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DE
PLANOS
3
El diseñador de todas estas representaciones trata
de plasmar de la forma más sencilla y a la vez más
detallada una instalación que en realidad se
desarrolla en tres dimensiones del espacio y que
abarca un volumen considerable, para poderlo ver
en dos dimensiones y en un tamaño no mayor de lo
que ocupa una mesa para permitir su estudio o
análisis de forma cómoda y sencilla.
4
SIMBOLIZACIÓN
Tanques
8
Reactores
Torres
9
Esferas
Intercambiadores
10
Aéreos
Bombas
11
Compresores
Hornos
12
Válvulas
8,5
Válvula de
Válvula
Seguridad
motorizada
14
Válvula Válvula de
controladora de actuación por
doble diafragma solenoide
Disco en líneas
15
Líneas
C3 B4
16
Instrumentación:
FT PT TT LT
18
E
FO
FI
N
PI PI
TSK
SE-8
FC
FCV
LC
LCV
20
FI FC FR FA
LI TI AI
21
Abreviatura de instrumentos
Variable Función Desviación
F: Flujo I: Indicador H: Por alto
L: Nivel C: Control L: Por bajo
T: Temperatura R: Registro V: Válvula
P: Presión A: Alarma
A: Analizador S: Corte
E: Voltaje D: Diferencial
I: Intensidad M: Marcha
S: Velocidad P: Paro
V: Vibraciones T: Transmisor 22
En la realidad la identificación de los instrumentos de
control esta formada por la combinación de varias letras
de las anteriormente indicadas. De esta forma las del
primer grupo suelen usarse en primer lugar y viene a
referirse a la variable medida por el instrumento.
El segundo grupo de letras se suele utilizar acompañando
a la primera letra y viene a referirse al sistema de control
que realiza el instrumento ya sea indicación , registro,
control, etc.
El tercer grupo de letras nos da información de la
magnitud o desviación de la variable controlada.
23
¿Desean realizar
alguna pregunta?
GRACIAS POR
VUESTRA ATENCION
24
CALENTA SEPARA
MIENTO CION
25
26
27
28
EJEMPLO PRÁCTICO
DE
HAZOP
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013 29
Humos a tratar
Agua
Vapor de
P-1A
agua
P-1B
TCV-1
30
Descripción de la instalación que se quiere estudiar
1. Se trata de un sistema de calentamiento en una refinería
consistente en un circuito cerrado de aceite térmico que
tiene la función de calentar otros fluidos y que es
calentado por medio de un horno que quema fue-gas.
2. El aceite térmico utilizado es producido en la sección de
destilación del crudo sacándose como producto de fondo
y tiene temperatura de inflamabilidad de 175 ºC.
3. La temperatura máxima alcanzada por el aceite térmico
durante el proceso es de 330 ºC a la salida del horno F-1.
4. El aceite térmico puede degradarse si no es sustituido al
cabo de un determinado tiempo o bien si se sobrecalienta
por encima de una determinada temperatura
31
5. El calor residual de los humos en la zona convectiva
del horno se utiliza para producir vapor de media presión
que se utiliza para alimentar a otros equipos del proceso.
6. El combustible utilizado en el horno es el Fuel-gas
excedente de la propia Refinería.
7. El control del caudal del Fuel-gas al quemador del horno
se efectúa por medio de la medición de la temperatura de
salida del aceite térmico del horno que queda
regulado por la válvula TCV-1.
32
Descripción de las protecciones del horno F-1
33
Consideraciones previas al análisis
Se estudia el sistema en condiciones normales de operación
y esto requiere plantear las hipótesis siguientes:
1. Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del
horno; la bomba P-1B es de reserva y sólo entra en
funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la
línea de impulsión del aceite registrado por el PSL-1.
2. El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale
libremente debido a la disminución de su densidad al
aumentar su temperatura sin que exista ningún equipo de
aspiración, de la misma manera, la entrada de aire en la
cámara de combustión es natural, no hay equipo de impulsión.
3. El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el
agua y producir vapor, esta corriente no se tendrá en cuenta
en nuestro estudio. 34
Humos a tratar
PSL-1
Agua
TSH
Vapor de
P-1A
agua
Aceite F-1
A cambiadores
térmico
TC-1
P-1B PSL-2
TCV-1
35
Estudio preliminar
37
Nodo nº 1
PALA
VARIA CAUSAS CONSECUENCIAS PROTECCIONES MEDIDAS
BRA
BLE POSIBLES POSIBLES DEL SISTEMA CORRECTORAS
GUIA
41
Nodo nº 2
No/ Caudal 1- Falta de 1-Bajada de 1- Actuación del 1-Valorar la
Menos fuel-gas por presión en línea sistema de posibilidad de
problemas entrada a protección PSL-2 que la
externos de la quemador con instalación
instalación posibilidad de funcione con un
apagarse combustible
alternativo (A-8)
2- Fallo en lazo 2- Bajada de 2- No actuación 2-Cambiar
de control TC- presión en línea del sistema de posición del
1 con cierre de entrada a protección PSL-2 PSL-2 aguas
válvula quemador con abajo de la
posibilidad de TCV-1 (A-9)
apagarse
Mas Caudal Fallo del lazo Aumento de Ninguna Igual que acción
de control con temperatura en (A-1)
apertura total línea salida tubos
de válvula del horno con
posibilidad de
formar hollín o
rotura de tubos
42
Mas Presión No procede
43
Menos Tempe No procede
ratura
44
CONCLUSIONES
El diagrama de flujo de la instalación presentado en la figura
anterior, con la aplicación de las recomendaciones de la tabla
quedaría modificado de la manera siguiente .
-Se añade un actuador para bajo caudal de aceite (FSL) bloquea
la entrada de combustible en el horno (F-1) y protege los tubos
interiores de aceite del posible aumento de temperatura.
-Al mismo tiempo por su posición ( ubicado en la impulsión de
las bombas ) protege a éstas de trabajar al vacío y las bloquea en
caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de
las tuberías.
-El actuador FSL no interfiere en la función del actuador (PSL-
1) que por baja presión en la impulsión de las bombas activa la
bomba de reserva.
45
-Se separa totalmente el sistema de regulacion del horno del
sistema protector para que éste pueda bloquear la instalación en
caso de fallo del primero. Las modificaciones de la
instrumentación del horno son:
Se añade una válvula de corte en la línea de combustible
independiente de la válvula de control y de esta forma se permite el
bloqueo de los quemadores independientemente del bucle de
control que lo protege de cualquier fallo de éste último.
Se modifica la localización del dispositivo de corte por baja
presión del fuel gas, localizándolo aguas debajo de la válvula de
control del fuel gas con lo que se permite aumentar el numero de
hipótesis de fallo que queda protegido con este medidor.
46
Se añade un actuador para alta temperatura (TSH) a la
salida de producto independiente del TC-1 ya existente, que
protege al horno de un exceso de combustible y de una falta
significativa de aceite, y que bloquea la llegada del
combustible a los quemadores.
Se instala un sistema de comprobación del caudal a la
entrada y salida que nos permite detectar roturas de tubos
en el interior del horno.
Instalamos un sistema que nos permite activar el corte del
fuel gas en situaciones de corte de la alimentación del aceite
al horno
Y por ultimo se instala un sistema de alarma de alta
temperatura a la salida del horno para evitar que se
produzca el deterioro del aceite por sobrecalentamiento. 47
Humos a tratar
PSL-1
Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
TAL TSH
FDC
Aceite F-1 A cambiadores
térmico
P-1B
TC-1
PSL-2
FSL TCV-1
48
Estas modificaciones introducidas en el sistema de control y
protección de la instalación mejoran su seguridad. La mejora
se dan por:
- La redundancia de señales de bloqueo de los quemadores del
horno.
- El resultado de la separación de los dos sistemas. Así pues, el
sistema protector puede proteger la instalación de cualquier
fallo que se produzca en cualquiera de los elementos que
integran el bucle de control (falta de señalización en los
indicadores, falta de señal en los transmisores, fallo en la
apertura de las válvulas, etc. )
49
ANALISIS
CUANTITATIVO
DE RIESGOS
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013 50
OBJETIVO DE LOS ANALISIS DE RIESGO
53
RIESGOS: DEFINICION Y TIPOS
Sin embargo es importante conocer exactamente la
definición de la terminología que vamos a utilizar
con cierta frecuencia, como es el caso de la
definición de RIESGO.
Se han propuesto diversas definiciones de Riesgo:
•Situación que puede conducir a una consecuencia
negativa no deseada en un acontecimiento.
•Probabilidad de que suceda un determinado
peligro potencial, es decir, una situación física que
pueda provocar daños a la vida, a las instalaciones
industriales o al medio ambiente.
•Consecuencias no deseadas de una actividad dada, 54
R: Riesgo
F: Frecuencia de ocurrencia del suceso
C: Consecuencias más probables
o imposible estimación.
• Otras dificultades puede ser el propio hecho de
calcular los dos parámetros que intervienen en la
definición de Riesgo: Las consecuencias y la
frecuencia. Exísten metodologías que permiten
estudiar estos dos parámetro no de forma exacta pero
sí con una precisión razonable.
•Riesgos de categoría C:
C Normalmente evitables,
voluntarios y con compensación ( morir por una
enfermedad contraída por el exceso del tabaco). 58
Clasificación del riesgo en función de actividades industr.
•Riesgos convencionales: relacionados con la actividad y los
equipos existentes en cualquier sector ( electrocución, caidas...).
•Riesgos específicos: asociados a la utilización de productos que, por
su naturaleza, pueden ocasionar daños ( productos tóxicos, radioact.).
•Riesgos mayores: relacionados con accidentes y situaciones de
excepcional gravedad ( escapes de gases, explosiones...).
Los dos primeros están relacionados con la Seguridad y la Higiene
en el trabajo y por su forma de actuar pueden ser relativamente
fáciles de prevenir. Por el contrario el tercero por sus características
los convierten probablemente en la contingencia más terrible. Esto
provoca un rechazo de la población por este tipo de empresa y a su
vez las empresas tratan de controlar estos riesgos por medio de
59
estudios como pueden ser uno el Análisis Cuantitativo de Riesgos.
Tabla comparativa de consecuencias diferentes fenomenos
60
PARAMETROS DE MEDICION DEL RIESGO
Se han propuesto diversos parámetros para cuantificar el riesgo.
Uno de los más utilizados es la tasa de accidentes mortales (TAM
O FAR Fatal Accident Rate) , este parámetro se define como el
numero de accidentes mortales después de 108 (hora . hombre) de
una actividad. Esta cantidad equivale, al numero de horas
trabajadas(2500h./a) por un grupo de 1000 personas después de su
vida laboral (40a.) e incluye solo los accidentes con consecuencias
inmediatas.
• Valores de la FAR en la industria química de varios países son:
Alemania. 5.10-8 acc por cada 1000 trab. = 5 FAR
Francia 8,5 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 8,5 FAR
Gran Bretaña 4 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 4 FAR
USA 5 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 5 FAR
India 100 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 100 FAR
Indonesia 160 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 160 FAR
65
TIPOS DE RIESGOS
Riesgos desconocidos como son los riesgos
tecnológicos como por ejemplo la radioactividad.
Riesgos conocidos como son los riesgos derivados
de practicar algún deporte de alto riesgo.
Riesgos voluntarios como los que las personas
fumadoras asumen por el hecho del fumar
Riesgos involuntarios como pueden ser los
accidentes caseros, el incendio de una vivienda...
•Estos riesgos se presentan de forma combinada
•La sociedad se aterroriza mucho mas por accidentes
que presentan un impacto social
•Los medios de comunicación también ejercen su
influencia negativa 66
CRITERIOS DE TOLERABILIDAD
Tolerable
•Así para accidentes graves el máximo valor permisible para el
riesgo individual en Holanda es de 10-6 muertos personas-1 año-1
por actividad, que supone aumentar el riesgo en 1% del riesgo de
morir una persona por otros riesgo ajenos a los de la industria.
•Otro criterio que se ha propuesto aunque algo
criticado, es el hecho de aumentar el valor del riesgo
tolerable para posibilitar aumentar el desarrollo
industrial, ya que gracia a la industria y a la generación
de energía se aumenta la esperanza de vida, que en los
países industrializados esta aumentando a razón de
0,05 año año-1
•En el caso de los trabajadores se considera que el nivel de
riesgo tolerable puede ser más alto, ya que han escogido
voluntariamente trabajar ahí y reciben una compensación.
69
EJEMPLOS ACCIDENTES GRAVES O CATASTROFES
Lugar Año nº muertos nº heridos nº evacuados Substancia
Yokkaichi, Japón 1974 0 521 0 cloro
Cuernavaca, Méjico 1977 2 500 2.000 amoníaco
Iri, Corea del Sur 1977 57 1.300 0 explosivos
Els Alfacs, España 1978 216 200 0 propileno
Xilatopec. Méjico 1978 100 200 0 butano
Three Mile Isl.. USA 1979 0 0 200.000 reactor nuclear
Mississauga, Canadá 1979 0 200 20.000 cloro y propano
Nilo, Egipto 1983 317 0 0 GLP
Cubatáo, Brasil 1984 508 2 0 gasolina
S. Juan lxhuat, Méjico 1984 503 7.000 60.000 GLP
Bhopal, India 1984 2.800 50.000 200.000 isocianato de metilo
Rumania 1984 100 100 2 productos químicos
Miamisburg, USA 1986 0 140 40.000 ácido fosfórico 70
Identificación
Análisis Alteración del
de sucesos
histórico proyecto
no deseados
HAZOP
Modelos de Cuantificación de
Accidentes efectos
Árboles de Estimación de
fallos frecuencias
Modelos de Cuantificación de
vulnerabilidad consecuencias
Proyecto
Cuantificación
de riesgos final 72
• Un ejemplo muy significativo de este hecho lo podemos
encontrar en el llamado estudio de la Isla de Canvey. La isla de
Canvey situada en el estuario del Támesis y con una población de
30.000 personas disponían de una zona industrial formada por
refinería, almacenamiento de LPG, terminales de carga de barcos...
En el 1975 y a raíz de un proyecto de ampliación de la zona
industrial se extendió sobre la población una gran preocupación
por la seguridad de la zona.
• Debido a esta preocupación se llevo a cabo un análisis del riesgo
y de cómo este afectaría a la población. El estudio puso de
manifiesto un incremento significativo del riesgo y llevo a la
modificación del proyecto inicial y a la mejora de la seguridad en
la zona como confirmo estudios posteriores. 73
TABLAS DE ESPERANZA DE VIDA
1%
Valores de
Gran Bretaña
0,1%
20 40 60
74
edad, años
ACCIDENTES GRAVES
Por accidente grave se puede entender aquel suceso fortuito e
incontrolado capaz de producir daños a las personas, el medio
ambiente y a los bienes. Así dentro de la industria química se asocia
con situaciones de emisión, escapes, vertidos, incendios y explosiones
en las que van a estar presentes sustancias peligrosas.
La legislación aplicable es:
• La primera Directiva la 82/501 ……llamada SEVESO I
• Directiva la 96/82 ……………………llamada SEVESO II
• Directiva 2012/18/UE ………………..llamada SEVESO III
• R.D. 886/88 y el 952/90 trasposición de la Seveso I
• R.D. 1254/99 trasposición de la Seveso II llamado “Medidas de control de los
Riesgos inherentes a los Accidentes Graves y el R.D. 119/2005 que la revisa
• R.D. 948/2005 que transpone la Directiva 2003/105/CE que modifica la Seveso II
•R.D 1196/2003 Directriz Básica de Protección Civil para la Elaboración75y la
Homologación de los planes de especiales del Sector químico
CATEGORIAS DE ACCIDENTES GRAVES
82
• Definidas así las zonas de intervención y alerta
se pueden representar mediante círculos
concéntricos centrados en el lugar del accidente y
que cubre el área en la que se esperan determinados
niveles de daños.
85
FENOMENOS DE TIPO TERMICO
Gas/vapor
Dispersión
Dispersión
Velocidad > 20 m/s
Producto
Producto
tóxico
tóxico
polvo
Explosión
Explosión
Estallido
Estallido
BLEVE
89
BLEVE
CASO PRACTICO DE
A.C.R.
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013
90
ACR Y SUS REFERENCIAS EN LA LEGISLACION
OBJETO
2.1. INTRODUCCIÓN
Es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían
derivar del desarrollo normal del proceso de las U-230 y U-860
2.2. METODOLOGÍA
Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230
y U-860 se han estudiado a través de los siguientes métodos:
• Hazop: El hazop técnica cualitativa que permite identificar los
puntos débiles y establece las hipótesis accidentales mas posibles
• Fallos genéricos: Fallos habituales relacionados con cada uno
de los equipos de la unidad
• Análisis Histórico: Estudio de accidentes ocurridos en el
98
pasado en instalaciones similares.
2.3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS
INCIDENTALES
Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia
operativa de unidades semejantes se han seleccionado las
siguientes:
U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1
Fuga en línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al
reactor 230C-5
U-860
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
Fuga en línea 8”-L-23456 de salida de fondo de la torre 860D-2
al striper 860D-3 99
U-230
100
U-860
101
CAPITULO III ANÁLISIS DE CONSECUENC. Y VULNER.
3.1. INTRODUCCIÓN
3.1.1 Objeto
Estudiar las consecuencias de las hipótesis accidentales
planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos
para tres niveles: Zona de alerta, Zona de intervención y Zona
letalidad 50%
3.1.2. Descripción y criterios para evaluación de
vulnerabilidad de los efectos físicos
Se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos
indicándose los modelos de calculo aplicados para su evaluación
y el tipo de daño que produce en las personas y construcciones
Radiación térmica: muertes de personas por efecto directo de la
radiación térmica se estudia por ecuación del tipo Probit
102
Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I x 10 )
4/3 -4
Dispersión de gas: la probabilidad de muerte de personas por
efecto directo de la inhalación de sustancias se calculará por
medio de ecuación de Probit Y= a + b ln ( Cn t )
Ondas de sobrepresión: En cuanto a la letalidad se toma el
criterio de calcular los muertos por hemorragias interna
utilizando la ecuación de Provit Pr = -77.1 + 6,91 ln P
3.1.3. Niveles de afectación evaluados
Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son:
Para fenómenos de tipo térmico:
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos
incandescentes en incendios y deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg
equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo
de exposición siguientes:
103
I, kW/m 2 7 6 5 4 3
texp, seg 20 25 30 40 60
I, kW/m2 6 5 4 3 2
texp, seg 11 15 20 30 45
108
Tras la simulación se han obtenido los siguientes resultados:
Característica de toxicidad: TEEL-1 TEEL-2 LC50
Estabilidad D y v =3 m/s 700/48 m 300/20 m 180/10 m
Estabilidad F y v =3 m/s 2500/65 m 1000/30 m 560/15 m
Característica de inflamab.: LSI LII 10%LII cant lim
Estabilidad D y v =3 m/s 50/12 m 250/15 m 1000/55 m 400 kg
Estabilidad F y v =3 m/s 130/4 m 700/20 m 3100/75 m 1200 kg
Característica de explosión: cantidad 140kPa 12,5 kPa 5kPa
Estabilidad D y v =3 m/s 400 kg 4m 70 m 180 m
Estabilidad F y v =3 m/s 1200 kg 8m 100 m 200 m
Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida
fugada, se estima que el vertido ocuparía toda la superficie en
planta de la unidad y sus consecuencias sería: Caudal 60 l/s;
diámetro incendio 60 m; compuesto: Gasóleo; alcances zona
concentración 80 m y zona de alerta 140 m.
109
El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de la
hipótesis son:
Fuga tóxica Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 3.610 0,21
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 12.900 0,68
Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada
Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 6.723 0,39
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 29.688 1,56
Llamarada Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 5.973 0,34
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 22.307 1,17
Incendio de charco
La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m2 lo que
110
implicaría un número de victimas de 0,308.
CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DE CAUSAS Y
FRECUENCIAS
4.1. INTRODUCCIÓN
Se trata de determinar:
- Las frecuencias en ocasiones/año del suceso iniciador
- La probabilidad del suceso final que se produce como
consecuencia del evento iniciador realizándose la evolución de
la fuga mediante la técnica del árbol de eventos.
La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar
por dos métodos. Uno de ello consiste en recurrir a bibliografía
especializada y el otro usando la técnica de Árbol de fallos
P2 E1
P1 fE1 = f x P1 x P2
F (1 – P2) E2 fE2 = f x P1 x ( 1 – P2 )
fE3 = f x ( 1 – P1 )
(1- P1) E3 111
4.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS
4.2.1. Asignación de frecuencias o eventos iniciadores
Como se ha comentado la determinación de las frecuencias en lo
que respecta a la probabilidad de la hipótesis incidental, se ha
obtenido mediante datos bibliográficos.
4.2.2. Hipótesis accidentales de la U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5: 10-6 ocasiones/año
Rotura catastrófica de torre de fraccion. 230D-1: 10-6 ocas./año
Fuga en línea 14” de salida fondo del reactor 230C-3: 3,6.10-6 oc/a
Fuga en línea 16”salida de torre 230D-1 al reactor 230C-5: 4,8.10-6
4.2.3. Hipótesis accidentales de la U-860
Rotura catastrófica de torre de fraccionamiento 860D-2: 10-6 oc/añ
Fuga en línea 10”-L-34578 alimentación a la unidad: 6,7.10-6 o/a
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al
striper 860D-3:7,2..10-6 ocasiones/año
112
4.3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A LOS
EVENTOS DESARROLLADOS
Se procede a continuación a estudiar el desarrollo de las
hipótesis incidentales mediante la asignación de probabilidades
a cada una de las ramas de los árboles de eventos.Para el I.
Charco se da 0,33
Si se produce Ignición Condiciones
Ignición
el incidente inmediata de explosión
retardada
Si 0 (rack tuberías)
Dardo fuego = 0
si 0,1 (concent.)
no 0,99
No 1 Llamarada = 9,9.10-2
no 0,9
Dispersión =113
0,9
230 C-5 230 D-1 230 C-3 230D-1 alC-5
Dispersión 0,9.10-6 0,9.10-6 3,2.10-6 4,3.10-6
114
CAPITULO V EVALUACIÓN DEL RIESGO
5.1. INTRODUCCIÓN
El concepto de riesgo global asociado a una actividad se expresa,
como la suma de los riesgos de cada uno de los posibles eventos
que se pueda producir, definiéndose este riesgo como el producto
de la frecuencia de ocurrencia por el número de víctimas.
Para determinar el riesgo global seguimos los siguientes pasos:
1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte
del Hazop se elaboró una lista de hipótesis.
2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por
un lado los alcances de las zonas de intervención y alerta y por
otra evaluando el número de posibles víctimas.
3) Mediante el uso de bibliografía especializada y de la técnica
de árboles de eventos se ha estimado la frecuencia de 115 cada
hipótesis.
5.2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E
INDIVIDUALES
118
U-320
U-860
119
5.3. CONCLUSIONES
La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su
operación es la U-230 con un valor de riesgo global de 1,34. 10-4
víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años.
Para esta unidad el riesgo individual medio para el personal de
la refinería es de 1,072.10-7 que resulta ser un valor totalmente
aceptable.
Los sucesos que soportan un mayor porcentaje de riesgo, son
las llamaradas en primer lugar con un casi 93% y en segundo
lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%.
En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances
de concentraciones letales no afectan al exterior.
Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación
con el riesgo que tienen otras actividades o eventos naturales,
vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo120por
lo que el riesgo es aceptable
5.4. CURVAS DE ISORIESGO
El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical
Engineers como la frecuencia a la cual un individuo puede
esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la
ocurrencia de un determinado suceso accidental sobre un
período de referencia de un año y viene expresado en unidades
año-1.
Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del
riesgo individual. A cada punto del entorno se asocia la
frecuencia de daño que tendría una persona situada en este
punto. Posteriormente, se interpolan todos los valores puntuales
para delimitar las isolíneas de riesgo.
Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de
10-6/año, generada por una industria cercana tiene una
frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta
actividad industrial. 121
122
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
El HAZOP (HAZard OPerability study) es una técnica
cualitativa que permite identificar los puntos "débiles" de
una instalación y como resultado de ella, las hipótesis de
accidentes más relevantes en una planta. Además consiste
también en determinar si el diseño ofrece desde el punto
de vista de seguridad las garantías suficientes para
minimizar los riesgos de un accidente mayor.
La metodología consiste en seleccionar una serie de nudos
donde se analizan las posibles desviaciones de las
principales variables que caracterizan el proceso
(PRESION, TEMPERATURA, CAUDAL, NIVEL, COMPOS.)
Las desviaciones son establecidas de forma sistemática
recurriendo a una lista de palabras guía (NO, MAS,
MENOS, OTRO, INVERSO), que cualifican el tipo de
desviación.
DATOS OBTENIDOS DEL ANALISIS DE CADA VARIABLE
Para cada desviación se obtiene:
1) La lista de las posibles causas que la provocan.
2) La lista de las consecuencias factibles, que se pueden
producir en relación con cada una de las causas
planteadas.
3) La respuesta del sistema ante la desviación estudiada:
elementos del sistema que permiten detectar el
fenómeno a contrarrestar sus efectos; instrumentación
como controladores, alarmas, etc.
4) Acciones que se podrían tomar para evitar las causas
a limitar las consecuencias.
5) Comentarios: cualquier tipo de anotación para
completar o aclarar algunas de los puntos anteriores.
PARTICIPANTES
Las sesiones del HAZOP tuvieron lugar los días 7 y 8 de Noviembre del 2001 en las
instalaciones de REPESA (Refino Petrolífero S.A.) situado en el polígono industrial Los
Labradores de la localidad de Manzanares ( Ciudad Real).
Los asistentes a las sesiones HAZOP fueron los siguientes:
• Antonio López perteneciente a Central Ingeniería de REPESA
• Manuel Domínguez perteneciente a Central Ingeniería de REPESA
• Vicente Ruiz perteneciente a I..P.I. (Ingeniería procesos)
• José Mayo perteneciente a I..P.I. (Ingeniería procesos)
• Luis Sánchez perteneciente a Procesos C.I. de REPESA
• Rafael Martín perteneciente a Técnico producción de REPESA
• Andrés Sancho perteneciente a Jefe Planta Refinería REPESA
• Jesús Ruiz perteneciente a Depart. Seguridad REPESA
• Iván Sánchez perteneciente a Depart. Instrumentac. REPESA
El estudio HAZOP está dirigido y coordinado por la firma TEMA participando las
siguientes personas:
•Jaime La Fuente Director del HAZOP
•Amparo Martínez Ayudante
MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO
PSV-1 E-2
PCV-1B
PSV-2
C-3 LC
FC
FC
FCV-2
P-2
TCV-1B
LC M TC
C-1 C-2 FC
TC
FCV-1 TCV-1A
E-1 E-3 FCV-3
M agua
LC
vapor
FC TCV-2
P-1 E-4
FCV-5 P-3
de tanques
LX
M
FC
E-5
E-6 FCV-4
agua
No Pala Desviac Posibles causas Posibles Respuesta Acciones a tomar
do guía consecuencias sistema
1 MAS Temper 1. Fallo del lazo de 1 y 3. Aumento 1 y 3. A-1:Para evitar
control temperatura en Válvula disparo de SV
2.Mas intercambio fondo columna, Seguridad instalar TA por
E-1 (+ tº de fondo) más vaporización PSV-1 en alta en end. C-2
3.Alimentación y presión en C-2. columna con señal a panel
más caliente de C- 2.Sin consecuenc C-2
1 MEN Temper 11. Fallo del lazo de
1 y 2. Aumento
OS control nivel fondo,
2. Menor disminución
intercambio E-1 destilado, mas
trabajo reboiler.
Sin consecuencia
1 MAS Presión 1. Ensuciamiento, 1, 2 y 3 Aumento A-2: Enclavamient
obstrucción en E- Presión en línea Eléctrico de las
1. entrada a C-2 dos válvulas motor.
2. Cierre válvula hasta shut-off al abrir una cuando
motorizada bomba. se cierra la otra.
3. Fallo válvulas 4. posible rotura A-3: Comprobar
TCV-1A/B del equipo por que línea y E-1
4. Vaporizaciones vaporización están diseñados a
en E-1 por pasar bruscas presión shut-off
poco caudal y by- de bomba.
passear mucho A-4: Establecer
limitación al cierre
de la TCV-1A
1 ME Presión 1. Parada bomba P-1 1. Bajada carga
NOS de alimentación
a columna. Sin
consecuencias
1 MAS Caudal 1. Fallo del lazo de 1 y 2 Aumento A-5: Instalación de
control de la C-1 perdida de carga un FI posterior a
2. Fallo de la FCV-5 en línea, motorizada que sirva
alteraciones en de totalizador confi-
tempe- ratura gurando alarma por
TC-1 y en alta
columna C-2
1 ME Caudal Igual que puntos 1, 2 1. Disfunciones A-6: Instalar un LA
NOS y 3 de mas presión. en la columna C- por alto,
/NO 1. Parada Bomba P-1 2 independiente de las
2. Fallo del lazo de 2. Inundación del tomas del LC en C-1
control de la C-1 C-1
3. Fallo de la FCV-5