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INFORME TÉCNICO
Responsables:
Verificado por:
NEIVA HUILA
2019
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................5
OBJETIVOS.......................................................................................................................... 6
ORGANIGRAMA .........................................................................................................11
JIDOKA ............................................................................................................................... 21
KANBAN ............................................................................................................................. 23
CONCLUSIONES...............................................................................................................28
Bibliografía .......................................................................................................................... 28
INTRODUCCIÓN
¿Qué es el método J.I.T.? Éste podría ser el punto de inicio para entender esta nueva
innovación a nivel mundial. Las siglas J.I.T. corresponden a la expresión anglosajona "Just In
Time", cuya traducción denota como " Justo A Tiempo". Y precisamente la denominación de
este novedoso método productivo indica su filosofía de trabajo: " las materias primas y los
productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación, para el servicio o al consumidor
final".
Para considerar el J.I.T. como una filosofía, hay que comprender y analizar científicamente
las posturas de occidente con las de oriente, dando validez con ello al verdadero pensamiento.
El método J.I.T. explica gran parte de los actuales éxitos de las empresas japonesas, sus
grandes precursoras. Sus bases son la reducción de los "desperdicios", es decir, de todo
almacenados en los inventarios, entre otros. De esta manera, lo primero que llama la atención
producción, una mejor calidad, etc. Sin embargo, estudiarlo como una filosofía, ya que no
únicamente afecta al proceso productivo, sino que también lo hace directamente sobre el
filosofía se basa principalmente en dos expresiones que resumen sus objetivos : "el hábito de
continuamente se logre hacer las cosas mejor, hecho que raramente es apreciado en las
acomodadas empresas occidentales, algunas de las cuales realizan una equívoca comparación
entre sus medidas de minimizar costos con las eliminación de prácticas que producen
desperdicio, esto es, prácticas que no suponen ningún beneficio para la empresa (aunque a
Con el fin de conocer cómo la implementación de la filosofía y método Justo a Tiempo permite
eficiencia y eficacia, y muchos otros factores que permitan procesos y productos de calidad
De manera más específica se debe medir la incidencia directa en los tiempos que se emplean
segunda guerra mundial. Además se debe hacer un análisis concienzudo de los procedimientos
con miras de disminuir el número fallas y errores que se presentan, para reducir costos, con el
Objetivo general
Objetivos específicos
fabricación de la aeronave.
Es una filosofía industrial, que considera la reducción o eliminación de todo lo que implique
El desperdicio se concibe como “todo aquello que sea distinto de los recursos mínimos
absolutos de materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto”.
Existen siete elementos, seis de ellos son a nivel interno de la empresa y el último es a nivel
externo.
I. La filosofía JAT
El primer elemento considera la eliminación del desperdicio, considerado este como el punto
medular de todo el fenómeno JAT. Los elementos restantes son técnicos o modos de cómo
eliminar el desperdicio, sin embargo no todos tienen igual importancia, pues se considera a la
para el JAT.
De igual forma, tales principios del JAT constituyen las técnicas de flujo, es decir la manera
Para ello es necesario desarrollar una cultura de intervención de las personas, de trabajo en
equipo, de involucramiento de las personas con las tareas que realiza, de compromiso o lealtad
de los colaboradores con los objetivos de la empresa, para que el JAT funcione.
Es así como la técnica denominada “Justo a Tiempo” (JAT) es mucho más que un sistema que
pretende disminuir o eliminar inventarios, es una filosofía que rige las operaciones de una
eliminar a su vez el gasto excesivo de cualquier forma en todas y cada una de áreas de la
Elementos internos:
JUST IN TIME
La filosofía JAT reduce o elimina buena parte del desperdicio en las actividades de compra,
tres componentes básicos: flujo, calidad e intervención de los empleados (Monografias, 2019).
La empresa Toyota define como desperdicio "todo lo que sea distinto de la cantidad mínima
1
Información traída del sitio web “Blog Producali”, 2019.
URL: http://producali.blogspot.com/2013/02/pregunta-2-cuales-son-los-elementos-que_18.html
mientras que la definición norteamericana de desperdicio incluye el concepto de valor
agregado, en otras palabras "todo lo que sea distinto de los recursos mínimos absoluto de
materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto” (Blog, 2019)
En pocas palabras, se deben emplear los recursos mínimos absolutos para hacer la fabricación
Las actividades que agregan valor producen una transformación física de producto. Por
ejemplo, cada corte que se le hace a la pieza le agrega valor, el enchape y tratamiento térmico,
el ensamblaje.
Las técnicas de fabricación JAT no sólo ayudan a eliminar algunos de los pasos que no agregan
Henry Ford y sus colaboradores idearon la línea de ensamble hacia comienzos del siglo XX, la
cual se aproxima mucho a la producción Justo a Tiempo perfeccionada por la empresa Toyota.
Este nombre de línea de ensamble, se originó en el hecho de que las piezas y componentes se
unían en secuencia; es decir, “sé ensamblaban” al armazón mientras este se desplazaba por una
La producción JAT según la empresa Toyota es:" la cantidad mínima posible, en el último
Pese a que la reducción de costos reales es una meta importante en la modalidad JAT, no es
esta la razón por la cual se busca reducir o eliminar las existencias, sino porque son malas en
sí mismas para el proceso de fabricación, puesto que esconden problemas, impidiendo que
alguien los resuelva y de esta manera los fabricantes se adaptan a ellos sin necesidad de
resolverlos.
Cabe destacar que ninguna empresa ha alcanzado este nivel de perfección-ni siquiera Toyota,
en su proceso fabril. Sin embargo, cualquier empresa puede alcanzar la perfección en algunas
partes de su proceso fabril si aplica la filosofía, los conceptos y las técnicas JAT.
La filosofía JAT entonces podría describirse como una colección de viejas ideas y nuevas
técnicas que las empresas occidentales han de aplicar en forma combinada a fin de imponer
equilibrio, sincronización y flujo en aquellas áreas del proceso fabril en las cuales todavía no
1. Calidad en la fuente:
proceso de producción.
El JAT no se puede deslizar de la calidad en ningún momento y solo tendrá éxito su se fabrican
artículos de calidad.
hacer las cosas bien la primera vez. La manera tradicional de buscar calidad ( evaluación a
posteriori consiste en producir un artículo, luego inspeccionarlo, separar los buenos de los
malos con la esperanza de que haya suficientes buenos para satisfacer a los clientes y esperar
esta hace hincapié en la calidad allí donde esta operaría, ante la máquina y en el proceso: calidad
donde está el operario del proveedor, la máquina del proveedor o el proceso del proveedor.
INFORMACIÓN GENERAL
COLOMBIA AEROSPACE
Es una empresa perteneciente al sector industrial dedicada y especializada en el diseño,
ORGANIGRAMA
GERENTE
William Ospina
GERENTE:
dirección el cual está constituido por el conjunto de las acciones que concurren en la mejora de
la calidad y que han sido identificadas, así como consecuencia de un diagnóstico en el cual se
La mejora de los procesos es una parte de la gestión de los procesos, cuya finalidad es la mejora
de las metas que debe alcanzar. La alta dirección debería preparar una selección de los procesos
JEFE DE PLANEACION:
organización.
La secuencia de fabricación del avión está influenciada por la manera en que se diseña o se
arma el avión, el método de transporte de cada sección, el funcionamiento del sistema logístico,
etc. Para establecer la secuencia se tienen que tener en cuenta una serie de reglas o de principios
Minimizar el inventario
Que el proceso sea compatible con todas las versiones del modelo de avión
JEFE DE OPERACIÓN:
único propósito es encontrar modos para hacer a la compañía más productiva suministrando
Toda alternativa de decisión que tome el personal de la empresa, ha de ser evaluada dentro del
perfil operativo del proyecto para garantizar su funcionamiento en las condiciones esperadas.
Cada cambio parcial efectuado sobre el proceso al ser integrado podría dar lugar a
incompatibilidades con el resto del los elementos o también dar lugar a cuellos de botella, o
dejar capacidades ociosas, siendo por ello necesario verificar el funcionamiento armónico de
toda propuesta de cambio, mediante una comprobación práctica antes de ser lanzada a producir.
CONTROL DE CALIDAD:
detectar la presencia de errores. La función principal de control de calidad es asegurar que los
inspección desde las primeras fases de diseño del avión y para lo que diseños e instructivos
propendan responder con una combinación de técnicas para ejecutar la inspección con mayor
integridad, rapidez y eficacia. Así mismo, las piezas defectuosas pueden ser identificadas y
Es lógico, pues, que los fabricantes se decanten por estas técnicas no destructivas porque
N° Error Mayor 8
N° Error Menor 7
Costos US $ 511.000.000
TABLA DE COSTOS
COLOMBIA AEROSPACE
COSTOS VALOR * MIN TOTAL NÚMERO DE TOTAL
MINUTOS ERRORES
US $ 511.000.000
una de las técnicas y las incidencias que tuvieron en el proceso, evaluando la manera en que se
aplicaron, así como las falencias que se tuvieron realizando las respectivas observaciones.
I. Programa 5s
II. Smed
IV. Jidoka
V. Poka joke
VI. Kamban
1. PROGRAMA 5S
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades
que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de
labores de forma organizada, ordenada y limpia (Ingenieria Industrial Online, 2019). Dichas
letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).
adecuado de trabajo.
e incrementando los costos por las demoras sobre los tiempos establecidos.
donde el equipo acoge las acciones correctivas y elimina tales imperfecciones descritas
Seiton : Orden
Consiste:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como
necesario.
Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se emplean con
poca frecuencia.
Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas ajenas al
Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición que
Igualmente, no se clasificaron cada una de las piezas para determinar a qué parte del avión
Por otra parte, no se diseñó un solo bosquejo del avión, creando la necesidad de tener los
cuadernos de apuntes de cada compañero sobre la mesa ocasionando confusión y poco orden
Consecuencias:
individualmente.
Seiso: Limpieza
Es importante que cada uno tenga asignada una zona de su lugar de trabajo que deberá tener
siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador
de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirar cualquier tipo de suciedad
teniendo como consecuencia una menor productividad en los integrantes del grupo y aumento
Seiketsu: Estandarizar
Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras
Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos y las
herramientas.
reglas a seguir, tampoco se tuvo en cuenta la creación de un diseño general con los aportes
visualizados por cada integrante creando bosquejos por partes en diferentes cuadernos.
Shitsuke: Disciplina
Consiste en:
Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros
Aprender haciendo.
Para lograr este aspecto, ha de realizarse una articulación de los puntos mencionados
demoras, material incompleto, poco orden, falta de asignación de roles dentro del grupo de
trabajo. Así mismo, no se estableció un orden para realizar aportes, por el contrario, todos
opinaban por su parte y no se llegaban a consensos, aunque la intención de todos era buscar la
SMED
El SMED es una técnica o método de trabajo que permite reducir el tiempo de cambio de
herramientas y los materiales necesarios, cuando aún está en producción la serie actual,
asignado procesos específicos a cada integrante de la organización con el fin de que cada uno
se encargara de alistar y/o elaborar una parte de la aeronave para al final hacer el ensamble de
las tres partes principales, siendo la cabina, el centro y la cola. Esto, con el fin de disminuir y
evitar pérdidas en el proceso de operación puesto que si todo el grupo como empresa se hubiese
dedicado a realizar cada uno los componentes del avión se hubieran incrementado los costos
NIVELACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
demanda. Busca comprender de manera inteligente la demanda del cliente y adaptar los
procesos para poder cumplir con ella evitando excesos de inventario de materia prima, de
producto en proceso y producto terminado. Sólo lo necesario para que cada etapa entregue a la
siguiente la cantidad justa. No menos, ya que existirían tiempos muertos y no más, ya que
En esta fase los principales errores cometidos fueron, no calcular el tiempo de ensamble, no
distribuir los roles dentro del equipo, solo nos limitamos a mirar los apuntes hechos y a recordar
A la hora de revisión por parte del profesor obtuvimos muchos errores que incrementaron aún
JIDOKA
Se concibe como la automatización con un toque humano. Jidoka resalta las causas de los
lo cual desencadenó en un problema que podría haberse detectado con la implementación del
distintas fases del sistema de producción, aunado a la imposibilidad de ensamblar con éxito el
avión.
Al finalizar el ejercicio se detectó el problema, pero por desgracia la ausencia de una acción
rápida, logra frustar en cierto grado a los individuos que conforman el equipo debido a la
POKA YOKE
Su función es garantizar que existan las condiciones adecuadas antes de que se ejecute un paso
del proceso y, por lo tanto, evita que se produzcan defectos en primer lugar. Donde esto no es
posible, realiza una función de detección, eliminando defectos en el proceso tan pronto como
trabajo.
La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos son
En efecto, al aplicar esta técnica en la construcción, se tuvo que verificar que todas las
herramientas, planos y procedimientos estuvieran en las condiciones óptimas para asegurar que
no hubieren fallas durante la elaboración y en definitiva garantizar que el producto final saliera
al mercado sin imperfecciones, puesto que esto permite identificar posibles problemas que
de la segunda fase se ejecutan las labores operativas con mayor fluidez y sincronización, pues
KANBAN
de producción.
Esta técnica se aplicó de manera correcta debido a que se tuvieron en cuenta los siguientes
Empieza con lo que haces ahora: En el área de producción como equipo se planeó que
operación efectuaría cada integrante, creando un flujo de producción donde los integrantes
distribución del trabajo fue realizada armoniosamente, ya que algunos individuos mostraban
mayores cualidades para el ensamblado de ciertas secciones de la aeronave. Sin embargo, los
individuos del equipo poseían las facultades básicas para llevar a cabo cualquier proceso del
sistema de producción.
Acepta el cambio: Siguiendo este método, como equipo estuvimos atentos y dispuestos a
aplicar los cambios necesarios para mejorar el ensamblaje modificando el lugar de las piezas
entre el equipo permitió que los individuos estuvieran altamente preparados para aceptar
distribuyó las partes del avión que cada uno debía observar y luego ensamblar. Así mismo, al
momento de subsanar los errores de la primera fase, el liderazgo de William y los demás
Liderazgo en todos los niveles: Tuvimos iniciativa al elegir un líder para que gestionara
correctamente las tareas al equipo. Pero no cumplió correctamente, ya que no falto a la tarea
de asignar las actividades correspondientes a cada integrante del equipo y asegurarse de que
cada uno tuviera clara su función y así la ejecutaran correctamente. Acorde a lo descrito, la
inexperiencia del órgano empresarial al afrontar la dinámica fue aquel factor primordial de los
desastrosos resultados. Por contrario, al acoger la segunda fase del proceso JIT (2° clase), el
equipo demuestra mayor experticia y compromiso con las tareas encomendadas y con el fin
FABRICACIÓN EN FLUJO
Es una estrategia de fabricación que produce una parte a través de un justo a tiempo y el enfoque
de la producción Kanban, y exige un examen en curso y los esfuerzos de mejora que en última
instancia, requiere la integración de todos los elementos del sistema de producción. El objetivo
es una línea de producción equidistante con un nivel de desperdicio mínimo, al menor costo
Usa maquinas lentas, de dedicación especial, que son más pequeñas y baratas.
Se aplicó por medio de la asignación de roles y actividades dentro de la empresa con el fin de
1. El integrante Carlos le correspondió ensamblar las alas y la parte media del avión.
Como empresa se efectúan labores de apoyo y enseñanza a los individuos que adelantan los
procesos que presentarán inconvenientes. Por otro parte, al integrarse aún más las tareas de
labores de Just In Time (JIT). Adicional a ello, se traslada un tiempo de ensamblado superior
a los 45 minutos a un lapso de ensamblaje de la aeronave inferior a los (2) minutos, lo que se
de producción U, se reduce los tiempos de preparación, hecho que generó un elevado costo en
la primera fase del procesamiento del avión; y se logra un aumento del volumen de producción
MANEJO MULTIPROCESO
adyacentes en una célula de manufactura, buscando reducir los plazos de producción y ante
todo permitiendo la integración entre los individuos adscritos a las tareas de manufactura en
cualquier empresa. Debido a la conformación del área de producción, los miembros del área
En el desarrollo del proceso de producción se delegó la función de ensamblar todas las partes
del avión al integrante William ya que se reconoció su habilidad para controlar la célula sin
dificultad. Por otro lado, los demás integrantes de la celda de manufactura lograron
contrario a constituir un perjuicio para la operación de la empresa, conllevó a que cada uno de
los integrantes tuviere los conocimientos adecuados para capacitar a los demás en su
conclusión, la capacidad del equipo dio respuesta a los requerimientos del ensamblado y a la
vez se construyó una fluidez en los subprocesos, llevando a la reducción de los plazos de
fabricación.
minutos registrados como tiempo estándar a obtener 1:42 minutos por proceso.
para aprender los distintos subprocesos de ensamblaje necesarios para la construcción total del
equipo entrante.
OPERACIONES ESTANDARES
Las operaciones estándares significan producir con calidad y reducir los costos a través de las
reglas eficaces y métodos de colocación de personas, productos y máquinas. Las bases de las
Seguir con las ecuaciones durante todo el ciclo interesado: Mantener los lotes por
la filosofía JIT.
La cantidad diaria requerida = Cantidad mensual que necesito/ días trabajados por
mes. Tiempo de ciclo = Horas de trabajo por día/ Cantidad diaria requerida. En el
Frente a este aspecto debe hacerse un paréntesis, puesto que las fases de producción fueron
duración y a las actividades que desarrollaba cada integrante del grupo teniendo como
consecuencia la utilización excesiva de tiempo y por ende elevado costo de la producción. Así
la competencia, aunque cabe subrayar que la empresa Aerospace no ha llegado a mostrar los
Ahora bien, en la segunda instancia del programa productivo se observa una considerable
mejora en los procesos, la técnica y habilidades de los individuos y aún más el grado de
síntesis, el equipo se había apropiado en gran parte los designios de la filosofía JIT.
dos (2) aeronaves se muestra una leve mejoría frente al tiempo estándar, aunque no se debe
entre los individuos sobre la forma más rápida y eficiente de engranar las partes del avión y
ante todo el orden y el alto conocimiento sobre los procedimientos a ejecutar para ensamblar
cada zona del avión, fueron los cambios más significativos frente al “desorden” experimentado
CONCLUSIONES
Bibliografía
Monografias. (08 de 02 de 2019). Monografias. Obtenido de Monografias.com:
https://www.monografias.com/trabajos14/justo-a-tiempo/justo-a-tiempo.shtml
Colombia.