Sistema de Recuperación de Gas Natural Venteado Proveniente de Cabezales de Pozos de La Industria Petrolera en Venezuela

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE GAS NATURAL VENTEADO

PROVENIENTE DE CABEZALES DE POZOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN
VENEZUELA
Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico
Autores:
Br. José Araujo

Licdo. Jorge Montiel
Tutor Académico:
Prof. Alexis Cabrera.
Cabimas, febrero 2017

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE GAS NATURAL VENTEADO
PROVENIENTE DE CABEZALES DE POZOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN
VENEZUELA
Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico
José Araujo Jorge Montiel
V-21.044.292 V- 18.807.602
Teléfono: 0416-9688154 Teléfono:0412-6581173
Email:josedavidaraujo24@gmail.com Email:jorge.montiel2021@gmail.com
Dirección: Urb. Las 40, calle 1, Dirección: Federación 1, Av. 44

Cabimas-Zulia. Cabimas-Zulia.
Tutor Académico
Prof. Alexis Cabrera.

VEREDICTO
Nosotros Profesores, ALEXIS CABRERA, LUIS D. LOPEZ, DENISSE SILVA,

designados como jurado examinador del Trabajo Especial de Grado titulado
“SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE GAS NATURAL VENTEADO PROVENIENTE
DE CABEZALES DE POZOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA EN VENEZUELA”
que presenta el Br: ARAUJO ARAUJO JOSÉ DAVID, C.I. Nº V-21.044.292, y el
Licdo: MONTIEL PINILLO JORGE, MIGUEL C.I. Nº V-18.807.602, nos hemos
reunidos para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente, lo
hemos aprobado, calificándolo como___________________, de acuerdo con las
normas vigentes aprobadas por el Consejo Académico del Núcleo Costa Oriental del
Lago de Universidad del Zulia para la evaluación del Trabajo Especial de Grado. En
fe de lo cual firmamos, en Cabimas a los ____días del mes de________ del Dos Mil
Diecisiete.
TUTOR ACADEMICO
PROF. ALEXIS CABRERA
PROF. DENISSE SILVA PROF. LUIS D. LOPEZ
JURADO PRINCIPAL JURADO PRINCIPAL

DEDICATORIA
A Dios por estar siempre a nuestro lado dándonos la fuerza necesaria para salir
adelante durante esta cerrara y por darnos tantas bendiciones en nuestras vidas.
A nuestros padres quienes lucharon con nosotros para alcanzar este maravilloso
logro y hacernos sentir orgulloso de ser sus hijos.
A nuestra familia en general, que siempre nos hacen saber el orgullo que sienten
por nuestro desempeño durante la carrera, que han estado presentes en cada
momento importante de nuestras vidas, brindándonos su apoyo y consejos.
A nuestros amigos y compañeros de clases por siempre estar ahí, en los buenos
y malos momentos, han sido parte importante de este camino.
A los profesores de la Universidad del Zulia Núcleo Costa Oriental del Lago por
sembrar en cada uno de nosotros sus conocimientos y experiencias.
Araujo, José
Montiel, Jorge
AGRADECIMIENTO
Primeramente queremos dar gracias a Dios, por darnos la vida, por

acompañarnos a lo largo de este camino, siendo nuestra guía y amparo en todo
momento. A él le debemos nuestra paciencia y nuestros alcances en lo personal,
académico y profesional.
A nuestra ilustre Universidad Del Zulia, por su formación académica ya que, sin
estos pilares no estaría finalizando una etapa de nuestras vidas y comenzando una
nueva.
Gracias a nuestros tutores académico Alexis Cabrera y Ender Añez por sus
tutorías durante la realización de esta investigación, por sus excelentes
conocimientos acerca del tema desarrollado, y de esta manera lograr la culminación
de este trabajo con éxito.
A los profesores de Ingeniera Mecánica del Núcleo Costa Oriental del Lago por su
ayuda y comprensión.
A nuestros amigos y compañeros de clase que una u otra manera colaboraron

para la realización de este proyecto.
Finalmente, pero no menos importante, agradecemos a cada una de nuestras

familias por su apoyo incondicional en especial a nuestros padres por su esfuerzo y
dedicación proporcionando la estabilidad emocional y económica necesario para
alcanzar este logro, además los consejos otorgados a cada uno de nosotros
buscando siempre nuestro bien.
¡A TODOS GRACIAS!
Araujo, José
Montiel, Jorge
INDICE GENERAL
VEREDICTO ........................................................................................................... 3
DEDICATORIA........................................................................................................ 4
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... 5
INDICE GENERAL .................................................................................................. 6
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................... 10
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. 11
ÍNDICE DE CUADROS ......................................................................................... 12
ÍNDICE DE ECUACIONES ................................................................................... 13
ÍNDICE DE ANEXOS ............................................................................................ 14
RESUMEN ............................................................................................................ 15
ABSTRACT ........................................................................................................... 16
INTRODUCCION .................................................................................................. 17
CAPITULO I .......................................................................................................... 20
Planteamiento del Problema .............................................................................. 20
Formulación del Problema ................................................................................. 22
Objetivos de la investigación ............................................................................. 22
Objetivo General............................................................................................. 22
Objetivos Específicos ..................................................................................... 22
Justificación de la investigación ......................................................................... 22
Delimitación de la investigación ......................................................................... 23
Espacial ............................................................................................................. 23
Temporal ........................................................................................................ 23
Temática ......................................................................................................... 23
CAPÍTULO II ......................................................................................................... 25
Antecedentes de la Investigación. ..................................................................... 25
Bases Teóricas .................................................................................................. 26
Sistema .............................................................................................................. 26
Elementos de un Sistema. ................................................................................. 27
Sistema de Venteo de Gas Natural Asociado .................................................... 28
Gas Natural ........................................................................................................ 28
Gas Natural Asociado ........................................................................................ 29
Método de Producción por Bombeo Mecánico .................................................. 29
Funcionamiento de un Sistema de Producción por Bombeo Mecánico. ............ 30
Método de Producción de Bombeo por Cavidad Progresiva ............................. 31
Cabezal de Pozo ............................................................................................... 32
Compresor ......................................................................................................... 32
Compresor Reciprocante ................................................................................... 33
Compresor de Anillo Liquido .............................................................................. 34
Selección de Compresores ................................................................................ 35
Consideraciones Especiales para Compresores de Anillo Líquido .................... 38
Separadores ...................................................................................................... 39
Separador horizontal ...................................................................................... 40
Parámetros de Diseño de Separadores ............................................................. 41
Dimensionamiento del separador ...................................................................... 42
Cabezales del Separador .................................................................................. 43
Presión Interna de Diseño (Pi) ........................................................................... 44
Espesor de Pared del Cuerpo en Recipientes Cilíndricos por Presión Interna .. 45
Espesor del Cabezal Elipsoidal ......................................................................... 46
Máxima presión de Trabajo ..................................................... 46_Toc473731127
Eficiencia de las juntas soldadas ....................................................................... 47
Esfuerzo máximo permisible del material. ......................................................... 48

Intercambiadores ............................................................................................... 48
Velocidad de Transferencia de Calor ................................................................. 48
Coeficiente global de transferencia de calor (U0) .............................................. 49
Diseño de Intercambiadores .............................................................................. 50
Flujo de gas en tuberías .................................................................................... 51
Diseño de tuberías ............................................................................................. 52
Normas aplicables en el diseño de tuberías ...................................................... 52
Espesor de tuberías ........................................................................................... 53
Transmisores ..................................................................................................... 54
Válvulas ............................................................................................................. 54
Válvulas de Retención ....................................................................................... 54
Válvulas de Alivio o Desahogo .......................................................................... 55
Válvulas Mariposa.............................................................................................. 55
Válvulas de Diafragma ....................................................................................... 56
Válvulas de Bola ................................................................................................ 56
Controladores PLC ............................................................................................ 56
Análisis Cromatográfico ..................................................................................... 57
Leyes Nacionales ........................................................................................... 58
Convenios Internacionales ............................................................................. 59
Definición de Términos Básicos ......................................................................... 60
CAPITULO III ........................................................................................................ 65
Tipo de Investigación ......................................................................................... 65
Diseño de la Investigación ................................................................................. 66
Población y Muestra .......................................................................................... 67
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ........................................... 68
CAPÍTULO IV ........................................................................................................ 73
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ................................... 73

Descripción del funcionamiento del sistema de recuperación de gas natural .... 73
Identificación de los requerimientos básicos necesarios para el diseño del

sistema de recuperación de gas natural ................................................................ 75
Selección de los componentes necesarios para el diseño del sistema de

recuperación de gas natural. .................................................................................. 79
CAPITULO V ....................................................................................................... 107
Objetivos de la propuesta ................................................................................... 108
CONCLUSIONES ............................................................................................... 117
RECOMENDACIONES ....................................................................................... 118
ANEXOS ............................................................................................................. 119
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 132

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.Componentes de una unidad de bombeo mecánico artificial ...................... 30

Figura 2. Componentes de Subsuelo de una BCP. ................................................... 31
Figura 3.Cabezal de Pozo. ........................................................................................ 32
Figura 4.Compresor Reciprocante. ........................................................................... 33
Figura 5. Compresor de Anillo Líquido. ..................................................................... 34
Figura 6. Separador Horizontal. ................................................................................ 41
Figura 7. Cabezal Elipsoidal. ..................................................................................... 44
Figura 8. Intercambiador de Carcasa y Tubos. ......................................................... 48
Figura 9. Ejemplo de Análisis Cromatográfico........................................................... 57
Figura 10. Bosquejo de la Situación Actual. .............................................................. 73
Figura 11. Configuración A del Sistema. ................................................................... 74
Figura 12. Configuración B del Sistema. ................................................................... 75
Figura 13. Diagrama de Flujo de los requerimientos del sistema. ............................. 76
Figura 14. Calculos de los niveles del separador. ..................................................... 91
Figura 15 Configuración inicial del Software para la simulación.............................. 102
Figura 16 Composición del gas. .............................................................................. 103
Figura 17 Condiciones iniciales de presión, flujo de gas y temperatura. ................. 103
Figura 18. Esquema final para la simulación. .......................................................... 104
Figura 19. Resultados de Simulación. ..................................................................... 104
Figura 20. Vista general del modelo del Sistema en 3D. ......................................... 115
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Valor del Factor K según relación diámetro-altura. ..................................... 46

Tabla 2. Eficiencia mínimas de las juntas “E”. ........................................................... 47
Tabla 3. Tabla espesores tubería Acero al Carbono DN 1/8 in a 6in. ...................... 53
Tabla 4. Tabla espesores tubería Acero al Carbono DN 8in a 24in. ......................... 53
Tabla 5 Cromatografía de Gases del Pozo R-847..................................................... 77
Tabla 6. Características de la muestra de gas del análisis cromatografico. .............. 78
Tabla 7. Características del pozo R847. ................................................................... 78
Tabla 8. Características Compresores Reciprocantes vs Anillo Liquido. .................. 80
Tabla 9. Comparativa selección final del tipo de compresor. .................................... 81
Tabla 10. Condiciones iniciales de compresión......................................................... 81
Tabla 11. Calculo del calor específico, presión y temperatura crítica........................ 82
Tabla 12. Parámetros finales del compresor. ............................................................ 87
Tabla 13. Condiciones Iniciales para el separador. ................................................... 88
Tabla 14. Resultados de Parámetros del Diseño y Dimensiones del Separador ..... 94
Tabla 15. Condiciones Iniciales del Intercambiador. ................................................. 95
Tabla 16. Material, diámetros y arreglo seleccionados de tubos Intercambiador ...... 97
Tabla 17. Parámetros Finales del Intercambiador. .................................................. 101
Tabla 18. Estimación de costos de los componentes del sistema........................... 108
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Principales Componentes del Gas Natural ............................................... 29

Cuadro 2. Cuadro de Operacionalización de Variables............................................. 63
Cuadro 3. Objetivo 1: Describir el funcionamiento de un sistema de recuperación
de gas natural de venteado proveniente de cabezales de pozos ........................... 70
Cuadro 4.Objetivo 2: Identificar los requerimientos básicos necesarios para el
diseño de un sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de
cabezales de pozos ................................................................................................... 70
Cuadro 5. Objetivo 3: Seleccionar los componentes necesarios para el diseño de un
sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de
pozos ......................................................................................................................... 71
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1. Relación de Calores específicos............................................................ 36

Ecuación 2. Relación de Calores específicos sin Cv................................................. 36
Ecuación 3. Relación de Compresión. ...................................................................... 37
Ecuación 4. Temperatura de descarga adiabática .................................................... 37
Ecuación 5. Temperatura de Descarga Politrópica ................................................... 38
Ecuación 6. Potencia Isotérmica de compresión ....................................................... 38
Ecuación 7. Eficiencia Isotérmica .............................................................................. 39
Ecuación 8.Velocidad Critica ..................................................................................... 42
Ecuación 9. Área Requerida Para El Flujo De Vapor ................................................ 43
Ecuación 10. Volumen de retención de líquido ......................................................... 43
Ecuación 11. Presión Interna de Diseño ................................................................... 44
Ecuación 12. Presión de Diseño ............................................................................... 45
Ecuación 13. Espesor de pared del cabezal ............................................................. 45
Ecuación 14. Espesor del Cabezal Elipsoidal ........................................................... 46
Ecuación 15. Máxima presión de Trabajo del Cuerpo ............................................... 47
Ecuación 16. Máxima presión de Trabajo del Cabezal ............................................. 47
Ecuación 17 .Velocidad de Transferencia de Calor................................................... 49
Ecuación 18. Coeficiente global de transferencia de calor ........................................ 49
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Valores de Esfuerzos Permisibles en varios tipos de acero. .................... 120

Anexo 2.Capacidad Calorífica según la temperatura. ............................................. 121
Anexo 3.Capacidad Calorífica según la temperatura. ............................................. 122
Anexo 4.Propiedades Físicas de componentes puros del gas natural .................... 123
Anexo 5. Compresor Nash Vectra SX-20. ............................................................... 124
Anexo 6. Rendimiento y componentes De Compresores Nash serie Sx. ............... 125
Anexo 7. Valores de Uo para el diseño de intercambiadores. ................................. 126
Anexo 8. Factor de Corrección LMTD. .................................................................... 127
Anexo 9. Conductividades térmicas de tubos según el material. ............................ 128
Anexo 10. Disposición de tubos para intercambiadores de calor. ........................... 129
Anexo 11.Espesor de Pared de tubos para intercambiadores según DE ................ 130
Anexo 12.Curva de Transferencia de Calor para lado de la Coraza con haz de Tubos
y bafles segmentados al 25%.................................................................................. 131
Araujo A. José y Montiel P. Jorge, Sistema de Recuperación de Gas Natural
Venteado Proveniente de Cabezales de Pozos de La Industria Petrolera en
Venezuela. Trabajo Especial de Grado para optar el título de Ingeniero Mecánico.
Universidad del Zulia, Núcleo Costa Oriental del Lago. Programa de Ingeniería
Mecánica. Cabimas, Edo. Zulia. Venezuela 2017. (135 pp).
RESUMEN
La presente investigación tuvo como objetivo general diseñar un sistema de

recuperación de gas natural venteado provenientes de cabezales de pozos con la
finalidad de disminuir el impacto ambiental causado por la industria petrolera
nacional y evitar el derroche de un recurso natural valioso.De acuerdo a la
metodología empleada el diseño de investigación se caracterizó por ser de tipo
descriptiva y proyectiva, la investigación se clasificó como diseño documental, de
campo, transeccional y no experimental. Como unidad de estudio se consideró al
pozo R-847, perteneciente al Campo Cabimas ubicado en el municipio Cabimas,
Estado Zulia. Las técnicas de recolección de datos fueron realizadas por medio de
revisión documental de trabajos previos, y entrevistas no estructuradas. Luego del
análisis de las propiedades del gas venteado así como la configuración y selección
de los equipos necesarios para el sistema se concluyó que el sistema constaría de
un compresor de anillo líquido de una etapa, un separador horizontal, un
intercambiador de calor de carcasa y tubo, válvulas de diafragma, bola y control así
como tuberías de conexión de 2.5 pulgadas.
Palabras Claves: Gas Natural, Sistema, Recuperación.

Correo Electrónico: josedavidaraujo24@gmail.com,
jorge.montiel2021@gmail.com.
Araujo A. José and Montiel P. Recovery System of Natural Gas Venting from
Wellheads in Venezuela’s Oil Industry. Thesis Submitted in Partial Fulfillment of
the Requirements for the Degree of Mechanical Engineer. Universidad del Zulia,
Núcleo Costa Oriental del Lago. Mechanical Engineering Program. Cabimas, Zulia
State. Venezuela 2017. (135 pp).
ABSTRACT
The main objective of the present research was to design a Recovery System of
Natural Gas Venting from Wellheads in order to reduce the environmental impact
caused by the national oil industry and avoid the waste of a valuable natural
resource. According to the methodology the research design was characterized by
being descriptive and projective, besides, the research was classified as
documentary, fieldwork, transectional and non - experimental design. As sample of
study was considered the well R-847, belonging to the Cabimas Field located in the
municipality Cabimas, Zulia State. Data collection techniques were performed
through document review of previous researches, and unstructured interviews. After
analyzing the properties of the vented gas as well as the configuration and selection
of the necessary equipment for the system, it was concluded that the system would
consist of a single stage liquid ring compressor, a horizontal separator, a shell and
tube heat exchanger, diaphragm, ball and control valves as well as 2.5 inch
connection piping.
Keywords: Natural Gas, System, Recovery.

Email: josedavidaraujo24@gmail.com
jorge.montiel2021@gmail.com.
INTRODUCCION
Desde la invención del motor de combustión interna en el siglo XIX, la necesidad

en la obtención de petróleo y sus derivados ha crecido exponencialmente, hasta
convertirse hoy en albores del Siglo XXI en la principal fuente de energía del mundo
moderno.
Esta vorágine de fiebre por el “oro negro”, esta impactando al ambiente y esta
destinada a desaparecer si su explotación no es racional. Este factor en particular ha
obligado a países industrializados a diversificar sus fuentes de energías que sean
mas limpias y además de aprovechar al máximo otros recursos naturales como el
gas natural, el cual era visto como producto de menor importancia económica con
respecto al petróleo.
En esta misma dinámica, se ha optimizado procesos para aprovechar y evitar el

impacto ambiental causado por prácticas en la industria petrolera en otrora,
aceptadas universalmente como lo es la quema o venteo de gas natural. El gas
natural ya no es considerado un desperdicio, su valor estratégico como combustible
es vital en la actualidad económica mundial, y se espera que dicho valor aumente
conforme el costo de producción de petróleo aumente por la declinación natural de
yacimientos.
Debe señalarse con el avance de la tecnología del transporte, manejo y uso del
gas natural, que practicas como la quema o venteo quedaran en el pasado o serán
muy reducidas; Venezuela país netamente petrolero y con reservas enormes de gas
natural debe transitar ese camino permitiendo el máximo provecho de sus recursos
naturales de forma sostenible.
Ante esta situación y esta investigación a continuación se planteó desde la

Universidad del Zulia, dar respuesta a la practica del venteo de gas en el Municipio
Cabimas, realizar el diseño de un sistema de recuperación de gas natural venteado
proveniente de cabezales de pozo en la industria petrolera. El trabajo esta
estructurado en cinco capítulos. El primer capitulo plantea El Problema, en el cual se
expone la contextualización y la problemática planteada en la investigación, así
como los objetivos generales y específicos que se pretenden alcanzar.
En el segundo capítulo Marco Teórico, donde se expone las bases teóricas que
se aplican en el desarrollo de los objetivos haciendo especial énfasis en las normas,
manuales, libros así como los antecedentes de la investigación. De la misma
manera, el tercer capítulo llamado Marco Metodológico, se describe el tipo de
investigación, población, muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos,
así mismo el procedimiento para llevar a cabo la investigación.
Los resultados de la investigación están indicados en el cuarto capítulo, se

describe el análisis y discusión en función de los objetivos. En el quinto capítulo se
muestra la propuesta, planos, estimación de costos, y demás los cuales
complementan esta investigación. Finalmente se plantea las conclusiones y
recomendaciones, al igual que los anexos.
CAPÌTULO I
El Problema
20
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
Actualmente a nivel mundial, se busca reducir el impacto ambiental causado por

la quema y/o venteo de gas natural ya que contribuye con el cambio climático global
del planeta al contribuir con el aumento de las concentraciones de gases de efecto
invernadero como el dióxido de carbono y metano. Esta práctica de quemar el gas
asociado al petróleo o generar emisiones a la atmosfera por fallas pueden ocurrir
durante los proceso de perforación y extracción de hidrocarburos.
Cuando el crudo asociado con gas es extraído desde el subsuelo hasta la

superficie, es necesario someterlo a un proceso de separación en sus fases liquidas
y gaseosa; como consecuencia de los cambios de presión a que es sometido,
individualmente el crudo y el gas en la superficie son manejados y almacenados en
recipientes para su distribución y utilización final, respectivamente.
Mientras tanto alrededor del globo terráqueo, billones de metros cúbicos de gas
natural se queman en campos de producción petrolera, desperdiciando un recurso
no renovable muy valioso que puede servir para el crecimiento económico y
progreso, además afecta negativamente al planeta por contribuir con el cambio
climático como consecuencia de la liberación de toneladas de dióxido de carbono
CO2, a la atmosfera. Según estimaciones del Banco Mundial, la cantidad de gas
natural quemado en el año 2012 estuvo entre 140 a 150 billones de metros cúbicos.
Cifra equivalente entre 270 a 290 toneladas de CO 2 liberadas sin ningún tipo de
aprovechamiento energético, solo como desecho.
Por su parte, la quema del gas natural, está llevando a que países como EE.UU,
obliguen a empresas productoras de petróleo, a controlar la incineración y/o venteo
de los gases, por el alto impacto ambiental, como compromiso mundial en reducir las
emisiones de gas invernadero, enmarcados en los recientes acuerdos sobre Cumbre
de Cambio Climático de Paris en 2015. Al respecto, otros países de la región como
México se han sumado con iniciativas de regulación, además la Comisión Nacional
de Hidrocarburos de ese país provee estadísticas anuales del gas natural venteado
en sus campos para registrar la reducción de esta práctica.
21
En este sentido, Venezuela es uno de los países con mayor producción petrolera
en la región: cuenta con las mayores reservas probadas de petróleo y gas natural
asociado de Latino América; ocupa los primeros lugares entre los países que más
desperdician este recurso a través del venteo: alrededor de 5 billones de
metros cúbicos anuales, (World Bank-GFFR, 2012).
Transformando esas cifras en barriles de petróleo equivalente (BEP), da un valor

de 30 millones de BEP; tomando en cuenta el precio promedio del petróleo
venezolano para el año 2012 el cual fue de 103,42 dólares (IESA, 2013) daría como
resultado una cantidad de más de 3 MM$ desperdiciados. Tales cifras reflejan la
necesidad de minimizar los gigantescos niveles de perdidas registrados en
actualidad, no sólo por evidentes motivos económicos, sino ambientales.
En este mismo orden de ideas, el Estado Zulia, cuenta con diversos campos de
producción petrolífera bajo responsabilidad de la Estatal PDVSA y sus filiales, donde
la explotación petrolera lleva décadas. Sin embargo en materia de gas natural,
desde el punto de vista organizacional y cultura operacional, son pocos los
elementos que muestran un cambio de visión en los campos productores de
hidrocarburos en la región.
Al respecto, en el Municipio Cabimas según cifras oficiales del MPPPM se

produjeron alrededor de 29 MBPD de crudo para el año 2014, (esperando un
aumento en años sucesivos); sin embargo no existen instalaciones o equipos que
permitan recuperar el gas natural asociado. El mismo, ha sido quemado desde hace
décadas por el intento del aprovechamiento exclusivo del petróleo causando impacto
medioambiental y despilfarrando dicho recurso valioso no renovable
En respuesta a esta problemática, esta investigación propone, diseñar un sistema

recuperación del gas natural venteado proveniente de cabezales de pozos de la
industria petrolera, para lograr el máximo aprovechamiento en beneficio de la
comunidad y la propia industria PDVSA.
Para llevar a cabo esta investigación se sustento en estudios previos realizados

en la industria, y otras fuentes documentadas permitiendo recoger datos reales
garantizando la veracidad científica de la labor investigativa.
22
Formulación del Problema

Por los argumentos antes expuesto, surge la siguiente interrogante: ¿Cómo
diseñar un sistema para la recuperación de gas natural venteado proveniente de
cabezales de pozos de la industria petrolera en Venezuela?
Objetivos de la investigación
Objetivo General
 Diseñar un sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de

cabezales de pozos de la industria petrolera en Venezuela.
Objetivos Específicos
 Describir el funcionamiento de un sistema de recuperación de gas natural de

venteado proveniente de cabezales de pozos de la industria petrolera en
Venezuela.
 Identificar los requerimientos básicos necesarios para el diseño de un sistema
de recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de pozos
de la industria petrolera en Venezuela.
 Seleccionar los componentes necesarios para el diseño de un sistema de
recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de pozos de
la industria petrolera en Venezuela.
 Elaborar una propuesta de un sistema de recuperación de gas natural
venteado proveniente de cabezales de pozos de la industria petrolera en
Venezuela.
Justificación de la investigación
Desde el punto de vista teórico la presente investigación aportará a la comunidad

científica, nuevos conocimientos acerca de la recuperación del gas natural de
venteo de cabezales de pozos, a los fines de proporcionar la solución de un
problema común en la industria petrolera en Venezuela, permitiendo sentar las
bases fundamentales para desarrollar futuras propuestas sobre el aprovechamiento
del gas natural asociado a la extracción de petróleo.
23
Desde el punto de vista Metodológico, generará un innovador diseño mecánico

como aporte científico para la recuperación del gas natural venteado de cabezales
de pozos en la industria petrolera en Venezuela, donde la quema del gas natural se
hace de forma indiscriminada.
En su visión práctica esta investigación contribuirá en aportar a la industria

petrolera nacional de un sistema sencillo y viable que permita la recuperación del
gas natural venteado, de manera que se aproveche adecuadamente un recurso no
renovable como es el gas natural en el tiempo, traduciéndose en una mejora de la
productividad de la empresa,
Finalmente en el ámbito social presentará una propuesta de un sistema de

recuperación del gas natural a comunidades adyacentes donde este es venteado,
trayendo consigo beneficios ambientales como mejora en la calidad del aire,
diminución de la temperatura ambiental, entre otros.
Delimitación de la investigación
Espacial
La investigación se realizó académicamente en las instalaciones del Programa de

Ingeniería, Sub-programa Mecánica del Núcleo Costa Oriental del Lago, de la
Universidad del Zulia, ubicado en el Edificio Mons. Marco Tulio Ramírez Roa, Av.
Universidad de Cabimas, Municipio Cabimas, Estado Zulia.
Temporal
Para el horizonte temporal, la investigación se llevó a cabo durante un lapso de

veintiocho (28) semanas, comprendidas entre Mayo 2016 a Diciembre de 2016.
Temática
La investigación se encontró enmarcada en las áreas temáticas vinculadas con

las unidades curriculares Termodinámica, Turbomáquina, Instrumentación de
Plantas, Transferencia de Calor. Apoyadas en las teorías de Cengel (1990), Abbott
(1991) Greene (1992), Kern (1999).
CAPITULO II
Marco Teórico
25
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se desarrollaran los aspectos conceptuales, que servirán de

sustento a los objetivos de la presente investigación, estos son: los antecedentes y
bases teóricas del estudio, la definición de términos básicos, la operacionalización
de las variables y las bases legales.
Antecedentes de la Investigación.
Sánchez, J (2012) realizó una investigación denominada “Estudio del Sistema de

Recolección de Gas perteneciente a la Unidad de Explotación Lagunillas Lago”. El
objetivo de esta investigación fue evaluar el sistema de recolección de gas
perteneciente a la Unidad de Explotación Lagunillas Lago, aguas arribas de la
succión en las Plantas Compresoras de Gas (estaciones de flujo múltiples de
recolección de gas, y líneas que alimentan la red de gas), el cual permitió mantener
la presión y caudal de suministro de gas a las instalaciones en condiciones óptimas,
a fin de distribuir la demanda de gas entre los clientes, de una manera estable,
garantizando la integridad mecánica de la red al determinar presiones de succión en
condiciones normales y ante eventos que impacta la disponibilidad de gas. La
metodología desarrollada se apoyo en diferentes simulaciones requeridas,
realizadas mediante un simulador para gasoductos llamado PIPEPHASE, y
finalmente, se realizaron las diversas comparaciones que comprenden la fase de
análisis de resultados, la validación de las respuestas del simulador comparados con
los datos de operación, de lo cual se derivan las conclusiones y recomendaciones de
este estudio.
Gómez J (2010), llevo a cabo un estudio el cual lleva por nombre “Red de
Recolección de Gas de Baja Presión para el Campo Cabimas”. El propósito de esta
investigación fue diseñar un sistema de recolección de gas de baja presión para el
Campo Cabimas, con el fin de de eliminar de manera radical el venteo del gas y la
contaminación generada por esta practica. Para esto se empleo el software de
simulación PIPEPHASE. La metodología empleada fue descriptiva, con un diseño de
campo que permitió la recolección de datos directamente de la fuente; en este caso
26
la empresa que presta el servicio en el campo Cabimas, además de otros

estadísticos aportados por otros investigadores. El conjunto de datos recolectados
permitió concluir el tipo de tubería que debe utilizarse en el tendido a la hora de la
construcción de la red, y el diámetro en cada uno de los 16 pozos analizados
pertenecientes al Campo Cabimas.
Nava L (2008), desarrolló una investigación llamada “Sistema Mecánico para

Comprimir Gas de Baja Empleando la Unidad de Superficie del Bombeo Mecánico”.
El objetivo de esta investigación consistió en diseñar un sistema mecánico que
permitiera comprimir el gas de baja presión proveniente del espacio anular de los
pozos y transportarlo por la misma línea de producción hasta la estación de flujo,
empleando la unidad de superficie asociada al método de bombeo mecánico
(balancín) con la finalidad de utilizarlo como recurso energético y evitar así, la
quema y venteo del gas lo que resulta contaminante para la atmósfera. La
metodología aplicada fue de tipo explicativa y descriptiva. Las técnicas de
recolección de datos fueron realizadas por medio de la observación, entrevistas y
otras fuentes secundarias. Se concluyó que la tecnología a usar sería de una sola
etapa de compresión, accionada por el movimiento del balancín, utilizando un
separador de succión y tuberías de dos (2) pulgadas de diámetro para la conexión
de los equipos.
Bases Teóricas
Sistema
Según Arnold (1998) las definiciones más corrientes identifican los sistemas como
conjuntos de elementos que guardan estrechas relaciones entre sí, que mantienen al
sistema directo o indirectamente unido de modo más o menos estable y cuyo
comportamiento global persigue, normalmente, algún tipo de objetivo. Este mismo
autor define dos tipos de sistemas cerrados y abiertos. Los sistemas abiertos
importan y procesan elementos (energía, materia, información) de sus ambientes y
esta es una característica propia de todos los sistemas vivos. Que un sistema sea
abierto significa que establece intercambios permanentes con su ambiente,
27
intercambios que determinan su equilibrio, capacidad reproductiva o continuidad, es

decir, su viabilidad.
Mientras que un sistema es cerrado cuando ningún elemento de afuera entra y

ninguno sale fuera del sistema. Estos alcanzan su estado máximo de equilibrio al
igualarse con el medio (entropía, equilibrio). En ocasiones el término sistema
cerrado es también aplicado a sistemas que se comportan de una manera fija,
rítmica o sin variaciones, como sería el caso de los circuitos cerrados.
Sin embargo estos concepto de Arnold son abstractos derivados del estudio de la
Teoría General de Sistemas desarrollada por L. Von Bertalanffy a partir de 1930. En
la actualidad cada autor según la rama o disciplina ha creado concepto diferentes de
sistemas cada uno acorde a su especialidad, pero siempre basándose en los
conceptos básicos de esta teoría. Por ejemplo un sistema termodinámico según
Abbott (1991) puede ser cualquier objeto, cantidad de materia, o cualquier región
del espacio, seleccionado para estudiarlo y aislarlo (mentalmente) de todo lo demás.
Este aislamiento se puede llevar a cabo de una manera real, en el campo
experimental, por ejemplo una máquina térmica, o de una manera ideal como
la máquina de Carnot, cuando se trata de abordar un estudio teórico. El sistema y su
entorno forman el universo.
Esta misma autora clasifica a los sistemas termodinámicos como: aislados,

cerrados y abiertos. El sistema aislado es el sistema que no puede intercambiar
materia ni energía con su entorno y este es un modelo imaginario cuya frontera o
límite del sistema impide cualquier tipo de intercambio. El sistema cerrado es el
sistema que sólo puede intercambiar energía con su entorno, pero no materia, es
decir, aquel cuya frontera admite únicamente el intercambio de energía. El sistema
abierto puede intercambiar materia y energía con su entorno.
Elementos de un Sistema.
Los elementos que componen un sistema son entrada, salida, proceso, ambiente,
retroalimentación. Las entradas son los elementos de que el sistema puede disponer
para su propio provecho. Las salidas son los objetivos resueltos del sistema; lo que
éste se propone, ya conseguido. El proceso lo forman las partes del sistema, los
actos específicos. Para determinarlos es necesario precisar las misiones, tareas y
28
actividades que el sistema debe realizar para lograr el producto deseado.

Son misiones los «elementos principales» que se deben realizar para lograr los
resultados del sistema. Son funciones los elementos que deben hacerse para
realizar cada una de las misiones. Son tareas las actividades que deben hacerse
para realizar cada una de las funciones.
El ambiente comprende todo aquello que, estando fuera del control del sistema,
determina cómo opera el mismo. Integra las cosas que son constantes o dadas; el
sistema no puede hacer nada con respecto a sus características o su
comportamiento. La retroalimentación (feed-back) abarca la información que se
brinda a partir del desempeño del producto, la cual permite cuando hacia ocurrido
una desviación del plan, determinar por qué se produjo y los ajustes que sería
recomendable hacer.
Sistema de Venteo de Gas Natural Asociado
El venteo no es más que la quema controlada del gas natural asociado al

petróleo. Partiendo de esto se puede definir como un sistema de venteo al conjunto
de equipos necesario tales como tuberías de recolección, quemadores, utilizados
para dicho propósito. Varios autores señalan el uso de sistema de venteo como una
practica común en la industria petrolera.
Gas Natural
Cáceres (2002) define al gas natural como un combustible fósil formado por un
conjunto de hidrocarburos que, en condiciones de reservorio, se encuentran en
estado gaseoso o en disolución con el petróleo. El principal componente del gas
natural es el metano, que usualmente constituye el 80% del mismo. Sus otros
componentes son el etano, el propano, el butano y otras fracciones más pesadas
como el pentano, el hexano y el heptano (Cuadro 1). Cabe destacar que el gas
natural se encuentra en la naturaleza de dos formas; gas natural asociado cuando
esta acompañado de petróleo y como gas natural no asociado en ausencia de este.
29
Cuadro 1. Principales Componentes del Gas Natural
Fuente: Cáceres (2002).
Gas Natural Asociado
Según Buzcu-Guven y col. (2010), el gas asociado es un bioproducto del proceso

de extracción de petróleo. Este gas producido de pozos de petróleo es comúnmente
una mezcla de metano y otros hidrocarburos: principalmente etano, propano, butano,
y pentano. El gas natural asociado puede contener vapor de agua, sulfuro de
hidrogeno (H2S) dióxido de carbono (CO2), helio, nitrógeno y otros compuestos en
menor porcentaje. La presencia de estos compuestos en el gas natural asociado
puede variar significativamente entre un yacimiento a otro.
Método de Producción por Bombeo Mecánico
El CIED (2002), lo describe este método de producción, como un procedimiento

de succión y transferencia casi continua del petróleo hasta la superficie,
considerando que el yacimiento posee una determinada presión, la cual es suficiente
para que el petróleo alcance un determinado nivel en el pozo. Es el método de
producción de petróleo más antiguo y común en el mundo, debido a su robustez y
simplicidad es posible aplicarlo a casi cualquier pozo que requiera de un método de
levantamiento artificial
30
Funcionamiento de un Sistema de Producción por Bombeo Mecánico.
La bomba se baja dentro la tubería de producción y se asienta en el fondo con el

uso de empacaduras. La bomba es accionada por medio de cabilla o barra pulida
que le transmiten el movimiento desde el aparato de bombeo (éste consta de un
balancín al cual se le transmite el movimiento de vaivén por medio de la biela y la
manivela, éstas se accionan a través de una caja reductora movida por un motor).El
balancín de producción imparte un movimiento de sube y baja a la sarta de cabilla
de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o
de educción (Figura 1), a cierta profundidad del fondo del pozo.
La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. Por un lado en
la carrera descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula
viajera para que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. En la carrera
ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie el petróleo que
está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a la bomba. La
repetición continua del movimiento ascendente y descendente mantiene el flujo
hacia la superficie.
Figura 1.Componentes de una unidad de bombeo mecánico artificial

. Fuente: CIED (2002).
31
Método de Producción de Bombeo por Cavidad Progresiva

De acuerdo al CIED (2002), el bombeo por cavidad progresiva es un método de
levantamiento artificial consta básicamente de un cabezal de accionamiento en
superficie y una bomba de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma
helicoidal de paso simple y sección circular, que gira dentro de un estator de
elastómero vulcanizado. La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor
gira excéntricamente dentro del estator, se van formando cavidades selladas entre
las superficies de ambos, para mover el fluido desde la succión de la bomba hasta
su descarga. El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción
(Figura 2) con un empaque no sellante en su parte superior.
El diámetro de este empaque debe ser lo suficientemente grande como para
permitir el paso de fluidos a la descarga de la bomba sin presentar restricción de
ningún tipo, y lo suficientemente pequeño como para no permitir el paso libre de los
acoples de la extensión del rotor. El rotor va roscado en las cabillas por medio del
niple espaciador o intermedio, las cabillas son las que proporcionan el movimiento
desde la superficie hasta la cabeza del rotor. La geometría del conjunto es tal, que
forma una serie de cavidades idénticas y separadas entre si. Cuando el rotor gira en
el interior del estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del
estator hasta la descarga generando de esta manera el bombeo por cavidades
progresivas.
Figura 2. Componentes de Subsuelo de una BCP.

Fuente: CIED (2003).
32
Cabezal de Pozo
Consiste en un conjunto de bridas, colgadores, elementos sellantes, válvulas y

adaptadores donde culmina la tubería de producción y revestidores (Figura 3). Que
ascienden desde el pozo hasta la superficie. Su principal función es proporcionar el
control de la presión de un pozo de producción.
Figura 3.Cabezal de Pozo.

Fuente: Schlumberger Oilfield Glossary (2016).
Compresor
Gómez (2005) indica que un compresor, es una máquina que fundamentalmente

se utiliza para elevar la presión de un gas pasando de presión baja a otra más alta.
Una variante de ésta máquina sirve también para producir vació; sin embargo, no se
estudia esta variante porque la demanda para ésta utilización es muy escasa.
Cardozo (2008) señala que un compresor es una turbomáquina generadora que

entrega energía al fluido de gas, por lo tanto requiere de la adición de un trabajo
para su funcionamiento. El compresor utilizado en las turbinas de gas es del tipo
dinámico, este tipo de compresor consta de un rotor que imparte movimiento a la
masa de gas y un estator que convierte la energía cinética del fluido en presión.
33
Según los requerimiento de diseño de la turbina de gas el compresor dinámico

puede ser de tipo centrífugo o axial y de una o varias etapas de compresión.
Compresor Reciprocante
Para Greene (1992), los compresores reciprocantes funcionan con el principio

adiabático mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas de
entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en
contra de la presión de descarga. Estos compresores rara vez se emplean como
unidades individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente.
Los compresores reciprocantes tienen piezas en contacto, como los anillos de los
pistones con las paredes del cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que se
acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas estas partes
están sujetas a desgaste por fricción.
Por su parte, Herrera y Salazar (2008), señalan que los compresores

reciprocantes (Figura 4), usan pistones para "comprimir" gas a alta presión. Estos
son comunes en los sistemas de manipulación de gas natural y otros sistemas a alta
presión, pero de menor aplicación en procesos. Los compresores reciprocantes
pueden producir muy grandes diferencias de presión, pero debido a que ellos
producen un flujo intermitente, pueden requerir un tanque receptor grande para
atenuar la intermitencia.
Figura 4.Compresor Reciprocante.

Fuente: Herrera y Salazar (2008).
34
Compresor de Anillo Liquido
El compresor de anillo líquido funciona con un líquido de servicio (normalmente

agua) que, alternadamente llena y abandona los alvéolos del rotor. En las paredes
de las placas laterales hay unas aperturas que permiten la comunicación con los
alvéolos llenos o vacíos, respectivamente. De este modo, mientras se aspira aire (o
gas) por una apertura, por la otra se descarga, lo que causa el transporte de aire (o
gas) continúo y regular por compresión (Figura 5). El nivel máximo de compresión
que se puede alcanzar depende de la energía adquirida por el líquido en
movimiento, de la naturaleza del mismo y de la velocidad de rotación de los rotores.
Delfín (2003), sugiere que este tipo de compresores, se utilizan en aquellos

procesos que requieren una escasa elevación de temperatura durante el ciclo de
compresión, aproximándose por tanto al proceso de compresión isotérmica. Como
líquido se utiliza generalmente agua, aun cuando pueden utilizarse otros líquidos
para resultados concretos, durante el proceso de compresión tales como absorción
de un constituyente del gas por el líquido, o como medio de protección del
compresor contra ataques corrosivos de gases o vapores activos.
Aun cuando la compresión se considere en principio como isotérmica, existen sin

embargo, ciertas pérdidas, debidas al rozamiento del líquido contra las paredes del
cilindro y batidos de los álabes. El resultado de todo ello es un consumo específico
de energía mucho mayor, que el de los compresores alternativos, para su mismo
trabajo.
Figura 5. Compresor de Anillo Líquido.

Fuente: Sterling (2009).
35
Selección de Compresores
Según PDVSA (1997), para lograr una selección satisfactoria del tipo de
compresor se deben considerar una gran variedad de tipos, cada uno de los cuales
tiene ventajas peculiares para aplicaciones dadas. Entre los principales factores que
se deben tomar en consideración, dispuestos hasta cierto punto en orden de
importancia, se encuentran la velocidad de flujo, la carga o presión, las limitaciones
de temperatura, el consumo de potencia, posibilidades de mantenimiento y el costo.
Así mismo recomienda que la selección del tipo de compresor pueda ser realizada
de la siguiente manera:
1. Comparar el nivel de potencia requerida con el rango de capacidad normal de

potencia, para así eliminar algunos tipos y juzgar si la aplicación es de rutina o si por
el contrario es excepcional.
2. Tener en cuenta el flujo de entrada m3/s (pie3/s) y el valor de la presión de

descarga.
3. Eliminar los tipos que resulten técnicamente inadecuados debido a los

requerimientos del servicio en particular.
4. Para los tipos de compresores “económicos”, decidir cuantas unidades y de

que capacidad serían instalados, y que equipos auxiliares principales serían
requeridos.
5. Determinar que tipos de compresores han sido aplicados a ese servicio en

proyectos recientes, observando cuales han sido las variaciones de flujo en los otros
proyectos.
6. Hacer una breve comparación económica de los casos competitivos, el

procedimiento
7. Si el breve estudio económico muestra una fuerte competencia entre dos o más
tipos, obtener asesoría de un especialista en maquinarias para conseguir costos
actuales y datos de rendimiento de por lo menos dos suplidores de cada tipo de
compresor.
36
Cálculos para la selección del compresor.
Según Greene (1992), para determinar los parámetros necesarios para elegir el
modelo de compresor más adecuado (una vez definido el tipo), se necesitan conocer
o calcular ciertas condiciones de funcionamiento tales como:
* Las propiedades del aire, gas o mezcla de gases que se va comprimir. Por lo
general este expresa en volumen o en forma molar.
* Los factores de compresibilidad, que indican la desviación con respecto a un gas

ideal, (siempre y cuando no se asuma el gas como ideal). Estos factores se pueden
calcular por tablas mediantes las temperaturas y la presión reducidas obtenidas
mediante la presión y temperatura critica del gas.
* La razón de los calores específicos, k se puede expresar a la temperatura de

succión. Para obtener el valor de K se usa la siguiente fórmula:
𝐶𝑝
𝐾= (𝑎)
𝐶𝑣
(Ecuación 1. Relación de Calores específicos)

Donde:
K= Relación de calores específicos (adimensional)
Cp= Calor especifico del gas o mezcla a presión constante (Btu/lbmol ºF)
Cv= Calor especifico del gas o mezcla a volumen constante
Sin embargo cuando se trata de una mezcla de gases o no se tiene disponible el

valor de Cv es posible relacionar esta formula mediante las siguientes ecuaciones:
𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝐶𝑣
𝐶𝑝 = 𝐶𝑣 + 𝑅 → 𝐶𝑣 = 𝐶𝑝 − 𝑅 (𝑏)
Sustituyendo la ecuación “b” en “a” nos queda
𝐶𝑝
𝐾=
𝐶𝑃 − 𝑅
(Ecuación 2. Relación de Calores específicos sin Cv)

Donde:

37
Cp= Calor especifico del gas o mezcla (Btu/lbmol ºF)
R= Constante Universal de los Gases (Btu/lbmol ºF)
La relación de compresión la cual resulta de la relación entre la presión de

succión y descarga, los cuales son datos conocidos.
𝑃𝑑
𝑟𝑐 =
𝑃𝑠
(Ecuación 3. Relación de Compresión).

Donde:
rc= Relación de compresión (adimensional).
Pd=presión de descarga del compresor (psi).
Ps= Presión de succión del compresor (psi).
* El gasto el cual puede calcularse de diferentes formas como flujo en peso (lb/h)
o en condiciones de succión (pie3/min o CFM).
* La potencia del compresor (hp).
* La temperatura de descarga adiabática se expresa.

𝐾−1
𝑇𝑑 = 𝑇𝑠 𝑟𝑐 𝑘
(Ecuación 4. Temperatura de descarga adiabática)

Donde
Td = Temperatura de descarga adiabática (ºR).
Ts= Temperatura de succión (ºR).
38
La temperatura de descarga politrópica se expresa
𝑛−1
𝑇𝑑 = 𝑇𝑠 ( 𝑟𝑐) 𝑛
(Ecuación 5. Temperatura de Descarga Politrópica)

Donde:
Td= Temperatura de descarga politropica (ºR).
N= exponente politropico (adimensional).
Consideraciones Especiales para Compresores de Anillo Líquido
Durante la compresión de cualquier gas, la mayoría de la energía usada para la

compresión es convertida en calor. Según Sterling (2009), en el caso de
compresores de anillo líquido, la mayoría del calor es absorbida por el líquido de
servicio. Por lo cual se considera un proceso de compresión isotérmica para
propósitos prácticos (a temperatura constante). Puede ser asumido que el 10% del
calor es transferido alrededor del sistema y el otro 90% al líquido de servicio. Como
regla el gas que entra al compresor tiene poco calor por lo tanto tiene poco efecto en
el líquido de servicio.
Como consecuencia del gas mezclado con el líquido de servicio durante la

compresión, se puede aceptar que el gas y el líquido en la descarga tienen la misma
temperatura.
En este orden de ideas Sterling (2009), además plantea que se deben conocer
parámetros fundamentales para la selección del tipo de compresor de anillo liquido
como;
* Potencia Isotérmica de compresión, definida por la siguiente ecuación:

𝑃𝑑
𝑃𝑠 ∗ 𝑄 ∗ 𝐿𝑛 𝑃𝑠
𝑃𝑖𝑠 =
3,6 ∗ 104
(Ecuación 6. Potencia Isotérmica de compresión)
Donde:
Pis= potencia de compresión isotérmica (Kw).
Q= Flujo Volumétrico (m3/h).
39
Pd=presión de descarga del compresor (mbar).

Ps= Presión de succión del compresor (mbar).
Como la potencia de compresión es derivado de la energía generada por el

movimiento rotatorio del anillo liquido, la cantidad de energía que contiene debe ser
al menos equivalente a la potencia de compresión isotérmica.
* La eficiencia isotérmica, definida como la relación entre la potencia de

compresión isotérmica y la potencia del compresor.
𝑃𝑑
𝜂𝑖𝑠 =
3,6 ∗ 104 ∗ 𝑃
(Ecuación 7. Eficiencia Isotérmica)
Donde:
ηis= Eficiencia Isotérmica.
P= Potencia de compresión (kW).
Separadores
Son equipo cuya función es separar la fase gaseosa de la fase liquida del crudo.
Para su diseño es necesario tomar en cuenta las condiciones de separación de
fases como presión, temperatura y tasas de flujos, así como propiedades de los
fluidos como densidad. El objeto principal del proceso de separación es direccionar
los diversos componentes de los fluidos (crudo, agua, gas), con miras a la obtención
de la materia susceptible de procesamiento y comercialización de alguno de ellos
(crudo, gas).
Los separadores gas líquidos generalmente se clasifican por su forma en tres

grupos: verticales, esféricos y horizontales. Otra forma de clasificación considera el
numero de fases que deben separarse: bifásicos (dos fases), trifásicos, (tres fases).
40
Para ayudar al proceso de separación y/ó impedir problemas de operación aguas

abajo del equipo separador se incluyen ciertos aparatos, los cuales son conocidos
genéricamente como “Internos”. Entre los internos más usados se tienen:
* Deflectores / Distribuidores / Ciclones de entrada: Estos aditamentos internos

adosados a la(s) boquilla(s) de entrada, se emplean para producir un cambio de
cantidad de movimiento o de dirección de flujo de la corriente de entrada, y así
producir la primera separación mecánica de las fases, además de generar (en el
caso de los distribuidores), un patrón de flujo dentro del recipiente que facilite la
separación final de las fases, reduciendo posiblemente el tamaño de la boquilla de
entrada y, en cierta medida, las dimensiones del equipo mismo.
* Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son aditamentos para

eliminar pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple
acción de la gravedad en separadores vapor–líquido. Entre los diferentes tipos
existentes, destacan las mallas de alambre ó plástico, conocidos popularmente
como “demisters” ó “Mallas”
* Rompe vórtices: Están adosados internamente a las boquillas de salida de

líquido, y su función es evitar el arrastre de burbujas de vapor/gas en la corriente
líquida que deja el tambor.
Separador horizontal
En estos equipos (Figura 6), la fase pesada decanta perpendicularmente a la

dirección horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana
continua pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la
fase pesada discontinua (hasta un cierto límite). Entre las ventajas y desventajas de
este tipo de separadores están:
Ventajas:
* Normalmente empleados cuando la relación gas ó vapor–líquido es baja.
* Requieren de poco espacio vertical para su instalación.
* Fundaciones más económicas que las de un tambor vertical equivalente.
* Por lo general, son más económicos.
41
* Requieren menor diámetro, que un tambor vertical, para una capacidad dada
de gas.
* Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de
líquido, ó separación líquido–líquido, optimizando el volumen de operación
requerido.
* Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido y el manejo
de espuma, si se forma.
Desventajas:
*Variaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la fase liviana.
*Ocupan mucho espacio horizontal.
*Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el recipiente ó
añadir internos como tuberías de lavado).
Figura 6. Separador Horizontal.

Fuente: PDVSA (1997).
Parámetros de Diseño de Separadores
Para el diseño de separadores Martínez (2001), establece los parámetros básicos

que debe considerar el ingeniero para diseñar un separador. Entre estos tenemos:
42
* Composición del fluido que se va a separar.

* Caudal del gas en condiciones normales.
* Presión y temperatura de operación.
* Factor de compresibilidad del gas en condiciones de trabajo.
* Densidad de los fluidos en condiciones de operación.
* Velocidad critica del gas dentro de la unidad.
* Tiempo de retención asignado.
* Una vez analizados estos factores el ingeniero podrá llevar a cabo la selección y
diseño mas acorde de acuerdo a lo requerimientos.
Dimensionamiento del separador
Para el dimensionamiento del separador es necesario considerar las normas

PDVSA MDP–02–P–02 y API SPECIFICATION 12J. Es necesario definir:
* Velocidad critica: es una velocidad de vapor calculada empíricamente que se utiliza

para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del separador, sea lo
suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. Viene definida
por la ecuación:
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
Vc=K√
𝜌𝑔
(Ecuación 8.Velocidad Critica)
Donde:
Vc= Velocidad critica (pie/seg).
K= Constante de Souders y Brown (pie/seg).
𝜌𝑙= Densidad del líquido en condiciones de operación (lb/pie3).
𝜌𝑔= Densidad del gas en condiciones de operación (lb/pie3).
* Área Requerida para el flujo de vapor: la cual es necesaria para el cálculo del
diámetro y se obtiene por el cociente entre el flujo de gas y la velocidad crítica.
43
Qdiseño 4(Af)
Af = → D= √
Vc π
(Ecuación 9. Área Requerida Para El Flujo De Vapor)
Donde:
Af = Área flujo de vapor o gas (pie2).
Qdiseño = Flujo de vapor o gas (pie3/seg).
D= Diámetro del separador (pies).
* Relación L/D: es la relación entre la longitud y el diámetro y debe estar entre el

rango de 2,5-6. De lo contrario se debe ajustar.
* Volumen de retención de líquido en el recipiente: viene dada por la ecuación:
𝐴𝑙 = 𝐴𝑙 ∗ 𝐿
(Ecuación 10. Volumen de retención de líquido)

Donde:
Vl = Volumen de retención de líquido (pie3).
Al = Área transversal de un separador horizontal (o área del flujo de vapor Af

pie2).
L= Longitud del separador (pie).
* Niveles bajo-bajo, bajo, alto, alto-alto del líquido.
* Diseño y especificación de internos.
* Volumen del recipiente.
Cabezales del Separador
Existen dos tipos de cabezales para separadores: elipsoidales y torisfericas. Los

cabezales mas usados en la industria petrolera son lo elipsoidales. Sin embargo,
Martínez (2001), sustenta que los cabezales torisfericas se usan para presiones de
diseño superior a 300 psi; y elipsoidales entre 150-300 psi. En este se considero por
44
diseño en la investigación, cabezales elipsoidales para el separador como se

muestra en la Figura 7.
Figura 7. Cabezal Elipsoidal.

Fuente: Martínez (2001).
Se cumple la relación:
D
= varia entre 1 − 3
2h
Donde:
D= Diámetro del separador (pulg, pie).
h= Altura (pulg, pie).
Presión Interna de Diseño (Pi)
León (2001) la define como el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el
cálculo de las partes constitutivas de los recipientes sometidos a presión de
operación como lo son los separadores.
Dicho valor será el siguiente:
Si Po > 300 𝑝𝑠𝑖 → 𝑃𝑖 = 1.1 𝑃𝑜
Si Po ≤ 300 psi → Pi = Po + 30 psi
(Ecuación 11. Presión Interna de Diseño)

45
Al calcular la presión interna de diseño debe considerarse la presión hidrostática

del fluido, pudiendo esta calcularse fácilmente mediante:
Pdiseño = Pi + Phidrostatica
(Ecuación 12. Presión de Diseño)
Espesor de Pared del Cuerpo en Recipientes Cilíndricos por Presión Interna
Para el cálculo del diseño del espesor de un separador se deben considerar el

código ASME Div. I Section VIII. En el párrafo UG-27 del código establece las
siguientes ecuaciones para calcular espesor de pared de recipientes cilíndricos por
presión interna:
Pi ∗ r
t cuerpo = + CA
S ∗ E − 0.6 ∗ Pi
Pi ∗ r
t cuerpo = + CA
2S ∗ E + 0.4 ∗ Pi
(Ecuación 13. Espesor de pared del cabezal)
Donde:
t= Espesor de pared mínimo (pulg).
Pi= Presión interna de diseño (psi)
R= Radio externo (pulg).
S= Esfuerzo permisible del material depende del tipo de acero (psi)
E= Eficiencia de la junta depende del tipo de soldadura (adim).
CA= Espesor tolerancia por corrosión (pulg).
El uso de estas ecuaciones depende del tipo junta (soldadura) a utilizar durante el
proceso de fabricación del recipiente a presión. En este caso la misma norma
recomienda el uso de segunda ecuación en términos generales para juntas
longitudinales.
46
Espesor del Cabezal Elipsoidal
De acuerdo con el apéndice (1) del código ASME, párrafo 1-4 la ecuación para el
cálculo de espesores de cabezales elipsoidales en función de las dimensiones
externas es:
Pi ∗ D ∗ k
t cabezal = + CA
2 ∗ S ∗ E + 2Pi ∗ (k − 0.1)
(Ecuación 14. Espesor del Cabezal Elipsoidal)
Donde:
Pi= Presión interna de diseño (psi).
D= Diámetro exterior (pulg).
k= Factor de cabezales elipsoidales depende de la relación D/2 (Tabla 1).
S= Esfuerzo permisible del material.
E= Eficiencia de la junta (adimensional).
Tabla 1. Valor del Factor K según relación diámetro-altura.
Fuente ASME (2001).
Máxima presión de Trabajo
El Código ASME Div I. Section VIII párrafo UG-98 define como MAWP (Maximun
Allowable Working Pressure), como la presión máxima de trabajo permisible la cual
debe ser calculada tanto para el cuerpo del recipiente del separador, y su cabezal.
Las ecuaciones son las siguientes:
47
S∗E∗t
MAWP(cuerpo) =
R + 0.6t
(Ecuación 15. Máxima presión de Trabajo del Cuerpo)
S∗E∗t
MAWP(cabezal) =
D + 0.2 ∗ t
(Ecuación 16. Máxima presión de Trabajo del Cabezal)
Eficiencia de las juntas soldadas
Si bien el código ASME Div. I Section VIII. Párrafo UW-12 es bien específico para
designar la eficiencia de juntas dependiendo de factores como el tipo de soldadura y
la categoría de la junta. Sin embargo Martínez (2001), adecua las eficiencias de las
juntas adaptadas de una forma fácil y sencilla (Tabla 2) ajustadas al alcance del
diseño de separadores abarcados en la presente investigación.
Tabla 2. Eficiencia mínimas de las juntas “E”.
Fuente: Martínez (2001).

48
Esfuerzo máximo permisible del material.
La selección del esfuerzo máximo permisible del material en función de la

temperatura; para aceros al carbono y de baja aleación están tabulados según la
especificación ASME. Ver anexo 1.
Intercambiadores
Según Castro (2005), son uno de los equipos más abundantes en las industrias.
Estos dispositivos sirven para intercambiar calor de un fluido a otro. Los más
sencillos están provistos de un serpentín y de un dispositivo de agitación. Entre los
diversos tipos de intercambiadores están los de doble tubo, los de carcasa y tubos
(los mas comunes, Figura 8), y los de flujo cruzado. El movimientos de la corriente
fría en relación con la caliente es diferente en cada uno de ellos. Así, en el de doble
tubo se da en paralelo o a contra corriente, mientras que en el segundo existe una
mezcla de estos patrones y en el tercero las direcciones de los flujos son
perpendiculares.
Figura 8. Intercambiador de Carcasa y Tubos.

Fuente: Castro (2005).
Velocidad de Transferencia de Calor

Según Kern (1999), la velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro, a
través de una pared de metal es proporcional al coeficiente global de transferencia
de calor, el área de la pared y a la diferencia de temperatura entre el fluido caliente y
el frío:
49
𝑄 = 𝐴𝑈𝑜 ∆T
(Ecuación 17 .Velocidad de Transferencia de Calor)
Donde:
A= Área de transferencia de calor requerida (pie2).
Q= Flujo de calor (Btu/hr).
Uo= Coeficiente de calor de diseño (Btu/hr*pie2*F)
△T= Diferencial de Temperatura (ºF)
Coeficiente global de transferencia de calor (U0)

Esta disertación teórica sobre los coeficientes globales de transferencia de calor
es aplicable a todos los tipos de intercambiadores, excepto los de contacto
directo. Cuando el calor fluye desde un fluido que circula por un lado de un tubo a
otro fluido que circula por el otro lado del tubo, dicho calor debe vencer las
resistencias siguientes:
* Rio, la cual es la resistencia de la película laminar del fluido en el interior del
tubo, referida al área externa del tubo.
* rio, la cual es la resistencia (factor de ensuciamiento) del material extraño
depositado en el interior de tubo, referida al área externa del tubo.
* rw, la cual es la resistencia de la pared del tubo.
* ro, la cual es la resistencia (factor de ensuciamiento) del material extraño
depositado en el exterior del tubo.
* Ro, la cual es la resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del
tubo.
La suma de estas cinco resistencias se denomina resistencia total Rt y se define
como:
1
𝑈𝑜 =
𝑅𝑡
(Ecuación 18. Coeficiente global de transferencia de calor)
50
Diseño de Intercambiadores
Para el diseño de cualquier tipo de intercambiador PDVSA (1997) recomienda
seguir los siguientes pasos:
Obtención de la información de proceso (por ejemplo, propiedades de las

corrientes) y mecánica (por ejemplo, arreglo de tubos) y de la función de la unidad o
servicio dentro del proceso (por ejemplo, condensador). De acuerdo a los
procedimientos que se presentan en los documentos previamente mencionados, se
requiere obtener la siguiente información mínima de proceso:
* Fase y naturaleza del flujo: líquido, vapor, gas, bifásico, vapor de agua, agua,
hidrocarburos, entre otros.
* Flujos totales (entrando y saliendo de la unidad, mínimo por un lado): másico o
volumétrico, especificado por fase cuando se trata de flujo bifásico.
* Propiedades de los fluidos: calor específico, calor latente, conductividad térmica,
viscosidad, peso molecular o gravedad específica o densidad.
* Condiciones de operación: temperatura y presión a la entrada y/o salida de la
unidad
* Caídas de presión permisibles: máxima permitida en cada lado
* Factores de Ensuciamiento: preferiblemente basados en experiencias
operacionales.
* Condiciones de Diseño: temperatura y presión en cada lado de la unidad.
* Características de los fluidos: corrosivas y/o tóxicas y/o inflamables.
* Existencia de ciclos térmicos: frecuencias de paradas y arranque, si es una
operación por carga, etc.
La información mecánica mínima requerida es la siguiente:

* Materiales de construcción
* Espesor de pared por consideraciones de corrosión.
* Tolerancia por corrosión.
* Especificaciones, códigos y estándares.
* Tamaño o limitaciones de espacio.
* Orientación de la instalación: vertical u horizontal
51
Flujo de gas en tuberías
García (2003), indica que el flujo de Gases en tuberías es más complejo que el de
líquido debido a la dependencia del volumen específico con los cambios en la
presión a lo largo de la línea. Si esta variación es grande, tanto la velocidad como la
densidad cambiarán significativamente, es decir, se necesita un conocimiento
preciso de la relación P, V, T del gas para poder aplicar la ecuación de Bernoulli en
forma diferencial, y el balance de energía en estado estacionario.
Por ello, es importante puntualizar, que el comportamiento de la línea (la caída de

presión) dependerá del tipo de flujo existente en la línea. Los extremos usuales de
flujo son:
Adiabático (PVk = constante): El cuál es el caso de las líneas cortas aisladas en

refinerías y plantas químicas, donde el calor transferido hacia o desde la línea es
despreciable.
Isotérmico (PV = constante): Se presenta en líneas largas sin aislar como las de
transmisión de gas natural. A menudo se asume este tipo de flujo, parte por
conveniencia pero en realidad, es porque es lo más cercano al comportamiento real.
Politrópico (PVn = constante): Es una condición entre adiabático e isotérmico.

Desde el punto de vista práctico, las diferencias entre los dos extremos son:
Para caídas de presión, si se conoce el flujo, el diámetro y la longitud de la

tubería.
∆𝑃𝐼𝑠𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 ≥ ∆𝑃𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏á𝑡𝑖𝑐𝑜
Si se desea determinar el tamaño de la línea conociendo el flujo y la caída de

presión.
∆𝐷𝐼𝑠𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 ≥ 𝐷𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏á𝑡𝑖𝑐𝑜
Si se desea determinar la capacidad (flujo másico) de la línea de proceso dada,

con caída de presión conocida.
𝑚𝐼𝑠𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 ≤ 𝑚𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏á𝑡𝑖𝑐𝑜
52
Por lo tanto, cuando la naturaleza del flujo se desconoce, los procedimientos

PDVSA para dimensionamiento de líneas recomiendan asumir flujo isotérmico con la
finalidad de obtener resultados más conservadores. Sin embargo, las prácticas de
diseño consideran ambos casos, debido a que hay situaciones donde se requiere un
diseño más preciso de flujo adiabático.
Diseño de tuberías
Para Guzmán (2012); el diseño de un sistema de tuberías consiste en el

dimensionamiento de sus tuberías, y selección de bridas, pernos, empacaduras,
válvulas y diversos accesorios; adicionalmente incluye la selección de los elementos
de soporte, consideraciones sobre el arreglo de las tuberías, verificación de
estabilidad y posibles conexiones de ramales. Sin embargo no incluye el diseño de
estructuras para fijar los soportes, tales como fundaciones, armaduras o pórticos de
acero.
Normas aplicables en el diseño de tuberías
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las

conjuntas del “American National Standard Institute” (Instituto Nacional Americano
de Estándares) y la “American Society of Mechanical Engineers” (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos) (ANSI/ASME B31), cuyo propósito es
presentar los requerimientos de ingeniería considerados como necesarios para un
diseño y una construcción segura. La filosofía del código está centrada en el
concepto de “diseño por reglas”, es decir, que si se siguen las reglas, entonces se
tendrá un sistema de tuberías que operará con seguridad.
Sin embargo, el código no pretende ser un manual de diseño, ni sustituir a la

educación, a la experiencia o al buen juicio, además de que pretende establecer
criterios de diseño en exceso conservadores. Cada una de estas normas recoge la
experiencia de numerosas empresas especializadas, investigadores, ingenieros de
proyectos e ingenieros de campo, en áreas de aplicación específicas, a saber.
Estableciendo en esencia el aspecto del diseño de sistemas de tuberías, estas
normas establecen básicamente criterios en relación a lo siguiente:
* Tipos de cargas a considerar.

53
*Cálculos de los esfuerzos generados por los distintos tipos de cargas.

* Evaluación de los esfuerzos admisibles.
Espesor de tuberías
Los espesores de la tubería están normalizados según ASME B36.10M en un Nº

Schedule (SCH) y éste puede ser en aceros al carbono. Los espesores para la
selección de tuberías se ven representados en las tablas 3 y 4.
Tabla 3. Tabla espesores tubería Acero al Carbono Diámetros Nominales 1/8 in a

6in.
Fuente: ASME (2001).
Tabla 4. Tabla espesores tubería Acero al Carbono Diámetros Nominales 8in a 24in.
Fuente: ASME (2001).

54
Transmisores
Nava (2008), define como instrumentos usados en los procesos industriales que
permiten centralizar y canalizar todas las indicaciones y controles de los procesos.
Existen varios tipos tales como: neumáticos, eléctrico o electrónicos, hidráulicos, y
telemétricos (se usan en grandes distancias). Los más comunes son los neumáticos
y electrónicos
Válvulas
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos.
Según Greene (1992), las válvulas son unos de los instrumentos de control más
esenciales en la industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir
y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de
líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus
tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro.
Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta mas de 20000 lb/in²
(140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no
tienen importancia.
Válvulas de Retención
Según Urbaca (2012); Las válvulas de retención tienen como propósito permitir el
flujo en un sólo sentido, su aplicación principal es en la descarga de bombas. Tiene
como función prevenir que el flujo bombeado regrese una vez que las bombas se
detienen; también evitan que el flujo de retorno provoque un giro inverso de las
bombas, lo cual puede, en algunos casos, dañar los equipos de bombeo.
En este orden de ideas Greene (2002) agrega que las válvulas de retención
(check) son integrales y se destinan a impedir la inversión del flujo en una tubería.
La presión del fluido circulante abre la válvula; el peso del mecanismo de retención y
cualquier inversión en el flujo la cierran. Los discos y componentes movibles
relativos a los mismos pueden estar en movimiento constante si la fuerza de la
55
velocidad no es suficiente para mantenerlas en su posición estable de apertura total.

Hay diferentes tipos de válvulas de retención y su selección depende de la
temperatura, caída de presión que producen y la limpieza del fluido.
Válvulas de Alivio o Desahogo
Greene (1992), define a la válvula de alivio o desahogo como un dispositivo

automático para aliviar presión activado por la presión estática que ejerce el fluido
contenido en un recipiente o tubería al cual esta comunicada la válvula. Las válvulas
de alivio se caracterizan por que abren progresivamente con el aumento de presión
hasta que alcanza su carrera total (desplazamiento total del disco), es utilizada
básicamente para servicio en líquidos. Su función es permitir que escape cualquier
exceso de presión generado dentro de un recipiente, antes que dicha sobre presión
ponga en riesgo su personal, instalaciones y equipo.
Válvulas Mariposa
Greene (1992), afirma que las válvulas de mariposa son uno de los tipos más
antiguos que se conocen. Son sencillas, ligeras y de bajo costo. El costo de
mantenimiento también es bajo porque tienen un mínimo de piezas movibles. El uso
principal de las válvulas de mariposa es para servicio de corte y de estrangulación
cuando se manejan grandes volúmenes de gases y líquidos a presiones
relativamente bajas. El diseño abierto de flujo rectilíneo evita la acumulación de
sólidos y produce baja caída de presión. Su operación es fácil y rápida con una
manija. Es posible moverla desde la apertura total hasta el cierre total con gran
rapidez. La regulación del flu.jo se efectúa con un disco de válvula que sella contra
un asiento.
Las principales características de los servicios de las válvulas de mariposa

incluyen apertura total, cierre total o estrangulación, operación frecuente, cierre
positivo para gases o líquidos y baja caída de presión.
56
Válvulas de Diafragma
De acuerdo a Greene (1992), las válvulas de diafragma se utilizan en servicios
para corte y estrangulación y desempeñan una serie de servicios importantes para el
control de líquidos. En las válvulas de diafragma, éste aísla el líquido que se maneja,
del mecanismo de operación. Los líquidos no pueden tener contacto con las piezas
de trabajo en donde ocasionarían corrosión y fallas en servicio. Cuando se abre la
válvula, se eleva el diafragma fuera de la trayectoria de flujo y el líquido tiene un flujo
suave y sin obstrucciones.
Cuando se cierra la válvula, el diafragma asienta con rigidez contra un vertedero o
zona circular en el fondo de la válvula. Las aplicaciones principales de las válvulas
de diafragma son para bajas presiones y con pastas aguadas que obstruirían o
corroerían las piezas funcionales de la mayor parte de otros tipos de válvulas. Estas
válvulas no requieren empaquetadura en el vástago. Su duración (vida esperada)
depende de las presiones, temperaturas y la frecuencia de las aperturas y cierres.
Válvulas de Bola
Greene (1992) define a las válvulas de bola, básicamente, son válvulas de macho
modificadas. La bola tiene un orificio que se une con el cuerpo en la posición abierta.
Estas válvulas se utilizan en forma principal para servicio de corte y no son
satisfactorias para estrangulación. Son rápidas para operarlas, de mantenimiento
fácil, no requieren lubricación, producen cierre hermético con baja torsión y su caída
de presión es función del tamaño del orificio. La válvula de bola está limitada a las
temperaturas y presiones que permite el material del asiento. Cuando está cerrada,
se atrapa algo de líquido entre el asiento y el orificio de la bola, lo cual es indeseable
en muchos casos. Estas válvulas no están limitadas a un fluido en particular. Se
pueden emplear para vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos, pastas
aguadas y materiales pulverizados secos.
Controladores PLC
Un controlador lógico programable (Programable Logic Controller) es un

dispositivo operado digitalmente, que usa una memoria para el almacenamiento
interno de instrucciones con el fin de implementar funciones específicas, tales como
lógicas, secuenciación, registros y control de tiempos, conteo y operaciones
57
aritméticas, para controlar a través de entrada/salida digitales o analógicas, varios

tipos de máquinas o procesos.
El funcionamiento del PCL es un continuo ciclo cerrado, primero el sistema

operativo inicia la vigilancia de tiempo de ciclos, después el CPU escribe los valores
de imagen de proceso de las salidas en los módulos de salida, a continuación el
CPU lee el estado de las entradas en los módulos de entrada y actualiza la imagen
de procesos de las entradas, el CPU procesa el programa del usuario en segmentos
de tiempo y ejecuta las operaciones indicadas en e en el programa, al final de un
ciclo el sistema realiza las tareas pendientes por ejemplo carga y borrado de
bloques.
Análisis Cromatográfico
La cromatografía es esencialmente un método de separación física, en el que los

componentes a separar se componen de dos fases una fija y una móvil. De acuerdo
a Al Daabal (2012), la cromatografía sirve para separar en forma cuantitativa los
componentes de una mezcla y en su modus operandi, utiliza entre otros principios la
llamada ley de Graham sobre difusión de gases, en los cuales se hacen pasar los
componentes de una muestra a analizar a través de una columna a diferentes ritmos
de velocidades (por la diferencia de densidades y peso molecular), con la que los
compuestos individuales de una mezcla emigran a través de un medio estacionario
en una columna por influencia de una fase móvil. En la Figura 9, se puede observar
el ejemplo de un análisis cromatográfico.
Figura 9. Ejemplo de Análisis Cromatográfico.

Fuente: Al Daabal (2012).
58
Bases Legales
Ante la problemática planteada, esta investigación se encuentra sustentada en
leyes, convenios y resoluciones nacionales e internacionales que norman y
establecen las directrices para la gestión del ambiente, a fin de asegurar la
explotación racional de los recursos naturales limitando el impacto ambiental. Por lo
cual constituye la base fundamental en la realización de este trabajo. A continuación
se mencionan las normativas nacionales e internacionales, más relevantes en
Venezuela vinculada con la explotación racional de recursos naturales, emisión de
gases de efecto invernadero, y gestión ambiental.
Leyes Nacionales
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999)
La Constitución, como marco político y filosófico de la estructura legal venezolana,

en su Título III, Capítulo IX, “De los Derechos Ambientales”, artículos 127, 128 y 129,
establece los derechos y deberes de los venezolanos de mantener un ambiente
seguro, sano y ecológicamente equilibrado, estableciendo la obligación del Estado
en fomentar la participación comunitaria. Es también una obligación fundamental del
Estado, con la activa participación de la sociedad, garantizar que la población se
desenvuelva en un ambiente libre de contaminación.
Ley Orgánica del Ambiente (2006)
Tiene por objeto establecer los principios rectores para la gestión del ambiente y
establecer las normas que desarrollan los derechos constitucionales a un ambiente
sano y seguro. En su Título V, Capítulo III “De los demás Elementos del Ambiente”,
artículos 58, 59 y 60, desarrolla los lineamientos para la gestión integral de la
atmósfera en aras de garantizar su conservación y su calidad, haciendo mención al
aire como uno de sus elementos fundamentales. Establece los principios para la
preservación de la calidad de la atmósfera, según los cuales, se debe “reducir y
controlar las emisiones a la atmósfera producidas por la operación de fuentes
contaminantes, de manera que se asegure la calidad del aire y el bienestar de la
población”. Además dicta normas para la restricción y de ser necesaria la prohibición
59
de la utilización de la tecnología si ello implica emisión de gases que degraden la

capa de ozono.
Ley Penal del Ambiente (1992)
Tiene por objeto tipificar como delitos, aquellos hechos que violen las
disposiciones relativas a la conservación, defensa del ambiente y establece las
sanciones penales correspondientes. En su Título II, Capítulo IV “Del
Envenenamiento, Contaminación y demás Acciones Capaces de Alterar la
Atmósfera o el Aire”, artículos 44 y 47, establece que es altamente penado por esta
Ley, la emisión de gases de cualquier naturaleza en cantidades capaces de
contaminar la atmósfera y por consiguiente alterar o deteriorar la capa de ozono;
igualmente menciona las sanciones correspondientes al incurrir en este delito.
Ley Orgánica de Hidrocarburos (2006)
Tiene como objetivo fundamental establecer y desarrollar las disposiciones

Relativas a la exploración, explotación, refinación, industrialización, transporte,
almacenamiento, comercialización, conservación de los hidrocarburos, los productos
refinados y las actividades que requieran. En su Capítulo II: “De las Actividades
Relativas a los Hidrocarburos”, artículos 5 y 19, dictamina que todas las actividades
relacionadas a los hidrocarburos, se deben llevar a cabo asegurando la explotación
y uso racional de estos recursos, garantizando la seguridad, higiene y protección
ambiental.
Convenios Internacionales
Constituyen los diferentes instrumentos legales que ha creado la comunidad

internacional con la intención de salvaguardar el patrimonio natural del planeta, a los
cuales está suscrita Venezuela. A continuación se mencionan los relacionados a la
atmósfera y capa de ozono además de su objetivo principal.
Convenio de Viena para la Protección de la Capa de Ozono. Gaceta Oficial No.

34.010, 19-07-1988.
60
Proteger la salud humana y el medio ambiente contra los efectos adversos que
puedan resultar de la modificación de la capa de ozono.
Protocolo de Montreal Relativo a las Sustancias Agotadoras de la Capa de

Ozono. Gaceta Oficial No. 34.134, 11-01-1989.Proteger la capa de ozono adoptando
medidas preventivas para controlar las emisiones mundiales de las sustancias que la
agotan.
Convenio Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático. Gaceta

Oficial No. 4.825, 27-12-1994.
Lograr la estabilización de las concentraciones de gases de efecto invernadero en

la atmósfera a un nivel que impida la interferencia antropogénica.
Protocolo de Kioto de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el

Cambio Climático. Gaceta Oficial No. 38.081, 07-12-2004.
Comprometer a los Estados a implementar medidas tendentes a limitar y reducir

las emisiones de dióxido de carbono y de gases de efecto invernadero a un nivel
inferior al 5% del total de emisiones de esos gases para 1990, para el período
comprendido entre el 2008-2012.
Acuerdo De Paris De La Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el

Cambio Climático. Gaceta Oficial 40.819 30-12-2015. Limitar el aumento de la
temperatura global en menos de 2º C, logrando que el aumento de emisiones
globales de efecto invernadero alcance su máximo lo antes posible y partir de allí
reducir las emisiones de gases de conformidad con la información científica
disponible.
Definición de Términos Básicos
Barril de Petróleo Equivalente (BEP): Es una unidad usada para aproximar la

cantidad de energía (generalmente del gas), comparada con la cantidad de energía
que hay en un barril de petróleo.
Contenido Liquido de un Gas (GPM): representa el volumen de líquido que puede

obtenerse por cada mil pies cúbicos normales de gas natural, expresando
generalmente la riqueza del gas.
61
Diagrama DTI: es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías,
así como los equipos instalados y el instrumental.
Estación de Flujo: es una instalación que facilita el recibo, la separación,

medición, tratamiento, almacenamiento, y despacho del petróleo y gas.
Factor de Compresibilidad: es la relación del volumen actual de un gas al volumen

de un gas perfecto a las mismas condiciones.
Fracción Molar: es una unidad química utilizada para expresar la concentración de

moles de un componente “i” en una mezcla de “J” moles.
Gases Invernadero: son aquellos gases que se acumulan en la atmósfera de la

Tierra, capaces de absorber la radiación infrarroja del Sol, aumentando y reteniendo
el calor en la atmósfera.
Gas Licuado de Petróleo (GLP): es una mezcla de gases (propano y butano)

presentes en el gas natural o disuelto en el petróleo.
Gravedad Específica Gas: se define como la razón entre el peso molecular

aparente del gas natural y el peso molecular del aire.
Hidrocarburos: son compuestos químicos formados por hidrogeno y carbono.
Presión crítica: Es una presión límite que define cuando una sustancia se puede
transformar en vapor.
Proceso Adiabático: es aquél en el cual el sistema, generalmente un fluido que

realiza un trabajo, no intercambia calor con su entorno.
RGP: Relación gas disuelto-petróleo, es la cantidad de gas que se desprenderá

del petróleo a medida que la presión sea reducida hasta la atmosférica.
Temperatura crítica: Es una temperatura límite a la cual un gas no puede ser

licuado.
Tubería de Producción: Son tuberías que se bajan por el interior de los

revestidores de los pozos con el objeto de facilitar el flujo de los fluidos de formación
a la superficie.
Valor Calorífico: se define como la cantidad de calor producida por la combustión

de la unidad de volumen o de peso de un combustible bajo determinadas
condiciones.
62
Valor Calorífico Bruto: expresa la cantidad de calor que se desprende en la

reacción completa de la unidad de combustible con el agua de los humos en estado
de vapor.
Valor Calorífico Neto: este valor, no computa como útil el calor de condensación
del agua de combustión.
Cuadro 2. Cuadro de Operacionalización de Variables
Objetivo General: Diseñar un sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de pozos de la industria petrolera en
Venezuela.
Objetivos específicos Variable Dimensiones Indicadores
Separador
Describir el funcionamiento de un sistema Compresor
de recuperación de gas natural de
venteado proveniente de cabezales de Funcionamiento de un sistema de Intercambiador
recuperación de gas Tuberías
pozos de la industria petrolera en Transmisores
Venezuela. Válvulas
Controladores
Identificar los requerimientos básicos

necesarios para el diseño de un sistema Sistema de Propiedades del Gas Natural
de recuperación de gas natural venteado recuperación de gas Requerimientos para el diseño de Presión del Cabezal
proveniente de cabezales de pozos de la natural un sistema de recuperación de Temperatura
industria petrolera en Venezuela. gas Flujo Volumétrico
Seleccionar los componentes necesarios

para el diseño de un sistema de Selección del Compresor
recuperación de gas natural venteado Diseño del Separador
Componentes de un sistema de Diseño Intercambiador
proveniente de cabezales de pozos de la
recuperación de gas Diseño de Tuberías
industria petrolera en Venezuela.
Selección de Válvulas
Elaborar una propuesta de un sistema de

recuperación de gas natural venteado Este objetivo se obtendrá mediante las bases teóricas y el desarrollo de los objetivos anteriores.
proveniente de cabezales de pozos de la
industria petrolera en Venezuela.
CAPITULO III
Marco
Metodológico
65
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
En el presente capítulo, se muestran los aspectos de carácter metodológico

empleados por parte de los investigadores para alcanzar los objetivos propuestos en
el estudio, describiendo el tipo y diseño de la investigación, la población, muestra así
como las técnicas e instrumentos para la recolección de datos. Los mismos son
seleccionados y ajustados al problema planteado, en concordancia con los objetivos
y los recursos disponibles.
Tipo de Investigación
Arias (2012), define a la investigación científica como un proceso metódico y

sistemático dirigido a la solución de problemas o preguntas científicas, mediante la
producción de nuevos conocimientos, los cuales constituyen la solución o respuesta
a tales interrogantes.
Así mismo el tipo de investigación se refiere al grado de profundidad con la cual

se aborda un objeto o fenómeno. La investigación puede ser de varios tipos, y en tal
sentido se puede clasificar de distintas maneras, sin embargo es común hacerlo en
función de su nivel, su diseño y su propósito. Dada la naturaleza compleja de los
fenómenos estudiados, por lo general, para abordarlos es necesario aplicar
diferentes tipos de investigación.
Dentro de este orden de ideas Arias (2012), define a la investigación descriptiva

como aquella que consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o
grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento.
Por tal motivo, éste trabajo de investigación es descriptivo, porque permitió

estudiar el fenómeno de venteo de gas natural en la industria petrolera para así
diseñar un sistema que permita recuperarlo, evitando su quema.
Según Hurtado (2010), una investigación proyectiva busca proponer soluciones a

una situación determinada a partir de un proceso previo de indagación. Implica
explorar, describir, explicar y proponer alternativas de cambio, mas no
necesariamente ejecutar la propuesta.
66
Bajo esa perspectiva esta investigación cumple con las características para ser
catalogada como proyectiva, debido a que propone diseñar un sistema de
recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de pozos de la
industria petrolera en Venezuela, para así aportar un sistema sencillo y viable
permitiendo la recuperación de dicho gas.
Diseño de la Investigación
Según Hurtado, (2010):
“El diseño de la investigación hace evidente los elementos operativos de la

misma, en función al tipo de procedimiento utilizado para la indagación de la
recolección de datos, en tanto alude a las decisiones que se toman en cuanto
al proceso de recolección de datos que permitan al investigador lograr la
validez interna de la investigación, es decir, tener un alto grado de confianza
de que sus conclusiones no son erradas”.
Se plantea entonces según Arias (2012), que el diseño de investigación

documental esta basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e
interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros
investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas.
Como en toda investigación, el propósito de este diseño es el aporte de nuevos
conocimientos.
Visto de esa forma, esta investigación es documental porque se hizo un análisis

exhaustivo de diversas fuentes tales como tesis, revistas técnicas, estudios previos a
nivel industrial tanto a nivel nacional como internacional, en el área petrolera
concerniente al manejo y uso del gas natural proveniente de cabezales de pozo.
Igualmente Arias (2012), afirma que la investigación de campo consiste en la

recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad
donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el
investigador obtiene la información pero no altera las condiciones existentes. De allí
su carácter de investigación no experimental.
Siguiendo la perspectiva de los objetivos planteados la presente investigación,

estuvo basada en un diseño de campo debido a que se mantuvo contacto directo y
67
observación de la practica del venteo de gas en el Municipio Cabimas para

recolectar datos de dicho fenómeno.
De acuerdo a Hernández, Fernández y Baptista (2006), la investigación no

experimental es un estudio que se realiza sin la manipulación deliberada de
variables en la que solo se observan los fenómenos en su ambiente natural para
después analizarlos. En consonancia a esto, la presente investigación se clasifica
como no experimental, debido a que la variable no es manipulada.
Dentro de este orden de ideas, Hernández, Fernández y Baptista (2006),

plantean los diseños de investigación transaccional o transversal donde se
recolectan datos en un solo momento, en un tiempo único. Es decir, se toman los
datos necesarios en un determinado período de tiempo, el suficiente para recabar
toda la información requerida para el desarrollo de la investigación. Es por esto que
esta investigación se planteó como transaccional: la recolección de datos, el
desarrollo y culminación del estudio se realizó en un tiempo determinado de
veintiocho (28) semanas.
Población y Muestra
Para desarrollar la investigación es necesario determinar y así mismo definir la

población a la cual están dirigidos los esfuerzos del estudio. Arias, (2012) define a la
población como conjunto finito o infinito de elementos con características comunes
para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación.
En la presente investigación la población se considero como unidad de estudio: el

pozo R-847, ubicado en la Parroquia La Rosa de la Ciudad de Cabimas del Estado
Zulia. Las razones por la cual se escogió este pozo están: fue accesible a los
investigadores, y los resultados se pueden extrapolar a otros pozos del mismo
campo o incluso cualquier campo petrolero en Venezuela; tomando en cuenta que
acceder a todos los pozos o delimitar una población más grande era poco practico
debido a la naturaleza académica de la investigación y pocos recursos disponibles.
En consecuencia, la muestra se considera censal debido a que se seleccionó el

100% de la población al considerarla un número manejable de sujetos; en este
sentido, Ramírez (2001) establece que la muestra censal es aquella donde todas las
68
unidades de investigación son consideradas como muestra; de allí que la población

a estudiar se precise como censal por ser simultáneamente universo.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
En el proceso de investigación sobre un evento de estudio u objeto de estudio, es

necesario identificar las técnicas pertinentes para la búsqueda de la información y en
función de ellas, se diseñan los instrumentos respectivos. Las técnicas de acuerdo a
Hurtado (2010), están enlazadas con los procedimientos utilizados para la
recolección de los datos, es decir, el cómo; se ubican la revisión documental,
observación, entrevistas, encuestas y técnicas socio métricas, entre otras.
La observación, definida por Balestrini, (2002), como aquella donde el

investigador recoge los datos de la problemática o estudio planteado por sí mismo,
en contacto con la realidad; o mecánica, donde el investigador podrá hacer uso de
cámaras fotográficas, videos, grabadoras, entre otros. Esta técnica fue empleada en
la investigación porque los investigadores apreciaron la realidad del problema de la
quema del gas natural venteado en la comunidad del Municipio Cabimas
(específicamente en el pozo R-847), para tener una mejor perspectiva y facilitar la
consecución del estudio.
La entrevista; “esta fase se emplea, cuando la investigación exige respuestas

directa de los sujetos u objetos estudiados, donde se interroga a las personas en
entrevistas orales o por escrito, con el uso de encuestas, cuestionarios o medidas de
actitudes” Balestrini, (2002).
Por su parte Arias (2012), define la entrevista no estructurada como un simple

interrogatorio, es una técnica basada en un dialogo o conversación cara a cara,
entre el entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente determinado,
de tal manera que el entrevistador pueda obtener la información requerida.
Esta técnica fue empleada mediante entrevistas no estructurada a diversos

ingenieros, técnicos de la industria profesores expertos en la materia, quienes
basados en sus experiencias validaron y respaldaron la información recopilada
durante el desarrollo de esta investigación.
En referencia a la revisión bibliográfica y documental; según Balestrini, (2002)

“toda investigación debe reforzarse mediante el análisis de la diversidad de fuentes
69
documentales o bibliográficas existentes, donde los hechos han dejado huellas; y

demanda la incorporación de una serie de técnicas y protocolos instrumentales muy
específicos, tales como: libros, revistas, periódicos, folletos, entre otros.
Para esta investigación fue empleada esta técnica porque se efectuaron consultas
bibliográficas a libros, documentos, tesis, normas, entre otras fuentes en relación a
la problemática a resolver, para así conocer los antecedentes del tema investigado.
Considerando que las técnicas e instrumentos de recolección de datos están

vinculadas, se utilizaron ciertos instrumentos que facilitaron la recopilación de
información y con ello la ejecución de cada técnica, entre los cuales tenemos;
computadoras, programas de simulación y diseño, fichas, libretas de notas,
catálogos de fabricantes, libros de ingeniería, apuntes de clases, entre otras.
Procedimiento Metodológico de la Investigación
En la presente se describen los pasos considerados para el desarrollo de la

investigación, se presentan las fases del estudio, así como también la metodología
utilizada para el cumplimiento de cada uno de los objetivos y la finalidad. Al respecto
Hernández, Fernández y Baptista (2006), exponen que en el desarrollo de toda
investigación, se aplica una metodología de trabajo cuya base está conformada por
un conjunto de procedimientos o pasos necesarios para obtener los resultados que
se ajusten a la solución del problema planteado.
Iniciando con la ejecución de los pasos para alcanzar el logro del primer objetivo
de ésta investigación, comprendieron la revisión bibliográfica de proyectos, tesis
relacionadas con el objeto de estudio así como también la observación directa del
problema en la realidad. Todo esto con el propósito de describir el funcionamiento de
un sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de
pozos.
Posteriormente se procedió a identificar los requerimientos básicos necesarios

para el diseños del sistema de recuperación de gas natural; para esto se consultaron
trabajos específicos previos llevados a cabo en la Universidad del Zulia, Núcleo Col.
Además se planifico una serie de entrevistas no estructuradas con ingenieros, y
técnicos que laboran en la empresa encargada de la explotación petrolera en el
Municipio Cabimas.
70
Una vez obtenido todos los requerimientos necesarios, se procedió a seleccionar

los componentes necesarios del sistema, se determino los parámetros de diseño de
los mismos luego se procedió con los cálculos de ingeniería siempre apoyado en
libros, software y manuales de fabricantes.
Por último se elaboró una propuesta de diseño, donde se incluye los diagramas
DTI, planos de los componentes del sistema, especificaciones, costo estimado.
Dando así cumplimiento a todos los objetivos de la investigación. El procedimiento
en forma resumida se ubica en los cuadros 3,4, y5.
Cuadro 3. Objetivo 1: Describir el funcionamiento de un sistema de

recuperación de gas natural de venteado proveniente de cabezales de pozos
FASE METODOLOGÍA PROPÓSITO

Elaborar el bosquejo De campo Establecer un diagrama
preliminar del sistema del funcionamiento del
sistema
Definir la función de cada Documental Explicar las

componente del sistema configuraciones del
sistema
Fuente: Araujo y Montiel (2016).
Cuadro 4.Objetivo 2: Identificar los requerimientos básicos necesarios para el

diseño de un sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de
cabezales de pozos

Revisión de tesis y Documental Conocer que datos se
proyectos similares requieren para diseñar el
sistema
Revisión de tesis y Documental Establecer los equipos
proyectos similares necesarios para el sistema
Obtener los datos

Visita y entrevistas al cromatograficos del gas
personal calificado de la De campo indispensables para
industria diseñar el sistema.
71
Cuadro 5. Objetivo 3: Seleccionar los componentes necesarios para el diseño de un

sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de cabezales de
pozos

Selección del Compresor Documental
Selección del Separador Documental

Análisis para la selección
del Compresor, Separador,
Documental Intercambiador, Tuberías y
Selección del válvulas.
Intercambiador
Selección de Tuberías y Documental
válvulas

CAPÍTULO IV
Análisis e
Interpretación de los
Resultados
73
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Para dar respuestas a los objetivos y en base al contenido teórico de la

investigación, este capítulo muestra los resultados obtenidos en este estudio, a
continuación se definen cada uno de los objetivos específicos, así como también de
manera detallada procedimientos y cálculos para el diseño del sistema de
recuperación de gas natural venteado.
Descripción del funcionamiento de un sistema de recuperación de gas natural de

venteado proveniente de cabezales de pozos de la industria petrolera en Venezuela
Para lograr el desarrollo del primer objetivo específico planteado, en una primera
fase la elaboración del bosquejo del sistema con el fin de evaluar las alternativas y
establecer un diagrama del funcionamiento del sistema; dicho bosquejo se obtuvo
luego de una observación directa del problema de la quema y venteo de gas
específicamente en el pozo R-847, ubicado en la parroquia La Rosa, del Municipio
Cabimas. En este pozo se evidenció la quema indiscriminada del gas natural
asociado proveniente del cabezal del pozo, lo cual afecta de manera directa al
ambiente y a las zonas circundantes por el calor y las emisiones generadas producto
de la combustión. La situación actual con el bosquejo del sistema de venteo se
puede observar en la Figura 10.
Figura 10. Bosquejo de la Situación Actual.

74
En una segunda fase se definieron la función de cada componente del sistema

se consultaron a una variedad de autores tales como Greene (1992), Sterling
(2009), Nash (2010), donde se concluyó que el sistema de recuperación de gas
puede tener dos configuraciones: configuración A y configuración B.
En la configuración A (Figura 11), consta de un compresor Reciprocante, el cual

comprime y eleva la baja presión del gas natural proveniente del cabezal del pozo.
Asimismo, un intercambiador de calor el cual permite disminuir la temperatura del
gas luego del proceso de compresión. Además de un separador para extraer la fase
liquida de hidrocarburos presentes en el gas o cualquier otra impureza.
En la configuración B (Figura 12), consta de un compresor de anillo liquido el

cual comprime el gas natural proveniente del cabezal, y lo descarga directamente al
separador, ya que por su naturaleza y funcionamiento el gas no necesita un proceso
de enfriamiento posterior al proceso de compresión, porque el calor es absorbido por
el liquido de servicio, por lo tanto el intercambiador se usa para enfriar a este liquido
y no al gas directamente. En el separador se hace el fraccionamiento de las
impurezas que pueda tener el gas y de las fases liquidas para hacer el ciclo más
eficiente.
La elección de la configuración depende directamente del tipo de compresor que

se use en el sistema de recuperación, dicha comparación y elección final tomando
en cuanta las características, ventajas y desventajas de cada uno se presentan mas
adelante
Figura 11. Configuración A del Sistema.

75
Figura 12. Configuración B del Sistema.

Identificación de los requerimientos básicos necesarios para el diseño de un

sistema de recuperación de gas natural
Para la identificación de los requerimientos básicos del sistema en una primera

fase se consultó varias tesis de grados de Sánchez (2012), y Nava (2008). Durante
esta primera fase se estableció que para diseñar el sistema es necesario conocer las
propiedades del gas del cabezal tales como composición molar, temperatura,
densidad, gravedad específica, viscosidad, peso molecular, flujo másico, presión en
cabezal, valor calorífico. Además de datos del pozo como la relación gas-petróleo, y
la producción de gas del mismo.
En una segunda fase a durante una revisión bibliográfica de autores como Nash
(2010), Sterling (2009), y Gómez (2010). De esta fase se establecieron los
componentes del sistema: un compresor que eleve la presión del gas del cabezal, ya
que esta presión es muy baja, un separador para dividir las fases y filtrar las
impurezas, un intercambiador, así como tuberías y válvulas para garantizar la
seguridad del sistema (Figura 11,12). En la Figura 13, se puede observar el
diagrama de flujo, donde se identifican los requerimientos del sistema.
76
Entrada Proceso Salida
Compresion
Gas de Gas
Separacion
Recuperado
Cabezal Control
Propiedades Equipos
Del gas
Figura 13. Diagrama de Flujo de los requerimientos del sistema.

Fuente: Araujo y Montiel (2016)
En una tercera fase mediante visitas y entrevistas no estructuradas a personal

calificado que labora en la industria petrolera para obtener los datos cromatográficos
necesarios de las propiedades del gas y así proceder en el diseño del sistema. Estos
requerimientos previamente identificados están expresados en el análisis
Cromatográfico, del pozo R-847 (Tabla 5), características de la muestra del análisis
(Tabla 6), y datos del pozo (Tabla 7) ubicado en la parroquia la Rosa del Municipio
Cabimas.
A continuación se presentan las Tablas 5, 6, y 7 con los resultados del análisis

Cromatográfico, las características de la muestra y del pozo en estudio.
77
Tabla 5 Cromatografía de Gases del Pozo R-847.

POZO R-847
Componente % Molar Fracción GPM Densidad Liq
Molar (g/cm3)
H2S Sulfuro de 0,0002 0 6,6922
Hidrogeno
CO2 Dióxido de 0,5064 0,00506 6,8534
Carbono
N2 Nitrógeno 0,0726 0,00073 6,727
C1 Metano 84,1374 0,84137 2,5
C2 Etano 4,8203 0,0482 1,2856 2,9716
C3 Propano 5,0719 0,0572 1,3936 4,2301
i-C4 Iso-butano 2,164 0,02164 0,6808 4,8696
n-C4 n-butano 1,0033 0,01003 0,3275 4,6934
i-C5 iso-pentano 0,807 0,00807 0,2917 5,2618
n-C5 n-pentano 0,9095 0,0091 0,3321 5,2074
C6 Hexanos 0,3441 0,00344 0,1412 5,5363
C7 Heptanos 0,1519 0,00152 0,0699 5,7375
C8 Octanos 0,0079 0,00008 0,004 5,8942
C9 Nonanos 0,0035 0,00003 0,002 6,0183
C10 Decanos 0 0 0 6,12
C11+ Undecano mas 0 0 0 6,2
Peso Molecular de
La Muestra 20,97
lb/mol
En la Tabla 5, se muestran los componentes del gas del pozo R-847, se puede
observar que el gas tiene un alto porcentaje de Metano, y su contenido de líquido en
gas o GPM, es alto por lo que es un gas rico que puede ser aprovechado. Asimismo
hay ausencia de contaminantes como Sulfuro de Hidrogeno, y bajo contenido de
otros como Dióxido de Carbono, Nitrógeno e hidrocarburos pesados.
78
Tabla 6. Características de la muestra de gas del análisis cromatografico.

Características de la Muestra
Presión Pseudocrítica (Ipca) 681,69
Temperatura Pseudocrítica (ºR) 373,62
Gravedad del Gas, Calculada 0,7151
Factor de Compresibilidad 1
Valor Calorífico Bruto (BTU/fcn de gas Bruto) 1013,67
Valor Calorífico Neto (BTU/fcn de gas Seco) 916,1
GPM (C2+) 1,9357
GPM (C3+) 1,3173
GPM (C7+) 0,0086
Viscosidad del Gas (cps) 0,0195
En la Tabla 6, se desglosa la característica de la muestra del resultado

cromatografico, tales como presión y temperatura pseudocritica, gravedad del gas,
factor de compresibilidad, viscosidad del gas y el valor calorífico del gas tanto bruto y
seco. Estos valores. Y el GPM por cada uno de los hidrocarburos presentes.
Tabla 7. Características del pozo R847.

Características del Pozo R-847
Presión en el Cabezal (psig) 8
Temperatura del Gas (ºF) 90
Producción de Gas (MMSFCD) 0,165
Producción de Petróleo( Bls/d) 140
RGP calculada 209,91
Densidad del gas calculada (lb/pie3) 0,0572
Método de Producción del Pozo BCP
En la Tabla 7, se muestra la presión del cabezal, la temperatura del gas, la

producción de gas y petróleo del pozo, la densidad, la relación gas petróleo disuelto
y el método de producción.
79
Selección de los componentes necesarios para el diseño del sistema de

recuperación de gas natural.
Para la selección de los componentes del sistema de recuperación de gas natural

en una primera fase se hizo la selección y dimensionamiento del compresor
mediante la revisión bibliográfica de autores como Sterling (2009), Nash (2010) y
normas PDVSA (1997); se concluyó que el compresor que mas se adapta a los
requerimientos básico es el de anillo liquido modelo Vectra Sx-20 (Tabla 12).
En una segunda fase se hizo la selección del separador; esta se logró luego del
análisis documental de autores como Martínez (2001), ASME (2001), la cual dio por
resultado que el tipo de separador elegido fue de tipo horizontal, de 7,5 pies de
longitud y 3 pies de diámetro (Tabla 14).
En la tercera fase, se realizo la selección del intercambiador apoyado en la teoría

de Kern (1999), y PDVSA (1997). Producto de esta fase se optó por un
intercambiador de carcasa y tubo, de dimensiones de 6 pies de longitud y un paso
de carcasa, el resto de las dimensiones y arreglos se encuentran en la Tabla 17.
Finalmente durante la cuarta fase se seleccionaron las tuberías y válvulas. Para

la selección de tuberías se hizo uso del software Pipephase v.9.5 (2009), el cual es
de uso extendido en la industria petrolera y química en la simulación y modelado de
procesos. El resultado obtenido con este software indico que tuberías de 2,5 pulg de
diámetro son las mas acordes para el sistema; así mismo se escogió un Schedule
de 40 para ese diámetro según normas ASME (2001).Durante la selección de
válvulas necesarias se consultó la teoría de Crane (1982), eligiendo válvulas de
diafragma, bola y control para garantizar la operatividad y seguridad del sistema.
A continuación se muestran de forma detallada el análisis y cálculos necesarios

para la selección y dimensionamiento de cada uno de los componentes de forma
detallada.
80
Selección del compresor

En la selección preliminar del tipo de compresor se evaluaron los compresores de
anillo líquido y reciprocantes, debido a su uso en proyectos similares y por contar
con ciertas características aplicables a la investigación (Tabla 8).
Tabla 8. Características Compresores Reciprocantes vs Anillo Liquido.
Tipo de Reciprocante Anillo

Compresor Liquido
Velocidad de 300-1000 rpm 200-3500
Rotación rpm
Relación de r=5 r=2,5
Compresión
Rango común 0,75-0,90 *
Eficiencia
Eficiencia 0,95 *
Mecánica
Rendimiento total * 0,35-0,50
Sensibilidad
relativa a Alta-Muy Alta Baja
ensuciamiento y
partículas solidas
Nivel de
Generación de Bajo Medio
Ruido
Sensibilidad
relativa al Alta-Muy Alta Ninguna
contenido de
humedad
Requerimiento de Alto Medio
Mantenimiento
Así mismo para la selección final, se tomaron en cuenta ciertas características

tales como: la cantidad de gas no es constante, la composición de este varía, el gas
tiene componentes que pueden condensarse durante la compresión, y posee
elementos eventualmente corrosivos. En la Tabla 9, se hace una comparativa de
estos aspectos de acuerdo a cada tipo de compresor.
81
Tabla 9. Comparativa selección final del tipo de compresor.
Tipo de Compresor Anillo Liquido Reciprocante

El flujo puede variar  
Capaz de manejar  
flujos volumétricos
muy bajos
Poca sensibilidad a  X
partículas solidas
Sensibilidad a la  X
Humedad Baja
Presión de Succión  X
baja o muy baja
Resistente a fluidos  X
corrosivos
Nivel de de Ruido 
bajo X
Costo de  X
mantenimiento bajo
Temperatura de  x
descarga baja
Tal como se refleja en la Tabla anterior el compresor de anillo liquido, es el que

mas se ajusta a los requerimientos necesarios del estudio. De este análisis y
comparativa se concluye que la configuración B del sistema es la mas adecuada
para este estudio, dicha configuración se puede observar en la Figura 11,
previamente descrita.
Una vez seleccionado el tipo de compresor se procedió a calcular los parámetros
necesarios para seleccionar el modelo de compresor de anillo líquido ideal.Las
condiciones iniciales de compresión se desprenden de los requerimientos básicos
(otros son asumidas como la presión de descarga) se muestran en la Tabla 10.
Tabla 10. Condiciones iniciales de compresión

Flujo Volumétrico 0,165 MMFCD
Presión de Succión 8psig
Presión de Descarga 20 psig
Temperatura de Succión 90 ºF=
549,67ºR
Factor de 1
Compresibilidad
Peso Molecular 20,97 lb/mol
Densidad 0,0572 lb/pie3
Como el gas del pozo R-847, esta compuesta por una mezcla de diversos
hidrocarburos y otros componentes. Fue necesario calcular el calor específico en
82
condiciones de succión 90 ºF (Anexo 2-3), así como la presión y temperatura critica

de dicha mezcla (Anexo 4), como se muestra en la Tabla 11.
Tabla 11. Calculo del calor específico, presión y temperatura crítica.
Aporta Cp a 90 Aportac Presión Aport Temper Aporta

Mezcla de Formul % Peso cion% ºF ion%Mo critica acion atura cion%
Gases a Molar Mol. Molar BTU/lb lar*Cp/1 Pc Psia %*Pc/ Critica Tc/100
Químic *PM/10 mol ºF 00 100 TcºR
a 0
Metano CH4 84,137 16,04 13,498 8,59 7,23 665,4 559,85 343 288,59
4
Etano C2H2 4,8203 30,07 1,449 10,6 0,51 706,5 34,06 549,29 26,48
Propano C3H8 5,0719 44,10 2,237 17,9 0,91 616 31,24 665,73 33,77
Iso- iC4H10 2,164 58,12 1,258 23,6 0,51 527,9 11,42 734,13 15,89
butano
n-butano nC4H1 1,0033 58,12 0,583 23,7 0,24 550,6 5,52 765,34 7,68
0
iso- iC5H12 0,807 72,15 0,582 28,9 0,23 490,4 3,96 828,77 6,69
pentano
n-pentano nC5H1 0,9095 72,15 0,656 29,3 0,27 488,6 4,44 845,47 7,69
2
Hexanos C6H14 0,3441 86,18 0,297 34,9 0,12 436,9 1,50 913,47 3,14
Heptanos C7h16 0,1519 100,2 0,152 40,4 0,06 396,8 0,60 972,37 1,48
0
Octanos C8H18 0,0079 114,2 0,009 0,00 360,7 0,03 1023,89 0,08
3
Nonanos C9H20 0,0035 128,2 0,004 0,00 331,8 0,01 1070,35 0,04
6
Sulfuro H2S 0,0002 34,08 0,000 8,22 0,00 1300 0,00 227,16 0,00
de
Hidrogen
o
Dióxido CO2 0,5064 44,01 0,223 8,95 0,05 1071 5,42 547,52 2,77
de
Carbono
Nitrógeno N2 0,0726 28,01 0,020 6,96 0,01 493,1 0,36 672,12 0,49
20,97 10,13 658,43 394,78
Cálculo de la relación de calor k

La relación de calores específicos se obtiene al aplicar la siguiente formula:
𝐶𝑝
𝐾=
𝐶𝑝 − 𝑅
Donde:
Cp= calores específicos de la mezcla según su aportación (Btu/lbmol ºF)
83
R= Constante Universal de los Gases (Btu/lbmol ºF)

𝐵𝑡𝑢
10,13
𝐾= 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 ℉
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
10,13 − 1,986
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 ℉ 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 ℉
𝐾 = 1,24
Cálculo de la Relación de Compresión
𝑃𝑑
𝑟𝑐 =
𝑃𝑠
Donde:
Pd=presión de descarga del compresor (psi).
Ps= Presión de succión del compresor (psi).
20𝑝𝑠𝑖 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑𝑠
𝑟𝑐 = = 2,5 → 𝑈𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
8𝑝𝑠𝑖
Cálculo del Flujo Volumétrico en Cfm o pie cúbicos por minuto.

𝑀𝑀𝐶𝐹𝐷 ∗ 106
𝑄=
60 ∗ 24
Donde:
Q= Flujo volumétrico (Cfm o pie3/min)
MMCFD= millones de pie cubico por día
0,165 ∗ 106
𝑄=
60 ∗ 24
𝑝𝑖𝑒 3
𝑄 = 114,58 𝐶𝑓𝑚 𝑜
𝑚𝑖𝑛
Cálculo del Flujo Másico

ṁ = 𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑄
Donde:
ṁ= Flujo másico (lb/min)
84
ρgas= Densidad del gas (lb/pie3)

Q= Flujo Volumétrico en (pie3/min)
𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒 3
ṁ = 0,0572 ∗ 114,58
𝑝𝑖𝑒 3 𝑚𝑖𝑛
𝑙𝑏
ṁ = 6,55
𝑚𝑖𝑛
Estimación de la temperatura de descarga

En compresores de anillo liquido se estima que el proceso es isotérmico (n=1)
para propósito prácticos; sin embargo siempre existe un pequeño aumento de la
temperatura de descarga con respecto a la de entrada, influido principalmente por la
transferencia de calor del fluido comprimido al liquido de servicio. Para acercarlo a
un valor “real” se aproximo un valor de n entre 1 y k, considerando un proceso de
compresión politrópica.
𝑛−1
𝑇𝑑 = 𝑇𝑠 𝑟𝑐 𝑛
Donde
Td= Temperatura de descarga estimada (ºR).
N= exponente politropico asumido 1,03 (adimensional).
1,03−1
𝑇𝑑 = 549,47 ̊𝑅 2,5 1,03
𝑇𝑑 = 564,33 ̊𝑅 ≈ 104,66℉
Cálculo de potencia de compresión Isotérmica.

𝑃𝑑
𝑃𝑖𝑠 =
3,6 ∗ 104
Donde:
Pis= potencia de compresión isotérmica (kW).
85

1378,95
𝑚3
551,58 𝑚𝑏𝑎𝑟 ∗ 194,67 ∗ 𝐿𝑛 551,58
𝑃𝑖𝑠 = ℎ
3,6 ∗ 104
𝑃𝑖𝑠 = 2,73 𝑘𝑊 ≈ 3,66 𝐻𝑃
3.66 HP será la potencia mínima requerida por el compresor para alcanzar la

presión de descarga en condiciones estándar del liquido de servicio (agua a 20 ºC).
Esta potencia se puede ver afectada por la viscosidad del líquido de servicio a
diferentes temperaturas; por lo cual se debe corregir si aplicara.
Eficiencia isotérmica
Para el calculo de eficiencia isotérmica se tomo como valor una potencia de 4 hp
(2,98 kW), considerando las perdidas.
𝑃𝑑
𝜂𝑖𝑠 =
3,6 ∗ 104 ∗ 𝑃
Donde:
ηis= Eficiencia Isotérmica.
P= Potencia de compresión ( kW).
1378,95
𝑚3
551,58 𝑚𝑏𝑎𝑟 ∗ 194,67 ∗ 𝐿𝑛 551,58
𝜂𝑖𝑠 = ℎ
4
3,6 ∗ 10 ∗ 2,98kW
𝜂𝑖𝑠 = 0.92 ≈ 92%

86
Pérdida de Calor por Fricción.

𝑄𝑣 = 𝑃 ∗ 3600
Donde:
Qv= Perdida de calor por Fricción (kJ/h).
P= Potencia de compresión (kW).
𝑄𝑣 = 2,98 𝑘𝑤 ∗ 3600
𝑘𝐽
𝑄𝑣 = 10728
ℎ
Flujo de calor entre el gas comprimido y el liquido de servicio.
𝑄𝑡 = ṁ ∗ 𝑐𝑝 ∗△ 𝑇
Donde:
Qt= Flujo de calor entre el gas comprimido y el liquido de servicio (kJ/h).
ṁ= Flujo másico del gas en kg/h.
Cp= Calor especifico del gas en kJ/h*K.
△T= Diferencial de temperatura (ºK).
𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑄𝑡 = 178,76 ∗ 42,38 ∗ 8,33 𝐾
ℎ 𝑘𝑔 𝐾
𝑘𝐽
𝑄𝑡 = 63685,77
ℎ
Transferencia de calor total

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑣 + 𝑄𝑡
Donde:
Qv= Perdida de calor por Fricción (kJ/h).
Qt= Flujo de calor entre el gas comprimido y el liquido de servicio (kJ/h).
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 10728 + 63685,77
ℎ ℎ
87
𝑘𝐽 𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 74413,77 ≈ 70520,64
ℎ ℎ
A continuación se muestra la Tabla 12. Con los parámetros finales que debe
cumplir el compresor de anillo liquido.
Tabla 12. Parámetros finales del compresor.

Tipo de Compresor Anillo
Liquido
Capacidad de Succión 114,58 CFM
Presión de Succión 8 psi
Presión de Descarga 20 psi
Temperatura de Succión 90 ºF
Temperatura de Descarga Estimada 104,66 ºF

politropica
Peso Molecular Mezcla 20,97 lb/mol
Relación de Compresión 2,5
Relación de Calores Específicos 1,24
Flujo Másico 6,55 lb/min
Potencia 4 hp mínimo
Eficiencia Isotérmica 0,92
Liquido de Servicio 𝐻2 𝑂 a 68 ºF
Luego de analizar los parámetros finales y comparar con varios catálogos, se

selecciono el compresor de anillo líquido Nash modelo Vectra SX-20 (Anexo 5).
Selección del separador

En la selección del separador se usaron los siguientes parámetros para su
dimensionamiento, como se muestra en la Tabla 13.
88
Tabla 13. Condiciones Iniciales para el separador.

Tipo de Separador Horizontal
Gas-Agua
Temperatura de Operación 40Cº=104ºF
Presión de Operación 20 psi
Flujo de Gas 103,12 CFM
Flujo de Agua 10,31 CFM
Densidad del Gas 0,0572
lb/pie3
Densidad del Agua 61,81 lb/pie3
Viscosidad del Gas 0,0195 cps
Viscosidad del Agua a 40 ºC 0.000653
kg/ms
Calculo de la velocidad crítica.
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
Vc=K√
𝜌𝑔
Donde:
K= Constante de Souders y Brown (según normas Pdvsa en pie/seg).
𝜌𝑙= Densidad del líquido en condiciones de operación agua (lb/pie3).
𝜌𝑔= Densidad del gas en condiciones de operación (lb/pie3).
𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑖𝑒 3
𝑝𝑖𝑒 61,81 − 0,0572
𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
Vc=0,157 √ 3
𝑠𝑒𝑔 𝑝𝑖𝑒
0,0572 𝑠𝑒𝑔
𝑝𝑖𝑒
Vc= 5,15
𝑠𝑒𝑔
89
Área de flujo de vapor.

Qdiseño
Af =
Vc
Donde:
Af = Área flujo de vapor o gas (pie2).
Qdiseño = Flujo de vapor o gas (pie3/seg).
pie3
1,72 seg
Af =
𝑝𝑖𝑒
5,15 𝑠𝑒𝑔
Af = 0,33 pie2
Los valores obtenidos tanto de Vc como de Af se deben corregir al tener la
longitud final del separador.
Selección de la longitud y diámetro.

En la selección del diámetro se uso la relación L/D= 2,5, según normas Pdvsa.
Estas mismas normas recomiendan tomar una longitud mínima de 7,5 pies e
incrementos de 2,5 pies en caso de ser necesario.
Evaluando una longitud de 7,5 pies:
7,5 𝑝𝑖𝑒
𝐷= → 𝐷 = 3 𝑝𝑖𝑒 ≈ 36𝑝𝑢𝑙𝑔
2.5 𝑝𝑖𝑒
Corrección de valores de Vc y Af
𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑖𝑒 3
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 L 𝑝𝑖𝑒 61,81 − 0,0572
𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔 7,5 pie
Vc=K√ √ → 0,157 √ 3
√
𝜌𝑔 D 𝑠𝑒𝑔 𝑝𝑖𝑒 3 pie
0,0572 𝑠𝑒𝑔
𝑝𝑖𝑒
Vc=8,15
𝑠𝑒𝑔
90
pie3
Qdiseño 1,72 seg
Af = →
Vc 𝑝𝑖𝑒
8,15 𝑠𝑒𝑔
Af = 0,21 pie2
Volumen de retención de líquido.

𝑉𝑙 = 𝐴𝑙 𝐿
Donde:
Al = Área transversal de un separador horizontal (o área del flujo de vapor Af
pie2).
L= Longitud del separador (pie).
𝑉𝑙 = 0,21 pie2 ∗ 7,5 𝑝𝑖𝑒
𝑉𝑙 = 1,58 pie3
Tiempo de retención.
Se asigno un tiempo de retención de 5 minutos siguiendo recomendaciones de la
norma Pdvsa.
Tiempo de retención de líquido

𝑉𝑙
𝑡𝑟𝑙 =
𝑄𝑙
Donde:
Trl= Tiempo de retención del liquido (seg).
Ql= Flujo del liquido (lb/pie3).
1,58 pie3
𝑡𝑟𝑙 =
𝑝𝑖𝑒 3
0,17 𝑠𝑒𝑔
𝑡𝑟𝑙 = 9,29 𝑠𝑒𝑔

91
Niveles bajo-bajo, bajo, alto, alto-alto del líquido.

Con los parámetros que se obtuvieron anteriormente se introdujeron en el
software CheCalc, obteniendo los resultados de la Figura 14. Allí se aprecian las
especificaciones de cada uno de los niveles.
Figura 14. Calculos de los niveles del separador.
Presión Interna de Diseño
Si Po > 300 𝑝𝑠𝑖 → 𝑃𝑖 = 1,1 𝑃𝑜

Donde:
Po= Presión de Operación (psi).
Pi= Presión Interna de diseño (psi).
Po = 20psi > 300 𝑝𝑠𝑖 → 𝑃𝑖 = 1,1 ∗ 20𝑝𝑠𝑖

𝑃𝑖 = 22psi
92
Al considera la presión hidrostática del fluido:
Pdiseño = Pi + Phidrostatica
Ph = 𝜌𝑚 ∗ 𝑔 ∗ ℎ
Donde:
𝜌𝑚= Densidad de la mezcla (lb/pie3)
g= Gravedad (pie/seg2)
h= Altura del recipiente en este caso diámetro (pie)
𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒
Ph = 5,61 ∗ 32,2 ∗ 3 𝑝𝑖𝑒
𝑝𝑖𝑒3 𝑠𝑒𝑔2
Haciendo las ocnversiones necesarias → Ph = 0,116 psi
Pdiseño = 22 psi + 0,116psi

Pdiseño = 22.116 ≈ 22,12 psi
Cálculo del espesor del cuerpo.

Para el cálculo del espesor del cuerpo se seleccionó un acero al carbono SA-
515 grado 70 (ver Anexo 1).
Pi ∗ r
t cuerpo = + CA
2 ∗ S ∗ E + 0.4 ∗ Pi
Donde:
t= Espesor de pared mínimo (pulg).
Pi= Presión interna de diseño (psi)
R= Radio externo (pulg).
S= Esfuerzo permisible del material en este caso del acero SA 515 grado 70.
CA= Espesor tolerancia por corrosión (Se tomo el valor de 1/8 pulg según
normas ASME).
22,12 psi ∗ 18pulg

t cuerpo = + 0,125 pulg
2 (17500) psi ∗ 0,85 + 0.4 ∗ 22,12psi
t cuerpo = 0,138 ≈ 0,14 pulg
93
Espesor del Cabezal Elipsoidal

Pi ∗ D ∗ k
t cabezal = + CA
2 ∗ S ∗ E + 2Pi ∗ (k − 0.1)
Donde:
Pi= Presión interna de diseño (psi).
k= Factor de cabezales elipsoidales depende de la relación D/2h.En este caso
se tomo una relación D/2h=2→ K= 1 (ver Tabla 2).
S= Esfuerzo permisible del material.
22,12psi ∗ 36pulg ∗ 2
t cabezal = + 0,125 pulg
2 ∗ 17500 psi ∗ 0,85 + 2(22,12psi) ∗ (1 − 0.1)
t cabezal = 0,178 pulg ≈ 0,18 pulg
Cálculo de la máxima presión de trabajo permitida (Maximun Allowable Work

Pressure) en el cuerpo del separador.
S∗E∗t
MAWP(cuerpo) =
R + 0.6t
Donde:
S= Esfuerzo permisible del material del acero SA 515 grado 70.
E= Eficiencia de la junta se tomó de acuerdo a Tabla 3 para una soldadura de
tope con penetración, examinada en el sitio (adimensional).
t= Espesor del cuerpo (pulg).
R= Radio exterior del separador (pulg).
17500 psi ∗ 0,85 ∗ 0,14 pulg

MAWP(cuerpo) =
18pulg + 0.6(0,14)
94
MAWP(cuerpo) = 115,16psi
Cálculo de la máxima presión de trabajo permitida (Maximum Allowable Work

Pressure) en el cabezal del separador.
S∗E∗t
MAWP(cabezal) =
D + 0.2 ∗ t
Donde:
S= Esfuerzo permisible del material del acero SA 515 grado 70..
E= se tomó de acuerdo a Tabla 3 para una soldadura de tope con
penetración, examinada en el sitio (adimensional).
t= Espesor del cabezal (pulg).
17500 psi ∗ 0,85 ∗ 0,18pulg
MAWP(cabezal) =
36pulg + 0.2 ∗ 0,18
MAWP(cabezal) = 74,3 psi
En al Tabla 14. Se muestran los resultados finales para el separador horizontal de

forma resumida.
Tabla 14. Resultados de Parámetros del Diseño y Dimensiones del Separador

Horizontal Gas-Agua.
Velocidad Critica 8,15 pie/s
Área de Flujo de Vapor 0,21 pie2
Diámetro del Tambor 36 pulg
Longitud 7,5 pie
Tiempo de Retención Asignado 5 Min
Volumen de Retención de Liquido 1,58 pie3
Presión de Diseño 22,12 psi
Material AC-ASA-70
Eficiencia de la Junta 0,85%
Altura de cabezales elipsoidales 9 pulg
Esfuerzo Permisible del Material 17500 psi
Espesor de los cabezales 0,18 pulg
Espesor del Cuerpo 0,14 pulg
MAWP del cabezal 74,3 psi
MAWP del cuerpo 115,16 psi
95
Selección y diseño del intercambiador

En la selección del intercambiador se escogió un intercambiador de tubo y
carcasa por ser el mas común y económico en la industria. Así mismo se asumió una
temperatura de entrada del agua de enfriamiento de 70 ºF para su
dimensionamiento, El flujo de enfriamiento de agua fue tomado como el doble del
flujo de agua de entrada proveniente del separador (Tabla 15). De igual forma los
calores específicos de ambos fluidos (agua) se obtuvieron a la temperatura media
(Anexo 3).
Tabla 15. Condiciones Iniciales del Intercambiador.

Fluido T entrada T salida ṁ Cp Btu/lbF
Caliente Agua 100 F̊ 68 F̊ 10,83 lb/s 8,026
Frio Agua 86 F̊ 21,66 lb/s 8,026
Cálculo de la temperatura del fluido frio en la salida. Aplicando primera ley de la

Termodinámica para un intercambiador de calor sin cambio de fases en el fluido.
𝑄𝑐
𝑄𝑐 = ṁc Cpc ∆Tc → ∆Tc =
𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 ṁc Cpc
Donde:
Qc= Flujo de calor por conducción (Btu/s).
mc= Flujo Másico del fluido (lb/seg).
Cpc= Calor especifico (Btu/lb ºF).
△T= Diferencial de temperaturas del fluido (ºF).
Asumiendo paredes delgadas por lo tanto el flujo de calor de convección y

conducción es el mismo Qc= Qh = Q.
lb Btu
𝑄ℎ = ṁh Cph ∆Th = 10,83 ∗ 8,206 32 F
seg lb F
96
Btu
𝑄ℎ = 2843,87
seg
Btu
2843,87 seg
∆Tc =
lb Btu
21,66 ∗ 8,206 ∗
seg lb F
∆Tc = 15,99 ºF
𝑇𝑠 = 15,99 º𝐹 + 86 º𝐹 = 101,99º𝐹 ≈ 102 º𝐹
Se asume un valor del coeficiente de transferencia de calor Uo (ver Anexo 7).
Btu
𝑈𝑜 = 500
h lb F
Se asume un número de paso por carcasa de 2 y numero de paso de tubos 2.
Calculo del Factor de Temperatura Media Logarítmica
∆Tmax − ∆Tmin
∆Tml =
∆Tmax
Ln ∆Tmin
Donde:
△Tml= Factor de Temperatura Media Logarítmica (ºF).
△Tmax= Diferencial de Temperaturas Máximas (ºF).
△Tmin= Diferencial de Temperaturas Mínimas (ºF).
18 F − 2 F
∆Tml =
18 F
Ln
2F
∆Tml = 7,28 ºF
Calculo del Factor de Corrección de LTMD.
𝑡2 − 𝑡1 68 − 100
𝑅= = =2
𝑇1 − 𝑇2 86 − 102
97
𝑇1 − 𝑇2 86 − 102
𝑃= = = 0,5
𝑡2 − 𝑡1 68 − 100
Según grafica se obtiene Fc= 0,78 (ver Anexo 8).
Área de Transferencia requerida

𝑄
𝐴=
𝑈𝑜 ∆Tml Fc
Donde:
Q= Flujo de calor (Btu/seg).
Uo= Coeficiente de calor de diseño (Btu/hpieF)
△Tml= Factor de Temperatura Media Logarítmica (ºF).
Fc= Factor de Corrección de Temperatura Media Logarítmica (ºF).
Btu
170632,2 h
𝐴=
Btu
500 7,28 ºF 0,78
h lb F
𝐴 = 60,10 𝑝𝑖𝑒 2
Selección del material diámetro de tubos y arreglos.
En la Tabla 16. Se muestra el material seleccionado, diámetros y arreglos de
tubos así como el espesor de pared (ver Anexos 9, 10,11).
Tabla 16. Material, diámetros y arreglo seleccionados de tubos para el

Intercambiador.
Material Admiralty K= 64
Btu/hpieF
Diámetro exterior 1 1/4 pulg
Arreglo Cuadro
Tamaño del arreglo 1 9/16 pulg
Diámetro Coraza 12 pulg
BWG 12
Espesor 0,109 pulg
Diámetro interior 1,03 pulg
Longitud 12 pies
Forma de Tubos En U
Bafles 25%
98
Calculo del número de tubos

𝐴
𝑛𝑡 =
𝜋 𝑑𝑒 𝐿
Donde:
De= Diámetro Exterior asumido de los tubos (pie).
L= Longitud de tubos asumida (pie).
60,10 𝑝𝑖𝑒 2
𝑛𝑡 =
𝜋 0,1041 𝑝𝑖𝑒 ∗ 12𝑝𝑖𝑒
𝑛𝑡 = 15, 3 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
EL valor obtenido se aproxima al numero de tubos mas próximo, es decir nt=24

(ver Anexo 9).
Calculo de la velocidad máxima en los tubos
np
4ṁ( nt )
𝑢=
𝜋𝜌 𝑑𝑖 2
Donde:
U: Velocidad máxima (pie/seg).
mc= Flujo Másico del fluido dentro de los tubos (lb/seg).
np= Números de pasos.
nt= Número de tubos.
𝜌= Densidad del fluido (lb/pie3).
Di= Diámetro Interior.
𝑙𝑏 2
4 ∗ 10,83 𝑠𝑒𝑔 (24)
𝑢=
𝑙𝑏
𝜋 62,12 𝑝𝑖𝑒3 (0,0858 𝑝𝑖𝑒)2
𝑝𝑖𝑒
𝑢 = 2,51
𝑠𝑒𝑔
99
Calculo del Número de Reynolds

𝜌 ∗ 𝑢 ∗ 𝑑𝑖
𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:
𝜌= Densidad del fluido (lb/pie3).
U= Velocidad del fluido (pie/h).
Di= Diámetro interior (pie).
µ= Viscosidad absoluta a 84 F del fluido (agua) (lbpie/h).
62,12 𝑝𝑖𝑒3 ∗ 9036 ∗ 0,0858 𝑝𝑖𝑒
ℎ
𝑅𝑒 =
1,92
ℎ
𝑖𝑚𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎
𝑅𝑒 = 25083,82 → 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
Utilizando la correlación para el calculo del numero de Nusset
𝐷𝑖𝑛0,33 µ 0,14
𝑁𝑢 = 1,86 ( 𝑅𝑒 Pr) 0,33
𝐿 µp
Donde
Nu= Número de Nusset (adimensional).
Re= Número de Reynolds calculado (adimensional).
Pr= Número de Prandlt (en este caso para el agua a temperatura promedio es de
5,41)
Din=Diámetro interior (pie).
L = Longitud (pie).
µ
= relación de viscosidades (asumidas como 1).
µp
0,0858 𝑝𝑖𝑒0,33
𝑁𝑢 = 1,86 ( 25083,82 ∗ 5,41) 0,33 (1)0,14
12 𝑝𝑖𝑒
𝑁𝑢 = 17,99
100
Al tener el número de Nusset se procedió a calcular el coeficiente de calor por

convección por el lado de los tubos. De la siguiente forma:
ℎ𝑙 ∗ 𝐷𝑒𝑞 𝑁𝑢 ∗ 𝑘
𝑁𝑢 = → ℎ𝑙 =
𝑘 𝐷
Donde:
hl= Coeficiente de convección por el lado de los tubos (Btu/h F).
Nu= Número de Nusset (adimensional).
k= Conductividad térmica del material de los tubos (Btu/h pie F).
D=Diámetro interior (pie).
𝐵𝑡𝑢
17,99 ∗ 64
ℎ 𝑝𝑖𝑒 𝐹
ℎ𝑙 =
0,0858 𝑝𝑖𝑒
𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑙 = 13422,53
ℎ 𝐹
Calculo del coeficiente por el lado de la carcasa

Aplicando la correlación de Sieder-Tate con Re= 25083,82 jH= 70 (ver Anexo 12).
ℎ𝑜 𝐷𝑒 𝐶𝑝µ−0.33
𝑗𝐻 =
𝑘 𝑘
Donde:
K= conductividad térmica del agua (Btu/h pie F)
De= Diámetro equivalente (pie).
Cp= Calor especifico del agua (Btu / lb F)
µ= Viscosidad absoluta del agua (lb pie/h).
Sustituyendo y despejando nos queda

𝐵𝑡𝑢
ℎ0 = 1006,03
ℎ 𝐹
Recalculando el coeficiente de transferencia de calor Uo

Se tomo un valor de ensuciamiento igual a R= 0,0001 Btu/h pie2, y k es la
conductividad térmica del material des los tubos.
101
−1
1 𝜋𝐷𝑒𝑥 2 𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝜋𝐷𝑒𝑥 2 1
Ucal = ( + + + 𝑅)
ℎ𝑜 𝜋𝐷𝑖𝑛2 2𝐾 𝜋𝐷𝑖𝑛2 ℎ𝑖
Sustituyendo:
−1
1 𝜋0,1042 0,104 − 0,0858 𝜋0,1042 1
Ucal = ( + 2
+ 2
+ 0,0001)
1006,03 𝜋0,0858 2 ∗ 64 𝜋0,0858 13422,53
𝐵𝑡𝑢
Ucal = 709,72
ℎ 𝑙𝑏 𝐹
Recalculando el área de transferencia requerida con el nuevo valor de U.
Btu
170632,2 h
𝐴=
Btu
709,72 7,28 ºF 0,78
h lb F
𝐴 = 42,34 𝑝𝑖𝑒 2
El área requerida es menor a la calculada por lo que se asume que el diseño
cumple los criterios. En la Tabla 17 se muestran los resultados finales del
intercambiador de calor.
Tabla 17. Parámetros Finales del Intercambiador.
Tipo de Intercambiador Carcasa y tubo “U”
Fluido Caliente agua Ti= 68 ºF To= 100
ºF
Fluido Frio agua Ti= 86 ºF To= 102
ªF
Flujo de calor 2843,8 Btu/seg
Material de tubos Admiralty
Diámetro exterior 1,25 pulg
Diámetro interior 1,03 pulg
Arreglo de tubos Cuadrado 1,56 pulg
BWG 12
Espesor de Pared 0,109 pulg
Numero de tubos 24
Numero de paso de tubos 2
Longitud de tubo 12 pies
Bafles 25%
Diámetro de Carcasa 12 pulg
Pasos de Carcasa 1
Longitud mínima de Carcasa 6 pies
102
Diseño de Tuberías
Para el dimensionamiento de tuberías se procedió a simular mediante el software
Pipephase V 9.5, las condiciones de operación. A continuación se explica de manera
breve los pasos que se siguieron en la configuración del software y sus resultados.
Primeramente como tipo de simulación se escogió Network Model, el tipo de fluido
fue Compositional, la fase del fluido Rigorous Multi-Phase, el sistema de unidades
de medición English (Figura 15). Esta selección se basó en las condiciones de
operación que se ajustaban a esta investigación. Posterior a eso se agregó las
composiciones del gas, con las características tomadas de la cromatografía (Figura
16). Así mismo se introdujeron las condiciones iniciales de presión, flujo de gas y
temperatura (Figura 17). Finalmente se procede a simular para obtener resultados
finales (Figura 18, y 19).
Figura 15 Configuración inicial del Software para la simulación.

Fuente: Pipephase V9.5 (2011).
103
Figura 16 Composición del gas.

Figura 17 Condiciones iniciales de presión, flujo de gas y temperatura.

104
Figura 18. Esquema final para la simulación.

Figura 19. Resultados de Simulación.

Selección final de Tuberías

Con los resultado de la simulación se concluyó que el diámetro nominal de tubería
adecuado será de de 2,5 pulgadas y Schedule 40. Tomando en cuenta las normas
ASME B36 (Tabla 4), para aceros al carbonos las tuberías corresponden a un
diámetro exterior de 2,675 pulg, y Schedule de 0,203 pulg.
105
Selección de Válvulas
Para garantizar el funcionamiento óptimo de cualquier proceso industrial es
necesario el control sobre este con la instrumentación adecuada tales como
transmisores y válvulas. Este ultimo tipo de instrumentos es esencial porque
constituye el elemento final de control del sistema; luego e una revisión bibliográfica
y análisis se concluyó que el tipo de válvulas adecuadas para el sistema serian las
de diafragma, válvulas de retención y válvulas de alivio, Su disposición se pueden
apreciar en el diagrama DTI, incluido en el capitulo V, de la presente investigación.
Objetivo 4. Elaborar una propuesta de un sistema de recuperación de gas natural

venteado proveniente de cabezales de pozos de la industria petrolera en Venezuela.
El cuarto objetivo se presenta en el capítulo V, a continuación.

CAPÍTULO V
La Propuesta
107
CAPITULO V
LA PROPUESTA
Ante la quema indiscriminada de gas en la industria petrolera su evidente impacto

ambiental y perdido de un recurso natural no renovable valioso, se propone diseñar
un sistema de recuperación de gas natural venteado proveniente de los cabezales
de pozo en la industria petrolera en Venezuela.
Viabilidad ecológica
Venezuela es uno de los países de mayor producción petrolera en el mundo,
además cuenta con la mayor reserva probada de hidrocarburos global.
Paradójicamente la industria lleva años explotando este mineral, a expensas del
costo ambiental que dichas actividades implican. Una de estas practicas mas
extendidas es el venteo o quema de gas, desde los inicios de la industria en diversas
localidades es común observar “mechurrios” los cuales impactan negativamente en
el ambiente, principalmente por el producto de la combustión del gas natural
asociado, liberando inmensas toneladas de gases de efecto invernadero a la
atmosfera.
La dimensión de esta practica en el municipio Cabimas, del Estado Zulia es
inmensa, si bien en la actualidad la explotación petrolera ha venido declinando
producto de la explotación en durante casi cien años, aun existen cerca de 183
pozos activos los cuales en su mayoría ventean el gas de forma deliberada. Con la
cantidad de gas que podría recuperarse de una fracción de esos pozos activos
implicaría un efecto beneficio, en el clima local, mejora en la calidad del aire, y sobre
todo evitar el derroche de un recurso no renovables que beneficie ala comunidad.
Alcance de la propuesta
El diseño del sistema esta orientado a pozos productores por método de
producción por Bombeo Mecánico o Bombeo de Cavidad Progresiva, los cuales
representan los de los métodos de producción más comunes y utilizados en la
industria petrolera nacional.
108
Objetivos de la propuesta
 Establecer una estimación de costos tentativa de los componentes del

sistema.
 Recomendar posibles usos para el gas recuperado.
 Crear los planos necesarios de cada componente del sistema
incluyendo equipos.
 Realizar el plano DTI del sistema, donde se indiquen la instrumentación
del mismo.
Establecer una estimación de costos tentativa de los componentes del sistema.
En la Tabla 20, se muestra una estimación de costos de los componentes del

sistema, estos se obtuvieron por diferentes medios de información como catálogos,
proveedores, y páginas web de diversos proveedores. Cabe destacar que estos
costos no incluyen el envió, y/o otros gastos. Así como tampoco la viabilidad
económica de dicha inversión por estar esta fuera del alcance de la presente
investigación.
Tabla 18. Estimación de costos de los componentes del sistema
Imagen Costo Costo Total

Unitario
Referencia Nombre Cantidad
Compresor Anillo 1 15000$ 15000$

Liquido (NASH
modelo Vectra SX-
20)
Separador 1 10000$ 10000$

Horizontal Gas-
agua
Intercambiador de 1 7000$ 7000$

calor de tubo y
carcasa
109
Tubería de acero
al carbono, DN 2,5 N/A 2000$ 2000$
Schedule 40
Válvula de 3 1000$ 3000$

diafragma
Válvula de 4 1500$ 6000$

retención de bola
Válvula de alivio 2 2000$ 4000$

con control
asistido
Total 47000$
Estimado=
Posibles usos para el gas natural recuperado
Las especificaciones para el uso de gas natural depende en gran medida de su

composición; durante la presente investigación se constató que el gas natural que se
ventea el pozo R-187, es un gas rico con alto contenido de metano y gran valor
calorífico, además no presentó sustancias contaminantes como sulfuro de
hidrogeno. Partiendo de dichas conclusiones se afirma que el uso del gas natural
recuperado puede ser usado en diversas aéreas tales como:
 Uso en industrias y generación de electricidad especialmente utilizando micro

turbinas a gas las cuales han tenido un reciente desarrollo tecnológico
 Utilizado para uso domestico en hogares e institutos escolares y académicos
 Inyectar a las tuberías de producción del pozo, a través de válvulas
especiales para disminuir la densidad de la columna hidráulica en la tubería
 Inyectar al yacimiento para mantener la presión, utilizando como sistema de
recuperación secundaria
110
 Transformación en gas a líquido para sus uso como combustible utilizando la

tecnología GTL (Gas To Liquids por sus siglas en ingles).
Sin embargo la factibilidad económica o técnica se debe estudiar a fondo para

cada uso. La presente propuesta no pretende afirmar un uso en especifico solo
sienta las bases para estudios posteriores.
111
112
113
114
115
Figura 20. Vista general del modelo del Sistema en 3D.

CONCLUSIONES
A continuación se presentan las conclusiones de la investigación que constituyen

una visión global en a los principales resultados y hallazgos del trabajo, así como de
los objetivos que fueron planteados.
El primer objetivo consistió en describir el funcionamiento de un sistema de

recuperación de gas natural de venteado: se necesita de un compresor de anillo
liquido para elevar la presión del gas del cabezal, un intercambiador y un separador
que permita extraer la fase liquida del hidrocarburo o cualquier impureza presente en
el gas. Así mismo como un lazo de control compuesto por válvulas, controladores y
transmisores.
Se identificaron los requerimientos básicos necesarios para el diseño de un

sistema de recuperación de gas natural venteado, los cuales derivan y dependen en
su mayoría de tres factores de similar importancia: el primero el análisis
cromatográfico, el cual determina la composición del gas y demás características
como riqueza, presencia de contaminantes (sulfuro, dióxido de carbono agua), entre
otros. Segundo presión en el cabezal la cual determinara la potencia de compresión
necesaria. Y por ultimo la producción del volumen de gas del pozo, vital para la
selección adecuada del compresor, separador y el sistema en general.
Para seleccionar los componentes necesarios del sistema de recuperación de gas

natural, se evaluaron los compresores de anillo líquido y reciprocantes,
decantándose por el primer tipo por adecuarse a los requerimientos básicos y otras
características tales como cantidad de gas variable, el gas tiene componentes que
pueden condensarse durante la compresión, y alta resistencia a la corrosión. En este
orden de ideas se dimensionaron el separador horizontal, el intercambiador de calor
de tubo y carcasa y las tuberías. Para estas últimas se uso en su dimensionamiento
el software de simulación Pipephase.
Por ultimo, se elaboró una propuesta donde se hizo una estimación tentativa de
costos del sistema, se crearon los planos Dti, y de cada componente con software
CAD, dando cumplimiento a todos los objetivos de la investigación.
RECOMENDACIONES
Diseñar un sistema de recuperación de gas venteado sencillo, para la industria

petrolera en Venezuela, tomando como referencia lo presentado en este trabajo de
investigación.
Exigir mediante legislación, a las diversas empresas pertenecientes a Pdvsa y sus

filiales, a realizar una data y seguimiento de los volúmenes de gas venteado en los
diversos campos petroleros nacionales, para así de esta forma evaluar el impacto
real ambiental y buscar formas de minimizarlo.
Reorientar los esfuerzos de investigación y producción en universidades e

industria respectivamente para el aprovechamiento del gas recuperado en diversas
áreas y aplicaciones en auge a nivel internacional como lo son el combustible GTL,
microturbinas a gas, tratamientos criogénicos entre otros.
Llevar a cabo estudios de factibilidad económica y técnica para la implementación

del sistema de recuperación de gas, los cuales permitan corroborar la anuencia o no
de su implementación en futuros proyectos.
ANEXOS
.
120
Anexo 1. Valores de Esfuerzos Permisibles en varios tipos de acero.
Fuente: Martínez (2001)

121
Anexo 2.Capacidad Calorífica según la temperatura.
Fuente PDVSA (1997).

122
Anexo 3.Capacidad Calorífica según la temperatura.

123
Anexo 4.Propiedades Físicas de componentes puros del gas natural
Fuente: GPSA, citado por Ahmed (1989).

124
Anexo 5. Compresor Nash Vectra SX-20.
Fuente NASH (2016).

125
Anexo 6. Rendimiento y componentes De Compresores Nash serie Sx.
Fuente NASH (2016).

126
Anexo 7. Valores de Uo para el diseño de intercambiadores.
Fuente: Kern (1999).

127
Anexo 8. Factor de Corrección LMTD.

128
Anexo 9. Conductividades térmicas de tubos según el material.

129
Anexo 10. Disposición de tubos para intercambiadores de calor.

130
Anexo 11.Espesor de Pared de tubos para intercambiadores según Diámetro

Externo

131
Anexo 12.Curva de Transferencia de Calor para lado de la Coraza con haz de Tubos
y bafles segmentados al 25%.

132
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Nosotros Profesores, ALEXIS CABRERA, LUIS D. LOPEZ, DENISSE SILVA,

PROF. ALEXIS CABRERA

PROF. DENISSE SILVA PROF. LUIS D. LOPEZ

JURADO PRINCIPAL JURADO PRINCIPAL

Primeramente queremos dar gracias a Dios, por darnos la vida, por

A nuestros amigos y compañeros de clase que una u otra manera colaboraron

Finalmente, pero no menos importante, agradecemos a cada una de nuestras

INDICE GENERAL .................................................................................................. 6

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................... 10

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. 11

ÍNDICE DE CUADROS ......................................................................................... 12

ÍNDICE DE ECUACIONES ................................................................................... 13

ÍNDICE DE ANEXOS ............................................................................................ 14

Planteamiento del Problema .............................................................................. 20

Formulación del Problema ................................................................................. 22

Objetivos de la investigación ............................................................................. 22

Objetivos Específicos ..................................................................................... 22

Justificación de la investigación ......................................................................... 22

Delimitación de la investigación ......................................................................... 23

Bases Teóricas .................................................................................................. 26

Elementos de un Sistema. ................................................................................. 27

Sistema de Venteo de Gas Natural Asociado .................................................... 28

Gas Natural ........................................................................................................ 28

Gas Natural Asociado ........................................................................................ 29

Método de Producción por Bombeo Mecánico .................................................. 29

Funcionamiento de un Sistema de Producción por Bombeo Mecánico. ............ 30

Método de Producción de Bombeo por Cavidad Progresiva ............................. 31

Cabezal de Pozo ............................................................................................... 32

Compresor Reciprocante ................................................................................... 33

Compresor de Anillo Liquido .............................................................................. 34

Selección de Compresores ................................................................................ 35

Consideraciones Especiales para Compresores de Anillo Líquido .................... 38

Separador horizontal ...................................................................................... 40

Parámetros de Diseño de Separadores ............................................................. 41

Dimensionamiento del separador ...................................................................... 42

Cabezales del Separador .................................................................................. 43

Presión Interna de Diseño (Pi) ........................................................................... 44

Espesor de Pared del Cuerpo en Recipientes Cilíndricos por Presión Interna .. 45

Espesor del Cabezal Elipsoidal ......................................................................... 46

Máxima presión de Trabajo ..................................................... 46_Toc473731127

Eficiencia de las juntas soldadas ....................................................................... 47

Esfuerzo máximo permisible del material. ......................................................... 48

Velocidad de Transferencia de Calor ................................................................. 48

Coeficiente global de transferencia de calor (U0) .............................................. 49

Diseño de Intercambiadores .............................................................................. 50

Flujo de gas en tuberías .................................................................................... 51

Diseño de tuberías ............................................................................................. 52

Normas aplicables en el diseño de tuberías ...................................................... 52

Espesor de tuberías ........................................................................................... 53

Válvulas de Retención ....................................................................................... 54