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MANUAL DE DETECCIÓN Y CONTROL

DE CORROSIÓN
EN CAMPOS PETROLEROS

Por
HOWARD J. ENDEAN
CONSULTOR

Publicado Por
CHAMPION TECHNOLOGIES, INC.
Houston, Texas
1989

Traducción de CHAMPION TECHNOLOGIES, INC.

Para Latino América
Impreso en El Tigre - Venezuela
2004
2

RECONOCIMIENTO

El escritor aprecia el respaldo y el estímulo de la Gerencia de Champion Technologies,

Inc. en la preparación de este manual. También a mi asociado el Sr. Raymond Shelton
por revisar y permitir la inclusión de su recopilación sobre los Inhibidores de Corrosión
CORTRON de Champion, en el Capítulo VI.
Especial agradecimiento a la empresa Norris de Cabillas de Balancines por permitirnos
usar sus fotografías de las cabillas de bombeo para balancines en este manual.
3

TABLA DE CONTENIDOS

CAPÍTULO I - CAUSAS DE CORROSIÓN EN EQUIPOS DE CAMPOS

PETROLEROS
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

General 13
A. Definición de Corrosión 14
B. Ambiente Electroquímico 14
1. Factores Metalúrgicos 16
2. Factores de Fabricación 16
3. Factores de Operación de Campos 16
C. Reacciones Electroquímicas Típicas Idealizadas 17
D. Apariencia de Pérdida de Metal por Corrosión 17
1. Sulfuro de Hidrógeno – Picadura y Ataque General 18
2. Dióxido de Carbono - Ataque por Picadura 18
3. Salinidad con Alto Contenido de Cloruro - pH 6.0 -7.0 19
4. Acidos 15% HCI y Acidos Gastados 19
5. Bacterias Sulfato - Reductoras 20
6. Corrosión / Erosión - Efecto de Alta Velocidad 20
E. Corrosividad vs. pH del Agua 21
F. Corrosión vs. Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono 22
1. Corrosividad del Sulfuro de Hidrógeno 22
2. Corrosividad del Dióxido de Carbono 23
G. Tasa de Corrosión vs. Velocidad y Temperatura 23
H. Tasa de Aceleración del Desarrollo de la Picadura 24
I. Sensibilidad al Hidrógeno 26
J. Factores que Controlan la Sensibilidad al Hidrógeno 27
1. Esfuerzo de Fluencia 27
2. Dureza 27
3. Nivel de Tensión 27
4. Tensiones Internas 27
5. Concentración de Hidrógeno 27
6. Temperatura 27
4

K. Ampolla de Hidrógeno 27
L. Corrosión Galvánica 28
Celdas Galvánicas en Operaciones de Campo 28

CAPITULO II - CORROSIÓN EN POZOS PETROLEROS Y SU PREVENCIÓN

ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

General 29

A. Corte de Agua vs. Humedad por Agua de Equipos de Pozos 30

B. Causas Típicas de Fractura en Cuerpo de Cabillas de

Bombeo Mecánico 30
C. Límite de Endurecimiento de Cabillas de Bombeo Mecánico 31

D. Causas Típicas de Rompimiento del Pin en Cabillas de

Bombeo Mecánico 33

E. Apariencia Típica de Rotura en Cuerpos de Cabillas de

Bombeo Mecánico 34

F. Apariencia Típica de Rotura en Cajas de Cabillas de

Bombeo Mecánico 34

G. Defectos por Inclusión de Escorias durante Mecanizado 35

H. Reglas Prácticas para Estimar la Corrosión 36

1. Regla 1 - Cupón de Información de Corrosión - 30 días 36

2. Regla 2 - Fallas de Tensión en Sarta de Cabillas de
Bombeo Mecánico 36
3. Regla 3 - Mediciones de pH - Muestras Frescas 36
4. Regla 4 - Corte de Agua y pH 37
I. Programa de Campo para Detectar Corrosión 37
J. Decisiones en el Diseño de un Programa de Inhibidores 39
K. Procedimientos de Tratamiento para Pozos Petroleros
por Bombeo Mecánico 40
5

L. Procedimientos Iniciales de Recubrimiento 41

1. Corrida de Tubería de Completación y/o Cabillas
en Pozos 41

2. Tratamientos de Inyección por Lote o Continua 41

3. Tratamientos de Inyección Forzada
42
M. Procedimiento para Tratamiento por Carga Periódica 42
1. Volumen Adecuado de Inhibidor 42
2. Galones de Inhibidor Requeridos Semanalmente 43
3. Frecuencia Adecuada del Tratamiento 43
4. Certeza de que el Inhibidor entra en la Tubería 44
N. Procedimiento por Carga Periódica con Inhibidor Disperso 44
O. Procedimiento de Inyección Continua 45
P. Procedimiento de Tratamiento por Inyección Forzada 45

Q. Monitoreo de la Corrosión en Pozos Petroleros 46

1. Análisis de Falla de Sartas de Cabillas 46
2. Cupón de Información de Corrosión 47
3. Información de Conteo de Hierro 47
R. Nomograma de Pérdida de Hierro 48

CAPITULO III - CORROSIÓN EN POZOS DE GAS / CONDENSADO

Y PREVENCIÓN
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

General 50

A. Velocidades Teóricas Límites para Tuberías

de Completación 50
B. Cálculo de Velocidad Aproximada en Tuberías
de Completación 51
1. Presión Aproximada en el Fondo de Pozos de Gas 52
C. Corrosividad vs. Velocidad Límite y Densidad 53
D. Relaciones de Interfase Gas - Líquido en la Tubería de
6

Completación 54
1. Patrones de Flujo en Tuberías de Completación 55

2. Resbalamiento y Retenciones en la Tubería 55

E. Producción de Agua en Pozos de Gas / Condensado 57
1. Yacimientos con Empuje por Expansión de Gas 57
2. Yacimientos con Empuje Hidráulico 57
3. Yacimientos con Canales Preferenciales de Agua 58
F. Reglas Prácticas para Estimar la Corrosión 58
1. Regla 1 - Predicción de Corrosión en todos los pozos 59
2. Regla 2 - Predicción de Corrosión - Pozos de Gas Dulce 60
3. Regla 3 - Predicción de Corrosión - Pozos de Gas Dulce 59
4. Regla 4 - Predicción de Corrosión - Información del Cupón 59
G. Decisiones Requeridas para Programas de Inhibidores 60
H. Procedimiento para Inhibición de Pozos de Gas / Condensado 61

I. Tasas de Tratamiento para Pozos de Gas / condensado 62

1. Lotes de Tratamiento por 5.000´ de Tubería de
Completación 2” - 3” 21
2. Tasas de Inyección Continua para Tubería de
Completación 2” - 3” 62
3. Volumen de Tratamiento por Inyección Forzada 63
J. Control de Corrosión en los Cabezales de Pozos y Equipos
de Subsuelo 63

CAPITULO IV - CORROSIÓN EN OLEODUCTOS Y GASODUCTOS

Y PREVENCION
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

General 65
A. Causas Frecuentes de Corrosión Interna en Oleoductos 65
B. Patrones de Flujo en Oleoductos 66
1. Líneas de Transferencia de Petróleo Custodiadas
(Agua: Trazas hasta 2%) 67
7

2. Gasoductos de Gas Húmedo (Agua: Traza hasta

5 bbls / MMPC) 67
C. Velocidades Aproximadas en Gasoductos de Gas Húmedo 70
1. °R Aproximados para Oleoductos Enterrados o Sumergidos 70
2. Áreas Aproximadas de Tuberías en Pies Cuadrados 71
D. Evaluación de Posibilidades de Corrosión en Oleoductos 71
E. Tipos Generales de Programas de Inhibición para
Oleoductos 72
1. Procedimiento para Limpieza de Tuberías antes de la
Inhibición 71
a. Gasoductos Nuevos 72

b. Oleoductos en Operación 73
c. Gasoductos en Operación con Gas Húmedo 74
d. Gasoductos en Operación con Gas Deshidratado 74

2. Inhibición en Oleoductos por Inyección Continua 74

a. Inhibición en Tuberías de Transmisión de Campo 75
b. Inhibición en Tuberías de Transferencia de Custodia 76
3. Inhibición en Gasoductos de Gas Húmedo 76
a. Tratamiento – Tipo 1 ( Programa por Cargas ) 78

b. Tratamiento – Tipo 2 ( Programa de

Inyección Continua) 79
c. Tratamiento – Tipo 3 (Sólo
Condiciones Especiales) 80
d. Tratamiento Optimo 81
F. Requerimientos de Inhibidor vs. Velocidad de Gas Húmedo 82
G. Inhibición en Gasoductos de Gas a Ventas 83
1.Tratamiento – Tipo 1 ( Ver E,3, a: Tratamiento Tipo 1) 83
2. Tratamiento – Tipo 2 ( Inyección Continua) 83
H. Monitoreo de la Corrosión en Oleoductos 84
1. Cupones de Corrosión – Requerimientos de Instalación 84
a. Líneas de Flujo en Alquiler 84
8

b. Líneas de Transferencia en Custodia 85

c. Gasoductos de Gas Húmedo
86 d. Interpretación de la Información del Cupón
de
Corrosión 86
e. Tuberías de Gas a Ventas 86
2. Análisis de Agua para Corrosión Potencial 87

a. Tuberías de Flujo en Alquiler 87

b. Tuberías de Transferencia de Custodia 88
c. Gasoductos de Gas Húmedo 88
d. Muestras de Agua – Monitoreo de Corrosión
89
e. Muestras de Agua – Monitoreo de Inhibidor 89
I. Monitoreo de Gasoductos de Gas a Ventas 90

CAPITULO V - CORROSIÓN POR OXIGENO EN PRODUCCIÓN

Y OLEODUCTOS
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

General 91

A. Entrampamiento de Aire en Pozos Petroleros 92

B. Entrampamiento de Aire en Tanques 93

C. Entrampamiento de Aire en Bombas de Transferencia

y de Inyección 94
D. Entrampamiento de Aire en Sistemas de Inyección 94
E. Fuentes Potenciales de Contaminación de Aire 95
F. Entrampamiento de Aire en Fuentes de Agua 95
G. Solubilidad del Oxígeno en Aguas Superficiales 96
H. Remoción de Oxígeno en Aguas Inyectadas 96
1. Depuración e Inhibición de Oxígeno 97
2. Reflujo de Gas o Aspiración para Remoción
9

de Oxígeno 97

CAPITULO VI – INHIBIDORES CORTRON DE CHAMPION PARA CONTROL

DE CORROSION
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

A. Pozos de Bombeo Mecánico con Cabillas – Alto Nivel

de Fluido 99
B. Pozos de Bombeo Mecánico con Cabillas - Bajo Nivel
de Fluido 100
C. Pozos de Gas Lift 100
D. Pozos de Bombeo Hidráulico 100
E. Pozos de Gas / Gas Condensado 101
F. Oleoductos y Gasoductos
102

CAPITULO VII - INFORMACIÓN TÉCNICA MISCELÁNEA

ARTÍCULO DESCRIPCIÓN PÁGINA

General 103

A. Procedimiento de Análisis de Fallas 104

B. Aproximación de Tensión y Esfuerzo de Fluencia
del Acero 106
1. Salinidad vs. Dureza Rockwell 107
2. Resistencia Salina vs. Resistencia a la Tensión 107

3. Resistencia a la Tensión vs. Rango de Esfuerzo

de Fluencia 108
C. Criterio de Velocidad Aproximada para Líquidos 108
1. Cálculo de Velocidad Aproximada 109
2. Velocidades Límite para Agua en Tuberías de Acero
109
3. Velocidades Límite para Petróleo en Tuberías de Acero 109
4. Criterio de Diseño para Bombas de Succión 109
10

5. Velocidades de Tuberías vs. Densidades del Fluido 109

D. Diseño de Velocidades para Tubería de Completación de Pozo 110

E. Materiales Resistentes a la Corrosión 111

1. Materiales no Metálicos 111
a. Tubería Plástica Extruida 112
b. Tubería de Revestimiento Epóxico de Vidrio 112
c. Camisas Plásticas en Tubería de Acero 112
d. Revestimientos Endurecidos 113
e. Encamisados de Cemento
113 2. Aleaciones Resistentes a la Corrosión
114
a. Moneles 114

b. Aceros Inoxidables 115

(1) Serie AISI 300 Aceros Inoxidables 116
(2) Serie AISI 400 Aceros Inoxidables 116
3. Aleaciones Aluminio – Bronce 117

4. Inconel, Hasteloide, Estelita y Colmonoy 117

F. Especificaciones API - Propiedades Físicas 117

1. API/ESPEC. 11B Cabillas de Bombeo y Acoples 118
2. API/ESPEC. 5A. 5AC, 5AX Tubería de Completación
y Revestidores de Pozos 119
3. API/ESPEC. 5L Tuberías de Líneas
120
G. Referencias pertinentes a Corrosión de Campos Petroleros 121

H. Glosario de términos 123

11

ANTECEDENTES

La corrosión en equipos de producción y oleoductos tuvo su inició en los años 30 con el

crecimiento de la perforación de pozos al este del Río Mississippi. En muchos de los
campos, el petróleo y el gas contenían un volumen significativo de gases ácidos, Sulfuro
de Hidrógeno y Dióxido de Carbono. Además, algunos campos tenían yacimientos con
empuje hidráulico o mesas de aguas móviles y fueron completadas en formaciones en
formaciones no consolidadas que luego intensificaron la corrosión. Mientras los
incidentes de corrosión de los años 30 fueron difundidos, el número actual de campos en
los cuales ésto estaba ocurriendo era limitado. Sin embargo, para mediados de los años
40, las fallas de corrosión habían alcanzado niveles epidémicos.

La corrosión en oleoductos y pozos fue identificada como un problema de campo con

responsabilidad discrecional en los operadores de campo y su personal para su solución.
En cooperación con compañías de producción química, se difundieron las pruebas de
campo, en su mayoría basadas en suposiciones intuitivas como soluciones. Se llevaron a
cabo muchas reuniones informales para comparar los resultados que a propósito no
fueron registradas. Para inicios de los años 50, el esparcimiento de pruebas y el
intercambio de resultados ha desarrollado “Reglas Prácticas”, tanto para detectar una
condición corrosiva así como para limitar la tasa de pérdida de metal. Desde los años 50,
se han ido implantando los tratamientos a través de continuas pruebas y la formulación
de químicos óptimos. Mucha información de este manual es la versión actualizada de
estos programas originales. Aunque por definiciones técnicas todavía seguirían
clasificadas como “Reglas Prácticas”, basado en años de aplicaciones exitosas, ellas
podrían aplicarse todavía con confianza.

No hay manera de reconocer la contribución del personal de producción y operación de

las compañías químicas a estos desarrollos. A finales de los años 40, la NACE todavía se
encontraba inicial de la conformación de un registro y catalogación formal del trabajo de
campo. El Proyecto de Investigación de Corrosión NGAA, un comité ad-hoc
comparando y analizando los estudios de campo, ha listado 22 compañías productoras y
organizaciones activas de servicio en los estudios de campo. Las minutas de este comité
se refieren a muchos de estos estudios, pero con limitada referencia al personal
12

involucrado. Sin embargo, este manual atestigua a la minuciosidad de los estudios y la

suficiencia técnica y objetividad del personal que llevó a cabo estas investigaciones.
13

CAPITULO I

CAUSAS DE CORROSIÓN EN EQUIPOS DE CAMPOS PETROLEROS

GENERAL

Se ha estimado que el 80% de las fallas que ocurren en operaciones de producción y

oleoductos son causadas por corrosión. Esto se debe al tipo de pérdida de metal o de
tipos tensoriales con corrosión desarrollando así los factores tensionales o asociados a
hidrógeno atómico con Sensibilidad al Hidrógeno. El objetivo principal cuando las fallas
ocurren consiste en establecer si la causa es la corrosión, cuales son las razones
específicas y cómo pueden ser prevenidas a futuro.

En vista de que generalmente se sospecha que causa es la corrosión, es esencial que el

operador tenga un entendimiento general de la corrosión como fenómeno, su apariencia
y las condiciones operativas que pueden iniciar el ataque. Ya que la mayoría de los
equipos son fabricados de metales ferrosos, la corrosión de aceros, etc., es la principal
preocupación. Los dos principales agentes corrosivos asociados con el petróleo y el gas,
son el Sulfuro de Hidrógeno y el Dióxido de Carbono. El oxígeno también es de gran
preocupación cuando es producido o cuando las aguas de inyección están en contacto
con aire. Mientras hay una gran variedad de condiciones operativas bajo las cuales
puede ocurrir corrosión, la causa fundamental es siempre la reacción electroquímica. Una
vez que estos factores que controlan la corrosión hayan sido entendidos y los tipos de
fallas hayan sido reconocidos, la corrosión puede ser establecida rápidamente como la
probable causa. Esta condición se confirmará usualmente con una revisión de las
condiciones operativas acopladas a pruebas relativamente simples. A continuación se
revisan los conceptos básicos de corrosión en campos petroleros y demás información
pertinente al análisis de fallas de campo.
14

A. DEFINICIÓN DE CORROSIÓN

El “Manual de Corrosión” de Herbert H. Uhlig dice:

CORROSIÓN: Destrucción de un metal por reacción química o

electroquímica con su ambiente.

En operaciones de rutina de producción y oleoducto, se aplica sólo la reacción

electroquímica. Dependiendo de la metalurgia, corrosivos y condiciones operativas,
la apariencia de la corrosión y las fallas pueden ser bastante diferentes, sin embargo,
la causa fundamental es el componente electroquímico de la definición.

Mientras que el componente químico de la definición no cuenta en operaciones de

rutina, puede ser un factor en fallas asociadas con trabajos ácidos, fluidos de
empacaduras y otras operaciones donde grandes volúmenes de químicos empleados
en la estimulación o completación de pozos. Una revisión de posibilidades químicas
es deseable en lugares donde la corrosión ha ocurrido sin una causa aparente.

B. AMBIENTE ELECTROQUÍMICO

La figura a continuación es una representación idealizada de un ambiente

electroquímico con una superficie limpia y perfecta de acero, sin imperfecciones
internas o externas. Cada grano es minuciosamente diferente en su estructura y
composición y marcadamente diferente en los bordes de los granos en sus aleaciones
que precipitaron a medida que el acero se enfrió desde un estado fundido a sólido.
Cuando la superficie es revestida con un electrolito, el agua siempre en operaciones
rutinarias de campo, se detalla flujo mínimo de corriente entre áreas anódica y
catódica de la superficie.

AMBIENTE ELECTROQUÍMICO
15

TALVEZ

La siguiente figura es una representación idealizada de reacciones electroquímicas en

las superficies anódica y catódica. Los iones de hierro entran en el agua desde el
ánodo; los iones de hidrógeno en el agua se mueven hacia el cátodo, se combinan
para formar moléculas, emergen como burbujas de gas y dejan el electrolito.

ACCION LOCAL EN UNA CELDA

El deterioro superficial metálico podría ser lento y generalmente uniforme. Con

frecuencia, los productos de la corrosión tales como herrumbre, cubren la superficie
haciendo lenta la velocidad de la reacción. Mientras esta corrosión general no es
usualmente de mayor preocupación, desde el punto de vista de pérdida de metal, el
hidrógeno atómico puede causar Sensibilidad al Hidrógeno en aceros de alta
resistencia o altamente tensionados.
16

El tipo de ataque electroquímico de picadura es la mayor causa de corrosión por

tensión y fallas por pérdida de metal. Hay un número de factores en las condiciones
operacionales y en los procedimientos de fabricación de aceros típicos empleados en
los campos petroleros, que forman áreas de alto potencial electroquímico, donde el
ataque por picaduras se desarrolla. Lo siguiente es una lista parcial de las muchas
condiciones en materiales de campo y equipos, que pueden iniciar corrosión por
picadura.

1. Factores Metalúrgicos: Crecimiento anormal de granulación, tratamiento

térmico inadecuado, acero sucio (escoria, lingotes, costras), liberación tensional
inadecuada, secuencia de fundición inadecuada.

2. Factores de Fabricación: Tratamientos al calor y/o liberación tensional

inadecuados, dobleces, uniones, trastornos por cortes de energía, frentes de caras y
ensamblaje inadecuados, limpieza inadecuada (escala mill), soldadura no apropiada o
inadecuada, excesivo frío de estiramiento, daños de superficie (hendiduras,
abolladuras, etc.).

3. Factores de Operación de Campos: Daños en la superficie (marcas de

herramientas, abolladuras, hendiduras, etc.), soldadura no apropiada (uniones, cortes
de energía, sopleteados, escorias), doblez y estiramiento en frío, agua ácida
producida, escamas depositadas en agua, escamas de productos corrosivos, trechos
de agua, alta velocidad (turbulencia en flujo discontinuo), metales y aleaciones
distintas.

C. REACCIONES ELECTROQUÍMICAS TÍPICAS IDEALIZADAS

Los siguientes productos ferrosos de corrosión mostrados formarían junto con el

H2S y CO2 en bajos sólidos agua y desde el punto de vista de la corrosión, los únicos
productos de preocupación. Sin embargo, un análisis de escala en un campo típico,
contendrá otros elementos químicos asociados con salinidad en campos petroleros y
un componente orgánico del petróleo, condensado o químicos empleados en
tratamiento de pozos.
17

H2O

Fe + H2S -------------------------FeS + H2
(Corrosión Acida)

Fe + H2O + CO2 ------------------------FeCO3 + H2

(Corrosión Dulce)

4 Fe + 3O2 -----------------------2Fe2 O3
(Corrosión de Oxígeno)

D. APARIENCIA DE PÉRDIDA DE METAL POR CORROSIÓN

Los siguientes casos son muestras típicas de fotos donde se observa la pérdida de
metal por corrosión. Las muestras fueron limpiadas extensivamente para ilustrar el
tipo de pérdida de metal. Cuando las muestras de campo van a ser a inspeccionadas,
primero se debe tomar una muestra del producto de la corrosión y colocarlo en un
toma muestra hermético en caso de que un análisis sea requerido. Una sección de la
muestra debe entonces ser cuidadosamente limpiada, si fuere necesario con un
enjuague ácido, a fin de poder inspeccionar la condición de la superficie.
1. Sulfuro de Hidrógeno – Picadura y Ataque General

Con ambos tipos de ataque, el producto de la corrosión será negro. En el caso

de ataque por picadura, el producto estará fuertemente adherido. En apariencia
puede variar de superficie suave y brillosa a áspera, negro opaco, o nodular.
Con el ataque de tipo general, el producto de la corrosión es usualmente
delgado, relativamente suave y negro opaco.

2. Dióxido de Carbono – Ataque por Picadura

18

El producto de la corrosión puede variar de marrón obscuro a negro.

Generalmente se adhiere en forma floja. Inicialmente las picaduras son pequeñas
como las que se muestran en la parte central izquierda de la figura, los lados son
verticales y el fondo redondeado. Originalmente el ataque se denominó
corrosión en forma de gusano anillado, debido a su apariencia de anillos en la
parte superior de la tubería. Frecuentemente también aparecen en líneas
extendidas de picaduras como se muestra en la ilustración. Con frecuencia, el
balance de la superficie de metal o está libre de corrosión o ligeramente atacada.

3. Salinidad con Alto Contenido de Cloruro - pH 6.0 - 7.0

En agua producida, con pocas trazas de gases ácidos o ninguno, el pH llegará a

7.0. Esto con frecuencia resulta en un ataque con leves picaduras redondas en
el fondo, la forma redondeada del fondo decrece de manera marcada al elevar el
efecto de la tensión. Usualmente, la tasa de pérdida del metal es baja.

4. Acidos - 15% HCl y Acidos Gastados

19

Con ácido fresco, no inhibido, el ataque es severo y rápido. La superficie está

profundamente agrietada con punzadas parecidas a agujas afiladas. Con ácido
gastado, el ataque, aunque rápido, es de tipo menos dañino en la superficie.

5. Bacterias Sulfato - Reductoras

El área atacada está cubierta con un revestimiento de producto corrosivo negro

e impenetrable. En la fase inicial de la infestación, la superficie de acero tiene
una superficie moteada como la abajo ilustrada. A medida que el ataque
progresa, puede desarrollarse un tipo de daño por picadura más convencional,
como se muestra en la ilustración superior. Sin embargo, el borde exterior del
daño de la picadura, todavía exhibe una apariencia moteada, estableciendo que
la causa inicial fue el desarrollo de bacteria.

6. Corrosión / Erosión – Efecto de Alta Velocidad

20

Con fluidos de alta velocidad, el tipo de corrosión puede ser disfrazado por la
erosión. El producto de la corrosión formado se gasta continuamente,
generando una superficie suave. Esto presenta continuamente un metal limpio
con una tasa alta de pérdida de metal.
E. Corrosividad vs. pH del Agua

Al mojarse los equipos de campo con agua, siendo esto el principal requerimiento
para corrosión, su acidez - pH, es una medida realmente hecha para determinar el
significado del ataque. Para sólidos libres de agua a velocidades de 3 pie / segundo

o menor, las siguientes “Reglas Prácticas” son aplicables:

pH 7.0 o Mayor - Corrosión Significativa Improbable

pH 7.0 a 6.5 - Corrosión Menor posible
pH 6.5 a 6.0 - Corrosión Moderada con Posible Picadura
pH 6.0 o Menor - Corrosión Significativa con Probable Picadura

La figura abajo mostrada indica el efecto del incremento de la velocidad en la tasa de

corrosión. Desde aproximadamente 3 a 7 pie / segundos, el agua está en un rango de
transición entre laminar y flujo turbulento total y la relativa tasa de corrosión estaría
entre el Agua Estancada y la condición Corrosión / Erosión. La curva superior será
la condición limitante hasta velocidades en las cuales la erosión del metal comenzará.
21

F. Corrosión vs. Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono

El Sulfuro de Hidrógeno y el Dióxido de Carbono son los únicos componentes

ácidos contenidos en cualquier cantidad significativa en los yacimientos de petróleo
y gas. Las cantidades normalmente varían desde trazas diminutas hasta 5%. La
corrosividad (pH) del agua producida es una función de las cantidades de estos dos
gases en solución. Sin embargo, la tasa de pérdida del metal, tipo y ubicación son
controlados por otros factores tales como, temperatura, presión, susceptibilidad del
metal e inicio de las condiciones de picadura como se anotó en el punto B.

Los ejemplos detallados a continuación son de pruebas de laboratorio realizadas a

bajas presiones y a temperatura ambiente. Como tal, los valores específicos no
tienen relación con las condiciones de operación de los campos. Sin embargo, la
tasa de cambio mostrada puede ser considerada como aproximaciones razonables de
cambio de la tasa de corrosión que puede anticiparse para cambios similares en las
variables de operación.

1. Corrosividad del Sulfuro de Hidrógeno

Al considerar el gráfico de abajo, la mayoría de las corrosiones ácidas tendrán

menos de 2000 ppm de H2S y estarán en el rango de pH (5.0 - 6.5). Asumiendo
un promedio de 6.25 de pH, un incremento desde una traza de H2S a 2000 ppm
incrementaría la tasa de corrosión por un factor de 4. La curva indica que para
22

un contenido de H2S sobre 100 ppm, la corrosión sería significativa.

Probablemente sería un ataque de picadura.

2. Corrosividad del Dióxido de Carbono

Con la cantidad de Dióxido de Carbono en solución, como función de la presión

y la temperatura en el sistema, la medida de pH en una muestra de agua es
engañosa y no debe ser considerada. Cuando algo más que trazas de CO2 están
presentes, el pH del agua, sea en pozos o oleoductos, será marcadamente más
bajo que las mediciones aún en muestras de agua fresca. La figura ilustra la tasa
de incremento de corrosión que ocurre al incrementar el contenido de CO2 en el
agua y también cómo el oxígeno que entra en el agua, por contacto con el aire,
luego incrementa la tasa de pérdida de metal. La curva de 10 ppm de O2 es para
la máxima solubilidad que pueda esperarse en las operaciones de rutina de los
campos.
23

G. Tasa de Corrosión vs. Velocidad y Temperatura

La siguiente figura ilustra el efecto tanto del incremento de velocidad como de la

temperatura en las tasas de pérdida de metal. Las pruebas en agua de mar en un
sistema cerrado serían para un pH en un rango de 7.0 a 8.0, sin presencia de
oxígeno. El tipo de ataque para tasas de flujo menores a 3 pie / segundo serían
similares a las ilustradas en el capítulo IV C. La tasa de incremento de temperatura
sería del mismo orden de magnitud para todas las condiciones corrosivas. Sin
embargo, el efecto de la velocidad sería incrementado marcadamente para llegar a
condiciones más corrosivas debido al fenómeno de corrosión / erosión. A
continuación, se muestra en la grafica el efecto de la velocidad con respecto a la tasa
de corrosión.

H. Tasa de Aceleración del Desarrollo de la Picadura

La causa principal de todas las fallas de corrosión en las operaciones petroleras es el

tipo de ataque por picadura. En las operaciones donde el equipo está bajo
permanentes o repetidos estiramientos, debido a presión o acción mecánica, la
picadura puede ser la causa principal de una falla prematura. Las picaduras bajo
estas condiciones desarrollan el efecto por incremento de tensiones, que reducen
24

marcadamente la falla por tensión de un elemento teóricamente calculada. Este tipo

de falla por incremento de tensión es ampliamente reconocida y donde puede
ocurrir, se hace todo esfuerzo para minimizar la corrosión.

Sin embargo, es frecuente el pasar por alto en equipos no sometidos a tensión, el

que las picaduras también pueda causar fallas prematuras en los equipos. Esto
refleja una falta de entendimiento de la tasa de incremento de la penetración de la
picadura en el acero a medida que progresa la corrosión. Como se nota en la
Sección D, APARIENCIA DE LA PÉRDIDA DE METAL POR CORROSIÓN,
H2S, CO2 y Sulfato Reductores, los principales agentes corrosivos en campos
petroleros, generalmente desarrollan un tipo de ataque por picadura. Como se ilustra
a continuación, a medida que la picadura profundiza, la tasa de iones ferrosos que
ingresan al agua se mantiene constante. Sin embargo, el área de superficie de un
ánodo que suministra iones ferrosos continuamente disminuye. Esto incrementa la
tasa de penetración de la picadura y puede resultar en una falla rápida y prematura
del equipo. Esto puede ocurrir aún cuando la tasa de corrosión total del sistema se
mantenga baja.

Tasa Creciente de Penetración con Desarrollo de la Picadura

Area anódica grande, tasa de pérdida de metal y lenta penetración de la picadura.

Decrece el área anódica, se extiende el área catódica hacia la parte inferior de la

picadura. Incrementa la tasa de penetración.
25

Area anódica confinada a la parte inferior de la picadura. Ataque en la tasa de

pérdida de metal y penetración en las paredes.
NOTA: El producto de la corrosión que normalmente cubre o rellena las
picaduras no se muestran en estas ilustraciones.

I. SENSIBILIDAD AL HIDRÓGENO

La sensibilidad espontánea, ampliamente difundida, fue encontrada primeramente en

la producción industrial a finales de los años 30. Esto fue, generalmente asociado
con aceros de tensión alta que producen petróleo y gas ácidos (H 2S). Inicialmente,
estos no fueron identificados como Sensibles al Hidrógeno, por lo que una variedad
de nombres fueron utilizados para identificar las fallas tales como: rompimiento por
tensión de sulfuro, rompimiento por corrosión de sulfuro, rompimiento por sulfuro
y rompimiento por tensión corrosión de sulfuro. Mientras que este tipo de falla, se la
conoce ahora como una forma de sensibilidad al hidrógeno, una diversidad de
nombres todavía se usan en el campo de forma general.

Hay varias hipótesis para la sensibilidad al hidrógeno y todas concuerdan que el

fenómeno se inicia por difusión de hidrógeno dentro del acero. Mientras que el
hidrógeno puede provenir de un número de fuentes, en fallas de campos petroleros,
normalmente se asocian con metales humedecidos con agua ferrosa. Mientras que
la reacción electroquímica es también la causa de pérdida de metal por corrosión,
donde el acero es susceptible a la sensibilidad al hidrógeno y bajo suficiente tensión,
las fallas son relativamente rápidas y antes de que se dé una pérdida significativa de
metal. La investigación y las pruebas de campo han establecido especificaciones
rigurosas para prevenir la corrosión por sensibilidad al hidrógeno. Los detalles del
fenómeno van más allá del alcance de esta publicación. A continuación hay una lista
de factores que controlan la sensibilidad al hidrógeno y en el Capítulo VI se listan
los grados API de las cabillas de bombeo mecánico y tuberías de completación y su
susceptibilidad a este tipo de falla.
26

J. FACTORES QUE CONTROLAN LA SENSIBILIDAD AL HIDRÓGENO

1. Esfuerzo de Fluencia - Aceros con esfuerzo de fluencia de 90.000 psi o menos,

generalmente no son susceptibles a la sensibilidad al hidrógeno.
2. Dureza - La dureza máxima debe ser de Rc -22 o menos.
3. Nivel de Tensión - Con aceros susceptibles a fallar, hay un nivel de tensión por
debajo del cual, las fallas no ocurrirán. Esto es una función del esfuerzo de
fluencia del acero y decrece a medida que se incrementa el rendimiento.
4. Tensiones Internas - Aceros susceptibles a tensiones pueden fallar debido a
tensiones internas causadas por soldadura, trabajo en frío, dobleces o daños de
superficie por efecto de herramientas o manejo.
5. Concentración de hidrógeno - El tiempo para fallas es una función de la
concentración de hidrógeno. Sin embargo, con aceros susceptibles, las fallas
ocurrirán inevitablemente si hay presencia de hidrógeno y se excede el límite de
tensión.
6. Temperatura - La investigación y experiencia de campo indican que las fallas no
ocurrirán sobre 150°F.

K. AMPOLLA DE HIDRÓGENO

Mientras que los aceros blandos de baja resistencia, no son susceptibles a la

sensibilidad por hidrógeno, ocasionalmente, se puede crear una formación de
ampollas de hidrógeno. Normalmente el hidrógeno atómico que ingresa al acero a lo
largo de los límites de granulación, se difunde a través del metal. Ocasionalmente,
una inclusión u otra anomalía de la estructura granular detendrá la difusión del
hidrógeno con la combinación de átomos para formar moléculas de hidrógeno más
grandes. Esto causará el rompimiento interno que en conjunto con la continua
formación de moléculas desarrollará la ampolla. Generalmente, esto ocurre en
equipos de baja presión y pocas fallas han sido reportadas por esta causa. Cuando
las condiciones se han desarrollado, el equipo debe ser reemplazado donde se notan
ya las ampollas.
L. CORROSIÓN GALVÁNICA
27

Una fuente de fallas generalmente descuidada en los equipos de campo, donde el

agua está involucrada, es la asociada con acoplamiento de metales diferentes. Las
fallas por ataque galvánico son usualmente asociadas con tuberías pequeñas y
dispositivos de control y las cuales no se consideran de serias consecuencias. Sin
embargo, esta corrosión se puede evitar fácilmente. La siguiente tabla lista las Series
Galvánicas para los metales normalmente usados en equipos de campos petroleros.
Se deben hacer todos los esfuerzos para seleccionar metales de relación próxima en
estas series. Donde los metales están bastante separados, es vital hacer un arreglo de
aislamiento galvánico para que los metales puedan ser utilizados.

CELDAS GALVÁNICAS EN OPERACIONES DE CAMPO

Magnesio y Aleaciones
Zinc o Metales Galvanizados
Aluminio (aleaciones suaves)
Cadmio o Revestimiento de Cadmio
Aluminio (aleaciones duras)
Acero, hierro colado, hierro forjado
Soldadura (50% plomo, 50% estaño)
Acero inoxidable (Series AISI 300 activa)
Plomo
Estaño
Bronce Naval, Bronce Magnesio, Latón
Bronce Almirante, Bronce Aluminio, Bronce Rojo
Cobre, Bronce Silicona
Inconel, Monel, Acero Inoxidable (Series AISI 300 pasiva)
28

CAPITULO II

CORROSIÓN EN POZOS PETROLEROS Y SU PREVENCIÓN

GENERAL

Con un equipo bien diseñado de taladrado de pozos, durante los períodos de limpieza o
de baja producción de agua, y con un promedio de velocidad del fluido de 3 pie /
segundo o menos, las superficies de la línea de fluido estarán humedecidas con petróleo y
no se producirá una corrosión significativa. Con velocidades menores a 3 pie / segundo,
los trechos de agua pueden crearse en las partes más bajas del pozo. La situación de
humedecimiento puede ocurrir en revestidores, tuberías de completación y equipos de
bombeo lo cual puede ocasionar corrosión. Sin el desarrollo de trechos de agua, los
equipos normalmente se mantendrán humedecidos de petróleo hasta cortes de agua
alrededor de 25%. Entre cortes de agua de 25% y 45%, el equipo se mojará sea con
petróleo o agua, dependiendo de las características del petróleo crudo. Generalmente a
medida que la gravedad API del petróleo decrece, el nivel de corte al cual el equipo
inicia el mojado se incrementa. A un corte de agua de 45% o menor, el equipo siempre
estará humedecido por agua. En yacimientos con empuje por gas en solución y con
bancos de agua estables, los pozos no experimentarán una corrosión significativa durante
la fase primaria de explotación. (Con excepción de corrosión por trechos de agua). En
yacimientos con empuje hidráulico, los bancos móviles de agua o en proyectos de
inyección de agua, la tasa de inyectividad de agua en el yacimiento y las características
del petróleo, determinarán cuando la corrosión se iniciará. En muchos campos petroleros
donde los pozos están esencialmente libres de corrosión durante la fase de producción
primaria, puede desarrollarse una corrosión seria durante las operaciones de
recuperación secundaria. La detección temprana de la corrosión y el inicio de aplicación
de programas de control de corrosión son esenciales para controlar los costos de
reemplazo de equipos en los pozos. Cuando la inhibición de corrosión se difiere hasta
que empiezan las fallas de equipos, la corrosión será probablemente grave en muchos
pozos. Esto puede resultar en un esparcimiento de fallas prematuras de los equipos,
requiriendo reemplazo, antes de que el programa de control de corrosión pueda proteger
al equipo oportunamente.
29

La siguiente información y las “Reglas Prácticas” pueden utilizarse para evaluar la

corrosión en las operaciones de pozos petroleros. Se detallan varios tipos de programas
de inhibición de corrosión, junto con otra información pertinente.

A. CORTE DE AGUA VS. HUMEDAD POR AGUA DE EQUIPOS DE POZOS

CORTE DE AGUA PELÍCULA DE HUMEDAD EN EL EQUIPO

0 - 25% Petróleo (Posibles lechos de Agua)

25 - 45% Puede ser Petróleo o Agua
45% o Mayor Agua

B. CAUSAS TÍPICAS DE FRACTURA EN CUERPO DE CABILLAS DE

BOMBEO MECANICO

Con la excepción de defectos de mecanizado o metalúrgicos, prácticamente todas las

fracturas en el cuerpo de las cabillas de bombeo mecánico serán causados por las
condiciones ilustradas. El daño por doblez normalmente será al comienzo de la
conexión macho con rompimiento en un leve ángulo de la cabilla de bombeo
mecánico. Límite de Endurecimiento. Ver Sección C.
30

C. LÍMITE DE ENDURECIMIENTO DE CABILLAS DE BOMBEO

MECANICO

Un factor frecuentemente desatendido en el análisis de fallas de cabillas de bombeo

mecánico, es la posibilidad de haber excedido el Límite de Endurecimiento. Cuando
una cabilla de bombeo mecánico tiene una apariencia con múltiples rajaduras, como
en la Sección B, ha ocurrido una falla por exceso en el límite de endurecimiento.
Todos los elementos de acero que sobrellevan repetido trastrocamiento por tensión,
eventualmente fallan al exceder el Límite de Endurecimiento. Las curvas ilustran el
Límite de Endurecimiento para un acero inmerso en aire y en agua. Los especimenes
de Acero para estas pruebas tienen una superficie lisa, sin ningún incremento de
tensión aparente. Cuando están inmersas en agua, la reacción electroquímica
desarrollará mínimas picaduras que sirven como incrementadores de tensión para
reducir el Límite de Endurecimiento.
31

El diseño de cabillas de bombeo mecánico está basado en la condición de agua con

un rango de tensión reversa más allá del punto de inflexión de la curva. Con este
rango de tensión y un buen programa de control de corrosión, al menos 100.000.000
ciclos deben ser posibles antes de alcanzar el Límite de Endurecimiento. Cuando los
pozos en yacimientos de empuje por gas en solución están bombeando con menos
del 25% de agua, las cabillas de bombeo mecánico estarán mojados por petróleo y la
curva para aire controlará el Límite de Endurecimiento. Con esta condición, las
cabillas de bombeo mecánico durarán muchos años. La foto es un ejemplo típico de
una falla por Límite de Endurecimiento.

Falla por Fatiga o Límite de

Endurecimiento

D. CAUSAS TÍPICAS DE ROMPIMIENTO DEL PIN EN CABILLAS DE

BOMBEO MECANICO

Mientras que la corrosión como causa de falla en los pines de las cabillas de bombeo
mecánico es extremadamente rara, las fallas son más frecuentes cuando el pin y a
caja no están apropiadamente emparejados. La principal causa de esta falla es la
aplicación de un torque (par) inadecuado durante el enroscado. Esto provoca una
ligera separación en las superficies de carga del pin y la caja de las cabillas con un
32

ligero doblez. Bajo estas condiciones, los hilos de las roscas actúan como
incrementadores de tensión con la consecuente falla que se dará en las roscas del pin
de la cabilla. A continuación se da una lista de varias condiciones para fallas de pines
de cabillas. Las fallas en áreas socavadas son inusuales excepto en cajas de cabillas
de paredes delgadas. Cuando las fallas ocurren frecuentemente en los hilos de las
roscas del pin de la cabilla, el Boletín API RP11BR, Sección 4 sobre Arreglos de
Cabillas de Bombeo Mecánico, da un procedimiento para asegurar el torque
adecuado en la junta de las cabillas.

E. APARIENCIA TÍPICA DE ROTURA EN CUERPOS DE CABILLAS DE

BOMBEO MECANICO

Excepto para el caso de cabillas endurecidas, el rompimiento del cuerpo, incluyendo

aquellos en el comienzo del pin recubierto, invariablemente tendrá la apariencia que
se ilustra. El tamaño de la superficie lisa refleja que hasta que el área se reduzca en
donde se alcanza el esfuerzo de fluencia, la rajadura se abre y se cierra
continuamente afectando la superficie. Una vez que el esfuerzo de fluencia es
alcanzado, sólo unos pocos recorridos del bombeo son requeridos para que falle
completamente y tome la apariencia de falla tensionada copa cónica.
33

F. APARIENCIA TÍPICA DE ROTURA EN CAJAS DE CABILLAS DE

BOMBEO MECANICO

Con acoples estándar, el área de cruce seccional metálico es grande comparada a

otras secciones cruzadas de componentes en las cabillas de bombeo mecánico y las
fallas por corrosión no son frecuentes.
34

G. DEFECTOS POR INCLUSIÓN DE ESCORIAS DURANTE MECANIZADO

Muchos de los defectos metalúrgicos requieren investigación de laboratorio para su

detección. Sin embargo, los defectos por inclusión de escorias, como se ilustra,
pueden ser usualmente identificados con inspecciones de campo. Esto ocurre
cuando una escoria superficial se ha roto, extendiendo y presionado la superficie de
la cabilla en el proceso de formación. Las inclusiones son generalmente espaciadas a
intervalos aproximadamente iguales, sean en línea recta o en volutas radiales.

H. “ REGLAS PRACTICAS“ PARA ESTIMAR LA CORROSIÓN

En la mayoría de los campos, la tasa inicial de agua es baja y no se requiere

protección contra la corrosión. Sin embargo, en muchos campos es obvio que la
corrosión eventualmente se desarrollará y es deseable detectar e inhibirla tan pronto
como sea posible. Las siguientes son “Reglas Prácticas” que han sido utilizadas para
la detección temprana y comienzo de programas de tratamiento.

1. REGLA 1 - CUPÓN DE INFORMACIÓN DE CORROSIÓN - 30 DÍAS

Cupones con picaduras - Corrosión siempre seria

CUPONES - CORROSIÓN GENERAL

0 - 2 MPY Corrosión Leve - No Seria
2 - 5 MPY Corrosión Moderada - Tratar
5 y más MPY Corrosión Significativa - Tratar
35

2. REGLA 2 - FALLAS DE TENSIÓN EN SARTA DE CABILLAS DE

BOMBEO MECANICO

0 - 1/AÑO Corrosión Leve - No Seria

1 - 2/AÑOS Corrosión Moderada - Tratar
2 y Más/AÑOS Corrosión Significativa - Tratar

Nota: con sartas nuevas, las fallas en los primeros tres meses son
probablemente defectos de mecanizados y no deben ser consideradas.

3. REGLA 3 - MEDICIONES DE pH - MUESTRAS FRESCAS

7.0 y Más No Corrosión, Posible Incrustación

6.5 - 7.0 Corrosión Leve
6.0 - 6.5 Corrosión Moderada - Tratar
6.0 y Menor Corrosión Significativa - Tratar
3. REGLA 4 - CORTES DE AGUA y pH

CORTES DE ACERO PH PH CORROSIÓN

AGUA MOJADO 0 -7 7-14
0 - 25% No -- -- No
25% - 45% Posible X -- Incierto
25% - 45% Posible -- X Dudoso
45% - Más Si X -- Si
45% - Más* Si -- X Posible

* Posibilidad de formación de Incrustación

I. PROGRAMA DE CAMPO PARA DETECTAR CORROSIÓN

36

En campos donde la corrosión es anticipada, se iniciará cuando el equipo

primeramente se moja con agua en un rango de 25% - 45%. Con el uso de un
programa de monitoreo clave bien establecido, utilizando pH y datos de cupones de
corrosión, el nivel crítico de corte de agua se puede estimar aproximadamente.
Dependiendo del tamaño del campo seleccionado como pozos patrones (3-10)
aquellos con los mayores porcentajes de corte de agua. Estos serán generalmente
aquellos con la mayor tasa de producción. Con mediciones mensuales de pH, tasas
de cupón y cortes de agua, siga el procedimiento del diagrama para determinar,
cuándo deben iniciarse los programas de inhibición de los pozos.

CORTES DE AGUA
25% o MÁS

POSIBLE CORROSIÓN
pH me nor pH pH pH
a 6.0 6.0 a 6.5 6.5 a 7.0 Mayor 7.0

Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión

Probable Probable Posible Improbable
(1)

Instalar Cupones de Corrosión

Información del Cupón Informacióndel Cupón

Menor a Menor a Mayor a Menor a Menor a Mayor a

5 MPY 5 MPY 5 MPY 5 MPY 5 MPY 5 MPY
Sin Picaduras Picaduras (3) Sin Picaduras Picaduras (3)

Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión

Improbable Aislada Ocurre Improbable Aislada Ocurre
(2) (2)

Deseable un Programa Probable Deseo de un Programa

de Inhibición de Corrosión de Inhibición de Corrosión
37

1. La corrosión ocurre ocasionalmente sobre un pH de 7.0, donde la experiencia de

campo indica la posibilidad de corrosión.
2. Cuando el equipo se humedece con agua, ocurrirá la corrosión. Mantenga un
programa de monitoreo planificado.
3. Revise los sistemas por ingreso de aire. Si se encuentran ingresos de aire, elimínelos
y pruebe de nuevo.

J. DECISIONES EN EL DISEÑO DE UN PROGRAMA DE INHIBIDORES

Una vez que se ha detectado el inicio de una significativa corrosión, el objetivo es

controlar el ataque lo más pronto, con un programa de inhibición de costo efectivo.
Inicialmente, muchos programas no son efectivos debido a fallas para reconocer
cómo funciona el revestimiento inhibidor y las características de solubilidad
requeridas en los fluidos producidos por el pozo. Otro factor descuidado en campos
petroleros más viejos es la necesidad de un tratamiento especial para establecer
rápidamente un revestimiento inicial de inhibidor. Tratamientos ocasionalmente
efectivos también son desacreditados por fallas en reconocer que el equipo se oxidó
antes de iniciar el programa y que continuará fallando. Las fallas que ocurren en los
primeros 3 meses y luego de iniciado un programa, no deben tomarse en cuenta.
Estas fallas generalmente reflejan que los equipos están corroídos o, en equipos
nuevos, defectos dañinos de mecanizado, no rechazados en las inspecciones.

1. Necesita el pozo una limpieza? (Nota 1)

2. Qué procedimiento de tratamiento debe usarse? (Nota 2)
3. Qué inhibidor debe usarse? (Nota 2)
38

4. En tratamientos por cargas e inyección forzada, qué frecuencia se necesita?

(Nota 3)
5. En tratamientos de lotes e inyección forzada, qué volumen se requiere? (Nota
3)
6. En inyección continua, qué tasa se requiere?
7. Qué procedimiento de monitoreo es deseable o requerido? (Nota 4)

NOTA 1: El metal debe estar razonablemente limpio para un revestimiento efectivo.

NOTA 2: Las preguntas 2 y 3 son intercambiables y el tratamiento generalmente
dictará el tipo de inhibidor o vice versa.
NOTA 3: Los tratamientos de inyección forzada pueden causar daños en la
formación y si es posible utilizar otro método de tratamiento no se recomienda.
NOTA 4: El monitoreo debe dar resultados significativos y no requiere de
tiempos extensos en el campo o en el laboratorio.

K. PROCEDIMIENTOS DE TRATAMIENTO PARA POZOS PETROLEROS

POR BOMBEO MECANICO

Los siguientes métodos de tratamiento son únicamente para pozos petroleros con
bombeo mecánico. Cuando los pozos están fluyendo, por levantamiento de gas o
por bombeo electro sumergible, se requerirán otros métodos de tratamiento.

Espacio Anular
Tipo de Tratamiento sin Empacadura Tubería
de Corrosion Nivel alto de Nivel bajo de Empacada
Fluido Fluido
Carga Periódica Si Posible Nota 1
Carga Periódica con
Emulsión Inhibidora Si Si Nota 1
Inyección Continua Si Si Nota 2
Inyeccion Forzada Nota 3 Nota 3 Si
39

Nota 1: Si el operador desea desasentar la bomba, se puede usar un

procedimiento de tratamiento por debajo de la tubería de
completación. Además, si la relación de agua - petróleo no
es excesiva, puede ser posible usar inhibidores pesados o
encapsulados.
Nota 2: La inyección continua es posible con un tipo de tubería
(tubing) capilar continua. La inyección con válvulas de fondo
también es una opción, pero la experiencia de campo con esta
aplicación ha sido pobre debido a su taponamiento.
Nota 3: Los tratamientos de inyección forzada deben ser recomendado
sólo como un último recurso.

L. PROCEDIMIENTOS INICIALES DE RECUBRIMIENTO

Cuando se esté bajando una nueva sarta de cabillas o tubería de completación sería
deseable dejar un recubrimiento con inhibidor lo más pronto posible. Esto protegerá
la tubería hasta que el programa de tratamiento normal dé recubrimiento al equipo.

1. Corrida de Tubería de Completación y/o Cabillas en Pozos

El objetivo de colocar una carga de inhibidor en la parte superior de los fluidos

del pozo sería a fin de recubrir las cabillas y/o la tubería de completación a
medida que se esté bajando.

a) Bajando tubería de completación y/o cabillas de bombeo mecánico.

Bombear en el revestidor: 2 galones de inhibidor/1000´ de tubería

b) Bajando cabillas de bombeo mecánico

Bombear a la tubería: 1 galón de inhibidor/1000´ de tubería

2. Tratamiento de Inyección por Lote o Continua

(no requeridos cuando la Sección 1 ha sido utilizada)
40

El objetivo es lograr un revestimiento rápido en el interior de la tubería y las

cabillas para proveerles protección hasta que se pueda poner en circulación la
carga por lote o la inyección continua de inhibidor.

a) Los pozos que pueden circularse.

Bombear al revestidor: 2 galones de inhibidor/1000´ de tubería
Circular una o dos veces.
Dejar el inhibidor en el revestidor.

b) Pozos que no pueden ser circulados.

Bombear al revestidor 2 galones de inhibidor pesado/1000’ de tubería

3. Tratamientos de Inyección Forzada

a) Tratamiento a lo largo de la tubería.

Aplicar Sección 1, b) para tratar cabillas.

b) Tratamiento a lo largo del anular.

Aplicar Artículo 2, a) o b) a una tasa de 1 galón de inhibidor por
1000’ de tubería

M. PROCEDIMIENTO PARA TRATAMIENTO POR CARGA PERIODICA

La teoría del tratamiento por carga periódica radica en que una vez que los equipos
del pozo han sido revestidos, el inhibidor colocado en el revestidor alimentará la
tubería y mantendrá un recubrimiento permanente en las cabillas de bombeo y en la
tubería de completación. Los tres requerimientos para alcanzar un programa efectivo
son:
A) Volumen Adecuado de Inhibidor;
B) Frecuencia adecuada del Tratamiento,
C) Asegurar el Ingreso del Inhibidor en la Tubería.

A continuación, una revisión de cada requerimiento.

41

1) Volumen Adecuado de Inhibidor

Tasas de Tratamiento
25 ppm para corrosión suave en campos
35 ppm recomendación estándar para basamentos permeables
50 ppm para corrosión severa en campos

ppm = Galones de Inhibidor

1.000.000 Galones de Producción
2) Galones de Inhibidor Requeridos Semanalmente

(BPD + BAD) x 7 días x 42 gals./bbl x Tasa de Tratamiento PPM

1.000.000
Ejemplo: (30 BPD + 160 BAD)
@ 25 ppm = 190 x 7 x 42 x ___25 = 1.3 galones / semana
1.000.000

@ 35 ppm = 190 x 7 x 42 x ____35 _____= 1.8 galones / semana

1.000.000

@ 50 ppm = 190 x 7 x 42 x ____50_ = 2.6 galones / semana

1.000.000

3) Frecuencia Adecuada de Tratamiento

El período de tratamientos puede depender en gran medida de la

corrosividad, relación agua - petróleo, tamaño de la tubería y ángulo de
desviación del pozo. A menos que la experiencia de campo haya establecido
un período de tratamiento requerido, se recomienda la siguiente propuesta
como un programa inicial.

Tasa de Producción Período de Tratamiento

Hasta 150 BFPD Cada dos semanas
150 a 300 BFPD Semanalmente
300 a 800 BFPD Dos veces por semana
BFPD = (Barriles de Petróleo + Barriles de Agua) por Día
42

4) Procedimiento para asegurarse de que el Inhibidor entre en la Tubería

Pozos de Bajo Nivel de Fluido (1000´ o menos)

a) Bombear un barril de agua producida por el anular.
b) Bombear el volumen de inhibidor requerido.
c) Bombear ½ a 1 barril de agua producida por 1000´ de profundidad.

Pozos de Alto Nivel de Fluido (1000´ o más)

a) Bombear el volumen requerido de inhibidor.

b) Circular el pozo por lo menos una vez hasta que el inhibidor retorne por el
anular.
c) Si los pozos no pueden ser circulados, bombear un barril de agua producida
por 1000’ de profundidad. Profundidad medida hasta la entrada a la bomba.

N. PROCEDIMIENTO POR CARGA PERIODICA CON INHIBIDOR

DISPERSO

La teoría descrita en la Sección M y los requerimientos de volúmenes y

frecuencia de 1), 2), y 3) se mantienen iguales. La combinación de inhibidor
disperso en forma semi-estable con el agua de inyección asegura que el inhibidor
se mantendrá disperso en el fluido vehicular, mientras que el tratamiento se
estaría desplazando hacia el fondo del pozo por las paredes de la tubería. Sin
embargo, es esencial que el dispersante rompa para el momento que haya
alcanzado el fondo de la tubería. Pruebe lo siguiente:

1. Combine inhibidor en una relación 1:1 con agua utilizada en inyección.

(Use botellas de muestras de 6 oz.)
2. Mezcle a mano 50 veces; se debe formar una dispersión uniforme.
43

3. La dispersión debe romper lentamente con una completa separación en 4

horas.
O. PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN CONTINUA

La teoría de inyección continua consiste en que el inhibidor inyectado en el anular

caerá a través del petróleo depositado en la sección anular e ingresará
continuamente en la tubería de completación, manteniendo así un revestimiento
en el equipo. Sin embargo, siempre es deseable tener una corriente de bombeo
paralelo de lavado junto con la inyección continua. También es preferible inyectar
un inhibidor en la tubería de lavado es preferible.

La tasa básica de inyección diaria en petróleo y agua por día.

1) Corrosión típica de campo = 25 ppm
2) Corrosión de arenas permeables = 35 ppm
3) Corrosión severa de campo = 50 ppm

P. PROCEDIMIENTO DE TRATAMIENTO POR INYECCIÓN FORZADA

Este es el procedimiento menos recomendable y debe ser utilizado sólo como último
recurso. En formaciones de arena de baja permeabilidad, las tasas de producción
iniciales, son a menudo reducidas y hay situaciones de daños permanentes a la
formación. En arenas no consolidadas, la producción con pozos empacados con
grava, la inyección forzada destruye el empaque con grava. Los tratamientos no son
efectivos en porosidad ordinaria y tienen un desempeño pobre registrado en
formaciones fracturadas. A continuación se da un método para estimar los
tratamientos de inyección forzada.

F G
Q=Tx 1000 + 8

Q = Inhibidor en galones a una tasa de 25 ppm

T = Tiempo de Inyección Forzada en Días
F = Producción Total de Fluido en BFPD
G = Producción de Gas en MMPC/D
44

Q. MONITOREO DE LA CORROSIÓN DE POZOS PETROLEROS

La mejor manera de determinar la efectividad de un programa de control de

corrosión se da a través de la medición de la tasa de fallas de corrosión por tensión
en las cabillas de bombeo mecánico. Un diseño apropiado de una sarta de cabillas de
succión debe operar por lo menos 100.000.000 de ciclos antes que las fallas por
Límite de Resistencia se inicie. Las fallas que se dan antes de alcanzar este número
de carreras son debido invariablemente al desarrollo de incrementadores de tensión.
Las causas principales son defectos de maquinado y por manejo, doblez de cabillas,
picaduras por corrosión o composición defectuosa. Con una cuidadosa inspección,
aquellas causas de fallas debido a picaduras por corrosión pueden ser aisladas en
seguida.

1. Análisis de Falla de Sartas de Cabillas

En pozos con inhibidores, con cabillas nuevas, donde las fallas de las cabillas
debido específicamente a corrosión por tensión han sido aisladas; la efectividad
de un programa de control de corrosión puede juzgarse como sigue:

PRIMER AÑO SEGUNDO AÑO

Control de Fallas Fallas Fallas Fallas

Corrosión 1 Pozo + 5 Pozos 1 Pozo + 5 Pozos
Muy Efectiva 0 0.5 - 1 prom 1 1 - 2 prom
Parcialmente Ef. 1 1 - 2 prom 2 2 - 3 prom
No Efectivo 3–4 3 - 4 prom Incrementa tasas de fallas
Se reemplazó resorte.

Nota: Las cabillas nuevas típicamente contienen entre 3% a 8% con defectos

potenciales de daños. Generalmente las fallas de cabillas que ocurran durante
los primeros 60 días son causados a defectos de maquinado o mal manejo.

2. Información del Cupón de Corrosión

45

a) Instalación y Requerimientos de Prueba.

Los cupones deben estar colocados donde se humedezcan con el agua típica
producida.
La velocidad no debe ser mayor a 5 pie / segundo.
Período mínimo de exposición = 15 días
Período deseable de exposición = 30 días o más
Acero preferido = 10/20 pulido con chorro de arena, enrollado con calor.

b) Significado de los Resultados

Control de Corrosión 30 Días mpy

Muy efectivo 0-2

Parcialmente efectivo 2-5 para ser considerado efectivo los
cupones no deben tener picaduras
No efectivo 5 y más

3) Información de Conteo de Hierro

a) Significado de resultados con cortes de agua menores del 25%

Control de Corrosión Conteo de Hierro

Muy efectivo 0 a 50
Parcialmente efectivo 50 a 150
No efectivo 150 y más

b) Significado de los resultados con cortes de agua sobre el 25%

El conteo de hierro debe ser interpretado en base al nomograma adjunto.

Cualquier pérdida de hierro sobre 5 lbs/día deberá ser considerada
significativa.
46

Nota: El uso de conteo de hierro en la producción petrolera requiere un

muestreo y análisis cuidadoso, particularmente con producción ácida.

R. NOMOGRAMA DE PÉRDIDA DE HIERRO

Con el Nomograma de Perdida de Hierro, se asume que todos los Iones Ferrosos
disueltos del metal se mantienen en solución y reflejarán el peso total del hierro
removido de los equipos del pozo. Entendiéndose que no hay contenido de hierro
en las aguas de formación y las incrustaciones de productos de la corrosión no son
significativas, la carta puede ser considerada como una aproximación razonable.
Además, cuando la tabla es usada como una medida de referencia periódica para
estimar la efectividad del recubrimiento dado por el inhibidor, pasa a ser una buena
herramienta de monitoreo. Sin embargo, esta medida solo indica el total de hierro
removido y no puede ser relacionado con el ataque por picadura. Su sola lectura
puede ser equivoca y se recomienda duplicar o triplicar muestras y revisar los
resultados de una serie de pruebas periódicas para establecer una base significativa
de lecturas.

NOMOGRAMA DE PÉRDIDA DE HIERRO

47
48

CAPITULO III

CORROSIÓN EN POZOS DE GAS/ CONDENSADO Y PREVENCIÓN

GENERAL

La corriente de flujo de gas, condensado y agua de los yacimientos a través de la tubería

hacia el equipo de separación de superficie, es un proceso de permanente cambio en la
corriente. La presión, temperatura, proporciones de gas, condensado, agua y velocidad,
cambian continuamente. Más aún, la composición del agua cambia a medida que el agua
de formación que está diluida en el gas se convierte en agua condensada separada del
gas, por la reducción de temperatura, a medida que emerge por la tubería de
completación. Todos estos factores pueden afectar el tipo y ubicación de la corrosión y
deben considerarse en un programa de control de corrosión.
Como se señaló anteriormente, la causa básica de pérdida de metal es debido a la
reacción electroquímica. Con por lo menos trazas de agua de formación siempre
presentes en el gas, otro factor de corrosión que frecuentemente se descuida son los
patrones de flujo para las variaciones de las dos fases de flujo con cambios de velocidad.
La velocidad controla el resbalamiento y la retención de líquidos en la corriente de gas y
el grado de turbulencia, todo lo cual afecta la corrosividad. A continuación se revisa el
efecto de estos factores y procedimientos de inhibición de corrosión para la producción
de gas / condensado.

A. VELOCIDADES TEORICAS LIMITES PARA TUBERÍAS DE

COMPLETACION

El siguiente cuadro es para corrientes en pozos que tienen cantidades menores de

agua de formación y agua condensada, liberados del gas saturado por reducción de
temperatura, con un total de agua que no exceda de 5 Bbls/MMPC. A las
velocidades indicadas, todos los productos de corrosión se dispersarán y el ataque
será general. Para fallas por condiciones corrosivas debidas a pérdida de metal,
49

éstas eventualmente ocurrirán, aún con inhibición, debido al fenómeno de corrosión

/ erosión.

La efectividad de programas de inhibición en pozos de gas de alta velocidad, está

limitada por la acción erosiva de la corriente de flujo. Los programas de inyección
continua, a través de tubería capilar o una sarta “macaroni” son los más efectivos.
Los tratamientos por cargas periódicas frecuentemente aplicados con tensión
superficial alta, y con inhibidores que forman gruesas capas de revestimiento,
pueden ser parcialmente efectivos.

Velocidades Límites

CONDICIÓN DE LA Presión de la Tubería

CORRIENTE DEL POZO 1.000 PSI 5.000 PSI

Húmedo - no corrosivo 85 pps 75 pps

Húmedo - corrosivo 50 pps 40 pps
Húmedo - corrosivo y abrasivo 30 pps 25 pps

Nota: pps, pie / segundo. Ver Artículo C para efecto de temperatura y densidad
del gas.

B. CÁLCULO DE VELOCIDAD APROXIMADA EN TUBERIAS

Con un sólo tamaño de sarta de tubería de completación, la velocidad máxima

estará en el tope de la sarta y los cálculos para las condiciones del cabezal del pozo
indicarán la velocidad máxima. Sin embargo, con tuberías recubiertas la velocidad
máxima puede darse en la profundidad del pozo. Si las condiciones de presión en el
fondo del pozo se desconocen, la curva puede ser utilizada para una aproximación
de las presiones en la profundidad. A continuación se dan aproximaciones
ajustables para evaluaciones de campo de las condiciones operativas de pozos.

Velocidad en la Tubería de Completación en pie / segundo

50

Gas pps = MSCFD x °R x Z = Pie cúbicos/ seg.

P x 3060

MPCGSD = Miles de Pies Cúbicos de Gas Standard por Día

°R = °F + 460° = Temperatura Absoluta
Z = Factor de Compresibilidad
P = Presión Operativa en psi
Nota: Ignore el valor de Z para presiones de 1.000 psi o menores. Cuando
se desconoce Z, para presiones sobre 1.000 psi, use 0.9.

Velocidad del Gas en Pies/Seg. = Pie cúbico / segundo

Área de Tubería en Pies Cuadrados

1. Presión Aproximada en el Fondo del Pozo de Gas

C. CORROSIVIDAD VS. VELOCIDAD LIMITE Y DENSIDAD

51

La velocidad límite en pozos de gas / condensado define la tasa de flujo del fluido
bajo la cual, la pérdida de metal por abrasión resultará en una falla prematura muy
marcada. En pozos donde el agua no es corrosiva, toda la pérdida de acero se
deberá a la abrasión por parte de las gotas de agua entrampadas. Cuando el agua
es corrosiva, la velocidad límite es menor debido a una rápida erosión del producto
de la corrosión exponiendo el acero limpio con una alta susceptibilidad, hacia el
ataque de la corrosión. Esta tasa luego se reduce cuando la corriente del flujo
proveniente de formación entrampa partículas finas y las son frecuentemente de
arena dura.

La tabla da una lista de densidades aproximadas a varias temperaturas para un gas

típico con ligeras trazas de agua ( ± 5 bbls/MMPC). Las curvas dan máxima
velocidad permisible para tres condiciones. Para la condición corrosiva / abrasiva la
velocidad límite puede ser incrementada con un buen programa de control de
corrosión. Sin embargo, el límite corrosivo de la velocidad sería considerado
máximo para mantener una película de inhibidor para cualquier programa de
tratamiento por cargas periódicas.

Presión Densidades @
psi 150°F 200°F 250°F 300°F

1.000 2.97 2.74 2.55 2.38

2.000 5.93 5.48 5.10 4.76
3.000 8.90 8.22 7.65 7.15
4.000 11.87 10.96 10.19 9.53
5.000 14.84 13.70 12.75 11.91
6.000 17.80 16.45 15.29 14.29
7.000 20.76 19.19 17.84 16.67
52

D. RELACIONES DE INTERFASE GAS – LÍQUIDO EN LA TUBERÍA

Los volúmenes relativos de gas, condensado y agua, varían desde la fase de

formación hasta la cabeza del pozo. Además, a medida que el gas se expande por la
reducción de presión, la velocidad continuamente está incrementándose. La
velocidad determinará los patrones de flujo y en combinación con el volumen de
líquidos, establece la extensión de retención del líquido. El resbalamiento y
retenciones dictaminarán si las paredes de la tubería están mojadas a lo largo de
toda su longitud y a velocidades bajas, resulta en un trecho de retención de agua,
con gas emergiendo como burbujas o pequeñas bolsas presentes. A velocidades
mayores, generalmente sobre 10-15 pps, toda el agua y el gas se retienen. Dentro
de la corriente de gas, los líquidos estarán en forma de rocío y habrá un
revestimiento líquido en la pared de la tubería. El espesor de la película estará en
función de la velocidad y tasa de líquidos producidos. Desde el punto de vista de la
corrosión, con un permanente mojado de la tubería con agua, CO2 y/o H2S
presentes en el gas y la velocidad límite, son los temas preocupantes. A
continuación, una revisión de los patrones de flujo y factores de resbalamiento o
retención para considerar en el diseño de un programa de control de corrosión.
1. PATRONES DE FLUJO EN TUBERÍA DE COMPLETACION

La ilustración de los patrones de flujo es para temperatura ambiente y presión baja.

Mientras que los patrones de flujo son considerados típicos, la velocidad a la cual
se producen variará en algo con la densidad del gas. El rango de patrones de flujo
para pozos de gas típicos están igualmente indicados. Con flujos en el régimen de
flujo tipo tapón en el fondo, los trechos de agua se podrían anticipar. Como se
53

nota, el flujo de rocío en el anular se desarrolla en el rango de 40 a 50 pps, en

cambio en la Sección C, las velocidades límites son pronosticadas. El término
velocidad superficial se define como la velocidad de una fase en una corriente de
flujo multifásico calculada como si fuera la única fase presente.

2. RESBALAMIENTO Y RETENCIONES EN LA TUBERÍA

El fenómeno de resbalamiento y retenciones, que es inherente a cualquier flujo
multifásico en tuberías verticales, es frecuentemente descuidado en las evaluaciones
de corrosión en pozos de gas. Estos factores pueden definirse así:
Resbalamiento: Cuando las fases difieren en densidad y/o viscosidad, la fase más
liviana tiende a fluir a un promedio de velocidad in-situ más alta.
Tasa de Fluidos Retenidos: La proporción de la fracción de volumen in-situ de la
fase más pesada hacia la fase más liviana en la corriente.
Desde el punto de vista de corrosión, la presencia de agua, no su volumen, es el
factor crítico. Como lo anotado en la Sección 1 - Patrones de Flujo - el agua estará
continuamente presente. A velocidades bajas, la retención dictaminará la longitud
del trecho de agua, en pozos de gas con periodos de depletación o con presiones
de formación bajas, la acumulación de presión puede matar el pozo. Una
consideración mayor en tratamientos de inhibición para pozos con trechos de agua
es el diseño de tratamientos que aseguren el desplazamiento del trecho y el
54

revestimiento de la tubería cubierta por el trecho de agua. La siguiente curva ilustra

las condiciones típicas de retención para temperaturas ambiente y baja presión.
Mientras que el rango para tubería típica esta indicado, una interpretación literal no
será representativa de los pozos de gas.

E. PRODUCCION DE AGUA EN POZOS DE GAS / CONDENSADO

Los procesos geológicos que resultan en la formación de yacimientos de gas

dictaminan que todo el gas producido entrampará agua. El agua será de dos tipos.
Agua de formación despojada de las rocas del yacimiento que se mojaron y agua
condensada que emerge del gas saturado de agua. La composición del agua de
formación puede variar ampliamente dependiendo de si el agua en la base
sedimentaria original era fresca o salina, pero siempre contendrá sólidos disueltos. El
agua condensada está siempre libre de sólidos. La composición del agua producida
será una función de la proporción de los dos tipos de agua. La composición del agua
puede variar enormemente a lo largo de la vida productiva del pozo dependiendo del
tipo de yacimiento. La corrosividad del agua producida es una función de los
componentes ácidos (H2S y/o CO2) contenidos en la corriente de gas. A
continuación una revisión sobre la secuencia de producción de aguas en típicas
55

yacimientos de gas depletados. Estos se basan en la producción inicial desde la

completación sobre la zona de interfase gas- líquido en el yacimiento.

1. YACIMIENTOS CON EMPUJE POR EXPANSION DE GAS

Dependiendo de la profundidad, presión y temperatura del yacimiento, la producción

de agua estará en el rango de 1 a 3 bbls/MMPC a lo largo del período de vida del
pozo. Inicialmente, el agua será principalmente de tipo condensado con baja
salinidad. A medida que el pozo se depleta, el volumen del gas que emerge decrece y
la cantidad de agua en formación que se desprende del yacimiento incrementa. En las
etapas posteriores de vaciamiento, la composición se aproximará a la de agua de
formación. A medida que la presión y el flujo de gas decrecen, se desarrollan trechos
de agua, matando eventualmente al pozo.

2. YACIMIENTOS CON EMPUJE HIDRAULICO

Dependiendo de la permeabilidad, la presión del pozo se mantendrá relativamente

alta y hasta que ingrese agua al pozo, la tasa y composición será idéntica a la del
yacimiento con empuje por expansión de gas. Con una penetración del empuje
hidráulico, la tasa de agua incrementará notablemente y la composición se
aproximará a la del agua de formación. Si la invasión de agua se debe a
permeabilidad estratificada, la producción de gas podría continuar a una tasa
reducida pero económica por un período considerable. Cuando el intervalo productor
es delgado o de relativa permeabilidad uniforme, el pozo será invadido por agua con
rapidez.

3. YACIMIENTOS CON CANALES PREFERENCIALES DE AGUA

El historial de producción es similar a un vaciamiento del yacimiento de gas hasta que

la presión decae y permite la invasión de agua desde los canales preferenciales de
agua. El incremento de la tasa de agua es frecuentemente lento y puede
56

ocasionalmente ser detenido e invertido, reduciendo la tasa de producción de gas. La

composición del agua se aproximará a la del agua de formación. El pozo se liberará
de agua, siendo el tiempo una función de las características de formación.

F. “ REGLAS PRACTICAS “ PARA ESTIMAR LA CORROSIÓN

Una corrosión seria en la profundidad de la excavación y sus correspondientes fallas,

fueron inicialmente detectadas en la producción de gas doméstico a fines de los años
30 y principios de los 40. Para mediados de los 40, las fallas se habían difundido y se
daban en áreas de producción de gas dulce y ácido. Los estudios dirigidos de campo
para determinar la causa de las fallas, también fueron difundidos. Muchos de éstos
estudios fueron por ensayo y error, basados en relacionar fallas de campo con
condiciones operativas del pozo.

A continuación se presentan diferentes “Reglas Prácticas” que surgieron de esta

información empírica. Años de experiencia han establecido que todos estos son
procedimientos válidos y siguen siendo ampliamente usados.

1. REGLA 1 - PREDICCIÓN DE CORROSIÓN - TODOS LOS POZOS

GAS ÁCIDO GAS DULCE

H2S - 250 ppm y Más CO2 - 7.0 psi P.P. y Más

PH - 6.5 y Menos PH - 7.0 y Menos
Fe - l00 ppm y Más
Cupones -- Picaduras
Cupones -- 5 mpy y más
Arena, Etc. -- Cualquiera
Agua -- 2 BBLS/MMPC y más
Velocidad -- 25 PPS y Más

Nota: Pozos que muestren cualquiera de los dos potencialmente corrosivo.

57

2. REGLA 2 - PREDICCIÓN DE CORROSIÓN - POZOS DE GAS DULCE

( Con Presión Parcial de CO2 sobre 7 psi)

Producción Contenido Conteo de

de Agua Cloruro Hierro Posibilidad de
bbls/MMPC ppm ppm Corrosión
Seria

±2 0 - 250 ± 50 No
±2 0 - 250 50 - 150 Posible
±2 0 - 250 150 y Más Probable
2-5 250 - 500 ± 50 Posible
2-5 250 - 500 50 - 150 Probable
2-5 250 - 500 150 y más Si
5 y más 500 y más 150 y más Si

3. REGLA 3 - PREDICCIÓN DE CORROSIÓN – POZOS DE GAS DULCE

a. Una presión parcial de CO2 sobre 30 psi generalmente indica corrosión.

b. Una presión parcial de CO2 entre 7 y 30 psi puede indicar corrosión.
c. Una presión parcial de CO2 bajo 7 psi es considerada no corrosiva.

4. REGLA 4 - PREDICCIÓN DE CORROSIÓN - INFORMACIÓN DEL CUPÓN

REGISTRO DE PERÍODO DE TIPO DE POSIBILIDAD

CUPÓN MPY EXPOSICIÓN ATAQUE DE CORROSIÓN
SERIA

0-5 30 min. General No

0-5 30 min. Picadura Si
5 – 10 30 min. General Posible
5 - 10 30 min. Picadura Si
58

10 y Más 30 min. Cualquiera Si

G. DECISIONES REQUERIDAS PARA PROGRAMAS DE INHIBICIÓN

1. Qué inhibidor se debe utilizar? (Nota 1)

2. Qué procedimiento de tratamiento se debe utilizar? (Nota 1 y 3)
3. En tratamientos periódicos qué cantidad se requiere?
4. En tratamientos periódicos qué frecuencia se requiere?
5. En inyección continua qué tasa se requiere?
6. Qué método de monitoreo se debe utilizar? (Nota 2)

Nota 1: Las preguntas 1 y 2 son intercambiables. El inhibidor usualmente

dictaminará el tratamiento.

Nota 2: El monitoreo debe dar resultados significativos y no requiere tiempos extensos

en campos o en laboratorio.

Nota 3: Los tratamientos por inyección forzada pueden causar daños en el yacimiento
y no se recomiendan si existen otros métodos de tratamiento.

H. PROCEDIMIENTOS PARA INHIBICIÓN DE POZOS DE GAS

Los siguientes seis procedimientos han sido utilizados con éxito con el (1) método
por cargas periódicas (cuando aplicable) siendo el más costo efectivo. La (2) carga
con un cepillo conectado a un cable de guaya asegura un revestimiento uniforme y es
particularmente ventajoso en pozos desviados. El (4) Desplazamiento de Tubería es
un procedimiento excelente donde los pozos tienen un trecho de agua abundante que
debe ser desplazado para un revestimiento total de la línea de tubería. El (5) Tubería
Capilar y (6) la sarta muerta, ambos son excelentes métodos pero requieren una
inversión grande en equipos para pozos. El (3) Paquete de inyección forzada y (7)
Válvulas Inyectoras son los menos recomendables. La inyección forzada puede
causar daños a la formación con un período de productividad decreciente y en
completaciones empacados con grava, pueden estorbar o destruir el empaque. Las
59

válvulas inyectoras frecuentemente se taponan debido a sólidos lodosos, otros

sólidos o incrustaciones que ingresan a los fluidos de perforación.

1. Carga
2. Carga con Cepillo conectado a un cable de guaya
3. Carga de Inyección Forzada - líquido o nitrógeno
4. Desplazamiento de Tubería
5. Tubería Capilar - Carga o continua
6. Resorte de Muerte - Carga o continua
7. Válvulas Inyectoras - Carga o continua

I. TASAS DE TRATAMIENTO PARA POZOS DE GAS / CONDENSADO

Las siguientes tasas de tratamientos por cargas se basan en experiencia de campo en

pozos corrosivos típicos donde las tasas no exceden la curva límite (en Artículo C).
Donde estas velocidades se exceden, un procedimiento de inyección continua
proveerá una inhibición parcial.

1. CARGAS DE TRATAMIENTO POR 5.000 PIES PARA TUBERÍA DE 2” - 3”

TASA MMPC/DÍA GAL. DE INHIBIDOR INTERVALO/MESES

0-2 25 3
2-5 25 2
5 - 10 25 1
10 y Más 25 1/2

Tiempo Optimo de Bajada: 1 Hora/1000 pies

Tiempo Mínimo de Bajada: 1 Hora/1500 pies
Diluente cuando sea Requerido- 1:1 a 1:4 Inhibidor vs. Diluente
60

Pre o Post Enjuague cuando se requiera - 2 a 10 BBLS

2. TASAS DE INYECCIÓN CONTINUA PARA TUBERÍA DE 2” - 3”

( Tubería Capilar, Sarta para Matar el Pozo y Válvulas Inyectoras )

TASAS BAJAS DE GAS Y AGUA - 1/4 A 1 PINTA/MMPC.

TASAS BAJAS DE GAS Y ALTAS DE AGUA - 50 A 100 PPM. INHIBIDOR EN
AGUA PRODUCIDA.
TASAS ALTAS DE GAS Y BAJAS DE AGUA - 1 PINTA A UN CUARTO/MMPC.
TASAS ALTAS DE GAS Y AGUA - 50 A 100 PPM INHIBIDOR EN AGUA
PRODUCIDA O UN CUARTO/MMPC.

3. VOLUMEN DE TRATAMIENTO POR INYECCIÓN FORZADA

F G
Q=Tx 1000 + 8

DONDE Q = INHIBIDOR EN GALONES/TASA DE 25 PPM

T = VIDA DE INYECCIÓN FORZADA EN DÍAS
P = PRODUCCIÓN TOTAL DE LÍQUIDO EN BBLS/DÍA
G = PRODUCCIÓN DE GAS EN MMPC/D.

J. CONTROL DE CORROSIÓN EN LOS CABEZALES Y EQUIPOS DE

FONDO DE POZOS

Los tratamientos de inhibición de corrosión están diseñados para sartas de tubería

únicamente con variaciones menores de diámetro. Los cabezales de pozos,
obturadores y niples de asiento, tienen ubicaciones con marcados cambios de
diámetro o cambios en la dirección del flujo. Estas inconformidades crean zonas de
61

alta turbulencia donde el revestimiento inhibidor será rápidamente erosionado, dando

paso a sitios donde ocurre la corrosión / erosión. La tasa de pérdida de metal bajo
estas condiciones puede ser severa dando como resultado fallas prematuras.

La velocidad que crea un nivel de turbulencia para el fenómeno de corrosión /

erosión es incierto, siendo una función de la configuración de la discontinuidad. Las
fallas de campo indican que generalmente se hará presente en un rango de 15 - 20
pps. Cuando la velocidad en la cima de la tubería está dentro de este rango, se
recomienda el uso de acero inoxidable o componentes de los equipos con capas de
tipo inoxidable. Todos los fabricantes de cabezales de pozos pueden suministrar
equipos resistentes a la corrosión.

El problema de corrosión / erosión es también frecuentemente encontrado en el

fondo, en ambos lados de los obturadores y niples de asiento. Cuando las velocidades
en ubicaciones profundas a través de inconformidades están en el rango de 15-20
pps, se deben instalar niples de acero inoxidable de por lo menos 3 pies de longitud,
en ambos lados donde se localice la turbulencia alta. La aleación usualmente
recomendada es acero inoxidable 410.
62

CAPITULO IV

CORROSIÓN EN OLEODUCTOS Y GASODUCTOS Y PREVENCIÓN

GENERAL

Al igual que con todas las pérdidas de metal por corrosión, en los oleoductos esta
situación está controlado por una reacción electroquímica. Esto dictamina la
presencia de agua y el humedecimiento de las paredes de oleoductos por efecto del
agua. Con esta condición satisfecha, ocurrirá la reacción electroquímica. Sin
embargo, la tasa de pérdida de metal y su tipo está controlada por otros factores. Un
ataque de tipo picadura puede ser causado por incrustaciones de mecanizado,
inclusión de escorias o lingotes, tratamientos de calor inadecuados, o por
inadecuadas varillas de soldadura. El efecto de corrosión / erosión puede ser causado
por velocidades del fluido muy altas. El agua y apariciones de lodo se desarrollarán
con velocidades del fluido muy bajas, que causarán picaduras e infestaciones de
bacteria. Con agua a baja velocidad, la segregación de lodo invariablemente ocurre y
es recomendable programar limpiezas con herramientas tipo cochino (pigs). La tasa y
tipo de ataque es también una función de los agentes corrosivos presentes. Cuando la
corrosión no es controlada, dependiendo del espesor de las paredes y las condiciones
operativas, el tiempo para que aflore el primer tipo de falla por corrosión será de tres
a doce años. Sin embargo, con un programa de inhibición de corrosión bien diseñado
y puesto en operación al mismo tiempo que la línea es puesta en servicio, las fallas
por corrosión pueden ser prevenidas indefinidamente.

A. CAUSAS FRECUENTES DE CORROSIÓN INTERNA EN OLEODUCTOS

63

Nota: Soldaduras y zonas afectadas por el calor son áreas de alto potencial
electroquímico y sujetas a un acelerado ataque tipo picaduras. Sería recomendable
la inhibición con un inhibidor que ofrezca un fuerte revestimiento.

- Frío- paso frío

- Caliente - paso frío
Soldadura
- Insuficiencia de energía calórica
Inapropiada
- Varilla de soldadura equivocada

- Muy alta
Velocidad
- Muy baja

- Acumulación de incrustaciones
Cochinos de Limpieza
- Acumulación de agua
Inadecuados
- Crecimiento de bacte rias

- Tipo equivocado
Inhibidor
- Bajo volumen

B. PATRONES DE FLUJO EN OLEODUCTOS

Con todos los productos de petróleo, gas y refinería, hasta que hayan sido
deshidratados por debajo de la temperatura de punto de rocío presente en las
operaciones, el agua líquida emergerá. Surgirá como una dispersión de gotas que por
contacto coalescen y se constituyen en gotas más grandes. Excepto para petróleos
crudos con densidad 10 API o menores, el agua tiende a segregarse en el fondo del
oleoducto por un efecto gravitacional. En oleoductos, la velocidad es el factor
controlante, ya que en combinación con el fluido transportado, determina la
extensión del grado de turbulencia que a su vez controlara el punto al cual ocurrirá la
segregación del agua.
64

Una vez que la pared del oleoducto ha sido mojada con agua, comienza la corrosión
y reacción electroquímica. Generalmente al ocurrir la segregación, la corrosión será
más severa a lo largo del fondo del oleoducto. En algunos sistemas, la pérdida de
metal se intensifica en la parte superior de los puntos bajos, donde la afluencia de
agua puede desarrollar una condición de corrosión / erosión.
Las siguientes son “Reglas Prácticas” conservadoras que pueden ser utilizadas para
aproximar Patrones de Flujo y grado de segregación de agua.

1. LÍNEAS DE TRANSFERENCIA DE PETRÓLEO CUSTODIADAS - (AGUA:

DE TRAZAS HASTA 2%)

0 - 3 1/2 pps

Todas las gotas de agua del petróleo fluyen a puntos bajos constituyendo piscinas. A
medida que el área sobre la piscina se reduce, el agua se vuelve turbulenta y es
desplazada hacia arriba. Eventualmente una carga es desechada de la piscina y fluye
con el petróleo. La piscina baja el flujo al fondo y repite la segregación.

0 a 3 ½ p.p.s

3 1/2 - 7 pps

Este es un rango de velocidad incierto. La extensión en la cual el agua se mantiene

suspendida como gotas depende de la densidad del petróleo, viscosidad y tamaño de
la gota. A mayor densidad, mayor será la tendencia de segregación del agua.

De 3 ½ a 7 p.p.s
65

7 pps y Más

Toda el agua se mantiene suspendida como gotas en la corriente de petróleo.

7 p.p.s y más
Todo Petróleo
Agua y Pequeña Gotas

Nota: La tendencia del agua localizada en la corriente de petróleo a mojar el

oleoducto es una función de la densidad del petróleo y tensión superficial.
Asumiendo que con la densidad del petróleo bajo los 40° API, el oleoducto está
mojado con petróleo; y sobre 40° API, el oleoducto está mojado con agua.

2. TUBERIAS DE GAS HUMEDO (AGUA: TRAZAS HASTA 5 bbls/MMPC)

0 - 7 1/2 pps

Toda el agua que cae rápidamente de la corriente de gas, fluye hacia los puntos bajos
y edifica piscinas. A medida que el área sobre la piscina se reduce, el agua se vuelve
turbulenta y se desplaza hacia arriba. Eventualmente una carga es desechada desde la
parte superior de la piscina y fluye con el gas. El flujo vuelve al fondo de la piscina y
el proceso se repite.

De 0 a 7 p.p.s

7 1/2 - 15 pps
66

La mayoría de gotas de agua de la corriente de gas se recolecta en piscinas

turbulentas en el lado superior. Cargas son desechadas desde la cima de la piscina y
fluyen con el gas. Persiste un flujo menor de rocío con gotas que permanentemente
mojan la pared del gasoducto e ingresan a las piscinas para ser desechadas de las
paredes del gasoducto y de las piscinas y convertirse en rocío.

De 7 ½ a 15 p.p.s

15 - 25 pps

El agua gotea y forma una corriente permanente a lo largo del fondo del gasoducto.
Se forman entonces, piscinas turbulentas más pequeñas en las partes superiores con
frecuentes desplazamientos. Hay un rocío constante, alternando con agua depositada
y que es desechada de las paredes del gasoducto y de la corriente.

Nota: Con sólo trazas de agua sobre los 15 pps de velocidad, toda el agua se
mantiene en estado de rocío.

De 15 a 25 p.p.s

25 pps y Más
67

Todos los líquidos se mantienen en estado de rocío, mojando continuamente y siendo

desechados de las paredes del gasoducto.

25 pps y más

C. VELOCIDADES APROXIMADAS EN GASODUCTOS DE GAS HUMEDO

Líquidos en pies cúbicos/seg. = BAPD + BPPD = PCS

15400
Gas en pies cúbicos/seg. = MPCSD x °R = PCS
P x 3060
Velocidad en pies/seg. = CFS (Líq.) + CFS (Gas)
Área del Oleoducto en Pies Cuadrados

BAPD = Barriles de agua por día

BPPD = Barriles de petróleo por día
MPCSD = Mil pies cúbicos Standard por día
°R = °F + 460°
P = Presión PSI
PCS = Pies cúbicos / segundo

1. GRADOS °R APROXIMADOS PARA OLEODUCTOS ENTERRADOS O

SUMERGIDOS

Sur de Denver, Colorado °R = 520°

Denver hacia Frontera Canadiense °R = 510°
Norte de la Frontera Canadiense °R = 500°
2. ÁREAS APROXIMADAS DE TUBERÍAS EN PIES CUADRADOS
(Basadas en Diámetros Nominales)

Diámetro Área Diámetro Área

68

Int. Pies Cuad. Ins. Pies Cuad.

2 0.0218 12 0.7853
3 0.0490 16 1.3963
4 0.0872 20 2.1817
6 0.1963 24 3.1416
8 0.3491 30 4.9087
10 0.5454 36 7.0685

Nota: Los cálculos dan el orden de magnitud de velocidades para uso con Patrones
de Flujo en oleoductos ilustrados en la Sección B. Con dos líneas de fase que
siempre incluyen volúmenes de gas, sin embargo, cuando PCS (Líquido) es menor
al 5% del volumen total de fluido, puede ser eliminado de los cálculos de velocidad
del gas.

D. EVALUACIÓN DE POSIBILIDADES DE CORROSIÓN EN OLEODUCTOS

Como se describió en la sección GENERAL, con el agua presente en los fluidos de

los oleoductos, la acción electroquímica ocurrirá si la pared del oleoducto esta
mojada con agua. La medida en la que esto cause una corrosión seria, será una
función del potencia electroquímico y corrosividad de los fluidos. Con el agua
mojando el área de soldadura, siempre se anticipará alguna corrosión. En oleoductos
mayores o críticos, si se conoce de la presencia de agua, sería deseable una inhibición
inicial de las áreas de soldadura.

En oleoductos nuevos donde se anticipa la corrosión, la inhibición debe darse al

iniciar las operaciones del oleoducto. Generalmente las líneas nuevas operarán un
mínimo de tres años antes de la primera falla por corrosión. Sin embargo, cuando ha
aparecido la corrosión del tipo picaduras y los productos de la corrosión son de tipo
incrustación o encapsulados, el control de la corrosión a través de un programa de
inhibición no será posible a menos que el oleoducto sea limpiado cuidadosamente.
69

Los patrones de flujo en oleoductos, Art. B, son “Reglas Prácticas” para humedad
por agua en los oleoductos. En oleoductos operativos, donde la corrosión se conoce
que está ocurriendo, se deberán revisar los factores listados a continuación, antes de
tomar la decisión de un programa de inhibición.

A. Un estimado de la condición actual del oleoducto con relación a corrosión

interna.
B. Vida operativa requerida del sistema.
C. Un estimado del costo de reparaciones del oleoducto o reemplazo.
D. Posibilidad de varios tipos de tratamiento.
E. Importancia de una operación ininterrumpida de mantenimiento.

E. TIPOS GENERALES DE PROGRAMAS DE INHIBICION PARA

OLEODUCTOS

Los siguientes tratamientos pueden aplicarse en muchos sistemas. Sin embargo,

cuando el paso es largo y variable con múltiples laterales, sea despachando o
suministrando al oleoducto, o donde la línea esta perforada, sería deseable un estudio
de diseño. En sistemas grandes y complejos, las especificaciones operativas podrán
dictaminar procedimientos múltiples de tratamiento. También, en sistemas
complejos, un estudio de diseño invariablemente resulta en un programa de mayor
costo efectivo.

El Artículo 1 bosqueja procedimientos de limpieza de oleoductos. La importancia de

una adecuada limpieza no puede ser exagerada. Los inhibidores fílmicos funcionan
estableciendo una película de material eléctrico aislante entre el agua y el acero,
deteniendo la reacción electroquímica. Esto requiere contacto íntimo entre el
inhibidor y el acero y el revestimiento de la superficie de acero es vital para asegurar
el control de la corrosión.

1. PROCEDIMIENTOS PARA LIMPIEZA DE TUBERIAS ANTES DE LA

INHIBICIÓN
70

a. TUBERIAS NUEVAS

Luego de eliminar el agua de prueba, sople el oleoducto para remover cualquier

residuo de agua. Luego limpie el oleoducto con un cochino tipo cepillo.

Opción 1: Luego de cepillar, utilizando un cochino de cepillo limpiador,

disperse alcohol a través del oleoducto para retirar cualquier
película de agua y que pudiera estar atrapada en hendijas
de soldaduras o rajas. Calcule la carga para 50 a 100
pies de oleoducto.

b. OLEODUCTOS EN OPERACIÓN

Limpie el oleoducto con un cochino limpiador a fin de remover cualquier residuo

de agua o lodo, luego limpie la línea con un cochino tipo cepillo raspador.

Opción 1: Si los montículos de fango muestran grandes cantidades

de producto corrosivo, igual repita la limpieza con cochino.

Opción 2: Desplace 50 - 100 pies/carga de alcohol entre dos cochinos

para limpiar y secar la línea.

c. GASODUCTOS EN OPERACIÓN CON GAS HUMEDO

Limpie el gasoducto con cochinos a fin de remover cualquier residuo de agua o

aparición, luego limpie la línea con un cochino tipo cepillo raspador.

Opción 1: Si las montos de barro muestran grandes cantidades

de producto corrosivo, repita la limpieza.

Opción 2: Utilizando cochinos nuevos, disperse la solución limpiadora a través

de la línea. Use surfactante mezclado con agua fresca en una
71

proporción 1:10-20 de diluyente. Calcule la mezcla para 50-100 pies

del gasoducto.

Opción 3: Disperse alcohol entre cargas de limpieza para retirar la

película de solución limpiadora. Calcule la carga para 50 - 100 pies
del gasoducto.

d. GASODUCTOS EN OPERACIÓN CON GAS DESHIDRATADO

Nota: Los gasoductos que se limpian frecuentemente podrían retener cantidades

de glicol gastado o polvo desecante.
Utilizando cochinos de limpieza, disperse solución limpiadora surfactante a través
de la línea. Mezcla con agua fresca una proporción de diluente de 1:10-20.
Calcule la mezcla para longitudes de 50-100 pies.
Opción 1: Si el historial indica cualquier fuga de agua o de que ha ocurrido
corrosión, limpie el oleoducto con una corrida de un cochino.

2. INHIBICIÓN EN OLEODUCTOS POR INYECCIÓN CONTINUA

Los oleoductos son de dos tipos. Oleoductos de campo entre pozos y tanques
baterías, generalmente llevan petróleo, gas y agua. Este flujo será turbulento a
velocidades de 3 1/2 pps o más. Cuando los cortes de agua son de 25% o menos, el
petróleo o gas serán la fase externa y una corrosión seria, no sería anticipada. Sin
embargo, cuando los cortes de agua están sobre el 25%, el oleoducto estará
probablemente mojado con agua y sin considerar la velocidad, la corrosión puede
ocurrir.
El objetivo en el procesamiento de las baterías de tanques es el de producir
transferencia de petróleo en custodia. La especificación para transferencia de
petróleo en custodia es el contenido de %AyS en el rango de 1 a 2%. La distribución
de agua y petróleo en estos oleoductos se muestra en la Sección B, 1. Todas las
líneas con velocidades menores a 7 pps deben considerarse potencialmente
corrosivas.
72

Las fases de fluido y características de flujo en estos campos, así como en las líneas
de transmisión son significativamente diferentes, requiriendo por ende, diferentes
tipos de programas de inhibición. Estos programas se describen a continuación.

a. INHIBICION EN TUBERIAS DE TRANSMISIÓN DE CAMPO

OBJETIVO: Combinar inhibidor soluble en agua con agua producida y

revestir todas las superficies del sistema que tienen contacto con agua.

PROCEDIMIENTO: Inyectar inhibidor en forma continua al comienzo del

oleoducto a una proporción para establecer un residuo de 50 a 100 ppm en el
agua a la salida del oleoducto. Luego de que el inhibidor residual se ha
estabilizado, la tasa de inyección puede reducirse hasta que se establezca un
rango residual de 25 a 50 ppm.

Tasas de Tratamiento para un Residual de Inhibidor de 50 ppm

Tasa de Agua - B/D 100 200 300 400 500

Tasa de Inhibidor - pts/D 1.4 2.8 4.2 5.6 7.0

b. INHIBICION EN TUBERIAS DE TRANSFERENCIA DE CUSTODIA

OBJETIVO: Combinar inhibidor soluble en agua con %AyS a fin de que el

agua que se recolecta en el fondo del tubo contenga una concentración
suficiente de inhibidor para revestir continuamente al tubo mojado con agua.

PROCEDIMIENTO: Inyectar continuamente inhibidor al comienzo del

oleoducto en una tasa que establezca un residual de 250 ppm al final del
oleoducto. Cuando el monitoreo prueba que la corrosión ha sido controlada,
se podrá reducir la tasa de inyección.
73

Tasa de Tratamiento para Inhibidor Residual de 250 ppm

Basado en un 2 %AyS

Tasa de petróleo - B/D x 1000 20 40 60 80 100

Tasa de Inhibidor- Gal/D 1.4 2.8 4.2 5.6 7.0

Nota: También se puede usar con oleoductos que tienen tratamiento por
cargas. Inyectar una tasa de 1.0 galones x 10.000 barriles de petróleo
transportado entre tratamientos.

3. INHIBICION EN GASODUCTOS DE GAS HUMEDO

Los gasoductos son de dos tipos. Colectores de campo de gas húmedo y sistemas de
transmisión para gas deshidratado a ventas.

Los sistemas de campo en operaciones grandes pueden llegar a ser muy complejos
con muchas ramificaciones de diferentes tamaños con grandes diferencias en las tasas
de producción. Los gasoductos también pueden variar ampliamente en las tasas de
producción de agua y ocasionalmente en la composición del gas. Generalmente estas
operaciones requieren un estudio de diseño para determinar el mejor programa de
inhibición, tanto desde el punto de vista de protección contra la corrosión como del
de costo efectivo.

A continuación se describen tres tipos de programas de inhibición de corrosión que

han sido ampliamente aplicados en gasoductos de gas húmedo y un programa óptimo
donde un máximo de control de inhibición de corrosión es deseable. La decisión
sobre qué tipo de programa será dictaminado generalmente por las condiciones del
gasoducto, logística considerando el servicio que prestará, programa de limpieza,
velocidad del gas y corrosividad de los fluidos.

De primordial importancia en la inhibición de gasoductos de gas húmedo, con

velocidades menores a 15 pps, es mantener una película inhibidora en el fondo de la
tubería. El programa tipo 1 con un programa de mantenimiento diligentemente
74

aplicado es recomendable para esta condición. El inhibidor utilizado para este tipo de
tratamiento forma una película gruesa y aferrada que es muy durable. Con
gasoductos nuevos, una película inicial como tratamiento es siempre recomendable
para inhibir las áreas de soldadura.

En gasoductos con velocidades de 15 pps y más, siempre habrá un régimen de rocío,

con poca o ninguna formación de agua en el sector inferior del gasoducto. También,
a medida que la velocidad incrementa, la erosión de la película aplicada en el tipo de
tratamiento 1 y el tipo de programa de inyección continua se vuelve de mayor costo
efectivo, frecuentemente se recomienda el Programa tipo 2 para gasoductos nuevos.

La experiencia ha establecido que para máxima efectividad en inhibición, los

inhibidores de corrosión deben ser formulados para el tipo de tratamiento específico.
Además, ya que la protección contra la corrosión se basa en un continuo
revestimiento de inhibidor, la concentración del componente inhibidor en la fórmula
es crítico. Los programas revisados en este capítulo están basados en inhibidores
específicamente formulados para operaciones de gasoductos.

a. TRATAMIENTO – TIPO 1 ( PROGRAMA POR CARGAS )

OBJETIVO: Para recubrimiento de toda la superficie interna del gasoducto

con un inhibidor de corrosión insoluble en el gas, condensado y agua
acarreados en el sistema.

PROCEDIMIENTO: Mezcle el inhibidor con un agente en base de 1:1 a

1:4 y dispérselo a través del gasoducto entre dos cargas de limpieza. Los
agentes recomendados: diesel, fuel oil #2, petróleo crudo libre de agua
( ± 30 API). La velocidad del cochino no debe exceder 5 pie / segundo.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO: Para reparación de la

película de segmento inferior del oleoducto, utilice 1/4 del tratamiento inicial,
empuje el tratamiento por el gasoducto con un cochino limpiador. La
75

frecuencia del tratamiento es una función de los fluidos acarreados y la

velocidad.

“Regla Práctica” – Cálculo del Volumen de Inhibidor -

Película de 2 milésimas pulgadas

Galones de Inhibidor = 3xDxL

D = Diámetro Nominal del gasoducto en Pulgadas

L = Longitud del gasoducto en Millas

REQUERIMIENTOS DE INHIBIDOR PARA REVESTIMIENTO INTERNO DE

LINEAS
76

b. TRATAMIENTO – TIPO 2 (PROGRAMA DE INYECCIÓN

CONTINUA)

OBJETIVO: Combinar inhibidor soluble en agua con agua ingresada y

cubrir todas las superficies de la tubería que estén en contacto con agua.
Además, establecer y mantener suficiente concentración de inhibidor en agua,
en piscinas o fluyendo a lo largo del fondo de la tubería para asegurar que
toda la superficie de la misma esté continuamente inhibida.

PROCEDIMIENTO: Inyectar permanentemente inhibidor de corrosión al

comienzo de la línea. En líneas de baja velocidad use un surtidor inyector
tipo niebla.

Nota: Donde se conoce el volumen de agua transportada en el gas o pueda

ser razonablemente estimada, use la tasa de inyección que se muestra a
continuación.
Donde se desconoce el volumen de agua transportada en el gas, inyectar
inhibidor a razón de 1 a 2 pintas por MMPC de gas. Cuando se estabilizan el
residual del inhibidor al final del gasoducto, ajustar la tasa de inyección para
residuales recomendados en el sistema.

REQUERIMIENTOS DE INHIBIDOR PARA GASODUCTOS DE GAS

HUMEDO
(para mantener 100 ppm en la fase líquida)
77

c. TRATAMIENTO – TIPO 3 ( SOLO CONDICIONES ESPECIALES )

NOTA: Este tratamiento se sugiere sólo para líneas de baja velocidad, donde
ni el tratamiento - tipo 1 ni el tratamiento – tipo 2 pueden aplicarse. En líneas
que se conocen están severamente corroídos o con montones de fango en las
secciones bajas, puede no ser efectivo. Ha sido exitoso en sistemas de gas
húmedo relativamente limpio.

OBJETIVO: Establecer y mantener un nivel de concentración de inhibidor

en agua estancada en puntos bajos del sistema para asegurar que todas las
superficies mojadas estén adecuadamente revestidas.

PROCEDIMIENTO INICIAL: Estimar el volumen de agua continuamente

atrapada en los puntos bajos del sistema. En oleoductos que atraviesan
terrenos típicos, el volumen de agua que continuamente ingresa en el sistema
a velocidades de 7 pps o menos probablemente serían del 10 - 20 por ciento
del volumen del oleoducto. Basándose en un volumen estimado, una carga
inicial de inhibidor para establecer un residuo de 500 ppm debe ser inyectado
al oleoducto.

1000 barriles de Agua = ± 17 1/2 galones de inhibidor

PROCEDIMIENTO DE CARGA PERIODICA: A intervalos entre 1 a 3

meses, ponga en el oleoducto una carga con un volumen de inhibidor basado
78

en 1 pinta de inhibidor por MMPC de gas despachado durante el tiempo

desde que se colocó la carga anterior. Cuando el residual del inhibidor es
estable de acuerdo a programas de monitoreo, ajuste el volumen de las cargas
de inhibidor para residuales de 250 ppm.

d. TRATAMIENTO ÓPTIMO

En sistemas críticos, donde el mantener un nivel de despachos es vital o

sistemas mayores donde puede darse una corrosión seria y ocurren fallas, se
requiere un programa de inhibición de corrosión óptimo. Esto consiste de
una limpieza cuidadosa del sistema como se detalla en E,1. Se aplica
entonces un tratamiento tipo 1, seguido de un programa tipo 2. Se
recomienda seguir además, el Procedimiento de Mantenimiento detallado
para el tratamiento tipo 1.
Este Tratamiento Optimo ha sido utilizado exitosamente en oleoductos
bastante oxidados que han experimentado fallas de corrosión, manteniendo
los oleoductos en continua operación por períodos extensos.

F. REQUERIMIENTOS DE INHIBIDOR vs. VELOCIDAD DE GAS HUMEDO

Los inhibidores solubles en agua requeridos para inhibición de oleoductos de gas

húmedo por absorción, fenómeno de-absorción. Esto requiere un nivel de
concentración en la fase acuosa para asegurar un contacto frecuente entre las paredes
de la tubería y las moléculas del inhibidor.

En gasoductos de baja velocidad, con agua segregada en puntos bajos, el movimiento

en el agua será principalmente por corrientes de convección, de tal manera, que las
concentraciones del inhibidor deben ser elevadas para asegurar un frecuente contacto
de las moléculas con las paredes de la tubería. A medida que la velocidad se
incrementa del rango laminar a turbulenta, la tasa de contacto del inhibidor
incrementa, haciendo decrecer la cantidad de inhibidor requerida en la fase acuosa.
79

A continuación se da una lista deseada residual de inhibidor en la fase acuosa para

asegurar una inhibición efectiva para rangos de velocidad normal del gas. El nivel de
inhibidor se determina por pruebas de residual de inhibidor realizadas en muestras de
agua recolectadas al final del gasoducto.

VELOCIDAD DEL GAS RANGO RESIDUAL DE INHIBIDOR

0 a 7 pps 250 - 500 ppm
7 a 15 pps 150 - 250 ppm
15 y más pps 50 - 150 ppm

G. INHIBICION EN GASODUCTOS A VENTAS

El gas a ventas es siempre deshidratado y generalmente será despojado de muchos de

los componentes LPG de manera que el Gas a Ventas sea altamente insaturado en lo
que respecta a agua y a componentes hidrocarbonados livianos. Esto dictamina una
formulación especial de inhibidor utilizando un agente que no destellará, como por
ejemplo el disolverse en la corriente de gas. El intentar aplicar fórmulas típicas de
inhibición no sólo dará como resultado un revestimiento inadecuado sino que
también causará que el inhibidor pesado y viscoso estorbe en el gasoducto.

El principal objetivo para la inhibición en gasoductos de gas a ventas es el de

asegurar la protección en casos de problemas en la planta y asegurar a las agencias
reguladoras del Gobierno, que todas las precauciones de seguridad posibles han sido
adoptadas para prevenir fallas en los oleoductos de tubería.
Los gasoductos de Gas a Ventas pueden ser efectivamente protegidos con un
tratamiento periódico tipo 1 o tratamiento tipo 2.

1. TRATAMIENTO - TIPO 1 ( VER E, 3, a TRATAMIENTO - TIPO 1)

Nota: La vida del revestimiento del Tratamiento Tipo 1 en un sistema

deshidratado será larga. Con velocidades del gas de 25 pps y menos, se debe
esperar un mínimo de tres años de inhibición efectiva.
80

2. TRATAMIENTO – TIPO 2 ( PROGRAMA DE INYECCIÓN

CONTINUA )

OBJETIVO: Lograr el ingreso de un inhibidor especial en el gas,

condensado o cualquier agua extraña que pudiera entrar en el sistema.

PROCEDIMIENTO: Inyectar el inhibidor especial en la parte interior del

gasoducto, a través de un tipo de boquilla surtidor.

TASA DE TRATAMIENTO: 1/4 A 1/2 pinta por MMPC.

Nota: Durante períodos de daños en la planta o pasos de la planta,

incremente la tasa de inyección entre 1 a 2 pintas por MMPC.

H. MONITOREO DE CORROSIÓN EN OLEODUCTOS

En todos los ductos de crudos, gas y productos derivados, siempre habrá presencia
de agua aunque sea en trazas, aun cuando estos fluidos hayan sido deshidratado a
su punto de rocío, la temperatura más baja que será encontrada en el oleoducto. Si
los patrones de flujo indican que las paredes del oleoducto estarán mojadas, la
corrosión es posible, por lo tanto sería conveniente un monitoreo. Si se anticipa la
corrosión y se inicia un programa de inhibición, el monitoreo es necesario para
asegurar la efectividad del tratamiento.

Sería particularmente conveniente al diseñar un programa de monitoreo, reconocer y

diseñar para el tipo de ataque de pérdida de metal aislado que pudiera darse. Los
cupones de corrosión y los variados tipos de instrumentos de prueba indican la
pérdida de metal sólo en su punto de ubicación. A menos que se haya mojado por el
agua que ingresa, la información obtenida del monitoreo no tendrá valor alguno y
será engañosa.

Los dos procedimientos principales de monitoreo utilizados en oleoductos son:

cupones de corrosión y análisis de agua. Estos son discutidos más adelante. Los
varios tipos de instrumentos de prueba, ej., resistencia eléctrica, polarización lineal,
81

galvánico e hidrógeno, sujetos a las mismas limitaciones que los cupones de

corrosión, serán igualmente efectivos.

1. CUPONES DE CORROSIÓN - REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Nota: A menos que se ubiquen los cupones o probetas donde estén

continuamente mojados por agua y mantenidos libre de cualquier material que
produzca incrustaciones que ingresan en los fluidos del oleoducto, los
resultados no tendrán valor alguno. Las fallas en los oleoductos han ocurrido
donde los cupones y/o probetas han sido colocados incorrectamente e indican
que no ha ocurrido corrosión alguna.

Condiciones operativas y ubicación donde se podría esperar mediciones

representativas.

a. LÍNEAS DE FLUJO EN CONCESIÓN

INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA DEL CUPÓN

CORTE DE AGUA GAS > 25 Pie Cub./Bbl GAS< 25 Pie Cub. /Bbl

> 25% No Si
< 25% Si - ? Si

Si-? Depende de que el agua sea la fase externa.

b. LÍNEAS DE TRANSFERENCIA EN CUSTODIA

Nota: Dependiendo del recipiente toma muestra colocado en la parte

inferior del oleoducto.

VELOCIDAD UBICACIÓN DEL CUPÓN

DEL PETRÓLEO EN LINEA EN RECIPIENTE

0 - 3 1/2 pps No Si
82

3 1/2 - 5 pps ? Si
5 y Más pps No No -?

?- Depende de que el petróleo o agua preferentemente mojan el cupón o no.

c. GASODUCTOS DE GAS HUMEDO

Nota: Los cupones en gasoductos de gas húmedo deben estar ubicados sea
en un régimen de flujo de rocío o donde se recolecta el agua. Donde se
requiera un recipiente de muestra, éste debe estar unido al fondo del
oleoducto.

VELOCIDAD UBICACIÓN DEL CUPÓN

DEL PETRÓLEO EN DUCTO EN RECIPIENTE

0 - 7 1/2 pps No Si
7 1/2 - 15 pps Si Si
15 y Más pps Si No
Los cupones montados en oleoducto con velocidades mayores a 15 pps
deben ubicarse previendo el efecto corrosión / erosión.

d. INTERPRETACION DE LA INFORMACIÓN DEL CUPÓN DE

CORROSIÓN
Nota: El tiempo mínimo requerido para período de cupón es de 30 días. El
material preferido es 10-20 C, acero en caliente, limpiado levemente con
chorro de arena para remover todas las incrustaciones del mecanizado.
RESULTADOS DEL CUPÓN
(MPY) PICADURAS COMENTARIOS
0-5 No Nivel de Corrosión no serio
0-5 Si Nivel de Corrosión serio
5 - 10 No Corrosión Preocupante- Vigilar
5 - 10 Si Corrosión Seria- Inhibir
10 y más Si o No Corrosión Seria- Inhibir
83

e. TUBERIAS DE GAS A VENTA

Cupones de corrosión no aplicables.

2. ANÁLISIS DE AGUA PARA CORROSIÓN POTENCIAL

Nota: Las mediciones requeridas para una evaluación de corrosión son pH,
Conteo de Hierro y Cl ¯, y Contenido de Sal. Mientras que sería conveniente
muestras de agua de los dos extremos del oleoducto, generalmente las muestras
se obtienen sólo al final del sistema y lo siguiente se basa en muestras de terminal.
Para veracidad, las mediciones de pH se deben realizar en muestras frescas en el
sitio de muestreo. Cuando se transportan las muestras hacia el laboratorio para
realizar las pruebas, algunos gases ácidos emergen y las lecturas pueden ser
mayores. Los valores de pH de laboratorio deben reducirse en 0.5 a 1.0 para
obtener valores más reales.
El agua, sea en Transferencia de Crudo Custodiado o en Oleoductos de Gas
Húmedo, debe ser principalmente del tipo condensado que emerge de los fluidos
con la reducción de la temperatura. El contenido de sal en el agua debe ser
menores a 500 ppm; el contenido de sal sobre esta cantidad indica un acarreo
exagerado de agua producida y deberá descontarse el conteo de hierro en vista de
que refleja un acarreo mayor de hierro disuelto del equipo de producción.

a. TUBERIAS DE FLUJO EN CONCESIÓN

Nota: Se asume, en Oleoductos de Flujo en Concesión que el Régimen de
Flujo será turbulento o intermitente y no se dará un flujo segregado.
Ya que el conteo de hierro y Cl ¯ o sal refleja las condiciones del pozo, sólo
la lectura del pH se considera de importancia.

pH vs. CORROSIÓN SERIA

CORTE DE AGUA

pH 0- 25% 25% - 45% 45% y Más

0 - 6.0 posible * posible * probable *
6.0 - 7.0 improbable posible * probable*
7.0 - 14 improbable improbable improbable
84

* Donde los pozos han sido inhibidos, una retroalimentación de los

tratamientos del pozo puede proteger los oleoductos.

b. TUBERIAS DE TRANSFERENCIA EN CUSTODIA

Nota: El contenido de Agua estará normalmente bajo el 2%. A menos que la

velocidad sea menor a 3 pps, la mayor parte del agua permanecerá
entrampada. Si se pudiera obtener muestras de agua después de la limpieza,
pueden ser utilizadas para determinación del pH y conteo de hierro. Las
condiciones de pH que se mencionan en el Artículo (a) son aplicables. Si el
conteo de hierro excede 100 ppm indica que estaría ocurriendo una corrosión
aislada en el fondo del oleoducto y que se requiere una inhibición de
corrosión.

c. GASODUTOS CON GAS HUMEDO

Nota: Como se menciona en “H, 1, c Cupones de Corrosión - Oleoductos de

Gas Húmedo”, si los cupones están bien ubicados, la corrosión puede
monitorearse exitosamente. Sin embargo, las muestras de agua siempre se
pueden obtener de recipientes de muestreo o separando el equipo antes de la
planta de procesamiento y éste es el Método de Monitoreo preferido. Los
análisis de muestras de agua a más de evaluar la corrosión pueden ser
utilizados para monitorear los programas de inhibición y la efectividad de las
operaciones de separación en los campos.

A continuación, la información que normalmente se revisa en estudios de

muestras de agua y el significado de resultados numéricos.
85

d. MUESTRAS DE AGUA - MONITOREO DE CORROSIÓN

Nota: Para 5 bbls/MMPC o Menos

0 - 7.0 Agua corrosiva

pH 7.0 Agua Neutral
7.0 - 14.0 Agua no Corrosiva
(posible incrustación)

Conteo 0-50 Corrosión Menor

De Hierro 5- 100 Corrosión Moderada
ppm 100 y Más Corrosión Significativa

Cloruros > 1000 Poco Acarreo

mg/lt 000 – 5000 Acarreo Promedio
< 5000 Acarreo Alto

Agua Diaria > .50 Mayormente Agua Condensada

Bbls/MMPC .50 - 2.5 Condensada y Producida
< 2.5 Mayormente Agua Producida

e. MUESTRAS DE AGUA - MONITOREO DE INHIBIDOR

VELOCIDAD NHIBIDOR
DE GAS PPS RESIDUAL ppm COMENTARIO

0-7½ 250 – 500 250 Mínimo

7 1/2 - 15 150 – 250 200 Preferible
15 y Más 50 – 150 100 Preferible

I. MONITOREO DE GASODUCTOS DE GAS A VENTAS

86

No hay procedimientos simples para el monitoreo de corrosión en Oleoductos de Gas

A Ventas. Se han utilizado éxitosamente: Calibración, Radiografía, Sónicos,
Inspección Interna, Cánulas de Prueba.
87

CAPITULO V

CORROSIÓN POR OXIGENO EN PRODUCCIÓN Y OLEODUCTOS

GENERAL

De todos los corrosivos que se puedan encontrar en producción y operaciones de

oleoductos, el oxígeno es el más serio. No solamente es la tasa de pérdida general de
metal y el tipo de ataque drástico de picaduras, sea con CO2 y/o H2S también presente,
sino que la tasa de ataque se intensifica. Afortunadamente, ni la formación con aquífero,
ni el agua condensada contienen oxígeno. Con un buen diseño y una producción
operativa cuidadosa y en oleoductos, el aire como suministro de oxígeno, puede ser
excluido y este tipo de corrosión no será un problema. Sin embargo, hay muchos sitios
por donde puede ingresar el aire hacia la corriente de flujo. Cuando se los pasa por alto
en el diseño y procedimientos operativos; la corrosión por oxígeno se encuentra con
frecuencia.

Las inundaciones de agua o sistemas de desecho de agua producida, son áreas de

problemas mayores con relación al tipo de ataque por oxígeno. En todas las temperaturas
ambiente, el agua que ha contactado el aire, disuelve rápidamente el oxígeno al nivel
dictaminado por la temperatura y la presión. Todas las superficies de agua para
proyectos de inundación, sea agua fresca o de mar, estarán saturadas de oxígeno. El
procedimiento inicial en el uso de estas aguas será remover el oxígeno. En sistemas
operativos de producción bien diseñados, el agua de producción separada para ser
dispuesta, estará libre de oxígeno desde la separación hasta el cabezal de inyección del
pozo o punto de desecho, la corrosión puede ser leve y controlada fácilmente. Sin
embargo, a menos que se considere la posibilidad de ingreso del aire en el diseño y la
operación, hay un número de sitios donde el aire puede ingresar al sistema e incrementar
la corrosión.

Al diseñar sistemas de manejo de agua donde el oxígeno u otros corrosivos sean de

preocupación, se debe considerar siempre la posibilidad de utilizar materiales resistentes
a la corrosión así como el revestimiento. Los metales resistentes a la corrosión están
88

disponibles para válvulas, bombas y la mayoría de equipos de control. Los tanques,

tubería y accesorios pueden obtenerse en plástico o con revestimientos resistentes a la
corrosión. Mientras que los diseños serán más costosos, al considerar el tiempo
anticipado de operación, los sistemas serán generalmente de mayor costo efectivo.

A continuación una revisión de sitios típicos de entradas de aire en operaciones de campo

y procedimientos de control. Donde el control no es práctico, se señalan procedimientos
de limpieza de oxígeno. También están a disposición inhibidores de corrosión específicos
para el control de corrosión por oxígeno; sin embargo, donde sea posible es preferible los
métodos de limpieza.

Una importante fuente de oxigeno en líneas de gas húmedo y en sistemas de recolección

puede ser el metanol usado en el control de hidratación. El metanol a temperatura
ambiente puede contener un 70% de oxígeno. El oxígeno puede ser muy corrosivo en
condiciones de agua condensada, resultando en corrosión en el tope de las líneas donde
existen altas tasas de condensación de agua.

A. INGRESO DE AIRE EN POZOS PETROLEROS

Cuando los pozos están produciendo con la sección anular cerrada o con altos
niveles de fluido, el ingreso de aire es improbable en la pared del pozo. Sin embargo,
cuando los pozos están en fase de despojamiento, las condiciones operativas
cambian; generalmente el anular se abre y el nivel de fluido es insignificante. Bajo
estas condiciones, el anular se llena de aire y éste se desliza a través de la pequeña
cubierta de petróleo en el anular. El oxígeno, entonces, ingresa y puede darse una
producción de agua en el fondo del pozo, así como corrosión por oxígeno en todas
partes de la sarta de tubería de completación que entran en contacto con el agua
producida. Esta posibilidad se puede prevenir al cerrar el anular. En casos donde el
pozo produce trazas de gas por el anular, al utilizar una válvula de alivio de baja
presión para arreglos de tubería en “U” en el anular, esencialmente se establece la
misma condición que para retorno de presión en la formación, como se consigue al
producir con el anular abierto.
89

Una fuente más frecuente de ingreso de aire en los pozos de bombeo mecánico y que
estén abiertos en las de no bombeo (pumped off), es la caja de empaque de la barra
pulida. En estas condiciones de operación, la eficiencia de la bomba es muy baja y se
producirá poca aspiración en el cabezal del pozo, con cada embolada de la bomba.
Sellos típicos de empacaduras de barras pulidas han sido diseñados para soportar
presión interna en los sellos. A menos que la caja de sellos del empaque estén bien
empacados y pueda soportar el vacío, el aire ingresará intermitentemente en los
fluidos del pozo. Este tipo de filtración puede ocurrir también en otros tipos de sellos
de empaque entre el cabezal del pozo y la válvula de retensión de la línea de flujo. Es
importante en producción de extracción, que todas las conexiones del cabezal del
pozo y las conexiones con empacaduras puedan resistir el vacío.

B. INGRESO DE AIRE EN TANQUES

El agua producida en la batería de tanques, a menos que esté protegida por una
cubierta de gas, será la fuente más frecuente de contaminación de aire. Mientras que
estos tanques generalmente desarrollarán una fina capa de petróleo, ésta se oxida
rápidamente, después de lo cual, el oxígeno pasa a través del revestimiento e ingresa
en el agua. Una densa capa de petróleo, frecuentemente reemplazada es
razonablemente efectiva. Sin embargo, el petróleo que ingresa al agua no es
adecuado para una cobertura efectiva. El procedimiento recomendado es una
cobertura de gas para el tanque. Esto se debe mantener a una presión de varias
pulgadas de agua. La línea de gas de suministro debe ser lo suficientemente larga
como para mantener la presión de cobertura cuando se descarga el agua del tanque.
Muchos tanques alquilados desarrollan capas de agua y fango. Mientras que esta
agua puede estar libre de oxígeno, es una zona ideal para la incubación y crecimiento
de bacterias sulfato - reductoras. Cuando se detecta la bacteria, los tratamientos de
limpieza periódicos con un biocida prevendrán la corrosión por bacterias.
C. INGRESO DE AIRE EN BOMBAS DE TRANSFERENCIA Y DE
INYECCIÓN

Las instalaciones de bombeo son fuentes frecuentes de contaminación de aire. Esto

es causado generalmente por fallas en reconocer que para una serie de condiciones
de bombeo dadas, la bomba tendrá una tendencia a despachar un volumen específico
90

de líquido. Cuando el líquido no está disponible en la bomba para succión el

volumen y presión adecuados, se producen cavitaciones con acompañamiento de un
parcial vacío en el interior de la bomba. A menos que las mordazas de las
empacaduras en la bomba y las válvulas adyacentes estén bien selladas, el aire se
filtrará al sistema y el oxígeno se disolverá en el agua. Esta fuente de aire puede ser
prevenida fácilmente cuando las siguientes especificaciones de instalación se siguen:

a. Tubería de succión una medida más grande que el tamaño de

ingreso a la bomba.
b. Válvulas a ser colocadas en entrada y salida, completamente
abiertas.
c. Minimizar cambios en la dirección del flujo.
d. Cambios de dirección de flujo con codos de 45° o acoples de radio
largo.
e. Sistema de succión lo más corto posible.
f. Mantener de 6 a 10 pies en la cabeza de succión.
g. Aplicar supresores de sobrepresiones en la succión de bombas
de pistón de alta velocidad.

D. INGRESO DE AIRE SISTEMAS DE INYECCION

Si el agua se mantiene libre de aire en la bomba de inyección y se mantiene una

presión positiva en la fase de formación, no se dará la contaminación del aire en un
sistema de presión bien cerrado.

El problema de corrosión más frecuentemente encontrado en la parte inyectora del

sistema es causada por fallas en el sellado de juntas en los accesorios. La más
pequeña fisura provee una fase continua de agua entre la atmósfera y el agua de
inyección corroerá rápidamente la unión. Esto se da porque el oxígeno se disuelve en
el agua en la fisura y se dispersa en la sección de la unión mojada. Aunque la cantidad
no sea significativa en relación a la corriente total de inyección, se creará un fluido
extremadamente corrosivo en la unión que rápidamente desarrollará una filtración.
Uniones absolutamente bien cerradas a presión y superficies selladas a través del
91

sistema de inyección, son los requerimientos principales para operaciones libres de

problemas.

E. POTENCIALES FUENTES DE CONTAMINACIÓN DE AIRE

POZOS PLANTAS FACILIDADES

PRODUCTORES PRODUCTORAS DE INYECCIÓN

Anular del Pozo Agua Producida en Tanques Anular de Pozos Inyectores

Barras Pulidas Cubierta de Gas Inadecuada Tanque de Suministro Agua
Caja de Sellos Cubierta de Petróleo Inad. Cubierta de Gas Inad.
Válvulas de Cabezal Tubería de Bombeo Múltiple de Bombas de
de Transferencia Inyección
Sello del Eje de Sellos de Bomba de
Bomba de Transferencia Inyección
Transferencia Juntas de Tuberías y Sellos
Medidores de Agua
(sólo vacío)
Válvulas de Cabezal
(sólo vacío)

F. INGRESO DE AIRE EN FUENTES DE AGUA

El agua de inyección proviene generalmente de pozos, ríos, lagos o del océano. Los
pozos de agua de corriente más profunda, lejos de la superficie, son libres de
oxígeno. Una vez completados en los aquíferos para asegurar que no ingresará el
aire en la producción o a través del sistema de inyección, la corrosión por oxígeno no
será un problema. En pozos poco profundos, donde el agua proviene de fuentes
superficiales, el ingreso de aire puede ocurrir sea de manera intermitente o eventual
continua y se deberá planificar un programa de monitoreo para detección temprana.
Sin tomar en cuenta la fuente, todas las aguas superficiales deben considerarse
saturadas de oxígeno y se requerirá tratamiento o remoción para prevenir la
corrosión por erosión. El contenido de oxígeno y los procedimientos de control son
discutidos a continuación.
92

G. SOLUBILIDAD DEL OXÍGENO EN AGUAS SUPERFICIALES

Teóricamente, la solubilidad del oxígeno está controlada por la temperatura del agua
al punto de contacto con el aire y en menor grado por la composición del agua. Con
el agua ingresando en grandes cantidades de materia orgánica, algo del oxígeno será
consumido por oxidación de los contaminantes que ingresan. En general, al tomar en
consideración la toma de agua desde una distancia razonable, sobre el fondo, en
océanos o lagos, para un proyecto, la calidad del agua, del oxígeno en solución y de
los sólidos ingresados, se mejorará.

El rango aproximado de solubilidad para oxígeno en agua es de 10 ppm a 32°F

(congelamiento) a 0 ppm a 212° (ebullición). Donde el contenido específico de
oxígeno no ha sido medido, se puede utilizar la siguiente fórmula para estimar
conservadoramente este contenido.

ppm oxígeno = 10 - .0555 (T °F - 30°F)

T °F = Temperatura del agua al ingreso del sistema.

H. REMOCIÓN DE OXÍGENO EN AGUAS INYECTADAS

Cuatro métodos son los más generalizados para el control de la corrosión por
oxígeno en los procesos de inyección de aguas. Sea con gas o torres ventiladoras, el
oxígeno es físicamente removido del agua. Con limpieza química el oxígeno se
combina para formar una molécula no corrosiva. También están a disposición
inhibidores de oxígeno, los mismos que en combinación con el oxígeno formarán una
película protectora en el acero expuesto. El método de mayor costo efectivo,
generalmente será dictaminado por el volumen de agua, ppm de oxígeno y logística
de la operación. A continuación una reseña de los métodos y sus limitaciones.

1. DEPURACION E INHIBICIÓN DE OXÍGENO

Tanto la limpieza como la inhibición requieren una inyección continua de

químicos en la corriente de agua con la cantidad resultante del contenido de
oxígeno en ppm. En los sistemas de disposición de aguas, donde los volúmenes
93

son bajos o hay trazas de oxígeno presente, el control químico será quizás el de
mayor costo efectivo. Los químicos deben ser inyectados sea en la parte alta de
la corriente o lo más cerca posible a la fuente de contaminación de aire.
Entendiéndose que si el sistema de inyección está presurizado y cerrado al vacío,
la inyección se requerirá sólo durante los períodos de flujo. Donde sólo hay
rastros de oxígeno presente, el procedimiento de limpieza generalmente será el de
mayor costo efectivo. Los químicos inhibidores serán los de mayor costo efectivo
cuando el nivel de oxígeno este sobre el nivel de la traza.

2. REFLUJO DE GAS O ASPIRACIÓN PARA REMOCIÓN DE OXÍGENO

En proyectos de inyección que involucran grandes volúmenes de agua, o cuando

se anticipa una vida larga para el proyecto, una planta para la remoción física del
oxígeno será invariablemente la de mayor costo efectivo. Considerando los
costos de capital, los requerimientos de la planta para los dos métodos son
comparables, y con un adecuado diseño, operado con eficiencia, la efectividad es
equivalente. En operaciones cuesta afuera donde el volumen de gas no
soportaría la tubería, se preferirá el gas. Con cualquiera de los métodos, es
frecuentemente recomendable inyectar de inmediato un limpiador en la corriente
de la torre de tratamiento para remover cualquier traza de oxígeno que quede
remanente en la misma. El diseño de estas unidades está más allá del alcance de
la presentación de este manual. Sin embargo, el siguiente gráfico esquematiza un
sistema instalado en el Golfo de México e indica los factores a ser considerados
en el diseño. La Referencia D. es una publicación de la International Nickel
Company.
94

CAPITULO VI

INIBIDORES “ CORTRON “ DE CHAMPION PARA CONTROL DE

CORROSION

La compañía química productora de los inhibidores es propietaria de las formulaciones.

Los procedimientos de tratamientos detallados en capítulos anteriores han sido
exitosamente aplicados durante los últimos 20 años usando Inhibidores CONTRON de
Champion. Otros químicos con los mismos inhibidores genéricos y aditivos, podrían ser
igualmente efectivos. Sin embargo, estas formulaciones no pueden ser identificadas, sólo
constan en la lista los Inhibidores CONTRON de Champion.

A. POZOS DE BOMBEO MECANICO. ALTO NIVEL DE FLUIDO

TASA DE METODO DE INHIBIDORES DOSIS Y

PRODUCCION TRATAMIENTO H 2S No H2S PROCEDIMIENTO
> 500 BFPD Inyección Continua RN-165 RN-219 Flujo de 25 –50 ppm
RN-63 RN-178 bajo el anular por
RN-217 RN-368 chorro continuo.
RN-215 RN-211
350-500 BFPD Carga Semi-semanal RH-147 RH-147 Inhibidores pesados.
RH-67 Anular
prehumedecido con
fluido de 1-2 bbls.
Carga de 25-50 ppm
bajo. No limpiar con
flujo o poner en
circulación.
350-500 BFPD Carga Semi-semanal R-2479 R-2479 Inhibidores Estandar.
R-129 RN-219 Disperse 25-50 ppm en
R-2331 R-2331 un bbl de salmuera
R-2514 por 1000 pies de
tubería. Poner en
circulación por anular
sobre la tubería y
retornar por dentro
del anular.
150-350 BFPD Carga Semanal RH-147 RH-147 Inhibidor Pesado. El
RH-67 mismo indicado para
350-500 BFPD con
tratamiento semi-
semanal.
150-350 BFPD Carga Semanal R-2479 RN-219 Inhibidor Estandar. El
R-129 R-2479 mismo indicado para
RU-215 RN-368 350-500 BFPD con
R-2514 R-2514 tratamiento semi-
R-2331 R-2331 semanal.
95

B. POZOS DE BOMBEO MECANICO. NIVEL BAJO DE FLUIDO

<150-350 BFPD Carga Semanal R-2479 R-2479 Disperse 25-50 ppm en

R-2514 R-2514 1 barril de salmuera.
R-2331 R-2331 Disperse bajo el anular
G-39 G-39 con ½ -1
Bbl de salmuera por
1000 pies de tubería.
Circule como necesario
<50-150 BFPD Carga Bi- semanal R-2479 R-2479 Lo mismo que para
R-2514 R-2514 150-350 BFPD con
R-2331 R-2331 tratamientos semanales
G-39 G-39
50 BFPD Carga Mensual R-2479 R-2479 Lo mismo que para
R-2514 R-2514 150-300 BFPD con
R-2331 R-2331 tratamientos semanales
G-39 G-39 de carga limpia y que
circule hasta debajo de
bomba.

C. POZOS CON LEVANTAMIENTO POR GAS

Todos Inyección Contínua RU-163A RU-163A Inyectar 25-100 ppm

R-2302 R-2302 dentro de los pozos
RN-177 RN-177 elevados con gas, en el
RN-384 RN-384 cabezal del pozo.
Todos Desplazamiento en la R-66 R-66 Dosificar 1 gal / 100
tubería 1-3 meses R-2258 R-2258 pies cuadrados de
R-2302 R-2302 superficie a ser
R-2479 R-2479 recubierta. Mezcle 1:1 a
R-2481 1:4 con crudo o diesel.
Desplace al fondo de la
tubería con crudo o
diesel, o atomice la
mezcla en Nitrógeno y
desplace en la tubería.

D. POZOS DE BOMBEO HIDRAULICO

Sistemas con aceite Inyección Contínua R-2258 R-2258 Inyectar 25-50 ppm
como fuerza motriz Carga R-2510 R-2510 Disperse 25-50 ppm en
R-2511 R-2511 el aceite motriz.
Mantenga el nivel por
monitoreo.
Sistemas con agua Inyección Contínua R-2263 R-2263 Inyectar 25-50 ppm
como fuerza motriz RN-63 RN-63
RU-215 RN-215
Sistemas Dispensadores Inyección Contínua R-2263 R-2263 Inyectar 10-50 ppm
de Agua RN-63 RN-63
RU-215 RU-2155
RN-261 RN-261

E. POZOS DE GAS / GAS CONDENSADO

10 MMPC/D Inyección Contínua RU-215 RN-368 Inyectar 100-200 ppm

96

o RN-368 RU-163A vía tubo capilar, sarta

Va / Ve = 0.7 RU-163A R-2302 “ macaroni “ o válvula
R-2302 de inyección en fondo
del pozo.
5-10 MMPC/ D Carga 3-6 Semanas R-66 R-66 Tratar en una
o R-2258 R-2258 proporción de 1 barril /
Va / Ve = 0.7 – 0.9 R-2385 R-2300 10000 pies para 3” de
R-2479 R-2481 tubería. Diluir 1:1 a 1:4
con diesel o su
equivalente.
5-10 MMPC / D Desplazamiento en la R-66 R-66 Tratar en una
o tubería 3-6 semanas R-2258 R-2258 proporción de 1 barril /
Va / Ve = 0.7 – 0.9 R-2385 R-2300 10000 pies. Diluya 1:1
R-2479 R-2481 con diesel o su
equivalente. Desplazar
al fondo de la tubería
con diesel o atomice la
mezcla en nitrógeno y
desplace al fondo de la
tubería.
2-5 MMPC/ D Carga 6-8 Semanas R-66 R-66 Lo mismo que para
o R-2258 R-2258 tratamientos por cargas.
Va / Ve = 0.5-0.7 R-2385 R-2300
R-2479 R-2481

Desplazamiento en la R-66 R-66 Lo mismo que para

tubería 6-8 semanas R-2258 R-2258 desplazamiento por
R-2385 R-2300 tubería.
R-2479 R-2481
0-2 MMPC / D Carga 8-12 semanas R-66 R-66 Lo mismo que para
o R-2258 R-2258 tratamiento por cargas.
Va / Ve = 0.2 – 0.5 R-2385 R-2300
R-2479 R-2481

Desplazamiento en la R-66 R-66 Lo mismo que para

tubería 8-12 semanas R-2258 R-2258 desplazamiento por
R-2385 R-2300 tubería
R-2479 R-2481
R-2302

Nota: Va = Velocidad Actual, Ve = Velocidad Erosional. Calcule usando

métodos API RP –14E.

F. OLEODUCTOS Y GASODUCTOS

Todas las tuberías Cargas como sea R-157 R-157 Vol. Inhibidor = 2-3
requerido R-2302 R-2300 galones por diámetro
R-2400 R-2400 por milla de oleoducto.
R-2438 R-2438 Diluir 1:1 a 1:4 con
diesel, cargar entre
limpiezas.
Oleoductos de petróleo Inyección Continua RN-63 RN-63 Inyecte inhibidor en
97

Húmedo. Agua >25% RN-178 RN-178 una proporción que

velocidad 5 pps RN-219 RN-211 mantenga por lo menos
RN-261 RN-219 250 ppm de residuo en
RU-215 RU-215 aguas de muestras en el
final de la línea.
Oleoductos de petróleo Inyección Continua RN-63 RN-63 Inyectar inhibidor en
Húmedo. Agua <25% RN-178 RN-178 una proporción que
velocidad total RN-219 RN-211 mantenga 50-100 ppm
RN-261 RN-219 de residuo en muestras
RU-215 RU-215 de aguas al final de la
línea.
Oleoductos de Inyección Continua RN-63 RN-63 Lo mismo que para
Transferencia de RN-178 RN-211 Oleoductos de petróleo
Petróleo en custodia. RN-219 Húmedo >25 %
Velocidad >3 pps
Oleoductos de gas Inyección Continua RN-217 RN-206 Inyectar inhibidor en
húmedo. Velocidad > RN-234 RN-217 una proporción que
15pps RN-261 RN-234 mantenga por lo menos
RU-215 RN-261 250 ppm de residuo en
RU-215 muestras de aguas a
final de la línea.
Oleoductos de gas Inyección Contínua RN-63 RN-211 Inyectar en ½ -1 pinta /
húmedo. Velocidad < RN-206 RN-192 MMCF
15 pps RN-261 RN-368
RN-368 RN-219
RU-215 RN-261
Oleoductos de gas Inyección Contínua RN-177 RN-177 Inyectar ¼ -1/2 pinta /
deshidratado. Velocidad RN-193 RN-193 MMPC
total RN-384 RN-384

NOTA: El tipo de inhibidor es crítico, debe ser genéricamente similar a RN-177.

CAPÍTULO VII

INFORMACION TÉCNICA MISCELÁNEA

GENERAL
98

La siguiente información, aunque no está directamente relacionada con la corrosión es

conveniente en el estudio de fallas o al reportar un problema. El objetivo principal en
muchos estudios es el de aislar las razones y si fuere posible modificar las operaciones de
producción para prevenir su recurrencia. Las estadísticas indican que entre el 80 y el 90
por ciento de las fallas en producción y equipos de tubería se deben a pérdida de metal
por corrosión. Una vez que la corrosión ha sido aislada como causa, es probable que las
condiciones causantes del ataque estén presentes a través de la operación.
Investigaciones y estudios de campo han identificado la mayoría de razones para la
corrosión y la ubicación más idónea de zonas corrosivas. Con esta información, un
ingeniero en corrosión o un operador de campo experimentado, con frecuencia
solucionarán rápidamente un problema de corrosión.

El 10 a 20 por ciento aún no identificado como corrosión, requerirá un estudio de

laboratorio más profundo para determinar la causa. Los estudios generalmente toman
tiempo y son algo costosos. Esto requiere una decisión por parte del operador en lo
referente a si una investigación más adelante estaría garantizada. En donde la falla
definitivamente no se deba a corrosión, pero probablemente refleja una anomalía del
material o de su operación, ninguna de las cuales se repetirá, los estudios quizás no están
garantizados. Las fallas causantes ya sea de una condición operativa catastrófica o
peligrosa, siempre deben estudiarse.

Una inquietud recurrente en fallas no identificadas es “...no especificada”. La mayoría

del equipo y tubería esta fabricado de acuerdo a especificaciones API. Estas son siempre
precisas en cuanto a dimensiones. Sin embargo, las especificaciones de composición API
para acero son bastante amplias y generalmente limitadas a carbón, manganeso, azufre y
fósforo. Invariablemente los aceros estarán dentro de las especificaciones. Las
especificaciones de resistencia física, excepto para materiales designados para servicio
ácido, son también amplias. La falla en cumplir con las especificaciones API dentro del
grado establecido son raras. Aunque las fallas para cumplir con las especificaciones son
inusuales, hay ocasiones de tratamientos al calor, imperfecciones mayores en la
superficie, sustitución o equivocación del grado API, que causan fallas. Estas
condiciones generalmente requerirán pruebas de laboratorio para establecer la falta de
especificaciones así como la causa de la falla. Además de esto, se listan un número de
99

referencias al cierre de este capítulo, como fuentes de información pertinentes a estudios

sobre corrosión.

A. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE FALLAS

El diagrama de bloques da una lista de pasos en un típico análisis de fallas. En

operaciones de campo, los pasos sobre la primera línea de decisión serán ejecutados
en el sitio. Si la corrosión ha sido reconocida como causa, un ingeniero experto en
corrosión o un operador de campo podrán localizar la razón del ataque. Esto
completará la investigación y a más de preparar los informes, no se requiere adoptar
otras acciones.

Si los primeros tres pasos no han logrado aislar la causa, las operaciones entre las
líneas de decisión son las siguientes consideraciones. Generalmente la parte de
pruebas será considerada primero. En vista de que las especificaciones de
100

composición de API son limitadas y amplias, un Análisis Químico no se considera

conveniente. Las pruebas físicas determinarán si los vástagos y bienes tubulares
están dentro de los grados de especificación. Como se menciona en el Artículo B,
pruebas no destructivas basadas en determinaciones de dureza dirán si las pruebas de
tensión en laboratorio están garantizadas. Las pruebas no destructivas de dureza
pueden ser realizadas en laboratorios de campo y determinan si las pruebas de tipo
tensional no destructivas están garantizadas.

Si las pruebas no son definitivas, un estudio metalográfico podría ser recomendable.

Si la falla es de naturaleza metalúrgica, esta frecuentemente asociada con una
anomalía en el metal o cerca del punto de inicio de la falla. La detección requiere
múltiples secciones metalográficas adyacentes a la ubicación de la falla.

Si las Pruebas o Estudios Metalográficos indican causa de falla, se podrá elaborar el

informe final. Sin embargo, si el resultado es “Causa no Obvia”, se requerirá una
decisión sobre mayor investigación. Los experimentos de laboratorio mencionados
requieren tiempo y son siempre costosos. A menos que se requieran por
consideraciones legales, el Informe Preliminar incluyendo un resumen de causas
probables, generalmente completarán el estudio.

B. APROXIMACIÓN DE TENSIÓN Y ESFUERZO DE FLUENCIA DEL ACERO

Como se menciona en el Artículo A, sea con pruebas de dureza Rockwell o Salina,

que puedan efectuarse en las localizaciones de campo para estimar la tensión y el
esfuerzo de fluencia. Entre 3 y 5 mediciones de dureza, lo más cerca posible a la
falla, deberán promediarse para asegurar un resultado más exacto. Esta dureza se
usará en conjunto con las siguientes curvas para estimar el rango de tensión y
resistencia del acero.

1. SALINIDAD VS. DUREZA ROCKWELL

101

Los Artículos 2 y 3 se relacionan con Tensión y Resistencia a Dureza Salina. La

curva que se ilustra a continuación convierte Rockwell “C” a Salina.

2. RESISTENCIA SALINA vs. RESISTENCIA A LA TENSIÓN

102

Con Dureza Salina, el rango de probable resistencia se puede obtener de la

curva. Si la especificación del acero esta fuera de estos límites, se deberán
realizar pruebas estándar de tensión, de muestras de la falla.

3. FUERZA DE TENSIÓN VS. RANGO DE ESFUERZO DE FLUENCIA

Utilizando la media de tensión del Artículo 2, se determina el rango de esfuerzo

de fluencia. Si el rango de especificaciones del acero esta fuera de estos valores,
haga pruebas estándar de resistencia y tensión.

C. CRITERIO DE VELOCIDAD APROXIMADA PARA LÍQUIDOS

103

Las limitaciones de velocidad con frecuencia se pasan por alto en el diseño de

producción y oleoductos de líquidos. Un factor de particular importancia es el de
velocidades mucho más bajas requeridas donde la corrosión y/o líquidos
abrasivos son transportados. Las siguientes “Reglas Prácticas” basadas en
experiencia de campo, han sido utilizadas con éxito durante años.

1. CÁLCULO DE VELOCIDAD APROXIMADA

PCS (pies cúbicos por segundo) = Barriles de Líquido por Día

15,400

pps (pies por segundo) = PCS

Área de Tubería en Pies Cuadrados

2. VELOCIDADES LÍMITE PARA AGUA EN OLEODUCTOS DE

ACERO

Agua (no corrosiva) = 12 a 20 pie / segundo

Agua (corrosiva) = 6 a 12 pie / segundo
Agua (corrosiva y abrasiva) = 4 a 6 pie / segundo

Nota: Valores más altos agua fresca; valores más bajos, salina

3. VELOCIDADES LÍMITE PARA PETRÓLEO EN TUBERÍAS DE

ACERO

Petróleo crudo (seco) = 30 a 35 pps

Petróleo crudo (mojado) = 20 a 25 pps

NOTA: Velocidad mínima para entrampar emulsión.

Vel. = 3 1/2 a 5 pps
104

4. CRITERIO DE DISEÑO PARA BOMBAS DE SUCCIÓN

Velocidad Optima = ± 1 pps

La tubería de succión a la bomba debe ser de un mayor diámetro que la
descarga.
Presión de Cabeza de 8 a 10 pies.
Bomba lo más cerca posible al tanque de alimentación líquido.

5. VELOCIDADES DE TUBERÍAS vs. DENSIDAD DEL FLUIDO

V (pps) = C C = Constante Operativa

√P P = Densidad en libras por pie cúbico

√: Raiz cuadrada

Para mantener tubería limpia C = 15 a 24

Para proyectos de larga vida C = 100 a 125
Para proyectos de vida corta C = 160
Válvulas de Retensión de corrido C = 35 a 50
Válvulas de Retensión de pistón C = 40 a 140
Válvulas de Retensión de Disco de inclinación C = 30 a 80
Válvulas de Retensión “ Cs” , función de diseño

D. DISEÑO DE VELOCIDADES PARA TUBERÍAS DE POZO

105

Los análisis de falla de tubería indican que esta curva empírica derivada establece
diseño de velocidades ajustadas para tubería en pozos verticales.
CÁLCULOS DE DENSIDAD DE FLUIDOS

BPPD X SG X 14.6 = libras por hora

BAPD X SG X 14.6 = libras por hora
MSPCD X SG X 3.17 = libras por hora
TOTAL LIBRAS POR HORA
BPPD X 0.234 = pies cúb. por hora
BAPD X 0.234 = pies cúb. por hora
MSPCD X 1.18 X °R X Z = pies cúb. por hora
TOTAL PIES CUB. POR HORA
SG = Gravedad Específica

Densidad = Total de Libras por Hora

Total de Pies Cúbicos por Hora

E. MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN

Hay una variedad de materiales no metálicos y aleaciones metálicas resistentes a la

corrosión utilizados en producción y operación de tuberías. Donde fuere conveniente
y de costo efectivo, pueden proveer excelente protección contra la corrosión. A
continuación una breve reseña de estos materiales y algunas de sus limitaciones.
106

Donde fuere aparentemente aplicable y de costo efectivo, sería conveniente una

revisión detallada de tipos, fabricantes y disponibilidad.

1. MATERIALES NO METÁLICOS

Con excepción de tubería de cemento, muchos de los materiales no metálicos son

plásticos o de revestimiento sintético orgánico cuya composición se considera
propiedad intelectual. Donde un artículo con un nombre comercial es
considerado, se debe revisar la información técnica para asegurar que el material
será el adecuado para el ambiente operativo.

a. TUBERÍA PLÁSTICA EXTRUIDA

Aunque la tubería plástica extruida se usa con frecuencia, las limitaciones de

esta tubería deben considerarse cuidadosamente y la tubería se aplica
solamente donde es conveniente. Las especificaciones se basan en la
American Sanitary Association Standards. La temperatura base en este
estándar es de 73.4°F. Con pocas excepciones, la tubería plástica extruida es
sensible a la fatiga bajo operaciones de ondulación y debe tener menor
graduación donde puedan darse fluctuaciones de presión. Una
recomendación general sería la de usar esta tubería plástica sólo en sistemas
abiertos, libres de ondulaciones y a menor graduación para temperatura.

b. TUBERÍA DE SOLUCIÓN EPÓXICA CON FILAMENTO DE VIDRIO

El desempeño de esta tubería ha sido excelente. Se recomienda en

aplicaciones que enfrente requerimientos de presión y temperatura así como
consideraciones de costo.

c. ENCAMISADOS PLÁSTICOS EN TUBERÍA DE ACERO

Un número de encamisados plásticos de tubería están disponibles para uso

con tubería de acero. En un tipo, la parte plástica insertada está moldeada
107

directamente a la siguiente sección de tubería, eliminando el problema de

sellado y protección en el acople. Con otros sistemas, se usan las uniones y
combinaciones de sellado. La experiencia de campo con el tipo de
encamisados de sistemas ha sido inconsistente, hay casos de constantes fallas
en uniones o colapso de la camisa plástica. Por consideraciones de los
ingenieros, las inserciones del tipo encamisado de sistema son buenas, pero
requieren cuidadoso control de aplicación para obtener una instalación libre
de problemas.

d. REVESTIMIENTOS ENDURECIDOS

En tuberías más pequeñas u oleoductos de inyección, el revestimiento

endurecido es el procedimiento más difundido para la protección contra la
corrosión. Las pruebas de laboratorio han establecido que si fue
correctamente aplicado, todo el revestimiento, sea del tipo delgado o
grueso, dará una buena protección en operaciones de manejo de petróleo y
agua. En prácticamente todos los casos donde las fallas ocurren, éstas se
deben a una limpieza inadecuada, aplicación incorrecta del revestimiento,
endurecimiento del revestimiento o fallas inducidas que resultan de un
transporte inadecuado o de procedimientos de acomodo incorrecto. Donde
el revestimiento endurecido es apropiadamente aplicado y manejado, se
puede esperar un buen servicio en tubería para petróleo y agua.

En muchos casos el revestimiento endurecido no ha sido satisfactorio para

tuberías de gas de presión alta. El servicio ha sido particularmente pobre en
oleoductos sujetos a frecuentes fluctuaciones de presión. Las fallas se deben
a ampollas o trozos de revestimiento que se desprenden del acero. Las fallas
se atribuyen al revestimiento que es permeable al gas y que se dispersa a
través de la película. Con la reducción de la presión, el gas se expande,
formando ampollas, que se desmenuzan desde la pared del tubo. El
revestimiento endurecido no se recomienda para servicio de gas de alta
presión.
108

e. ENCAMISADOS DE CEMENTO

En tubería de diámetro grande (6” o más) el cemento es ampliamente

utilizado en los sistemas de oleoductos para el manejo de agua. Se puede
anticipar un resultado excelente de este tipo de tubos de cemento, de las
pruebas de especificaciones de laboratorio. El mayor problema radica en las
áreas de unión. Sin embargo, dichas fallas se deben, generalmente a
soldaduras inadecuadas o mala práctica en el encementado. Cuando el
tendido de tubería de cemento ha sido supervisado para asegurar una
adecuada soldadura y sellado de las uniones, se puede esperar un excelente
servicio. Hay un número de sistemas de unión especiales que también pueden
utilizarse para asegurar la integridad del oleoducto.

2. ALEACIONES RESISTENTES A LA CORROSIÓN

Aunque no es práctico usar aleaciones resistentes a la corrosión para artículos

tales como tubos o tanques de concesión, es posible usar dichos metales donde el
mayor costo radica en la fabricación del equipo. Generalmente dicho equipo está
conectado a un artículo de acero al carbón. El Capítulo 1, Artículo L, discute
Corrosión Galvánica que se pasa por alto ocasionalmente en dichas instalaciones.
Todas las aleaciones mencionadas más adelante están disponibles en una variedad
de designaciones graduales. Mientras que cada designación incluirá los mismos
elementos para resistencia a la corrosión, otros elementos son añadidos para
mejorar algún factor específico tales como mecanización, facilidad de soldadura,
flexibilidad, resistencia, etc. Cuando el ambiente es inusual, estos factores deben
ser revisados al designar una aleación específica.

a. MONELES

En ambientes altamente corrosivos, donde las fallas serían de serias

consecuencias, los Moneles son el material preferido. Los Moneles tienen
ventajas distintivas sobre muchos de los otros metales resistentes a la
corrosión en que su tasa de corrosión no está marcadamente incrementada
por la aireación. También, ya que los Moneles son resistentes a la corrosión
109

el material puede usarse en niveles altos de tensión. Aunque los Moneles

serían preferidos para muchos artículos, el costo y la falta de disponibilidad
impiden su uso.

b. ACEROS INOXIDABLES

El término acero inoxidable utilizado con muchos nombres comerciales es un

nombre aplicado sin razón. Estas aleaciones pueden resistir la corrosión para
algunas condiciones operativas pero, a menos que el contenido de cromo este
sobre el 9% - 10% no se ajustan a la designación AISI para aceros
inoxidables. La siguiente figura es la designación de aleaciones basadas en el
contenido de cromo.

El cromo es el principal elemento aleatorio para incrementar la resistencia del

acero a la corrosión. La resistencia del acero al ataque es desarrollada por
una película muy delgada de óxido de cromo que se forma en la superficie.
Aunque esta película puede romperse o destruirse, en la atmósfera o en
110

ambientes altamente oxidantes, es auto ajustable por lo que se mantienen las

condiciones inoxidables. Sin embargo, en presencia de ciertos ácidos,
cloruros, etc., la película puede ser destruida y no restablecida. La condición
de la aleación será designada entonces como activa y el metal se corroe tal
como los aceros al carbón puros.

1. SERIES AISI 300 ACEROS INOXIDABLES

Este es el grupo de aceros inoxidables de 18% Cr, 8% Ni. Estas

aleaciones son en su mayoría del tipo no endurecible y han tenido buena
resistencia a la corrosión en campos de aguas ácidas. La fuerza de
resistencia y de tensión son menores a las de muchos aceros utilizados
normalmente en equipos de campo y esto debe ser considerado al
seleccionar repuestos sujetos a tensiones altas. Las aleaciones tienen
tendencia a gastarse en piezas movibles y este factor debe ser tomado en
cuenta en filamentos, pistones, dardos de válvulas, etc.
PRECAUCIÓN: Estas aleaciones tienen tendencia a gastarse en piezas
movibles tales como filamentos, pistones, dardos de válvula, etc. Las
superficies emparejadas pueden revestirse para prevenir el desgaste. En
superficies no sujetas a movimientos frecuentes o desmontaje, el
revestimiento será satisfactorio.

2. SERIES AISI 400 ACEROS INOXIDABLES

Equipos fabricados de Aceros Inoxidables de las series AISI 400 son más
fáciles de conseguir. En aguas ácidas las series 400 estarán sujetas a un
ataque tipo piquetes, con susceptibilidad al ataque y la tasa de ataque
incrementando a medida que aumenta la dureza, tensión y resistencia del
metal.
PRECAUCIÓN: Aunque las aleaciones de series 400 son ampliamente
utilizadas y frecuentemente las únicas de acero inoxidable disponibles en
artículos “fuera de percha”, no debe ser utilizado en aguas oxidantes o
salinas. Como se mencionó, una vez que la película de cromo ha sido
destruida y no reemplazada, el acero es activo y se corroe; con frecuencia
111

se desarrolla un ataque rápido y aislado tipo picaduras, bajo estas

condiciones.

3. ALEACIONES ALUMINIO - BRONCE

Las aleaciones de Aluminio Bronce y otros bronces se usan ampliamente

para el manejo de agua, particularmente en bombas de inyección tipo
pistón, y han dado un buen servicio. Las dos incertidumbres principales
son los límites de resistencia para varias condiciones operativas y
tensiones internas en repuestos mecánicos y fundidos.
Estudios investigativos han establecido que el tratamiento con calor y
liberación de tensión se requieren para desarrollar un desempeño esencial
del material.

4. “INCONEL, HASTELLOIDE, ESTELITA Y COLMONOY ”

Estas son las aleaciones especiales más comúnmente encontradas en los

equipos de campos petroleros. Inconel tiene excelente resistencia a la
corrosión y muy buenas características físicas. Aunque este metal no es
usado en artículos en bodega, su uso esta ampliamente difundido en
resortes para servicio corrosivo, particularmente donde dichos resortes
pueden estar también sujetos a un tipo de ambiente de sulfuro de
hidrógeno. Hastelloide, Estelita y Colmonoy tienen excelentes
propiedades resistentes a la corrosión en agua ácidas y son utilizados
principalmente como fachadas o adaptaciones en válvulas, etc.

F. ESPECIFICACIONES API - PROPIEDADES FÍSICAS

El principal objetivo de las especificaciones API es asegurar que el equipo de varios

proveedores sea dimensionalmente intercambiable. Un objetivo secundario es que el
equipo tenga la fuerza física para sobrellevar la tensión causada por las condiciones
operativas del campo. Estos han sido esfuerzos para mejorar las especificaciones a
fin de incluir defectos dañinos y en algunas especificaciones estos se han definido
112

ampliamente. Con la excepción de la resistencia a la corrosión por sensibilidad al

hidrógeno, la corrosión no está considerada en las especificaciones. Tanto la API
como la NACE tienen varias publicaciones sobre Prácticas Recomendables
detallando procedimientos para el control de corrosión en la operación de campos.
Es posible que las propiedades físicas de la API se hayan excedido en caso de fallas
prematuras o inusuales. Estas especificaciones con referencia de la API, se dan a
continuación.

1. API/ESPEC. 11B: CABILLAS DE SUCCION Y ACOPLES

La siguiente tabla lista la única composición y propiedades mecánicas para

cabillas de succión y acoples. La cabilla Grado D que opera dentro del rango de
tensión recomendado por API no es susceptible al resquebrajamiento por tensión
de sulfuro.

ESPECIFICACIONES API PARA CABILLAS DE SUCCIÓN

COMPOSICIÓN RESISTENCIA
GRADO QUÍMICA MIN.PSI MAX.PSI

K AISI 46XX 85.000 115.000

C AISI 1536* 90.000 115.000
D ALEAC.**/CARBÓN 115.000 140.000

* Generalmente fabricado, pero no ajustado a AISI 1536.

** Cualquier aleación que pueda ser tratada eficazmente con calor a la
tensión final mínima.

ESPECIFICACIONES API PARA ACOPLES

CLASE DUREZA ROCKWELL - C

113

T 16 Min. - 23 Máx.

Requerimientos Químicos: El contenido máximo de sulfuro de acoples y sub

acoples está limitado a 0.05%.

2. API/ESPEC. 5A, 5AC, 5AX - TUBERÍA Y REVESTIDORES

Las siguientes especificaciones cubren varios grados de tubería y revestidor

con especificaciones industriales; también se incluye información de tubería
de perforación. Como se menciona en el Artículo A Procedimiento de
Análisis de Falla, las especificaciones para composición son bastante amplias
y rara vez se las considera en estudios de fallas. A continuación una lista de
especificaciones físicas, la primera consideración, cuando las fallas no
atribuibles a la corrosión están siendo investigadas. En la columna de H2S,
“SI” indica que el grado es apropiado para servicio ácido.

FUERZA

RESISTENCIA TENSION
GRADO MIN MAX MIN H2S ESPEC.
H - 40 40.000 -- 60.000 Si 5A
J - 55 55.000 80.000 75.000 Si 5A
K - 55 55.000 80.000 95.000 Si 5A
N - 80 80.000 110.000 100.000 ? 5A
C - 75 75.000 90.000 95.000 Si 5AC
L - 80 80.000 95.000 95.000 Si 5AC
C - 95 95.000 110.000 105.000 ? 5AC
P - 105105.000 135.000 120.000 No 5AX
P - 110110.000 140.000 125.000 No 5AX
114

?- Donde la Tensión máxima no excede 90.000 psi o la temperatura en el fondo

del pozo está excediendo de 150°F, no se espera resquebrajamiento por tensión
de sulfuro.

3. API ESPEC. 5L – TUBERÍA DE LINEAS

Las especificaciones de composición en 5L son amplias y con un mínimo de

requerimientos para fuerza de resistencia y tensión. Estos requerimientos físicos
se listan a continuación para varios Grados de tubería. Las fallas invariablemente
están asociadas con corrosión interna o externa. Las fallas externas están fuera
del alcance de esta presentación, pero frecuentemente están asociadas con el área
de soldadura o manchas en el revestimiento de la tubería, mal funcionamiento en
el sistema de protección catódico o ambos.

Las fallas internas se deben principalmente a corrosión con fallas ocasionales por
tensión en ductos viejos, sujetos a presión pulsatoria. Muchos ductos están
diseñados con un gran factor de seguridad y con amplias especificaciones
anotadas a continuación; los ensayos químicos o físicos no están generalmente
garantizadas.

ESPEC. API DE TENSIÓN EN LINEAS DE TUBERIAS

ESFUERZO

GRADO RESISTENCIA MIN. PSI TENSIÓN MIN. PSI

A 30.000 48.000
B 35.000 60.000
X42 42.000 60.000
X46 46.000 63.000
X52 52.000 66.000* 72.000**
X56 56.000 71.000* 75.000**
X60 60.000 75.000* 78.000**
X65 65.000 77.000* 80.000**
X70 70.000 80.000* 82.000**
115

* Para tubería menor de 20’” O.D. con cualquier espesor de pared y para
tubería de 20” O.D. o con espesor de pared mayor a 0.375”.
**Para tubería de 20” O.D. y con grosor de pared de 0.375” o menor.

G. REFERENCIAS PERTINENTES A CORROSIÓN DE CAMPOS

PETROLEROS

Aunque hay muchas referencias a corrosión, muy pocas se relacionan

específicamente a producción y operación de oleoductos. Más aún, no hay muchas
que den ilustraciones y especificaciones sobre el ambiente donde las fallas han
ocurrido. Otro factor frecuentemente pasado por alto en el análisis de fallas es el
alcance al cual los patrones de flujo complejos en multi-componentes de, dos fases,
pueden inducir a las fallas. A continuación una lista de referencias particularmente
apropiadas para el análisis de fallas donde las causas no pueden ser identificadas
fácilmente.

1. Control de Corrosión en Producción Petrolera

NACE, TPC. Publicación No. 5

2. Formas de Corrosión, Reconocimiento y Prevención

C.P. Dillon, Editor, Publicación NACE

3. Manual de Metales Volumen 10, Análisis de Fallas y Prevención

8ava. Edición - Sociedad Americana para Metales, Metals Park,
Ohio, 44073

4. El Flujo de Mezclas Complejas en Tubos

Govier/Aziz, Van Nostrand-Reinhold, Co.

5. Metalurgia Física para Ingenieros

Clark y Varney, Van Nostrand-Reinhold, Co.
116

6. Operaciones de Producción, Volumen 1 y 2

Allen y Roberts, Oil and Gas Consultants, International Inc.
Tulsa, Oklahoma

Glosario de Términos.

Aguas Efluentes: Son las provenientes del drenaje de equipos de proceso de las
operaciones de una planta
Ataque bajo depósito: Corrosión que ocurre debajo de un depósito sobre una
superficie metálica donde se crean condiciones de aireación diferencial.
Barril: Unidad que se usa en la industria petrolera para medir los hidrocarburos en
estado líquido .
117

Balancín: Es una unidad de superficie para el levantamiento artificial de un

fluido,comumente petroleo y fluidos asociados ,accionado por un conjunto moto-
bomba.
Bomba de subsuelo: Es una bomba de piston que se baja en una completacion de
pozos a cierta profudidad en el mismo.
Corrosión: Deterioro de un material ,comúnmente un metal, por reacción con el
medio.
Corrosión general: forma de deterioro que se que distribuye mas o menos
uniformemente sobre una superficie.
Cabillas de Bombeo mecánico: Son aquellas que transmiten el movimiento del
balancín a la bomba de subsuelo.
Cabilla: Varilla que conecta a la bomba de subsuelo con la barra pulida, la cual a su
vez se conecta con el cabezal del balancín ,también se conoce como varilla de
succión.
Cupón de Corrosión: Es un dispositivo elaborado de aceroalcarbono utilizado
como testigo para diagnosticar el estado interno de una tubería para así determinar el
nivel y control de corrosión en la misma.
Erosión: Destrucción de materiales por la acción abrasiva de fluidos en movimiento
comúnmente acelerada por la presencia de partículas sólidas.
GPM: Galones por minutos
Gravedad ºAPI: Es una escala arbitraria que expresa la densidad relativa de los
productos de petróleo que se calcula por medio de la siguiente formula:
º API = ( 141.5/ gravedad ) - 131.5

Gas Húmedo: Es aquel que contiene agua en estado de saturación .

Gas Condensado: Es el estado en el cual este se encuentra en las condiciones de
yacimiento.
Gas Deshidratado :Es el estado o condición del gas una vez el agua presente ha
sido extraída o removida.
Gas Ácido: Aquel que contiene una cantidad apreciable de sulfuro de hidrógeno o de
mercaptanos. También se usa para calificar la presencia de oxido de carbono en el gas
conjuntamente con el sulfuro de hidrógeno.
118

Gas Dulce: Gas en el cual han sido separados los componentes ácidos (dioxiso de
carbono ,sulfuro de hidrógeno ,etc)hasta satisfacer las condiciones de la tubería.
Gas natural: Mezcla de hidrocarburos en estado gaseoso donde predomina el
metano.
Hidrato: Es un material sólido que resulta de la combinación de hidrocarburos con
agua ,a determinadas condiciones de presión y temperatura.
Incrustación: Depósito de constituyentes insolubles en agua sobre una superficie
metálica.
Inhibidor de corrosión: Es una sustancia o una combinación química de las
sustancia que cuando cuya función principal es prevenir o reducir la corrosión.
Levantamiento Artificial por Gas: Método para extraer petróleo o agua hasta la
superficie inyectando gas a un pozo en producción ,mediante el conjunto moto-
balancín-cabilla y bomba de subsuelo.
Levantamiento Artificial por bombeo mecánico: Método para extraer petróleo o
agua hasta la superficie inyectando gas a un pozo en producción.
Picadura: Corrosión localizada de una superficie metálica confinada a una pequeña
área que toma la forma de cavidades.
Polarización: Apartamento del potencial de circuito abierto en un electrodo como
consecuencia del pasaje de corriente.
PPM: Medida de concentración (miligramos por litro),significa partes por millón.
Presión y Temperatura de Burbujeo: Es la presión y temperatura a la cual el
sistema se encuentra a su punto de burbujeo.
Presión y Temperatura de Rocio: Es la condición de presión y temperatura a la
cual el sistema se encuentra a su punto de rocio.
Punto de Burbujeo: Estado de un sistema completamente líquido en equilibrio con
una cantidad infinitesimal de gas.
Punto de Rocio: Estado de un sistema de un sistema completamente gaseoso en
equilibrio con una cantidad infinitesimal de líquido.
Permeabilidad: Capacidad de un fluido de deslizarse por un medio poroso.
Revestimiento: Capa construida por un metal diferente a la base o substrato sobre la
cual es aplicada.
Reflujo: Retorno del fluido al paso inicial ,incorporándose al fluido de la fuente
original.
119

Tratamiento Químico : Es un sistema que se implanta para el control de corrosión e

incrustaciones ,basado en la inyección de productos anti-corrosivo y/o
antiincrustantes.Este térmono tambien se aplica para el proceso de deshidratación y
tratamiento de crudo y gas.
Torre de Fraccionamiento: Es un equipo diseñado para proceso de absorción y
adsorción cuya función principal es la separación se componentes de una mezcla
binaria o mezclas con mas de dos componentes.
Endurance Limit: The maximum stress that a material can withstand for an
infinitely large number of fatigue cycles.
Erosion-Corrosion : A conjoint action involving corrosion and erosio in the
presence of a moving corrosive fluid or a material moving through the fluid ,leading
to accelerated loss of material.
Rockwell C Hardness ( HRC): A hardness value obtained by use of cone-shaped
diamond indentor and a load of 150 kg ,per ASTM E 18
Stainless steel: steel containing 10.5% or more chromium. Other elements may be
added to secure special properties.
Standard cubic foot of gas : The quantity of a gas occupying one cubic foot at a
pressure of one atmosphere(14696 Pisa or 101325 kPa) and temperature of 59 ºF
(º15 C).
Stress Corrosion Cracking (SCC) : Cracking of a metal produced by the combined
action of corrosion and tensile stress (residual or applied).
Tensile Strength : In tensile testing ,the ratio of maximum load to original cross-
sectional aerea (reference ASTM A370).Also called “ultimate strength”.
Tensile Stress: The net tensile component of all combined stresses axial or
longitudinal , circumferential or “hoop” and residual.
Welding: Joining two or more pieces of metal by applying heat and/or pressure with
or without filler metal, to produce a union through localized fusion of the substrates
and solidification across the interface.
Weldment: That portion of a component on which welding has been performed .A
weldment includes the weld metal, the heat affected zone (HAZ) and the base metal.
Weld Metal: That portion of a weldment that has been molten during welding.
Wrought: Metal in the solid condition that is formed a desired shape by
working(rolling, extruding ,forging, etct)usually at an elevated temperature.
120

Yield Strength: The stress at wich a material exhibits a specified deviation from the
proportionality of stress to strain.The desviation is expressed in terms of strain.The
deviation is expressedin terms of strain . The deviation is expressed in terms of strain
by either the offset method (usually at a strain of 0.2%) or the total –extension-
under-load method (usually at a strain of 0.5%) reference ASTM A370)