno <20%

2 Solubilidad total del benceno y tolueno <30%

1 Completa solubilidad del tolueno y benceno

4. Experiencia comercial

Este criterio, toma en cuenta el número de plantas instaladas de cada una de

las tecnologías de plantas de deshidratación con diferentes tipos de glicol, a ser
evaluadas tanto fuera como dentro de Venezuela, lo cual sirve como respaldo de la
aplicabilidad y el adecuado funcionamiento de la misma.
 80

Tabla 3.44. Calificaciones para comparar la experiencia comercial que tiene

cada uno de los glicoles en las plantas para deshidratación con glicoles.

Calificación Característica asociada

5 Experiencia previa fuera y dentro de Venezuela

3 Experiencia fuera de Venezuela

1 Poca experiencia

3.6.3. Aplicación de la matriz de evaluación a las tecnologías de líquidos

desecantes

Para realizar la escogencia del tipo de glicol a utilizar en la planta de glicol

para la deshidratación del gas natural proveniente del Distrito Anaco, se siguió la
misma metodología explicada anteriormente, para la escogencia del tipo de
tecnología de deshidratación. La matriz de ponderación de criterios completa para el
caso del estudio de los líquidos desecantes para la deshidratación del gas natural se
puede observar en la tabla 3.45, la cual se presenta a continuación.

Tabla 3.45. Matriz de ponderación de criterios para el tipo de glicol obtenida en

el estudio de selección de tecnología de deshidratación del gas natural del
Distrito Anaco.

Criterios Total
1 2 3 4
a evaluar Fila
1 3 3 2 8
2 3 3 2 8
3 3 3 2 8
4 4 4 4 12
Total
10 10 10 6 36
columna
 81

En la tabla 3.46 a continuación, se observan los resultados de la ponderación

de criterios tecnológicos para la evaluación del tipo de glicol a utilizar en la planta de
deshidratación de gas natural del Distrito Anaco.

Tabla 3.46. Puntaje ponderado de los distintos criterios de evaluación para el

tipo de glicol obtenida en el estudio de selección de tecnología de
deshidratación del gas natural del Distrito Anaco.

Criterios Ponderación
1 0,22
2 0,22
3 0,22
4 0,33

A continuación, se observa en la tabla 3.47 los resultados de la matriz de

evaluación te tecnologías para la escogencia del tipo de glicol a utilizar en la planta
de deshidratación de gas natural del Distrito Anaco.

Tabla 3.47. Matriz de evaluación tecnológica para el tipo de glicol obtenida en

el estudio de selección de tecnología de deshidratación del gas natural del
Distrito Anaco.

Tipo de glicol EG DEG TEG

Criterio Ponderación Puntaje Total Puntaje Total Puntaje Total

1 0,22 1 0,22 3 0,67 5 1,11
2 0,22 1 0,22 5 1,11 5 1,11
3 0,22 4 0,89 3 0,67 2 0,44
4 0,33 3 1,00 3 1,00 5 1,67
Total 2,33 3,44 4,33

De la tabla 3.47 se obtiene que el trietilenglicol (TEG) dentro de los distintos

glicoles que se utilizan para la deshidratación del gas natural, es el solvente
altamente viable técnicamente para el tratamiento del gas natural en el Sistema de
 82

Transmisión de 1200 psig (Producción Gas Anaco) del gas proveniente del Distrito
Anaco.

Los criterios evaluados fueron notablemente diferenciados entre los 3 tipos de

glicol. El glicol con menos cualidades para la deshidratación del gas natural es el EG,
ya que presenta la menor temperatura de degradación y por ende presentara menor
pureza, su presión de vapor es alta comparada con el resto de los glicoles y su
experiencia comercial no es relevante en este tipo de tratamientos en el gas natural.

El DEG, si bien presento un puntaje mayor al EG, sigue siendo un solvente no

favorable para la deshidratación del gas natural, ya que su experiencia comercial no
es relevante en plantas de glicol previamente diseñadas a nivel nacional e
internacional. Se observa entonces que el TEG, por experiencia comercial y por
presentar las características físicas y químicas más favorables para la deshidratación
del gas natural, ha sido el solvente escogido para deshidratar el gas natural
proveniente del Distrito Anaco.

3.7. Visualización de los equipos principales de la tecnología

seleccionada.

Para realizar la visualización de los equipos principales de una planta de

deshidratación de gas natural con glicol, utilizando como solvente la trietilenglicol
(TEG), se siguió la metodología de referencia indicada en las fuentes bibliográficas
consultadas para este estudio y las heurísticas de proceso conocidas para el pre-
diseño de equipos de separación, transferencia de calor, bombeo, entre otros,
usualmente utilizadas para equipos de plantas de proceso similares (Arnold 1999 y
Kohl, 1997).

El primer paso en la evaluación y diseño de un sistema de deshidratación en

general, es la determinación del contenido de agua en la corriente de gas natural. El
contenido de agua en el gas depende de la composición de gas, temperatura y
presión.
 83

Para determinar la cantidad de agua en saturación que presenta el gas natural

proveniente del Distrito Anaco, a 100 °F y 1000 psig, se realizaron los cálculos
mostrados en el Apéndice A. La cantidad de agua a ser removida obtenida de estos
cálculos fue de 67,3 lb/MMscf, a 1000 psig y 100 °F.

En esta etapa del trabajo especial de grado, se describe el procedimiento

aplicado para el pre-diseño de los equipos principales de una planta de
deshidratación de glicol con TEG, con una capacidad de procesamiento de 1000
MMscf de gas natural, un contenido de agua en saturación de 67,3 lb/MMscf, a una
presión de 1000 psig y temperatura de 100°F.

En esta etapa, se pre-diseñaron los equipos que a continuación se mencionan:

• La torre contactor / absorbedora de glicol y gas natural.

• El pre – calentador glicol / glicol.

• El intercambiador glicol / glicol.

• La torre regeneradora y el rehervidor.

• La bomba de glicol.

• Separador glicol / hidrocarburo.

• Separador de entrada a la planta de glicol.

En la figura 3.6, se observa un esquema típico de plantas de TEG para la

deshidratación de gas natural.
 84

Figura 3.6. Esquema típico de una planta de glicol (Arnold et al, 1999)

3.7.1. Consideraciones generales para el diseño preliminar de una planta

de deshidratación de glicol.

1. Temperatura del gas de entrada. (Arnold et al, 1999)

Por lo general, a mayor temperatura de entrada del gas natural, mayor será su
velocidad y por ende el diámetro del contactor resulta mayor. Temperaturas mayores
a 120 °F ocasionan pérdidas del TEG. La temperatura del gas de entrada debe ser
mayor a la temperatura de formación de hidratos, la cual es aproximadamente 50 °F.
Sin embargo, una temperatura menor a 50 °F genera una mayor viscosidad en el
glicol. La temperatura del gas de entrada en un rango mayor a 60 °F y hasta 70 °F
puede generar la formación de espuma en el sistema, ya que se forma una emulsión
entre el glicol y los hidrocarburos líquidos del gas natural.
 85

Una temperatura óptima a la entrada del contactor del gas natural es mayor a
80 °F y menor a 110 °F.

2. Presión en el contactor (Arnold et al, 1999)

La presión en el contactor debe ser menor a 3000 psig. A una temperatura

constante y un aumento de la presión, se genera la disminución del contenido de
agua en la corriente de gas de entrada. A una menor presión en el contactor, se
manejan espesores de equipos menores y por ende bajos costos. Una presión
óptima en el contactor debe ser mayor a 500 psig y menor a 1200 psig.

3. Numero de bandejas en el contactor (Arnold et al, 1999)

Generalmente, el glicol y el gas no alcanzan el equilibrio en cada bandeja, por

lo cual un 25% de eficiencia es usado para el diseño. Se define 1 etapa teórica igual
a 4 bandejas. El espaciado entre bandejas por lo general es de 24 in. A mayor
número de bandejas, mayor es la temperatura de reducción del punto de rocío en el
gas natural seco a una tasa de glicol constante. Por lo general para obtener una
calidad por debajo de 7 lb/MMscf de agua en la corriente de gas, se requieren entre 6
a 8 bandejas.

4. Temperatura del glicol regenerado. (Arnold et al, 1999; Campbell, 1992)

A menor temperatura de reducción del punto de rocío (“dew point depresion”),

menor es la tasa de recirculación del glicol. Altas perdidas de glicol en el contactor a
la salida del gas seco, pueden ocurrir si el glicol regenerado entra al contacto a una
temperatura muy elevada.
Así mismo, para prevenir la condensación de hidrocarburos y la formación de
espuma en el contactor, la temperatura del glicol regenerado a la entrada del
contactor debe ser al menos 10 °F mayor que la temperatura de salida del gas
natural seco de dicho equipo.
Por lo general la temperatura del glicol regenerado no puede ser mayor a
temperaturas entre 60-65 °C (140 – 149 °F).
 86

5. Concentración del glicol. (Arnold et al, 1999)

La temperatura del gas a la salida del contactor debe ser entre 10 °F y 20 °F

mayor a la temperatura de equilibrio. Una concentración entre 98% y 99% es la
concentración más comúnmente usada en el glicol regenerado.

6. Temperatura del rehervidor. (Arnold et al, 1999)

La temperatura en el rehervidor controla la concentración de agua en el glicol

regenerado. A mayor temperatura en el rehervidor, mayor es la concentración del
glicol, considerando siempre su temperatura de degradación. La temperatura en el
rehervidor para TEG debe ser menor a 400 °F, sin utilizar gas de despojamiento, que
por lo general se usa cuando se necesitan concentraciones mayores a 98,5% en el
glicol. Una temperatura máxima entre 370 °F y 390 °F en el rehervidor es la más
utilizada para minimizar la degradación del glicol.

7. Presión en el rehervidor. (Arnold et al, 1999)

Una presión en el rehervidor por encima de la presión atmosférica puede

reducir la concentración del glicol y la eficiencia de la deshidratación. A presiones
menores a la presión atmosférica, la temperatura de ebullición de la mezcla
glicol/agua es menor y la concentración del glicol regenerado será mayor a la misma
temperatura del rehervidor. Sin embargo, trabajar a presiones de vacio es
operacionalmente complicado y genera dificultades en el proceso. Pero si se hace
necesario obtener una concentración del glicol mayor a 99.5% sin utilizar gas de
despojamiento, se puede diseñar un rehervidor de presión 10 psia (500 mmHg
absoluto).

8. Tasa de recirculación del glicol. (Arnold et al, 1999)

La tasa de recirculación de glicol utilizada en el proceso, es la que controla la

cantidad de agua removida del sistema. La mínima tasa de recirculación para
asegurar un buen contacto glicol-gas en torres de 1 o 2 etapas teóricas es de
 87

aproximadamente 2 galones de glicol por 1 lb de agua removida. El máximo valor

que puede alcanzar la tasa de recirculación es de 7 galones de glicol por 1 lb de
agua removida. Generalmente una tasa de 3 galones de glicol por 1 lb de agua
removida es utilizada para plantas de deshidratación.

A mayor tasa de recirculación, mayor es el calor que requiere el rehervidor. Si

la tasa de recirculación es grande, la temperatura del rehervidor decrece y baja la
concentración del glicol regenerado, siendo la absorción de agua mucho menor. Si la
temperatura del rehervidor se mantiene constante y existe un aumento en la tasa de
recirculación aumenta la temperatura de rocío en el gas seco.

9. Temperatura de tope en la torre regeneradora (torre de destilación de

regeneración del glicol). (Arnold et al, 1999)

La temperatura del tope de la torre destiladora (regeneradora de glicol), debe

tener una temperatura aproximada de 225 °F. Una temperatura mayor a 250 °F
ocasionaría perdidas de glicol. Si por el contrario la temperatura del tope es menor,
existiría condensación de agua y por ende la carga de calor en el rehervidor
aumentaría drásticamente. Así mismo, un reflujo de glicol alto, genera que la
temperatura del tope de la torre disminuya por debajo de 200 °F, por lo tanto un
control manual a través de un bypass es utilizado para este evento.

10. Caudal de gas natural a ser tratado en la planta de TEG.

El caudal de gas natural a ser tratado en el tren de glicol utilizando TEG como
solvente es de 1000 MMscfd. Se definió como capacidad de diseño de gas natural,
un 110% con respecto al caudal de operación.

3.7.2. Resultados obtenidos en el diseño preliminar de los equipos

principales de una planta de deshidratación de glicol con TEG.

A continuación se presentan los resultados obtenidos en el pre-diseño de los

equipos principales de la planta de deshidratación del gas natural proveniente del
 88

Distrito Anaco con trietilenglicol (TEG). La metodología de diseño (memoria de

cálculo) de cada uno de los equipos mencionados anteriormente y ejemplos de
cálculo típicos utilizados en este pre-diseño, se observan en los Apéndices B, C, D y
E. En la tabla 3.48 a continuación, se presentan los resultados obtenidos del pre-
diseño de la torre absorbedora gas natural / glicol pobre. La memoria de cálculo se
observa en el apéndice B.

Tabla 3.48. Resultados del pre-diseño de la torre absorbedora.

Características Resultados

Presión de operación (psia) 1015

Diámetro (ft) 12

Numero de etapas teóricas 4

Numero de platos reales por etapa teórica 4

Eficiencia de la torre (%) 25

Numero de platos reales 16

Espaciado entre platos (pulgadas) 24

Altura (ft) 36

Tasa de recirculación del TEG (gpm) 11,44

Tasa de recirculación del TEG (gal TEG/lb

0,728
agua removida)
Flujo másico de TEG rico en agua (lb/h) 6635,4

Flujo másico de TEG pobre en agua (lb/h) 5691,9

En la tabla 3.49 que se presenta a continuación, se observan los resultados

obtenidos del pre-diseño de la torre regeneradora de glicol. La memoria de cálculo se
observa en el apéndice B.
 89

Tabla 3.49. Resultados del pre-diseño de la torre regeneradora.

Características Resultados

Presión de operación tope (psia) 14,7

Presión de operación fondo (psia) 19,7

Diámetro (ft) 3

Numero de etapas teóricas 1

Numero de platos reales 4

Espaciado entre platos (pulgadas) 24

Altura (ft) 12

Calor del Rehervidor (MMBTU/h) 1,37

Área de transferencia de calor del Rehervidor (ft2) 229

Temperatura de salida del TEG del rehervidor (°F) 335

En la tabla 3.50 que se observan a continuación, se presentan los resultados

obtenidos del pre-diseño del pre-diseño pre-calentador glicol rico/glicol pobre. La
memoria de cálculo se observa en el apéndice C.

Tabla 3.50. Resultados del pre-diseño pre-calentador glicol rico/glicol pobre.

Características Resultados

Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h) 0,317

Área de transferencia de calor en el intercambiador (ft2) 568

Temperatura de entrada fluido caliente [glicol pobre] (°F) 249

Temperatura de entrada fluido frío [glicol rico] (°F)

100

Temperatura de salida fluido caliente [glicol pobre] (°F)

190

Temperatura de salida fluido frío [glicol rico] (°F)

183
 90

En la tabla 3.51 que se observan a continuación, se presentan los resultados

obtenidos del pre-diseño del intercambiador glicol rico/glicol pobre. La memoria de
cálculo se observa en el apéndice C.

Tabla 3.51. Resultados del pre-diseño Intercambiador glicol rico/ glicol pobre

Características Resultados

Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h) 0,217

Área de transferencia de calor en el intercambiador (ft2) 701

Temperatura de entrada fluido caliente [glicol pobre] (°F) 335

Temperatura de entrada fluido frío [glicol rico] (°F)

190

Temperatura de salida fluido caliente [glicol pobre] (°F)

249
Temperatura de salida fluido frío [glicol rico] (°F)
266

En la tabla 3.52 que se presenta a continuación, se observan los resultados

obtenidos del pre-diseño intercambiador glicol pobre/gas natural. La memoria de
cálculo se observa en el apéndice C.

Tabla 3.52. Resultados del pre-diseño Intercambiador glicol pobre/gas natural

Características Resultados

Calor requerido en el intercambiador (MMBTU/h) 0,212

Área de transferencia de calor en el intercambiador (ft2) 136

Temperatura de entrada fluido caliente [glicol pobre] (°F) 183

Temperatura de entrada fluido frío [gas natural seco] (°F)

100
Temperatura de salida fluido caliente [glicol pobre] (°F)
110
Temperatura de salida fluido frío [gas natural seco] (°F)
100
 91

En la tabla 3.53 a continuación, se presentan los resultados obtenidos del pre-

diseño del sistema de bombeo del glicol pobre. La memoria de cálculo se observa en
el apéndice D.

Tabla 3.53. Resultados del pre-diseño de la bomba de glicol.

Características Resultados

Presión mínima de succión (psi) 21

Presión de descarga requerida (psia) 1040

Cabezal diferencial (ft de liquido) 2370

Potencia hidráulica (HP Hidráulica) 7,486

Potencia de bombeo requerida (HP) 12

En la tabla 3.54 que se presenta a continuación, se observan los resultados

obtenidos del pre-diseño del separador horizontal de glicol/hidrocarburo. La memoria
de cálculo se observa en el apéndice E.

Tabla 3.54. Resultados obtenidos del pre-diseño del separador horizontal glicol
/ hidrocarburo.

Características Resultados

Presión de operación (psia) 75

Temperatura de operación (°F) 266

Relación L/D 3

Diámetro (ft) 2

Longitud (ft) 6
 92

En la tabla 3.55 a continuación, se presentan los resultados obtenidos del pre-

diseño del acumulador horizontal de glicol/hidrocarburo. La memoria de cálculo se
observa en el apéndice E.

Tabla 3.55. Resultados obtenidos del pre-diseño del acumulador de TEG

horizontal.

Características Resultados

Presión de operación (psia) 30

Temperatura de operación (°F) 335

Relación L/D 3

Diámetro (ft) 3

Longitud (ft) 9

En la tabla 3.56 a continuación, se presentan los resultados obtenidos del pre-

diseño del separador vertical de hidrocarburo/líquidos. La memoria de cálculo se
observa en el apéndice E.

Tabla 3.56. Resultados obtenidos del pre-diseño del separador vertical de

entrada a la planta de TEG.

Características Resultados

Presión de operación (psia) 1015

Temperatura de operación (°F) 100
Relación L/D 2,7
Diámetro (ft) 8
Altura (ft) 21,6
 CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A continuación se mencionan las conclusiones que se obtuvieron en este

trabajo especial de grado del estudio de selección de tecnologías de deshidratación
para el gas natural del Distrito Anaco.

Las tecnologías pre-seleccionadas a partir de su rango de operación en

cuanto a presión, temperatura, caudal de gas a manejar y calidad de agua que
se obtiene a la salida de planta en el estudio y selección de tecnologías de
deshidratación de gas natural proveniente del Distrito Anaco fueron:
Deshidratación mediante sólidos desecante, deshidratación mediante liquido
desecante (glicol), deshidratación con cloruro de calcio (CaCl2), deshidratación
por membranas y deshidratación por refrigeración.

Los criterios técnicos que se definieron en este trabajo especial de grado para
la evaluación y selección de tecnología de deshidratación de gas natural del
sistema de Transmisión de 1200 psig del Distrito Anaco, se mencionan a
continuación en orden decreciente de importancia:

o Experiencia del proceso

o Perdida de hidrocarburos
o Experiencias de plantas de deshidratación que manejan caudales
similares
o Impacto ambiental.
o Requerimientos de energía.
 94

o Complejidad operacional
o Flexibilidad operacional
o Operaciones de mantenimiento
o Comportamiento de la tecnología ante presencia de contaminantes
o Requerimientos de unidades a la entrada

La tecnología de deshidratación resultante del estudio de selección de

tecnologías para deshidratar el gas natural proveniente del Distrito Anaco del
Sistema de Transmisión de 1200 psig, fue la tecnología definida como
deshidratación por líquidos desecantes (glicol).

Los tipos de glicoles analizados en este estudio fueron: Etilenglicol (EG),

Dietilenglicol (DEG) y Trietilenglicol (TEG).

Los criterios técnicos para la evaluación y selección del tipo de líquido

desecante (glicol) a utilizar en la deshidratación del gas natural del Sistema de
Transmisión de 1200 psig del Distrito Anaco, se mencionan a continuación:

o Experiencia del tipo de glicol en plantas instaladas a nivel nacional e

internacional.
o La temperatura de regeneración del glicol.
o La volatilidad del glicol.
o Solubilidad de aromáticos.

El glicol seleccionado para la tecnología de deshidratación de gas natural

proveniente del Sistema de Transmisión de 1200 psig del Distrito Anaco, es el
trietilenglicol TEG.

Los equipos pre-diseñados en este trabajo especial de grado, se encuentran

dentro del rango de dimensiones de equipos para plantas similares de
deshidratación del gas natural.
 95

A continuación se presentan las recomendaciones del estudio de selección de

tecnologías de deshidratación para el gas natural del Distrito Anaco.

Se recomienda realizar la ingeniería básica y de detalle para los tres trenes de

deshidratación del gas natural del Distrito Anaco con TEG propuestos en este
trabajo especial de grado, a fin de obtener los balances de masa y energía
más precisas y detalladas de las distintas corrientes de proceso y servicios de
cada una de estas plantas.

Se recomienda realizar un estudio económico en base a los costos de

instalación, mantenimiento y operación, que permita obtener un estimado de
costos del desarrollo de los tres trenes de deshidratación de gas natural con
TEG propuestos en este trabajo.
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 100

APENDICE A. CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA SATURADA

EN LA CORRIENTE DE GAS NATURAL DE ALIEMNTACION

A continuación se presenta en el apéndice A los cálculos realizados para

estimar el contenido de agua en saturación de la corriente de gas natural del Distrito
Anaco.

A.1. Cálculo del contenido de agua saturada en la corriente de gas a Presión

1000 psig y temperaturas entre 100 °F.

De la Figura a.1 leemos el contenido de agua, fijando la curva de 1015 psia

(1000 psig) y 100 °F, del cual se obtiene que el contenido de agua sea de 67
lb/MMscf.

Se debe realizar una corrección de la corriente de gas acida, asociada al

contenido de CO2 y H2S presente en la corriente de gas. A partir de la remoción de
los gases ácidos en las plantas de endulzamiento, tenemos que el contenido de CO2
es 4% molar y el contenido de H2S es 6.8 ppm (v), que representa 0,00068% molar.

La ecuación utilizada para la corrección del contenido de agua saturada en la

corriente de gas es la siguiente (GPSA, 1998):

W = % gas * W gas + % H 2 S * WH 2 S + %CO2 * WCO2 (a)

El aporte de H2S es de 170 lb/MMscf y de CO2 es de 70 lb/MMscf, a las

condiciones de presión y temperatura establecidas.

De la ecuación (a), tenemos que:

W = (0.96 ) * 67 + (0.00068) * 170 + (0.04) * 70

W = 67.3lbm / MMSCFD

El contenido de agua saturada total, en la corriente de gas, es de 67.3 lb/MMscf.

 101

Figura a.1. Contenido de agua en el gas dulce. (Arnold, 1999)

 102

Figura a.2. Contenido de agua en el gas por contribución del CO2.

(Arnold, 1999)
 103

Figura a.3. Contenido de agua en el gas por contribución del H2S.

(Arnold, 1999)
 104

APENDICE B. MEMORIA DE CALCULO PARA PRE-DISEÑAR LA

TORRE ABSORBEDORA Y LA TORRE REGENERADORA

B.1. Método de cálculo de la pureza del glicol, TEG a la entrada de la torre

contactora.

Para calcular la pureza del TEG, se utilizó la figura b.1 tomada de la

bibliografía (Arnold; et al, 1999). Conociendo que la temperatura de contacto es 100

°F, en función a la temperatura del gas de entrada y sabiendo que para 6,1 lb de

agua/MMscf la temperatura de rocío es de 32 °F, interceptando los puntos tenemos

que la pureza del TEG es del 98% en peso.

Figura b.1. Temperatura de rocío de equilibrio del agua a diferentes

temperaturas del gas natural para el glicol (Arnold; et al, 1999)
 105

B.2. Memoria de cálculo para estimar la tasa de recirculación del TEG.

Para el cálculo de la tasa de recirculación del glicol (TEG) se deben conocer

diferentes parámetros, los cuales se describen a lo largo de la metodología que a
continuación se describe (Maddox, 1984).

Para una tasa de recirculación de solvente conocida, es necesario conocer el

número de etapas teóricas en la torre para llevar a cabo el proceso de absorción, así
como el factor de absorción de este sistema.

Para aplicaciones con glicol, las fracciones molares de los componentes

pueden ser usadas debido a que están involucradas las concentraciones. La
ecuación de absorción básica de Kremser y Brown puede escribirse de la siguiente
manera:

y N +1 − y1 A N +1 − A
Ea = = N +1 (1)
y N +1 − y o A −1

Donde:

yN+1 = fracción molar de agua a la entrada del gas húmedo.

y1 = fracción molar actual en el gas seco a la salida del absorbedor.

y0 = contenido de agua en el gas seco que está en equilibrio con la solución de

glicol pobre (libre de agua) a la entrada del absorbedor.

A = Factor de absorción, A = L/(KV)

L = Flujo de circulación del glicol, moles/unidad de tiempo

V = Flujo de gas natural, moles/unidad de tiempo

K = Constante de equilibrio del agua entre el agua que se encuentra en el gas

y el agua en la solución de TEG, y=Kx.

N = Número de platos teóricos en el absorbedor.

 106

Para los cálculos, el valor del contenido de agua a la entrada, el contenido de

agua del gas a la salida, el flujo de gas natural, la temperatura y la presión del

absorbedor, son valores conocidos.

Para el cálculo de la constante de equilibrio, se utiliza una correlación, cuyos

datos son disponibles en la literatura. Las únicas variables o incógnitas a calcular,

son el flujo de glicol (Lo) y el numero de platos teóricos (N). En teoría existen diversas

soluciones que satisfagan la relación entre L y N.

En la práctica, las opciones se encuentran limitadas por el factor económico y

la operación del absorbedor.

En la figura b.2, se observa la relación del factor de absorción para distintos

valores de remoción de contaminante, en este caso el agua, según el número de

etapas teórica a utilizar. Este grafico se utiliza para cálculos manuales y es usado

para lo que se denomina factor promedio de absorción.

La relación L/V, varia poco a poco a través del absorbedor. Lo es el flujo de

TEG que entra por la bandeja de tope de la torre y VN+1 es el flujo de gas que entra

por la bandeja del fondo de la torre.

 107

Figura b.2. Grafica para determinar el número de etapas teóricas y el

factor de absorción (Campbell, 1992).

Varios estudio han sido realizados para el comportamiento del agua en la

solución de TEG. El uso del coeficiente de actividad ( γ ) es un método conveniente y
confiable para el cálculo de la constante de equilibrio usando la siguiente relación:

K = yW .γ = ( B).(W ).(γ ) (2)

Donde:
 108

K = constante de equilibrio del agua en TEG.

yw = factor molar de agua en el gas saturado sobre 100%agua liquida.

γ = coeficiente de actividad, calculado con la figura 11.

W = Contenido de agua en masa por volumen, en saturación (lbH2O/MMscf)

B = 2,11e-5 cuando W esta medido en lbH2O/MMscf

Figura b.3. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-agua (Campbell,

1992)

En términos de eficiencia de absorción,

y o = Kx o ⇒ Wo = (W ).(γ ).( x o ) (3)

Donde:

xo = fracción molar del agua en el TEG pobre a la entrada del absorbedor.

 109

= coeficiente de actividad, el cual es calculado con la figura 11 y el % en

peso de la concentración de TEG.

Wo = Cantidad de agua en equilibrio con la corriente de glicol expresada en

lb/MMscf.

La fracción molar del agua en el TEG pobre a la entrada del absorbedor, xo,
puede ser calculado utilizando xgl, que corresponde al porcentaje en peso de la
solución de TEG a la entrada del absorbedor.

(100 − x )/ 18
xo =
gl
(4)
[(100 − x )/ 18] + (x / 150)
gl gl

Cuando se utiliza el método de Kremser – Brown, los términos L y V, deben

estar expresados en unidades de molares. Para la solución del glicol, se requiere la
estimación de su peso molecular. El peso molecular del TEG puede ser estimado a
partir de la ecuación:

MW = 18.xo + 150.(1 − xo ) (5)

A continuación, se observa la metodología con un ejemplo de cálculo para

estimar la tasa de recirculación del trietilenglicol. Así mismo, se observa el pre-diseño
de la torre contactora y los demás equipos asociados a este sistema como lo son la
torre regeneradora y el rehervidor.

1. De la ecuación (4) se debe calcular la fracción molar del agua en el TEG pobre
a la entrada del absorbedor (xo). Se define la concentración del TEG del paso
anterior como 98%, por lo tanto, sustituyendo en la ecuación se obtiene el valor de
Xo:

xo =
(100 − 98) / 18 ⇒x = 0,1453
[(100 − 98) / 18] + (98 / 150) o
 110

2. De la figura numero b.4, se estima el coeficiente de actividad, interceptado el

eje de las abscisas a 98% de pureza del glicol con la curva de la grafica, a fin de
obtener el punto en el eje de las ordenadas y por lo tanto el coeficiente de actividad
arrojó un valor de 0,52.

3. De la ecuación número (3) se calcula la cantidad de agua en equilibrio con la

corriente de TEG (Wo). La cantidad de agua en saturación en la corriente de gas
natural d entrada es de 67,3 lb/MMscf. Sustituyendo los valores se obtiene:

Wo = (67,3lb / MMscfd ) * (0,52).(0,1453) ⇒ Wo = 5,0866lbH 2 O / MMscfd

4. Se calcula el factor de absorción (A), para ello, se debe calcular primero la

cantidad de agua removida en el sistema a partir de la ecuación (1):

y N +1 − y1 W N +1 − W1
=
y N +1 − y o W N +1 − Wo

Donde:

WN+1 = Contenido de agua en lb/MMscf en el gas de entrada del último plato de la

torre (agua en saturación en la corriente de entrada de gas natural)

W1 = Contenido de agua en lb/MMscf en el gas seco de salida del primer plato de la

torre.

Wo = Cantidad de agua en equilibrio con la corriente de glicol expresada en lb/MMscf

Sustituyendo los valores, tenemos que:

W N +1 − W1 67,3 − 6,1
= = 0,9113
W N +1 − Wo 67,3 − 5,0866
 111

Figura b.4. Coeficiente de actividad para el sistema TEG-H2O a una

concentración del 98% del TEG (Maddox, 1984)

5. De la figura b.5, se obtiene el valor del coeficiente de absorción, interceptando

con la curva de numero de etapas teóricas N = 1, asumiendo así que la torre es de 1
etapa teórica. El coeficiente de absorción A, tiene un valor de: A = 10.
 112

Figura b.5. Coeficiente de absorción para 1 etapa teórica del sistema

TEG-H2O a una concentración del 98% del TEG (Maddox, 1984)

6. Luego de obtener el valor del factor de absorción, se calcula la relación entre

el flujo molar de solvente en función del flujo molar de gas natural a ser tratado
(Lo/VN+1) que representa la tasa de glicol en el sistema. El eje de las abscisas
representa la siguiente ecuación:

Lo = A.( KV N +1 ) (6)

7. Sustituyendo en la ecuación anterior número (6), se obtiene la relación

(Lo/VN+1) igual a 0,00738 moles de TEG/moles de gas a procesar.
 113

8. Sabemos que por cada 1 MMscf existen 2636 lbmol (factor de conversión). El
valor de Lo en lbmolTEG/h, se calcula como la conversión de 550 MMscfd y 0,00738
moles de TEG/moles de gas a procesar a partir de la relación:

(0,007384 * 2636 * 550)

Lo(lbmolTEG / h) = = 446.06lbmolTEG / h
24

9. Se calcula el peso molecular del TEG a partir de la ecuación número (5),

obteniéndose el valor de MW = 130,8 lb/lbmol.

La densidad del TEG es de 62.01 lb/ft3 (8,28 lb/gal), calculada a partir de la relación
de la ecuación número 10 que se observa posteriormente en esta metodología.

Se calcula la recirculación del glicol en las unidades de gal de TEG/h.

468,36lbmol / h *130,8lb / lbmol

Lo( gal / h) = = 7038,9 galTEG / h
8,28lb / gal

La cantidad de agua absorbida en una hora, se calcula a partir de la siguiente

ecuación:

(67,3lb / MMscfd − 6,1lb / MMscfd ) * 550 MMscfd

H 2O / h = = 1402,5 lb agua/h
24

10. La tasa de recirculación del glicol en gal/lb agua removida se obtiene a partir
de la relación:

7038,9 galTEG / h
TEG ( gal / lbagua ) = = 5,01 gal TEG / lbH2O removida
1402,5lbagua / h

B.3. Pre-diseño de la torre absorbedora.

Un típico arreglo de la torre contactora se muestra en la figura b.6 que se

muestra a continuación, en la cual se observa que el contacto del líquido desecante
con el gas natural operan en contra – corriente.
 114

Figura b.6. Típico contactor de glicol en la cual el gas y el líquido están

en contacto en contra-corriente

Para calcular el diámetro del contactor, se debe realizar el procedimiento de

cálculo que se describe a continuación, basado en las ecuaciones tomadas de la
bibliografía de Arnold, 1999.

El diámetro de la torre se calcula a partir de la siguiente ecuación:

 115

1/ 2
TZQG ⎡⎛ ρ G ⎞ Cd ⎤
d = 5040 ⎢⎜⎜ ⎟⎟ (6)
2
⎥
P ⎣⎝ ρ L − ρ G ⎠ dm ⎦

Donde:

d = diámetro del contactor (in2)

T = Temperatura de operación (temperatura de entrada del gas natural), °R

P = Presión de operación (presión de entrada del gas natural), psia

Z = factor de compresibilidad.

QG = Caudal de gas a tratar, MMscfd.

Cd = Coeficiente de arrastre.

dm = tamaño de la gota, micrón. Por lo general se define entre 110 y 150

micrones.

ρG = Densidad del gas, lb/ft3.

ρL = Densidad del liquido solvente (TEG), lb/ft3.

Para calcular el coeficiente de arrastre, se necesitan las siguientes

ecuaciones:

24 3
Cd = + 0,5 + 0,34 (7)
Re Re

Donde:

Re = Numero de Reynolds

ρ G .dm.Vt
Re = 0,0049 (8)
μG

Donde:

Vt = Velocidad terminal de la gota, ft/s

 116

µG = Viscosidad del gas, cP

0,5
⎡ ρ − ρ G dm ⎤
Vt = 0,0199⎢ L . ⎥ (9)
⎣ ρG Cd ⎦

Para el cálculo del coeficiente de arrastre, se debe realizar un método de

iteración o tanteo en el cual se siguieron los siguientes pasos:

1. Se supone un valor inicial de Cd

2. De la ecuación número (9) se calcula la Velocidad terminal de la gota (Vt)

3. Posteriormente se calcula el número de Reynolds con la ecuación número (8)

4. Se verifica el valor del coeficiente de arrastre con la ecuación número (7).

A continuación, se observa un ejemplo de cálculo del coeficiente de arrastre

Cd.

1. Se asume un Cd igual a 1,08. Así mismo, se define como diámetro de gota

dm, 150 micrones.

2. La densidad del glicol se calcula a partir de la ecuación (Kohl, 1997).

ge = 0,9920 + 1,7518e −3 . X − 5.4955e −6 . X 2 (10)

Donde X es el porcentaje de pureza en peso del TEG, 98%.

Luego, sustituyendo, se tiene que la gravedad específica es 0.9937. Sabiendo

que, la densidad del agua a 60 °F es 62,4 lb/ft3, y se define que ge = ρTEG/ρH20, la
densidad del TEG es 62,01 lb/ft3:

3. De la ecuación (9), se tiene que la velocidad terminal Vt es igual a 0,226 ft/s.

 117

4. Se calcula el número de Reynolds con la ecuación (8), obteniendo un valor de

65,36.

5. Se calcula el coeficiente de arrastre con la ecuación (7), obteniendo un valor

de 1,08. Este valor es igual al valor supuesto en el paso 1, por lo cual se culmina el
proceso iterativo. De no ser igual el valor, se debe comenzar el paso 1, suponiendo
un nuevo valor de Cd.

Una vez obtenido el coeficiente de arrastre Cd, se debe calcular el diámetro

del contactor, a partir de la ecuación número (6). Se conocen los siguientes datos:

QG = 550 MMscfd (Caudal de diseño de gas natural a procesar)

P = 1000 psig = 1015 psia (Presión de operación de la torre)

Z = 0,8267

T = 100 °F = 560 °R (Temperatura de operación de la torre)

Sustituyendo los valores tenemos que:

1/ 2
560 * 0,8267 * 550 ⎡⎛ 4,406 ⎞ 1.08 ⎤
d = 5040
2
⎢⎜ ⎟ ⎥
1015 ⎣⎝ 62,01 − 4,406 ⎠ 150 ⎦

d = 172 in (14 ft)

Sabiendo que, por lo general el glicol y el gas no alcanzan el equilibrio en cada

bandeja, se define su eficiencia en 25% para el diseño.

Una (1) etapa teórica es igual a 4 bandejas con un espaciado entre bandejas
de 24 in. Por lo general, para obtener una calidad por debajo de 7 lb/MMscf de agua
en la corriente de gas, se requieren entre 6 a 8 bandejas.

Si la torre posee un diámetro mayor a 14 ft, se utiliza generalmente un

espaciado entre bandejas de 30 in, para proporcionar accesibilidad en el
mantenimiento de la misma. (Kohl, 1999)
 118

Asumiendo que para obtener una calidad de agua en el gas seco de 6,1
lb/MMscf, la torre contactora se define de 1 etapa teórica (4 bandejas) y que además
se suman 2 espaciados adicionales en función al plato de fondo de recolección de
liquido (plato soporte) y al plato de tope (plato distribuidor); por lo que, la altura del
contactor es definida como:

H = [numero de bandejas] * [espaciado entre bandejas] + 2*24 in

H = 4 * 30 in + 48 in= 168 in

H = 168 in (14 ft)

Como se puede observar, la tasa de recirculación de TEG es elevada y las

dimensiones de la torre contactora no son coherentes en función a las heurísticas de
procesos para equipos de separación, ya que la torre presenta el mismo
dimensionamiento para el diámetro y altura.

Así mismo, una excesiva tasa de recirculación del glicol, genera una sobre
carga en el rehervidor y no provee la buena regeneración de este solvente. El calor
requerido en el rehervidor es directamente proporcional a la tasa de recirculación del
glicol, por lo cual un incremento en la tasa de recirculación, disminuye la temperatura
del rehervidor, decreciendo la concentración del glicol regenerado.

Es por esta razón, que es necesario el cálculo de una torre contactora de

mayor altura. Por lo tanto, se define una nueva torre de absorción de 4 etapas
teóricas.

Así mismo, se asume la instalación de 3 trenes de glicol, de 370 MMscfd. La

calidad de agua en el gas seco se mantuvo en especificación, es decir en 6,1
lbH2O/MMcfd. El procedimiento de cálculo es igual a la metodología explicada
anteriormente.
 119

Calculo de la tasa de recirculación del TEG con las nuevas condiciones.

1. De la ecuación (4) se calcula xo (fracción molar del agua en el TEG pobre a la

entrada del absorbedor).

xo =
(100 − 98) / 18 ⇒x = 0,1453
[(100 − 98) / 18] + (98 / 150) o
2. De la figura b.4, se lee el coeficiente de actividad, el cual es el mismo valor de
0,52 puesto que no varía la concentración del glicol de 98%.

3. De la ecuación (3) se calcula Wo, sustituyendo los valores obtenemos:

Wo = (67,3lb / MMscfd ) * (0,52).(0,1453) ⇒ Wo = 5,0866lbH 2 O / MMscfd

4. Para calcular el factor de absorción, se conoce que la fracción de agua

removida es 0,9113.

5. De la figura b.2, se obtiene el valor del coeficiente de absorción, interceptando

con la línea de N = 4. El coeficiente de absorción A, tiene un valor de: A = 1,45

6. Se calcula la relación entre el flujo molar de solvente en función del flujo molar
de gas natural a ser tratado (Lo/VN+1). El valor de Lo/VN+1 es igual a 0,00107 moles
de TEG/moles de gas.

7. Sabemos que: 1 MMscf son 2636 lbmol. El valor de Lo en lbmolTEG/h, será la

conversión de 370 MMscfd y 0,004135 moles de TEG/moles de gas.

(0,00107 * 2636 * 370)

Lo(lbmolTEG / h) = = 43,51lbmolTEG / h
24

8. A partir del peso molecular MW = 130,8 lb/lbmol y la densidad del TEG de

62.01 lb/ft3 (8,28 lb/gal), se calcula la recirculación del glicol en gal de TEG/h.

43,51lbmol / h *130,8lb / lbmol

Lo( gal / h) = = 686,9 galTEG / h
8,28lb / gal

9. Sabemos que la cantidad de agua absorbida en una hora es 943,5 lb/h

 120

10. La tasa de recirculación del glicol en gal/lb agua removida será:

686,9 galTEG / h
TEG ( gal / lbagua ) = = 0,7273 galTEG/lbH2O removida
943,5lbagua / h

Como se puede observar, al aumentar el número de etapas teóricas del

contactor, disminuye significativamente la tasa de recirculación del glicol por lb de
agua removida, como es de esperarse en estos resultados.

Se calcula el diámetro del contactor con el nuevo flujo de gas a tratar:

1/ 2
560 * 0,8267 * 370 ⎡⎛ 4,406 ⎞ 1.08 ⎤
d = 5040
2
⎢⎜ ⎟ ⎥
1015 ⎣⎝ 62,01 − 4,406 ⎠ 150 ⎦

d = 141 in (12 ft)

Sabiendo que, la eficiencia en 25% para el diseño. 4 etapas teóricas son igual
a 16 bandejas. El espaciado entre bandejas por lo general es de 24 in para diámetros
menores a 14 ft.

H = [numero de bandejas] * [espaciado entre bandejas] + 2*24 in

H = 16 * 24 in + 48 in= 432 in

H = 432 in (36 ft)

Como se puede observar, la torre contactora definida en este caso es de 12 ft

de diámetro y 36 ft de altura. El tipo de bandeja o platos en el contactor son
generalmente las bandejas llamadas “bubble-cap”.

B.4. Cálculo de la carga calórica del rehervidor.

Para calcular la carga calórica del rehervidor, se puede utilizar la ecuación

para sistemas de glicol convencionales propuesta por Sivalls (1976), la cual calcula
un estimado de la carga calórica de este equipo (Kohl, 1997).
 121

Q = 2000 L (12)

Donde:

Q = carga calórica total del rehervidor (BTU/h)

L = Flujo de glicol en gal/h

Sabemos que la tasa de recirculación del glicol es de 686,6 gal/h,

correspondiente a una torre de 4 etapas teóricas, por lo cual sustituyendo en la
ecuación, se obtiene que:

Q = 1,37 MMBTU/h

Si realizamos el cálculo de la torre de una etapa teórica, podemos demostrar

que el calor requerido en el rehervidor aumenta de manera exorbitante, ya que la
tasa de recirculación del glicol es aproximadamente 5 veces la necesaria que para
una torre más alta. Por lo cual, se obtiene que para una tasa de recirculación del
glicol de 7179,7 gal/h, el calor requerido en el rehervidor es de 14,4 MMBTU/h.

Si el rehervidor es calentado usando tubos quemadores “fire tube”, es

recomendable un flujo de calor de 6000 BTU/h*ft2, siendo el máximo valor permitido
como 8000 BTU/h*ft2, por lo que es recomendable obtener un área de transferencia
de calor suficiente para alargar la vida útil de este equipo. (Campbell, 1992)

Para el cálculo del área requerida de intercambio de calor se utilizó esta

heurística de diseño. Por lo tanto si se divide el calor requerido en el rehervidor
calculado de la ecuación número (12) entre el factor de la heurística recomendado de
6000 BTU/h*ft2, se obtiene el área de intercambio de calor requerida en el rehervidor
igual a 229 ft2.
 122

B.5. Cálculo de la torre regeneradora/destiladora.

La columna de regeneración de glicol, por lo general es una torre empacada.

La parte superior de la torre es la sección de rectificación, cuyo objetivo es prevenir
las pérdidas de glicol. Generalmente, para el pre-diseño de esta torre regeneradora
de glicol no es necesario definir un valor formal del reflujo de TEG. Por lo general, el
diseño de esta torre no es compleja y el diámetro puede ser calculado a partir de la
ecuación que a continuación se presenta (Campbell, 1992)

d = ( A).(m) 0,5 (13)

Donde:

A = Constante empírica (9,1 para unidades inglesas y 11.9 en unidades

internacionales).

m= Tasa de recirculación del glicol, gal/min

d = diámetro de la torre, in.

De los cálculos anteriores, tenemos que la tasa de recirculación del TEG es de

686,6 galTEG/h, por lo cual:

m = 686,6 gal TEG/h*(1h/60min) = 11,44 gal TEG/min

Sustituyendo los valores en la ecuación (13), tenemos que:

d = (9,1).(11,44) 0,5 = 30,8

d = 30,8 in = 3 ft

Generalmente la separación alcanzada en el regenerador se puede lograr con

una altura de empaque equivalente (HETP) a una etapa teórica en equilibrio. La
altura de la columna despojadora es comúnmente establecida en función a bases
prácticas de diseño, que por lo general estable que la regeneración se puede realizar
en 2 o 3 etapas teóricas, donde una etapa teórica corresponde al rehervidor. (Kohl,
1997)
 123

Por lo que usualmente HETP está definido entre 4 ft hasta 8 ft. (Bouza, 2007).
Una mínima HETP para columnas pequeñas es de 4 ft hasta generalmente 15 ft de
altura para unidades más grandes. El número actual de bandejas o platos reales está
entre 10 hasta 20 platos. (Kohl, 1997)

Se asume la separación en una etapa teórica igual a la altura equivalente en

una torre empacada. Así mismo, se debe agregar dos platos adicionales de 24 in,
uno correspondiente al plato de tope distribuidor y el otro al plato de soporte del
fondo de la torre. Por lo tanto, la altura de la torre será de 1 etapa = 8 ft + 4 ft (2*24
in).

H = 12 ft

La torre regeneradora será de 3 ft de diámetro por 12 ft de altura. La presión a

la cual trabaja la torre regeneradora y el rehervidor será de 14,7 psig, es decir a
presión atmosférica. Por lo general, la columna empacada utiliza los empaques
denominados “ceramic saddles” o anillos de acero al carbono tipo “Pall” de “1 in o de
1 1/2 in. (Kohl, 1997)
 124

APENDICE C. METODOLOGIA DE CÁLCULO PARA LOS

REQUERIMIENTO ENERGETICOS DE LOS INTERCAMBIADORES
DEL SISTEMA DE TEG

A continuación en el apéndice C, se presenta la metodología de cálculo y las

premisas asumidas para el cálculo del sistema de requerimiento energético en los
intercambiadores asociados al sistema de TEG.

C.1. Cálculo de los requerimiento calóricos del pre-calentador glicol rico / glicol
pobre, el intercambiador de calor glicol rico / glicol pobre y el intercambiador
gas / glicol pobre.

1. Se calculó con la ayuda del simulador de procesos PRO II, licencia autorizada
por Invensys Simsci-Esscor a Tecnoconsult, el calor de transferencia de los
tres intercambiadores asociados a este sistema y el área de transferencia
requerida para cada uno de ellos.

Para llevar a cabo este pre-diseño, se le suministró al software datos como:

• La composición de la solución de glicol pobre (98% en peso) y el flujo másico

del TEG pobre.

• La composición de la solución de glicol rico (84,1% en peso) y el flujo másico

de la corriente de glicol rico.

• La temperatura de entrada de la corriente de glicol rico a la salida del

absorbedor.

• El coeficiente de transferencia de calor para el pre-calentador, el

intercambiador glicol/glicol y el intercambiador glicol/gas.

• La composición del gas natural seco.

Así mismo, se utilizaron las siguientes premisas de cálculo para resolver este
sistema de intercambiadores en la planta de TEG. (Arnold, 1999; Campbell, 1992).
 125

- La temperatura de glicol rico en agua es T1 = 100 °F, ya se asume que el glicol

rico a la salida de la torre absorbedora sale a la misma temperatura del gas natural
de entrada a la misma.

- Por lo general la temperatura deseada del glicol rico en agua a la salida del
pre-calentador glicol-glicol es entre 175 °F hasta 200 °F. Se define por lo tanto T2 =
190 °F.

- La temperatura del glicol rico en agua a la salida del intercambiador glicol /

glicol debe estar entre 275 °F y 300 °F. Se define T3 = 266 °F.

- La temperatura a la salida del rehervidor se fija en función de la figura c.1 a

continuación. Se definió T4 = 335 °F @ presión atmosférica y 98% de TEG.

Figura c.1. Temperatura del rehervidor a distintas concentración de TEG

(Arnold, 1999).

- Es necesario que la temperatura a la entrada de la bomba de glicol no supere

los 200 °F, es decir, que T6 < 200°F.
 126

- El coeficiente de transferencia de calor U para el intercambiador glicol / glicol

se puede estimar entre 10 hasta 12 BTU/h*°F*ft2.

- El coeficiente de transferencia de calor U para el intercambiador glicol / gas se

puede estimar en 45 BTU/h*°F*ft2.

- Para el cálculo del intercambiador glicol rico/glicol pobre el acercamiento entre

la temperatura del glicol pobre a la salida de este intercambiador (lado caliente del
intercambiador) y la de la glicol rico que entra al mismo (lado frio del intercambiador)
la cual se determina como premisa de 190 °F (T2), se fijó una diferencia de
temperaturas de 59 °F (15 °C).

En el esquema a continuación, se observan las temperaturas conocidas y las

temperaturas a ser calculadas en el balance de energía del sistema de
intercambiadores de calor en la planta de TEG.

Figura c.2. Temperaturas en el sistema de intercambiadores de calor en

la planta de TEG.
 127

Una vez introducidos estos datos de composición, temperaturas definidas por

premisas y los coeficientes de transferencia de calor se procede al cálculo de los
calores requeridos y las áreas de transferencia a través del simulador.

El primer intercambiador que se debe resolver en el simulador es el de glicol

rico /glicol pobre, en el cual se fija la temperatura del lado caliente de entrada del
glicol pobre (T4 = 335 °F), la temperatura de entrada del glicol rico del lado frio T2 =
190 °F. Con la definición de que T5 = T2 + 59 °F, T5 = 249 °F. Se introduce como dato
el coeficiente de transferencia de calor U = 10 BTU/h*°F*ft2.

El segundo intercambiador que resuelve el simulador es el pre calentador

glicol rico / glicol pobre, en el cual se fija la temperatura del glicol rico del lado frio de
entrada al intercambiador en 100 °F (T1), la temperatura de salida del glicol rico del
lado frio T2 = 190 °F, la temperatura del glicol pobre, lado caliente de entrada del
intercambiador T5 = 249 °F y el coeficiente de transferencia de calor U = 10
BTU/h*°F*ft2. En este paso, se obtiene la temperatura de salida del glicol rico T6 =
183 °F.

Finalmente se resuelve el ultimo intercambiador fijando la temperatura del gas

natural de entrada T8 = 100 °F, la temperatura del glicol pobre de salida del
intercambiador T7 = 110 °F y la temperatura de entrada caliente del glicol pobre T6 =
183 °F. Se introduce como dato el coeficiente de transferencia de calor U = 45
BTU/h*°F*ft2.

Para el Cálculo del flujo másico requerido en este sistema de glicol pobre y
glicol rico, se utilizó el siguiente procedimiento:

1. Se calcula la composición del TEG rico en agua.

98 lbTEG
WTEG = %TEG.ρ TEG = .8,29 = 8,12 LbTEG / galTEGpobre
100 galTEG

2 lbTEG
WH 2O = % H 2 O.ρ TEG = .8,29 = 0,166 LbH 2 O / galTEGpobre
100 galTEG

La cantidad de agua absorbida será:

 128

lbH 2 O 1
WH 2O = 0,166 + = 1,539lbH 2 O / galTEG
galTEG 0,728 galTEG
LbH 2 O

8,12
WTEG = x100% = 84,07%TEG (Concentración del TEG rico en agua)
8,12 + 1,539

2. Se calcula el flujo en lb/h del TEG rico en agua.

Sabemos de cálculos anteriores que la tasa de recirculación del TEG es de 686,6

galones de TEG/h, por lo que se calcula:

WTEG (lb / h) = (8,12 + 1,539)

lbsolucion galTEG
* 686,6 = 6635,4lb / h (Flujo másico
galTEG h
del TEG rico en agua)

3. Se calcula la cantidad de TEG pobre que maneja este intercambiador, a través

de la relación:

galTEG ft 3 lbTEG
WTEGpobre (lb / h) = 686,6 *1 * 62,01 = 5691,9lbTEG / h (Flujo
h 7,48 gal ft 3
másico del TEG pobre en agua)
 129

APENDICE D. METODOLOGIA DE CÁLCULO PARA EL SISTEMA

DE BOMBEO DE GLICOL POBRE.

A continuación se presenta la memoria de cálculo y las premisas asumidas para

el cálculo del sistema de bombeo del glicol pobre.

D.1. Premisas y metodología de cálculo para el sistema de bombeo de glicol

pobre.

El tipo más utilizado para bombas de glicol es el desplazamiento positivo,

teniendo en cuenta las siguientes consideraciones (Arnold, 1999)

• La velocidad de la bomba estaría limitada a 300 – 350 RPM.

• El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.

• La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 200ºF.

Se definen a continuación las premisas utilizadas para elaborar la memoria de

cálculo para el sistema de bombeo del TEG pobre a utilizar en la planta de
deshidratación de gas natural proveniente del Distrito Anaco.

• El NPSH Disponible en la succión de 12 ft de líquido (valor recomendado por

el Manual de Diseño de Procesos de PDVSA) ya que el mismo permite escoger
bombas entre una amplia variedad, para flujos de hasta 2500 GPM.

• Se asumió una caída de presión por tuberías ya accesorios a la descarga de

la bomba de 10 psi (ΔPTUBERIAS Y ACCESORIOS).

• Se asumió una caída de presión en el intercambiador glicol pobre – glicol rico

de 5 psi (ΔPEQUIPOS).

• Se asumió que el sistema de bombeo está ubicado a la misma altura con

respecto al nivel del mar que el fondo de la torre absorbedora y adicionalmente se
 130

conoce que el sistema de bombeo debe alimentar el tope de la torre absorbedora.

Esto con el objeto de realizar el cálculo del cabezal estático.

• Se tomó como gravedad especifica del TEG 0.9937 a 98% de concentración

de glicol.

• Se tomó como factor de sobre-diseño el 10 % del flujo de la solución de TEG a

manejar en la unidad de tratamientos con glicol.

• Se tomó como presión de vapor del TEG a condiciones de Temperatura de

200 °F a partir de la figura 16.

• Se asumió que la eficiencia del motor y del sistema de bombeo es del 80%.

• De acuerdo a lo indicado se diseña el sistema de bombeo de glicol para que

pueda operar con un flujo de sobre-diseño de 10% del flujo de TEG operación
normal.

A continuación se presenta la memoria de cálculo utilizada para el pre-diseño

del sistema de bombeo del TEG pobre del sistema de deshidratación de gas natural:

• A partir del flujo de TEG pobre de recirculación de 686,6 galTEG/h, que

corresponden a 11,44 gpm se calcula la presión de succión mínima del sistema de
bombeo a partir de la ecuación:

NPSHD = PSUCCION MINIMA – PVAPOR

PSUCCION MINIMA = NPSHD + PVAPOR (18)

• Se calcula la presión de succión mínima en función de las unidades psi,

conociendo que para transformar las unidades de ft líquido a psi se utiliza:

pieliquido * ge
psi = (19)
2,31
 131

• Una vez calculado la presión de succión requerida del sistema de bombeo, se

procede a calcular la presión necesaria a la descarga de la bomba, para lo cual se
sabe que:

PDESCARGA REQUERIDA = POPERACION DEL ABSORBEDOR + ΔPEQUIPOS + ΔPTUBERIAS Y ACCESORIOS

+ P CABEZAL ESTATICO (20)

Donde:
P CABEZAL ESTATICO = H*ge/2.31
H= Altura de la torre absorbedora (ft)
ρ = densidad de la solución de TEG (62,01 lb/ft3)
POPERACION DEL ABSORBEDOR= 1015 psia

Sustituyendo en la ecuación (18) se obtiene:

PDESCARGA REQUERIDA = 1040.3 psia

Figura d.1. Presiones de vapor del TEG a diferentes temperaturas (Kohl,

1997).
 132

• Una vez calculada la presión de descarga, se procede a calcular el cabezal

diferencial:
PDESCARGA - PSUCCION = PDIFERENCIAL

• Se calcula la Potencia Hidráulica del sistema de bombeo a partir de la

siguiente ecuación.
p DIFERENCIAL * ge * gpm
PHIDRAULICA = (21)
3960
PDIFERENCIAL= [ft liquido]

• Teniendo la Potencia Hidráulica del sistema de bombeo y definidas la

eficiencia del motor, EMOTOR, y del sistema de bombeo, EBOMBA, se calcula la Potencia
del Motor, que es la potencia de bombeo requerida en el sistema para desplazar el
TEG regenerado hasta la torre absorbedora.

[HP]PMOTOR =
p HIDRAULICA
(22)
E MOTOR * E BOMBA
 133

APENDICE E. MEMORIA DE CALCULO PARA SEPARADORES

HORIZONTALES Y VERTICALES

A continuación se presenta en el apéndice E la memoria de cálculo para

recipientes de separación horizontales.

E.1. Memoria de cálculo para el separador horizontal glicol/hidrocarburo aguas

arriba de la torre regeneradora y para el acumulador de glicol aguas abajo del
rehervidor.

La mayoría de las unidades de glicol tienen instaladas separadores para

remover hidrocarburos de la corriente de glicol rico en agua. Un valor comúnmente
usado de la solubilidad del gas natural en TEG es de 1 scf/galTEG, a 1000 psig y 100
°F. De acuerdo a Ballard, 1986, se recomiendan al menos 8 minutos en el tiempo de
retención para separadores bifásicos y de 10 a 45 minutos para los trifásicos. Así
mismo la API 12GDU, recomienda que el tiempo de retención de un separador
bifásico sea entre 3 a 5 minutos, para una optima des-gasificación; y para un
separador trifásico el tiempo debe ser entre 10 y 30 minutos. (Kohl, 1997)

La presión de operación del separador horizontal glicol/hidrocarburo, se puede

estimar entre 25 a 75 psig (API 12GDU, 1990)

Para el acumulador de glicol que se encuentra agua abajo del rehervidor, se

tomó como premisa tiempos de residencia típicos de 60 minutos. Su presión de
operación es de 15 psig y la temperatura de operación, fue definida como la
temperatura de regeneración del glicol pobre a la salida del rehervidor de 353 °F.
(Tecnoconsult, 2006)

La metodología de cálculo para el separador horizontal glicol/hidrocarburo y el

acumulador horizontal de glicol, se siguió bajo los procedimientos de cálculo para
estos tipo de recipiente siguiendo la MDP de separadores liquido vapor de PDVSA
(MDP, 2005). A continuación, se describe la metodología detallada.
 134

1. Se fijan los datos de proceso, tales como: presión de operación (psig),

temperatura de operación (°F), caudal de gas natural (MMscfd), caudal de liquido
(TEG pobre) en BPD, peso molecular del TEG, densidad del liquido de TEG pobre
(lb/ft3), densidad del vapor (lb/ft3).

2. Para el separador glicol/hidrocarburo, se asumió que el glicol absorbe hasta el

1% del gas de entrada a la planta.

3. Se asume como premisa que la temperatura de diseño es 50 °F por encima de

la temperatura de operación y la presión de diseño es 10% mayor a su presión de
operación. El flujo volumétrico de liquido y vapor de diseño son estimado al 110%
mayor del flujo de operación.

4. La presión de operación para el recipiente horizontal glicol/hidrocarburo se fijó

en 60 psig. La presión de operación del acumulador de glicol es la presión
atmosférica 15 psig.

5. Se calcula como primer paso la velocidad permisible del flujo de vapor:

ρ L − ρG (23)
Vc = F21 ⋅
ρG

Donde:
F21 = 0,157 (factor de conversión de unidades inglesas)
ρL = densidad del liquido (lb/ft3)
ρG = densidad del vapor (lb/ft3)
Vc = Velocidad permisible del vapor en ft/s

Para servicios de menos de 1lb liquido por 100 lb de gas, la velocidad del
vapor en el espacio de vapor del tambor se puede incrementar en 25% (hasta 125%
de Vc), si se instalan dos mallas verticales y una horizontal en el espacio de vapor,
por lo que la velocidad permisible será Vs = 125%Vc.
 135

6. Se calcula el área vertical requerida para el flujo de vapor por encima del
HHLL (Nivel Alto Alto de Liquido):

Qv
Av = (24)
Vv
Donde:

Qv = Flujo de descarga de vapor en condiciones de operación (ft3/s).

Este flujo se obtiene a partir de la premisa de que el solvente absorbe máximo
el 1% del caudal total de gas.

Vv = Velocidad permisible (ft/s)

7. Se estima el tamaño óptimo del tambor horizontal. El estimado del tamaño

óptimo del tambor horizontal es un procedimiento de tanteo, el cual sigue el siguiente
procedimiento general: Se supone un tamaño del tambor, luego se verifica si el
tambor es adecuado para el tipo de servicio especificado. De no ser así, se repite el
procedimiento para optimizar el tamaño del tambor.

8. Se calcula del volumen de retención (Vr), entre el HHLL (Nivel Alto Alto de
Liquido) y el LLL (Nivel Bajo Bajo de Liquido). Para ello, se deben suponer primero
los siguientes tiempos de retención o tiempos de residencia:

Tiempo de retención de operación: tr = 5 min = 300 s

Tiempo de respuesta entre HLL y HHLL: tr1 = 1 min = 60 s
Tiempo de respuesta entre LLL y HHLL: tr2 = 1 min = 60 s

Estos tiempos de retención son fijados según las heurísticas de diseño donde
el tiempo estimado de retención para el líquido es de 5 min. Los tiempos entre HLL y
LL fueron estimados basados en tiempos similares de separadores de liquido / gas
(Tecnoconsult, 2006).
 136

9. Se calcula el volumen de retención de operación de líquido entre HLL(Nivel

Alto de Liquido) y LL (Nivel Bajo de Liquido), los cuales se obtienen multiplicando el
flujo de alimentación líquida por el tiempo de retención:

Vr1 = QL ⋅ tr (25)
Donde:
tr: tiempo de residencia (seg). (En este caso de 5 min)
QL: Caudal del liquido (ft3/s)

10. Se calcula de manera similar el volumen de retención de líquido por tiempo de

respuesta del operador al accionarse la alarma, entre HHLL y LLL, se obtiene
multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo de respuesta supuesto el
cual es 1min+1min:

Vr2 = QL ⋅ (tr1 + tr2 ) (26)

Donde:
tr1: tiempo de residencia entre HLL y HHLL (seg)
tr2: tiempo de residencia entre LL y LLL (seg)
QL: Caudal del liquido (ft3/s)

11. Finalmente, el volumen de retención máximo de líquido entre NAAL y NBBL se

obtiene sumando los dos volúmenes anteriormente calculados:

Vr = Vr1 + Vr2 (27)

12. Se selecciona un valor inicial de la relación Leff/D, de acuerdo a la presión de

operación del recipiente, como se observa a continuación:

Para P<250 psig 1.5<Leff/D<3

Para 250<P<500 psig 3<Leff/D<4
Para P>500 psig 4<Leff/D<6
 137

13. En este punto, se realiza el primer tanteo. Se asume un diámetro de tambor en

unidades de ft y partir de la relación Leff/D, se calcula la longitud del recipiente en
unidades de ft. Cabe resaltar que se define Leff como la longitud tangente / tangente
del tambor.
14. Posteriormente, se calcula el área vertical entre el LLL y el HHLL que
denominamos como ALLL-HHLL

Vr
ALLL − HHLL =
Leff (28)

15. Se calculó seguidamente el valor R1*, a partir de la ecuación:

hNBBL (29)
R1* =
D

Donde:
D = diámetro del tambor supuesto (ft)
hNBBL= Es la altura mínima permisible entre LLL (Nivel Bajo Bajo de liquido) y
el fondo del tambor. Este factor es definido por la norma como 9 in (0,75 ft)

16. Se calcula el área fraccional denominada (Afon-LLL) que se define como la

sección transversal localizada entre el fondo del tambor y el LLL a partir de la
siguiente ecuación:

A fon − LLL = A1 * ⋅ Atamb (30)

π
Atamb = ⋅ (D )
2
(31)
4
Donde:
Atamb es el área del tambor (ft2)

Con el valor de R1* anteriormente calculado, se lee de la figura e.1, el valor de

A1*.
 138

Figura e.1. Valores de R* y A* para el cálculo de recipientes horizontales

(Tecnoconsult, 2006)
 139

17. Se calcula el área vertical disponible para el flujo de vapor (AVD)

AVD = Atamb − (A fon − LLL + ALLL − HHLL ) (32)

18. Se compara el valor obtenido del área requerida (AV) con el área disponible
para el flujo de vapor (AVD):
Si AVD - AV < 0 El diámetro supuesto es muy pequeño
Si AVD - AV > 0 El diámetro supuesto es muy grande
Si AVD - AV ≅ 0 El diámetro supuesto es correcto

19. Una vez comparadas estas áreas, se debe volver a realizar el tanteo
dependiendo de la diferencia entre ambas, con el fin de obtener el diámetro supuesto
lo más parecido posible al diámetro calculado.

E.2. Cálculo del separador vertical de entrada a la planta de glicol.

La eficiencia del separador de entrada a la planta de glicol es un componente

esencial en los sistemas de deshidratación con glicol. La función primaria de este
separador es remover de la corriente de gas natural agua líquida, así como otras
impurezas que pueden contaminar la solución de glicol, tales como lubricantes,
hidrocarburos líquidos, entre otros. Los separadores de entrada pueden ser
horizontales o verticales, diseñados con un demister, cuya finalidad es remover
pequeñas particular o pequeñas gotas de líquido del gas. El tiempo de residencia del
líquido por lo general es de 240 minutos para separadores bifásicos. (Tecnoconsult,
2006)
A continuación se presenta la memoria de cálculo para dimensionar el
separador vertical de entrada a la planta de TEG.

1. Conocido el flujo másico de gas natural que alimenta la planta, su densidad, el

factor de compresibilidad, su peso molecular, la temperatura y presión de
operación.
 140

2. Se asume que el flujo másico de líquido, que alimenta al recipiente es igual al 1%

del flujo másico de gas natural que alimenta al mismo. Se asumió la densidad
del líquido como la del agua.

3. Se calcula el flujo volumétrico en condiciones de operación del gas natural con la

ecuaciones (33):

R *W F *T * Z
F g
= (33)
PM * P *1000

Donde:

Fg: Flujo Volumétrico del gas en condiciones operación, en MCFH; 1 MCFH =

1000 ft3/h.

R: Constante universal de los gases (psia*ft3/ b-mol*°R); 10.732 psia*ft3/ b-

mol*°R

WF: Flujo másico del gas natural, en lb/h.

PM: Peso molecular del gas natural, en lb/lb-mol

T: Temperatura a condiciones de operación, en °R

P: Presión a condiciones de operación, en psia

Z: Factor de compresibilidad.

4. Se supone un diámetro (DRS, en ft) del recipiente.

5. Se calcula la velocidad máxima del gas en el recipiente con la siguiente ecuación

(Tecnoconsult, 2006):

ρ −ρ
=K*
l g
V (34)
g
ρ g

Donde:

Vg: Velocidad máxima del gas en el recipiente, en ft/seg

 141

ρl: Densidad del líquido, en lb/ft3

ρl: Densidad del gas, en lb/ft3

K: Constante que depende del equipo a diseñar.

El valor de la constante K se determina de la siguiente forma para

separadores verticales:

W l
< 0,1 K=0,35
W g

W l
< 1,0 K=0,25
W g

W l
> 1,0 K=0,20
W g

Donde:

Wl: Flujo másico de líquido que entra al recipiente (lb/h)

6. Se calcula el área transversal mínima que debe tener el recipiente con la

ecuación (35):

=
F g
(35)
A T
V g

Donde:

AT: Área Transversal del recipiente, en ft2

7. Se calcula el diámetro mínimo (Dmin, en ft) del recipiente con la ecuación (36):

4 * AT
D = (36)
min
π

Donde:
 142

AT: Área transversal del recipiente, en ft2

8. Se compara el diámetro mínimo requerido con el supuesto, paso 4, y se tomó el

diámetro mayor (DR, en ft), entre el calculado y el suministrado para el diseño del
recipiente.

9. Para realizar los cálculos de la distancia tangente/tangente del recipiente se

deben calcular los distintos niveles de líquido en el recipiente. Para mayor detalle
ver figura e.2.

• Niveles de líquido en un recipiente:

o LLL: Indica el nivel bajo de líquido en el recipiente.

o LL: Indica el nivel normal de líquido en el recipiente.

o HLL: Indica el nivel alto de líquido en el recipiente.

o HHLL: Indica el nivel alto alto de líquido en el recipiente.

10. Para determinar cada uno de estos niveles es necesario conocer los tiempos
que tardaría en pasar el líquido de un nivel a otro, con un flujo normal de
alimentación y sin flujo de salida de líquido. Es decir se debe conocer:

o Tiempo entre el nivel LLL y LL.

o Tiempo entre el nivel LL y HLL.

o Tiempo entre el nivel HLL y HHLL

Estos tiempos se toman de acuerdo a lo siguiente:

11. Los tiempos a utilizar entre niveles serán (Tecnoconsult, 2006):

• Tiempo entre el nivel LLL y LL, 120 minutos.

• Tiempo entre el nivel LL y HLL, 120 minutos.

• Tiempo entre el nivel HLL y HHLL, 5 minutos.

 143

Figura e.2. Distintos niveles de líquido en un recipiente (Tecnoconsult,

2006)

12. Una vez conocidos estos tiempos se procede a determinar la altura entre cada
nivel basados en la siguientes ecuaciones:

=
t LLL _ LL
* FL*4
(37)
h 6
3,1416 * d
2

=
t LL _ HLL
*FL*4
(38)
h 5
3,1416 * d
2
 144

=
t HLL _ HHLL
*FL*4
(39)
h 4
3,1416 * d
2

Donde:

tLLL_LL: Tiempo entre el nivel LLL y el nivel LL, en seg.

FL: Flujo volumétrico de líquido que entra al recipiente, en ft3/seg.

d: Diámetro del recipiente, ft.

tLL_HLL: Tiempo entre el nivel LL y el nivel HLL, en seg.

tHLL_HHLL: Tiempo entre el nivel HLL y el nivel HHLL, en seg.

• Adicionalmente se debe suministrar las siguientes distancias:

13. La distancia entre el nivel bajo de líquido y la línea tangente inferior del
recipiente, h7 de acuerdo a la figura e.2, es mínima 10 pulgadas (Tecnoconsult,
2006).

14. Para separadores verticales del tipo líquido vapor la distancia entre el nivel alto
alto y la boquilla de entrada, h3 de acuerdo a la figura e.2, debe ser de por lo
menos 24 pulgadas, (Tecnoconsult, 2006).

15. Para separadores verticales con “demister” la distancia de separación entre la

boquilla de entrada y el “demister”, h2 de acuerdo a la figura e.2, esta será de por
lo menos 0,5 veces el diámetro del separador más 24 pulgadas, (Tecnoconsult,
2006).

16. Para separadores verticales con “demister” la distancia de separación entre la

boquilla de salida del gas y el “demister”, h1 de acuerdo a la figura e.2, esta será
de por lo menos 12 pulgadas, (Tecnoconsult, 2006).

17. Para separadores verticales con “demister” se debe considerar el espesor del
“demister”, de 6 pulgadas, (Tecnoconsult, 2006).
 145

18. Una vez se tienen todas estas alturas la hoja de cálculo procede a sumarlos para
encontrar la distancia tangente/tangente mínima que debe tener el recipiente.

H T −T
= h7 + h6 + h5 + h4 + h3 + h2 + h1 (40)

Donde:

HT-T: Altura tangente/tangente del recipiente, plg, 1 ft = 12plg.