ACOPLAMIENTOS HIDRAULICOS

También llamado acoplamiento hidrodinámico, acoplamiento fluido o turbo acoplador,

es un conjunto bomba-turbina con un fluido de trabajo entre ambos que transmiten energía
de un eje de potencia a un eje de carga a través de dicho fluido. La conexión entre el eje
de potencia y el eje de carga queda realizada entonces únicamente a través del fluido.
Este elemento de transmisión de potencia basa su funcionamiento en el Principio de
Föttinger escrito por Hermann Föttinger (1877-1945).

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO (PRINCIPIO DE FOTTINGER)

De acuerdo con ese principio, una determinada potencia puede ser transmitida de un eje
rotante (eje de entrada o eje motor) a otro eje (eje de salida) a través de dos ruedas
aladeadas y un fluido de transmisión. Una de las ruedas alabeadas (rueda primaria o rueda
bomba) gira solidariamente al eje motor o a la máquina que genera la potencia a
transmitir. La otra rueda (rueda secundaria o rueda turbina) está mecánicamente unida a
la máquina que va a ser accionada. Ambas ruedas alabeadas se colocan cara a cara, con
una separación mínima entre ellas, pero sin contacto mecánico entre ambas y envueltas
en un compartimiento cerrado que contiene una determinada cantidad de fluido de
transmisión (por ejemplo, aceite hidráulico). En cuanto la rueda bomba, accionada por el
eje motor, empieza a girar, la energía mecánica de rotación se transforma en energía
cinética del fluido de transmisión, que es impulsado por los álabes de dicha rueda bomba.
El fluido impulsa a su vez a la rueda secundaria, transformándose su energía cinética de
nuevo en energía mecánica, pero ya en el eje de salida.
Se obtiene, por tanto, una transmisión hidráulica sujeta a pérdidas (aproximadamente un
3% de pérdidas en velocidad si la cantidad de fluido de transmisión es la adecuada). Lo
que el principio de Föttinger dice es que el par se mantiene constante en ambos ejes, de
forma que las pérdidas de velocidad equivalen a pérdidas de potencia.

La utilización del acoplador hidráulico como elemento de arranque y de variación de

velocidad es habitual en cintas transportadoras, ventiladores, bombas, molinos y diversa
maquinaria industrial.

Debe tenerse en cuenta que las pérdidas de potencia inherentes a la transmisión hidráulica
serán transformadas en calentamiento del fluido de transmisión, por lo que debe
calcularse si el acoplador hidráulico es capaz de disipar ese calentamiento a través de su
superficie o si es necesario un sistema de refrigeración para el mismo.

OBJETIVO DEL USO DE ACOPLAMIENTOS HIDRAULICOS

Los acoplamientos pueden tener muchas funciones, pero su propósito principal es el de
conectar los ejes de las unidades que fueron manufacturadas por separado y que giran,
como el motor o el generador. Estos, sin embargo, sí permiten un cierto movimiento final
o desalineación para la flexibilidad y también proporcionan una fácil desconexión de los
dos dispositivos independientes para las reparaciones o modificaciones.

Hay que destacar que el acoplamiento hidráulico evita que el motor absorba las puntas de
corriente prolongadas durante el arranque de las instalaciones de elevada inercia.
En funcionamiento normal:
a) Amortigua los posibles choques que se producen de un eje a otro.
b) Protege las máquinas de las pequeñas sobrecargas continuas.
c) Pueden alterar la cantidad de vibraciones que experimenta una unidad giratoria.

Mediante el principio de Fottinger se consigue:

 a) Poder arrancar progresivamente el eje secundario, venciendo así la inercia que

pueda tener ese eje.
  b) Separar mecánicamente ambas partes, para que un bloqueo o sobrecarga en la
máquina accionada (eje secundario) no impacte directamente sobre la máquina
motriz.

 c) Poder variar la velocidad del eje secundario (velocidad de salida), mediante un

control adecuado de la cantidad de fluido de transmisión presente entre las ruedas
alabeadas.

Componentes del Acoplamiento Hidráulico

Los componentes principales son:
 1. Eje primario
 Turbina interna (bomba) montada en el eje motriz.
 Turbina externa montada en el eje conducido.
 4. Eje secundario
 Carcasa fijada a la turbina externa y que comprime la junta.

Un Impulsor o Bomba es un dispositivo cuyo funcionamiento consiste en transmitir una

cierta energía cinética a un fluido, impulsándolo a través de un volumen y con una
determinada velocidad.

Una Turbina es un dispositivo cuyo funcionamiento consiste en recibir un fluido en

movimiento y transformar la energía cinética del fluido en energía mecánica de rotación.
EJEMPLOS

VENTAJAS Y CARACTERISTICAS DEL USO DE

ACOPLAMIENTOS HIDRAULICOS

A) Fácil alimentación de los ejes de potencia y de carga, con un desembrague rápido.

B) Una aceleración gradual del componente impulsado.
C) Control inmediato de la velocidad.
D) Reducción de las vibraciones y protección contra golpes.
E) Protección de la transmisión en casos de sobrecarga y detención repentina.
F) Poco desgaste, generando una larga vida útil.
G) Fácil mantenimiento, requiere de un cambio periódico de aceite
H) Arranque con el motor en cortocircuito con reducción instantánea de la punta de
corriente (el motor arranca prácticamente sin carga).
I) Arranque suave y muy gradual.
J) Protección ante sobrecargas puntuales, del motor y de la máquina conducida, gracias
al deslizamiento.
k) Ausencia de desgastes mecánicos al no existir ningún contacto mecánico entre ambos
elementos de la trasmisión.
L) Ahorro de energía y ahorro de los costes de producción debido principalmente a la
caída instantánea de la corriente absorbida.
M) Capacidad para aguantar arranques frecuentes, incluso con frenado invirtiendo el
sentido de giro del motor (frenado contra corriente).
N) Limitación del par de arranque a menos del 140% con la aplicación de la cámara de
retardo.
Ñ) Par de salida igual al par de entrada: el motor puede desarrollar su máximo par aun
con la máquina conducida bloqueada.
O) Reparto de la carga en el caso de transmisiones con varios motores: no se precisa
sincronizar los motores ya que el acoplamiento hidráulico permite que los motores
adecuen su velocidad.
P) Sustitución de motores especiales, seleccionados en función de las necesidades de
arranque, por motores trifásicos normales asíncronos (jaula de ardilla).
Q) Absorción de las vibraciones torsionales en los motores diesel.
R) Ventaja económica y prolongación de la vida de la totalidad de la cadena cinemática
(mecánica y eléctrica) como consecuencia de la eliminación de vibraciones.
S) Rendimiento elevado.
T) Componentes en acero y fundición protegidos mediante tratamiento anticorrosivo

Los acoplamientos hidrodinámicos siguen las leyes de toda máquina

centrífuga:

a) El par transmitido es proporcional al cuadrado de la velocidad de entrada.

b) La potencia transmitida es proporcional al cubo de la velocidad de entrada y a la quinta

potencia del diámetro externo de las turbinas.

CONVERTIDOR DE PAR

El acoplamiento hidráulico descrito anteriormente, crearía un gran desperdicio de energía

si en el diseño no se tienen en cuenta las fuerzas hidráulicas entre la Bomba, el fluido y
la Turbina. Al convertidor par se conoce como embrague hidráulico.

El convertidor de par tiene un funcionamiento que se asemeja al de un embrague

hidráulico pero posee una diferencia fundamental, y es que el convertidor es capaz de
aumentar por sí sólo el par del motor y transmitirlo gracias a un dispositivo denominado
Reactor que permite organizar mejor el flujo del fluido que viene de devuelto por la
Turbina, y contribuyendo a incrementar el par en la Bomba.

FUNCIONAMIENTO DEL CONVERTIDOR DE PAR

Al girar la Bomba accionada directamente por el movimiento del cigüeñal, el aceite se

impulsa hasta la rueda Turbina. A la salida de ésta el aceite tropieza con los alabes del
Reactor que tienen una curvatura opuesta a los de las ruedas de Bomba y Turbina. Esta
corriente de aceite empuja al reactor en un giro de sentido contrario al de la Bomba y la
Turbina y como esta diseñado para no poder realizar ese giro, se transmite a través del
aceite sobre la Bomba.

El par adicional que se produce por reacción desde el reactor sobre la Bomba y que a su
vez es transmitido de nuevo sobre la Turbina.

Cuanto mayor sea la diferencia de giro entre Turbina y Bomba mayor será la diferencia
de par entre la entrada y la salida del convertidor, llegando a ser a la salida hasta dos veces
superior.

Cuando las velocidades de giro de Turbina e impulsor se igualan, el reactor gira incluso
en su mismo sentido sin producirse ningún empuje adicional de forma que la transmisión
de par no se ve aumentada comportándose el convertidor como un embrague hidráulico
convencional. A esta situación se le llama "punto de embrague"

Ventajas de los embragues hidráulicos (convertidor de par)

 Ausencia de desgaste y por lo tanto duración ilimitada, incluso mucho mayor

que la vida útil del vehículo.
 Las vibraciones por torsión en la transmisión están fuertemente amortiguadas,
cualidad muy importante para su utilización en los motores Diésel.
 No cala el motor y garantiza un arranque muy suave, debido a la progresividad
en el deslizamiento
 Bajo coste de entretenimiento, no exigiendo más atención que el cambio
periódico de aceite cada unos 25 000 km.

Inconvenientes de los embragues hidráulicos (convertidor de par)

 Mayor consumo entorno al 10%

 Perdida entorno del 2% de la potencia y par generados por el motor
 Menor retención en bajadas.
TIPOS DE ACOPLAMIENTO HIDRAULICO
Acoplamientos Rígidos:
 Acoplamientos Rígidos de manguito o con prisionero
 Acoplamientos Rígidos de platillos
 Acoplamientos Rígidos por sujeción cónica).
Acoplamientos flexibles
 Acoplamientos flexibles de Manguitos de goma
 Acoplamientos flexibles de Disco Flexible
 Acoplamientos flexibles de fuelle Helicoidales

Acoplamientos especiales o articulados (Junta eslabonada de desplazamiento lateral,

Junta universal más bien conocida como cruceta o cardán).

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS
El acoplamiento rígido une dos ejes de forma apretada para que no sea posible que se
genere movimiento entre ellos. Este tipo de acoples se usa cuando se requiere de una
alineación precisa. Con esta alineación precisa y una unión apretada, los acoples rígidos
son capaces de maximizar el rendimiento de una máquina. Los acoplamientos rígidos se
diseñan para unir dos ejes en forma apretada de manera que no sea posible que se genere
movimiento relativo entre ellos. Este diseño es deseable para ciertos tipos de equipos en
los cuales se requiere una alineación precisa de dos ejes que puede lograrse; en tales casos
el acople debe diseñarse de tal forma que sea capaz de transmitir el torque en los ejes. Los
acoplamientos rígidos deben emplearse solo cuando la alineación de los dos ejes puede
mantenerse con mucha precisión, no solo en elemento en que se instalan, sino también
durante la operación de las máquinas. Si surge desalineación angular, radial o axial
significativa, aquellas tensiones que son difíciles de predecir y pueden conducir a una
falla temprana del eje debida a fatiga pueden ser inducidas sobre los ejes. Dificultades
como las anteriores son susceptibles de evitarse utilizando acoplamientos flexibles.

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS CON MANGUITO O PRISIONERO

Este tipo de acoplamiento es muy adecuado para conectar ejes de transmisión. Estos
acoplamientos cierran o ajustan por interferencia Consta de dos mitades concéntricas de
fundición gris cepilladas y unidas entre sí por bulones de acero, por tornillos y tuerca. Al
ser ajustados realizan la unión de los ejes, Además, para asegurar el arrastre, una de las
mitades tiene dos pernos fijos que se encastrarán en sendos agujeros practicados en ambos
ejes a acoplar. Algunos suelen poseer una chaveta o un prisionero común a ambos ejes,
sin embargo, es usual que estos casos se empleen en transmisiones de baja potencia o bajo
torque. Los que tienen un ajuste preponderante por interferencia suelen tener los
prisioneros con extremos en forma de tazas para que se incrusten mejor en el eje, a su vez
los ejes en los extremos deben tener algún ligero rebaje para efectuar el ajuste en forma
gradual. En caso de no contar con datos de fabricante, para detalles de cálculo de
interferencia se sugiere emplear coeficientes de rozamiento de entre 0.15 y 0.20,
correspondientes a la fricción de hierro fundido.

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS DE PLATILLO

Los platillos se ajustan fuertemente por medio de pernos y chavetas de material muy
resistente. Estos dispositivos pueden calcularse, aunque no se cuente con datos del
fabricante, empleando hipótesis de esfuerzos cortante en los pernos de unión e hipótesis
de fricción en toda la superficie de contacto, sin embargo, se supone como condición de
trabajo más segura emplear la hipótesis de corte puro. En estas circunstancias se debe
garantizar un maquinado muy preciso en los alojamientos de los pernos y deben coincidir
perfectamente.

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS POR SUJECCION CONICA

Se fabrican en varios diseños, siendo el más común el acoplamiento de dos o más piezas
divididas, que se fijan alrededor de los ejes y que transmiten el torque por fricción e
interferencia. El efecto de bloqueo se logra cuando el collarín dividido de superficie
cónica es presionado entre el eje y la carcasa del acoplamiento, también de superficie
cónica.