Intercambiadores de calor

La transferencia de energía térmica que tiene lugar entre dos fluidos a diferentes
temperaturas es considerada como una de las operaciones más comunes y de mayor
relevancia en el área de la ingeniería. Procesos como: calentamiento, refrigeración,
condensación, evaporación, etc., figuran como algunos de los varios ejemplos de procesos
donde ocurre una transmisión de energía entre una fuente emisora (fluido de mayor
temperatura) y un medio receptor (fluido a menor temperatura). (Chapman, 1984)
Industrias pertenecientes a diversos rubros como la relativa al petróleo, generadoras de
energía, industria del acero, etc., llevan a cabo en sus operaciones varios procesos en los
que resultan necesarios equipos que realicen un intercambio energético (tanto por
conducción como por convección) entre dos corrientes de sustancias que fluyen, sin llegar
estas a mezclarse. A los dispositivos que realizan esta función se los denomina como
intercambiadores de calor. (Çengel, 2007)
Debido a la diversidad de usos que se les puede dar a los principios de la transferencia de
calor, ha sido de gran importancia adaptar los diseños y configuraciones de los
intercambiadores a las necesidades que pueden surgir a la hora de manejar la energía
térmica. Ídem. pág. 610 Transferencia de calor y masa…
Como en cualquier otro proceso industrial, analizar el factor económico es uno de los
puntos clave a la hora de ejecutar una operación de diseño de intercambiadores.
Parámetros como el tamaño o peso se definen como variables de tipo económico, las
cuales variarán en función de la aplicación particular para la que se destine el equipo.
(Holman, 2010)

Materiales.
Para la fabricación de intercambiadores de calor es posible utilizar diferentes tipos de
materiales, desde elementos metálicos hasta polímeros, los cuales se seleccionan
dependiendo de las necesidades o de la aplicación destinada del equipo. (Guillen, 2015).

Los más utilizados son:

 Acero al carbono.
 Acero inoxidable de serie 400.
 Aluminio.
 Cobre.
 Níquel.
 Monel. (aleación de Ni-Cu en proporción 2:1).
 Aluminio.
 Inconel. (aleación de base Ni-Cr).

A continuación se muestran algunas de las clasificaciones más comunes:

1) Según la naturaleza del proceso

Estos se pueden dividir en dos grandes grupos, de contacto directo e indirecto.
1.1 Intercambiadores de contactos directos o abiertos
En estos dispositivos la transmisión de calor ocurre a través del mezclado directo entre
los fluidos (caliente y frío), ocurriendo a la par, tanto una transferencia de calor como una
transferencia de masa. Estos encuentran aplicación principalmente en procesos de
mezclado donde los fluidos puedan coexistir, los cuales por lo general se encuentran en
estado líquido y gaseoso, respectivamente. Entre los ejemplos más remarcables están las
torres de enfriamiento. (Ratpuj, 2012).
De estos intercambiadores podemos encontrar tres subclasificaciones:
1.1.1Gas-sólido
1.1.2Fluido-Fluido
En estos intercambiadores sólo se usan fluidos que no se pueden mezclar.
1.1.3 Aire- agua
En este se emplean fluidos miscibles, aquí una de las fases se disuelve o se evapora (el
agua) en la otra (el aire). El ejemplo más sobresaliente son las torres de enfriamiento de
agua, que a su vez son unos de los intercambiadores de calor más utilizados en la
industria. (Levenspiel, 1993).

Fig. 1 Intercambiador de contacto directo. Tomado de John H. Lienhard (ahtt)

Aquí se muestra un intercambiador de calor aire-agua, donde por una corriente entra
vapor de agua para mezclarse con agua fría produciendo agua caliente y gases no
condensables. Ídem. Pág. 575 Transferencia de calor...

1.2 Intercambiadores de contacto indirecto

En los intercambiadores de tipo contacto indirecto, las corrientes permanecen separadas
y la transferencia de calor se realiza a través de una pared divisora, o desde el interior
hacia el exterior de la pared de una forma no continua.
Se clasifican en:
  Regeneradores: En un regenerador los fluidos calientes y fríos pasan
alternativamente a través de un espacio que contiene partículas sólidas (matriz).
Estas partículas proveen una especie de sumidero y una fuente para el flujo de
calor. Los regeneradores operan periódicamente (la matriz solida almacena calor
extraído de los fluidos calientes y se lo entrega a los fluidos fríos), sin embargo,
en algunos regeneradores la matriz esta hecha para rotar a través del fluido, esto
convierte al proceso que se está efectuando en un proceso continuo. Ejemplo:
motores de combustión interna, turbinas de gases, hornos de fusión de vidrio,
calentadores de aire y altos hornos (hornos para fundir hierro). (Rajput, 2012).
Recuperadores: Es uno de los más importante, en este equipo los fluidos intercambian
calor a ambos lados de la pared divisoria. Estos intercambiadores de calor se utilizan
cuando no se pueden mezclar dos fluidos o cuando la mezcla no es deseable. Ejemplo:
radiadores de automóviles, enfriadores de aceite, intercooler, enfriador de leche de las
plantas de pasteurización, supercalentadores y evaporadores de plantas de hielo. (Rajput,
2012).

2) De acuerdo a su diseño y construcción.

2.1 De tubos concéntricos o de doble tubo.
Es el tipo más simple de todos y a su vez uno de los más útiles por su relativa facilidad
de construcción (puede efectuarse en un taller metal mecánico a partir de partes estándar).
Consta de dos tubos concéntricos de diferente diámetro ensamblados uno dentro de otro.
En este intercambiador, el flujo caliente pierde calor entrando por el tubo interno y el
fluido frío se calienta al pasar por la sección anular o “encamisado”. (Guillen, 2015).

Figura 2. Partes de un intercambiador de doble tubo.

1 Prensaestopas tubo exterior

2 T de conexión
3 Unión roscada
4 Codo en U
5 Prensaestopas tubo interno
6 Tubo conector
7 Tubo interior
8 Entrada tubo interno
 9 Salida tubo externo
10 Prensaestopas de paso
11 Entrada tubo externo
12 Tubo externo
13 Salida tubo externo

2.2 Intercambiador de calor de coraza y tubos: es la construcción más básica, consiste

en un conjunto de tubos en un contenedor denominado coraza. El flujo dentro de los tubos
es denominado fluido interno mientras que el fluido que se encuentra en el interior del
contenedor es conocido como fluido de coraza o fluido externo. Los tubos se sueldan a
una placa para dar un sellado adecuado. En los sistemas que presentan grandes diferencias
de presiones, el líquido que posee la presión más baja es aquel que circula del lado de la
coraza.
(Germán Solís, 2012)
Figura 3. Perfil de temperatura de intercambiador de calor de coraza y tubo.

Partes de un intercambiador de calor de carcaza y tubo.

TUBOS
Proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido que fluye dentro de
ellos y otro que fluye sobre su superficie externa. Se encuentran disponibles en varios
metales como: acero de bajo carbono, cobre, aceros inoxidables, etc. (Gonzales, 2002).
PLACA DE TUBOS
Es generalmente una placa que ha sido perforada y acondicionada (juntas de expansión)
para soportar los tubos, las empacaduras, las barras espaciadoras, etc. La placa de tubos
además de cumplir con los requerimientos mecánicos, debe soportar el ataque corrosivo
por parte de ambos fluidos y debe ser químicamente compatible con el material de los
tubos. Por lo general están hechas de acero de bajo carbono con una capa delgada de
aleación metalúrgica anticorrosiva. (Ídem).

Carcasa.
La carcaza o carcasa es simplemente el recipiente para el fluido externo. Es de sección
transversal circular, generalmente de acero de bajo carbono aunque pueden construirse
de otras aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con requerimientos de altas
temperaturas o corrosión. (Ìdem).
Deflectores o baffles.
Dispositivos que permite desviar la dirección de la corriente de flujo, cumplen la función
de distribuir el fluido por todo el intercambiador generando, los cuales se encargan de
cambiar la dirección del flujo forzando al fluido a moverse en dirección transversal a la
coraza, generando un régimen turbulento con el fin de mejorar la transferencia de calor.
Pueden ser transversales o longitudinales. (Guillen, 2015).

CABEZALES
Corresponden a la parte del intercambiador que permite la distribución del fluido que
viaja por los tubos. Se encuentran en ambos extremos del casco, en donde el fluido del
lado de los tubos se acumula antes de entrar y salir de ellos. Existen dos tipos de cabezales:
estacionarios o fijos (anteriores) y los posteriores. (Guillen, 2015).

Disposición de tubos.

La disposición de los tubos en estos equipos puede ser en forma triangular o cuadrangular.
Cada uno con distintas aplicaciones. EL triangular permite tener un mayor número de
tubos dentro de la carcaza, se emplean con fluidos limpios y cuando la limpieza se realiza
con medios químicos. El cuadrangular cuando se quiere albergar un menor número de
tubos y la limpieza se realiza con fluidos con tendencia a formar incrustaciones.
(Moncada, 2015).

Los intercambiadores de coraza y tubo pueden clasificarse de acuerdo al número de veces

que pasa el fluido por la carcaza y los tubos.
1-2, 2-4, 1-4.

Mostrar gifs usando lo que dice el chico del video. (anotar descripción o aprenderse lo
que dice.

https://www.youtube.com/watch?v=Xzg2lH0tfsU
2.3 Intercambiador de calor de placa: como su nombre lo dice esta formado por placas
en lugar de tubos con la finalidad de separar a los fluidos (caliente y frio). Estos líquidos
se alternan entre cada uno de las placas y los deflectores dirigen el flujo de líquido entre
placas.

Las placas proporcionan un gran area de transferencia térmica a cada líquido, por este
motivo su eficiencia es mayor a la del intercambiador de coraza y tubo. Sin embargo, solo
se utiliza para presiones bajas puesto que el sello entre las placas no es muy confiable. Se
utilizan en proceso en los cuales la sedimentación, corrosión y limpieza son muy
importantes por lo tanto tienen son vitales en la industria alimentaria. Son fáciles de
limpiar y desmantelar. (Germán Solís, 2012).

3) Según la dirección del movimiento del fluido

Flujo paralelo: Se presenta cuando el flujo interno y externo están fluyendo en la misma
dirección. Estos fluidos entran por el mismo lado del intercambiador presentando una
amplia diferencia de temperatura. En la salida, la temperatura final entre ambos fluidos
se aproxima, pero nunca el frío saldrá con la misma temperatura que el fluido caliente.
Esto se puede apreciar en el gráfico de los perfiles de temperatura que indican el
comportamiento de las temperaturas del flujo a lo largo de todo el intercambiador.

Figura 4. Perfil de temperatura en un intercambiador de flujo paralelo. (Rajput, 2012)

  Contraflujo: los fluidos entran al intercambiador de calor por lados opuestos y
estos van en direcciones opuestas. A diferencia del de flujo paralelo, puede
presentarse la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja en el fluido
caliente luego de que ha ocurrido la transferencia de calor en la salida del
equipo.
Como se aprecia en el perfil de temperatura de los fluidos, el fluido frío sale a
mayor temperatura que la salida del fluido caliente.

Figura 5. Perfil de temperatura de un intercambiador de contraflujo. (Rajput,

2012).

Flujo cruzado: Uno de los fluidos debe estar de forma perpendicular al otro fluido,
mientras que, el otro pasa a través del tubo formando un ángulo de 90°C. Aparatos como
el radiador de un automóvil o la sección de enfriamiento de un equipo de refrigeración
pertenecen a esta categoría. Ídem. pág. 555 Transmisión de calor…

Figura 6. PT de un intercambiador de flujo cruzado. (Bejan & Krauss, 2003).

En la actualidad se suelen mezclar los 3 tipos de intercambiadores para lograr una
mayor eficiencia en los procesos.

Intercambiadores de calor de paso simple o múltiple

Combina 2 o más intercambiadores para mejor el desempeño.
Cuando los fluidos que están dentro del dispositivo intercambian calor en más de una
ocasión, se lo denomina intercambiador de paso múltiples pasos. En el caso que se
intercambie calor una sola vez se lo denomina de paso simple.
El intercambiador múltiple suele cambiar la dirección de los flujos, se utiliza dobleces
en forma de U en sus extremos ya que esto permite que el fluido regrese esto hace que
se incremente el área de transferencia del intercambiador. (Germán Solís, 2012)

4) Según el estado físico del fluido.

Condensadores.
En un condensador, el fluido condensado permanece a temperatura constante a través
del intercambiador, mientras la temperatura del fluido frío aumenta gradualmente de
adentro hacia afuera. El fluido caliente pierde parte del calor que es aceptado por el
fluido frío. (Rajput, 2012).

En la industria son aparatos en los cuales se condensa el vapor de escape procedente de

máquinas y turbinas y de donde el aire y otros gases no condensables son evaporados en
forma continua. El uso de estos equipos trae dos ventajas: primero la disimunición de la
presión de escape, lo que provoca el aumento de la energía utilizable y segundo la
recuperación del condensado para utilizarlo como agua de alimentación para las
calderas. (Severns, Degler y Miles, 2007)

Figura 7. Perfil de temperatura de un condensador. (Rajput, 2012).

Evaporadores.

En este tipo de intercambiadores, el fluido que hierve permanece a temperatura

constante, mientras que la temperatura de fluido caliente gradualmente decrece de
adentro hacia afuera. (Rajput, 2012).
Figura 8. Perfil de temperatura de un evaporador.

INCRUSTACIONES.
La incrustación es el proceso en el cual material no deseado se deposita sobre una
superficie. La formación de depósitos de incrustación en intercambiadores de calor es la
mayor causa de reducción de eficiencia y capacidad del sistema de calentamiento, porque
actúan como una resistencia al paso del calor, dificultándolo. Al aumentar la energía
necesaria para la operación, aumenta los costos. Por ejemplo si el grosor de la capa de
incrustación es de apenas 1/8 de pulgada, el incremento del consumo de energía aumenta
en un 25 %. (López et.al, 1991).

Las incrustaciones se pueden dar por algunos mecanismos que operan solos o en
combinación. Incluyen:
Corrosión: Existen productos de corrosión, como lo es el óxido, que puede acumularse
gradualmente en las paredes de los tubos, lo que provoca una reducción de transmisión
de calor y ocasionalmente falla en el tubo. Este tipo de ensuciamiento se puede minimizar
o eliminar mediante la selección adecuada de materiales de construcción resistentes a la
corrosión en el proceso de diseño. (Serth y Lestina, 2014).

Cristalización: Se produce con corrientes de agua de enfriamiento que contienen sulfatos

y carbonatos disueltos. Debido a que la solubilidad de estas sales se reduce al aumentar
la temperatura, tienen a precipitarse sobre las superficies de transferencia de calor cuando
el agua se calienta, produciendo escamas. Se puede evitar la cristalización al restringir la
temperatura del agua de salida a un máximo de 110-125 °F. (Ídem).

Descomposición: Existen algunos compuestos orgánicos que tienden a descomponerse

cuando se calientan o entran en contacto con la superficie caliente, dando lugar a
depósitos carbonosos como el coque y el alquitrán. Dentro de los hornos de craqueo, la
descomposición parcial de la carga de hidrocarburos es un objeto y la información del
coque es un resultado que se desea, pero inevitable. (Ídem).

Polimerización: Las reacciones de polimerización, se inician cuando algunos compuestos

orgánicos insaturados se calientan o entran en contacto con la pared de tubo de metal
caliente. Los productos que resultan pueden forman una capa de plástico muy resistente,
ésta puede ser considerablemente complicada de remover de las superficies de
transferencia de calor. (Ídem).
Sedimentación: La incrustación por sedimentación resulta de la deposición de sólidos
suspendidos arrastrados en muchas corrientes de proceso, como lo son el agua de
refrigeración y los gases de combustión. Los fluidos suelen tener altas velocidades, por
lo que minimizan la acumulación de depósitos en las superficies de transferencia de calor.
(Ídem).

Actividad Biológica: El empleo de bacterias biológicas es frecuente en los

microorganismos, sin embargo, en ciertos casos los organismos marinos microscópicos
también pueden ocasionar problemas. El agua para enfriamiento y algunas otras
corrientes de proceso suelen abarcar algas o bacterias que pueden adherirse y crecer en
las superficies de transferencia de calor, dando lugar a limos, los cuales son conductores
de calor muy pobres. Los productos metabólicos que resultan de estos organismos,
también suelen causar corrosión de las superficies metálicas. Los biocidas y el tubo de
aleación de níquel suelen utilizarse para impedir el crecimiento de microorganismos y
amortiguar este tipo de incrustaciones. (Ídem).

Soluciones a la incrustación.

Intercambiadores de coraza y tubo.

Se pueden emplear tubos corrugados, porque genera un mayor nivel de turbulencias y eso
previene la sedimentación. Otra solución es el uso de recubrimientos (fabricados en
vidrio) en los tubos que van dentro del intercambiador. (Prada, 2016).

Intercambiador de placas.

Disminuye debido a las altas turbulencias en el flujo (mantiene los sólidos en

suspensión) , las áreas lisas de las placas, la ausencia de zonas de baja velocidad y el uso
de materiales resistentes a la corrosión. (Moncada, 2015).

Efectividad
Se conoce como efectividad a la relación de la tasa real de transferencia de calor en un
intercambiador de calor dado y la tasa máxima de transferencia de calor. (Serth y Lestina,
2014).