INTRODUCCIÓN AL MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL

Explicar en qué consiste la prueba de inspección visual, sus ventajas y

desventajas.
Se basa en la utilización de luz visible como campo de energía y en las leyes
fundamentales de la óptica.
Técnicas:
Observación directa: A ojo desnudo o con la ayuda de instrumental auxiliar; se
complementa con técnicas de registro. Transmisión de imágenes: La imagen de la
pieza se obtiene de sistemas de cámara de video y filmación. Técnica de réplicas:
Se obtiene la reproducción exacta de la superficie mediante el uso de lacas,
barnices, polímeros, etc.
Inspección Visual (VT): esta es una técnica que requiere de una gran cantidad de
información acerca de las características de la pieza a ser examinada, para una
aceptada interpretación de las posibles indicaciones. Esta ampliamente
demostrado que cuando se aplica correctamente como inspección preventiva,
detecta problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de
producción o durante el servicio de la pieza.
Ventajas:
Bajo costo.
Rápido.
No requiere equipo sofisticado.

Desventajas.
Solo apto para inspección superficial.

Sensibilidad limitada por iluminación y agudeza visual; 0.1 mm aproximadamente.

En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes
de aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean
 instrumentos de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y
clasificar las condiciones encontradas.
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso
directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los
cuales, por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas. Este
tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno de
los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de
calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre
otros.
En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para la
inspección interna de los motores a reacción. Mediante esta inspección se puede
diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las etapas de compresión y
las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o desensambles. Se utilizan
boroscópios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra óptica), con los
cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a la
mayoría delas cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.
En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes diámetros y
diferentes longitudes, según la aplicación, y con grabación de video y fotografía
digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspección realizada.

Ventajas de la inspección visual:

 Identifica materiales que no cumplen especificaciones,

 facilita la corrección de defectos durante el proceso de

fabricación y

 reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos

END.

Desventajas de la inspección visual:

 Solamente pueden ser evaluadas condiciones superficiales.

 Se requiere una fuente efectiva de iluminación.

 Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.

Explicar la Historia de la Prueba de Inspección Visual

La inspección visual fue el primer método de pruebas no destructivas empleado

por el hombre. Hoy en día, la inspección visual se encuentra entre los principales
procedimientos de inspección para detectar y evaluar discontinuidades. Desde sus
orígenes, se ha desarrollado una variedad de técnicas difíciles y complejas,
además de realizar variadas investigaciones de óptica.

En 1876, se desarrolla el primer cistoscopio práctico, para observar la vejiga

humana. Dos años después, Edison introduce una luz incandescente.

Los cistoscopios contenían lentes simples, que fueron reemplazados rápidamente.

En 1900 Reinhold Wappler, revoluciona el sistema óptico y produce el primer
modelo en Estados Unidos. Más tarde, fue introducido el sistema de observación
lateral, que tuvo gran utilidad en aplicaciones médicas e industriales. También,
fueron desarrollados los sistemas de visión directa y retrospectiva para utilizarse
en el cistoscopio.

Los boroscopios e instrumentos para pruebas no destructivas tienen el mismo

diseño básico utilizado en los cistoscopios.

Explicar los tipos de aplicación de la prueba de inspección visual.

La inspección mediante la inspección visual cuenta con un gran abanico de
posibilidades y capacidades, confiriéndole una versatilidad única en los controles
de calidad de los productos, tanto en fabricación, como en servicio. Dentro del
extenso rango de aplicación de inspección visual de la industria, cabe destacar los
siguientes ámbitos:
  Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad del
acabado, forma y tamaño).
 Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en montaje y en
la operación.
 Inspección en servicio de equipos y componentes, desde intercambiadores
de calor hasta tornillería.
 Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.
 Detección de corrosión, erosión y/o degradaciones propias del servicio de
bombas, válvulas, tuberías, estructuras, etc.
 Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición
superficial, ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.
 Detección de objetos extraños en el interior de equipos y componentes que
puedan afectar a su función.

La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las

Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección
visual, normalmente lo primero que decimos es “déjame ver cómo está (la
apariencia)”. Para muchos objetos, la inspección visual es utilizada para
determinar la cantidad, tamaño, forma o configuración, acabado superficial,
reflectividad (reflexión), características de color, ajuste, características funcionales
y la presencia de discontinuidades superficiales.
En general, las inspecciones con energía luminosa son utilizadas primeramente
para dos propósitos:
1) La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos
(incluyendo la mayoría de ensambles parciales o productos terminados)
2) La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plásticos, líquidos y gases).
La industria de la energía, petroquímica, transporte y de infraestructura, donde
existen ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presión, se
requieren comprobaciones visuales.
 DISTRIBUCIONES MUÉSTRALES FUNDAMENTOS Y EQUIPOS
EMPLEADOS EN LA INSPECCIÓN VISUAL

Explicar la terminología utilizada en la industria y su significado.

La mayoría de aplicaciones de inspección visual y remota envuelven formas de
productos fabricados con metales, por ejemplo tanques, recipientes, tuberías,
tubos, formas estructurales, etc. El concreto, la fibra de vidrio, aleaciones,
cerámicas, madera, plásticos, etc. también son materiales comunes, pero ellos no
serán discutidos.
En la aplicación de las Pruebas no Destructivas, las discontinuidades en metales
se clasifican históricamente en un sistema convencional, para identificarlas con
relación a su fuente de origen en:
a) Inherentes– Producidas durante la solidificación desde el estado líquido
b) Proceso– Formado inicial o primario
c) Proceso– Formado final o secundario
d) Servicio

Por discontinuidad se entiende cualquier interrupción, la cual puede ser

intencional o no intencional en la estructura física o configuración de una
parte. Estas se pueden clasificar en tres categorías:

Inherentes: Introducidas durante la producción inicial del estado de fundición

tales como arena.

De proceso: Causadas por procesos posteriores al estado de fundición,

incluyendo la fabricación.

De servicio: Surgen debido al uso del producto final por condiciones de

carga y/o ambientales. Un defecto es una discontinuidad o grupo de
discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen con los criterios de
aceptación especificados

Los defectos que pueden presentarse en las uniones soldadas dependen y

obedecen a diversas causas y factores. Podemos citar, en nuestro caso, los
siguientes: proyecto y diseño no adecuado; influencia del procedimiento
seguido y uso de parámetros incorrectos; clase y calidad de los materiales
(metal base y electrodos); influencia del medio ambiental y, muy importante,
errores humanos (preparación y pericia del operador). No debe olvidarse el
orden metalúrgico, ya que los ciclos térmicos del proceso de soldadura
ofrecen zonas de transición en sus propiedades físico-metalúrgicas que, en
ocasiones, conducen a configuraciones heterogéneas influyentes en el
método de ensayo aplicado. Los defectos que pueden presentarse vienen
ampliamente recogidos y responden a seis grupos principales:

1. Fisuras y Grietas;

2. Inclusiones Gaseosas: Cavidades y Poros

3. Inclusiones sólidas

4. Falta de fusión y penetración

5. Defectos de forma externos

6. Defectos varios no incluidos en los grupos anteriores.

Fisuras y Grietas Aparecen por efecto de una rotura local que podría ser
provocada durante el proceso de soldadura, bien por efecto de tensiones o
por enfriamiento. De acuerdo con su orientación, se tratará de defectos
longitudinales, transversales, radiales, discontinuidades ramificadas y de
cráter, presentándose como interfaces rugosas. Electrodos inadecuados
también influyen en su formación. Otros factores influyentes son la
presencia en exceso de carbono, azufre o fósforo en el metal base; una
excesiva rigidez da origen a tensiones, y finalmente debe citarse

Inclusiones Sólidas Corresponden a inclusiones de escorias, fundentes,

óxidos y metálicas, que quedaron aprisionadas durante el proceso, teniendo
su origen en una falta de limpieza inicial, siendo más comunes en las
uniones por pasadas múltiples. Cordones mal distribuidos; electrodos no
apropiados; avance lento y débil corriente son otros factores. Aparecen de
formas irregulares.

Falta de Fusión y de Penetración Es el resultado de una falta de unión entre

el metal base y el de aporte, localizándose en los bordes laterales del
cordón, o muy próximo al mismo, entre pasadas o en la raíz. Muy semejante
es la falta de penetración, asociada en ocasiones con la presencia de
escorias. Este defecto se presenta en la raíz debido a que el metal de
aporte no rellenó la misma. Su orientación es paralela al cordón estando
situada, aproximadamente, en el centro del mismo.

Inclusiones Gaseosas Cavidades y porosidades que se deben a la

presencia de gases aprisionados, presentándose en forma de poros
circulares o vermiculares (manchas semejantes a las de inclusiones
sólidas); en ocasiones se habla de sopladuras. Estas son, realmente,
cavidades alargadas o tubulares, constituidas por inclusiones gaseosas que
comprenden: poros esferoidales, aislados o uniformemente repartidos;
poros localizados; porosidad alineada y alargada; porosidad vermicular
(tubular) y picaduras, poros de pequeñas dimensiones y, en ocasiones,
abiertos a la superficie.

Rechupes Son cavidades debidas a la contracción del metal durante la

solidificación. Los denominados interdendríticos se presentan como cavidad
alargada producida entre dendritas y por aprisionamiento gaseoso. Es un
defecto perpendicular a las superficies exteriores de la unión; el rechupe de
cráter es la cavidad producida en un final de cordón y que no se ha
eliminado en la pasada siguiente. Existen los micro-rechupes que sólo son
visibles con ayuda del microscopio. En general, se consideran los rechupes
como una forma de cavidades.

Defectos Externos También se conocen como defectos de forma. A simple

vista se observa en ocasiones irregularidades en la forma del cordón,
afectando a su geometría.

Discontinuidades Inherentes- Este grupo de discontinuidades está presente en los

metales como resultado de su solidificación inicial desde el estado líquido, antes
de cualquier operación para forjarlo o rolarlo en tamaños y formas útiles.
Son proporcionados los nombres de estas discontinuidades inherentes y sus
fuentes de origen.
Discontinuidades de proceso primario- Cuando los lingotes de acero son
trabajados en tamaños y formas útiles como billets y forjas, pueden aparecer
algunas de las discontinuidades inherentes.
Discontinuidades de servicio
La cuarta clasificación fundamental de las discontinuidades comprende aquellas
que se forman o producen después que toda la fabricación ha sido completada y
la parte ha entrado en servicio.
Discontinuidades en los lingotes
Algunas de las discontinuidades encontradas en los lingotes son categorizadas de
la siguiente forma:
Grieta (Cracking)
Esta puede ocurrir longitudinalmente o en un plano transversal. El agrietamiento
longitudinal puede indicar temperaturas excesivamente altas de vaciado y
dendritas burdas. Estas pueden causar problemas más tarde en reducciones
subsiguientes. Las salpicaduras en la superficie durante el vaciado pueden
producir grietas transversales.
Costra (Scabs)
Estas son condiciones superficiales en los lingotes, causadas por salpicaduras del
metal fundido caliente sobre la superficie del molde, de tal forma que al
solidificarse y oxidarse novuelve a fundirse en el lingote. Si la costra no se
remueve por un acondicionado del lingote, producirá defectos en operaciones
posteriores de formado.
Pipe (Tubería o Conducto)
Esta es una cavidad formada por la contracción durante la última etapa de la
solidificación del metal fundido, o por movimiento antes de la solidificación.
Explicar los fundamentos de: Visión iluminación, atributos de los materiales,
factores del medio ambiente, percepción visual, método directo e indirecto.
Inspección Visual Directa
El examen visual directo puede efectuarse usualmente cuando el acceso es
suficiente para colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de la superficie que
está siendo examinada y aun ángulo no menor de 30 grados de la superficie que
está siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el ángulo de
visión”.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas o auxiliares”. El uso de un espejo
para “mejorar el ángulo” también puede considerarse como una ayuda o auxiliar.
Inspección Visual Indirecta
En algunos casos, la inspección visual remota puede ser sustituto de la inspección
directa. La inspección visual remota puede usar auxiliares visuales tales como
espejos, telescopios, baroscopios, fibra óptica, cámaras u otros instrumentos
adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad de resolución al menos
equivalente a la que sea obtenida por la observación visual directa”.
La lógica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una
observación directa, por ejemplo, que el ojo se localice a una distancia mayor de
24 pulgadas (610mm) y a un ángulo menor que 30 grados se considera indirecto.

Describir las características de los equipos empleados en la inspección

visual tales como: Espejos, amplificadores, baroscopios, fibroscopio,
circuito cerrado de televisión, fuente de luz e iluminación especial.
Espejos
Los espejos cambian la dirección de la luz por reflexión. Los espejos pueden ser
planos, convexos, cóncavos o parabólicos. Los espejos planos pueden ser
arreglados en forma simple o en serie, con el fin de transmitir una imagen o la luz.
Un espejo curvo puede considerarse como compuesto por un número infinito de
espejos planos muy pequeños, a cada uno de los cuales llega un rayo de luz que
se refleja de acuerdo con las leyes de reflexión. Los espejos convexos
proporcionan un campo alargado de observación de la imagen reflejada. Un
espejo cóncavo o esférico tiene un reflejo hacia un punto focal.

Poder de amplificación
Un objeto parece incrementarse en tamaño conforme se acerca al ojo. Para
determinar el poder de amplificación de un lente, se considera el tamaño
verdadero del objeto cuando aparece su imagen en el ojo encontrándose colocado
a una distancia de 10”.

Baroscopios
El equipo comúnmente utilizado para realizar inspecciones visuales indirectas es
el
“baroscopio”. Los baroscopios son utilizados en ambientes industriales, donde es
necesario inspeccionar áreas, que de otra forma requerirían desensamblar o
desmantelar. También son utilizados en áreas que representan alto riesgo para el
inspector. Los baroscopios son frecuentemente utilizados en la inspección de
turbinas de gas, estructuras aeronáuticas, reactores nucleares, partes internas de
motores automotrices y líneas de conducción. Los baroscopios especializados son
utilizados en ambientes corrosivos o explosivos.
Los baroscopios pueden dividirse en:
1. Baroscopios rígidos,
2. Baroscopios de fibra óptica, flexibles, y
3. Video probadores o videoscopios.

Fibroscopios
El fibroscopio industrial es un instrumento flexible. Su funda de capas múltiples
protege dos paquetes de fibra óptica, cada uno compuesto de decenas de miles
de fibras de vidrio. Un paquete sirve como guía de la imagen, mientras el otro
ayuda a iluminar el objeto.
De acuerdo con las leyes de la física, la luz viaja solamente en línea recta; sin
embargo, la fibra óptica permite doblar la luz alrededor de esquinas sin contradecir
este principio básico, debido a que una sola fibra muy delgada es incapaz de
transmitir una cantidad de luz satisfactoria, decenas de miles de estas fibras están
ordenadas en un paquete para transmitir suficiente luz e imagen.

Sistemas de imagen
Los sistemas de imagen son utilizados en muchas inspecciones visuales y de
óptica para resaltar una imagen o para retener un registro permanente de las
inspecciones.
La tarea principal del video es convertir una imagen óptica de una escena
dinámica en una señal eléctrica que pueda ser transmitida en tiempo real a otro
lugar, y que sea convertida de regreso, sin retraso, en una imagen óptica que
reproduzca fielmente la escena original.
Normalmente, el sonido y la escena sincronizada acompañan a la imagen de
video.

Iluminación general
Muy pocas áreas en interiores brindan suficiente luz para ejecutar una inspección
visual apropiada. Las áreas con luz solar son excelentes para los exámenes
generales, pero no es suficiente para examinar áreas internas tales como barrenos
y hendiduras profundas.
La alta densidad de luz fluorescente en el techo ofrece buena iluminación para la
inspección en general. Para la iluminación general más específica, hay tres
opciones:
1. Un pedestal portátil con una bombilla incandescente puntual o de inundación y
un reflector, similar a los usados por los fotógrafos. Esto proporciona una fuente de
luz de alta intensidad para un área más o menos grande. Los pedestales son
ajustables hacia arriba y hacia abajo, y la cabeza gira en todas direcciones. Esta
es una buena fuente de luz para el registro fotográfico.
2. Dispositivos incandescentes de iluminación general con brazos giratorios.
3. Dispositivos fluorescentes de iluminación general con brazos giratorios.