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Carlos O. Alderetes
2016 – Argentina
Título: Calderas a Bagazo – Proyecto, operación y mantenimiento
Autor: Carlos Alderetes
Contribuciones: Dora Paz, Marcos Golato, Federico Franck Colombres
ISBN: 978-987-42-0250-5
CDD 621.182
Primera Edición: 2016
Edición del Autor
Dedicado a:
PREFACIO
Considerando que hay más de 1000 ingenios azucareros de caña alrededor del
mundo y teniendo en cuenta la cantidad de generadores de vapor instalados en cada uno
de ellos, puede decirse que la industria azucarera sea tal vez entre las industrias, la de
mayor demanda de calderas industriales
A nivel global puede estimarse entonces que existen más de 3000 calderas
instaladas, y a modo de ejemplo, citaremos que solamente en los ingenios del Estado de
San Pablo-Brasil, hubo censadas en el año 2009 unas 480 calderas, sin contar las que
estaban en fase de montaje y en proyectos a implementarse. Es difícil encontrar otra
industria que concentre tantos generadores de vapor en su actividad
Si bien las modernas calderas se van imponiendo en nuevos proyectos, queda una
gran mayoría de equipos antiguos que precisan ser repotenciados. Como herramienta de
mejora aplicable a ambos equipos, queremos destacar al secado del bagazo que en
Argentina y en otros países latinoamericanos tiene experiencias exitosas. Es por esta
razón que como capítulo especial, este tema ha sido escrito con la colaboración de un
grupo de especialistas de la Estación Experimental Agroindustrial Obispo Colombres
(EEAOC) de Tucumán
Este libro que pretende ser práctico, actualizado e integral, está dirigido a los
profesionales y técnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y
enfrentar en su quehacer diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de
aportar a la difusión de las mejoras prácticas de ingeniería en este campo. También está
dirigido a los estudiantes de ingeniería que desean actuar en dicha industria
Finalmente, es un deseo que este libro sea usado en las oficinas técnicas de los
ingenios azucareros de Latinoamérica y que se constituya en un auxiliar permanente por
parte de quienes deben tratar con las calderas
Carlos Alderetes
Argentina – 2015
calderetes@gmail.com
4
AGRADECIMIENTOS
A los investigadores Dr.Ing. Dora Paz, Ing. Marcos Golato e Ing. Federico Franck
Colombres del sector de ingeniería de la prestigiosa Estación Experimental
Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC) de Tucumán, por su colaboración en el
capítulo sobre el secado de bagazo, que aportaron sobre sus exitosas
experiencias logradas en este campo en ingenios de Argentina y otros países
latinoamericanos
SOBRE EL AUTOR
Carlos Alderetes: Es Ingeniero Mecánico graduado en la Universidad Tecnológica
Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumán, Argentina, con posgrado de especialización
en Administración y Marketing Estratégico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires.
Es también Perito Sacarotecnico egresado de la Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de
la Universidad Nacional de Tucumán (UNT). Cuenta con más de 25 años de experiencia
continua en la industria ocupando cargos de gerencias y jefaturas en empresas
nacionales y multinacionales de Argentina y Bolivia en las actividades de azúcar-alcohol,
gas y petróleo, química, y celulosa-papel.
Ex Profesor Asociado de la cátedra Tecnología de la Energía Térmica e Ingeniería de
las Instalaciones de la carrera de Ingeniería Química en la Universidad Tecnológica
Nacional (UTN – FRRE) - Argentina, en donde actualmente imparte cursos de posgrado
en temas de su especialidad
Es miembro de ASME y participa como Instructor de ASME Virtual en cursos online
sobre calderas y dispositivos de alivio de presión para los países de habla hispana. Ha
capacitado por este medio a profesionales de México, España, Perú, Bolivia, Chile,
Ecuador y Brasil. Colabora como coordinador del subgrupo de performance de calderas
del Latin América Boiler Users Affinity Group de ASME. También integra la Junta Nacional
de Inspección de Calderas y Recipientes a Presión de Argentina liderada por el INTI
participando en sus comisiones técnicas
INDICE GENERAL
Según el país productor, esta industria puede tener un impacto muy importante sobre
las economías regionales y contribuir de manera relevante al desarrollo de las mismas. A
pesar de la gran distribución geográfica que cubre la actividad, casi el 86% de la
producción mundial de azúcar está concentrada solamente en 16 países, entre los que
Brasil con la India, producen en conjunto el 60% de este valor
Para los ingenios del nordeste este valor cae a las 2100 ton.caña/dia. Su rendimiento
fabril está entre 9 y 11% caña y el tiempo de zafra puede oscilar entre los 150 y 180 días
por año
Estas fábricas azucareras que trabajan entre cinco y seis meses por zafra, en
conjunto tienen en operación próxima a un centenar de calderas a bagazo que deben
garantizar su funcionamiento tanto durante la zafra como posterior a ella en aquellos
casos donde las destilerías anexas quedan operativas
Con relación a las destilerías anexas, la Ley Nº26093 estableció a partir del 1º de
enero del 2010 la obligatoriedad de mezclar todas las naftas con 5% de alcohol anhidro.
Esto tuvo como antecedentes la Ley Nº26334/2007 que incluyó en la cadena de valor de
la caña de azúcar la producción de Bioetanol como combustible. De estos ingenios sólo
11 cuentan con instalaciones para el deshidratado del etanol
1.2 REFERENCIAS
11. Scandaliaris Jorge, et.al – Reporte Agroindustrial Nº53/Junio del 2011. Publicación
de la Estación Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumán -
Argentina
12. Scandaliaris Jorge. et.al – Manual del Cañero – Publicado por la Estación
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumán – Argentina, 2009
13. Perez Daniela, et.al – Análisis económico del cultivo de caña de azúcar – zafra
2009 – Reporte Agroindustrial, Año V, Boletín Nº34. Publicado por la Estación
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumán – Argentina, 2009
18
2. BALANCE TERMOENERGETICO
Molienda 9 – 10
Usina 9 – 11
Calderas 1–2
2.1 COGENERACION
Se define como cogeneración a la producción secuencial de dos formas de energía útil
a partir de una misma fuente primaria o combustible. Estas dos formas de energía útil son
generalmente energía térmica y fuerza motriz [7],[8],[9]
20
Rendimiento de generación: g = Ee / Eb
Relación de cogeneración: = Et / Ee
Turbina contrapresion 4 – 14 14 - 28 84 – 92
Vemos que solo casi el 6% de la energía térmica del bagazo se convierte en energía
eléctrica, el (65%) se usa en las operaciones de transferencia de calor y el (29%) restante
son pérdidas del proceso de conversión
Esta situación atrajo grandes inversiones en este campo acompañado también con la
adquisición de nuevos equipos y tecnologías productivas tanto en azúcar como alcohol,
que van desde accionamientos oleo hidráulico en el trapiche, evaporadores falling film o
de placas, tachos continuos, ozonización en el tratamiento del jugo, fermentación
continua, distintas tecnologías de deshidratación de alcohol y para tratamiento de vinazas,
automatización de procesos varios, etc. para citar algunos de estos emprendimientos
En Latinoamérica son varios los países que avanzaron sobre estas tecnologías,
siendo Brasil como productor líder el que mayor cantidad de proyectos ejecutó y tiene en
fase de construcción para los próximos años. De los 417 ingenios existentes en ese país
88 ya están proveyendo energía a la red pública [10],[11],[13]
23
En Colombia, ocho de los treces ingenios que posee tienen proyectos de igual índole
que entraron en funcionamiento en el año 2013 [15]. En el caso de Argentina son dos
ingenios los que están cogenerando y en Bolivia sólo un ingenio lo implementó [16],[17].
En la figura Nº6 se muestra un ciclo de cogeneración actual mejorado
bar °C Kg.vapor / Kw
En los años 80 en España, Valero et al. realiza nuevos estudios sobre la industria
azucarera y tomando los conceptos de Termoeconomía, desarrolla la Teoría de Costos
Exergéticos en donde aplica conceptos económicos, contables y financieros al análisis
exergético [5], [22]. También en Argentina en los años 80 Vallejo reflota el uso de este
método en la industria de caña [23]
2.3 REFERENCIAS
1. Hugot E. - Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3º edit
2. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berlín
25
3. Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energía para Fabricas de Azúcar. Verlag. Dr.
Albert Bartens, Berlín 1995
4. Nebra S. et al.- Analysis of process steam demand reduction and electricity
generation in sugar and ethanol production from sugarcane. Energy conversion
and management. Elsevier Volumen 48 – 2007
5. Valero A.& Guallar J.- Análisis exergético de una planta azucarera.
Departamento Ingeniería Mecánica, Universidad de Zaragoza, España – 1989
6. Seabra Joaquim E.A.- Avaliaçao tecnico-economica de opçoes para
aproveitamento integral da biomassa de cana no Brasil- Tese de Doutorado-
Universidad Estadual de Campinas – 2008, Brasil
7. Morvay Z. y Gvozdenac D. – Applied Industrial Energy and Enviromental
Management. Edit. John Wiley Sons Ltd, 2008
8. Flin D. - Cogeneration, a user guide. Institution of Engineering and Technology,
2010 (UK)
9. Kiameh P. – Power Generation Handbook. McGraw Hill, 1ºedit. -2002
10. Pistore T. – Estudos de casos de sistemas de cogeraçao, trabajo presentado en
el Curso Internacional sobre Energía na industria açucar e alcool. Brasil
11. Procknor Celso – Evoluçao do proceso de cogeneraçao de energía no Brasil.
XII Simposio Agroindustrial Internacional (STAB). Brasil, 2008
12. Favero Marco – Artículo: De 417 usinas, 88 exportan energía. Revista
electrónica Jornal Cana, mayo 2010 – Brasil
13. Canal D – Cogeneraçao de energía em alta. Publicación de Dedini Industrias de
Base. Edición Nº21- Brasil
14. Moreno Andrea – Revista electrónica JornalCana, setiembre 2010-junio 2011
15. Castillo Fernando - Cogeneración en el sector azucarero colombiano. Segundas
Jornadas de Generación. Bogotá, Marzo de 2009. Cenicaña
16. Sustaita Gabriel – Proyecto de cogeneración de energía eléctrica, Ingenio La
Florida. Congreso Sociedad Argentina de Técnicos de la Caña de Azúcar, abril
del 2011- Orán, Argentina
17. Torres R.y Gutierrez J.- Proyecto sustentable de bioetanol y energía eléctrica a
partir de la caña de azúcar, caso Ingenio y Refinería San Martin de Tabacal.
Congreso Sociedad Argentina de Técnicos de la Caña de Azúcar, abril del
2011- Orán, Argentina
26
3. BIOMASA
Es una fuente renovable de energía ya que la misma proviene del Sol, la cual es
captada por la clorofila de los vegetales y través del proceso de fotosíntesis convierte el
dióxido de carbono (CO2) de la atmósfera y el agua del suelo en carbohidratos, formando
la materia orgánica. Cuando estos carbohidratos se queman liberan la energía y se
convierten en CO2 y H2O nuevamente que vuelven a la atmósfera, repitiéndose el ciclo
indefinidamente [1],[2],[3]
Las fuentes de biomasa que pueden ser usadas para generar energía son muy
variables e incluyen a todos los residuos agrícolas, agroindustriales, animales, urbanos e
industriales, tales como aserrín, cascaras de arroz, cáscaras de girasol, bagazo, papeles,
etc., los que mediante una adecuada tecnología se podrán usar de manera eficiente.
La caña de azúcar como cultivo renovable tiene en sus residuos, tanto de cosecha
agrícola (RAC) como de su molienda (bagazo), un gran potencial de utilización mediante
distintos procesos de los cuales no sólo se podrán obtener productos de alto valor
agregado sino también energía eléctrica. Algunas de las posibles diversificaciones de
negocios que pueden encararse a partir de estas materias primas se muestra en la figura
Nº1 [4],[5]
La fibra está formada por los componentes insolubles en agua y se distinguen dos
tipos: a) la fibra verdadera y b) la falsa fibra o médula que se ubica en la zona central de
los tallos. Al proceso de molienda o difusión ingresa la caña de azúcar y se extrae de la
misma jugo mixto y bagazo (Fig.Nº2).
donde:
11 230 23
12 250 25
13 270 27
14 291 29
Bon (2007) 37 28 21 -
Trickklett et al. 38 33 22 3
Para el transporte del bagazo se pueden utilizar tres sistemas o equipos diferentes
entre los que encontramos:
Los dos primeros son los más difundidos aunque las rastras están siendo
paulatinamente reemplazadas en nuevos proyectos por las cintas en virtud de sus
menores costos de mantenimiento, simpleza operativa, inversión y menor consumo de
potencia.
Para el cálculo de estos equipos puede consultarse a Hugot, Rein y otros [9],[10] [11].
En las figuras siguientes se puede ver estos equipos de transporte
Sistema directo: que consiste en alimentar las calderas con el bagazo salido del
trapiche y enviar el sobrante a un sistema de transporte de recirculación que produce un
aireado y presecado para devolver el excedente a la playa de almacenamiento (Figura
31
Nº6). La cantidad de bagazo en recirculación puede variar entre el 10-40% del bagazo
consumido en calderas.
Es este el sistema más utilizado en los ingenios y tiene como inconveniente los costos
asociados a los transportadores necesarios mantener en operación y mantenimiento.
Desde la playa se puede recibir o vender bagazo a terceros
Tiene también como ventaja según la disposición de los transportadores que permite ir
utilizando el bagazo más antiguo y dejar el más fresco en reserva. De este modo se
reducen las pérdidas de poder calorífico que pueden presentarse durante el almacenaje.
En la figura Nº7 se muestra este sistema de almacenaje
32
El bagazo en la playa se acumula hasta formar pilas de diferentes geometrías como las
mostradas en las figuras Nº8. Allí mediante la ayuda de palas cargadoras se va dando
forma y elevando la altura de la pila, al mismo tiempo de compactarlo
Ejemplo N°1: Visto la baja densidad del producto y dependiendo del volumen
sobrante de bagazo, el tamaño requerido en la playa puede resultar importante. Veamos
el siguiente caso:
Bagazo sobrante: 108 - 91 = 17 ton / h = 408 ton / día (15% del producido)
Este ejemplo muestra la importancia del tema ya que el sobrante de bagazo introduce
un problema operativo que debe resolverse cuidadosamente si no hay posibilidades de
consumo en otra aplicación.
Es importante tener en cuenta que no tiene ningún sentido poner énfasis en el ahorro
de bagazo sino se tiene una aplicación inmediata para su uso, ya que de lo contrario, solo
introduciría inversiones y costos operativos que licuarían los beneficios resultantes de
conseguir su excedente. Justamente la cogeneración absorbería estas cantidades
sobrantes de bagazo y balancearía su stock
Donde (h) es la altura de la pila, (l1 y l2) representan las longitudes de la base y la
supeficie libre superior, (w1 y w2) representan el ancho inferior y superior de la pila. Todas
estas medidas deben tomarse sobre la pila varias veces y promediar las mismas. Con
estos promedios se calculará el volumen de la pila según las siguientes relaciones
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3
34
A1 = w1. l1
A2 = w2. l2
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.ɣb
Para la densidad del bagazo húmedo a granel se podrá tomar entre 160-240 kg/m3
según el grado de compactación dado con las máquinas cargadoras.
Ejemplo N°2: supongamos que tenemos una pila de las siguientes dimensiones
A1 = w1 l1 =12x30 = 360 m2
A2 = w2 l2 = 8x18 = 144 m2
Es decir que con una pila de estas dimensiones se puede almacenar el volumen de
bagazo del ejemplo anterior
Con relación al almacenamiento en sí, son dos las prácticas más difundidas. La
primera a cielo abierto, es la más usada por los ingenios en la que el bagazo se almacena
a la intemperie en grandes superficies (Figura Nº10).
Este sistema obviamente demanda mayores inversiones y se usa para regular las
fluctuaciones que pueda presentar el proceso de extracción aprovisionando bagazo de
humedad controlada. Con esta práctica desaparecen los problemas de humedad
producido por las lluvias. Con relación a la capacidad de estos depósitos esta puede
variar entre 1 a 4 días de molienda.
Como sabemos, este combustible es almacenado húmedo tal cual sale de la molienda,
en forma de pila con cierto grado de compactación y en otros puede estar suelto en
transporte, con lo que la densidad cambiará según el caso
.
En esta determinación estarán incluidos como parte del volumen de una masa dada
todos los espacios intersticiales entre las partículas del bagazo. Cortez et.al determinaron
para la densidad real y aparente las siguiente relaciones y tablas con valores
comparativos en función del diámetro de las partículas (dp en mm) de bagazo [14],[15]
Humedad
Porosidad
Tamaño y distribución de partículas
Forma de las partículas
Temperatura de ignición
También existe una condición operativa que diferencia ambos procesos extractivos y
es que los tiempos de puesta en marcha y parada de los difusores son generalmente
largos, lo que implica tiempos de desabastecimiento de bagazo a los generadores de
vapor. Esto obligará a transportar bagazo desde las playas de stock hasta la sala de
calderas [10]
Porosidad: Una de las propiedades que tiene gran interés en los procesos de pirólisis
y gasificación es la porosidad del bagazo, que se define como la relación entre el volumen
de todos los poros interiores a una partícula y el volumen total de la misma (incluyendo los
poros). La porosidad está dada por la siguiente ecuación: µ = 1 – (ρap / ρr)
39
La elevada densidad de las partículas más pequeñas se explica por su bajo contenido
de micro-poros. Estas partículas como veremos, son de difícil combustión por su elevado
contenido en sales y baja porosidad que les otorga una baja reactividad y pasaran a
integrar parte del grupo de las llamadas partículas no quemadas junto a las cenizas
Así pues las fibras pueden ser asemejadas a partículas cilíndricas en tanto que las de
médula se pueden asemejar a las de una partícula esférica. Las de la mezcla de corteza y
finos se asemejan a una forma rectangular. En la siguiente figura se muestran las
dimensiones características de las partículas de bagazo según Nebra y Macedo [17]
Con relación a la combustion del bagazo, es fácil suponer que una partícula pequeña
arrastrada por la corriente gaseosa será consumida más rápidamente que otra grande, es
decir el tamaño afecta tanto a la tasa (kg/hora) a la cual el combustible reacciona con el
oxígeno como a otros aspectos operacionales del hogar donde combustiona. Las
partículas al quemarse a mayor velocidad necesitarán un menor tiempo de retención en el
hogar.
Así para igual volumen las partículas con mayor superficie de contacto disponible se
consumirán más rápidamente que aquellas de menor area de transferencia. Podemos
decir entonces que la superficie activa de las partículas influencian la reactividad del
combustible. El muestreo de partículas de bagazo generadas por un proceso de molienda
presenta en general una distribución estadística de diámetros aproximada a la normal
[18], [19], [20].
Se estima que el 50% del RAC es posible ser recuperado para su uso como
combustible y que el otro 50% se puede dejar en el campo por los beneficios antes
mencionados. La cantidad de Rac disponible por hectárea es muy variable ya que
depende del tipo de variedad de caña, la época del año y particularmente del nivel de
producción del cañaveral
Para determinar este valor se efectuaron numeroso estudios y ensayos de campo, que
se resumen en la tabla Nº23. Otro dato muy interesante de resaltar, es que la humedad
promedio de estos residuos (50%) al cabo de 10-15 días de estacionamiento en el campo,
puede reducirse a valores tan bajos como 10-15%, lo que resulta de gran interés desde el
punto de vista térmico. Una última cuestión relacionada al uso de esta biomasa es lo
concerniente a su manipuleo y transporte cuyas inversiones y costos operativos deberán
ser evaluados financieramente respecto de los beneficios resultantes de la cogeneración
Indicador RAC
Estas normas si bien están desarrollados para carbón mineral o biomasa, pueden ser
usados con algunas adaptaciones para el bagazo o RAC sin alterar la confiabilidad de los
mismos. Estos análisis se conocen como:
En la tabla siguiente se muestran los estándares ASTM e ISO que rigen estos análisis
y que están citados en los procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC ASME
4-2008) y europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las determinaciones que
deben hacerse para la implementación de los test de performance
46
Autor C H O N S Cz
Deer 46.5 6.5 46.0 1.0
Tromp 44.0 6.0 48.0 2.0
Hugot 47.0 6.5 44.0 2.5
Chenú 46.4 6.4 44.2 3.0
Copersucar 49.5 6.2 44.3
Wienese 44.3 5.7 42.0 4.0
Gabra et.al 45.2 5.4 41.8 0.2 0.0
US DOE 48.4 6.0 41.6 0.2 0.0
Media 46.4 6.1 44.0 0.2 0.0 2.5
Desviación 1.9 0.4 2.2 1.1
Figura Nº28 – Composición elemental típica (ultimate análisis - base seca)
Por otro lado los estudios sobre la composición de los residuos de cosecha (RAC)
también han mostrado una gran similitud con la del bagazo, tal como surge de los trabajos
de Hassuani et.al [25]
47
En función de estos datos, podemos tomar para fines de cálculos térmicos los
siguientes valores promedios de composición elemental para el bagazo y RAC. Estos
datos son esenciales para el balance de masas de la combustión y los cálculos de diseño
térmico y fluidodinámico de la caldera
La composición química del bagazo y del trash puede expresarse de diferentes formas.
Las bases de referencia más usadas se conocen como [33]:
Composición en masa sobre base húmeda (as fired or as received). En esta base
los análisis típicos de composición están referidos a 1 kg de combustible y es una
de las más usadas porque, hace referencia al estado tal cual se recibe o quema el
producto en las calderas. Las cenizas y humedad del combustibles es la misma en
ambos análisis
Composición sobre base seca (total dry basis). En esta base el análisis elemental
está referido a 1 kg de combustible seco, es decir exento tanto de su humedad
superficial como inherente en el mismo
Con relación a estas diferencias, Rein y Munsamy citan que el bagazo procedente de
difusores tiene mayor contenido de cenizas que el que se obtiene de un trapiche (20-30%
más). Este dato es muy importante por el efecto abrasivo y erosivo que las cenizas tienen
tanto en los equipos de transporte como en las distintas partes de las calderas acelerando
su desgaste [10],[34].
9𝐻 𝑤
Hs – Hi = r ( + )
100 100
donde:
El test de performance ASME PTC 4-2013 dice que la incertidumbre con que se
obtiene este valor (Hi), es mayor que la incertidumbre obtenida en la determinación del
poder calorífico superior (Hs), razón por la cual se prefiere este último como base de
cálculos.
En forma reciente, para determinar el poder calorífico superior y las cenizas en bagazo,
se comenzó a usar una moderna técnica conocida como espectroscopía de infrarrojo
50
cercano (NIR) que es un método analítico fácil, no destructivo y confiable. Este nuevo
método ha mostrado muy buena correlación con los datos obtenidos por bomba
calorimétrica Castillo et.al.[27]
Los valores típicos para el poder calorífico superior del bagazo y RAC encontrados por
diferentes autores y en distintos países se resumen en las tablas Nº33 y 34
[9],[10],[36],[37]. En Argentina, Pisa et al, hicieron investigaciones sobre el poder calorífico
y encontraron en muestras de bagazo de ingenios azucareros de Tucumán, valores más
bajos que los mencionados en la tabla siguiente, dando en promedio un valor de: Hs =
4100 kcal / kg [38]
Para la determinación del poder calorífico tanto superior como inferior, se han
propuesto numerosas ecuaciones, algunas de las cuales toman como base el análisis
aproximado o elemental, y otras consideran como variables la humedad, el Brix, el
contenido de Pol o cenizas en el bagazo. Veamos estas ecuaciones:
Esta fórmula tiene la ventaja que con análisis muy sencillos y no costosos es posible
obtener valores razonables de esta propiedad
Van Loo et.al, tomando como base el análisis elemental de la biomasa recomienda la
siguiente ecuación [52]:
Asumiendo una composición promedio para el bagazo seco de C: 47%, O: 44%, H: 6.5%
y A: 2.5% el poder calorífico resulta:
Hugot: Hs = 4.600 – 46 * W – 13 * S
Esta relación entre el contenido de cenizas, el poder calorífico del bagazo y RAC
fueron estudiadas por Carvajal et.al quienes propusieron algunas relaciones para su
manejo y estas son [41]. En ellas podemos ver la variación de Hs con el contenido de
cenizas y puede verse claramente la disminuición del poder calorífico a medida que crece
el contenido inorgánico
Ejemplo Nº3: cenizas = 2.5% , humedad = 50%, Pol en bagazo = 2%, el poder
calorífico superior resulta según la relación de Carvajal & Briceño:
Como veremos más adelante, las cenizas impactan sobre la velocidad de ignición del
bagazo reduciéndola, es decir dificultando el encendido del mismo y por lo tanto su
combustión. Como ya explicáramos, las partículas más pequeñas del bagazo son de baja
porosidad y alto contenido de cenizas, lo que complica la combustión completa de la
mismas
Las instalaciones de gas natural están regidas por un conjunto de normas conocidas
como el Código Argentino de Gas (NAG), las que junto a los estándares API 5L, API 1104
y ASME B31.8 sirven de base para el proyecto y construcción de las mismas. El gas
natural provisto en la región Noroeste de Argentina tiene la composición elemental
volumétrica y demás propiedades físicas mostradas en la tabla Nº36
C H O N2 A Hs Hi
Combustible
% % % % % Kcal / kg
Leña 50.2 7 42 0 0.8 4750 4430
Fuel Oil 86 12 1.7 0.27 0.03 10.400 9700
Para el estudio de la exergía de los combustibles fósiles puede consultarse los textos y
trabajos siguientes [42],[43],[44]. Para el bagazo específicamente, pueden consultarse los
trabajos de Wittwer y Nebra [45],[46]
54
donde (i, io y s, so) representan las entalpías y entropías molares de la sustancia o mezcla
a las presiones y temperaturas actuales (P, t) y del estado de referencia ( T o, po), (µi, µoi)
son los potenciales químicos de los elementos en el estado actual y de referencia y (n i) las
fracciones molares de cada componente
Sólidos: es ≈ Hi + w.r
Liquidos: eL ≈ 0.975 Hs
Gaseosos: eg ≈ 0.95 Hs
Madera
Considerando una composición elemental base seca de Xc = 49.5%, XH2 = 6.2% y X02
= 44.3%, humedad del bagazo Xw = 50%, que r = 2442 [kJ/kg] y la exergía química del
agua líquida ew = 50 [kJ/kg], poderes caloríficos inferior y superior respectivamente Hi =
7655 [kJ/kg], Hs = 9627 [kJ/kg] tendremos que la exergía química del bagazo resulta
aplicando la ecuación anterior:
Wittwer propone para el caso del bagazo, considerar la exergía del mismo como igual
al poder calorífico superior, esto es:
eb = Hs
La relación entre la exergía y el poder calorífico superior e inferior (Hs y Hi) para
distintos combustibles pueden tomarse de la siguiente tabla propuesta por Szargut
Tipo de combustible eb / Hi eb / Hs
Con esta información podremos más adelante, efectuar cálculos exergéticos en los
procesos de combustión y generación de vapor. Una excelente herramienta de cálculo
para los análisis exergéticos es el manual VDI: Energietechnische Arbeitsmappe que
contiene tablas con la exergía de agua y vapor y tablas con la exergía de los combustibles
[43]
3.10 REFERENCIAS
1. Grassi G. et al: Biomass for Energy Industry and Environment.6th European
Conference. Edit.Elsevier, 1999
2. Hornung Andrea: Transformation of Biomass. Theory to Practice. Edit.John Wiley
&Sons, 2014
3. Brown Roberts: Thermochemical Processing of Biomass. Edit.John Wiley &Sons,
2011
4. Do Carmo Vadson: Tecnología de obtençao de etanol. Simposio Estadual de
Agroenergia. Porto Alegre, 2008. Disponible en: www.dedini.com.br
57
21. Santos de Souza Marcio: Solid Fuel Combustion and Gasification. Edit. Marcel
Dekker, 2005
22. Rayaprolu Kumar: Boilers for Power and Process. Edit.CRC, 2009
23. Rípoli Tomaz et al: Análise de desiçao sobre o aproveitamento da biomassa
canaviera, para fins de cogeraçao. XLIII Congreso da Sober, Ribeirao Preto, 2005,
(SP) Brasil
24. Ripoli Marco: Mapeamento do palhico enfardado de cana de açucar e do seu
potencial energético. Tese Mestrado (UNESP), 2002 – Piracicaba, Brasil
25. Hassuani Suleiman et.al: Biomas power generation. Sugar cane bagasse and
trash. Edit. PNUD y CTC, 2005. Brasil
26. Hassuani Suleiman et al: Sugarcane Trash Recovery Alternatives for Power
Generation. Proceedings ISSCT, Vol.25, 2005
27. Castillo Edgar: Potencial del proceso de pirólisis como alternativa para la
valoración de los residuos de cosecha en el sector azucarero colombiano.
Edit.Tecnicaña Nº21, 2009. Cali, Colombia
28. Ulivarri J. et al: RAC potencialmente disponible en el área cañera de Tucumán y
alternativas de enfardado. Paper presentado en el congreso de SATCA, Salta,
Argentina – 2011
29. Ripoli Marco: Ensaio de dois sistemas de obtenção de biomassa de cana de
açúcar para fins energéticos. Tese Doutorado (UNESP), 2004. Brasil
30. Lenço Paulo: Caracterizaçao do bagaço de cana de açucar para geraçao de
energía. Tese de Doutorado, Universidad Estadual de Campinas, 2010. Brasil
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33. Basu Prabir: Biomass gasification, pyrolisis and torrefaction, 2th ed.Edit. Elsevier,
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43. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, 2000, US
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50. Rant Zoran: La aplicacion del 2° Principio de la Termodinamica a los procesos
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Industria. Buenos Aires, Argentina, 1966
51. Martínez A. et al: Cálculo de la exergía especifica de los combustibles sólidos,
líquidos y gaseosos. Revista Cubana de Química, Vol. XIV, N°3, 2002 - Cuba
60
Por su interés, la combustión del bagazo ha sido tratada en casi la mayoría de los
textos sobre la industria azucarera, asi como en diversas publicaciones técnicas y en
algunos libros sobre generación de vapor
Entre estos textos, el de Hugot y Baloh merecen destacarse ya que abordan el tema
con detalles que le suman un interesante valor a las tareas de los tecnicos interesados en
este proceso [1],[2]. La combustión como fenómeno físicoquímico, puede ser abordado
desde dos puntos de vistas:
En la práctica, el aire no es seco, sino que contiene una cierta cantidad de vapor de
agua, razón por la que se lo denomina aire húmedo. Para encontrar la masa y volumen de
aire húmedo necesario será preciso conocer para una temperatura ambiente y humedada
relativa dada, los siguientes factores por los que habrá que multiplicar los pesos y
volumenes de aire seco respectivamente, siendo estos:
ps ps
x = 0.622 p y f=φ
−ps p−ps
φ
donde: donde x (representa los kg.agua / kg.aire seco), f ( Nm3 agua / Nm3 aire seco), ps
es la presión de saturación del vapor de agua, p es la presión de la mezcla aire seco-agua
y generalmente igual a la presión atmosférica y φ es la humedad relativa ambiente.
Las presiones se expresan en general en mbar. La siguiente tabla nos permite conocer
para el aire saturado (a una presión de 1000 mbar) las relaciones entre sus principales
variables para las condiciones ambientales normales:
T - °C Ps - mmbar Xs – g / kg.
10 12.27 7.27
20 23.37 14.88
30 42.42 27.55
40 73.75 49.52
Esto tiene como ventaja poder referir luego en distintos cálculos, los flujos de aire y
gases, a las distintas temperaturas que toman a lo largo de la caldera. En la figura Nº3
se esquematiza el proceso de combustion en el hogar de la caldera
Gar = Gat
donde:
Los balances de masas como dijéramos están referidos a la unidad de masa del
combustible y se expresan bajo dos formas: en térmicos másicos [kg./kg] y en forma
volumetrica [Nm3/ kg].
Para que la combustión sea completa, se deberá garantizar que toda la masa de
bagazo tenga contacto con el oxígeno necesario. De esta forma, aseguramos que las
reacciones químicas de oxidación se desarrollen en la forma deseada
Para garantizar que esto no ocurra, se proporciona en la práctica, una cantidad mayor
de aire (Gar) que la mínima necesaria (Gat) de modo tal que se cumpla la condición
siguiente:
El valor del factor de dilución para distintos combustibles están dados en la tabla Nº4 y
deben ser tomados como referencia ya que el ajuste definitivo debe evaluarse en el
control de la combustión.
En esta tabla figuran también, el contenido máximo de CO2 en los gases secos para los
combustibles antes citados y son una guía en el control del proceso. La cantidad de aire
suministrada por arriba del valor minimo estequiométrico se conoce como exceso de aire
y a veces suele expresarse en forma porcentual esto es:
Los valores tabulados o sugeridos para el exceso de aire pueden ser empleados sin
mayores problemas en el caso de combustibles líquidos y gaseosos que mantienen su
composición y propiedades generales dadas, pero en el caso del bagazo cuya humedad
es variable, esto debe ser considerado de manera especial.
Aquí cabe preguntarse cómo afecta la humedad sobre el exceso de aire a usarse.
Frente a dos bagazos de idéntica composición elemental pero con humedades diferentes
(54 vs 48%), es correcto usar el mismo exceso de aire?? Por ejemplo, debería usarse el
mismo exceso de aire antes y después de instalado un secadero de bagazo??
Si bien esto es una realidad matemática, en la práctica esto no ocurre, ya que las
experiencias con instalaciones de secado han mostrado que es posible trabajar con
menores excesos de aire que antes de la instalación del secador
Como veremos más adelante, al trabajar con bagazo más seco existen efectos
térmicos, cinéticos y fluidodinámicos que modifican la dinámica del proceso de
combustión y que hacen que se obtengan mejores condiciones de proceso que posibilitan
obtener combustiones eficientes y más estables operativamente con menores excesos de
aire [5],[6],[7]
El exceso de aire como veremos más adelante, debe ser estrictamente controlado, ya
que su aumento por arriba de los valores recomendados, conduce a mayores perdidas
energeticas y a otros efectos perjudiciales sobre el desarrollo de la combustión.
Inversamente, el suministro de un exceso de aire bajo conduce al aumento de las
pérdidas por combustión incompleta
El exceso de aire debe ser seleccionado de modo que la suma de las pérdidas por
combustible no quemado y las debida a los productos de combustion sean míminas. El
incremento del exceso de aire afecta al proceso de combustion de dos maneras.
una pequeña cantidad de aire tiende a retardar la combustión lo que puede ser
contrarrestado por la turbulencia de la llama.
En la figura Nº5 podemos ver esta influencia: en la zona izquierda, de bajo exceso de
aire, un pequeño aumento de aire reduce drásticamente el tiempo de quemado e
inversamente en esta misma zona, la reducción del aire necesario puede retardar de
manera importante el proceso de combustión.
En cambio, a medida que nos alejamos hacia la zona de mayor exceso de aire, su
incremento no genera mayores beneficios sino por el contrario, provoca la dilución de las
llamas y una caída en su temperatura, lo que tiende a retardar el proceso debido al
enfriamiento de las misma. El exceso de aire optimo será aquel que equilibre ambas
influencias [8]
Ejemplo N°1: si el % medido en los gases secos de combustión son: CO2 = 15% y O2 =
5%, el exceso de aire usado será:
≅ CO2 máx / CO2 ≅ 20 / 15 = 1.34, es decir 34% exceso de aire
1 1
= 79.%O2 = 79∗ 5 = 1.3, o sea 30% de exceso aire
1– 1 – 21∗80
21.%N2
Vemos que la segunda relación basada sobre la medición del %O2 aproxima mejor al
exceso de aire real
VCO2 = 1.864*x*c
%CO2
Siendo X = con 0 < X < 1
%CO2+%CO
1
= 79(%O2−0.5.%CO)
1–
21. %N2
1 1
= 79(%O2−0.5%CO) = 79(5−0.5∗0.1) = 1.30, exceso aire 30%
1– 1–
21. %N2 21. 79.9
donde: 3020 es el poder calorífico del CO en [kcal/ Nm3], Vgsi es el volumen de gases
secos provenientes de la combustión incompleta del carbono en [Nm3/kg.bagazo] y ψCO
es el % de CO en los gases secos.
Ejemplo N°2: dada la composición química del bagazo, veamos el cálculo completo
del balance de masas de la combustión. Esta información será una de las principales en
el proyecto de la caldera y sus instalaciones auxiliares. Asumiremos la siguiente
composición elemental sobre base seca
1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz
3) Cálculo del aire seco real (asumimos λ = 1.35 o sea 35% exceso de aire)
4) Cálculo del aire húmedo real (suponiendo ta = 30ºC y humedad relativa φ = 80%)
f = 0.8 x 42.42 / (1000 – 42.42) = 0.035 [Nm3 agua / Nm3 aire seco]
Varh = V ars (1 + f) = Vat (1+ f) = 2.86 (1 + 0.035) = 2.96 [Nm3 aire / kg.bagazo]
Ggh = ∑ Gx = GCO2 + GH20 + GO2 + GN2 + Gar = 0.83 + 0.878 + 0.223 + 2.79 + 0.047
Vgh = ∑ Vx = VCO2 + VH20 + V02 + VN2 + + Var = 0.421 +1.096 + 0.156 + 2.265 + 0.026
Vgs = Vgh – VH2o = 3.964 – 1.096 = 2.868 [Nm3 gases secos / kg.bagazo]
15) Cálculo del peso específico de la mezcla de gases húmedos [kg / Nm3]
γgh = ∑ γj. ψj = γco2. ψCO2 + γo2. ψO2 + γN2. ψN2 + γHo2. ψHO2 + γarg. ψarg
γgh = 1.977x0.1062+1.42895x0.0393+1.2505x0.5714+0.819x0,2764+1.7839x0.0067
Para una temperatura ambiente de 30ºC y una humedad relativa del 80%, como las
asumidas en el cálculo, el factor de correción será según el gráfico Nº7:
flujo de aire real corregido: Varh = f.Vars = 1.035*2.86 = 2.96 [Nm3 / kg]
fujo de gases húmedos corregido: Vgh’ = 1 + Varh = 1 + 2.96 = 3.96 [Nm3 / kg]
Como vemos, el factor (f) coincide con el obtenido por cálculo; y los resultados son
iguales en consecuencia. La tabla siguiente resume el balance de masas calculado para
las condiciones fijadas
Dado que la composición elemental del bagazo presenta una coincidencia muy
grande entre las distintas investigaciones realizadas alrededor del mundo, resulta válido
asumir para ciertos tipos de cálculos, una determinada composición promedio y facilitar
los cálculos de combustión
Estos cálculos si bien son sencillos, son laboriosos si hay que analizar escenarios
diferentes, con otras composiciones químicas, humedad de bagazo y exceso de aire. Es
por ellos que con ayuda de una planilla electrónica de cálculo como Excel los balances de
masas y energía se resuelven de manera sencilla y con buen grado de exactitud.
Blanco a
grisáceo
570 - 650 730 - 850 11.5 - 12 0.2 – 0.3 oscuro
Se observa que las cenizas están constituídos básicamente por óxidos metálicos,
donde el SiO2 es el de mayor procentaje. Entre los minerales encontramos estructuras
tales como calcita (CaCO3), cuarzo (SiO2), hematita (Fe2O3), pirita (FeS2), magnetita
(Fe3O4), etc.
Una propiedad muy importante de las cenizas es su temperatura de ablandamiento y
fusión que se determina según los estandares ASTM D1857 o DIN 51730. En el ensayo
ASTM se parte de una pirámide de cenizas de base equilátera de 19 mm de alto y 6.35
mm de lado, montada sobre una base de refractario y calentada en un horno electrico o a
gas bajo una atmósfera reductora u oxidante.
Figura Nº11 - etapas y temperaturas en el ensayo de fusión de las cenizas según ASME
Un aspecto muy importante destacar con relación tanto a los ensayos de composición
de las cenizas como a la determinación de sus temperaturas de fusión es que, sus
resultados no reflejan exactamente las condiciones reales del proceso. En efecto, durante
el proceso de incineración en el horno de ensayo se produce la evaporación del agua, la
pérdida de CO2 proveniente de la descomposición de los carbonatos, y otras reacciones
químicas más que ocasionan que la composición de las cenizas reales no sean idénticas
a la muestra.
Las tablas siguientes dan las temperaturas de fusión de las cenizas, ambas en función
del tipo de atmósfera reinante (reductora u oxidante). La primera obedece a datos
reportados por Rein y la segunda por Turn et.al. En esta ultima aparecen datos
correspondientes a las temperaturas de fusión de la cenizas provenientes del trash
Experiencias realizadas sobre trash y bagazo en ingenios de Hawai por Turn et.al, y
por Camargo et.al en bagazo de ingenios de Brasil, mostraron temperaturas más bajas
que las indicadas por Rein, según puede apreciarse en la tabla siguiente [14]
Aglomeración
Sinterizado
Clinkerización
que tienen gran importancia en el proyecto de las calderas ya que los mismos producen
sobre el equipo:
Esto quiere decir que cuestiones tales como, la geometría del horno, su tamaño y
diseño, la superficie radiante del hogar, ubicación y tipo de sopladores, espaciamiento de
los tubos, sistemas de captación y extracción de partículas, etc. están determinados por
las características de las cenizas.
Cenizas con elevados contenidos de oxidos ácidos y básicos tales como SiO 2,
Al2O3, TiO2, MgO y CaO que tienen elevadas temperaturas de ablandamiento,
(1600-2800ºC) no forman escorias y pasan a formar parte de las cenizas volantes
con su estructura orginal produciendo erosión
Los óxidos básicos Na2O, K2O, OCa, OMg, Fe2O3 tienden a reducir las
temperaturas de ablandamiento
La pirita (FeS2) es un componente indeseable ya que en su paso por el hogar se
disocia reaccionando con el O2 formando S02 y S03 que originan corrosión
El azufre (S) reacciona con el Na y K (Na2SiO3, SO4K2) formando compuestos de
baja fusibilidad (900-1100ºC) que dan lugar a procesos de corrosión y
escorificación
Los componentes de baja fusibilidad (700-850ºC) principalmente cloruros y
sulfatos alcalinos (Cl2Ca, Cl2Mg, ClNa, SO4Na2) forman capas adhesivas sobre las
superficies de los sobrecalentadores y banco de convección
Para identificar y cuantificar los efectos de los diferentes componentes minerales de las
cenizas y su tendencia a formar escorias, depósitos o corrosión, se han propuesto
numerosos índices o indicadores que pueden ser agrupados de la siguiente manera:
En la siguiente tabla se muestran los valores que pueden tomar estos indicadores y el
significado de los mismos. Es importante mencionar que estos indicadores y sus valores
son obtenidos para carbón básicamente y/o en co-firing con biomasa, por lo tanto deben
ser usados con criterio. Estas relaciones se usan de forma combinada ya que ninguna por
sí misma contempla la complejidad de variables que intervienen, pues cada una vincula o
relaciona sólo alguna de ellas. Para ampliar el tema puede consultarse [15],[16],[17]
∑ Fe2O3+CaO+MgO = 3.52 + 12.66 + 2.33 = 18.51 < 20% y Na2O = 0.65% < 1.2%
Nos queda entonces que las cenizas tienen una tendencia media al ensuciamiento
82
Fu = (B/A)x %Na2O = (23.1 / 73.88) 0.65 = 0.203 > 0.2 el ensuciamiento es medio
Secado
Pirólisis
Ignición
Gasificación
Combustion de materia volatil
Combustion de alquitranes residuales
Veamos las características y fenómenos que tienen lugar en cada una de estas fases:
donde:
ρg.Do = producto de la densidad por la difusividad del gas en los alrededores (g/cm/seg)
Como podemos ver el tiempo requerido para el quemado de una partícula está
fuertemente influenciado por un conjunto de variables (densidad, difusividad,
concentración de oxigeno, etc) entre las que el diámetro es la de mayor impacto (do2 ). En
general el tiempo de quemado de una partícula puede expresarse de la forma:
Tb = Kd. do2
En las calderas a bagazo los hogares son dimensionados de modo tal que el tiempo
de retención de las partículas este en el orden de los 2-3 segundos para asegurar su
combustión completa. Esto permite reducir el nivel de emisión de partículas por la
chimenea y por ende la contaminación ambiental
B.Hu
VH =
𝑄ℎ
VH B.Hu B.Hu
Tr = = = (segundos)
Vgh Qh.Vgh Qh (1+λLmin)
86
Como podemos ver, para una carga térmica dada, el tiempo de retención se reduce a
medida que aumenta el exceso de aire, es decir, la particula tiene menos tiempo en el
hogar. Más adelante veremos en el dimensionado del hogar cómo influyen las distintas
variables
En las figuras siguientes se muestra la influencia del tamaño de las partículas sobre el
tiempo de combustión a diferentes temperaturas obtenidas para carbón pulverizado
A la porción del aire que cumplirá con estos propósitos y que se suministra
directamente bajo el lecho de bagazo (undergrate) se le llama aire primario y constituye la
mayor proporción (70-85% del flujo total de aire) [20]
Según Hugot, para hogares alimentados por esparcidores (spreader stocker) esta
proporción puede llegar hasta un 85% bajo grilla, 6.5% para distribución del bagazo y
7.5% para turbulencia sobre grilla [1]
Allí también puede observarse no sólo el efecto del aire sino también, cómo el
contenido de cenizas tiene un efecto de retardo en la ignición a medida que crece su
porcentaje. Es decir, retarda el inicio y propagación de la combustión
88
Figura Nº22 - Impacto del aire primario y cenizas sobre la velocidad ignición
Esta porción representa entre el 15-30% del aire total y puede ser proporcionado a una
temperatura mayor que el aire primario (220-350ºC). El aire secundario se inyecta a alta
presión (400-550 mm.ca) a través de toberas de alta velocidad reguladas por dampers y
distribuídas de manera estratégica en el hogar.
El aire secundario viene a cumplir con una de las condiciones de las 3Ts,
proporcionado la tubulencia dentro de la cámara y fomentar la difusión del oxigeno entre
la masa gaseosa facilitando las reacciones en ella y reducir la emisión de CO y NOx. Esta
influencia del aire secundario puede observarse en la figura siguiente donde al reducir el
porcentaje de apertura de los dampers de regulación, la emisión de NOx crece muy
rápidamente.
En este gráfico puede verse que a plena carga de la caldera y para un determinado
porcentaje de apertura de los dampers, la emisión de NOx aumenta, cuando más alto es
el exceso de aire usado. De igual forma a igual exceso de aire y apertura de damper, la
emisión es más alta a plena carga que a cargas reducidas [21]
Aportará los parámetros más importantes en el dimensionado del hogar y que tendrán
gran impacto sobre el cálculo de los demás componentes de la caldera. Planteando un
balance de masas y energía global referido a 1 kg de bagazo tendremos [11]
Hi + Ja = Jgh + Jcz + Pq
91
donde:
donde:
cpa = calor específico medio del aire a la temperatura de ingreso al hogar (kcal / kgºC)
cpgh = calor específico medio de los gases humedos de combustión (kcal/kg.ºC) a tºC
Para el balance térmico del hogar será preciso determinar usar algunas propiedades
termodinámicas relativas a los gases perfectos y sus mezclas, tal es el caso de los gases
de combustión. La entalpía de los gases perfectos (Jg) es sólo función de la temperatura y
puede calcularse como:
t
Jg = Jo + ∫to cp(t)dt
donde (Jg y Jo) son las entalpías de los gases a la temperatura (tg) y a la temperatura de
referencia (to) respectivamente, siendo esta última por convención to =25ºC a p = 1 bar
El calor específico de una mezcla de gases (cpgh) se puede calcular a partir de las
fracciones de masas o volumenes de los mismos según
𝑛
La entalpía de los gases puede estimarse a partir de su calor específico medio (cpm) a
presión constante. Estos se pueden obtener de la tabla Nº27 o bien calcularlos a partir del
calor molar en función de la temperatura, según la ecuación [22],[23]:
1 t (cp1.t1−cp2.t2)
cpm = ∫to cp. dt =
t−to t2−t1
cp = a + bT + cT2 + dT3
Las ecuaciones de predicción de los calores específicos molares son de gran utilidad
para la determinación de la entalpía de los gases de combustión, particularmente usando
planillas como el Excel, con las que se puede agregar todas la variables participantes y
que permitan simular diferentes escenarios
Figura Nº27 - calores específicos medios y molares a presión constante [kJ/ kmolºK]
Hugot propone para calculos corrientes, usar la siguiente expresión para el calor
específico medio de los gases de combustión del bagazo, aunque no especifica el rango
de temperaturas para las cuales se supone válida su aplicación, no obstante esto, puede
usarse para calcular la entalpía de los gases de escape, siendo esta:
cpgh = 0.27 + 0.00006Tg [kcal / kgºC] y siendo Tg la temperatura de los gases en ºC.
94
Dado que en la operación de la calderas, tanto la humedad del bagazo como el exceso
de aire son parámetros variables, el cálculo manual del calor específico de los gases de
combustión resulta tedioso, ya que supone su estimación para cierto rango de humedad
de bagazo, exceso de aire y temperatura de gases. Más adelante verermos algunas
aplicaciones de estos conceptos en Excel.
Ejemplo N°4: si se quema bagazo del 50% de humedad con un exceso de aire = 1.3,
calcularemos la variación de entalpía de los gases a la entrada y salida del calentador de
aire, en el que supondremos que el salto térmico de ellos es de: ∆t = 100ºC , dado por las
diferencias entre te = 330ºC y ts = 200ºC
Ggh = 4.753 [kg/ kg.bagazo] y N2 = 0.591, H20 = 0.176, CO2 = 0.181, O2 = 0.042 y
Ar = 0.010 [kg/ kg.bagazo]
b) calculo del calor específico de la mezcla de gases. Leyendo de la tabla los valores de
(cp) para te = 330ºC y ts = 200ºC para los diferentes gases, tendremos
𝑛
(cp1.t1−cp2.t2)
cpm = = (1.167x300 – 1.153x200)/(300 – 200) = 1.195 [kJ/kgºC]
t2−t1
De esta forma podemos estimar las entalpías a diferentes temperaturas para los
cálculos de transferencia de calor en los distintos componentes del generador de vapor
95
Hi+λGa.cpa(ta−to)
tga = to +
(1+λGa)cpgh
Vemos que la temperatura final de los gases es función del exceso de aire, del poder
calorífico del bagazo (humedad) y de la temperatura del aire precalentado. Bajo la
hipótesis de la ausencia de pérdidas de calor, toda la energía aportada por el combustible
y el aire precalentado se transferirán a los gases de combustión, elevando su temperatura
desde las condiciones iniciales hasta su máximo valor. La temperatura así alcanzada por
los gases, será la máxima lograda bajo las condiciones establecidas.
En las figuras siguientes podemos ver la influencia de las variables citadas sobre la
temperatura teórica de combustión en un hogar de biomasa. Estos gráficos muestran
claramente el efecto de enfriamiento que provocan en la cámara de combustión tanto la
humedad del combustible como el exceso de aire a medida que se incrementan sus
valores. Enseñan también la contribución del aire precalentado al incremento de la
temperatura de combustión [27].
La humedad del bagazo afecta sensiblemente las condiciones de equilibrio térmico del
horno y la estabilidad del proceso de combustión. El control de estas variables es esencial
para garantizar no solo la eficiencia térmica sino también la continuidad operativa del
equipo
97
Usando la expresión propuesta por Hugot para el calor específico y los datos del
balance de masas, haremos un ejemplo de cálculo de la temperatura teórica de
combustión.
Ejemplo N°5: humedad bagazo w = 0.5; exceso de aire usado λ = 1.3, Hi = 1779
(kcal/kg). Del balance de masas obtenemos: Ggh = 4.78 y Ga = 3.80 [kg.gases y aire/ kg
bagazo] respectivamente. Supondremos que el aire está precalentado a 200ºC y que la
temperatura ambiente es de 20ºC. Dado que la temperatura adiabática es desconocida,
supondremos la misma igual a tga = 1200ºC, valor que habrá que verificar:
c) temperatura adiabática
dado que la temperatura asumida no coincide con la supuesta, habrá que recalcular hasta
alcanzar la aproximación deseada.
En este tipo de cálculo iterativo es importante definir cual es el grado de exactitud que
desea lograrse en el valor final. Por ejemplo, en la transferencia de calor por radiación que
varía según la cuarta potencia de la temperatura, una diferencia de (8ºC) como la
obtenida en el caso anterior no es despreciable, pues cambia de manera sustancial los
resultados. En estos casos, donde el impacto del valor buscado es muy importante, la
aproximación debe ser estar reducida a ≤ 1ºC
Este mismo problema y usando las ecuaciones anteriores se puede resolver muy
fácilmente en Excel usando algunas herramientas de Solver tales como: Buscar Objetivo.
Aquí se colocan las ecuaciones pertinentes al balance de masas y energía y se pide al
software que encuentre la temperatura de los gases que conduce a igualar la energía
ingresada al hogar con la salida del mismo.
98
De esta forma y muy rápido, pueden resolverse problemas similares y simular las
condiciones de operación del hogar y ver el efecto de las variables principales. Sirve
también para tabular y/o confeccionar gráficos varios tales como el entalpía-temperaturas
(J-T) o de condiciones operativas de control
Estas pérdidas en general se expresan como un porcentaje del poder calorífico del
bagazo [%Hi] y el total de ellas en el hogar estará dado por la suma de las pérdidas
parciales, esto es:
Con relación a las pérdidas Nº3/4/5, por combustible no quemado por causas
mecánicas, esto es, partículas de carbono no quemado presente en la carbonilla, escorias
y/o cenizas extraídas bajo la grilla, tolvas colectoras del haz convectivo y chimenea, estas
dependen del diseño del horno, tipo de grillas usado y la carga térmica de las mismas
[kg.bagazo / h.m2 parrilla].
Las cenizas y escorias acumuladas y extraídas debajo de la grilla del horno tienen un
temperatura entre 400 y 350ºC y las pérdidas de energía debida a estas temperaturas
muestran que las mismas crecen exponencialmente cuando la carga térmica del hogar
aumenta a partir de [1700–2000 kg/ h.m2], [11],[1].
Tipo de Horno
Paturau 4% Hs 2.5% Hs 2% hs 2% Hs
Torreguitar 2% Hi
Wienese 1.5-3% Hi
Rein 2-5% Hi
Edh = (E1 – E4) – (E3 – E2) = Gcz (e1 - e4) + (1 - Gcz )(e1 - e3) – λGat (e3 - e2)
101
donde e1, e2, e3 y e4 representan las exergías específicas [kJ/kg] del bagazo, aire, gases
de combustión y cenizas respectivamente Despreciendo el peso de las cenizas y la
exergía del aire que se toma a la temperatura del ambiente To, la exergía destruída en el
proceso de combustión será:
La exergía de los gases de combustión (e3 = egh) está dada por la suma de su exergía
física y su exergía química, esto es,
egh = ef + eq
La exergía física de los gases de combustión puede obtenerse del gráfico de Bejan, en
función de su temperatura y composición o bien calcularse puntualmente [29]. La exergía
física específica [kJ/kg] puede calcularse según Szargut como [30]:
Tg Tg Tg
ef = cpm (Tg – To) – To.cpm..ln = cpm.To ( − 1 − ln )
To To To
La exergía química molar [kJ/kgmol], según Szargut y Moran está dada por la
ecuación [30],[31]:
yi
eq = R.To ∑ni=1 yi. ln (yo) = ∑ni=1 yi. ei + R. To ∑ni=1 Yi. lnyi
donde: (yi), (yo) representan respectivamente, las fracciones molares de los componentes
de la mezcla de gases en las condiciones (p, t) a la salida del hogar y a la del estado
muerto (po, to) o de referencia, (ei) representa la exergía molar estándar de cada
componente de la mezcla en el estado de referencia y (R) y (To) la constante universal de
los gases y la temperatura de referencia. La exergía molar estándar para los
componentes de los gases de combustión del bagazo pueden obtenerse de la tabla
siguiente
Ejemplo N°6: supondremos que se quema bagazo de 50% de humedad con un 25% de
exceso de aire. También que la temperatura y la humedad relativa ambiente son
respectivamente de 25ºC y 60%. La temperatura del aire precalentado es de 220ºC. En
base a estos datos, del balance de masas y energía obtenemos la siguiente información
Argón Ar 11.690
En base a estos datos calcularemos las exergías físicas, químicas, las pérdidas de
exergía y el rendimiento exergético de la combustión
Exergía física:
Tg Tg
Ef = Ggh.cpm.To ( − 1 − ln. )
To To
1542 1542
Ef = 4.608x0.337x298 ( − 1 − 298. )
298 298
Ef = 1173 [kcal/ kg]
103
Exergía química
Yi
Eq = Nm (R. To. ∑n1 Yi. Ln(Yo))
Eq = (0.169x8.374x298(0.574xln(0.574/0.768)+0.273xln(0.273/0.020) + …..
+0.115xln(0.115/0.003)+0.031xln(0.031/0.2026)+0.007xln(0.007/0.0090)) / 4.186
Ta Q
Siendo: To (s1 – so) = c ln y el calor específico c=
To Ta−To
To Ta
Exergia del calor Eq = Hs (1 − . ln ) kcal / kg
Ta−To To
Estas ecuaciones nos muestran que las pérdidas exergéticas serán tanto más altas
cuanto más bajas sean las temperaturas en el hogar, que como vimos, serán funciones de
la humedad del bagazo y del exceso de aire principalmente
Ejemplo N°7: tomando el caso anterior donde obtuvimos una temperatura teórica de
combustión Ta = 1269ºC (1542ºK), con un exceso de aire λ = 1.25 y una humedad en el
bagazo de w = 50%, Hs = 2354 [kcal/kg] y asumiendo una temperatura ambiente de 25ºC
(298ºK), la exergía y pérdida de exergía en estas condiciones serán:
To Ta 298 1542
Eq = Hs (1 − . ln ) = 2534 (1 − 1542−298 ln )
Ta−To To 298
Eq = 1428 [ kcal/kg.bagazo]
La exergía del calor (Eq) es la parte de la exergía química del combustible transferida
a los gases de combustión en el proceso reactivo. Vemos que, si a la exergía destruída
(39%) le sumamos el 5% de las pérdidas debidas a la exergía química de los gases de
combustión, se pierde en el hogar debido a las irreversibilidades del proceso de
combustión entre un 44 a 45% de la exergía del bagazo, según los resultados obtenidos
por los dos procedimientos de cálculo
4.14 REFERENCIAS
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caldera en un ingenio de México. Revista Industrial y Agrícola de Tucumán. Tomo
87(2); 33-44, de 2010. Argentina
105
5. GENERACIÓN DE VAPOR
Para una correcta y clara especificación de las calderas, es necesario precisar y/o
definir la terminología relativa a estos equipos, ya que a veces resulta confusa en la
literatura técnica. Una parte de la información será provista por los estándares y códigos
más difundidos internacionalmente relativos al diseño mecánico, construcción, inspección
y ensayos de calderas y otra parte vendrá del diseño térmico. Estos son:
De manera complementaria nos referiremos a las Normas Argentinas IRAM IAP A25-
5/A25-6 y a las Norma Brasileras NBR que definen también las partes constituyentes,
equipos auxiliares, accesorios y parámetros operativos de estos equipos. Estas normas
establecen las siguientes definiciones [1],[2],[3],[4],[5],[6],[7],[8]:
Caldera: está constituída por los elementos dentro de los cuales se genera el
vapor a una presión superior a la atmosférica mediante el intercambio de calor con
los gases de combustión
Hogar: es el recinto donde tiene lugar el proceso de combustión
Sobrecalentador: es el equipo destinado a elevar a presión constante la
temperatura del vapor saturado generado en la caldera
Desobrecalentador: es el dispositivo responsable de reducir la temperatura del
vapor sobrecalentado hasta un valor próximo al de saturación
Atemperador: es el dispositivo responsable de reducir y adecuar la temperatura del
vapor sobrecalentado
Economizador: es el equipo responsable de elevar la temperatura del agua de
alimentación aprovechando parte de la energía de los gases de combustión.
Puede estar ubicado antes o después del calentador de aire
Calentador de aire: es el equipo destinado a precalentar el aire de combustión
antes de su ingreso al hogar aprovechando la energía de los gases de
108
EN 12952-3: pd ≥ pmax
gv = Gv / Fb [kg/h.m2]
12) Volumen del hogar (Vh): es el volumen de la cámara o recinto donde tiene lugar el
proceso de combustión y se expresa en [m3]
13) Carga térmica del hogar (Qh): es la relación entre la cantidad de calor liberado en el
hogar en el proceso de combustión y el volúmen del horno. Se expresa como:
14) Superficie del hogar (Fh): es la superficie transversal del hogar y se expresa en m2
110
15) Carga térmica de la superficie hogar: es la relación entre la cantidad de calor liberado
en el hogar y la superficie transversal del mismo. Se expresa como:
Con ciertas restricciones, este parámetro puede servir como una medida de la velocidad
del flujo de gases a través del horno (velocidad másica), asumiendo que el horno es
llenado completamente por las llamas y no hay recirculación
16) Superficie de la grilla (Sp): es la superficie proyectada de la grilla dentro del hogar
sobre un plano horizontal que pasa por el punto medio de la misma. Esta dada por su
ancho y profundidad y se expresa en m2
17) Carga térmica de la grilla (Qp): es la relación entre el calor desprendido en el proceso
de combustión y la superficie de la grilla. Su expresión es:
Qp = B.Hs / Sp [kcal/h.m2]
Bp = B / Sp [kg/h.m2]
20) Poder evaporante del combustible (b): es la relación entre el vapor generado y el
combustible consumido para producirlo y se expresa:
v = Gv / B [kg.vapor / kg.combustible]
20) Rendimiento del generador de vapor: está definido como la relación entre la energía
térmica entregada al agua-vapor y la energía térmica aportada por el combustible
quemado, esto es:
calor que están en contacto, de un lado con los gases calientes y del otro con el (aire /
agua / vapor). Se mide del lado en contacto con los gases
En el inicio, estos diseños contaban con hornos Ward o de herradura para el quemado
en pila y fueron reemplazado por calderas de hogar con grillas, alimentación de bagazo
con esparcidores mecánicos (spreader stocker) y paredes de agua.
Con estos cambios se consiguió por un lado, reducir las altas temperaturas en el hogar
que originaban la fusión de las cenizas y la formación de escorias, y por el otro se
consiguió aumentar la producción de vapor debido a la superficie de calefacción radiante.
El equibrio térmico y las menores temperaturas en el hogar posibilitaron obtener cenizas
secas, sin fusión y reducir el ataque y desgaste de los refractarios.
Esto hizo que las tareas de mantenimiento del horno se redujeran al facilitarse la
limpieza y extracción de las cenizas y partículas no quemadas. Como equipos de
recuperación de calor contaban con calentadores de aire generalmente y ocasionalmente
economizadores
113
La experiencia con estos equipos mostró que parte de las partículas eran quemadas
antes de llegar a la grilla, es decir combustionaban en suspensión lo que reducía la carga
de la misma. Esta observación permitió avanzar hacia un nuevo concepto de combustión
conocido como “quema en suspensión turbulenta” para lo cual fue necesario elevar los
esparcidores a unos 3-4 m de la grilla
Con esta nueva disposición de los esparcidores se consiguió que las partículas finas
sean arrastradas por los gases ascendentes de combustión, quemándose en suspensión,
en tanto que las partículas más densas caen y queman sobre la grilla. Existe una suerte
de empuje aerodinámico sobre las partículas ejercidas por los gases que aumentan su
retención en el hogar. Con la inyección de aire secundario se consiguen condiciones de
turbulencia que favorecen los procesos termocinéticos y el quemado de los finos
Este nuevo concepto permitió quemar entre un 30-40% del total en suspensión y
romper la carga límite de la grilla de 1100 [kg/h.m2] para alcanzar ahora los 1700
[kg/h.m2]. Si bien la temperatura del aire primario queda restringida por razones de
114
refrigeración de la grilla para evitar su quemado por las elevadas temperaturas, el aire
secundario puede suministrarse a mayor temperatura (300-350ºC), hecho que permite
una mayor recuperación de energia de los gases que salen de la caldera. Esto permitió
reducir también la superficie del haz convectivo de la caldera y aumentar la del calentador
de aire [13],[14]
Al elevar la temperatura del aire precalentado secundario y por ende las temperaturas
del hogar, obliga también a aumentar la supeficie radiante para mantener la temperatura
media y evitar la fusión de las cenizas. Al aumentar la superficie de calefacción radiante
se incrementa el vapor generado en el hogar y mejora la producción específica de vapor
del equipo [kg/h.m2].
Estos equipos tienen capacidad entre 120-200 ton/h y con presiones entre 42-68 bar
y temperaturas de vapor entre 450-520ºC. En la figura siguiente se muestran equipos de
diseño moderno, de alta presión y temperatura de vapor, de dos domos
El uso de la caldera monodrum está difundido en la India y Brasil que lideran las
innovaciones en este campo de la generaciónde vapor, con docenas de unidades en
operación y con capacidades entre 150-350 ton/h a 65-90 bar y 480-530ºC en el vapor
[21],[15],[22]. La figura Nº4 muestra algunos de los diseños en uso
Los defectos en el mandrilado de los tubos que originan fugas, han sido reportado por
Barata et al.y fueron atribuidos a las tensiones producidas durante los procesos de
arranque y parada del equipo (start-stop) y a las frecuencia de estos ciclos [23]. Las
ventajas de esta calderas respecto de las bi-drum han sido analizadas en varios artículos
técnicos, que pueden ser resumidos de la siguiente forma [21],[22],[24]:
116
Según a qué presión se lleve a cabo la combustión, existen dos tipos de lechos
fluidizados:
1. Presión atmosférica
lecho fluido burbujeante (BFB)
lecho fluido circulante (CFB)
2. Presión superior a la atmosférica
lecho fluido presurizado (PFB)
118
Las calderas a bagazo con esta tecnología pertenecen al primer grupo, siendo la de
lecho fluido burbujeante la más difundida (BFB), aunque las del tipo PFB es también muy
usada con otras biomasa. La figura Nº7 muestra las características de los distintos lechos
Las calderas BFB llevan en su interior las toberas de distribución del aire primario y
una capa de material inerte (arena) la que en operación adquiere y mantiene una elevada
temperatura que contribuye al secado del bagazo. Para mantener la temperatura en el
lecho parte del hogar es recubierto con refractarios. Ver figuras Nº8
En estas calderas la velocidad de los gases en el hogar está entre 6 -7 m/seg y tiene
un rendimiento en el orden del 90%. Operan a bajas temperaturas de combustión (820-
870ºC), con excesos de aire entre 20-30%. En la faz operativa, requieren de unas 9 horas
de calentamiento para la puesta en marcha y de unas 20 horas para su enfriamento
El gráfico siguiente compara dos calderas (a grilla vs BFB) tomando como parámetro la
producción específica de vapor (kg.vapor / h.m2)
Estas calderas han entrado en operación en Brasil en el año 2012 y son varios los
proveedores que las ofrecen bajo licencia extranjera (Babcok Wilcox, John Thompson,
Foster Wheeler, etc)
120
Es importante advertir que esta distribución corresponde a un equipo de los años 80,
no de los actuales, en donde estas proporciones son diferentes especialmente en el hogar
y en los equipos de recuperación de calor [16]
Economizador 13 45
Banco convectivo 38 37
Sobrecalentador 15 6
Hogar 34 12
Podemos observar en los nuevos diseños, cómo la superficie de calefacción del banco
convectivo se redujo a favor de la superficie radiante en el hogar y a la de los otros
equipos de recuperación de calor tales como el sobrecalentador, calentador de aire y
economizador cuyas proporciones en relación a la superficie de la caldera crecieron de
manera importante originando equipos si bien más eficientes también mas costosos
Se registra también una mayor carga térmica en la grilla fruto de sus mayores
dimensiones que pasó de los 30 m2 en los diseños antiguos a los 50-80 [m2] actuales,
pudiendo quemarse cantidades de bagazo entre 1200-1400 [kg/h.m2]
122
Aquí puede verse como parámetro, el vapor generado por ancho de hogar en ton/h.m
que, pasa desde el diseño antiguo al moderno de, 13.13 a 21.04 ton/h.m, con un aumento
del 60% en este concepto. Puede verse también cómo en estos diseños la quema en
suspención pasa del 40% a 56-56% y que la producción específica de vapor mantiene
relativamente sus valores entre los 46 – 49 kg./h.m2
Otros datos muy importantes en este reporte de Prieto, son los relativos a la caldera
monodrum que muestra datos de operación y performance, esenciales a la hora de
seleccionar el equipo apropiado para cogenerar. En la tabla próxima tenemos esta
información que permitrá efectuar proceso de benchmark entre diseños alternativos
1. Carga o demanda máxima continua del sistema en ton.vapor / hora a una presión
y temperatura especificada
2. Las condiciones de carga mínima compatibles con un rendimiento aceptable antes
de su apagado (turndown)
3. Las condiciones de máxima eficiencia tomadas del promedio de carga del sistema
Variación estacional: que tiene que ver con los cambios en la calidad de la materia
prima a medida que transcurre la zafra y que pueden influenciar en el consumo de vapor.
La demanda máxima y mínima en cada estación debería estar determinada
Variación diaria: la carga puede variar día a día y dentro del mismo día
dependiendo de cambios en el proceso productivo. Aquí también deben determinarse los
valores máximos y mínimos ocurridos. Las variaciones de carga estacionales y diarias con
sus máximos y mínimos servirán para determinar la capacidad y cantidad de calderas que
deberán atender estas condiciones y los requerimientos de modulación (turndown)
Demanda instantánea (peak load): es un cambio repentino de la carga y que
habitualemente tiene una corta duración. Pueden aparecer como picos durante las
puestas en marcha de algunos equipos o en cambios de operaciones en el proceso
productivo. Estas cargas son esenciales ser tenidas en cuenta porque si los equipos
principales y auxiliares no tienen capacidad para absorberlos (subdimensionados)
generarán problemas en el proceso
Seguimiento de la carga (load tracking): define la capacidad o aptitud del
generador para responder a los cambios en la demanda de vapor. Este concepto se
enfoca en la capacidad de la caldera para proporcionar el flujo demandado a la presión
requerida. Esta característica dependerá de muchas variables tales como: el diseño y
operación de la caldera (un solo domo, de dos domos, superficie radiante en el hogar,
humedad del bagazo), de la asistencia de quemadores auxiliares y su capacidad de
modulación, del sistema de control automático implementado en el generador, etc
Tiempos inactivos (downtime): son los tiempos perdidos debido a paradas por
diversas causas. Entre ellas: a) horas de parada debido a fallas imprevistas, b) horas de
parada debido a mantenimiento programado, c) horas de parada debido a problemas
operativos (falta de caña, reducción del ritmo de producción por lluvias, etc). Sustrayendo
a las horas totales de marcha estimadas para un período dado (día, semana o mes)
tendremos las horas de marcha reales, esto es:
Gp = Ga / Hr
126
Db = (1 - ∑ Hp / Ht)100
Para calderas con combustibles sólidos este valor es más bajo 3:1. En la práctica, la
producción mínima quedará determinada por la curva de rendimiento de la caldera, de
donde obtendremos la carga por debajo de la cual el rendimiento del equipo toma valores
no aceptables técnica y económicamente. Se estima que por debajo del 60% de la
capacidad, el rendimiento cae muy rápidamente con lo cual el turndwon de las calderas a
bagazo es entonces de 1.6:1. Este valor debe ser proporcionado por el fabricante
Efectivamente, a medida que los ciclos se trasladan a las regiones de mayor presión y
temperatura, el salto entálpico disponible en la turbina aumenta y por lo tanto la energía
generada. Veamos entonces un ejemplo de un caso destinado a cogenerar bajo dos
hipótesis de trabajo; luego, evaluaremos los requerimientos de cada configuración
considerando los aspectos antes señalados.
Ejemplo Nº1: evaluaremos dos casos cuyas condiciones son las siguentes.
Caso 1: caldera que opera a 60 bar y 480ºC. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico teórico disponible será:
Caso 2: caldera que opera a 100 bar y 500ºC. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico teórico disponible será:
Vemos que al generar a 100 bar y 500ºC es posible obtener un 11.65% más de
energía por tonelada de bagazo que el ciclo de 60 bar y 480ºC, sin embargo, los mayores
ingresos por el aumento de generación eléctrica deberán ser contrastados con la mayor
inversión que demandará este ciclo.
En piping, para la cañería de vapor deberá pasarse del acero ASTM A 335-P11 a
un grado P22 y en los accesorios (valvulas, bridas y accesorios) pasar de la serie
900 a la serie 1500 (más costosa y pesada)
Por otro lado, la elevación de la temperatura del vapor en apenas decenas de grados
puede exigir cambios en la calidad de los materiales y llevar a duplicar el costo del
sobrecalentador y colectores, tal es el caso de pasar de un acero SA- 213 T22 a otro SA-
213 T91
Esto quiere decir, que los mayores ingresos potenciales en la cogeneración debido al
uso de rangos elevados de presiones y temperaturas, deben ser analizados
financieramente de manera cuidadosa ya que, exigirán mayores inversiones afectando la
rentabilidad o el tiempo de recupero de la inversión [19], [20]
Estas decisiones pueden variar de un país a otro dependiendo del precio de la energía,
cargas impositivas, etc, que afectarán a los ingresos del negocio y habrá para cada caso
una situación de equilibrio en la que debe incluirse el análisis de riesgo de la inversión en
cada país. Cada proyecto deberá analizarse también exergéticamente para seleccionar la
opción que maximize los beneficios tanto térmicos como financieros
Ejemplo Nº2: supongamos un ingenio que molerá 12.000 tn.caña/día, que quiere
cogenerar con un turbogenerador de extracción-condensación y desea seleccionar sus
calderas bajo las siguientes condiciones.
Para esta condiciones haremos unos breves cálculos para analizar los escenarios
posibles en el proceso de selección de las capacidades y cantidad de generadores de
vapor necesarios. Tenemos entonces:
Veamos caso por caso: el Nº1 tiene como ventaja requerir una minima inversión en
equipamiento auxiliares y bajos costos operativos, pero tiene la desventaja de tener alto
riesgo operacional que puede producir la parada total de la planta. Tambien tiene una muy
baja flexibilidad para operar a bajas cargas (<50% capacidad, baja eficiencia) por lo que
no parece la más confiable de seleccionar
La opción Nº 2 es más flexible ya que a carga mínima cualquiera de los dos equipos
pueden atenderla. Requerirá de mayor inversion (equipos de transporte, montaje,
instalaciones auxiliares, operación, mantenimiento, etc) y tendrá también mayores costos
operativos. Presenta un nivel de riesgo operacional más equilibrado, pues la salida de
cualquiera de los dos equipos permite operar al menos al 50% de capacidad. En
cualquiera de los dos casos sea uno u otro el equipo en operación estarán funcionando a
plena carga o cercana a ella sin afectar su performance térmico
El caso Nº3 es similar al Nº1, pero exige más inversión, mayores costos operativos y
también alto riesgo, pues la salida de servicio del equipo de 200 ton/h afectará de manera
integral la producción que no podrá ser solventada por la baja capacidad del equipo de 50
ton/h que no cubre la demanda mínima establecida. Es la peor opción
El caso Nº 4 es de riesgo moderado, puede atender la baja carga pero exige mayor
inversión que la opción2. Con las opciones Nº2 y 4 se podrá operar en la interzafra a una
capacidad plena o casi plena con el equipo de menor capacidad
La decisión de cualquiera de esta opciones exigirá ponderar cada factor para una
adecuada selección e incorporar a la matriz de análisis muchos aspectos que aquí no
fueron considerados. Con relación a la elección de las cuatro propuestas, la Nº2 pareciera
ser la más adecuada según este análisis simplificado, ya que cumpliría con los
requerimientos fijados. Veamos que pasaría en el período interzafra.
132
Ejemplo Nº3: siguiendo con los cálculos anteriores y tomando los datos allí existentes,
veamos que sucede con la cogeneración:
Bagazo consumido para generar 30.000 kw: B30 = 30.000 / 0.34 = 88.235 kg./ h
B30 88 ton / h
5.9 REFERENCIAS
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136
El generador de vapor y las turbinas a vapor constituyen un tándem que debe ser
atendido con la mayor atención posible, ya que su vida útil y seguridad operacional
dependen, tanto de la calidad del agua con que se alimenta y mantiene en la caldera,
como de la calidad del vapor generado en ella
Los condensados que se recuperan alrededor del 75-85%, provienen de los equipos
consumidores de vapor escape principalmente (calentadores de jugo, evaporación y
cocimiento). La proporción de condensados recuperados no es constante, pues depende
de la molienda, de las fluctuaciones en la demanda de vapor y de la regularidad de
marcha de la planta. Si se recuperan condensados provenientes de vapores vegetales,
estos pueden contener arrastres que impiden su uso y disponibilidad 1],2]
Partículas (ej.: arenillas, turbidez, etc.). Pueden estar acompañando al agua desde
su extracción en forma sedimentable o en suspensión como turbidez, aparecer
por el desgaste de las cañerías y equipos o en forma coloidal
Compuestos inorgánicos disueltos: Pueden ser iones como el calcio, magnesio,
silicatos, cloruros, nitratos; o gases disueltos como el dióxido de carbono; que
contribuyen a caracterizar el agua en cuanto a su dureza, acidez, salinidad, etc.
Compuestos orgánicos disueltos: Pueden incluir azúcares, hidrocarburos, restos
vegetales, etc.
Microorganismos: Constituyen un amplio grupo de contaminantes tales como
bacterias, hongos, virus, etc.
En las figuras Nº2 y Nº3 se resumen los distintos problemas que pueden originar los
contaminantes en el generador de vapor
Problemas
Impureza corrosión depósitos arrastre
Calcio / magnesio
Carbonatos
Bicarbonatos
Sílice volatilización
Sólidos disueltos
Sólidos suspensión
Materia orgánica
hierro
Turbidez: es la dificultad del agua para transmitir la luz debido a materiales insolubles
en suspensión, coloidales o muy finos, que se presentan principalmente en aguas
superficiales. Son difíciles de decantar y filtrar, y pueden dar lugar a la formación de
depósitos en las conducciones de agua, equipos de proceso, etc. La turbidez se mide en
NTU: Unidades Nefelométricas de Turbidez.
pH: es una medida de la naturaleza ácida o alcalina de una solución acuosa y mide la
concentración de iones hidrógeno. Se define como pH = - log (H+) y está dado en una
escala de 0-14 en la que el valor pH =7 establece el punto o condición de neutralidad.
Los valores de pH 7 son ácidos y los pH 7 son alcalinos. . Los valores del pH han de
ser referidos a la temperatura de medición, pues varían con ella
Sólidos disueltos totales (TDS): Los sólidos disueltos o salinidad total, es una medida
de la cantidad de materia disuelta en el agua, determinada por evaporación de un
volumen de agua previamente filtrada. Corresponde al residuo seco con filtración previa.
140
Sólidos totales en suspensión (TSS): Los sólidos en suspensión son una medida de los
sólidos sedimentables (no disueltos) que pueden ser retenidos en un filtro. Se expresa en
ppm
Total de sólidos (TS): está dado por la suma de los dos anteriores
Sílice: La sílice, SiO2, se encuentra en el agua disuelta como ácido silícico, SiO4H4, y
como materia coloidal. Contribuye ligeramente a la alcalinidad del agua. La sílice tiene
mucha importancia en los usos industriales porque forma incrustaciones en las calderas,
en los sistemas de refrigeración y forma depósitos insolubles sobre los álabes de las
turbinas. Se expresa en ppm
Gases disueltos: entre estos los más importantes son el CO2 y el O2. El dióxido de
carbono (CO2) es un gas relativamente soluble que se hidroliza formando iones
bicarbonato y carbonato, en función del pH del agua. Un exceso de CO2 hace al agua
corrosiva debido a la formación de ácido carbónico, factor importante en las líneas de
vapor y condensados. El oxígeno (O2), por su carácter oxidante juega un papel
importante en la solubilidad o precipitación de iones que presentan una forma insoluble y
provoca la corrosión de los metales, en líneas y equipos
Índice de Langelier (IL): es un índice para calcular el carácter incrustante o agresivo del
agua y tiene que ver con los diversos equilibrios en el agua del anhídrido carbónico,
bicarbonato-carbonatos, el pH, la temperatura, la dureza y la alcalinidad total. Según sus
valores podemos tener:
IL = 0.4 indica que el agua tendrá un comportamiento ligeramente incrustante y habrá que
bajar su alcalinidad.
1 ºF = 10 ppm de CaCO3
Dividiendo por 10 las medidas en ppm obtenidas con un medidor de sólidos disueltos, se
obtiene el valor de dureza del agua en ºF. Como se señalaba anteriormente:
En la práctica se toma generalmente TDS = µS/cm x 0.65, válida para 5000 µS/cm
Dividiendo por 20 las medidas en µS/cm, se obtiene el valor de dureza del agua en
grados franceses. Es importante recordar que las mediciones de dureza del agua por
medio de conductímetros o medidores de TDS deben ser realizadas antes de los
tratamientos de descalcificación del agua. De hecho, estos dispositivos sustituyen el
142
calcio (carbonato) con el sodio, disminuyendo el grado de dureza del agua, sin variar las
concentraciones de sólidos disueltos.
Estándares Europeos
VGB-S-010-T-00: 2011-12.EN: Feed Water, Boiler Water and Steam Quality for
Power Plants / Industrial Plants 13]
EN 12952-12: 2012: Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 12:
Requirements for boiler feedwater and boiler water quality 14]
Estándares Americanos
Los valores recomendados para los distintos parámetros se pueden ver en las tablas
siguientes según algunos de los distintos estándares citados. Aquí es importante prestar
atención a las unidades en que se expresan los distintos parámetros, especialmente entre
los europeos y americanos
144
Mecánicas Químicas
Daños separador de gotas Elevado TDS
Nivel de agua excesivo Exceso de alcalinidad / sílice
Condiciones de sobrecarga Exceso de sólidos en suspensión
Diseño del separador Material oleoso
Dimensiones del domo Detergentes
Presión de operación por Formación de espumas
debajo de la nominal
Además del arrastre, otra fuente de contaminación que debe ser evaluada es la
atemperación del vapor cuando se usa atemperadores de mezcla. En estos equipos debe
prestarse especial atención a la calidad de agua empleada (ver tabla Nº7) ya que se
puede producir una importante contaminación
Para evitar estos problemas y por cuestiones de garantía de la vida útil de las turbinas,
los fabricantes han establecidos determinados niveles de pureza en el vapor que el cliente
deberá garantizar en la operación de la caldera. La pureza del vapor, es la cantidad de
contaminantes saliendo del domo y medidas en ppm] y el título, es la cantidad de vapor
seco por kg.de vapor húmedo kg./ kg]. Ambos parámetros deben ser monitoreados
especialmente en las unidades de grandes potencias
La determinación del título tiene interés ya que la fracción de agua contiene una
concentración muy alta de contaminantes. Lo ideal es que el vapor fuese totalmente seco,
lo cual en la práctica es imposible. La determinación del título puede hacerse siguiendo el
estándar ASME PTC 19.11- 2008 20]
146
Por las razones anteriores es que las normas establecen los valores máximos
permitidos de los componentes que pueden originar depósitos, acidez o arrastres de
impurezas con el vapor. Uno de los componentes causantes de los depósitos en las
turbinas es la sílice (SiO2), que puede llegar a volatilizarse y ser transportada por el vapor,
especialmente cuando las presiones de trabajo están por arriba de los 28 bar. La
volatilización y arrastre de sílice se produce cuando:
Las reacciones más probables que se producen con la volatilización de la sílice son
Las tablas siguientes enseñan los valores que deberán mantenerse para evitar estos
problemas:
Debe tenerse presente que el efecto de los contaminantes en las turbinas pueden
generar daños muy severos que conducen a elevados costos de mantenimiento, al
147
margen de las pérdidas que implica la salida de servicio del equipo. La tabla Nº12
muestra los sólidos permitidas en el vapor (Na, Cl, Cu, SiO2)
A modo de síntesis puede decirse que los límites establecidos por los fabricantes de
turbinas para la pureza del vapor están dados por los siguientes valores
Con esta información se podrá organizar y/o replantear las prácticas vigentes
150
Ejemplo Nº2: si tuviésemos que adquirir una caldera que opera a 65 bar y 480ºC, las
condiciones básicas que deberán cumplirse para el agua de alimentación y el agua de
caldera, según los estándares ASME-EN vistos en las tablas anteriores, serán las
siguientes:
pH: este parámetro tiene como finalidad básica prevenir el ataque corrosivo de las
partes metálicas manteniéndolo dentro de los valores recomendados. Sin embargo, el
excederse en el carácter alcalino del agua no trae condiciones más seguras sino por el
contrario puede generar problemas graves tal es el caso del fenómeno de la fragilidad
cáustica
El ataque químico trae como consecuencia una corrosión localizada, que provoca en el
metal fisuras en su estructura cristalina que progresan en profundidad, alterando su
resistencia mecánica y por ende conduciéndolo a la rotura. En el gráfico Nº16 se muestra
el ataque relativo del acero a distintos valores de pH, en donde se observa que este se
151
eleva muy rápidamente cuando se excede de los límites (pH: 8.5 – 11.5) hacia la zona
ácida y muy alcalina respectivamente.
Esto genera precipitados (lodos) que deben ser eliminados a través de las purgas; las
que a su vez sirven para mantener controlada la concentración de ciertos parámetros
tales como sílice, alcalinidad, fosfatos, etc. La acumulación de sólidos por arriba de los
valores recomendados puede originar la formación de espumas, problemas de arrastres,
etc., razón por la que este valor debe ser monitoreado en forma continua
Decantación / filtración
Ablandamiento
Ósmosis inversa
Intercambio iónico (aniónico / catiónico y de lecho mixto)
Descarbonatación
Desgasificación térmica
Morfolina
Ciclo
Hexilamina
Amoníaco
Hidrazina
En este tratamiento el fosfato y la soda se usan para precipitar la dureza cálcica dando
un precipitado de fosfato de calcio, que forma un barro no adherente. La soda cáustica
sirve para eliminar la dureza magnética y sílice si existiera. El sulfito de sodio y la
hidrazina son usados para remover químicamente el oxígeno disuelto que permanece en
el agua de alimentación luego de la separación mecánica
Tabla Nº20 – Límites de control para programas de fosfatos residuales vs presión trabajo
Las purgas pueden hacerse bajo un sistema de control manual o bien de forma
automática mediante un sistema monitoreo permanente. La cantidad de purga necesaria
efectuar la podemos obtener planteando un balance de masas alrededor de la caldera
Balance de masas: Gw = Gs + Gp
% gp = (Gp / Gw)100
Donde Gw, Gs, Gp son los flujos másicos de agua de alimentación, vapor y purga
continua respectivamente en kg/h] y xa, xv y xp son sus contenidos de sólidos en mg/L o
ppm]. El término (% gp) representa el porcentaje de purga
Balance de masas: Gc + Gm = Gw
Balance sólidos: Gc.xc + Gm.xm = Gw.xa
Balance de entalpía: Gc.ic + Gm.im = Gw.iw
157
donde Gw, Gm, Gc son los flujos másicos de agua de alimentación, de makeup y de
condensados respectivamente en kg/h] y xa, xm y xc son sus contenidos de sólidos en
mg/L o ppm]; iw, ic e im son las entalpías específicas del agua de alimentación, del
condensado y del agua de reposición en kcal/kg] . El término (%gm) es el porcentaje de
agua de reposición
Una condición muy importante que debe observarse en la práctica del purgado es que
los sólidos medidos en el agua de alimentación, deben ser medidos después del
agregado de los productos químicos de tratamiento. Si la conductividad se usará como
medida de los sólidos disueltos, la muestra del agua de caldera debería neutralizarse
antes de la medición para eliminar la interferencia de los hidratos alcalinos que podrían
incrementar la conductividad produciendo un bajo porcentaje de purga
Es muy importante aclarar que las ecuaciones anteriores no se aplican cuando el agua
utilizada es de alta pureza (elevado grado de desmineralización), ya que el porcentaje de
sólidos en el agua de alimentación es muy bajo y su determinación puede no ser precisa
Como puede verse, el ciclo de concentración puede expresarse como el valor inverso de
la purga porcentual (% gp), esto es:
CC = 100 / %gp
158
Para el cálculo del (CC) se ha tomado generalmente a los cloruros como indicador,
aunque como ya expresáramos, el sodio es otro elemento que se puede monitorear aún
en muy bajas concentraciones y con adecuada precisión. El (CC) interesa para establecer
las concentraciones deseadas de aquellos parámetros críticos tal es el caso de la sílice
CC = (Gs + Gp) / Gp
Una vez que se ha determinado el (CC) la purga (Gp) puede calcularse como:
Gp = Gs / (CC – 1)
Gw = Gs + Gp
Gw = Gs.CC / (CC – 1)
ln Ct = - (Gp / V)t + ln Ci
Go = Gas + Gap
CC = Gw / Gp
159
De esta forma hemos completado las ecuaciones que nos permitirán el balance estos
equipos
La descarga de agua a alta temperatura del blowoff implica riesgos para las personas y
para el medio ambiente. Es por esto que la presión en el recipiente no debe exceder los 5
psi] según el estándar NB-27 y la temperatura de descarga de la purga al alcantarillado
se hará conforme a las reglamentaciones vigentes. En el caso de las normativas de EPA,
esta debe ser menor a 60ºC 26]
Gp = Gf + Gd
% gf = (Gf / Gp)100
donde: Gp, Gf, Gd son los flujos de agua purgada, de vapor flash y de agua desechada
en kg/h], con ip, if, id son sus entalpías específicas respectivamente en kcal/kg]. El
término %gf representa el porcentaje de vapor flash
La energía térmica total que egresa de la caldera debido a las purgas se compone
entonces de la suma de la energía del vapor flash más la energía del agua desechada, la
que de no recuperarse sería pura pérdida. La cantidad de combustible perdido en esta
operación si no existe recuperación, se calculará como:
Para cada una de estas opciones habrá una relación costo-beneficios que habrá que
evaluar de manera puntual en función del bagazo ahorrado y del valor asignado al
mismo. En la figura siguiente se muestra una instalación típica de recupero de energía
del blowdown
161
Mencionamos que los gases disueltos (O2, CO2 y el NH3) son corrosivos y deben ser
eliminados de todas las etapas. En el agua de alimentación, de makeup y condensados,
esta eliminación puede ser realizada hasta un determinado nivel y eficacia mediante
desgasificadores térmicos. En estos equipos, como el O2 no se ioniza, su concentración
puede ser reducida hasta valores bajos como (40- 7 g /L); en tanto que los otros gases
sólo pueden eliminarse parcialmente debido a su ionización, razón por la que deberá
recurrirse a medios químicos para reducir su concentración
En estos equipos, el agua es calentada a presión constante lo que provoca que los
gases se desprendan poco a poco. Cuando el agua se calienta hasta la temperatura de
saturación correspondiente a la presión de trabajo del equipo, la presión parcial del vapor
de agua alcanza su máximo valor sobre el nivel del agua desprendiéndose. Esto provoca
162
que la presión parcial de los otros gases disueltos se reduzca a mínimos valores
desprendiéndose del agua (ver figura Nº25)
Para que el proceso de desgasificación térmica sea eficiente, el diseño de equipo debe
garantizar las siguientes condiciones:
Mantener la temperatura de saturación del agua correspondiente a la presión
de trabajo
Asegurar un adecuado tiempo de retención
Adecuada superficie de contacto
Proveer un adecuado venteo de los gases
La capacidad mínima del tanque deberá ser para 12-15 minutos del flujo máximo
de vapor demandado
Todas los flujos ingresantes como saliente del agua de alimentación deberán
contar con tomas para el respectivo muestreo y análisis
La selección del equipo de bombeo y el diseño de su instalación debe ser realizada por
un especialista, ya que se trata de un componente crítico que afecta a la seguridad de la
caldera. Por otro lado, la bomba es un consumidor de energía de relevancia en las
modernas instalaciones de cogeneración cuyo consumo implica una disminución de la
energía disponible para la venta a la red
Ejemplo Nº3: para una caldera de 200 ton/h que opera a 65 bar con agua de
alimentación a 120ºC (v = 0.001 m3/ kg y que debe levantar su presión desde p1= 1 bar
hasta p2= 65 bar, la potencia teórica necesaria para su impulsión será:
El código ASME en su sección I, párrafos PG-61 / 61.5, relativo al suministro del agua
de alimentación establece lo siguiente 29]
Las calderas alimentadas con combustibles sólidos que no están en suspensión y para
calderas cuyo ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando suficiente calor
como para dañar la caldera si se interrumpe el suministro de agua, uno de dichos medios
de alimentación no debe ser susceptible a la misma interrupción que el otro, y cada uno
de ellos debe suministrar suficiente agua para impedir el daño a la caldera”
Este último párrafo se aplica perfectamente a las calderas de bagazo en las que el
combustible acumulado sobre la grilla y en combustión, puede seguir aportando calor a
las paredes de agua, aún luego de haberse cortado el suministro de aire. Aunque el
código ASME no lo explicita, se entiende que la capacidad de la bomba deber ser como
mínimo igual al máximo flujo de vapor producido por la caldera.
Sobre este asunto resultan más claras y específicas las directivas del estándar
europeo EN 12952-7:2002 que establece lo siguiente para este tipo de calderas:
Las bombas deberán ser capaces de suministrar el flujo antes mencionado a una
presión no menor a 1.1 veces la máxima presión de trabajo de la caldera
Si la presión de seteo de las válvulas de seguridad no excedieran el 10% de la
presión de trabajo de la caldera, la presión de la bomba podrá reducirse de 1.1
veces la presión máxima permitida
Debe existir dos fuentes de suministro de energía, de modo que ante la falla de
una la otra pueda ser utilizada.
Si la bomba de mayor capacidad saliese de operación, la bomba de reserva
deberá proveer el caudal fijado en las condiciones anteriores (caudal y presión)
Al menos una bomba de agua de alimentación podrá ser accionada con turbina de
vapor como fuente de energía
Dado que ambos estándares exigen que existan dos fuentes de energía, no factibles
de un mismo fallo simultáneo, es una práctica corriente que al menos una de las bombas
sea realizada mediante turbina de vapor y otra con la energía generada por el propio ciclo.
A su vez, la bomba de accionamiento eléctrico puede tomar energía de la red pública,
aunque esta opción puede no estar disponible o no ser confiable el suministro. Estas
situaciones deberán ser evaluadas en forma puntual para cada caso. La figura siguiente
muestra una instalación típica
La condición que debe cumplirse para evitar la cavitación en los distintos estados de
carga y fenómenos transitorios que se producen en el funcionamiento del equipo es que
entre ambas alturas exista la siguiente relación:
NPSHA NPSHR
En los equipos de bombeo para garantizar una adecuada vida útil y eficiencia, deberá
proveerse de los medios que permitan un adecuado precalentamiento de la unidad en
todas sus partes para evitar tensiones y deformaciones debido a los cambios de
temperatura ocasionados por el flujo de agua a alta temperatura y el calor desarrollado
por fricción entre las partes estáticas y las partes en movimiento, como se grafica en la
figura Nº33
Como los sólidos en el vapor son muy bajos, vamos a despreciarlos en nuestros
cálculos, esto es, supondremos xv ≈ 0
Go = Go (is – imp) / (ice – imp) = 203.704(105 – 20)/ (127 – 20) = 161.821 kg/h]
Tomando las entalpías de los fluidos en el tanque de flasheo de purga nos queda
Gf = Gp (ip – id) / (if – id) = 3704 (281 – 105) / (641 – 105) = 1216 kg/h]
Este condensado es subenfriado con agua antes de salir del tanque blowoff
Si admitimos que la purga debe ser volcada al alcantarillado a 60ºC, la cantidad de agua
de enfriamiento a inyectar será:
Ga = Gps (ip – is) / (is – ia) = 2488 (105 – 60) / (60 – 20) = 2799 kg/h
Como se ve, la cantidad de agua fría requerida en esta operación es muy importante, de
aquí la conveniencia de subenfriar la purga a través de un intercambiador de calor que
precaliente el agua de makeup
Si subenfriáramos la purga que sale del blowoff (105) hasta 60ºC en el intercambiador de
calor, la temperatura de salida del agua de makeup será
im ≈ tm = 22ºC
Vamos a elegir dos bombas multietapas con accionamiento eléctrico de 131 m3 /h]
cada una y una bomba de 262 m3 /h] en standby accionada con turbina. Las bombas
eléctricas podrán operar en baja carga cuando sea necesario. El rendimiento total de
las bombas multietapas es de b = 0.75 y el del motor eléctrico m = 0.97
Es decir que el consumo total de potencia en las bombas de agua de alimentación será
de: Nt = 780 Kw
Caso A: 1 bomba de 262 m3/h] con motor eléctrico de 780 Kw] como base + 1
turbobomba de 262 m3/h] de 796 Kw] en standby
Caso B: 1 bomba de 262 m3/h] con motor eléctrico de 780 Kw como base + 1 bomba de
131 m3/h] con motor eléctrico de 390 Kw] y 1 turbobomba de 131 m3/h] de 398 Kw] en
standby
Cada alternativa exigirá distintas inversiones y confiabilidad operativa que habrá que
evaluar puntualmente en cada ingenio. En general, la opción dada en el ejemplo es la de
menor inversión y con un grado importante de seguridad operacional, razón por la que es
la más adoptada en la práctica
Es claro que por la potencia requerida en los motores eléctricos estos deberán ser
unidades de media tensión para reducir su costo y construidos bajos normas NEMA o IEC
según se disponga en uno u otro estándar
Para evitar la cavitación en los equipos de bombeo y para las condiciones antes descritas,
el desaireador deberá ser instalado a una altura mínima que se calcula de la siguiente
forma:
La densidad del agua a 105ºC es de: w = 954.7 kg/m3], que corresponde a una
presión de saturación de ps = 1.2093 bar = 12.331 kg/m2]. La altura representativa de
esta presión es:
Según el estándar de Europumps, la NPSHA está dada por la siguiente ecuación 34]:
po pd ps
NPSHA = Hw + + - ( + Hf)
Ha sido una práctica entre fabricantes y usuarios de bombas, usar la NPSHR3% como
igual al valor de altura requerida. La NPSHR3% es aquella que produce el 3% de la caída
de presión de la altura total y que se obtiene en el ensayo de performance de la bomba.
Es el punto donde el inicio de la cavitación es incipiente
Figura Nº32 – relación entre NPSHA / NPSHR según Instituto de Hidráulica (HI)
175
El factor F se puede tomar de la tabla anterior y dada por el estándar HI 9.6.1. Vemos que
si nos situamos en la aplicación: Electric Power y en la columna de alta energía de
succión, la relación entre las energías disponible y requerida debe ser:
Las bombas multietapas tiene velocidades periféricas entre 50-60 m/sec lo que les
otorga una alta energía de succión. Según datos del fabricante, para la bomba
seleccionada y al caudal nominal:
Nos queda que la altura disponible debe ser entonces: NPSHA = 1.5 x 3 = 4.5 m
Para que se cumpla esta condición, el desaireador deberá ser colocado a una altura
(Hw) mínima respecto de la bomba. Despejando (Hw) de la ecuación nos queda:
ps po pd
Hw = NPSHA + Hf + - -
6.13 REFERENCIAS
22. EPRI: Turbine Steam, chemistry and corrosion. Report TR-108185, September
1997, USA
23. EPRI: Steam turbine efficiency and corrosion. Effects of surface finish, deposit and
moisture. Report TR 1003997, October 2001 – USA
24. Knowles Garth: Steam purity considerations for new turbines. Presentations,
Halifax, Nova Scotia, June 2007 – Canada
25. Elliot Company: Guidelines for steam purity. Technical Bulletin
26. National Board of Boiler and Pressure Vessels Inspector: NB-27: A Guide for
Blowoff Vessels, edition 2012
27. Heat Exchange Institute Inc.: Standards and typical specifications for deaerators,
1992 – USA
28. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section VIII, Divison I: Rules for
Construction of Pressure Vessels. Published by the American Society of
Mechanical Engineers, NY, 2010
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
30. Karassik Igor et.al: Pumps Handbook, 4º edition. Edit.McGraw Hill, 2008
31. Europumps: NPSH for rotary pumping. Edit.Elsevier, 2009
32. EPRI: Boiler feedpump operation and maintenance guideline. Vol 1. Report TR-
104292-V1, September 1994
33. EPRI: Suction effect on feedpump performance. Report GS-7398. August 1991
34. Hydraulic Institute: ANSI / Hi 9.6.1-2012 – Rotodynamic Pumps, Guideline for
NSPH Margin
35. Heinz P.Bloch: Pump Users Handbook_Life Extension, 3th. Edit.CRC Press, 2010,
USA
36. Ron Palgrave: Troubleshooting Centrifugal Pumps and Their Systems.
Edit.Elsevier, 2003
6.14 WEBSITE
1. www.nalco.com
2. www.epri.com
178
3. www.gewater.com
4. www.abma.com
5. www.nace.org
6. www.gouldspumps.com
7. www.ksb.com
8. www.imbil.com.br
9. www.grupotgm.com.br
10. www.gepower.com
11. www.sulzer.com
12. www.weg.net
13. www.siemens.com
14. www.elliott-turbo.com
179
7. SELECCIÓN DE MATERIALES
La selección de materiales es una etapa crítica del diseño mecánico del generador de
vapor ya que impactará sobre:
La caldera está compuesta tanto de materiales metálicos como no metálicos. Entre los
metálicos se encuentra mayoritariamente el acero, aunque hay partes de fundición
también. Entre los no metálicos tenemos materiales refractarios, aislantes varios, etc. El
acero usado en las calderas es principalmente acero al carbono, en el que este último
elemento (C) se encuentra entre 0.15 y 0.35% 1,3
Los aceros se presentan en diferentes formas físicas que son usadas para la
construcción de las distintas partes, tales como tubos, placas, caños, accesorios, etc.
Dado que los aceros al carbono representan más del 90% del peso total de una caldera,
veremos sus propiedades más relevantes
Resistencia a la tracción
Resistencia a la fatiga
Resistencia al creep
Ductilidad
181
Soldabilidad
Maquinabilidad
Tensión de fluencia: f o Sy
Tensión de rotura o última: r o Su
Deformación o elongación: (%) = (L / Lo) 100
Parte 1: General
Parte 2: Materiales para partes a presión de calderas y accesorios
Parte 3: Diseño y cálculo para partes a presión
Parte 5: Fabricación y construcción de partes a presión de la caldera
Parte 6: Inspección durante la construcción, documentación y marcado de las
partes a presión de la caldera
Así, un acero para cañerías que en la norma ASTM se designa como ASTM A106
Gr.A, en las normas ASME se identifica como SA 106 Gr.A. Para una ampliación de
información sobre las propiedades de los aceros comunes al carbono se puede consultar
la publicación de EPRI 1
Otro código de diseño de calderas y que tiene importancia resaltar por el gran
desarrollo e influencia de sus fabricantes dentro de la industria azucarera, es el código:
Este código está compuesto de 15 capítulos y 10 apéndices que cubren todos los
aspectos relacionados con el diseño mecánico y construcción de calderas tanto
acuotubulares como humotubulares. Este código es de uso obligatorio en dicho país y
tiene una gran variedad de elementos de análisis y cálculos 5
Bajo condiciones de carga constante y a altas temperaturas, los aceros sufren una
reducción en su resistencia mecánica, que viene acompañada de un proceso de
deformación progresiva que se conoce como creep. Este fenómeno de creep es el
resultado de transformaciones micros estructurales en el acero bajo tensión.
Estos cambios en las propiedades del acero se verifican mediante ensayos a altas
temperaturas y bajo carga constante que se conocen como ensayos de creep. Este
fenómeno tiene lugar en tres etapas que quedan identificadas por el tiempo de duración
de las mismas, la deformación sufrida por el material y la velocidad a la que tienen lugar
estas transformaciones
184
De las tres fases del creep, la etapa secundaria es la de mayor interés técnico ya que
permite inferir datos para evitar la falla del material. En los aceros comunes al carbono de
estructura ferrítica-perlítica, el proceso de creep se inicia superando los 371ºC y para los
aceros aleados austeníticos alrededor de los 538ºC4.
Este hecho define el límite de uso de los aceros comunes al carbono ya que las
tensiones admisibles caen muy rápidamente a partir de los 400ºC 1,6. Y es por esta
razón que en las calderas tradicionales de baja presión la temperatura del vapor
sobrecalentado estuvo restringida al rango de los 310-340ºC
En la selección de los materiales para tubos, son dos los criterios adoptados para su
fijación. Estos son 8:
Los aceros a altas temperaturas son muy activos químicamente y reaccionan formando
capas de óxidos de hierro sobre la superficie tubular. El código ASME no considera las
temperaturas de oxidación y es por esto que los fabricantes adoptan valores más
conservativos conforme a sus experiencias tal como se muestra en las tablas siguientes
2
Este hecho debe evitarse ya que puede ocasionar que los tubos sufran
sobrecalentamientos y fallando en el corto plazo. En la tabla siguiente se dan las
temperaturas máximas permitidas para aceros al carbono1,8
Para conocer las tensiones admisibles de los aceros con los que se construirán las
partes a presión del generador de vapor, se debe conocer la temperatura de la pared
metálica que, según la Sección I del código ASME (parágrafo PG-27.4 nota 2), debe
calcularse como:
El proyectista deberá evaluar con precaución la fijación de este valor esencial y luego
usando la Sección II, Parte D-Tablas 1A del código, se podrá obtener las tensiones
admisibles para cada material. La tabla siguiente indica las tensiones admisibles en
función de la temperatura para diversos aceros 20
A temperaturas por debajo de la zona de creep, las tensiones admisibles serán los
menores valores resultantes de lo siguiente
Para todos los materiales operando en la zona de creep, las tensiones admisibles
serán los menores valores resultantes de lo siguiente
Esto no significa que el material se rompería alcanzado este tiempo sino solamente
que alcanzó el 67% de esa tensión. En la tabla 1A antes citada, las tensiones admisibles
en el rango de fluencia están en letras cursivas y están dadas como esfuerzos máximos
permitidos en el diseño. El gráfico siguiente muestra la influencia de la temperatura sobre
la fijación de la tensión admisible [25],[26]
1. Criterio elástico: que se aplicará a todos las partes que operan por debajo de
la zona de creep y que comprende a: paredes de agua del hogar, colectores
laterales del hogar, tubos pantallas, haz convectivo y economizador. En este
campo el material opera a tensiones que se encuentran por debajo del límite de
fluencia, es decir en la región elástica
190
2. Criterio plástico: que se aplicará a todos las partes que operan en la zona de
creep y que comprende a: sobrecalentador, colectores de vapor
sobrecalentado, desobrecalentador, cañería principal de salida de vapor
sobrecalentado. Estos materiales van a operar en la zona de fluencia debido al
creep, es decir trabajarán en el campo plástico
Las propiedades de los aceros bajo creep se obtienen mediante ensayos generalmente
de corta duración y sus valores sirven para interpolar o extrapolar a otras condiciones.
Estos valores se encuentran graficados en las llamadas Masters Curves, de las que las
más difundidas son las siguientes [21],[22],[23],[24]:
Las curvas presentadas en el API 530 fueron elaboradas a partir de las curvas master
de ASTM para aceros al carbono y aceros aleados y presentan la siguiente información
en las mismas
Figura Nº12 - Curvas de stress según API 530 para aceros ASTM A213 / 312/ 347
191
A partir de las curvas master se graficó la relación del Parámetro de Larson-Miller con
la tensión de rotura por creep para los distintos aceros, como se muestra en la figura
siguiente
Figura Nº13 - Parámetro Larson-Miller para acero 11/4 Cr – 1/2 Mo según ASTM
192
La tensión en los tubos será de: t = p.di / 2.e = 95 x 42.4 / 2x 4.2 = 479 bar
tr = log-1 [(37x103/ 1463) – 20] = 195.208 horas 22 años, es decir la vida útil se habrá
reducido casi en un 66%
La figura siguiente muestra cómo cambian las probabilidades de falla según como nos
desplacemos sobre el Parámetro de Miller
Ejemplo Nº2: veamos ahora el efecto de las tensiones sobre la vida útil a igualdad de
temperatura de trabajo. Si el espesor del tubo se redujese por erosión, corrosión, etc. a
3.9 mm, la tensión será
tr = log-1 [(36.8x103/ 1436) – 20] = 423.390 horas, es decir la vida útil se habrá reducido en
un 27% como consecuencia de la mayor tensión circunferencial
Regla de la fracción de vida: está dada por (Ti / Tri) = 1, en donde Tri =
tiempo total de rotura en las condiciones (1) y Ti, el tiempo parcial bajo las
condiciones (1)
Regla de las deformaciones: está dada por (i / ri) = 1, donde ri representa
la elongación total del componente en el tiempo Tri y i representa la elongación
parcial en el tiempo Ti
Cuando la sumatoria de las fracciones se hace igual a uno (1) se asume es el momento
cuando acontece la rotura del material
Puede suceder que el equipo opere tiempos distintos en condiciones diferentes; en ese
caso la regla de la fracción de vida se calcula de la siguiente forma
Ejemplo Nº5: supongamos una caldera moderna de dos domos para la que se quiere
seleccionar el material de los tubos de las paredes de agua del hogar. Las condiciones de
operación en el hogar son:
αw 10.000
tmp = tmg - (tmg – ts) = 1000 – (1000 – 282)
αw+ αg 10.000+ 170
Para esta temperatura sigue siendo válido el acero seleccionado SA A178 A, cuyo
equivalente en las normas europeas es 11,12:
Las fallas por fatiga generalmente se dan en aquellas áreas donde existen cambios de
sección y uniones soldadas. Allí es donde se producen concentraciones de tensiones que
toman valores elevados bajo cargas cíclicas y dan lugar a la formación de fisuras. Toda
carga cíclica queda determinada por la magnitud de las tensiones y su variación tal como
se muestra en la siguiente figura
La resistencia a la fatiga de los aceros se obtiene bajo ensayos que dan lugar a una
curva conocida como Curva de Wöhler, en la que se grafican las tensiones para distintos
ciclos de carga ( - N). Allí puede verse que, hay un punto a partir del cual el material no
sufre rotura y es independiente del número de ciclos que tenga lugar. Ese valor de tensión
a partir del cual el material no colapsa cualquiera sea el valor de los ciclos (N), se conoce
como resistencia a la fatiga y se presenta para ciclos en el orden N = 106 y 107 ciclos
Según este estándar, la fatiga debe ser considerada si el equipo ha sido diseñado para
más de 500 ciclos de arranque en frío y paradas (cold-start). Si el adquirente de la caldera
no especificó los ciclos de arranque en frío del equipo solicitado, estos deberán asumirse
como igual a N = 2000. Para los cálculos de fatiga, las propiedades del material deberán
tomarse a la temperatura del ciclo de carga que vale:
A los fines de evitar tener que desarrollar PQR y WPS para cada material, la sección IX
de ASME designa como números P (Parent Materials) a los grupos de materiales base de
similar soldabilidad y extiende este concepto a otros aspectos tales como el
precalentamiento y el tratamiento térmico post-soldadura (PWHT).
P3, P4, P5A, P5B, P5C: agrupa a aceros de baja aleación C-Mo y Cr-Mo
Otros elementos esenciales en esta designación son los materiales de aporte o relleno,
cuya nomenclatura toma como base las especificaciones de la AWS (American Welding
Society). La designación que toma AWS para los electrodos es de la forma A5.X. En
ASME a esta denominación se le agrega el prefijo FS, de este modo un electrodo A5.1 en
AWS será FS A5.1 en ASME. Los materiales para los distintos procesos se especificarán
de la siguiente forma
Este estándar junto al set de normas ASME B36 y B16 permitirá saber todos los
componentes de piping (bridas, accesorios, válvulas, etc.) y proyectar la línea de vapor.
En función de las temperaturas habituales de trabajo en las calderas a bagazo se pueden
especificar los siguientes materiales:
Las cañerías de vapor y sus accesorios deberán aislarse térmicamente para reducir las
pérdidas de calor al exterior. Las aislaciones térmicas se calculan según los siguientes
estándares [35]:
Como material aislante puede usarse lana mineral, silicato de calcio, perlita expandida
o aerogel. Los rangos de temperatura cubiertos por estos materiales aislantes son:
Aerogel: t ≤ 800ºC
202
La lana mineral puede presentarse como colchoneta armada con tejido exagonal de las
siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1 m) x largo (2 a 5 m)
y densidad: 80 a 220 kg/m3. Está cubierta en la norma ASTM C553. La lana puede
proveerse también preformada como media caña, al igual que el silicato de calcio y la
perlita expandida. La figura ilustra estas instalaciones
La media caña se presenta en las siguientes medidas aunque esto puede variar entre
los distintos proveedores:
Espesores: 25 a 100 mm
Las aislaciones deben estar provistas de su respectiva protección, que son aquellas
que forman la parte externa de la misma y tienen por objeto brindar protección mecánica,
además de actuar como barrera de vapor y de otros elementos ambientales. Estos
pueden ser:
Con relación al espesor necesario, debe calcularse para cada caso en particular,
atento al precio del combustible en el lugar, pero una regla práctica muy difundida en la
203
actividad establece un espesor necesario de 1” por cada 100ºC si se aísla con lana
mineral.
Adoptamos un caño de 10” de material ASTM A335-Gr.P11 y Schedule 60, que tiene
un espesor de t = 12.7 mm, un diámetro interno de Di = 247.6 mm y una sección
transversal de F`= 0.0482 m2. Para este material la tensión admisible tomada de la tabla
A-2 para aceros de baja aleación del código B31.1 es de: adm = 96.51 MPa
= 72.41 96.51 MPa, nos da un buen margen para desgaste por erosión
Como adoptamos un caño de una sección mayor que el calculado, verificaremos la
velocidad real del vapor. Tenemos entonces
La caída de presión para flujo compresible está dado por la ecuación siguiente y para
simplificar asumiremos que las presiones están dadas en kg/cm2
Diagrama de Mollier
Tomando de las tablas de vapor o del diagrama de Mollier las entropías específicas
correspondientes a los puntos de ingreso y egreso de la cañería y suponiendo que la
temperatura ambiente es de 20ºC (293ºK), la pérdida de exergía estará dada por la
ecuación de Gouy-Stodola, esto es:
Relación Ex / Ng: (521 / 31746)100 = 1.64% de energía perdida por caída de presión
en el transporte del vapor desde caldera a la usina
químicas y mecánicas, como son erosión, abrasión, compresión, impacto, ataque químico,
acción de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformación y otros
Normalmente están constituidos por óxidos metálicos o mezclas de estos. Los óxidos
base para la fabricación de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Entre las materias primas y los materiales refractarios fabricados con estas, tenemos los
siguientes 16,17
Estos materiales se usan en las paredes laterales, frontal y trasera del horno, como en
puertas o ventanas de inspección, entrada de hombres, cono de quemadores, cierres y
juntas laterales, bafles o chicanas, penetración de instrumentos de medición de presión
y/o temperatura, tolvas de cenizas, puertas de ingreso del bagazo, entradas de
sopladores, etc. Los ladrillos refractarios aislantes están clasificados según la norma
ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick 18
207
En este ensayo, la fusión del material se obtiene determinando la temperatura del cono
equivalente, es decir la temperatura en la que la punta del cono fabricado con el material
de la muestra se ablanda hasta alcanzar la base de la placa que lo sostiene, tal como se
muestra en la figura siguiente
Otra propiedad de gran importancia relacionada con las pérdidas de calor por
convección y radiación a través de las paredes, es la conductividad térmica de los
refractarios; que cuanto más baja sea, menor será la pérdida al medio exterior. Esta
propiedad puede determinarse mediante ensayo bajo la norma ASTM C201-93: Standard
Test Method for Thermal Conductivity of Refractories 19
Fibra cerámica: en forma de colchonetas, placas, rollos, etc. que se usan para
aquellas zonas de alta temperatura en las que los refractarios no son útiles. En
forma de manta se puede usar hasta 1000ºC y se presenta con densidades
que van desde 64 – 160 kg/m3, con espesores desde 12.7 hasta 50 mm,
ancho: 610 y 1220 mm y largos desde 3810 a 15.240 mm
210
En las calderas antiguas el hogar está formado por paredes totalmente refractarias o
bien por paredes de agua con un paso (distancia entre centros de tubos) entre 1.5 a
2xdiámetro del tubo. En cambio, en las calderas modernas los tubos del hogar son
tangentes, lo que da lugar a una pared metálica totalmente estanca.
Las necesidades de aislación en un caso u otro, es claro que serán distintas. En las
figuras siguientes podemos ver la ejecución de las aislaciones refractarias en cada tipo de
hogar
7.10 REFERENCIAS
1. EPRI – Carbon Steel Handbook. Report 1014670, March 2007. USA
2. EPRI – Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
2003. USA
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Published by European Committee for Standardization (CEN), 2003
5. Indian Boilers Regulations, 1950 – 11th Ed. Akalank´s Kumar Publications, 2010.
213
6. French David – Creep and creep failure. Edit.National Board Bulletin, July 1991 –
7. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
8. French David – Materials considerations in boiler design. Technical Publication of
Babcock Power Inc, 002 RPI, 1982, USA
9. Ganapathy V. – Waste Heat Boilers Deskbook,2nd Ed. Published by Fairmont Press
Inc, 1991, USA
10. Torreguitar R. et al. – Combustión y generación de vapor, 2º edición. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
11. EN 10217- 2. Tubos soldados eléctricamente, aleados y no aleados con
especificadas propiedades para uso a altas temperaturas. Published by European
Committee for Standardization (CEN), 2002
12. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards, 3th. Edit. by
ASTM, August, 2004. USA
13. Bannantine Juli et.al - Fundamentals Metal Fatigue Analysis. Edit. Prentice Hall,
1991 – USA
14. Liu Alan - Mechanics and Mechanisms of Fracture. An Introduction. Edit. ASM
International, August 2005 – USA
15. ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to Refractories. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
16. Schacht Charles - Refractories Handbook. Edit.Marcel Dekker Inc, 2004. USA
17. Carniglia Stephen – Handbook of Industrial-Refractories Technology. Edit. Noyes
Publications, 1992 – USA
18. ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
19. ASTM C201-93: Standard Test Method for Thermal Conductivity of Refractories.
Edit. ASTM International, West Conshohocken, PA, 2012
20. Rayaprolu Kumar - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, USA
21. Elevated temperature properties of carbon steels – ASTM Special Technical
Publication Nº180, 1970 - USA
22. Elevated temperature properties of wrought medium carbon alloy steel - ASTM
Special Technical Publication Nº199, 1972 - USA
23. API 530 - Calculation of Heater-tube Thickness in Petroleum Refineries, 6th edition,
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214
24. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 – Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment
25. Wiswanathan R.: Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
26. Wiswanathan R.: Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
27. ASME B31.1 – Power Piping, edit.2014. Edit.ASME
28. Herning Frizt – Transporte de fluidos por tuberías. Edit Labor SA, 1975
29. Rizhkin V.Ya – Centrales Termoeléctricas, tomo II. Edit. Mir, 1979
30. Silva Telles Pedro – Tabelas e gráficos para projeto de tubulaçoes, 2edición. Edit.
Internciencia, Brasil,1978
31. NEMA SM 23-199: Steam turbine for mechanical drive service
32. Peng L.C.et al- Pipe stress engineering. Edit.ASME Press, 2009
33. Silva Telles Pedro - Tubulaçoes Industriais – Cálculo, 9 edicion. Edit. LTC, 2006.
Brasil
34. Filho França José - Manual para análise de tensoes de tubulaçoes industriais –
flexiblidade. Edit. LTC, 2013 – Brasil
35. Alderetes Carlos: Aislaciones térmicas industriales. Curso de capacitación para
CTI Solari y Asociados, Bs.As., Argentina, 2013 / 14
7.11 WEBSITE
www.iram.org.ar
www.icontec.org
www.plibrico.com
www.erecos.com
www.suinsa.com.ar
www.morganthermalceramics.com
www.silicon-usa.com
www.astm.org
www.asme.org
www.epri.com
www.nationalboard.org
www.caldema.com.br
www.thermaxindia.com.in
www.mellorgoodwin.com
215
Vemos que existe un diseño preliminar a los efectos de una cotización aproximada,
luego de la cual, se pasará a un diseño y propuesta detallada con el precio definitivo, que
una vez aceptado, dará lugar a la ingeniería de detalles para su construcción. Las
cuestiones abordadas en estas etapas son [1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11],
[12]:
3. Análisis de interferencias
4. Recursos necesarios
5. Análisis de riesgo
6. Controles y ensayos de calidad
Estas actividades y otras más, conforman una larga lista de trabajos que deben ser
efectuados por los fabricantes para la entrega del equipo al cliente. Recepcionado el
mismo y vencido el plazo de garantías, todos los defectos o problemas que surgieran
pasan a depender exclusivamente del cliente y es por ello que es muy importante contar
con la mayor información posible para poder no sólo asegurar una adecuada y eficiente
operación sino también mejorar su desempeño [13], [14]
Si bien el hombre de planta no tiene los recursos ingenieriles del diseño, tiene a su
favor de contar con el mayor tiempo de observación y operación del equipo y poder
certificar por vía de la experiencia, el cumplimiento de los supuestos o hipótesis asumidos
en el diseño, pues errores en la etapa del proyecto y defectos producidos en las etapas de
fabricación o montaje, pueden ser causantes de algunos problemas
219
Por ello, en los próximos capítulos abordaremos estas cuestiones más en detalle
acompañados de ejemplos de cálculos, con el propósito de permitir el enfoque y abordaje
de problemas de verificación de equipos existentes o ensayos de nuevas unidades
Estas investigaciones lideradas por Dixon, Luo y Plaza del SRI han permitido simular y
predecir problemas de erosión de tubos, analizar el flujo de gases, la geometría de los
bafles, la transferencia de calor en el haz convectivo y la trayectoria de las partículas de
cenizas.
Esta herramienta seguramente está adoptada por las firmas líderes del mercado
latinoamericano de calderas
8.2 REFERENCIAS
1. Toupin Kevin et al: Pressure parts replacement in-kind, upgrade, redesign. Whats
are yours options and how do you make the right decision?. Paper of Riley Power
Inc, presented at Power-Gen International, 2005, La Vegas, USA. Disponible en
www.babcockpower.com
2. Tiley R. et al: State of the art boiler design for high reliability under cycling
operation. EPRI Technical Report Nº1009914, 2004. Edit.EPRI, USA
3. Reznikov M.I et.al – Steam boilers of thermal power station. Edit.Mir, 1985
4. EN 12952-Part.3-2003: Water-tube boilers and auxiliary installations. Design and
calculation of pressure parts. Edit. by CEN; 2003
11. Boyko E. et al.: Diseño térmico de calderas (en ruso) - Тепловой расчет парового
котла. Edit. IPC KSTU, 2005
12. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
13. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
14. Singer Joseph: Combustion fossil power. Edit.Combustion Engineering, 1991, USA
15. Dixon Terry et al: Prediction of erosion in the convection tube banks of boilers.
Proceedings of ASSCT, 1995, pp307-316
16. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance.
Proceedings of ASSCT, 1995, pp317-324
17. Luo M. et al: Modelling combustion in corner-fired sugar mills boilers. Proceedings
of ASSCT, 1997, pp466-472
18. Plaza F. et al: Improved estimates of boiler performance by combining empirical
and CFD models. Proceedings of ASSCT, Vol.28, 2006
19. Gupta Devkumar et al: Computational modeling of pulverized coal fire boilers. Edit.
CRC Press, 2015
20. Cebeci Tuncer et al: CFD for Engineers. Edit. Springer Verlag, 2005
21. Amano R. et al: Computational Fluid Dynamics and Heat Transfer. Edit.Wit Press,
2011, USA
223
Es claro que esta partición del salto térmico en la caldera dependerá de las
temperaturas establecidas para cada componente. Por ejemplo, la temperatura de los
gases a la salida del equipo deberá tener un valor tal que la pérdida por calor sensible se
encuentre dentro del valor asignado al fijar el rendimiento de la caldera
claro que se trata de un proceso iterativo de cálculo hasta cumplir con las condiciones
impuestas
El diseño del hogar, es la parte más importante del proyecto del generador de vapor,
por la complejidad de los procesos y variables involucradas durante la combustión.
También lo es, por su impacto en la capacidad de generación de vapor del equipo, en
donde vimos, se produce un elevado porcentaje del vapor total
Tenemos así radiación intersólidos entre las partículas de bagazo, las paredes
refractarias, los tubos y grillas, radiación no luminosa de los gases de combustión,
225
convección de los gases hacia las paredes de agua y conducción a través de las cenizas
porosas adheridas a los tubos y de los materiales refractarios
Figura Nº2 . Distribución flujo calor en el hogar según Dixon & Man
Como ya expresáramos, estos hechos hacen que sea muy difícil poder establecer un
método exacto puramente analítico que pudiera contemplar con rigurosidad y exactitud
todos los procesos interligados,[1]. Es por ello que el proyecto del hogar y los cálculos
para su dimensionado tienen las características siguientes:
Veamos ahora cuales son las herramientas de cálculo que nos permitirán abordar
estas cuestiones, algunas de la cuales fueron presentadas en el capítulo Nº 4
ρ+τ+α=1
La temperatura de la superficie
La naturaleza de la superficie (pulida, oxidada, limpia, sucia, etc)
Longitud de onda o frecuencia de la radiación
Un cuerpo que es capaz de radiar a una temperatura dada con máxima intensidad y de
absorver toda la energía térmica radiante que le llega, recibe el nombre de cuerpo negro.
Un cuerpo negro es un objeto teórico o ideal que absorbe toda la luz y toda la energía
radiante que incide sobre él. Nada de la radiación incidente se refleja o pasa a través del
cuerpo negro.
ε = Ec / En
Las superficies de las calderas son consideradas opacas donde se asume no está
permitida la transmisión de radiación (τ = 0). Un cuerpo negro al que llega una cierta
radiación térmica (G) sobre su superficie (A), absorberá la cantidad
Qa = A.G
Qe = AσTs4
donde (σ) es la constante de Boltzman = 5.67x10-11 kw/ m2.ºK4 o 4.9x10-8 kcal /h.m2ºK4 y
Ts es la temperatura de la superficie en ºK. Al producto (σTs4) se lo conoce como poder
emisivo del cuerpo negro. La radiación neta efectiva transferida es la diferencia entre la
energía absorbida y emitida
230
Qn = A(G - σTs4)
Qn = A(αG – εσT4)
Por la ley de Kirchoff sabemos que (α) y (ε) son iguales para las superficies grises, de
modo que se puede reemplazar (α) en la ecuacion anterior y nos queda solamente
determinar la emisividad para describir las propiedades radiantes de la superficie.
A través de ciertos gases tales como aire seco, O2 o N2, la radiación pasa a través de
ellos sin que tenga lugar absorción de calor. Estos gases no absorbentes o no
participantes, no afectan la transferencia por radiación. Sin embargo, hay otros gases
tales como el CO2 y H2O principalmente y en menor grado CO, que afectan la
transferencia de calor por radiación, y es por esta razón, que se los conoce como gases
absorbentes o gases participantes. Dado que estos gases, integran el flujo de gases de
combustión, afectarán la transferencia de calor y la distribución de energía absorbida en la
caldera.
la cual tiene un uso limitado en calderas, porque las superficies del lado del fuego son
generalmente grises. Sin embargo, su uso es válido cuando se desea computar la
transferencia de calor por radiación, ya que ella estima la máxima tasa teórica de
transferencia de calor entre dos superficies. La energía radiante que impacta sobre la
superficie se llama energía incidente (G) y es la energía total proveniente de todas las
superficies que forman el recinto.
231
J = εEb + ρG
Qij = A(J – G)
Para calcular la transferencia de calor por radiación, hay que determinar entonces
la radiosidad. La energía neta entre la superficie (i) y la superficie (j) es la diferencia de
las respectivas radiosidades, es decir
A = AFij ( Ji – Jj)
Qij = ∑N
j Ai. Fij(Ji − Jj)
Radiación con medio participante: en el hogar de la caldera, o sea del lado del
fuego, la mezcla de gases y partículas, absorben, emiten y dispersan energía
radiante. Cuando una superficie limítrofe a temperatura uniforme, rodea un
232
Gs = ε.Eg + (1 - αg) Js
Para simplificar los cálculos estas dos ecuaciones suelen presentarse también bajo la
forma siguiente:
donde en esta expresión la constante de Boltzman vale: 5.67x10-3 [Kw /m2.ºK4] o 4.9x10-8
Kcal / h.m2.ºK4
temperatura de los gases. Por ejemplo para una temperatura de la pared de 400ºK y una
temperatura en los gases de 1200ºK, su influencia es muy pequeña apenas del 1.2%. En
estos casos la ecuación anterior puede simplificarse de la siguiente manera:
Composición
Rugosidad
Estado (limpia, sucia, oxidada)
Longitud de onda de la radiación (en calderas esta dependencia entre ε = f(λ)
puede ser despreciada)
1. A la generación de vapor
2. Al rendimiento de la caldera
3. A las propiedades de los materiales al incrementar su temperatura de trabajo
4. A los procesos corrosivos del metal, según el lugar
El espesor de las capas de cenizas incrementa con el tiempo y durante este proceso
reacciones químicas y de sinterización de las partículas de cenizas pueden inducir
cambios estructurales. El proceso de escorificación e incrustación de las cenizas es un
fenómeno muy complejo. La composición y mineralogía de las cenizas volantes difieren
de la composición de los depósitos sobre los tubos de la caldera
Es por esto que una misma ceniza en diferentes localizaciones dentro de la caldera,
puede tener una significativa diferencia en su emisividad. La emisividad de las cenizas
puede variar entre 0.45 y 0.9 y cuando están fundidas puede llegar a valer 0.35.
Esto significa una reducción en la transferencia de calor entre 30 y 40%. Por ejemplo,
una reducción de la emisividad de la pared desde 0.8 a 0.4 puede ocasionar un aumento
en la temperatura de salida de los gases del hogar de 110ºC
Por otro lado, el espesor de las cenizas y su estado (polvo o escorificada) afectarán
también la conductividad térmica (k) y por ende la transferencia de calor por conducción.
Las investigaciones muestran que la conductividad térmica (k) de las cenizas no depende
tanto de su composición química sino que está afectada principalmente por su porosidad,
[26],[27],[28].
La porosidad de las cenizas está entre 0.2 y 0.8 y su conductividad está entre k = 1
[W/mºK] para cenizas compactas y 0.2 [W/mºK] para el caso de cenizas sueltas y muy
porosas. La conductividad (k) crece a medida que avanza el proceso de sinterización
Ejemplo Nº1: si tomamos como temperatura de fusión de las cenizas del bagazo un
valor promedio de Tf = 1100ºC + 273 = 1373ºK, el factor de ensuciamiento será:
𝑛 i
Sko = εg.σ.Tm3∑𝑖 ( )
ki
La radiación desde las paredes del hogar es un fenómeno de superficie y por lo tanto,
los gases que se encuentran en la caldera emiten y absorben radiación dentro de sus
propias bandas, en todo el volumen del hogar. Así, cuanto más gruesa es la capa de gas,
más intensa la radiación.
centro. Este radio equivalente (L), transferido desde el gas a la superficie del recinto (A) y
de volumen (V) está dada por:
V
L = 3.6 [m]
A
El valor 3.6 es aproximado y valores entre 3.4 a 3.8 han sido recomendados dependiendo
de la geometría, aunque 3.4 es el valor para muchas aplicaciones en caderas. Para otras
geometrias puede usarse como espesores equivalentes los indicados en la tabla Nº11
f = (1 – e - k.pL)
donde es el coeficiente experimental de emisión para una capa gruesa de gas y
caracteriza el volumen de llenado de la llama. Toma los siguientes valores:
donde (p 1) es la presión de los gases en el horno, (k) representa el efectivo coeficiente
de absorción [atm.m] -1 en el horno y vale
siendo Tg [ºK] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dióxido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz
ka = 7 / (1 / dm2. Tg2)1/3
donde dm = diámetro media partícula de cenizas [m] = 20 [m], para hogares con grillas,
Tg (ºK) temperatura de lo gases y [g/Nm3] es la concentración de cenizas en el flujo de
gases. El término (kh.x1.x2) que representa la influencia de las partículas de combustible
en los gases y del tipo de horno usado vale: kh.x1.x2 = 0.5x0.03 = 0.015 para hogares con
grillas y quema de biomasa
Ejemplo Nº3: supongamos que quemamos bagazo con 50% de humedad y con un
exceso de aire de 35% y que la temperatura media en el horno es de 900ºC. Las
dimensiones del hogar son: volumen (Vh = 415 m3) y superficie radiante (Fh = 350 m2) y se
asume opera a la presión atmosférica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustión obtenemos que:
kg = 0.202 [atm.m]-1
En el modelo WSGG se asume que la emisividad total de un gas real (g) puede ser
matemáticamente representada por una mezcla de gases grises formada por (n)
componentes y de coeficientes de absorción respectivos k1, kN, esto es:
siendo an los coeficientes de ponderación de cada gas gris, que están en función de la
temperatura de la mezcla de gases (Tg) bajo la forma de un polinomio
En general uno de los gases se asume que será limpio y por ende su coeficiente de
absorción (k) será nulo. Esto representará una ventana en el espectro. Los coeficientes de
ponderación están tabulados para diferentes combustibles según distintos autores y las
ecuaciones anteriores dan resultados aceptables cuando se aplican a mezclas de dos (2)
o tres (3) componentes más un gas limpio [33],[34] Valores típicos de los coeficientes de
ponderación se dan en la tabla Nº12 y debido a Smith et.al [35]
El cálculo de la absortividad por este método es un poco más complejo por cuanto
depende de la temperatura de la fuente de radiación (T p) y de su distribución espectral, es
decir, de la variación de la radiación térmica con la longitud de onda, además de la
temperatura y composición del propio gas
La absortividad total de un gas de temperatura (Tg) puede ser ajustada con la misma
fórmula para la emisividad, pero tomando la temperatura de la superficie (T p) de emisión,
esto es
.
Ejemplo Nº4: supongamos que tenemos gas natural quemado con un exceso de aire
de 8%. La temperatura media en el hogar se asume de 1100ºC y las dimensiones del
hogar son las siguientes: volumen (Vh = 94.3 m3) y superficie radiante (Fh = 135 m2) y se
asume opera a la presión atmosférica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustión obtenemos que:
Presión parcial del CO2 (% volumen) es: pc = 8.7% = 0.087
Presión parcial del H2O= (% volumen) es: pw = 19.3% = 0.193
Presión mezcla gases absorbentes: p = pw + pc = 0.193 + 0.087 = 0.28 atm
Condición del método: pw / pc 2 (0.193 / 0.087) 2
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 94.3 / 135 = 2.514 m
Temperatura de los gases: Tg = 1100 + 273 = 1373 ºK
Dado que son dos los gases cuya emisividad y absortividad nos interesa conocer (CO2
y H2O), aplicaremos el modelo para tres gases, dos grises y uno limpio, cuyos coeficientes
de ponderación para el gas natural son respectivamente
1 0.437 0.713x10-3 0
a1 = 0.437+0.713x10-3x1373 = 0.535
αg Tg, = [g.Tg(pL.Tg/Tp)](Tp/Tg)0.5
donde los coeficientes (n, b y an) para diferentes temperaturas están tabulados en el
manual Perry [33]
Dado que el CO2 y el H2O están presentes siempre en los gases de combustión, la
emisividad de la mezcla se calcula a partir de las emisividades de cada componente y
considerando la superposición ocasionada en las bandas espectrales, pues parte de la
energia emitida por uno es absorbida por el otro.Tenemos entonces
= co2 + H2o -
donde tiene en cuenta el efecto de solape entre las bandas espectrales. Esta ecuación
desprecia los cambios debido a la presión y asume que en la caldera estos operan
cercanos a la presión atmosférica (1 bar)
244
Tg 0.65 𝑇𝑝
CO2 = ( ) . g (𝑇𝑝, 𝑝𝑐𝑜2𝐿. 𝑇𝑔)
Tp
Tg 0.45 𝑇𝑝
H2O = = ( ) . g (𝑇𝑝, 𝑝𝐻2𝑂𝐿. 𝑇𝑔)
Tp
246
Veamos algunas aplicaciones de estos gráficos aplicables al caso del bagazo y del
gas natural. Para ello tomaremos el ejemplo anterior y compararemos los valores
obtenidos entre ambos métodos
Los resultados experimentales dan las siguientes ecuaciones para la emisividad del
CO2 y H2O
Tg Tg
εCO2 = 3.5 3√p. L (100)3.5, εH2O = 3.5 p0.8.L0.6 (100)3
donde Tg es la temperatura de los gases [ºK], la presión p de los gases [atm] y L [m]
Estas ecuaciones son muy importantes porque se deduce que la radiación de los
gases se desvía considerablemente de la ley de Stefan-Boltzmann. Efectivamente, vemos
que la emisividad del CO2 crece proporcionalmente a T3.5, en tanto que la presión parcial
y el espesor lo hacen según un exponente 0.33.
Se observa también que para el caso del vapor de agua el espesor y la presión
parcial tienen mayor influencia (exponentes 0.8 y 0.6) que en el caso del CO2, lo cual
explica que el efecto de la radiación sea superior en capas delgadas para el CO 2 y en las
capas gruesas para el agua. El gráfico Nº17 muestra la emisividad máxima para un
espesor equivalente (pL → ∞) en función de la temperatura y vemos que el máximo valor
del H2O es varias veces la del CO2
Ejemplo Nº7: con los datos de emisividad y absortividad del ejemplo del bagazo,
calculemos la cantidad de calor transferido en el hogar y la influencia de la temperatura de
los gases y la pared. Para simplificar, supondremos que los valores de emisividad y
absortividad se mantienen constante. Los datos son:
Emisividad gases: εg = 0.54
Absortividad gases: αg = 0.67
Emisividad de la pared: εs = 0.8
249
σ = 5.67x10-11 [Kw/m2.ºK4]
Temperatura media de los gases: Tg = 1173 ºK
Temperatura pared: Tp = 534 ºK
Superficie radiante del hogar: As = 350 m2
Para ver el efecto de las temperaturas sobre la absorción de calor, haremos un análisis
de sensibilidad, suponiendo una variación del 5% en cada temperatura. La temperatura de
los gases y la pared serán:
Qrh1 = 20.152 kw
Aumento calor transferido: ∆Qrh = Qrh1- Qrh = [(20.152 - 16. 451)/ 16. 451]100 =
Qrh2 = 16.257 kw
Aumento calor transferido: ∆Qrh = Qrh1- Qrh2 = [(16.257 - 16. 451)/ 16. 451]100=
El ejemplo nos muestra que cuando la diferencia de temperaturas entre los gases (T g)
y la pared (TP) es muy grande, el impacto de esta última es muy pequeña y puede
despreciarse.
250
λ = 1 – e - k.fv.L / λ
donde (fv) es la concentración volumétrica de hollín, (L) longitud de la trayectoria en las
mismas unidades de la longitud de onda (λ) y (K), es una constante que depende de la
relación hidrógeno a carbono en el hollín (H/C) y que aumenta cuando disminuye esta
relación (H/C)
Para el caso de una pared de agua, la superficie radiante proyectada entre dos tubos
adyacentes de diámetro (d) separados entre sus centros por una distancia o paso (t) y de
longitud (Lt) está dada por
Frt = t.Lt
Como la radiación se transmite a todo la superficie del hogar y solo una parte de ella
está formada por las paredes de agua que absorben la parte de energía que nos interesa
y que llamamos superficie radiante efectiva (Frre), se define como factor efectivo de
radiación () a la relación [36],[37]
= Frre / Frp
siendo i el factor de efectividad obtenido del gráfico Nº19 en función de la relación paso a
diámetro de los tubos (t/d) y de la distancia (e) a la pared de refractario y F rpi son áreas de
las superficies radiantes proyectadas de las paredes de agua. Si los tubos se disponen en
forma tangente (t/d = 1) y el factor de efectividad vale, = 1
252
Las superficies radiantes proyectadas según la disposicion que tengan los tubos puede
calcularse de también de la siguiente forma, [38]
Ejemplo Nº8: en la figura siguiente se muestra la pared lateral del hogar donde van
colocados 25 tubos de 3” diámetro x 12 m de longitud, siendo la distancia entre los
centros de los tubos extremos Lp = 4800 [mm] y apoyados sobre la pared de refractarios.
Se quiere determinar el paso (t) y la superficie radiante proyectada (Frp) y efectiva de la
pared de agua (Frre)
Como e < t = 76.2 < 192 y con t/d = 2.51, entrando al gráfico de Eckert obtenemos
Factor de efectividad = 0.72
Superficie radiante proyectada: Frp = t.Zt. Lt = 0.192x25x12 = 57.6 [m2]
Superficie radiante efectiva: Frre = .Frp = 0.72 x 57.6 = 41.47 [m2]
Ejemplo Nº9: supongamos que en el hogar del ejemplo anterior la superficie radiante
efectiva a instalar sea de 48 [m2]. Cual es la cantidad de tubos a colocar y el paso al que
deben separarse los mismos?
Como el número que resulta no es entero, se colocarán 32 tubos con un paso de 152.4
[mm] con lo que resultan las siguientes correcciones
= .ξ
Si el factor de efectividad () varía en las distintas áreas del hogar y el factor de
ensuciamiento también (ξ), es necesario definir un valor promedio del coeficiente (p) de
la forma siguiente:
p = Σ i. Fi / Frre
donde i y Fi son los coeficientes parciales y las áreas parciales de cada pared. Si una
pared no tiene tubos pantallas de agua, (i = 0)
254
Este coeficiente tiene una gran importancia en el proyecto ya que combinado con
otros factores impactan fuertemente en la transferencia de calor y en el dimensionado de
la superficie radiante. Este coeficiente puede variar entre 0.30 y 0.458 dependiendo del
factor de efectividad y del factor de ensuciamiento
Este corrimiento de las temperaturas máximas hacia la pared trasera es una muestra
evidente también de la distribución del aire, del nivel de turbulencia y del grado de mezcla
aire-bagazo en el hogar. Este complejo fenómeno de la distribución de temperaturas,
velocidades y trayectorias de partículas en el hogar, hoy se pueden estudiar y modelar
con excelentes resultados mediante técnica de CFD
El valor (xr) mide la posición a la zona de máxima temperatura del hogar y esta dada
en función de la altura del quemador (hb) medida desde la grilla y de la altura del hogar
(Hf) medida desde la grilla hasta la altura media de salida de los gases del hogar, es decir:
xr = hb / Hf
El coeficiente (Mo) para hogares de fondo seco vale: Mo = 0.46 para quemadores
tangenciales enfrentados y Mo = 0.42 para una sola línea de quemadores. Si el hogar no
tiene quemadores (xr = 0), entonces el coeficiente (M) se calcula
siendo (r) coeficiente de recirculación de gases y Vgh, VN2 y V02 son los flujos de gases
húmedos, nitrógeno y oxígeno respectivamente en [Nm3 / kg]
Allí puede verse también que, para una emisividad dada en los gases (εg), la
emisividad del hogar (εf) crece a medida que se reduce el coeficiente de efectividad
térmica (). Al disminuir la efectividad térmica () se reduce el grado de enfriamiento de
las paredes de agua y en consecuencia aumentará la temperatura de los gases a la salida
del hogar. En otras palabras, la emisión térmica del hogar (εf) sube a medida que
aumenta el coeficiente de ensuciamiento (ξ) de las paredes de agua
Ejemplo Nº10: tomando los valores de los ejemplos anteriores para el caso del bagazo,
analizaremos dos casos: Caso Nº1, tenemos que la emisividad de los gases εg = 0.54,
factor de ensuciamiento ξ = 0.38 y un factor de efectividad = 0.83, tendremos que:
Caso Nº1: emisividad del hogar εf = 0.78 (para ξ = 0.38, = 0.83 y = 0.315)
Caso Nº2: emisividad del hogar εf = 0.83 (para ξ = 0.28 y = 0.83 y = 0.230)
259
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263
Llegado a este punto y habiendo visto los aspectos esenciales de la radiación térmica,
veremos ahora el cálculo del hogar, la determinación de las variables y parámetros
fundamentales de su diseño, los aspectos geométricos que definen sus dimensiones
principales y básicamente cómo se relacionan entre ellas, esto es, determinar:
Dado que Gcz << Ggh, podemos suponer Gzc = 0 y el balance de energía quedará
escrito como:
Despreciendo las pérdidas térmicas (Qp) y el calor absorbido en el hogar (Qh), toda la
energía liberada en el recinto se transferirá a los gases de combustión, de modo que el
balance podrá escribirse ahora como:
En el estado estacionario, esta energía térmica será igual a la transmitida por radiación
entre los gases a la temperatura media (Tm) del hogar y las paredes de agua a la
temperatura (Tp), esto es:
La temperatura media del horno puede calcularse como la media geométrica entre la
temperatura adiabática (Tad) y la temperatura a la salida del horno (Ts)
265
Por otro lado, la temperatura Tp4 << Tad4, de modo que puede despreciarse en la
ecuación anterior y quedará entonces:
Resolviendo para () esta ecuación cuadrática última, resulta entonces que:
266
El cálculo del hogar será un proceso iterativo ya que dos de sus principales variables
son desconocidas (Ts, Fre). La ecuación anterior muestra que, para un Número de
Konakov dado, la temperatura de los gases a la salida del hogar será tanto mayor cuanto
más baja sea la emisividad del hogar (f).
Esta relación es muy interesante para procesos de simulación donde se quiera evaluar
el efecto de las cenizas sobre la emisividad de la pared, o bien de la humedad del bagazo
sobre la emisividad de los gases y por ende sobre la absorción de calor en el hogar
siendo (qe) la carga térmica de enfriamiento del hogar [kcal /m2.h] y definida como
en la que (fv) es un factor de ensuciamiento que toma en cuenta la fusión de las cenizas
sobre las superficies y el (%) de cobertura de las mismas. Este coeficiente varía entre (fv)
= 1 a 1.3. Un valor intermedio puede ser fv =1.15
Esta temperatura–clave, es aquella a la cual salen los gases de combustión del hogar.
No es pues la temperatura de combustión sino aproximadamente, la temperatura final de
la misma. Este valor final no es otra cosa que la expresión termométrica del complicado
balance térmico del hogar y es por esto que es introducida en los cálculo de diseño del
mismo [5]. La temperatura media del hogar (Tm) es otro parámetro importante en el
diseño ya que ella debe ser de un valor tal que garantice la ausencia de fusión y
escorificación de las cenizas sobre la grilla y las paredes de agua.
Para que esto no acontezca su valor debería mantenerse por debajo de los 1200ºC ya
que las temperaturas de fusión de las cenizas están entre los 1100 y 1300ºC según vimos
en los capítulos anteriores. Dixon et.al fija este límite para el bagazo australiano en un
valor de Tm = 1150ºC y Torreguitar et al para el caso del bagazo argentino recomienda
como límite máximo Tm = 1100ºC [6],[7],[8]
Según este método, el calor absorbido por la superficie radiante (Qh) estará dado por la
diferencia entre el calor aportado (Qe) y el que egresa con los gases (Jgs) que salen del
hogar a la temperatura (ts). El balance de energía podrá escribirse entonces como
donde (qrc) son las pérdidas de energía por convección y radiación en el hogar [%] y (b)
el rendimiento de la caldera [%]. El coeficiente ( ) representa la fracción del calor
disponible que es absorbido en las paredes de agua. Por otro lado, el calor específico
medio de los gases de combustión dado por el producto (Vgh.cpm) se calculará como:
La temperatura de los gases a la salida del hogar (Ts) puede estimarse según la
ecuación de Gurvich-Blokh, donde la relación adimensional () está dada por:
268
siendo (Bo) el Número de Boltzman que relaciona la energía absorbida en el hogar con la
temperatura a la que se transiere la misma por radiación y está dado por
Bu = k. p. L
Con las ecuaciones anteriores se podrá ahora analizar el proyecto preliminar de una
nueva unidad, enfocar un rediseño para potenciación de una unidad existente (retrofitting)
o simplemente verificar las condiciones de un equipo dado. En todos los casos habrá
datos existentes y datos por asumir, pues existen varios parámetros que son funciones de
otras funciones y no son resolubles en forma directa
El método normativo ruso ha sido empleado durante los años 1989/1995 para un
proceso de repotenciación de las calderas cubanas Reto CV25-18 y según el cual fue
posible aumentar en un 40% la producción de vapor (35 vs 25 ton/h) y en 2.5 puntos la
eficiencia de la combustión (98 vs 95.5%).
Como era de esperar, algunas de las ecuaciones y coeficientes sugeridos por la norma
fueron ajustados sobre la base de las experimentaciones a los efectos de optimizar sus
predicciones, [10],[11]
los equipos, etc) tanto desde el punto de vista térmico como mecánico, dada la influencia
de la temperatura sobre la resistencia mecánica de los aceros constructivos [27], [28].
qv = Qe / Vh = Hs / Vh [kcal / m3.h]
La carga térmica volumétrica es una medida del tiempo de residencia de los gases en
el hogar y es un dato proporcionado por el fabricante
De manera similar, se define como carga térmica superficial del hogar (q f), a la
relación entre el calor ingresado y su sección transversal (Fh), es decir:
qf = Qe / Fh = Hs / Fh [kcal / m2.h]
Esta magnitud con ciertas restricciones, expresa la velocidad del flujo de gases a
través del hogar. La medición de la velocidad del flujo de gases es muy complicada y este
indicador nos proporciona idea al respecto
271
La carga térmica superficial del hogar es muy importante ya que determina el tamaño
del mismo y consecuentemente del resto de la caldera. Es también un dato proprocionado
por el fabricante
bp = B / Sp [kg/h.m2]
Es importante resaltar que esta tasa de combustión es una función del perímetro de la
grilla y no de su superficie. Este indicador y el anterior toman los valores promedios
indicados en la tabla siguiente
Este indicador como es obvio, se conoce una vez completado el diseño, pues tanto el
calor absorbido (Qh) como la superficie radiante efectiva (Fre) son desconocidos y forman
parte de las incógnitas
272
Dado que un buen diseño del hogar debe asegurar el enfriamiento de los gases hasta
la temperatura media (tm) deseada a través de la superficie radiante (Fre), se define como
indicador adimensional de este propósito, a la eficiencia radiante (μr) que, relaciona el
calor absorbido con el calor introducido al hogar
qr Fre
μr = Qh / Qe = .
qv Vh
Vemos que la eficiencia radiante está compuesta por dos ratios. El primero (qr / qv)
que relaciona la intensidad de la radiación a las paredes (qr) con la intensidad del calor
entregado al hogar (qv) y el segundo (Fre / Vh) que relaciona la superficie radiante al
volumen del hogar y muestra cómo la absorción de calor estará afectada por la geometría
con que fue diseñado el horno. Este indicador varía entre μr: 0.27 – 0.38 según distintos
fabricantes y en promedio puede tomarse: μr = 0.32
El segundo ratio que aparece en la eficiencia radiante del hogar es llamado factor de
forma que está definido como:
= Fre / Vh [m2/m3]
Esta relación es muy importante porque mientras el área de la superficie del hogar
varía según el cuadrado de sus dimensiones, el volumen varía en forma cúbica, lo que
puede llevar a un desencuentro en sus proporciones y tendrá notable influencia sobre el
costo del equipo.
El factor de forma para calderas de bagazo varía sensiblemente entre los diseños
antiguos y menos en los modernos. Sus valores están indicados en la tabla siguiente
273
Si relacionamos la altura del horno con uno de los lados del hogar (ancho) nos dará el
grado de esbeltez del horno (δ), esto es:
δ = Hf / a ,
siendo a = ancho del hogar. Se toma el ancho como referencia, pues como veremos, la
fijación de esta magnitud tiene gran impacto sobre el costo de la caldera ya que determina
el dimensionado de otros componentes (largo de los domos)
Ts
μr =1–
Tad
o decir, que la temperatura de salida de los gases del hogar aumentará según:
qr Fre
Ts = Tad (1 - r) = Tad (1 − )
qv Vh
Ts qr Fre
= = (1 − )
Tad qv Vh
En forma paralela, una reducción en la carga térmica implica también una caída en la
temperatura del aire y en la temperatura de la llama Tad, Inversamente, el aumento de la
carga térmica provocará el aumento de las temperaturas citadas
En general, las variaciones de la temperatura de salida (ts) de los gases con la carga
del hogar, seguirán una ecuación de la forma
es decir, que si la carga se duplica, la temperatura de salida subirá según una potencia
(n/2) mientras las otras condiciones se mantengan constante. Estas ecuaciones permitirán
simular y predecir la temperatura de salida (Ts) al sobrecalentador [13]
De estos cálculos de diseño del hogar es importante resaltar que la temperatura de los
gases a la salida del hogar (Ts) debe estimarse con bastante certeza ya que de ella
depende el diseño de las otras superficies de calefacción y porque particularmente define
la selección de materiales para el sobrecalentador, especialmente en las modernas
unidades generadoras donde la temperatura del vapor supera los 500ºC
Una baja temperatura de salida dará lugar a problemas operativos posteriores, en tanto
que una temperatura alta, conducirá a una mayor y costosa superficie de calefacción del
sobrecalentador.
275
La temperatura (Ts) de los gases a la salida del hogar en calderas de bagazo, ha sido
medida en numerosos ensayos efectuados por Dixon et.al y Brito et.al [14],[10]. Las
experiencias australianas fueron realizadas bajo diferentes condiciones, variando la carga
de la caldera y la humedad (w) del bagazo. La tabla Nº7 muestra parcialmente los valores
obtenidos en estos ensayos
Gv(iv−iw) 80.000(738−90)
1) consumo de bagazo: B = = = 34.640 [kg/h]
Hi.ηb 1825x0.82
Gases de combustión: Vgh (to) = 3.90 [Nm3/ kg] y Ggh = 4.80 [kg/ kg]
Ja = Ga.cpa (ta – to) = 3.8 x 0.24 (200 – 25) = 159.6 [kcal / kg]
Ko = 1.28
= Ko/2f [(1+ 2f/ Ko) 0.5 - 1] = 1.28 / 2x0.74 [(1 + 2x0.74/1.28) 0.5 - 1]
= 0.709
= 36%
Ejemplo Nº2: veamos qué resultados arroja si usamos el método normativo ruso
mencionado. Para ello debemos calcular primero los componentes del Nº de Boltzman y
luego aplicar la ecuación de Gurvich para conocer la temperatura de salida de los gases
1) cálculo del Nº de Buger (Bu)
Bu = k.p.L donde p = 1 bar y L = 3.6 Vh / Fre = 3.6 x 450 / 313 = 5.17 m y según vimos
en el ejemplo Nº el coeficiente de absorción de los gases vale: kg = 0.202, entonces
nos queda
Aquí es preciso definir las pérdidas por convección y radiación (qrc) que la fijamos en
qrc = 1.2 % (referida al Hi del bagazo). Nos queda entonces
Vgh = 3.9 [Nm3 / kg] y VN2 = 2.27 [Nm3/kg] y V02 = 0.14 [Nm3/kg]
3
M = Mo (1 – 0.4.xr) √rv = 0.46 ( 1 – 0.4x0.2)√1.61 = 0.5
3
Vimos de los cálculos anteriores y de los ensayos que este valor oscila entre 0.45 y
0.305. Tomaremos un valor medio de = 0.36. El valor de () podemos obtenerlo del
gráfico en función de la emisividad de los gases y de la pared
Bo = 0.95
Aquí el flujo de gases es Vgh = 3.9 [Nm3 /kg] y cpm = 0.418 [kcal/Nm3ºK]
En estos análisis por ejemplo, pueden elegirse como variables independientes las
siguientes:
Con estos ínputs pueden hacerse corridas y ver el efecto sobre aquellos parámetros
operativos que sean de interés. En las tablas siguientes se muestra una corrida de cálculo
según el método de Konakov y por el método normativo ruso, aplicable a la caldera del
ejemplo anterior con algunas variaciones
En la segunda parte se calculan los principales parámetros de interés del hogar, como
ser las temperaturas media y de salida de los gases, el calor absorbido por la superficie
radiante, la producción de vapor y la eficiencia radiante. Estos cálculos se llevan a cabo
por los dos métodos antes vistos (Konakov y Método Ruso) y allí podrá verse las
diferencias obtenidas entre uno y otro. Estos datos deberán validados mediante
mediciones con el equipos en operación
Figura Nº11 – cálculos del hogar según método Konakov y el método normativo ruso
f(t) = dF(t) / dt
y la fracción de material que ha estado en el sistema por un tiempo entre (t 1) y (t2) esta
dado por
2
Y1,2 = ∫1 f(t)dt
γg(tm).Hi
Tr = [seg]
(1+λGat)qv
donde γg (tm) indica el peso específico de los gases [kg./ m3] a la temperatura media(tm)
del hogar, Hi el poder calorífico inferior [kcal /kg.bagazo], Gat el aire mínimo teórico
[kg.aire /kg.bagazo], λ el exceso de aire [kg.aire/kg.aire] y qv [kcal /m3.seg]
𝛄g(to).To
γg (tm) = [kg./ m3]
Tm
To.γg(to).H𝑖
Tr = [seg]
Tm(1+λGat)qv
283
Vemos que el tiempo de retención dismimuye a medida que crece el exceso de aire,
la temperatura media y la carga térmica volumétrica del hogar. Esta ecuación es muy
importante porque muestra cómo se combinan e impactan las diferentes variables.
Poniendo al flujo de los gases de combustión Vgh (tm) en función de su presión (Pg) y
su temperatura media (Tm) en el horno, al consumo de bagazo B en [kg/seg] y al volumen
efectivo del hogar Vhe en [m3], podemos escribir entonces que:
Tm Po
Vgh (tm) = Vgh (to). . [m3/ kg.bagazo]
To Pg
El tiempo de retención toma los siguientes valores según distintas fuentes (tabla Nº10)
[15],[16],[17]
Davidis 2.5
Dixon 1.5
Al definir el volumen del hogar (Vh) es importante recordar que la llama no ocupa la
totalidad del recinto sino una parte solamente, es decir que habrá un volumen efectivo
(Vhe) cubierto por los gases que será una fracción del volumen total, esto es,
Vhe = v.Vh
284
siendo (v) el coeficiente de utilización volumétrica que está en un rango de v = 0.6 a 0.8,
dependiendo del diseño de la cámara de combustión, de la ubicación de quemadores si
los hubiera y del tipo y disposición de toberas de aire secundario. Mediciones realizadas
por Dixon en Australia en calderas de bagazo muestran que este factor de utilización varía
entre 0.6 y 0.75, [17],[18]
Ejemplo Nº3: supongamos que se desea quemar bagazo de 50% de humedad con un
exceso de aire λ = 1.30 en una caldera que opera bajos las siguientes condiciones:
To.γg(to).H𝑖.v 273x1.191x1825x0.75
Trh = = = 1.9 [seg], < 2.5
Tm(1+λGat)qv 1273(1+1.30x2.8625)38.89
Luego veremos otro ejemplo en el dimensionado del horno cómo se calcula y usa el
tiempo de retención para establecer la altura del hogar
Para evaluar el impacto de cada una de las variables sobre el tiempo de retención y
dada la interrelación entre ellas, puede efectuarse un análisis de sensibilidad. Para que
este análisis sea comparable, todas las variables deben ser incrementadas en la misma
proporción para ver sus efectos
Fijada la velocidad de los gases (Cg) y el tiempo de retención deseado, la altura del
hogar (Hf) será:
Para la velocidad de los gases en el hogar, se adopta entre 5-6 [m/seg] a los efectos
de no incrementar el arrastre de partículas hacia la chimenea, [15],[6]. Vemos que cuanto
más alto sea el tiempo de retención fijado más alto será el hogar
qf Vf
= = Hf
qv Fh
En caso que se tenga previsto usar un combustible adicional, la altura del hogar debe
incluir el espacio necesario para la ubicación de los quemadores. Por otro lado, la altura
del hogar (Hf) tiene marcada influencia sobre la circulación natural de la caldera, razón por
la que debe mantener un valor mínimo para asegurar el flujo a través de los tubos
La distancia mínima entre domos (Hd) varía entre fabricantes pero en general se ubica
entre los 4.8 m (mínimo) a 8.5 m, dimensiones que resultarán del diseño de cada caldera.
La altura mínima entre el centro del quemador y la zona media de entrada al
sobrecalentador (Hq) varía según la tabla siguiente
Antracita 8 11 13 17 18
Bituminoso 7 9 12 14 17
Fuel oil 5 8
Sobre las dimensiones transversales de la grilla vimos que están limitadas por la carga
térmica y la carga específica de combustible adoptada. El diseño del hogar es la parte
más importante del proyecto de una caldera pues determina el costo de la mismas. De
este diseño depende el ancho de los domos y las dimensiones de las superficies de
calefacción restantes
Dependiendo del tamaño de la caldera, en general la profundidad del hogar varía entre
4 y 6.7 m y está limitada por la proyección y distribución del bagazo. El ancho del hogar
puede oscilar entre 5 y 12 m, aunque estas dependen de cada fabricante y del tipo de
grilla (volcable, movil, pinhole, etc) usada y su carga térmica de diseño
En la parte superior del hogar se ubica la nariz o bóveda sobre la cual irá montado el
sobrecalentador y su dimensionado requiere tener idea del tamaño de este equipo. Es
decir el diseño de la parte superior dependerá de la superficie de calefacción necesaria en
los serpentines del sobrecalentador. La figura Nº13 muestra algunas indicaciones con
relación al diseño de este sector del hogar [15]
287
Seguiremos el método normativo ruso para este fin y luego compararemos con los
valores surgidos del modelo de Konakov. Nos interesa determinar la superficie radiante
efectiva, la altura del hogar, su sección tranversal, las cargas térmicas respectivas y el
tiempo de retención en el mismo, etc.
El propósito de este capítulo, es poder ver de qué forma, todas las variables que
fuimos mencionando participan e influyen en el proyecto definitivo. Sería deseable poder
efectuar estos cálculos en una planilla Excel de manera de poder simular a través de un
análisis de sensibilidad, el impacto de cada variable sobre el proyecto definitivo
En todos los casos las diversas dimensiones obtenidas deberán satisfacer ciertas
condiciones impuestas en el proyecto, asociadas a cuestiones térmicas, mecánicas o
hidráulicas, sin perder el objetivo que además el diseño deber ser por sobre todo
económico desde el punto de vista competitivo, pues un equipo puede resultar optimizado
térmicamente, pero no competitivamente, es decir, resultar con precio alto y difícil colocar
en el mercado
288
Ejemplo Nº4: Para simplificar vamos a asumir algunos datos de los ejemplos anteriores
y fijar otros nuevos. Entre estos tenemos:
Gv(iv−iw) 200.000(798,5−105)
B= = = 90.708 [kg/h]
Hi.ηk 1778x0.86
Su entalpía será: Qa = Ga.Ja = 3.78 x 0.249 (300 – 25) = 259 [kcal/ kg]
289
La entalpía de los gases a la temperatura de salida del hogar (ts = 950 ºC) obtenida en
cálculos separados es: Jg = 1453 [kcal/kg] y la temperatura adiabática de combustión
resulta igual a Tad = 1295ºC = 1568ºK.
La energía térmica que abandona el hogar será entonces: Jgs = 1453 [kcal /kg]
Gvh = B.qre / (is – twa) = 90.708x 561 / (668 – 150) = 98.237 [kg/h]
290
Vgh(to).Tm 3.9𝑥1384
Vgh (tm) = = = 19.77 [m3/ kg]
To 273
asumiendo una velocidad de cg = 6 [m/seg] en los gases, la altura del hogar será:
con este valor obtenemos del grafico de Eckert que el paso entre los tubos debe ser
t/d = 1.5. Usando tubos de 3” diámetro, la separacion entre centros de tubos será
Con este paso las cantidades de tubos a colocar en las paredes frontales y laterales será:
Pared frontal: Zf = a / t = 12.000 / 114 = 105 tubos
Pared lateral: Zl = b / t = 8000 / 114 = 70 tubos
Fh = 12x 8 = 96 [m2]
Asumiendo un poder calorífico superior de Hs = 2200 [kcal /kg] en el bagazo, las cargas
térmicas serán
R = Gv / a = 200 / 8 = 25 ton / m
Para estimarlo debemos establecer el grado de enfriamiento del hogar y tomando como
base el dato anterior, lo fijaremos en:
q = 187.902 [kcal/m2.h]
Ko = 1,14
Como vimos, la radiación de los gases varía según la tercera o cuarta potencia de su
temperatura y también con el volumen que ocupan los mismos. Esto quiere decir que
cuanto más grande sea la cavidad (espesor de la capa de gases) y la temperatura de los
gases, mayor será la radiación emitida hacia las superficies que la rodean. Este fenómeno
de transferencia térmica dentro del recinto se conoce como radiación en cavidades
(Figura Nº15)
293
Las superficies refractarias reciben calor por radiación y convección desde los gases
manteniéndose a una temperarura determinada. Estas paredes irradian hacia los gases y
superficies vecinas, y la intensidad de este proceso, dependerá de la temperatura y
estado de la superficie absorbente.
1. los gases cuando atraviesan las cavidades ceden energía al recinto cayendo su
temperatura desde algunos grados hasta los 22ºC, lo cual puede alterar el balance
térmico y el diseño, si no es tenida en cuenta
El calor intercambiado entre los gases y la cavidad se puede calcular también con la
ecuación siguiente [9]
hc = 0.161.Dh-0.2. G0.8.0.2.cp
El hogar, es el espacio físico donde tiene lugar la combustión del bagazo y está
constituído por:
Esparcidores mecánicos
Esparcidores neumáticos
Los esparcidores mecánicos son cilindros rotativos provistos de aletas que tienen por
finalidad esparcir e impulsar el bagazo hacia el interior del hogar. Están distribuidos sobre
la pared frontal a lo ancho del hogar, de modo de lograr una distribución adecuada. La
figura muestra estos elementos
Se colocan entre 1.3 a 2.5 m de la grilla. El aire para el esparcidor no debe ser
insuflado a temperatura ambiente y puede tomarse del ducto de aire secundario
Las ventajas de los mismos respecto de los esparcidores mecánicos son [20],[21]:
Grillas móviles
Grillas fijas o estacionarias
Dentro de las grillas fijas tenemos varios tipos, siendo las más difundidas:
Tanto las grillas móviles como las fijas, son usadas con gran difusión en la industria
azucarera, en donde las primeras son empleadas en aquellas calderas que operan en co-
firing (bagazo-carbón), en tanto que las segundas, se aplican más en donde se quema
solamente bagazo
Las grillas volcables están construidas por pequeñas piezas de fundición montadas
sobre una armazón de acero, conectadas por varillas de acero al mecanismo de vuelco
colocado al frente del equipo. La grilla está dividida en distintas secciones con su
respectivo mecanismo de vuelco para permitir una mejor limpieza por partes
La grilla volcable al recibir calor radiante desde el hogar, debe ser refrigerada por el
aire precalentado para evitar que se queme, lo cual pone un límite a la temperatura de
este fluido para no afectar la vida útil de la misma. Este hecho ha limitado la temperatura
del aire bajo grilla a los 200ºC [8], [15].
Para evitar las limitaciones de la grilla volcable, en Australia se experimentó con una
grilla inclinada refrigerada por agua, que luego de perfeccionado el diseño dio origen a la
llamada grilla pinhole, cuyos detalles son citados por Levy [23]
En esta grilla los elementos de fundición van montados sobre los tubos que conforman
el piso del sistema de circulación de agua y que mantiene refrigerados a estos elementos.
La grilla transfiere calor por conducción con los tubos que conducen el agua y por
convección con el aire inyectado bajo ella. En la figura se muestran algunos detallles
Los elementos de fundición llevas orificios para permitir el paso y distribución del aire.
La grilla se divide en secciones iguales, por medio de los elementos especiales del hierro
fundido qué facilita la operación de la limpieza de la parilla
Esta grilla construída en forma modular, se puede usar en calderas de gran capacidad
de hasta 200 ton / h y constituye el diseño más difundido en las modernas calderas
destinadas a la cogeneración, sean de dos domos o monodrum
Por estas razones es que la temperatura del aire está limitada a los 200ºC. La grilla se
desplaza a una velocidad de alrededor de 15 m/h y gira a una velocidad de 0.2 a 0.4 rpm.
301
La construcciónde las paredes depende del diseño del hogar y de la caldera. En las
más antiguas, los tubos están separados entre sí un paso dado y con respaldo de pared
refractaria, mientras que en las modernas se construyen como pared membranada, con
tubos aletados, cuyo respaldo puede ser una placa refractaria o directamente una
colchoneta de lana mineral. Otra construcción posible es mediante tubos tangentes
Las figuras muestran los elementos de una pared tradicional con tubos espaciados y
una pared membranada
Las paredes de agua como elemento estructural, son placas que están sometidas a:
Estos elementos como ya vimos, no están sometidos a una carga térmica uniforme
sino que cada pared recibe cantidades distintas de calor, lo cual implica tensiones
térmicas diferentes. Análisis mediante elementos finitos muestran las distorsiones en cada
plano de la pared (ver figura Nº24) y permiten calcular las tensiones térmicas
303
Para dar rigidez a las paredes y soportar la presión interior, se colocan a lo largo del
horno (altura) cada 2 o 3 m, perfiles buckstay, los que a su vez pemiten los
desplazamientos debido a la dilatación térmica. Las esquinas del horno son la zonas más
críticas, pues allí se presentan la mayor proporción de fallas. La figura muestra las
disposiciones más difundidas de buckstay
Ejemplo Nº5: para ejemplificar la magnitud de las fuerzas que actúan sobre las paredes
de agua debido a la presión interior de los gases, haremos un cálculo sencillo
Si esta presión fuese de pg = 500 mmca, la fuerza seria: F500 = 500x12x18 = 180 ton
304
Las calderas que queman carbón pulverizado, pueden usar esparcidores neumáticos
junto al bagazo, con excelentes resultados, tal como lo menciona Magasiner [20]
Para las calderas que usan gas natural o fuel oil mediante quemadores, habrá que
estimar al flujo máximo esperado a los fines de fijar la capacidad y cantidad de los
mismos. Se puede disponer de dos quemadores y montados sobre la pared frontal del
hogar. En algunos casos se disponen sobre las paredes laterales
En quemadores de fuel oil, están muy difundidos los de atomización mixta (mecánica y
vapor), que requieren una viscosidad de alimentación en el combustible no menor a 75
cSt. Esto implica contar con una instalación de almacenaje de fuel-oil, filtrado, calentador
y bomba de impulsión. En la figura se muestran estos equipos
Los quemadores por su importante función deben cumplir con requisitos de eficiencia
y seguridad operacional. Fallas en el sistema de combustión, pueden dar lugar a
explosiones o implosiones en calderas, con uno o varios quemadores y con uno o más
combustibles. Es por esto que sus instalaciones deben se adecuadas y cumplir con las
reglamentaciones locales como internacionales. Algunas de ellas son:
Las calderas que consumen combustible adicional deben estar provistas de sus
correspondiente sistema de gestión de quemadores (Burners Management Systems -
BMS) que tiene por finalidad entre otras cosas de:
p
Qb = √2g. s. Hb. √
b
Esto quiere decir que para que el quemador entregue la misma capacidad térmica en
las dos situaciones mencionadas, deberá cumplirse la siguiente relación
Ha Hb
=
√a √b
o que es lo mismo usando las densidades relativas del gas respecto del aire, esto es:
Ha Hb
𝑊= =
√a √δb
Este es un parámetro muy útil para medir la intercambiablidad entre gases y es usado
como criterio de clasificación de gases combustibles también. Esto es importante porque
a veces, sea por falta de provisión o por razones de precios, se puede necesitar pasar de
un gas a otro
Según usemos el poder calorífico superior o inferior como referencia, tendremos dos
índices de Wobbe. Este índice toma los siguientes valores para los combustibles más
usados, con Hs en Kcal / Nm3
√P
M=
W
Si las capacidades térmicas son iguales, debe verificarse las siguientes relaciones:
308
S1 P2 W2 2
= = ( )
S2 P1 W1
Ecuación que nos permitirá deducir la nueva sección del orificio del quemador de gas
cuando se realice el cambio de combustible
10.10 REFERENCIAS
1. Diseño térmico de calderas (en ruso) – Método Estándar Ruso edic.1998. Edit.San
Petersburgo, ONG-CKTI (Тепловой расчет котлов -Нормативный метод)
2. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
3. Blokh A.G.:Heat transfer in steam boiler furnaces. Hemisphere Publishing Co,
1988, USA (traducción del ruso)
4. Annaratone Donatello: Steam generators. Edit.Springer Verlag, 2008
5. Orel Rodolfo: El cálculo de la combustión. Edit. Alsina, Bs.As, Argentina, 1954
6. Dixon Terry et al: Increasing boiler capacity by dried bagasse firing. Proceeding of
ASSCT, 1988, pp.445-42, Australia
7. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berlín
8. Torreguitar R. et al. – Combustión y generación de vapor, 2º edición. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
9. Basu P. et.al – Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
10. Brito A.L: Determinación de la temperatura de los gases a la salida del horno en
calderas para bagazo. Centro de estudios de eficiencia energética. Facultad de
Ingeniería Mecánica - Universidad de Oriente, 1977, Cuba. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/39899266
11. Beaton OP.et al: Eficiency analysis of a boiler for suspension burning of sugar
cane bagasse. Disponible en: ttp://www.unizar.es/dopazo
12. Dolezal Richard: Large boiler furnaces. Theory, Construction and Control. Edit.
Elsevier, 1967
13. Mesny Marcelo – Generación de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.
Argentina, 1976
14. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance. Proceeding
of ASSCT, 1995, pp.317-323. Australia
309
10.11 WEBSITE
www.sermatec.com.br
www.caldema.com.br
www.thermaxindia.com
310
www.babcokpower.com
www.asme.org
www.dipp.nic.in
www.procknor.com.br
www.mellorgoodwin.com
www.epri.com
www.isgec.com
www.vgb.org
www.johnthompson.co.za
www.johnzinc.com
www.rielloburners.co.uk
www.saacke.com
www.nfpa.org
www.abnt.org.br
www.lito-gonella.com
www.mitrepowertech.com
www.dedini.com.br
www.bacbcok.com
www.amecfw.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
311
Downcomers: son los tubos descendentes que integran la parte trasera del banco
convectivo y que tiene por finalidad alimentar de agua al sistema circulatorio
compuesto por los colectores y las paredes del agua del hogar
Risers: son los tubos evaporadores que integran la parte delantera del banco
convectivo y en donde tiene lugar la evaporación del agua, descargando el vapor
producido en el domo
La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo no debe superar los 450ºC
máximo y se limita básicamente por tres razones:
1. evitar una vaporización excesiva en las últimas filas de los tubos de bajada
(downcomers) que pueda alterar la circulación natural por reversión en el flujo de
la mezcla agua-vapor. Estos tubos, cumplen la función de alimentar a los
colectores de las paredes de agua del hogar y al resto del haz de convección
[1,2],3],[4]
2. para las condiciones citadas, la temperatura de la pared metálica rara vez excede
los 350ºC, lo que posibilita usar tubos de aceros al carbono en el banco de
convección en vez de aceros aleados más costosos [3]
Hugot, da una útil ecuación de predicción de la temperatura de los gases a la salida del
banco de convección en función de la humedad del bagazo 5]. Esta viene dada como:
Vemos que la temperatura de los gases disminuirá linealmente a medida que aumenta
la humedad del bagazo y que el autor toma como valor máximo de referencia 400ºC en
vez de los 450ºC límite que habíamos mencionado. Rein menciona que la temperatura
máxima de los gases a la salida del haz convectivo no debería exceder de 415ºC 6]
Ejemplo Nº1: una caldera quema bagazo con w = 50% de humedad, la temperatura de
los gases a la salida de la caldera será:
Ejemplo Nº2: Para una caldera de 22 bar con una temperatura de saturación de 217ºC,
y gases saliendo a 350ºC,
Esta pantalla se forma por el prolongamiento de los tubos de la pared trasera del horno
que se separan formando el pasaje de gases. Es decir, los tubos pantallas separan el
hogar del haz convectivo y sirven para proteger al sobrecalentador de la radiación directa
del hogar 7,8]
La temperatura de los gases a la salida del hogar oscila según vimos, entre 880 y
910ºC. Antes de su ingreso al sobrecalentador la temperatura de los gases es reducida a
valores entre 840-850ºC a través del screen, el que puede componerse de una o dos filas
de tubos. En estos tubos se genera vapor y su superficie integra la superficie total de
caldefacción de la caldera. La superficie de la pantalla es pequeña y puede representar
entre 1.5 – 2% de la superficie de calefacción de la caldera. Para el cálculo de la pantalla
haremos un balance de energía del equipo a partir de las variaciones de temperatura en
el equipo. Tenemos entonces:
Ejemplo Nº3: para la caldera de 200 ton/h a 45 bar y 460ºC de los ejemplos anteriores,
teníamos los siguientes datos que usaremos en este ejemplo. Estos son:
Calor específico medio gases entre t1 y t2: cpm = 0.33 kcal / kg.ºC
Si asumimos que el screen tiene una evaporación específica similar a la de los tubos
del hogar ya que recibe calor principalmente por radiación, esto es; d = 120 -130 kg/h.m2
la superficie del screen será:
Fs = Gs / d = 9704 / 120 81 m2
Una caldera de esta capacidad y condiciones de trabajo como las fijadas, puede tener
una superficie de calefacción de: Fc = 4000 m2, la relación entre ambas superficies sería:
La temperatura de los gases al ingreso del haz convectivo, será la de salida del
sobrecalentador y puede variar según el diseño del equipo, entre 740 - 650ºC. Esto
significa que la transferencia de calor en este componente estará limitado por estos
valores de temperatura; entonces tomando este rango, la caída de temperatura en los
gases a través del haz convectivo será
315
tg = 260 a 320ºC (variación de temperatura de los gases a través del banco)
La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo será también determinante
en la aplicación de equipos de recuperación de calor posterior, sea economizador o
calentador de aire, solos o combinados
Los gases pueden atravesar el haz convectivo con pasos múltiples en las calderas de
diseño antiguo y con paso único en las calderas modernas, tal como se muestra en las
figuras siguientes
Visto los aspectos más destacados del haz convectivo, pasaremos a su dimensionado
teniendo en cuenta que se trata de las más grande superficie de calefacción de los
componentes sometidos a presión
1 1 1
= + +f
Kd αg αm
317
En estas ecuaciones vemos que el coeficiente convectivo no sólo está infuenciado por
las propiedades que dependen de la temperatura de los gases, sino también por la
geometría del banco de tubos, caracterizada por el paso entretubos y la cantidad de
hileras que integran el haz convectivo y por su velocidad [7],[8],[9],[10],[11],[12]
El coeficiente total de transmisión del calor en el haz convectivo toma los siguientes
valores: Kd = 59 – 64 kcal /h.m2ºC, según diversos autores [6],[9. Con relación a la
velocidad de los gases a través del banco de tubos, esta varía entre 11 – 15 m/seg, la
cual está limitada por la presencia de partículas de cenizas que pueden provocar la
erosión de los tubos y su rotura prematura
318
11.4 REFERENCIAS
16. Basu P. et.al – Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
17. Annaratone Donatello: Handbook for heat exhangers and tubes bank design.
Edit.Springer Verlag, 2010
18. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, Berlín, 2000
19. Ganapathy V.: Nomograms for Steam Generation and Utilization. Edit.Fairmont
Press, 1985, India
321
En la actualidad, todas las calderas de bagazo operan por debajo de los 220 bar y sin
ayuda de una bomba para la circulación del agua. Bajo estas condiciones, se catalogan
como calderas subcríticas y de circulación natural
Risers: están formados por los tubos de las paredes de agua del hogar (laterales,
frontales y techo), los tubos pantallas (screen), el banco de convección, etc.,
constituyendo cada uno de ellos circuitos de circulación. Un circuito es un set de tubos
322
calentados, de geometría similar y bajo una misma carga térmica que permite el flujo
ascendente de la mezcla agua-vapor. A su vez los riser pueden ser rectos, curvos o
inclinados
Downcomers: están formados por los tubos bajantes del haz convectivo, tubos
externos y colectores a través de los cuales fluye el agua de alimentación hacia los
colectores distribuidores de los risers
Este sistema circulatorio (riser y downcomers), se puede asemejar a una malla o red
hidráulica formada por varios subcircuitos de tubos paralelos en los que, en algunos, el
flujo es no isotérmico y bifásico (agua-vapor) y en otros es, monofásico (agua) e
isotérmico (tubos externos no calentados). Como en toda red, por cada ramal circulará un
determinado flujo (monofásico o bifásico), con una velocidad y caída de presión dada,
sometidos a cierta carga térmica
La carga térmica para los ramales no isotérmicos es en teoría, uniforme y con la misma
distribución. Se verá que, muchas de las fallas prematuras de tubos, están asociadas a
problemas de distribución tanto del flujo de agua o de la mezcla agua-vapor y de la carga
térmica no uniforme
323
En este punto, es importante recordar que el flujo térmico en el hogar tiene una
distribución muy compleja, tanto en el plano vertical como horizontal que, hace sea difícil
evaluarla con exactitud y con lo cual la evaporación en los risers varía de una zona a otra.
Así por ejemplo, los tubos enfrentados a los quemadores tienen mayor carga térmica y
producen más vapor que los tubos de las esquinas 3]. En la tabla siguiente se muestra
cómo se distribuyen los flujos de la mezcla agua-vapor y su calidad en las distintas partes
de una caldera a bagazo de origen australiana según datos del fabricante 17]
Vemos aquí cómo la distribución del flujo térmico incide sobre la circulación dando
calidades de vapor distintas en el hogar (pared frontal y lateral vs trasera)
Para contemplar esta situación, el estándar ruso (CKTI) recomienda usar un coeficiente
de no uniformidad del calor absorbido (fa), que expresa la absorción de calor (Qp) de
cada parte de las paredes de agua en términos del flujo total de calor sobre los tubos
risers (Qr), esto es:
Qp = fa.Qr
La tabla siguiente muestra el factor (fa) para las distintas partes del hogar. Basu dice que
para un diseño inicial se puede considerar al flujo de calor sobre las paredes de agua
como uniforme 4]
. El vapor formado en los risers es separado en el domo que provee el espacio para
hacerlo, en tanto que el agua remanente junto al agua de reposición (makeup), vuelven al
circuito de alimentación para comenzar el proceso nuevamente. Esto quiere decir que el
agua se recircula varias veces antes de su completa evaporación.
Debido a que el agua en los tubos de bajada (downcomers) tiene una densidad ( w)
mucho mayor que la mezcla agua-vapor (m) formada en los tubos ascendentes y bajo la
326
acción de la gravedad, este diferencial (w - m), es el que actúa como energía de
bombeo sobre la masa líquida haciéndola circular.
Gd = Gs + Gr
Físicamente, la circulación representa las veces que el agua pasa a través de los risers
antes de convertirse totalmente en vapor. La tabla siguiente da valores típicos de este
parámetro según distintos autores 5],8],9,10,11
Rayaprolu 55 40 30 20 13 11 10 8
Kakac 25 15 15 8 5
Annaratone 19 13 10 8 7
Prelec 25 10 30 6 6
Para el rango actual de presiones de trabajo en las calderas (20 -100 bar), la tasa de
circulación se ubica en promedio, entre 8 - 20. De la figura Nº7, pueden tomarse los
valores típicos mínimos de circulación en función de la presión de trabajo. Nag dice que la
circulación no debería ser mayor a 25 para conseguir una efectiva utilización de los tubos
en la generación de vapor 3]. Una alta circulación conduce también a mayores pérdidas
de carga en los circuitos
Si los downcomers están formados por (Nd) tubos de sección transversal (Fd) a través
de los cuales fluye el agua saturada a una velocidad (cd), el flujo másico en ellos vendrá
dado por la ecuación:
= As / (As + Ar)
Ar / As = (1- ) /
(1−∝) vs Ar vs
S= . . = . .
(1−) ∝ vr (1−) As vr
.vs 1
= = 1 ρs
.vs+(1−)vr.S 1+( −1)
ρr
vr
= .s
vs
329
1
= 1−∝ 1
1+( ∝ )
La circulación también es definida como el valor inverso de la calidad del vapor () y se
conoce como TDF (Top dryness fraction) y representa el título máximo que toma el vapor
a la salida del riser, esto es:
CR = 1 / TDF = 1 /
m = (w + s) / 2
Vemos que la presión disponible es proporcional a la altura del riser y a la diferencia de
densidad entre la columna líquida y la columna de la mezcla agua-vapor. Como la
circulación disminuye a medida que aumenta la presión de trabajo, las calderas que
operan en este segmento resultan más altas. En el gráfico Nº8, vemos la diferencia de
densidad entre agua y vapor para distintas presiones
La distribución axial del flujo de calor en los risers puede ser usada para calcular la
distribución de la calidad en los mismos. La distribución de la densidad de la mezcla () a
lo largo de la altura (h) está dada ahora por 3]:
(ρw− ρs) 1 1
m = w – [1 − ( − 1) ln ]
(1− ) ∝(1−) (1−∝)(1−)
Este fenómeno se muestra en la figura Nº8. Vemos que la circulación está gobernada
por dos fuerzas opuestas:
A mayor calor transferido, mayor diferencia de densidad y por ende mayor flujo
circulatorio
Mayor circulación, mayor pérdida de carga en los risers y downcomers y por lo
tanto menor presión disponible para la circulación
Esta situación de no contar con un apropiado diseño puede llegar a desbalancear las
columnas y generar inestabilidad en la circulación estancándola. En un buen diseño el
sistema tiende a ser auto compensado con las variaciones que se presentan en la
331
Las pérdidas de fricción en el riser debido al flujo del vapor húmedo y las pérdidas
debidas a las singularidades del circuito, reducen la presión disponible para la circulación.
La presión necesaria para la circulación a través del riser será entonces:
Es importante notar que dependiendo de las resistencias en cada tubo, el flujo puede
ser distinto en cada uno de ellos pero la carga disponible será igual para todos ellos. La
circulación total estará dada por los flujos aportados por cada uno de ellos
La circulación es un tema complejo que ha sido estudiado tanto desde el punto de vista
teórico como experimental. Ejemplo de ello es el trabajo de Haywood que expone las
teorías hidráulica, termodinámica y de expansión ya desarrolladas por otros autores,
sobre las cuales desarrolla su teoría hidrodinámica que resuelve los defectos de las
anteriores. Este trabajo está en idioma español en su libro sobre ciclos
termodinámicos12],13
332
F
igura Nº11 – composición mezcla en función presión
Una carga de agua saturada (SWH) positiva. Los risers forman circuitos de
tubos en paralelo, en los cuales existe, la posibilidad que el flujo no esté
correctamente distribuido y esto genere que la presión a una misma altura de
tubos no sean iguales en todos los ramales. Cuando esto sucede, algunos tubos
sufren un proceso de reversión de flujo actuando como downcomer (hacia abajo) y
otros como riser (hacia arriba).
Estos contraflujos pueden producir el estancamiento de la circulación y el
quemado de los tubos por falta de refrigeración. Por ello, es preciso contar con
una presión de agua saturada positiva que sea capaz de vencer la pérdida de
carga e impulsar el flujo en forma ascendente.
La carga de agua saturada es la relación entre la densidad y la pérdida de carga
en los risers y la altura estática de agua saturada equivalente y se expresa como
%SWH. Sus valores mínimos están establecidos por la experiencia y un rango
típico se encuentra entre 50-70%, incrementándose con la presión como se
muestra en la tabla siguiente
% SWH 51 56 60 65 66
Uno de los criterios más utilizado para analizar esta situación es el criterio de Ledinegg
6],7]. La estabilidad es una medida de la tendencia del flujo a circular en una dirección
determinada. Esto puede verse en el gráfico siguiente. Allí la línea p2 representa la
mínima presión diferencial disponible para el impedir el flujo reverso (downflow), es decir,
es el límite de estabilidad del sistema.
Si en el circuito esta presión cae al valor p1, vemos que para esa misma diferencia de
presión, tendremos dos puntos posibles de operación: un flujo ascendente B (upflow) y
un flujo descendente A (downflow), que ocasionarán el estancamiento del flujo en algunos
tubos generando sobrecalentamiento de las paredes. Es esta la situación no deseada y
que un buen diseño debe evitar. Si la presión diferencial se incrementa al valor p3,
(mejorando el diseño del downcomers) vemos que es sólo es posible una dirección de
335
flujo hacia arriba, deslizándose desde el punto B a C (upflow) y que no es posible el flujo
reverso
Ejemplo Nº1: se trata de una caldera estándar que opera bajo las condiciones y
detalles de diseño siguientes
Capacidad: 80 ton/h
Presión y temperatura de trabajo: 21 ate y 330ºC
Temperatura de agua de alimentación: tw = 90ºC
Poder calorífico inferior del bagazo: Hi = 1825 kcal/kg]
Consumo de bagazo: Gb = 35.490 kg/h]
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 313 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h = 35% (datos del fabricante)
Nº de tubos pared lateral: 25 tubos de diámetro 3” x 4.4 mm espesor
Nº de tubos pared frontal: 47 tubos de diámetro 3” x 4.4 mm espesor
338
De las tablas de vapor, tomaremos para los cálculos, las propiedades termodinámicas
correspondiente al agua y vapor en función de las condiciones operativas de la caldera
1 1
j) calidad volumétrica: = 1 ρs = 1 11,02 = 0,8144
1+( −1) 1+( −1)
ρr 0.0541 843
= 0.013
(ρw− ρs) 1 1
m = w – [1 − ( − 1) ln ]
(1− ) ∝(1−) (1−∝)(1−)
(843− 11,025) 1 1
m = 843 – [1 − ( − 1) ln ]
(1− 0.013) 0.8144(1−0.013) (1−0.8144)(1−0.013)
m = 335,38, kg/m3]
Vemos que la presión ejercida en los tubos bajantes es 2.51 mayor que la ejercida en la
columna de los tubos evaporadores
pd = H.g (w - m) = 13x9.81 (843 – 335.38) = 64737, Pa] = 0.647 bar
A este valor habrá que restarle las pérdidas de carga en ambos circuitos para tener la real
fuerza impulsora en el circuito
340
En este ejemplo, al calcular el vapor generado en los risers, hemos supuesto que el
agua ingresante tiene la temperatura de saturación (217ºC), es decir la condición de
mayor generación de vapor y más desfavorable para la circulación. En la práctica, el agua
realmente tiene un ligero subenfriamiento con lo cual el vapor producido es menor y se
tendrá una mayor circulación.
La otra condición, más favorable para la circulación es asumir que el agua ingresa al
riser a la temperatura proveniente del tanque de agua de alimentación (90ºC) ya que no
dispone de economizador. Resumiendo, vemos que la circulación en estos dos
escenarios, cumple con los parámetros que aseguran mantener la ebullición nucleada
durante la operación y así evitar sobrecalentamientos. La tabla siguiente muestra los
resultados de estos escenarios
Ejemplo Nº2: para una caldera que opera bajo las siguientes condiciones, fijar la
circulación, chequear la calidad del vapor generado, dimensionar los downcomers, y
verificar la carga disponible del sistema
a) consumo de bagazo
i) título del vapor en el riser: = (1 / CR)100 = (1/ 10)100 = 10% (valor adecuado)
1 1
j) calidad volumétrica vapor: = 1 ρs = 1 34,21 = 0,7081
1+( −1)ρr 1+(0.10 −1)746,92
Los tubos de 3” de diámetro con 4.4 mm de espesor, según vimos en el ejemplo anterior
tiene una sección transversal de:
Distribuiremos al flujo total desde el domo inferior, en seis (6) bajantes de 10” de diámetro
y 4.4 mm espesor cada uno, que alimentarán a los colectores de las paredes frontales y
laterales. La sección de pasaje total será:
m) densidad de la mezcla
pd = H.g (w - m) = 26x9.81 (746,92 – 491,11) = 65.247, Pa] = 0.652 bar
La relación entre las áreas del downcomers (Fd) y risers (Fr) están recomendadas por
Kakac en función de la presión de trabajo y del diámetro de los tubos del downcomer8].
La tabla siguiente muestra estas relaciones
40 – 60 0.2 – 03 d = 80 – 140 mm
De la misma forma para evitar la evaporación del agua en los tubos de bajada, la
velocidad de este fluido al ingreso del downcomers no debería exceder de los valores
indicados en la tabla siguiente, según el autor antes citado
40 - 60 3 m/seg
Las calderas a bagazo son generalmente de dos domos. El domo superior o domo de
vapor (steam drum) es el de mayor diámetro y contiene al sistema bifásico agua-vapor. El
domo inferior, de menor diámetro, se llama domo de agua (water drum) o también domo
de lodos (mud drum). Este componente actúa como un gran colector con las siguientes
funciones:
Con relación al domo superior, este cumple un importante rol según el punto de vista
que se considere. Si analizamos al domo desde la fase de su construcción y montaje
podemos decir que
Si consideramos el domo desde el punto de vista operativo, podemos decir que cumple
con las siguientes funciones:
Una elevada eficiencia en la separación del agua-vapor es necesaria con el fin de:
El vapor al salir del domo puede arrastrar gotas de agua que contienen contaminantes
sólidos, líquidos y gaseosos. Estos contaminantes pueden estar disueltos o en
suspensión. El vapor que será usado en las turbinas deberá cumplir con los requisitos de
flujo, presión, temperatura y pureza requeridos por el fabricante de estos equipos. La
pureza de un vapor saturado es la cantidad de sólidos contenidos en el mismo y se
expresa en partes por millón (ppm; 1 ppm = 1mg/litro). En calderas de altas presión y
supercríticas la pureza se expresa en partes por billón (ppb)
100xPs
Gws = 100 – %
CRxCw
chapas curvas y corrugadas, scrubers, mallas de alambre (screens), etc. Podemos decir
que aquí se cumple las etapas de separación, lavado y secado del vapor.
Con un buen diseño de estas etapas es posible obtener purezas de vapor menores a
1.0 ppm bajo una amplia variedad de condiciones operativas. Rayaprolu 5] dice que con
purezas menores a 0.03 ppm o 30 ppb en el vapor, puede asegurarse un servicio libre de
problemas en el sobrecalentador y turbina.
Ejemplo Nº3: para la caldera de 65 bar del ejemplo anterior, conforme a los
requerimientos indicados por la norma y los exigidos por los fabricantes de turbinas,
encontramos que el porcentaje necesario de separación de agua deberá ser:
Circulación CR = 10
347
100xPs 100x0.03
% agua a separar será: Gws = 100 - = 100 − = 99.96%
CRxCw 10x8
alcalinidad elevada
presencia de aceites
alto contenido de fosfatos
presión
longitud y diámetro del domo
régimen de generación de vapor
título promedio de ingreso del vapor
tipo y arreglo de los separadores mecánicos
el suministro de agua de alimentación
disposición de los equipo de descarga de vapor
disposición de las conexiones de downcomers y risers en el domo
la presión de operación
la demanda de la caldera (carga parcial o máxima)
tipo de demanda ( constante o variable)
calidad del agua de caldera y de alimentación
nivel de agua en el domo
Es por estas razones que la separación en el domo combina las distintas acciones de
cada tipo de separador. El centrífugo, que recibe el fluido rico en vapor descargándolo
hacia el separador secundario. Este a su vez, desvía el flujo a través de las placas
349
Los domos generalmente se especifican por su diámetro interior, siendo las medidas
más difundidas en pulgadas: 42, 48, 54 y 60” para el domo superior y 30, 36 y 42” para el
domo inferior. El espesor de la chapa del domo varía entre 1 - 6” según la presión de
trabajo del mismo. Los cabezales son generalmente semielípticos con una excentricidad
2:1 (relación entre lado mayor y lado menor). Los domos superiores de 54” en adelante
llevan dos hileras de ciclones y los de medidas inferiores una sola hilera de ciclones 5]
El volumen del domo se calcula como un cilindro de eje horizontal con extremos
semielípticos. Su cálculo analítico es un poco complejo por ello se recurre a métodos
grafo-analíticos que permiten una rápida solución 26]. El volumen de líquido en el domo
(Vw) estará compuesto por el volumen del cilindro de eje horizontal (Vc) y el volumen de
los cabezales extremos (Ve), esto es:
Ejemplo Nº4: el domo de la caldera de 200 ton tiene las siguientes dimensiones:
Suponiendo que el nivel de agua en el domo es del 50%: h = D/ 2 = 763 mm, nos queda
entonces que:
El volumen del espacio vapor (Vv) y del agua (Vw) son entonces iguales a 10,98 m3
cuando el nivel de llenado es del 50%
352
Para el dimensionado del domo debe determinarse la carga del espacio vapor y para la
cual existen distintos criterios acerca de cómo expresarla. Entre estos:
La carga del espacio vapor está dada por la ecuación siguiente 27],28]
La carga del espacio vapor aumenta a medida que disminuye la presión de trabajo de
la caldera. La carga máxima permitida en el espacio vapor está dada por la siguiente
ecuación empírica
El valor inverso de la carga del espacio vapor es el tiempo de retención del vapor en el
domo y puede variar entre 5 y 20 seg. El tiempo de retención se calcula como:
Otro de los criterios es la carga de vapor por metro de longitud 6]. Para presiones
inferiores a 10 bar en calderas pequeñas, la capacidad de separación varía 1.7 – 2.5 kg/
seg.m]. A presiones cercanas a 72 bar estos valores suben a 3.7 – 6.2 kg /seg.m] y para
altas presiones (190 bar) y grandes capacidades puede llegar a 28 kg /seg.m]
En el gráfico siguiente se muestra la carga del espacio vapor del domo en función de la
presión de trabajo 9], según criterios de fabricantes europeos. Dado que el nivel normal
de agua generalmente coincide con el eje del domo, el volumen interno del domo será
entonces el doble del obtenido del espacio vapor obtenido del gráfico
A medida que crece la capacidad de las calderas modernas, por razones económicas,
se ha ido aumentando el largo de los domos (L) en vez de su diámetro (D), ya que para
una presión dada, su costo está dado por la siguiente relación:
Veremos un ejemplo de verificación del domo de vapor para la caldera de 65 bar y 200
ton/h y compararemos con aquel obtenido del gráfico anterior. Esto nos permitirá tener
mejor idea de los criterios de los diseñadores
Ejemplo Nº5: según los datos anteriores y para las condiciones mencionadas
tendremos:
Carga del espacio vapor: Cev = Gv / v.Vv = 55.56 / 34.48x10,98 = 0.146 1 / seg]
Cev(Max) = 264 x pv- 0,7x w - 0.61 = 264x66 - 0,7 x 2000 -0,61 = 0,127 1 / seg]
Según estos datos, nuestro domo de ejemplo debería ser de mayor dimensión ya que
la carga Cev Cev (máx), lo que conduce a un menor tiempo de retención que podría
afectar la calidad del vapor obtenido
Ingresando al gráfico con la presión de trabajo, vemos que la carga máxima y mínima
del espacio vapor así como los tiempos de retención recomendados varían entre 0.06 y
0.10 1/sec], es decir entre 10 y 16.6 sec], valores superiores a los obtenidos en nuestro
cálculo. Según estas reglas, nuestro domo debería ser de mayores dimensiones para
garantizar la eficiencia de separación y asegurar la calidad de vapor saliente del mismo
355
Incluye también sus equivalentes con las normas australianas (AS), europeas (EN) y
japonesas (JIS), siendo estas respectivamente
Entre las especificaciones de ASME, la más usada en la construcción del domo es:
SA–516/SA- 516M (Gr 55, 60, 65,70): placas de acero al carbono para recipientes
a presión en servicios de baja y moderada temperatura
Grado C Mn Si Al p S
Siendo el domo construido en forma soldada, este deberá cumplir con los
requerimientos fijados en la Sección I Parte PW-1 a PW-54.3.3 relativos al diseño de
juntas, procedimientos de soldadura y su control. El domo una vez terminado deberá ser
356
Según este estándar, las especificaciones de materiales para chapas y tubos son las
siguientes:
(temperatura 371ºC), el daño por creep en el acero al carbono puede ser despreciado.
Reconoce también a la corrosión como un potencial peligro. Unidades que fueron
sometidas a limpieza química ácida, mostraron en su ciclo de vida problemas de ataques
corrosivos en sus internos y zona de soldaduras [34]
La organización citada dice también que, la fatiga térmica es otro de los problemas que
pueden presentarse al igual que en los cabezales. En el domo superior y debido a su
gran tamaño, las diferencias de temperaturas entre la parte inferior y superior generan
tensiones en las uniones de los risers y downcomer que pueden ser lo suficientemente
elevadas como para iniciar daño por fatiga. Esta situación combinada con procesos
corrosivos puede inducir a la fractura del domo [34]
Es importante aclarar que la sección I del código ASME no provee reglas para la
fijación de la temperatura de trabajo, la que deberá ser estimada por el proyectista. Hecho
esto se podrá seleccionar el material y su tensión de trabajo. En el diseño mecánico hay
dos conceptos claves:
Este factor de reducción (w) está dado en la tabla PG-26 de la Sección I y se aplica a
las costuras realizadas con cualquier proceso de soldadura, con o sin la adición de
material de aporte, independientemente de si la soldadura se realiza como parte de la
fabricación del material o como parte de la fabricación según la Sección I.
El factor de reducción (w) está tabulado en función del tipo de material y la temperatura
de trabajo. Los componentes fabricados de acero al carbono están exceptuados de los
requisitos de PG-26 y la tabla PG-26 [29]. El espesor de la chapa del domo, tubos y
cabezales se determinará de acuerdo a la ecuación siguiente dada en el parágrafo PG-
27.2.2 de la Sección I
P.D
t= + c
2E+2yP
P.D 0.75x1524
b) espesor: t = + c=t= + 0,2
2E+2yP 2x13.80x0.4+2x0.4x0.75
359
Espesor mínimo requerido: t = 100 mm. Adoptaremos entonces una chapa ASTM A
560.Gr70 de 4” de espesor
12.11 REFERENCIAS
1. Mesny Marcelo – Generación de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.
Argentina, 1976
2. Torreguitar R. et al. – Combustión y generación de vapor, 2º edición. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
3. Nag P.K. – Power Plant Engineering, 3th. Edit. Tata McGraw-Hill, 2008.India
4. Basu P. et.al – Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, NY, 2000
360
23. Dixon Terry et.al – Water distribution to the furnaces wall tubes of a bagasse fired
boiler. Proceeding of Australian Society of Sugar Cane Technology, Vol.21:(426-
431),1999
24. Ishigai Seikan – Steam Power Engineering – Thermal and Hydraulic Design
Principles. Edit. Cambridge University Press, 1999
25. Magasiner N. – Boiler design and selection in the cane sugar industry. Proc.South
African Sugar Technology. March 1966, pp29-63
26. Poddar Tarun - Calibrating storage vessels. Chemical Engineering Magazine,
pp177-178, November, 1992. Edt.MacGraw Hill
27. Straus Karl – Kraftwerkstechnik. Edit.Springer Verlag. 2009
28. Teir Sebastian et.al – Steam Boiler Technology, ebook. Helsinky University of
Technology. Department of Mechanical Engineering, 2002
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
30. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations - Part 2: Materials for
pressure parts of boilers and accessories
31. Upitis Elmar et.al – Comparison of ASME specifications and European Standards
for mechanical testing of steel for pressure equipment- Edit. ASME Standards
Technology LLC, December 16, 2005
32. Leser GmbH & Co – The Technical Handbook – Part 9: Materials, Equivalent
ASME / EN. Disponible en: www.leser.com
33. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards. ASTM DS67B
Edit., 3º edit.- Published by ASTM International, 2004
34. EPRI – Inherently realiable boiler component design. Edit. EPRI, Technical Report
1004324, march 2003
35. Fontaine Pascal et al. Comparison Study Between ASME code and EuroNorm EN
12952 for HRG Design. Paper Powergen Europe, 2012, Germany
362
Si designamos con (Gx) al flujo de vapor saturado húmedo a la salida del domo, con
propiedades (ps, ts xs, r, ix); si llamamos (pv, tv, iv) a las propiedades del vapor
sobrecalentado y recordando que el calentamiento se efectúa a presión constante, la
cantidad de calor necesaria para sobrecalentar el vapor será:
ix = is.xs + iw (1-xs)
El título del vapor (xs) dependerá del tipo y eficiencia del separador de gotas usado en
el domo y de su respuesta a los diferentes estados de carga. El calor específico medio del
vapor puede tomarse de la tabla Nº2 en función de su presión y temperatura [1].
363
Figura Nº2 - calor específico medio del vapor agua en kJ/kg.ºC según VDI
Por otro lado, el vapor sobrecalentado debe mantener su temperatura dentro del
intervalo o tolerancias permitidas tanto por el fabricante de caldera como de la turbina a la
que debe alimentar. El sobrecalentador está sometido a altas temperaturas y su
confiabilidad operacional y vida útil dependen de la mantención de las condiciones
operativas previstas en el proyecto.
En efecto, el calor disponible para la generación de vapor (Qv) crece según la carga de
la caldera siguiendo una ley exponencial de la forma [4]
Qv = k.a
Mientras que el calor disponible para el sobrecalentamiento por convección (Qc) varía
con la carga según la relación:
Qc = k.a
El calor disponible para sobrecalentamiento por radiación directa (Qr) varía con la
carga según una ley de la forma:
Qr = k.a 0.4
que el transferido para generar vapor (Qv), lo cual poduce que en los sobrecalentadores
de convección la temperatura del vapor tienda a subir con la carga
La humedad del vapor: si la humedad del vapor crece, la temperatura tiende a bajar
pues parte del calor disponible se usará para evaporar el contenido de agua
Esto significa que es muy complejo predecir con exactitud la performance de estos
equipos. A baja carga, con bajo flujo y menor velocidad en el vapor refrigerante y con
altas temperaturas en el hogar, la posibilidad de fallas en los tubos es muy alta en estas
condiciones
Estos equipos pueden estar localizados como paneles colgantes dentro del hogar o
inmediatamente a la salida del mismo donde los tubos ven la llama todavía (semiradiante)
Este equipo en general, lleva delante una pantalla formada por una o dos hileras de
tubos que forman parte del sistema circulatorio y tienen por objeto uniformar y reducir la
temperatura de ingreso al mismo. De esta forma se tiene una mejor regulación y se
reduce el riesgo de fallas por altas temperaturas.
Dado que en muchas de las modernas calderas a bagazo las temperaturas actuales
están por arriba de los 500ºC (520-580ºC), se están instalando sobrecalentadores mixtos
(convección-radiación) de dos o más etapas con una disposición tal como se indica en la
figura siguiente
De esta forma se consigue alcanzar las temperaturas más altas y compensar los
diferentes comportamientos de ambos tipos de sobrecalentadores con la carga de la
caldera según vimos anteriormente en las curvas características respectivas
Veamos ahora cómo se disponen los sobrecalentadores con respecto al flujo de gases
y vapor para la transferencia de calor y las consecuencias de una u otro arreglo
En cambio, en las modernas calderas donde las temperaturas son mayores a los
400ºC, la operación puede llevarse a cabo en dos o tres etapas (sobrecalentador primario,
secundario y terciario) dependiendo de la temperatura final del vapor y con una etapa
intermedia de atemperación, dispuestos en flujo mixto
1. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section I, Reglas para la construcción
de calderas de potencia, Partes PG-9/9.1/9.2
2. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section II – Materiales Parte A –
Especificación de materiales férricos y Parte D - Propiedades
3. European Standard EN 12952-2 – Calderas acuotubulares e instalaciones
auxiliares – Materiales para partes a presión de calderas y accesorios
Criterios de Diseño
Dado que los tubos están expuestos a la acción de los gases y cenizas por un lado, y
por el lado interno a la acción del vapor, deberán contemplarse los efectos debido a:
Erosión
Corrosión
Expansión térmica
Soldaduras de aditamentos para soportes
Defectos de fabricación, etc
Los óxidos forman generalmente una beneficiosa capa protectora que ayuda a prevenir
la corrosión, tal es el caso de la magnetita (Fe3O4) que en condiciones normales de
operación, forma una capa protectora estable sobre el lado del agua-vapor en los tubos
En los sobrecalentadores si bien la atmósfera del lado del vapor puede considerarse
próxima al de vapor puro, este reacciona con el acero para formar óxidos de Fe según la
reacción química:
3 Fe + 4 H20 = Fe3O4 + H2
La tasa a la cual se forman estas escamas de óxido disminuyen con el espesor de las
mismas pero nunca es cero. La relación del espesor (x) de la capa de óxido con el tiempo
(t) está dada por:
2
x = k √𝑡
dx k
= 2
dt √t
donde (k) es una constante.Vemos que cuando (t) es grande, la velocidad a la cual
incrementa el espesor es pequeña. La exfoliación de las capas de óxidos presentan dos
tipos de problemas
Erosión en los álabes de la turbina debido al arrastre de las capas de óxidos por el
vapor. Los procesos de enfriamiento y calentamiento originan shock térmico que
inducen el fraccionamiento de las escamas debido a los diferentes coeficientes de
dilatación entre los óxidos y el acero, facilitando el arrastre por el vapor
Aumento de la temperatura de la pared metálica de los tubos debido a la
resistencia térmica que provocan estas capas de óxidos (ver figura Nº9). Esto se
traduce en acortamiento de la vida útil por incremento del creep
Las temperaturas máximas de servicio para estos materiales son indicados en la tabla
Nº11 según diversas fuentes [13],[14]
p.d
t= + 0.005d + e
2 +p
374
2𝑡−0.01𝑑−2𝑒
p=[ ]
𝑑−(𝑡−0.005𝑑−𝑒)
donde t = espesor del tubo (mm), d = diámetro exterior del tubo (mm), p = presión máxima
de trabajo (MPa), = tensión admisible del material (MPa) tomado de la Sección II, tabla
1A, según parágrafo PG-23.1; e = factor de espesor que tiene en cuenta la forma en que
los tubos se vinculan al colector y su magnitud está dado en el parágrafo PG-27.4.4 nota
4. Para tubos soldados a los cabezales o el domo (e = 0)
En la selección de la tensión admisible () de los tubos (parágrafo PG-27.4 nota 2),
debe usarse una temperatura de metal igual a:
En adición, las tensiones del código ASME están limitadas al 67% de la tensión
promedio para producir la ruptura en 100.000 horas o el 80% de la tensión mínima para
producir la ruptura en 100.000 horas, cualquiera sea la más baja. Las cuestiones relativas
375
Ejemplo Nº1: para una caldera de bagazo tradicional que opera a 21 bar y 350ºC en
el vapor sobrecalentado, con una presión máxima de diseño de 25 bar se desea
seleccionar el material del sobrecalentador y el espesor requerido.
Del balance de energía del equipo y de las temperaturas medias de gases (entrada y
salida del sobrecalentador) y el vapor (temp.saturación y de sobrecalentamiento) se
obtiene un valor promedio en la pared tubular de Tp = 400ºC
Con Tp = 400ºC se adopta un acero común al carbono SA-192 que tiene una tensión
admisible para esta temperatura de: adm = 73.3 MPa (Tabla 1A, Parte D, Sección II).
Usaremos tubos de 2” de diámetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mínimo teórico
necesario será:
376
p.d 2.5x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 1.10 mm
2 +p 2x73.3+2.5
Mirando la tabla de tubos normalizados vemos que el valor más próximo de espesor es
de t = 2.6 mm. Resumiendo, el material especificado será SA-192, de diámetro exterior 2”
y 2.6 mm de espesor de pared. Esto nos da un margen por cualquier proceso erosivo o
corrosivo que pudiera estar presente
Ejemplo Nº2: para una caldera moderna de bagazo que opera a 65 bar y 490ºC en el
vapor sobrecalentado, con una presión máxima de diseño de 76 bar se desea seleccionar
el material del sobrecalentador y el espesor requerido. Como en el ejemplo anterior, en
función de las temperaturas en juego se estima una temperatura promedio en la pared
tubular de Tp = 525ºC
Con Tp = 525ºC se adopta un acero aleado cromo-molibdeno SA-213 T22 que tiene
una tensión admisible para esta temperatura de: adm = 64.0 MPa (Tabla 1A, Parte D,
Sección II). Usaremos tubos de 2” de diámetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mínimo
teórico necesario será:
p.d 7.6x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 3.11 mm
2 +p 2x64+7.6
De la tabla de tubos normalizados vemos que el valor más próximo es de 4.19 mm.
Resumiendo, el material especificado será SA-213 T22, de diámetro exterior 2” y 4.19 mm
de espesor de pared.
Es por esto que los tubos deben ser soportados y alineados a los efectos de impedir
que las tensiones combinadas ocasionen deformaciones desalineándolos y solicitándolos
a esfuerzos no contemplados que pueden ocasionar su rotura o desgaste prematuro. La
377
Con relación a los colectores de los serpentines como están ubicados fuera del flujo de
gases, no están sometidas a las altas temperaturas y requieren de materiales menos
exigentes. Normalmente se construyen con caños de material ASTM A106 Gr.B y ASTM
335 Gr.P11o Gr.P22 según las condiciones de operación de la caldera
A modo de guía y en función de las presiones de trabajo de las calderas son usuales
las siguientes velocidades de vapor según Nag [15]
Estas pérdidas están dadas respectivamente por las siguientes ecuaciones [16]
5.91x ve x Gv2
1. Pérdidas a la entrada y salida de los tubos: ∆pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2. Péridas en los tramos rectos: ∆pL =
d x1010
n x 2.362 x c2
3. Pérdidas debido a los cambios de dirección: ∆pr =
ve x 106
5.91x ve x Gv2
1) Pérdidas a la entrada y salida de los tubos: ∆pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2) Pérdidas en los tramos rectos: ∆pL =
d x1010
∆pL = 3.94x 0.02x 15.15x 0.0927 x (1.096.491)2 / (38,22x 1010 ) = 0.37 [kg/cm2]
380
n x 2.362 x c2
3) Pérdidas debido a los cambios de dirección: ∆pr =
ve x 106
Ejemplo Nº4: una caldera moderna de 42 bar y 450ºC genera a MCR 130 ton/h y
tiene un sobrecalentador de dos etapas compuesta por z = 50 serpentines construidos
con tubos de 42,3x 50.8x 9510 mm
5.91x ve x Gv2
1) Pérdidas a la entrada y salida de los tubos: ∆pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2) Pérdidas en los tramos rectos: ∆pL =
d x1010
∆pL = 3.94x 0.02x 9.513x 0.0602 x 1.871.0502 / (42,30x 1010 ) = 0.365 [kg/cm2]
n x 2.362 x c2
3) Pérdidas debido a los cambios de dirección: ∆pr =
ve x 106
4) Pérdida total: ∆ps = ∆pc + ∆pL + ∆pr = 0.122 + 0.365 + 0.15 = 0.638 [kg/cm2]
Concluída este etapa habrá que estimar o calcular las pérdidas en los colectores y los
equipos de separación de gotas en el domo para comprobar la presión de trabajo en el
mismo. Asumiendo las siguientes pérdidas de carga en estos elementos tendremos:
Respecto del flujo de los gases de combustión, sabemos que la transferencia de calor
por convección es función de la velocidad de los gases y es por esto que las velocidades
de los gases deberán ser tales de permitir la máxima transmisión de calor hacia el vapor,
compatible con el aumento de potencia requerida en ventiladores por las mayores
pérdidas de carga que esto implica
La velocidad de los gases dependerá del grado de ensuciamiento por parte de las
cenizas y estará también limitada por los efectos erosivos que provocan. La tabla próxima
indica las velocidades recomendadas para calderas de bagazo y biomasa
Rayaprolu 15 - 18
Dixon 18
Fuertes 15 – 18
Fabricantes varios 11 – 13
Otra variable de diseño muy importante para evitar la formación de puentes de cenizas,
permitir la limpieza de los tubos, limitar el desgaste erosivo y obtener las velocidades
establecidas, es la disposición de los tubos y sus espaciados (paso) frontal y longitudinal.
En estas calderas los tubos están dispuestos con un arreglo en cuadro (in-line) ya que
la disposición en tresbolillo (staggered) ocasionaría serios problemas de taponamientos
en el espacio intertubular. Los diámetros de los tubos usados en la construcción del
sobrecalentador varían entre 44.5 (1 ¾”) y 50.8 (2”) mm.
382
Con relación al espaciado frontal (side spacing) y en profundidad (back spacing) este
surge de la experiencia de los fabricantes y usuarios y están orientados a evitar la
acumulación de cenizas. Los valores más difundidos son los mostrados en la figura Nº17
radiación directa,
convección y
radiación no luminosa
Radiación directa
donde Fo es la superficie del sobrecalentador expuesta a la llama, (Tm, Tp) son las
temperaturas absolutas de los gases y de la pared metálica del sobrecalentador y c la
emisividad combinada de los gases y la pared
La fracción de energía radiante directa absorbida por cada fila de tubo depende del
paso transversal (St) y diámetro externo (d) de los tubos y se calcula como [18], [19]:
d d d S 2 S
𝑎1 = 3.14 2S − S [sin−1 (S) +√(d) − 1 – d ]
a2 = a1 (1-a1)
a3 = [1 – (a1 + a2)] a1
a4 = [1 – (a1 + a2 + a3)] a1
Como era de esperar, la máxima absorción de energía radiante la recibe el primer tubo
y aumenta a medida que se reduce el paso transversal, es decir a medida que se reduce
la relación (St / d). Es por esta razón que en los sobrecalentadores de radiación se usan
relaciones (St / d) grandes para reducir el efecto de las altas temperaturas
Otra solución práctica a esta cuestión, la constituyen los tubos pantallas que sirven
para atenuar este efecto, a la vez de uniformar las temperaturas de los gases antes de su
ingreso al sobrecalentador. El gráfico siguiente muestra la distribución de las diferentes
formas de transferencia de calor para una caldera de bagazo en función de la carga [20]
384
Figura Nº18 - transferencia de calor en una caldera a bagazo según John Thompson
Ejemplo Nº5: en la caldera del ejemplo anterior asumiremos los siguientes datos: a)
los gases a la salida del hogar tienen una temperatura de tg = 900ºC, b) una temperatura
media en la pared tubular del sobrecalentador de tp = 400ºC, c) una superficie abierta al
banco tubular de Fo = 24 m2, d) y la emisividad combinada c = 0.74. Los tubos son de 2”
de diámetro exterior con un paso transversal de St = 4”. Veamos la cantidad de calor
radiado a cada haz tubular:
2 16
1ª fila: a1 = 3.14x (2/2x4) – (2/4)[sen-1(2/4) + √ 4 − 1 – 4/2 ] = 0.6585 Qr
Como puede verse, la primera fila absorbe la mayor cantidad de energia radiante y
luego cae muy rápidamente en el resto de las filas posteriores
donde Kd [kw /m2 ºC] es el coeficiente total de transmisión del calor de diseño, Fs la
superficie de calefacción [m2] y .∆tm la diferencia logarítmica de temperatura [ºC]. Veamos
cada factor de la ecuación básica de diseño térmico del sobrecalentador
b) flujo paralelo: Aquí se da la situación inversa al caso anterior, esto es, menor
temperatura de la pared en el ingreso ya que coincide el valor más alto de los gases con
la más baja temperatura del vapor. El valor de la LMDT es menor y conduce a mayores
superficies de calefacción.
∆ti −∆td
∆tm = ∆t
ln∆t i
d
Si llamamos ∆Tc a la LMDT del flujo en contracorriente y ∆Tp a la LMDT del flujo en
paralelo, la LMDT del flujo compuesto será un valor intermedio entre ambos valores y su
valor promedio podrá ser calculado como
Alternativamente la LMDTc del flujo compuesto se podrá calcular para otras condiciones
según la ecuación
donde Ktd es el factor de corrección de la ∆Tc del flujo compuesto y está dado por el tipo
de flujo y los parámetros térmicos.
La siguiente figura resume las ventajas y desvantajas de las diferentes disposiciones con
relación a varios ítems
387
1 1 1 αv .αg
El coeficiente con tubos limpios vale: = + =
Ko αv αg αv +αg
1 1 1
El coeficiente con tubos sucios con cenizas vale: = + + Rf
Kd αv αg
1 1
El factor de ensuciamiento vale: Rf = −
Kd Ko
αv .αg
El coeficiente de diseño con tubos sucios vale:d
αv +αg
Coeficientes de convección
v = 0.023 Re0.8 Pr0.4 kw / m2 ºK
𝑑𝑖
en la que () es la conductibilidad térmica del vapor a la temperatura media [kw/ mºC], (di)
es el diámetro interior del tubo [m], (Re) es el número de Reynolds y (Pr) el número de
Prandtl, ambos adimensionales.
donde () es la densidad media del vapor [kg/m3], (cv ) es la velocidad del vapor [m/sec] y
(di) diámetro interior del serpentín [m]. La constante (B) está en función de la presión y
temperatura del vapor y vale:
básico (o) y el factor de caída de presión (cd). El coeficiente ( v) estará dado por la
ecuación siguiente:
v = cd W / m2 ºK
g = c + r )
siendo () = 0.95 para la mayoría de los flujos mixtos. Para determinar estos coeficientes
de convección tendremos en cuenta que los tubos se disponen en arreglo de cuadro (in-
line) y a las dos formas posibles de transferencia de calor según el flujo de gases en los
diseños existentes en la práctica. Estos flujos posibles son:
391
c = Cz.Cs.0.2 . 𝑑𝑒 Re0.65 Pr0.33 [kw/ m2 ºK]
Cz = factor de corrección por fila de tubos (Zf) en la dirección longitudinal del flujo y que
vale: Cz = 1 para Zf 10 y cuando Zf 10 se calcula como:
Cs = [1 + (2]-2
Si ≤ 1.5 o entonces Cs = 1, que sería el caso general para los pasos usados en
las calderas a bagazo
Para la ecuación anterior puede usarse una expresión simplificada, válida para el rango
de temperaturas de gases entre 300 ≤ Tg ≤ 1000ºC según la cual el coeficiente de
convección se expresa como [25]:
cg 0.65
c = A.Cs.Cz. 0.35
d
donde la constante A = 28.96 (1- 1.25x10- 4x Tg )10-3, (Cs y Cz) son los coeficientes que
ya definimos, (cg) la velocidad de los gases y (d) el diámetro exterior del serpentín. La
ecuación podrá escribirse entonces:
392
cg 0.65
c = 28.96 (1- 1.25x10- 4x -3
Tmg) 10 Cs.Cz. 0.35 [kw/ m2 ºK]
d
En esta ecuación (Tmg) representa la temperatura media de la película del lado de los
gases [ºK] y se calcula como:
∆Tm
Tmg = Tmv +
2
Este coeficiente es el que se presenta en los equipos de diseño moderno donde el flujo de
gases cruza perpendicularmente al banco de tubos del sobrecalentador
2) El coeficiente convectivo (c) para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos, estará dado por la ecuación:
c = 0.023 Ct.Cl Re0.8 Pr0.4 [kw/ m2 ºK]
𝑑𝑒𝑞
Ct = ( Tg / Tp)0.5
Cl es otro coeficiente que considera el efecto de la longitud del tubo y se determina con el
gráfico siguiente. Para relaciones L/d > 50, Cl = 1. El diámetro equivalente de un banco
tubular con pasos (St y Sl) se calcula como [steam]:
4.St.Sl
deq = –d
πd
Esta ecuación regirá para las calderas tradicionales donde el sobrecalentador se ubica en
un conducto donde el flujo de gases lo atraviesa a lo largo de los tubos.
Todas las ecuaciones anteriores se aplican y son válidas para Número de Reynolds entre
1.5x103 -1.5x105 rangos estos siempre presentes en los casos de calderas [25]
Tp 4
1−(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tg3 [ Tp ] [kw / m2 ºK]
1− Tg
en la que (g) es la emisividad de los gases, (Tp y Tg) son las temperaturas absolutas de
la pared del serpentín supuesto con cenizas y la media de los gases respectivamente
Una segunda expresión propuesta para el cálculo del coeficiente de radiación está dada
por la ecuación [25]:
(Tg4 −Tp4
r = 5.1x10-11x g ( ) [kw / m2 ºK]
Tg−Tp
g = 0.9 (1 – e-KL)
K = (0.8 + 1.6pw) (1- 0.38Tg.10-3) (pc + pw) / [(pc + pw)L]1/2
394
siendo Tg [ºK] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dióxido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz. La
longitud equivalente para un haz de tubos con pasos transversales y longitudinales (St) y
(Sl) se puede calcular como:
Tg 3.5 Tp 3.5
fórmula de Shack: CO2 = 3.5. 3√pL [( ) −( ) ]
100 100
Tg 3 Tp 3
fórmula de Shack: H2O = 3.5. .p0.8.L0.66 [(100) − (100) ]
r = CO2 + H2O
1
Tmp = Tmv + ( Rf + )(Qc + Qr)
αv
donde (Rf) es el factor de ensuciamiento varía entre: 2.5 - 4.3 [m2ºK / kw], (v) es el
coeficiente de convección del vapor a la pared [kw/m2ºK], (Tmv) la temperatura media del
vapor [ºK] y (Qc, Qr) las cantidad de calor transferido en el equipo por convección y
radiación por unidad de superficie [kw / m2]
395
En esta ecuación podemos ver que para una temperatura media del vapor, la
temperatura de la pared metálica es función de la carga de la caldera y del factor de
ensuciamiento principalmente, creciendo con el aumento de estos valores
et
Resistencia a través de la pared metálica: Rp =
k
1
Resistencia a través de la película de gas: Rg =
αg
1
Resistencia a través de la película de vapor: Rv = m2ºK / Kw
αv
Resistencia total a través de la pared: Rt = Rp + Rg + Rv
Flujo calor transmitido será: Qp = (Tmg - Tmv) / Rt Kw / m2
Caída de temperatura a través de la pared metálica: ∆tp = Qp.Rp
Caída de temperatura a través de la película de gas: ∆tg = Qp.Rg
Caída de temperatura a través de la película de vapor: ∆tv = Qp.Rv
La temperatura promedio de la pared metálica será:
Tmp = [(Tg- ∆tg) + (Tmv + ∆tv)] / 2
αv
Tmp = tmg - (tmg – tmv)
αv+ αg
Flujo de gases húmedos: ggh = 4.8 [kg/ kg] y vgh = 3.92 [Nm3/ kg]
1) cálculo del consumo de bagazo: B = 80.000 (3081 – 377) / 0.82 x 7639x 3600 =
B = 9.6 [kg/sec]
397
3) flujo másico de gases de combustión: Ggh = ggh.B = 4.8x 9.6 = 46.08 [kg/sec]
4) flujo volumétrico de gases: Vgh = vgh.B = 3.92x 9.6 = 37, [Nm3/ sec]
Aquí se asume que el vapor húmedo que sale del domo tiene un título x = 0.98
Aquí se asumió que el calor específico medio de los gases es de cpm = 1.34 [kJ/ kg.ºC]
que habrá que verificar según cálculos o recurriendo a los gráficos que ya vimos
∆ti
∆tm = ∆ti - ∆td / ln = (850 – 330) – (736-224) / ln (520/512) = 516ºC
∆td
Kd = 72.8 [w / m2ºK]
398
13) El coeficiente convectivo c para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos se calcula como:
Los tubos del sobrecalentador están dispuestos en cuadro con pasos transversal St = 100
mm y paso longitudinal Sl = 150 mm, de modo que el diámetro equivalente será:
Tp 4
1−(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tmg3 [ Tp ] [kw / m2 ºK]
1−
Tg
Tp = 340ºC = 613ºK
De cálculos anteriores la emisividad de los gases se puede tomar g = 0.54 (habría que
calcularla puntualmente). Nos queda entonces:
613 4
1−(808)
r = 5.1x10-11x 0.54 x 8083 [ 613 ] = 0.040 [kw/ m2 ºK]
1− 808
Este se calcula como: v = B (. cv)0.8 / di0.2 = 6.61 x 10-3x (. cv)0.8 / di0.2
v = 6.61 x 10-3x (10.86x 29.27)0.8 / 0.03820.2 = 1,275 [kw/ m2.ºC] = 1275 [W/ m2ºC]
399
1
Tmp = Tmv + ( Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( )58 = 595ºK = 322ºC 340ºC
1.275
αv 1.275
Tmp = tmg - (tmg – tmv) = 535 – (535 – 277)
αv+ αg 1.275+ 0.05
Veamos que sucede con la temperatura cuando las cenizas están presentes sobre
los tubos. La temperatura de la pared cubierta con cenizas con un factor de
ensuciamiento Rf = 2.5 m2 ºK / kw vale ahora:
1
Tmp = Tmv + (Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( + 2.5)58 = 741 ºK = 467ºC Tmáx
1.275
Rein 54
Kakac 47
Fabricante 1 54
Fabricante 2 63
Es por ello que estos equipos son dimensionados para alcanzar la temperatura
buscada para el 50-60% de su carga. Como a partir de este valor la temperatura tenderá
a incrementarse con la carga de la caldera, será preciso corregir la temperatura del vapor
para no sobrepasar el valor especificado. Esta corrección tiene lugar mediante un proceso
de atemperación, que puede ser realizado mediante enfriamiento por mezcla con agua o a
través de una superficie de calefacción
Atemperación
Esta operación que tiene por objeto mantener la temperatura del vapor dentro del
intervalo especificado mediante enfriamiento del mismo. Los atemperadores puede
clasificarse en dos grupos:
Los atemperadores de mezcla son los más usados y pueden ir colocados a la salida
del sobrecalentador cuando las temperaturas son generalmente bajas (< 425ºC). En esta
disposición, es importante preveer en la ubicación del sensor de temperatura, una
suficiente longitud recta aguas abajo del aparato a los efectos de asegurar la completa
vaporización del agua. El sensor de la temperatura se ubica generalmente a 9 m mínimo
del punto de inyección del agua
Los atemperadores más difundidos son los de atomización spray y los del tipo Venturi
tal como se indican en las figuras siguientes. En la selección del atemperador es
importante conocer su comportamiento y exactitud de control frente a las variaciones de
carga de la caldera (turndown) y la caída de presión en el mismo. Si la carga se mantiene
con cierta constancia, el turndown no es relevante
Una condición de gran relevancia que debe asegurarse, es la calidad del agua usada
en el atemperador que, debe cumplir con los siguientes valores a fines de no alterar la
pureza del vapor producido
2. Na máximo 10 ppb
4. O2 libre
Gs + Gw = Gv
donde Gs, Gv (kg/h) representan el flujo másico de vapor antes y después del
sobrecalentador, is, iv (kJ/kg) sus entalpías específicas, Gw, iw es el flujo y entalpía
específica del agua de atemperación
Vemos que el consumo de agua será tanto más bajo cuanto menor sea la temperarura
de ingreso del agua de atemperación. Sin embargo, cuanto más baja sea la temperatura
del agua mayor será el tiempo de mezcla requerido en el equipo y mayor serán los
problemas de fatiga en el material ocasionados por las diferencias de temperatura entre
agua y vapor. Es por esto que es recomendable que la temperatura del agua esté lo más
próxima posible a su temperatura de saturación para favorecer la rápida evaporación
405
Ejemplo Nº7: supongamos que tenemos una caldera de 100 [ton/h] que opera a 21 bar y
350ºC, con una etapa de sobrecalentamiento y atemperación final a la salida del equipo, y
que la temperatura no controlada a la salida del sobrecalentador sea de 380ºC.
Calculemos el agua necesaria supuesta a la temperatura de alimentación a la caldera e
igual a: tw = 130ºC. Tomando las entalpias de las tablas de vapor tenemos:
13.11 REFERENCIAS
11. EPRI – Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
2003. USA
12. Wiswanathan R. - Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
13. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 – Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment
14. Wiswanathan R. - Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
15. Nag P.K.: Power Plant Engineering, 3th edit. Published by Tata McGraw Hill, India,
2008
16. Shields Carl: Calderas, Tipos, Características y sus Funciones. Edit. CECSA,
México, 1987
17. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
18. Effenberger Helmut: Dampferzeugung. Edit. Springer Verlag, 2000
19. Ganapathy V. – Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators. Edit.
Marcel Dekker Inc, 2003, U.S.
20. Challinor Lauren: Dual fired boilers and attemperation systems for co-generation
applications. Paper of John Thompson, 2012
21. Basu P. et.al – Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
22. Gupta R. et al: Impact of Mineral Impurities in Solid Fuel Combustion. Edit.Kluwer
Academic Publisher, 2002, USA
23. Baxter L. et al: Experimental Measurements of the Thermal Conductivity of Ash
Deposits: Part 1. Measurement Technique. Energy & Fuels 2001, 15, pp.66-74
24. Dolezal Richard: Large boiler furnaces. Theory, Construction and Control. Edit.
Elsevier, 1967
25. Sadik Kakac – Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1º edition
1991, U.S
26. Zukauskas A: Heat transfer from tubes in crossflow. Chapter II, Advances in Heat
Transfer, Vol.8, Edit by Academics Press, USA, 1972
27. Bados José et al: Transmisión del calor. Edit Alsina, Argentina, 1956
28. Rein P.: Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berlín
29. Donahue Kristin: Desuperheater selection and optimization. Chemical Engineering,
August, 2001
407
14. ECONOMIZADOR
El rango actual de presiones de trabajo en las calderas varía entre (21 a 100 bares); lo
que significa temperaturas de saturación entre (217 y 311ºC). Para este rango de
temperaturas en el circuito agua-vapor, los gases a la salida del haz convectivo tienen una
temperatura entre (410-350ºC)
Los rangos más altos (410-396ºC) corresponden a calderas entre (85-64 bar) y los más
bajos (380-350ºC) a calderas entre (21- 45 bar). A estas temperaturas, los gases
disponen de una cantidad importante de energía que debe ser recuperada, y para ello, se
recurre a dos recuperadores de calor que son los economizadores y precalentadores de
aire de combustión
Vemos que el ahorro será tanto más alto cuanto más se aproxime la temperatura del
economizador (te) a la de saturación (ts).
Con relación al punto (a), la temperatura de los gases deben ser reducidos hasta un
valor tal que garantice el rendimiento deseado. Esta reducción de temperatura se puede
hacer con un economizador solamente o en combinación con un calentador de aire. Estos
a su vez pueden ser de una o dos etapas.
Sobre el punto (b) cada equipo de transferencia de calor tendrá un diseño y superficie
de calefacción resultante, con una eficiencia e inversión requerida que dependerá de las
temperaturas en juego y de los fluidos participantes (agua-gases). Estos beneficios con
las inversiones demandadas, deberán ser evaluados y optimizados en cada caso
Respecto del punto (c), algunos autores estiman que la temperatura a la salida del
economizador debe restringirse a los efectos de evitar vaporización en el mismo a baja
409
carga y por ello recomiendan una diferencia mínima de seguridad de entre (20-30ºC) por
debajo de la temperatura de saturación 1],2],3],4],5]. Esto es:
Vemos que los gases varían más rápidamente su temperatura que el agua, lo que es
lógico teniendo en cuenta los calores específicos de cada fluido.
Como regla general se establece que por cada (15-20ºC) que se logre descender la
temperatura de los gases, el rendimiento aumenta (1%). En decir que para levantar el
rendimiento de la caldera en (1%) con un economizador, el agua deberá ser precalentada
entre 12-13ºC
Entonces, de la regla antes enunciada y de los valores analizados, podemos inferir que
la inclusión de este equipo provocará un aumento en el rendimiento de la caldera entre 3-
4% si los rangos de precalentamiento fuesen los antes citados
Ejemplo Nº1: la energía necesaria para evaporar 1 ton/h] de agua a partir de 90ºC en
una caldera que opera a 22 bar es:
Asumiendo que nuestra caldera quema bagazo de 50% de humedad con Hi = 1725 kcal/
kg] y con un rendimiento de c = 0.74, el bagazo ahorrado por la instalación del
economizador será de:
Es importante recordar que a medida que suben las presiones de trabajo en las calderas y
por ende las temperaturas de saturación, la carga térmica del economizador crecerá
proporcionalmente
Tubos de acero al carbono con costura, soldados por resistencia eléctrica (EWR),
según especificación ASME SA-178 Grado A, de diámetro 2”, con espesor
mínimo de 3.05 mm] que van soldados a los cabezales
Curvas de retorno de 180º de radio largo
Cabezales: se construirán de acero al carbono de ASTM A106.Grado B, Schedule
80 o 120, conforme a la presión de diseño
Disposición de los tubos: en cuadro
Las figuras siguientes muestran el equipo en cuestión, la disposición de los tubos y de los
flujos de agua-gases de combustión
En la práctica, las velocidades de los gases varía entre los 10 -12 m/seg] a los efectos
de reducir el efecto erosivo de las cenizas y el consumo de energía del ventilador de tiro
inducido y en el caso del agua dentro de los tubos oscila entre 1.5 - 2 m/seg]
414
Qe = Ud.Fe.tm
∆tiz− ∆tde
tm = ∆tiz , ºC]
ln.∆tde
1 1 1
= + + Rf , kcal/h.m2.ºC]
Ud hw hc
Qe
Fe = , m2]
Ud.tm
Dado que en estos equipos el coeficiente de convección del lado del agua es mucho
mayor que del lado de los gases (hw >> hc), el dimensionado del equipo se hace sobre la
base de este último coeficiente de convección (hc). A las temperaturas en juego, el efecto
de la radiación por cavidades se desprecia, de modo que el coeficiente total de
transferencia de calor estará dado por la relación aproximada 7]
0.321G0.61 cp0.33.k0.67
hc = [ ].[ ] Fa. Fd =hc’.Fpp.Fa.Fd
D0.39 u0.28
en donde:
416
hc’= coeficiente de convección básico de geometría y velocidad para flujo cruzado y dado
por el gráfico 18 de la obra 7]
Fpp = factor corrección de propiedades a la temperatura media de los gases y dada por el
gráfico 19 en 7]
Fa = factor de corrección por disposición de los tubos que tiene en cuenta el paso vertical
y horizontal, el Nº de Reynolds y la limpieza de los tubos, dado por los gráficos Nº21 y 22
de 7]
Figura Nº7 - variación superficie de calefacción en función del salto de temperatura en el agua
417
3) Consumo de bagazo:
Gb = Gv (iv – iw) / c. Hi = 200.000 (804 – 90) / (0.86 x1725) = 96.259 kg/h]
de donde tenemos que la temperatura de los gases a la salida del economizador será:
11) Verificación del calor específico de los gases según gráfico de Combustion: para tmg
= 205ºC el cpg ≈ 0.287 kcal/kg.ºC], próximo al valor supuesto anteriormente; por ello no
será preciso recalcular la temperatura de egreso
tm = (ti - td) / ln (ti / td) = (260 – 151) – (160 – 90) / ln (109 / 70) = 88ºC
Asumiremos aquí un valor estimado de Ud = 56 kcal/ h.m2 ºC] que habrá que verificar
Los tubos serán de material SA 178 Grado A, de 2” de diámetro. Los proveedores pueden
suministrar tubos desde 4 hasta 22 m de longitud según las necesidades del comprador.
El economizador va precedido de un precalentador de aire y se dispone de un ancho en la
caldera de 9 m, de modo que esta será la longitud transversal para el serpentín.
Adoptando esta longitud de 9 m de cada tubo, tendremos
18) Cálculo de la sección en tubos para desarrollar los 1.5 m/seg] en el agua
Los tubos serán de 2” con 4.37 mm de espesor de pared. El diámetro interior será
la sección de paso del tubo será de: Sit = 3.14.di2 / 4 = 0.785 (0.04206)2 = 0.0013 m2
Estos tubos serán alimentados por el colector y se distribuirán con un paso horizontal de
Ph = 120 mm que determinará el ancho del economizador
Para uniformar la construcción del equipo, los serpentines se repartirán en tres módulos
de 23 hileras c/u operando en serie, dando un total de 69 serpentines
La sección transversal del economizador es: Ste = Ae.Lt = 3.6 x 9 = 32.4 m2]
Área proyectada cubierta por los tubos: Apt = Ntp.dt.Lt = 30x0.0508x9 = 13.71 m2]
Sección libre al flujo de gases: Slg = Ste – Apt =32.4 – 13.71 = 18.69 m2]
Flujo másico de gases: Gmgh = Ggh / 3600 = 460.118 / 3600 = 127.81 kg /seg]
Velocidad másica de los gases: Cmg = Gmgh / Slg = 127.81 / 18.69 = 6.83
Velocidad másica Cmg = 6.83 kg/seg.m2] valor que está dentro del rango recomendado
según la tabla anterior
El flujo de gases de combustión para ( = 1.31) es: Vhg = 3.94 Nm3/kg, entonces a la
temperatura media será:
Flujo volumétrico total: Vgt = Vtm .Gb / 3600 = (6.89x 96.259)/3600 = 184.23 m3 /seg
Con los datos del agua y del tubo de acero obtenemos los siguientes valores
La caída de presión en los tubos se compone de la pérdida en los tramos rectos más la
pérdida por cambio de dirección en los codos de 180º (n = 69) y se calcula como:
939
pw = f. cw2 n (lt + 3di) = 0.02x x1.52 x69 (9 + 3x0.04206)10-4 =
2g 2x9.81
A esta caída de presión debemos sumarle las pérdidas en el colector por estrechamiento
al ingreso de los tubos y las pérdidas por ensanchamiento a la salida de los tubos. Estas
se calculan como:
pe = nc. . cw2. 10-4 = 2x 0.5x939x1.52 / 2x9.81x10-4 = 0.01 kg/cm2]
2g
Pérdida carga total: pt = pw + pe = 0.13 + 0.01 = 0.14 kg/cm2] pmáx
Para calcular la caída de presión de los gases a través de banco de tubos dispuestos en
línea se han propuesto varias ecuaciones y ábacos 1],5],7]. Una de las más sencillas
propone14]:
To 1.213∗273
A la temperatura media de los gases, su densidad es: g = go. = =
Tm (205+273)
En este peso no está incluida la estructura de soporte del mismo, ya que forma parte del
conjunto estructural que se computa por separado
Esta estimación bruta se hará solamente para fines comparativos con el calentador de
aire y tiene un valor relativo ya que el mismo puede variar de forma considerable en cada
país dependiendo de la paridad cambiaria de su moneda con el dólar, la inflación y la
existencia o no de fabricantes nacionales de tubos (costos de importación), con lo cual
todo ello puede dar un resultado poco comparable
Costo de materiales: estará dado principalmente por el costo del haz tubular y los
colectores, más los soportes de los tubos que para este ejemplo no consideraremos
Erosión del lado de los gases ocasionada por las partículas arrastrada por ellos
Erosión y corrosión del lado interno de los tubos, ocasionada por agua de
alimentación de calidad inadecuada (bajo pH, alto contenido de O2, etc.)
Corrosión del lado de los gases en el extremo frío del economizador debida a la
condensación de vapores sulfurosos (si provienen del combustible auxiliar)
El punto de rocío de los gases de combustión del bagazo se encuentra entre los 60-
65ºC 4],16 de modo que si quisiéramos evitar problemas de condensación y corrosión,
la temperatura de la pared deberá mantenerse por arriba de estos valores
14.8 REFERENCIAS
En virtud de estos dos efectos es que los precalentadores de aire han tenido en las
calderas bagaceras mayor difusión que los economizadores. Estos se disponen a la salida
del haz convectivo en el caso general o pueden estar conectados en serie con el
economizador antes o después del mismo
El aire según vimos, se divide en aire primario y aire secundario. El aire primario o
bajo grilla (undergrate), es el responsable de aportar la cantidad suficiente de oxígeno
para garantizar la combustión completa de la masa de bagazo. Alrededor del 70-80% de
flujo total de aire requerido se provee como aire primario. El aire secundario (overfire) se
inyecta sobre el lecho de bagazo a distintas alturas, con el propósito, de completar el
proceso de combustión y generar la turbulencia necesaria para una adecuada mezcla
entre el oxígeno y los gases que permitan el quemado completo de las partículas finas
Vemos que las cargas térmicas en este ejemplo han sido prácticamente uniformadas.
Lora et al, analizando la temperatura óptima de salida de los gases de escape y tomando
428
como referencia el precio del bagazo en el mercado de Brasil, determina que este valor es
de 155ºC y que por cada 10ºC de reducción en la temperatura de los gases de escape,
corresponde un incremento del 0.7% en el rendimiento [33]. En las figuras siguientes
podemos ver las disposiciones de los precalentadores en las calderas modernas en
combinación con economizadores
Por el bajo coeficiente total de transmisión del calor, el calentador de aire resulta el
equipo de mayor superficie de calefacción. Como contrapartida, desde el punto de vista
del diseño mecánico, al no operar bajo presión, requiere de materiales menos costosos y
de esta forma se compensa el efecto de su mayor tamaño
hacerse en función de las temperaturas de manera tal que el salto térmico sea lo más
uniforme posible
En las figuras siguientes vemos los distintos arreglos que pueden armarse para estos
fluidos sea que se realice el precalentamiento en una fase como en dos o más. La ventaja
de equipos modulares es que facilitan el montaje y luego las tareas de mantenimiento y/o
eventual reforma
Cada fabricante evaluará para los distintos requerimientos soluciones ad-hoc si no es
posible satisfacer con un equipo de diseño estándar
Al igual que en los economizadores, dada la presencia de cenizas que pueden generar
puentes entre los tubos obturando el libre flujo de los gases, los precalentadores de aire
se construyen con tubos lisos. No forman parte de los componentes sujetos a la presión
de trabajo de la caldera y es por ello que para reducir costos en su construcción, se usa
normalmente:
430
En este equipo a los efectos de obtener un dimensionado razonable, los gases y el aire
circulan a velocidades tales de obtener buenos coeficientes convectivos compatibles con
431
las caídas de presión y el mayor consumo de potencia en los ventiladores que esto
supone. Los rangos usuales para estos parámetros son 1],2],3],4]
Aire: 6 - 11 m/seg]
Velocidad másica aire: 6.1 kg /seg.m2]
Caída de presión en el aire: pa = 45-70 mmca]
Gases: 12-20 m/seg]
Velocidad másica gases: 8.1 - 10 kg /seg.m2]
Caída de presión en los gases: pg = 45-80 mmca]
Coeficiente total de transferencia de calor de diseño: Ud = 15-24 kcal/h.m2ºC
Qca = Ud.Fca.tmc
(∆iz− ∆de)
tm = ∆iz
ln∆de
(ha. hg)
Ud = Rf.
(ha + hg)
Qca
Fca =
Ud.∆tmc
En este estudio muestran cómo impactan en cada ecuación las distintas variables y las
desviaciones entre ellas para igualdad de condiciones, enseñando que el dimensionado
de la superficie de calefacción puede tener variaciones entre 30 y 50% dependiendo que
ecuación se emplee para el proyecto
Dijimos que uno de los efectos positivos del precalentamiento del aire era aumentar la
temperatura del hogar mejorando el proceso de absorción de calor por radiación. Veamos
ahora de qué magnitud es el aumento de temperatura en el hogar con relación al
incremento de la temperatura del aire. En condiciones adiabáticas, el aumento de energía
del aire precalentado debe ser igual al aumento de energía de los gases de combustión,
en consecuencia podemos escribir
tg − to Gar cpa
= .
ta − to Ggh cpgh
Suponiendo que el bagazo se quema con un exceso de aire de 31% y 50% de humedad
(Hi = 1725 kcal/ kg), del balance de masas y energía obtenemos que el flujo de aire y
gases húmedos de combustión son:
Para este caso tomaremos los datos del ejemplo desarrollado en el capítulo sobre el
economizador. El precalentador de aire estará ubicado antes del economizador ya
dimensionado
Flujo aire húmedo real: Ga = 3.79 kg / kg.bagazo] y Var = 2.95 Nm3 / kg]
Velocidad másica de los gases: cgm = 10.3 kg / sec.m2, valor aceptable
436
Bp = Zh x Pv = 45 x 75 = 3375 mm]
Resumiendo el precalentador estará formando entonces por Ztp = 4778 tubos de 21/2” y
6500 mm] de longitud, distribuidos en 45 hileras de 106 tubos c/u. Sus dimensiones
serán 9000 mm de ancho x 3375 mm de profundidad x 6500 mm de altura
Para aire o gases circulando a través de banco de tubos dispuestos en tres bolillos se
calcula según la ecuación de Shack 14]
pa = 0.204.fd.Nf.ca2.a en mm.ca y válida para Nf 10 filas
0.1 0.1
fd =
ph 1/3 = 85 1/3 = 0.142
( dt −1) (63.5−1)
a) Para gases circulando por el interior de haces tubulares, la caída de presión se calcula
según la ecuación siguiente15]
To 1.21∗273
Densidad gases a la temperatura media: g = go. = = 0.571 kg/m3]
Tmg (305+273)
ph = Lt [ 1.2 – (365 / Tmg)= 6.5 [1.2 – (365/ 578) = 3.7 mmca
To 1.21∗273
Densidad entrada precalentador: 1 = go. = = 0.505 kg/m3]
Te (380+273)
To 1.21∗273
Densidad salida precalentador: 2 = go. = = 0.656 kg/m3]
Ts (230+273)
(cg.g)2 1 1 (18x0.571)2 1 1
pd = .( − )= .( − )= 2.45 mmca
2g 1 2 2g 0.505 0.656
Como la velocidad del aire es muy alta, produce una caída importante de presión, por
lo que será preciso modificar el paso transversal de los tubos llevándolos a un valor tal
que de una velocidad y pérdida de carga aceptable. Llevando el paso transversal a un
valor de Ph = 95 mm, puede verificarse que se consigue una velocidad y caída de presión
aceptable para el aire
Tomando el ejemplo del economizador vemos que su costo unitario es 14.02% mayor que
el del precalentador de aire
gases por rotación de los mismos. Generalmente van insertados en los tubos del último
paso de la caldera y se construyen de diversos materiales [30],[31]
Este artificio que se puede ejecutar con planchuelas de acero al carbono y a muy bajo
costo, puede generar notables mejoras en la performance del equipo que han sido
comprobadas en la práctica. Sería importante que esta experiencia se pueda volcar en
todos aquellas calderas que tienen problemas de alta humedad en el bagazo y al que una
mayor temperatura en el aire precalentado puede mejorar
En el circuito de los gases en donde se opera con depresión, las fallas en los cierres
laterales de la caldera permiten el ingreso de aire diluyendo los gases de combustión. En
el precalentador, donde el aire opera a presión y bajo defectos en las juntas de dilatación,
en el mandrilado de los tubos o grietas en los mismos, provocan el ingreso de aire al flujo
de los gases modificando su caudal y composición
Cuando los gases secos ingresan al precalentador, tienen un porcentaje dado de O2e
(%). Al producirse una entrada de aire al circuito de los gases, estos aumentan de
volumen y provocan que el contenido de O2s (%) se incremente. El aire infiltrado (Al) se
podrá determinar a partir de este cambio en la composición de los gases secos de
combustión (O2s - O2e)
Son por estas razones que como suplemento del estándar PTC4.1-1964 para ensayo
de calderas, ASME publica en el año 1968 el estándar ASME PTC 4.3: Air Heaters, que
se reafirmó en el año 1991. Este estándar actualmente se encuentra en proceso de
revisión y actualización18],19]
El estándar ASME PTC 4.3 tiene dos objetivos primarios por determinar
Ratio X
Pérdidas de presión del lado de los gases y el aire
Temperatura de aire y gases
Performance actual del equipo versus la del fabricante
Determinar los efectos del cambio en el equipo
Correcciones en la temperatura de salida de los gases ocasionadas por cambios
en la temperatura de entrada del aire cuando se ensaya la caldera en un test de
performance
El estándar contiene siete (7) secciones. En su primera parte brinda los objetivos y
alcance del test, luego las definiciones principales y los requisitos para el pretest y el
ensayo principal. Posteriormente se refiere a las variables que se medirán y los
estándares específicos que regirán las mediciones y los instrumentos para realizarlas.
Finalmente las ecuaciones para el cálculo de los parámetros buscados
t2c = temperatura corregida de los gases a la salida del precalentador y sin fugas
(calculada)
te = temperatura del aire a la entrada del precalentador (medida) ºC]
ts = temperatura del aire a la salida del precalentador (medida) ºC]
Ggh1 = flujo de gases húmedos de combustión sin fugas en kg/h]
Ggh2 = flujo de gases húmedos de combustión con fugas en kg/h]
Ga = flujo de aire húmedo en kg/h]
cpa, cpg = calor específico de aire y gases a la temperatura media kcal/kgºC]
Con estos elementos podemos ahora definir los indicadores que son de interés para
este método de ensayo y cuantificarlos. El estándar define en primer lugar el concepto de
eficiencia del precalentador del lado de los gases. En el precalentador, el objetivo básico
perseguido es:
Incrementar la temperatura del aire desde el valor (te a ts), o sea el efecto útil
Reducir la temperatura de los gases desde (t1 a t2), esto es, el esfuerzo requerido
100(t1−t2c)
Eficiencia precalentador lado gases: g (%) =
t1−te
Al.cpa (t2−te)
t2c = + t2
100.cpg
(CO2e−CO2s)90 (Ggh1−Ggh2)100
Porcentaje de fuga: Al (%) = =
CO2s Ggh1
(O2s−O2e)90
Infiltración de aire en el precalentador (% fugas): Al(%) =
20.9− O2s
Ga.cpa t1−t2c
El indicador del test (X- Ratio) se define como: XR = =
Ggh1 ts−te
Es importante en este punto recurrir a las recomendaciones del estándar ASME PTC4-
2013 y otros asociados a los fines de garantizar que estas mediciones garanticen los
niveles de incertidumbres establecidos. Hay en el mercado firmas especializadas que
proveen interesantes soluciones en este campo tan importante21],22],23].
Ejemplo Nº2: para la caldera de los ejemplos anteriores supongamos que las
mediciones antes y después del precalentador arrojan los siguientes datos
Vemos que la infiltración de aire reduce la temperatura de los gases desde 232 a 225ºC
con lo que dará un cálculo erróneo de las pérdidas en gases secos. Por ello es esencial
monitorear las fugas a la hora de evaluar el rendimiento de la caldera
15.10 REFERENCIAS
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449
Por otro lado, el vapor que se genera crea un centro de presión local que impide la
penetración del oxígeno, razón por la cual se requiere mayor cantidad de aire, lo que
además de enfriar la cámara de combustión, resulta luego en pérdidas de calor sensible.
El calor específico del vapor es bastante mayor que el del aire y el de los gases de
combustión, por lo tanto, la presencia de vapor hace disminuir aún más la temperatura de
la cámara de combustión [1]
energía solar
vapor de agua sobrecalentado
gases
Para el caso del bagazo a utilizarse en calderas, su secado empleando energía solar
es en general limitado por los requerimientos de espacios necesarios por las grandes
cantidades de bagazo que se producen en la industria azucarera. El empleo de vapor se
muestra como una alternativa prometedora, pero aún se encuentra en desarrollo. El
secado empleando gases de combustión, si bien puede ser objeto de controversias, es el
más difundido.
Para las calderas del caso 2 y suponiendo que se trata de calderas en perfectas
condiciones operativas y de mantenimiento, y que no serán sometidas a procesos de
retrofit ó recalentamiento intermedio, las únicas opciones de mejorar su desempeño actual
son:
riesgos de incendios
complicaciones operativas
relación “inversión / beneficios” más alta respecto de un calentador de aire y/o
economizador
mayores costos operativos (energía, mano de obra, mantenimiento) que otras
alternativas
452
Las ventajas del secado han sido analizadas y reportadas bajo los enfoques tanto
energéticos como exergéticos y de ellos se desprende que la mejor opción analizando las
posibles combinaciones se obtiene cuando la caldera está provista con un tándem de
economizador, calentador de aire y secador [16], [17], [11], [18], [19]. Cuando la caldera
posee un solo equipo recuperador es siempre más eficiente el conjunto caldera-
calentador de aire-secador que caldera-economizador-secador.
Para el diseño habrá que tener en cuenta: la temperatura mínima del aire precalentado,
que depende del exceso de aire y la humedad con que se quema el combustible; la
temperatura de ablandamiento o fusión de cenizas; la máxima temperatura alcanzada por
los gases, que dependerá también del contenido de humedad del combustible que llega al
hogar y de la temperatura a la que se precalienta el aire; la temperatura de los gases a la
de salida del horno; la velocidad de los gases; el tiempo de residencia; la temperatura
máxima del agua precalentada, que depende de la temperatura de saturación, de la
presión de trabajo; la temperatura mínima de los gases en relación a la temperatura del
453
punto de rocío; la circulación del agua; la capacidad de separación de vapor; las pérdidas
de carga, consumos de energía de los equipos auxiliares y costos operativos, entre otros
factores.
Con respecto al punto de rocío, en el caso del economizador o del calentador de aire,
la transferencia de calor hace descender la temperatura de los gases y el punto de rocío
puede alcanzarse en el equipo mismo. En el caso del secador de transporte neumático, la
disminución de temperatura de los gases depende, no sólo de la transmisión de calor,
sino también de la transferencia de materia. Si el secador es relativamente largo, y la
temperatura de los gases a la entrada relativamente alta, el secado inicialmente es
impulsado principalmente por la alta temperatura de los gases, pero cuando estos se van
454
A medida que transcurre el secado los gases se van acercando a las condiciones de
saturación, pero esta no se alcanza, y consecuentemente tampoco el punto de rocío, aún
cuando haya pérdidas de calor al exterior, debido a que al acercarse los gases a la
saturación disminuye también la fuerza impulsora del secado. Si bien el punto de rocío no
se alcanza en el secador, el mismo puede alcanzarse inmediatamente luego de la
separación de los gases y el bagazo, si desciende aún más la temperatura de los gases.
La humedad final del bagazo presecado, alcanzada en el secador, debe ser acorde al
diseño y materiales constructivos del generador de vapor. Un secado excesivo puede
generar importantes complicaciones operativas y daños en el generador.
Para el secado con energía derivada del interior del sistema, los balances de la caldera
y del secador están relacionados entre sí. En el caso del secado con vapor
sobrecalentado de la caldera, simplemente hay que tener en cuenta que el caudal de
vapor entregado por el sistema está disminuido en la cantidad de vapor necesario para el
secado.
Los balances para el caso del secado con gases de combustión recuperados de la
misma instalación son más complejos, y más aún para la disposición en paralelo. Su
mayor complejidad es principalmente debida a que al variar la humedad del bagazo que
llega al horno varía la cantidad de agua, y con ello el potencial de secado, de los gases
que se emplean en el secador. A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo para este
caso.
455
Balance de masa: G bh G gh G bs G gh G w
Balance de sólidos: G bh X1 G bs X 2
Balance de energía: G gh J g1 G bh J b1 G gh J g 2 G bs J b 2 G w i w Q p
Donde:
Si suponemos Gbh = 1 ton/h y la humedad del bagazo antes y después del secado w1 =
50% y w2 = 30% respectivamente, el bagazo seco y el agua evaporada emergentes del
secadero serían:
Para conocer la energía necesaria a entregar por parte de los gases, precisamos
calcular la absorbida por el bagazo en su secado, que para simplificar consideraremos
456
similar a la absorbida únicamente por la fibra seca y la requerida para evaporar el agua.
Para ello será preciso conocer la temperatura del bagazo a la salida del secador, que
supondremos de 50ºC.
El calor específico de la fibra de bagazo [3] está dado por la siguiente ecuación:
Energía absorbida por el bagazo: Q b 714 0,32 50 20 6897 [kcal / h]
Esta energía, a transferir en el secador, debe ser igual a la aportada por los gases con
una temperatura de entrada al secador que depende de la temperatura de combustión, y
con ella, de la transferencia de calor en la caldera y recuperadores, por lo que en general
se requiere algún método iterativo para la resolución de los balances.
Con este aumento del poder calorífico veamos cómo afecta a la temperatura adiabática
de combustión y para ello tomaremos los datos del caso desarrollado en el capítulo 3. Allí
habíamos obtenido un valor de tad1 = 1207ºC con bagazo del 50% de humedad, 30% de
exceso de aire y con aire precalentado a 200ºC. Se asumió que la temperatura ambiente
era de 20ºC. Con este nuevo poder calorífico, la temperatura adiabática sube a:
El secado de bagazo no puede ejecutarse como proyecto aislado sin comprobar sus
efectos sobre el balance térmico del hogar y de la caldera en su conjunto. El secado del
bagazo representa una alteración de las condiciones de diseño de la caldera y como tal
debe ser tratada.
Tm Tad .Ts
Esto quiere decir que cuanto más baja sea la humedad del bagazo y por ende más alto
su poder calorífico, mayor será la temperatura media del hogar. La temperatura media
como vimos, está limitada por la temperatura de fusión de las cenizas.
Por otro lado, una mayor generación de vapor en el hogar implica variaciones en la
circulación de las paredes de agua, que deben verificarse para asegurar que la
temperatura de la pared tubular se mantiene dentro de los valores fijados en el diseño.
de banda
rotativo con gases (recuperados ó con cámara de combustión incorporada)
rotativo con aire precalentado (con intercambiador a vapor)
de transporte neumático
de lecho fluidizado
de vapor
Algunos de estos secadores han sido probados para bagazo a escala piloto. A escala
industrial, el que mayor difusión ha tenido es el de transporte neumático, y en menor
458
La figura Nº5 corresponde a un ingenio de La India que cogenera y opera con una
caldera de 70 t/h de vapor de 67 bar y 480ºC. Durante la zafra 2007-2008 fue instalado el
secador y los resultados reportados se presentan en la tabla 1 [24].
Mejora obtenida
Parámetro
%
Reducción de humedad del bagazo 14 a 40
Aumento de rendimiento neto* 5 a 22
Bagazo excedente (para igual prod. de vapor) 6 -18
Mayor vapor (sin bagazo excedente) 15 a 20
Reducción exceso de aire 20 a 50
Menos flujo de gases 9 a 17
Mayor Índice de vaporización del bagazo 4 a 22
Mayor temperatura en el hogar 10 a 30
Disminución de temperatura de chimenea 50 a 55
Disminución de material particulado 75 a 85
Disminución concentración de CO 87 a 93
Disminución concentración de NOx 22 a 32
*neto: Incluye energías auxiliares.
En el año 2002 se realizaron dos nuevos diseños de secadores, uno para una caldera
de 80 t/h de producción de vapor y 21 kg/cm2 de presión, instalada en el Ingenio Ñuñorco;
y otro equipo para el secado de médula de bagazo para una caldera de 30 t/h y 12
kg/cm2, para ese mismo ingenio azucarero. Además, en ese año se diseñó un secador de
bagazo para el Ingenio Santa Bárbara para secar el bagazo húmedo de dos calderas de
vapor, una de 30 t/h y otra de 40 t/h; con gases calientes proveniente de las mismas
calderas y devolver el bagazo presecado a los hornos de estos generadores. Dicha
configuración se encuentra operando desde entonces sin inconvenientes.
En el año 2003 se diseñó un secador de bagazo para una caldera de vapor con una
producción nominal de 50 t/h de vapor a 15 kg/cm2 de presión, instalada en el ingenio
Ofelina de la Compañía Azucarera La Estrella S.A., de la República de Panamá, con el
objetivo de reducir el consumo de petróleo que se venía registrando en la caldera durante
la zafra 2002. A partir de ensayos en la caldera se determinaron los parámetros de
operación de la misma, el rendimiento térmico resultó próximo al 61% con un índice de
generación de 1,56 kg vapor/kg.bagazo húmedo, para una producción de vapor de 41,6 [t/h] y
un bagazo con un contenido de humedad del 54,6%.
Con la puesta en marcha del secador de bagazo en el año 2007, se obtuvo una
producción de vapor de 60 t/h a igual presión de trabajo, con un rendimiento térmico en el
sistema caldera-secador del 70% y un índice de generación de 2,28 kg vapor/kg.bagazo
húmedo,operando en la caldera con una humedad del bagazo de 36%. Esto posibilitó
ahorrar aproximadamente 5400 kg/h de bagazo, lo que representó en este caso el 17%
respecto al caso base.
Se partió de ensayos realizados en el generador de vapor para así obtener los datos
base para el diseño del equipo. A partir de los resultados ensayos y cálculos, se
determinó que el generador de vapor funcionaba con un índice de 1,87 kg vapor/kgbagazo,
con una producción de vapor de 104,8 t/h a 46,65 kg/cm2; y un rendimiento térmico de
77,8%, con un bagazo de 53% de humedad. Como el generador se encontraba operando
por debajo de su producción de vapor nominal, se tomó como caso base de diseño 118
t/h de vapor, 46,65 kg/cm2 de presión.
En ese mismo año se diseñó un equipo de secado para una caldera de vapor de 60 t/h
de producción nominal, a una presión de 18,5 kg/cm2, para el ingenio azucarero El
Carmen de México, con el objetivo de disminuir el consumo de petróleo de la fábrica. Con
datos proporcionados por el ingenio, se realizaron cálculos teóricos, obteniéndose un
índice de generación de vapor de 1,77 kg vapor/kg.bagazo húmedo y un rendimiento térmico
de 59,43% para la caldera operando sin secador, con un bagazo de 50% de contenido de
humedad.
Los resultados para el primer caso fueron: índice de generación de vapor de 1,51 kg
vapor/kg.bagazo húmedo,
con un rendimiento térmico de 55,8% para una producción de vapor
de la caldera de 33,7 t/h y un bagazo con un contenido de humedad de 53%. El consumo
464
de petróleo registrado durante el ensayo fue de 2225,5 l/h, lo que representaba alrededor
de 11,25 l/TC.
Estos resultados fueron muy desalentadores, ya que se encontraban por debajo de los
considerados en el diseño teórico del equipo de secado. Luego de la puesta en marcha
del secador, y de alcanzar condiciones de régimen con mezcla de bagazo presecado y
húmedo, se realizaron ensayos al sistema caldera-secador, obteniendo como resultados
un índice de 2,14 kg vapor/kgmezcla, con un rendimiento térmico del sistema de 63,8% y un
consumo de petróleo en la planta de calderas al cabo de 14 horas de trabajo de 1526,6
l/h, equivalentes a 7,72 l/TC, logrando un ahorro de combustible de 31,4% [24].
Con la incorporación del nuevo combustible mezcla, se logró una producción de vapor
de 39,2 t/h a una presión de trabajo 22,0 kg/cm2, con un índice de 1,47 kg vapor/kgcombustible
mezcla y un rendimiento del sistema caldera-secador de 51%, para un contenido de
humedad del combustible mezcla de 40,2% aproximadamente. Esta experiencia permitió
quemar mezclas de bagazo presecado, RAC y vinaza en calderas bagaceras
convencionales.
La caldera ensayada arrojó una producción de vapor promedio de 128 t/h y un índice
de generación de 1,8 kg vapor/kg.bagazo húmedo, alcanzando un rendimiento neto de 79,6%
para un contenido de humedad en el bagazo de 54,5%. Se determinó que derivando un
35% de los gases calientes antes del pre-calentador de aire al secador, el bagazo podrá
presecarse hasta 44,2% de humedad, el índice de generación será de 1,9 kg
vapor/kgcombustible mezcla, con un rendimiento neto de 83,5% para la misma producción de
vapor. Este beneficio y la incorporación de RAC permitirían incrementar la eficiencia del
sistema de cogeneración, pasando de una producción de 15,0 GWh/año a 17,5 GWh/año,
lo que representaría un incremento de 16,7% de generación de energía eléctrica anual.
Secadores rotativos
Los secadores de tambores rotativos también funcionan con un flujo de gases calientes
paralelo al bagazo a secarse, pero el transporte de este se realiza en gran parte en forma
mecánica dentro de un cilindro. El bagazo húmedo es elevado continuamente por la
rotación del cilindro dejándolo caer a través de la corriente de gases calientes que circulan
a lo largo del secador. El cilindro rotatorio posee distribuidas en su interior una serie de
paletas con el objeto de mejorar la mezcla, el tiempo de residencia y el contacto de la
cáscara con los gases secantes aumentando la transferencia de calor.
Capacidad Presión
Ingenio País Estado (año)
t vapor/h Bar
Ñuñorco Argentina 30 12 Proyecto Instalado (1987)
Ñuñorco Argentina 45 21 Proyecto Instalado (1993)
Ñuñorco Argentina 80 21 Proyecto Instalado (2002)
Ñuñorco Argentina 30 12 Proyecto Instalado (2002)
Santa Bárbara Argentina 30+40 21 Proyecto Instalado (2002)
Ofelina Panamá 50 15 Proyecto Instalado (2003)
Santa Rosa Panamá 50 18 Proyecto Instalado (2006)
Ledesma Argentina 118 44 Estudio de Factibilidad (2009)
Cuatotolapan México 32 15 Estudio de Factibilidad (2009)
Cuatotolapan México 38 15 Estudio de Factibilidad (2009)
Bellavista México 33 24 Estudio de Factibilidad (2009)
Plan de Ayala México 45 22 Estudio de Factibilidad (2009)
Plan de Ayala México 40 22 Estudio de Factibilidad (2009)
El Carmen México 60 19 Proyecto Instalado (2010)
Madre Tierra Guatemala 114 56 Estudio de Factibilidad (2012)
Madre Tierra Guatemala 73 46 Estudio de Factibilidad (2012)
Madre Tierra Guatemala 160 87 Estudio de Factibilidad (2012)
Santa Bárbara Argentina 128 41,0 En Construcción (2016)
Secadores a vapor
Otro tipo de secador citado para bagazo es el que utiliza vapor sobrecalentado de baja
presión. En los equipos de diseño estándar, el vapor tiene contacto directo con el bagazo
y solamente cede calor sensible, esto es, no llega a condensarse y es recuperado
nuevamente para ser recomprimido y sobrecalentado para su reinyección en el proceso.
Con estos equipos podría tenerse la ventaja adicional del aprovechamiento potencial de la
energía contenida en el vapor resultante de la humedad extraída del bagazo durante el
secado, salvando los inconvenientes de la carga orgánica de los condensados
resultantes.
El secado de bagazo tal sea vez hoy la más clara alternativa para mejorar la eficiencia
energética de las calderas, pues actúa sobre la causa raíz de sus problemas de baja
performance (la humedad del bagazo), y no sobre las consecuencias de la misma, que
obliga a ampliar el tamaño y costo de los equipos de generación de vapor al tener que
incrementar las superficies de recuperación de energía de los gases.
16.4 REFERENCIAS
El balance de masas de la caldera nos permite conocer los flujos de aire, gases y
cenizas a través de la instalación. Esta información es esencial ya que permite:
Teniendo en cuenta este hecho, el paso siguiente será calcular los flujos definitivos para
avanzar en la selección del ventilador y su capacidad
Ejemplo Nº1: para la caldera de capacidad MCR = 200 ton/h (pv = 65 bar y tv = 480ºC)
queremos determinar el flujo volumétrico y másico de aire y gases en los ventiladores.
Asumiendo que la composición elemental del bagazo está dada por:
1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz
472
Si asumimos que el aire de infiltración es del 5% del aire primario total, el flujo será:
Flujo de gases húmedos: Gght = Ggh + Gi = 4.868 + 0.194 = 5.062 kg.gases / kg.bagazo
Caudal de gases húmedos: Vght = Vgh + Vi = 4.010 + 0.151 = 4.161 Nm3 / kg.bagazo
De este flujo un 80% irá bajo grilla como aire primario y el 20% restante irá como aire
secundario al hogar
Si los gases ingresan al ventilador de tiro inducido a 170ºC, el caudal volumétrico total
requerido será:
Llegado a este punto debe evaluarse si los caudales serán proporcionados por un solo
ventilador o se dividirá en dos unidades de igual capacidad, lo cual dará más confiabilidad
operativa. En el caso del aire secundario, en algunas calderas es provisto desde el propio
VTF y en otros lleva su propio ventilador. Para el VTI la configuración clásica es dividir el
473
caudal en dos ventiladores, pues proporciona mejor distribución del flujo y seguridad
operativa
La pérdida de carga en ambos fluidos y según el caso, estará dada por los siguientes
conceptos:
Otras propiedades de gran importancia son la viscosidad y peso específico del aire y
gases en función de la temperatura. La viscosidad de gases como sabemos, al revés de
los líquidos, aumenta con el incremento de la temperatura. Estas propiedades se pueden
tomar de las obras [5],[6]
𝐶2
Pérdida para generar la velocidad: h1 = .𝛾
2𝑔
𝐶2
Pérdida en ductos rectos: h2 = J. .𝛾 mm.ca
2𝑔
𝐶2 1
Pérdida en conductos de mampostería (gases): h3 = 0.02 x Lc x . 𝛾.
2𝑔 𝑆𝑐
𝐶2
Pérdida por cambio de dirección a 90º: h4 = K. .𝛾
2𝑔
𝐶2
Pérdida por cambio de sección: h5 = K1. .𝛾
2𝑔
La caída de presión del lado del aire puede tomar los siguientes valores ilustrativos
Las caídas de presión pueden variar bastante dependiendo del diseño y disposición de
los equipos de recuperación de calor (economizador y calentador de aire) que pueden
venir en una o dos etapas. El gráfico siguiente muestra ilustra la situación
Caudal de aire caliente primario: Vd = 40.41 (T2 / T1) = 40.41 (240+273) / 273 =
Vd = 76 m3 / seg
F = Vd / C = 76 / 18 = 4,2 m2
Los ductos de aire se construyen generalmente en acero al carbono ASTM A283 Gr.C
o ASTM A36 de espesor 4.8 mm (3/16”) que pesa 37.68 kg/m2. Tomando b = 1 m, de
longitud, el ducto pesará:
The structural design of air gas ducts for power stations industrial boilers
applications. Editado por ASCE (American Society of Civil Engineers, USA)
ASME VIII-Div 1 – Apéndice mandatorio 13 para recipientes de sección no
circular
Los ductos se calculan como un pórtico cerrado bajo carga distribuida (interna o
externa) sobre sus paredes. Cada pared se comporta como una placa empotrada en su
contorno bajo una carga uniformemente distribuida. En ductos que trabajan con depresión
estos llevan nervios en forma perimetral a modo de refuerzos
Otro aspecto muy importante es el tema de los soportes para los ductos y el análisis de
las cargas sísmicas, aspectos estos que está bien analizados en el estándar de ASCE
que mencionamos y debería ser el material de base para un buen diseño.
Dado que los ductos conducen fluidos calientes deberá evaluarse las tensiones
ocasionadas por su dilatación térmica. En la práctica estas son compensadas mediante
juntas de dilatación que absorben estos movimientos
Los ventiladores usados en calderas son del tipo centrífugo; en los cuales el flujo de
aire cambia su dirección, en un ángulo de 90°, entre la entrada y salida. Tienen tres tipos
básicos de rodetes [16], [17], [18]
Cada tipo de rodete tiene comportamientos que son típicos y a partir de los cuales se
define su utilización en uno u otro servicio. Los ventiladores enseñan su comportamiento a
través de la curva característica de operación, cuya validez y determinación de
performance, se efectúa a través de ensayos de recepción en el campo siguiendo los
estándares ante citados
Los tipos de ventiladores usados en cada servicio de caldera en general, son de las
siguientes características:
P = Q.H.g / 103.v.m
P = Q.H / 103.v.m
Ejemplo Nº3: si para los datos anteriores de caudales de aire y gases asumimos que
las presiones requeridas son las siguientes, calcular la potencia de los motores de
accionamiento
Las variaciones en la demanda de vapor, exige actuar sobre el flujo de aire, ingreso de
bagazo y el tiraje, de modo de mantener el exceso de aire correcto y el tiro balanceado
para los distintos estados de carga
La regulación por cierre del damper a la salida del ventilador luego que el fluido ha sido
presurizado, es la forma menos eficiente de hacerlo, ya que por estrangulación se reduce
la presión-caudal y se destruye por pérdida de carga la energía entregada al fluido
Las ventajas de este sistema son: eficiente y de bajo costo, reducido espacio, el cierre
es continuo y fácil de controlar.
484
Como dispositivo de corte y/o regulación de flujo se usa también tanto en la aspiración
como en la impulsión, registros a persiana (damper) que, pueden ser accionados por
diversos medidos (neumático, hidráulico, etc.). Los registros se pueden construir de
simple o doble pared
Este sistema es el más eficiente y costoso. El mando por turbina de vapor de acción
simple, del tipo Curtis, es el más difundido en la industria azucarera
Como los sistemas de regulación actúan sobre la velocidad de giro (N), será importante
saber cuáles son los efectos que produce este cambio sobre el flujo (Q), la presión (H) y
la potencia (P), y para ello se recurrirá a las conocidas leyes de semejanza. Según estas
leyes las variables antes mencionadas quedan relacionadas de la siguiente forma:
485
N2 N2 N2 3
Q2 = Q1 (N1) , H2 = H1 (N1) ,2 P2 = P1 (N1)
Para estos ensayos será preciso contar con los siguientes instrumentos y efectuar
algunas mediciones de la instalación:
Tubo Pitot
Tacómetro
Mediciones de diámetro del rotor
Mediciones de área transversal del ducto
Manómetro abierto diferencial inclinado
Condiciones ambientales: presión atmosférica, humedad relativa
Temperatura y presión del aire / gas entrada y salida del ventilador
Tensión y amperaje del motor de accionamiento o vatímetro
Deberá medirse las secciones transversales del ducto para que en función de las
mediciones de velocidades, pueda estimarse el flujo de aire o gases. Con estos datos de
caudal, presiones y energía se podrá contrastar con la curva característica del equipo
original si existiera este documento. Si no existe habrá que elaborarla mediante ensayo
486
La chimenea es el conducto final en el trayecto de los gases y que tiene por finalidad
evacuarlos hacia la atmósfera. Para el cálculo de la chimenea se han propuesto muchas
ecuaciones para determinar su diámetro y altura en tiro natural. Entre estas metodologías
de cálculos citaremos [23], [24], [25]:
En la actualidad, la mayoría de las calderas trabajan con tiraje forzado, de modo que la
altura de la chimenea dependerá de cuestiones ambientales, es decir, la altura deberá ser
tal de garantizar la dispersión de los contaminantes en la atmósfera antes de llegar al
suelo de la zona de influencia y cumplir con la calidad de aire exigido por las leyes
ambientales
A la altura que los gases alcanzan fuera de la chimenea se conoce como elevación de
la pluma o penacho (h). Es decir que la altura efectiva de la chimenea estará dada por la
suma de la chimenea (Hs) más la altura de la pluma:
He = Hs + h
488
Ejemplo Nº5: Si suponemos que en la caldera de 200 ton/h el tiro fuese natural en la
chimenea, con una altura de H = 40 m, tendríamos solamente:
1 1 𝐺𝑎+1
Tiro producido: hc = 353 H − ( ) =
𝑇𝑎 𝑇𝑔 𝐺𝑎
1 1 3.88+1
Tiro producido: hc = 353 x 40 – ( ) = 7.85 mmca
298 448 3.88
El VTI deberá proporcionar la energía restante para la evacuación de los gases.
400.543 (175+273)
Caudal de gases húmedos a 175ºC: Qgh = . = 183 m3 / seg
3600 273
489
4𝐹 4𝑥10.16
Diámetro de la chimenea: Dch = √ = √ = 3.6 m
𝜋 𝜋
Para el cálculo estructural de la chimenea será preciso considerar todas las cargas
tanto externas como internas impuestas por la topografía y geografía del lugar como las
resultantes de la operación. Entre estas tenemos:
Carga muertas: son las resultantes del peso propio, accesorios, escaleras,
plataformas, etc.
Cargas vivas: se considerarán aquellas actuantes en plataformas, peso de
cenizas acumuladas, humedad sobre las paredes y piso, etc.
Carga del viento: dependerá de los códigos aplicables en cada país
Cargas sísmicas: ídem al punto anterior y si fuere aplicable
Cargas térmicas: provenientes de la dilatación del material
El cálculo del espesor de la chapa para las combinaciones de cargas antes citadas
puede hacerse según ASME STS-1. El espesor mínimo requerido y espaciado entre
nervios rigidizadores, según este estándar, están dados en la siguiente tabla:
490
Las Directrices de la OMS sobre la Calidad del Aire publicadas en 2005 ofrecen
orientación general relativa a umbrales y límites para contaminantes atmosférica clave
que entrañan riesgos sanitarios. Las Directrices se aplican en todo el mundo y se
basan en la evaluación, realizada por expertos, de las pruebas científicas actuales
concernientes a:
partículas (PM)
ozono (O3)
dióxido de nitrógeno (NO2) y
dióxido de azufre (SO2), en todas las regiones de la OMS.
491
Las partículas más perjudiciales para la salud son las de 10 micrones de diámetro, o
menos (≤ PM10), que pueden penetrar y alojarse en el interior profundo de los pulmones.
Al referirnos al material particulado (PM10) queremos designar a la cantidad de partículas
de diámetro menores a 10 m y con partículas totales (PMT), al material particulado total
emitido por la chimenea en condiciones normales de operación (6%O2 en gases secos).
Argentina: PM10: 300 μg/m3 (equipos nuevos) y PM10: 700 μg/m3 (calderas
existentes) y PMT= 700 μg/m3. Valores fijados en la ley provincial Nº7460-Decreto
1610 de la provincia de Tucumán que concentra la mayor cantidad de ingenios
azucareros. No obstante esto, existe la ley nacional Nº 20.284/73 de Calidad del
Aire que está vigente para todo el país
El Salvador: PMT = 600 mg/Nm3 (equipos nuevos) y PMT = 1000 mg/Nm3
(equipos existentes) y NOx = 750 mg/Nm3 (equipos nuevos) y NOx = 1000
mg/Nm3 (equipos existentes)
492
Como vemos, no sólo hay diferentes unidades para la concentración de poluentes sino
también límites distintos
Otro dato complementario del PMT y de gran interés, es la granulometría del mismo ya
que tendrá una marcada influencia en la eficiencia del colector de partículas. Como
veremos, los equipos de captación no pueden separar con igual eficiencia partículas de
cualquier tamaño y morfología. Existe un rango de tamaños para los cuales presentan el
mejor comportamiento.
493
Mientras que la concentración de CO, NOx dependerá de la operación, del diseño del
hogar, de las temperaturas y del exceso de aire usado, el material particulado dependerá
de variables tanto operativas (tiro, velocidad de los gases, % cenizas, etc.) como del
diseño del hogar (tipo de grilla, tiempo de retención del hogar, etc.) y de los elementos de
separación de cenizas
1. Ciclones secos
2. Multiciclones
3. Filtros de manga
4. Scrubbers (lavadores de gases)
5. Precipitador electrostático
494
Boshoff y Yeo reportan los costos relativos de estos colectores de polvo y la eficiencia
de cada uno de ellos [37]:
Según la tabla anterior vemos que, con ciclones secos (individual o multiciclones), se
está en el límite de los valores permitidos, de modo que puede ser preciso reemplazarlos
o combinar con un scrubber húmedo según las exigencias de la normativa aplicable
El más difundido colector de partículas, es el ciclón, que puede ser usado exitosamente
donde:
Son tres los parámetros que sirven para determinar el comportamiento de los ciclones.
Estos son:
La eficiencia de separación: g
9..Bc 0.5
dpc = ( )
2.N.v1(p−g)
donde.
En todo ciclón se encuentran tres fracciones de partículas. Las ingresantes (Me), las
capturadas (Mc) y las salientes (Ms), de modo que el balance de masas del ciclón puede
escribirse como:
Me = Mc + Ms
Los ciclones dependiendo del tipo de tamaño de partículas pueden tener diferentes
eficiencias y es por ello que sus dimensiones varían. La relación entre las diferentes
partes del equipo es indicada en la figura siguiente
Como las calderas operan no siempre bajo una demanda estable, las variaciones de
carga implican cambios en el flujo y temperatura de los gases. Esto provoca variaciones
de densidad, velocidad y concentración en los gases y cambios en la eficiencia del cicl.
Las variaciones de eficiencia ocasionada por estas variables, están dadas por las
siguientes relaciones
Cuando los flujos de gases son elevados no es posible una captación eficiente de
partículas con un solo ciclón de dimensiones razonables, por ello se recurre a los
multiciclones en los que el flujo se distribuye en un número dado de ciclones individuales,
tal como muestra la figura
Otro de los equipos muy difundidos en la industria son los lavadores de gases
húmedos (wet scrubbers) que pueden actuar como separador complementario del
multiciclón o bien usarse como equipo único. Estos equipos pueden no sólo separar el
material particulado sino también algunos poluentes gaseosos de alta solubilidad
Son versátiles y eficientes, más que los multiciclones, pero tienen mayores costos
operativos ligados al agua requerida, su recuperación y tratamiento posterior (filtración,
decantación, etc.). Los lavadores de gases son más caros que los multiciclones pero
menos que los precipitadores electrostáticos. Existen varios diseños de scrubbers pero los
tipos más difundidos son:
Torres spray
Placas tamizadas irrigadas
Venturi Scrubbers
Los scrubber del tipo spray son de diseño y construcción sencilla, que llevan varios
niveles de inyección de agua en contracorriente con los gases. Tienen alta eficiencia
(90%) en la remoción de partículas mayores a 5 m, bajando este valor a 60-80% cuando
se maneja partículas entre 3 - 5 m. La eficiencia cae a 50% o menos, cuando opera con
partículas finas de tamaño menor a 3 m. Son usados para operar con flujos de gases del
orden de 1 a 47 Nm3/ seg. La figura muestra estos equipos
500
De los scrubbers usados, el Venturi es el de mayor eficiencia. Este posee una sección
convergente-divergente en la alimentación de los gases que produce un considerable
aumento de velocidad en la garganta (60-200 m/seg), generando el arrastre del agua y
posterior mezcla con el material particulado. El agua pulverizada se atomiza debido al
arrastre de la corriente gaseosa y se alimenta a una presión baja entre 0.5 -1 bar
Con relación a sus parámetros operativos podemos citar los siguientes datos [43]:
El scrubber tiene como desechos cenizas, arena, hollín y algo de materia orgánica, con
una gran proporción de sólidos en suspensión, razón por la que no puede ser enviado
502
Los lodos producidos en los decantadores-flotadores según CTC tienen las siguientes
características:
Humedad: 74 – 85%
Temperatura: 40 – 60°C
pH: 7.5
Makeup: 9%
Otra alternativa al manejo de los lodos del scrubber es la propuesta por Vaz et.al,
quienes suman al proceso de decantación asistida con un floculante, el paso de los lodos
a través de una zaranda del tipo DSM que retiene los sólidos, entregando agua limpia, tal
como se muestra en el diagrama de abajo [45]
Otra propuesta relacionada con el ahorro del agua pero con beneficios sobre otro
proceso también, es la realizada por De Paula, que consiste en usar vinaza previo
tratamiento. Al reemplazar agua por vinaza y conseguir una concentración sobre esta
última, se obtienen beneficios que justifican las inversiones necesarias [46]
Los scrubbers a veces no suele ser parte de la oferta por parte de los fabricantes de
calderas, quienes derivan tanto la ingeniería como la fabricación a cargo del cliente. En
las propuestas de aquellos fabricantes que sí cotizan el equipo, suele especificarse como
valor de emisión de PM = 150 mg / Nm3 y como caída de presión: 50 – 55 mmca
Con relación a los materiales constructivos del scrubber y considerando que el agua
recirculada tiene un pH = 7.5, es decir es alcalina, se usa generalmente chapa negra
ASTM A36 o SAE 1020 con espesores de 4.8 mm. Sin embargo, para garantizar una vida
larga, algunos equipos se construyen en acero inoxidable tipo 304 o 316
Ejemplo Nº6: para la caldera de GV = 200 ton/h de los ejemplos anteriores, vamos a
cuantificar algunos parámetros relacionados con la instalación de un scrubber. Para ello
tomaremos los siguientes datos:
Las cenizas constituyen el material inorgánico que queda luego de la combustión del
bagazo, a las que se le agregan partes de bagazo no quemado producto de la limpieza de
la grilla y parte de escorias si se hubiesen formado
Estos porcentajes obviamente variarán en cada caso, pues estarán influenciadas por
numerosas variables que habrá que evaluar particularmente. Estos datos son muy
importantes pues permitirán al proyectista establecer las proporciones de cenizas a captar
y recolectar en las distintas tolvas y dimensionar los equipos de captación y separación de
partículas para adecuar los efluentes (sólidos) a los valores fijados por las normas
ambientales.
Ejemplo Nº7: supondremos que la caldera de 200 ton/h tiene una evaporación bruta
del combustible de 2.2 [kg.vapor/kg.bagazo] con bagazo de 50% de humedad.
Asumiremos que las cenizas se producen a razón de cz = 5 kg / ton.caña. Con estos
datos tendremos:
Material particulado total: PMT = 312 x106 / 400.534 = 779 mg / Nm3 4000 mg / Nm3
Si esta fuese la recolección de cenizas en la caldera (70% hogar + 15% tolvas + 15%
en el scrubber), tal vez con un sistema de multiciclones podría tenerse emisiones
aceptables. Estas cantidades mediante ensayos diversos deben ser verificadas en cada
instalación.
Las calderas tanto de diseño antiguo como nuevas llevan tolvas para recoger las
cenizas, ubicadas en el hogar, banco de convección, salida del calentador de aire y
economizador. Desde estos puntos las cenizas pueden ser evacuadas por diferentes
medios
Manualmente en contenedores móviles
Neumáticamente hacia un silo de cenizas, bajo presión o al vacío
Mecánicamente a través de redlers que pueden transportarlas en forma seca
o húmeda mediante el agregado de agua en las tolvas
En las calderas nuevas la tolva del hogar está llena de agua para reducir el volumen y
enfriar las cenizas, desde donde son transportadas por redlers hacia el lugar de
recolección
Las cenizas como residuos tienen un valor importante, ya que se puede usar en la
fabricación de ladrillos o como material puzolánico en la fabricación de cemento, sin
embargo, mientras es un importante negocio en diversos países con muchas
aplicaciones, este producto en la industria azucarera en forma mayoritaria se usa para
abono en el campo de cultivo de la caña de azúcar [48], [49], [50]
17.10 REFERENCIAS
31. Gonçalvez Erley et al: Analysis of gas emission and particulate materials in boilers
of the sugar and ethanol industry. Publicado en Ciencia & Tecnología: FATEC_JB,
Jabotical (SP) – Vol.6, Nº1 – páginas 15-21, 2014
32. Australian Goverment: Emission estimation technique manual for combustión in
boilers (NPI). Edit.Commonwealth of Australia, 2008
33. Leme Rodrigo: Estimativa das emissões de poluentes atmosféricos e uso de agua
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Universidade Estadual de Campina (SP), Brasil, 2005
34. Teixeira Flavio: Emissão de poluentes e tecnologias de controle em caldeiras para
bagaço. II GERA - Workshop de Gestão de Energia e Resíduos na Agroindústria
Sucroalcooleira. Universidad de San Pablo, Brasil, 2007
35. Lora Electo et al: Air Pollution Control in the Sugar Cane Industry. Publicado en
XXIII ISSCT Congress Factory Program, New Delhi 1999, pág.323-332
36. Moor B: Flue gas scrubbing equipment for bagasse fired boiler. Publicado en
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37. Boshoff T. et al: Reduction of bagasse fired boiler stack particulate emission levels.
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38. Theodore Louis: Air pollution control equipment. Edit.Wiley&Sons, 2008
39. Stein Louis et al: Gas cyclones and swirl tubes, 2th edit. Edit.Springer Verlag, 2008
40. Brauer H. et al: Air pollution control equipment. Edit.Springer Verlag, 1981
41. Rietema K. et al: Cyclones in industry. Edit Elsevir, 1961
42. Moor B: Flue gas scrubbing equipment for bagasse fired boiler. Publicado en
ISSCT Congress, Vol.26, Factory Program, New Delhi 1999, pág.1273-1283, 2007
43. EPA: APTI Course 413 – Control of particulate emissions. Student Manual. Edit.
EPA, 1981
44. CTC-UNICA: Manual de conservação e reúso de agua na agroindústria
sucroenergética. Brasilia, 2009. Publicación Agencia Nacional de Aguas, Brasil
45. Vaz Claudio et al: Sistema para tratamiento de agua de cenizas de lavado de
gases de caldera. Publicación de Engenovo. Disponible en: www.engenovo.com.br
46. De Paula Nelia: Avaliaçao da utilização de vinhaça como liquido em lavadores de
gases. Tese de Mestre en la Universidad de Riberao Preto, 2010. Brasil
47. Teixeira Flavio et al: Metodología e ferramenta para seleção de equipamentos
para controle da emissão de particulados em caldeiras a bagaço. Presentado en el
511
17.11 WEBISTE
www.epa.gov
www.who.int
www.mma.gov.br
www.eeaoc.org.ar
www.nest.unifei.edu.br
www.stab.org.br
www.nyb.com
www.amca.org
www.howden.com
www.wartsila.com
www.clafil.com.ar
512
Dado que no se puede regular ni controlar lo que no se conoce, el primer paso para el
diseño del sistema de control será definir las variables que deberán ser medidas y/o
registradas, esto es, definir la instrumentación necesaria. Para ello deberán definirse
para cada corriente másica cuales son los parámetros críticos que caracterizan su
operación. Encontramos así lo siguiente:
Una vez definida las variables a medir, el paso siguiente será especificar los
instrumentos necesarios, el nivel de incertidumbre deseado en las mediciones y los
requerimientos para su instalación según los estándares de ISA.
Puesta en marcha
Parada del equipo
Operación normal
514
Todo sistema de control cuenta en general con los siguientes componentes, tal como
se ve en la figura:
Sensores
Transmisores
Transductores
Indicadores
Registradores
Controladores
Elementos de acción final de control
El sistema de control debe balancear los flujos másicos y térmicos con el propósito de
asegurar el equilibrio bajo las condiciones establecidas de operación. Cada sistema
puede cumplir con estos propósitos de forma sencilla o muy compleja dependiendo de la
cantidad de variables manejadas (multivariable) y del hardware del sistema.
Una baja de consumo origina aumento de presión en el domo y en vez de subir el nivel
como se espera, ocurre lo contrario (contracción). Por otro lado, un aumento en la
demanda origina una baja presión y en vez de bajar el nivel por la mayor evaporación,
provoca un ascenso de nivel de agua en el domo (esponjamiento). Esto provoca cambios
de densidad en la mezcla agua-vapor que deben ser corregidas en el transmisor de nivel
𝑑
1. (v.Vv + w. Vw) = Gw – Gv (balance de masas)
𝑑𝑡
𝑑
2. (v.hv. Vv + w.hw.Vw - .Vd + Ga.cp.ta) = Q + Gw.hw – Gv.hv (b.energía)
𝑑𝑡
3. Vd = Vw + Vv
A través del balance vinculamos las variables intervinientes que habíamos citado. Si
consideramos que la superficie del espejo de agua en el domo es (S), () su peso
específico y Qp el flujo de purga continua, entonces, la variación de nivel será:
Este sistema se llama así porque posee un solo elemento que es el control de nivel (LC) y
que regula el flujo de agua de alimentación. Se usa en calderas de baja capacidad y de
operación estable
517
Aquí el sistema es llamado de dos elementos porque deriva de las variables medidas:
nivel del domo (LT-1) y flujo de vapor (FT-1) y que actúa sobre la válvula automática de
agua de alimentación.
En este sistema es el flujo de vapor es la señal de control que anticipa una variación en
el flujo del agua de alimentación y por lo tanto se establecerá una relación entre este y la
posición de la válvula automática. Para que este sistema funcione de manera satisfactoria
la presión de suministro de agua debe mantenerse
En este sistema se suma una tercera variable contralada y que es el flujo de agua de
alimentación. Aquí se busca un balance permanente entre los flujos de ingreso de agua y
salida de vapor mejorando el control de nivel y la repuesta frente a los cambios de carga
Hay varias formas de conseguir un control en base a tres elementos pero la más
difundida se muestra en la figura siguiente. Este sistema puede llegar a tener algunas
limitaciones en baja carga resultantes de las mediciones de caudal.
Según el código ASME las calderas deberán proveer los siguientes elementos
En las figuras siguientes vemos los tipos de indicadores que pueden usarse y
permitidos por la Sección I de ASME
519
El sistema de control deberá a su vez contemplar una serie mínima de alarmas para:
Las ventajas de uno y otro sistema de control de nivel se sumarizan en la tabla siguiente
Cuando las variaciones de carga son mayores a la mencionada se hace necesario otro
tipo de control, de dos elementos, en las que las variables controladas son el caudal y la
presión de vapor. Este caso la presión de vapor se usa como realimentación al
controlador maestro de la caldera, cuya salida será la demanda o carga de fuego.
Dado que la demanda se toma desde el colector general que une a todas las calderas,
estos sistemas se integran para un reparto automático de carga. En las figuras siguientes
tenemos estos sistemas
Existen varios sistemas de control que pueden ser aplicados al conjunto de las
instalaciones tal es el caso de la purga continua, el desaireador, el sistema de extracción
de cenizas, el sistema de alimentación de bagazo que dependerá de su diseño
(alimentadores mecánicos, neumático, etc.), los quemadores de combustible auxiliar sea
fuel oil o gas natural según el caso y el sistema de seguridad de llama (BMS)
Otras alarmas deben incluirse para los casos de presentarse las siguientes situaciones:
De los distintos circuitos que integran la caldera tales como: agua de alimentación,
desaireador, inyección de productos químicos, suministro de aire forzado, etc., deberán
prepararse los diagramas P&ID, que serán una guía a la hora de definir y establecer los
procedimientos operativos y de mantenimiento
La figura siguiente muestra un sistema global de control con todos sus componentes
18.8 REFERENCIAS
7. Gilman Jerry. Boiler control systems engineering, 2th. Edit. ISA, 2010
NY, 2010
10. ANSI/ISA -77.42.01-1999 (R2012): Fossil Fuel Power Plant Feedwater Control
11. Lindsley David. Power plant control and instrumentation. Edit.IEE, UK, 2005
12. Lifschitz Eduardo. Calderas II- Control avanzado. Cuadernos Profesionales, Nº4.
13. Sobrado Pedro. Control de calderas. Edit. ISA, Sección Española, 2007
14. Guyer Paul et.al. Introduction to boiler control systems. Edit.CED, NY, 2012
15. Marcos Salvador et.al. Control y seguridades en calderas. Edit ISA, Sección
18.9 WEBSITE
www.yokogawa.com
www.cleaverbrooks.com
www.clark-reliance.com
www.rklinger.com.br
www.rosemount.com
www.igema.com
www.fossil.ca
www.isa.org
www.burnsengineering.com
www.epri.com
www.wika.com
528
Por otro lado, cada caldera puede estar provista de quemadores para la combustión
simultánea de bagazo con otro combustible auxiliar (gas natural o fuel-oil) o bien de
equipos alimentadores de carbón, leña u otro residuo sólido. Esto introduce cambios en la
forma de poner en marcha el equipo en cada caso. No obstante esto hay reglas generales
que se pueden aplicar a todas las situaciones
El proceso consiste en preparar una pequeña cantidad de fuego en el centro del hogar
con una intensidad radiante tal que provoque un calentamiento moderado tanto del
refractario como del agua de la caldera y sea capaz de mantener la tasa de calentamiento
alrededor de los 5-6ºC/hora que será mantenida durante la etapa de limpieza alcalina
Una vez cumplida la etapa de lavado alcalino, es muy importante que el proceso de
enfriamiento se realice de forma natural, lentamente, para no generar tensiones térmicas
en el material refractario. Si es posible deberían efectuarse inspecciones para verificar la
ausencia de grietas o deformaciones en las paredes refractarias, bafles, etc.
1. Alimentación de bagazo
530
Completado este proceso se lleva a cabo otro control conocido como walkdown checks
que tiene como propósito verificar lo siguiente:
La etapa siguiente será el chequeo de las válvulas que deberán permanecer abiertas y
cerradas. Las que deben mantenerse abiertas son:
La alimentación de agua debe ser efectuada en forma lenta a los efectos de evitar
tensiones en las placas del domo. Completada esta operación y dependiendo del tipo de
caldera se puede arrancar descargando un poco de bagazo sobre la grilla y rociándolo
con gasoil o querosén para facilitar su encendido o bien usando una cierta cantidad de
leña también rociada de combustible.
Cuando la presión en el domo alcanzó los 2 bar, debe cerrarse su venteo, regular las
condiciones de combustión y el tiraje para lograr que se haga en forma completa. La
cañería principal de vapor debe ser calentada mediante el bypass en forma gradual y
mantener su purga abierta. A medida que la presión va alcanzando su valor de trabajo y la
demanda va creciendo (60% MCR), los controles del flujo de agua, de la temperatura del
vapor y de la combustión, deben pasarse de la forma manual al modo automático. El
venteo del sobrecalentador debe mantenerse abierto para asegurar el flujo de vapor y
evitar el quemado de los tubos
Como veremos más adelante, este es uno de las herramientas más importantes en la
operación ya que tienen influencia directa sobre las tensiones térmicas que se producen
el domo y tubos del haz convectivo
Luego de esto se deberá regular su apertura hasta logar un tiro balanceado y entonces
se podrá da lugar a la alimentación de bagazo y regularizar la marcha. A medida que
avanza la demanda y se estabilizó la combustión se podrá pasar de los comandos
manuales a la modalidad automática y se efectuarán los controles de rutina
correspondientes a la marcha normal
En esta etapa será esencial el control de las temperaturas de gases y del vapor, del
aire precalentado, del agua de alimentación, el exceso de aire (25-30%, o 14-16% CO2) y
la calidad del agua de alimentación y pureza del vapor generado. Para mantener una
adecuada eficiencia la limpieza de las superficies de calefacción es vital, por lo que la
rutina de operación de los sopladores es importante implementarla de forma correcta
Todas las variables y parámetros que determinan la operación del equipo deben ser
registradas a los fines de garantizar una marcha segura y servir como elementos de juicio
frente a cualquier problema. El control y visualización de la combustión en el hogar es
muy importante ya que permite adecuar la limpieza de la grillas. Igualmente la regulación
y distribución del aire primario y secundario. La limpieza de la grilla para la eliminación de
las cenizas dependerá del tipo de grilla, pudiendo ser por soplado, por volcamiento o por
descarga en las tolvas si fuese del tipo móvil
534
El nivel de agua es una variable esencial pues su bajo nivel puede ocasionar dañar los
tubos de la caldera por sobrecalentamiento. Igualmente un alto nivel puede ser peligroso
por la posibilidad de arrastres con el vapor que pueden perjudicar a la turbina. Si esta
situación se mantuviese se procederá a la purga de fondo y se comandará el nivel en
forma manual hasta restablecer la situación
Las válvulas de seguridad del sobrecalentador y domo deben ser probadas para
verificar su correcto funcionamiento, esto es, apertura y cierre a las presiones de timbre y
de re cierre fijadas, regulándolas si fuese necesario. Esta operación de levantamiento de
presión debe ser efectuada de manera gradual hasta alcanzar los valores de timbre de las
válvulas
Con relación a los parámetros de control de las calderas y sus equipos auxiliares, una
planilla de registro diario y por turno de trabajo, debería contener como mínimo la
siguiente información operacional
Nº de caldera
Vapor producido
Presión de vapor: en el domo / salida del sobrecalentador
Temperatura: ambiental, del agua alimentación, del vapor sobrecalentado
Humedad: ambiente, del bagazo
Temperatura: aire primario, secundario y gases entrada y salida del calent.aire
Presiones: aire primario, secundario y gases de combustión en puntos diversos
Energía: ventiladores (VTI / VAF), bombas de agua de alimentación
Energía: equipos alimentadores de bagazo
Aire de instrumentos: presión, humedad,
Tiempo: horas de marcha y parada. Causas que las provocan y su duración
Operarios: nombre, apellido y cargo
Controles de agua y pureza de vapor: pH, conductividad, TSD, PO4, etc.
535
Las cuatro primeras situaciones revisten la mayor gravedad y exigen un rápido accionar.
El procedimiento genérico para el caso Nº1 consiste en:
536
En todos los casos se trata de cortar el desarrollo de la combustión para evitar que la
carga térmica produzca daños en el equipo. En el caso Nº2 de la fuga de agua por una
fisura o colapso del tubo, esto se detecta normalmente por el color blanco de los gases de
escape, o por observación a través de las mirillas del hogar
Durante el arranque en frio u otro ciclo, un componente rígido tal como un colector
puede sufrir una rotura debido a los mecanismos siguientes:
2. por tensiones de flexión debido al peso propio, del agua y otros componentes
3. por tensiones debidas a la dilatación de los tubos risers y del downcomers que
van empotrados en el mismo (soldados o mandrilados, o ambos)
4. por las tensiones de origen térmico en la pared, ocasionadas en los procesos
de calentamiento y enfriamiento
Así durante la puesta en marcha, la mitad superior del domo que está en contacto con
el vapor condensante, se calentará más rápidamente que la mitad inferior que está en
contacto con el agua en circulación. Durante la parada, la situación anterior se invierte. La
mitad superior se enfriará más lentamente que la inferior, dado que la transferencia de
calor en el espacio vapor, es de una a dos veces menor en magnitud que en el espacio
del agua
Los domos por el espesor de sus paredes se comportan como cilindros de pared
gruesa en donde la distribución de tensiones no es uniforme, tal como se asume en el
caso de los tubos. La capacidad de un material para resistir gradientes térmicos y las
tensiones que ellas inducen, se expresa mediante el llamado: Thermal Stress Index, que
se define como:
Tmáx = r (1 - ) / .E
Estos conceptos son muy importantes ya que intervienen en los procesos de fatiga
bajo cargas térmicas cíclicas. Tienen también gran importancia durante la prueba
hidráulica del domo, en donde el material al ser sometido a bajas temperaturas por el
agua de llenado, puede sufrir un proceso de fragilización y provocar grietas en la pared
Las tensiones de origen térmico debido a la diferencia de temperatura inicial y final (t)
entre las caras internas y externas, están dadas por las ecuaciones siguientes
1 𝐸
=± . . . t
2 1−
q.s
t
1 𝐸 q.s
=± . . .
2 1−
Diámetro int.: 1576 mm, Largo: 8502 mm, Peso: 13.500 kg Espesor: 38 mm
Material: SA 516 Gr.70, Tensión de rotura: r = 4945 kg/cm2 (según ASME II)
Módulo de Poisson: 0.3 , Coeficiente de dilatación lineal: 12.6x10-6 1/ºC
Presión de trabajo: 19 bar, temperatura de trabajo: 212ºC
Módulo de Young: E = 2.1x106 kg/cm2 , Tensión admisible: ad = 1407 kg/cm2
La temperatura máxima que el material podrá soportar sin colapsar por shock térmico
será igual a:
Esto significa que durante el arranque, el proceso de calentamiento deberá ser tal de
impedir que la temperatura del metal se aproxime a este valor rápidamente. Si queremos
calcular cuál es la diferencia de temperatura que debe existir entre la cara interna y
externa del domo para no sobrepasar la tensión admisible, tendremos
Si tomáramos otras condiciones, por ejemplo de una caldera de 80 bar (295ºC) que
parte de 20ºC, según el gráfico tenemos que se requiere:
Arranque:
1− a−ip
t = t1 – t2 = .
.E
Parada:
1− b−ip
t = t1 – t2 = .
.E
19.9 REFERENCIAS
15. TRD 301-2001 - Zylinderschalen unter innerem Überdruck. Technische Regeln für
Dampfkessel (TRD), pp. 143-185, Heymanns Beuth Köln – Berlin, Germany
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Mechanics in Reactor Technology (SMiRT 17) Prague, Czech Republic, 2003
18. Bracco Stefano. Dynamic simulation of combined cycles operating in transient
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19.10 WEBSITE
www.caldema.com.br
www.engevap.com.br
www.thermaxindia.com
www.sermatec.com.br
www.babcok.com
www.nationalboard.org
www.johnthompson.co.za
www.asme.org
www.epri.com
www.vgb.org
www.abma.com
www.assct.com.au
www.issct.org
545
. El código PTC 4.1-1964 fue superado y suplantado en 1998 por una nueva versión,
siendo revisado y ampliado en el año 2008. En algunas publicaciones técnicas este
estándar sigue siendo mencionado como vigente todavía 4], 5],6],7]. La edición
conocida como Fired Steam Generators PTC4-2013, es la vigente
Las diferencias entre el antiguo estándar PTC 4.1 y el vigente PTC4 son muy
importantes ya que este último introduce los avances en el conocimiento y tecnologías
surgidas en los últimos años e incorpora el análisis de incertidumbre como metodología
para asegurar la confiabilidad de las mediciones realizadas y de los resultados obtenidos.
En el nuevo estándar no existe un método simplificado de ensayo como la forma
abreviada del PTC 4.1
performance se aplican bajos dos situaciones distintas según se trate de equipos nuevos
o existentes, a saber [29]:
Sirven para determinar si los mismos cumplen con los criterios de performance
establecidos
En el PTC1 (General Instructions) se dan los lineamientos generales sobre los test de
desempeño, su organización y requerimientos y en el PTC2 (Definition and Value) se
dan los términos estándar, definiciones, unidades, valores de constantes y símbolos
usados en los códigos de desempeño
547
Sección 6: se elabora el reporte final del ensayo, con las conclusiones finales
Sección 7: se toma el PTC 19.1 como base para el análisis de incertidumbre de las
mediciones y resultados
Tablas y figuras
Referencia
Los test de performance demandan tiempo y dinero que están a cargo del comprador
de la caldera. El código alienta que las partes definan:
En los principios guías, el código establece la conveniencia de que las partes incluso
antes de la firma del contrato, definan y acuerden sobre el método a usarse para
comparar los resultados del ensayo y los valores garantizados
La duración del pretest de comprobación no deberá ser inferior a los siguientes valores:
Infiltraciones de aire
La figura siguiente resume los flujos de energía ingresantes y salientes y detalla las
principales pérdidas energéticas que se presentan en un generador de vapor
QpL
f = 100 (1 − )
Qf
El código adopta esta definición como la más indicada y correcta para establecer el
rendimiento del generador de vapor y que sigue a lo largo de su desarrollo
QpL
b = 100 (1 − )
Qf+QpB
Vemos que, las pérdidas al distribuirse en una cantidad mayor de energía ingresante,
resultarán menores y harán en consecuencia que el rendimiento bruto sea mayor que el
rendimiento del combustible, esto es b f
El Código prefiere este valor (Hs) atento a que el mismo es obtenido por medición
directa y con gran confiabilidad, en tanto que el poder calorífico inferior (Hi) se obtiene por
cálculo a partir del dato anterior, siendo su incertidumbre mayor respecto de la obtenida
en el ensayo de determinación del poder calorífico superior.
i = s. Hs / Hi
La duración del test no debe ser menor a los valores de la tabla Nº 3-2.2
555
Vemos según esta tabla que las calderas a bagazo por el método del balance de
energia no deberán ser ensayadas por debajo de las 4 horas
Stocker 4
Carbón pulverizado 2
Lecho fluidizado 4
Tomando como referencia la figura Nº2 tenemos que las pérdidas de energía en los
generadores de vapor a bagazo se componen principalmente de:
Para contemplar las variaciones que se pudieran dar entre las condiciones asumidas
en el proyecto y especificadas en el contrato y las condiciones reales resultantes del
ensayo, el estándar establece:
Una vez que el ensayo fue ejecutado, se promediará los resultados de todas las
mediciones realizadas y calculará el nivel de incertidumbre alcanzado y sus efectos sobre
el cálculo del rendimiento
1
Xm = (x1 + x2 + x3 + ⋯ + xn)
N
∑n1
1 (Xi−Xm)
2
Varianza: S =
N−1
Desviación estándar: Sx = √S
La indicación
El resultado sin corregir
Al resultado corregido y si proviene de la media aritmética, obtenida de varios
valores.
La expresión completa del resultado de una medición incluye información sobre la
incertidumbre de la medida
En toda medición se introducen errores que deben ser minimizados. Distinguimos dos
conceptos y tipos de errores
Error absoluto de una medición (): es la diferencia entre el valor medido (X) y el
valor verdadero del mensurando (T)
=X–T
561
Error relativo de una medición (e): es la relación entre el error absoluto () y el
valor real (T)
e = / T = (X – T) / T
Error aleatorio o random error (): es la fracción del error total () que varía
aleatoriamente en cada medición efectuada en el test. El error aleatorio total es la
suma de las diferentes contribuciones o fuentes de error aleatorio. Puede provenir
del sistema o método de medición, de condiciones ambientales, etc.
Error sistemático (): es la fracción del error total () que permanece constante en
cada medición que se efectúa durante el test. El error sistemático total es la suma
de las diferentes contribuciones o fuentes de error sistemático que pueden resultar
de los métodos de medición, calibración, etc.
El error total ():
() = +
Ejemplo Nº1: una termoresistencia Pt100 es calibrada por comparación con otra RTD
patrón y los resultados son los siguientes. Calcular el error absoluto y relativo de cada
punto de comparación usando las ecuaciones anteriores
562
diafragma 2%
𝑬𝒕 = √𝐞𝐝𝟐 + 𝐞𝐭 𝟐 + 𝐞𝐫 𝟐 + 𝐞𝐢𝟐
Todos los instrumentos deberán ser calibrados antes y después del ensayo,
contrastados con patrones trazables y certificados por organismos internacionales
563
reconocidos tales como NIST, ASTM, ISO, etc. Los instrumentos y métodos de medición
deberán ser seleccionados teniendo como base los códigos de performance específicos
de ASME (PTC). Los más usuales son:
X = Xm Ux
Esto significa que el valor real de (X) estará dentro del intervalo [39.9 y 40.3 bar] y la
incertidumbre relativa de la medición será:
Evaluación Tipo A que se aplica usando análisis estadísticos sobre las mediciones
repetitivas y constituyen las más frecuentes en el caso de calderas
565
Un parámetro (Xj) medido con una frecuencia (N) y con incertidumbres aleatorias Sx y Bx
tendrá:
1
Promedio o media aritmética: Xm = (x1 + x2 + x3 + ⋯ + xn)
N
Desviación estándar: Sx = √S
Sx
Incertidumbre aleatoria Sax =
√N
Principio de medición
Procedimientos de medición
Aparatos de medición
566
Métodos de medición
Variables no controlables
1
1. Cálculo del promedio aritmético Xm = (x1 + x2 + x3 + ⋯ + xn)
N
Xm = 162.75ºC
Sx = 1.65ºC
Sx
3. Cálculo de la incertidumbre aleatoria Sax =
√N
1.65
Sax = = 0.41ºC
√16
Para este cálculo debemos evaluar las contribuciones de los diferentes factores a la
incertidumbre sistemática total. Encontramos así lo siguiente
Ur = 0.94 %
569
Esto significa que la temperatura real de los gases estará comprendida en el intervalo
(161.21 y 164.29 ºC), es decir tgs = 162.75 1.54 ºC
Coeficiente de sensibilidad: cuando hay entre un parámetro R y sus variables (X1, X2,..Xn)
una relación matemática conocida, los coeficientes de sensibilidad serán:
R R
Coeficiente de sensibilidad absoluto (i) = =
Xi xi
Xi R Xi R
Coeficiente de sensibilidad relativo (r) = (
R Xi )= ( )
R xi
Para el análisis de sensibilidad dando un mismo incremento (1% por ejemplo) a cada
input (xi) del sistema, manteniendo constante las demás, podemos calcular la variación
que experimenta el parámetro y comparar cuales son los que mayor variación producen
sobre el mismo
Ejemplo Nº5: veamos cómo influyen sobre las pérdidas en los gases secos de escape,
las distintas variables que la determinan. En esta tabla se asumió un poder calorífico
superior Hs = 2300 kcal/kg
570
Variable X X’ X i
Como era de esperar, a medida que crece la temperatura de los gases y el exceso de
aire, el rendimiento disminuye, y aumenta, cuando sube la temperatura ambiente de
referencia. Aquí puede verse que si bien el rendimiento tiene una mayor caída de valor
con el 1% de aumento de temperatura de los gases de escape, resulta más sensible su
variación ( / X) con el exceso de aire seguida de la temperatura ambiente. Esto es
obvio ya que el exceso de aire actúa sobre el flujo de gases secos que es el factor de
mayor magnitud en la ecuación de la pérdida
Gv. i
Podemos expresar que el consumo Gb = f( Gv, Hi, c, i) =
Hi. c
∂Gb ∆i 𝐺𝑏 45.220
1 = = = == 0.452
∂Gv Hi.c 𝐺𝑣
100.000
∂Gb Gb Gb
45.220
2 = = = = = 66.82
∂i Hi.c i 676.72
∂Gb Gb.i Gb 45.220
3 = = 2 = = = 55.146
∂c Hi.c c 0.82
571
1. Rendimiento de la caldera
2. De la temperatura del agua de alimentación, pues para una presión y temperatura
de trabajo dada, la entalpía del vapor se asume constante
3. Poder calorífico inferior, que depende de la humedad del bagazo
4. Demanda de vapor
Bar
Bar = [√∑n1(i x Bi)2], BRr =
𝑅
En la tabla 1-3-1 del código se dan valores típicos de incertidumbre para los ensayos
de performance destinados a la determinación del rendimiento por los dos métodos de
ensayos conocidos en función del tipo de caldera y combustible
Con esta información podemos ahora implementar la ejecución del ensayo. Se puede
usar las planillas de cálculos sugeridas en el estándar o elaborar planillas electrónicas ad-
hoc. conforme a las instalaciones existentes y a las prácticas o niveles de ensayo
acordado implementar
A partir de los valores promedios de las mediciones de los diferentes ítems que
componen las pérdidas y de otros parámetros principales, pasaremos al cálculo de las
pérdidas energéticas y a la determinación del rendimiento de la caldera, calculado como
efficiency fuel tal como lo define el código, es decir tomando solamente como energía de
ingreso al poder calorífico superior del bagazo
En este punto es importante recordar que los valores no implican ninguna aceptación
respecto de las tolerancias en el valor del rendimiento. Con relación a este tema, las
partes deben acordar al respecto (tolerancias permitidas) como así también, sobre el
llamado Manufacturers’ Margin para cubrir cualquier defecto surgido en los procesos de
diseño, fabricación y/o montaje. La tabla 1.5 da valores típicos aceptados en la industria
según K.Rayaprolu 17]
Cada alternativa debe ser evaluada puntualmente ya que las ventajas y costos
dependerán de cada empresa y país en particular y estarán asociadas a las posibilidades
de cogenerar, los precios de la energía y disponibilidad de combustible
Con relación a los ensayos, Barroso et al presenta un detallado estudio obtenido sobre
más de 60 test ejecutados en calderas de bagazo, tomando como referencia los
estándares americanos y rusos (ASME y GOST) y del cual surge 7]:
Gs (iv – ia)
5. Pérdida debido al vapor de sopladores: Ps = . 100
Gb.Hs
Gs / Gb = kg. vapor soplado / kg.bagazo
Esta herramienta gráfica no forma parte del actual código de performance PTC 4-2013
y las pérdidas por convección y radiación se realiza mediante la medición de temperaturas
superficiales y se calculan con las ecuaciones anteriores. El gráfico citado tiene varias
limitaciones, entre ellas:
Ejemplo Nº7: para una caldera tipo queremos verificar las pérdidas por convección y
radiación. Supongamos que:
Una recomendación muy importante del código es la relativa a la forma que se medirán
las temperaturas de aire y gases, especialmente en ductos de gran sección en donde
podemos tener problemas de distribución de flujos y por ende obtener lecturas de
temperaturas no representativas, con lo que la incertidumbre de estas mediciones puede
ser alta y afectar la confiabilidad de las mismas
Las temperaturas de los fluidos y sólidos se medirán según las indicaciones del código
PTC 19.3-1974/2010. Estas mediciones en el circuito de aire y gases deben considerar la
estratificación del flujo. Los ductos de aire y gases deben trazarse como grillas de igual
área y medir las temperaturas en su centroide. Los puntos de medición no deben > 36
Para el caso de ductos de sección circular estos deben grillarse en áreas 9 ft2. Debe
haber entre 4 y 36 puntos de medida. La estratificación del flujo de gases puede dar lugar
a grandes errores a la hora de medir su temperatura o la composición de los gases y es
por ello que deben adoptarse de ser posibles dispositivos especiales de medición
27],28]. Igual precaución con relación a las infiltraciones de aire en el precalentador tal
como se analiza en el capítulo sobre este equipo
581
Los test de performance como vimos, nos permiten conocer el rendimiento del
generador de vapor y la composición de las pérdidas térmicas tomando como base
solamente al Primer Principio de la Termodinámica. Para tener en cuenta la calidad de las
582
n
Rendimiento energético de la caldera (c) = 100 – ∑j=1 Qj, %]
Energía aprovechada. Qout = Gv ( iv – iw)
Bagazo consumido (Gb) = Gv (iv – iw) / c. Hs
Ero Gv (ev−ew)
Rendimiento exergético de la caldera será: e = =
Ee Gb.Hs
Gv (ev−ew)
Bagazo consumido: Gb =
e.Hs
ev−ew
e = c. ( )
iv−iw
que opera la misma. Así, dos calderas de igual rendimiento pero, operando con distintas
condiciones de presión y temperatura, tendrán rendimientos exergéticos distintos
Hi ev−ew
e = ( ) ci. ( )
Eb iv−iw
Caso1: presión vapor pv = 21 bar y tv = 330ºC. De las tablas de vapor tenemos que
Entalpía y entropía del vapor: iv = 3088 kJ/kg], sv = 6.835 kJ/kg.ºK]
Entalpía y entropía del agua alimentación: iw = 377,039 kJ/kg], sw = 1.192 kJ/kg.ºK]
Entalpía y entropía del agua referencia: io = 104,829 kJ/kg] , so = 0,367 kJ/kg.ºK]
Exergia del vapor: ev = iv - io – To (sv – so)
ev = 3088 – 104,829 – 298(6.835 - 0,367) = 1055,77 kJ/kg]
Exergia del agua alimentación: ew = iw - io – To (sw – so)
ew = 377,039 - 104,829 – 298 (1.192 - 0,367) = 26,36 kJ/kg]
ev−ew (1055.77−26.36)
Caldera Nº1: e = c. ( ) =0.65 = e = 24.63%
iv−iw (3088−377.039)
n
Ep = ∑k=1 Ek = Eh + Eht + Enq + Ecr + Egh + Ecz
Como se analizara en el capítulo Nº4, las mayores pérdidas de exergía están dadas en
el proceso de combustión y transferencia de calor en el hogar (> 40%). Conforme a los
trabajos exergéticos antes citados y aplicados a calderas convencionales, las pérdidas
principales se distribuyen aproximadamente de la siguiente forma:
Estas pérdidas representan más del 85% de la exergía perdida total y sobre las cuales
se centrarán las acciones para reducirlas
20.13 REFERENCIAS
1. ASME Performance Test Code PTC 4-2008 – Fired Steam Generators. Published
by the American Society of Mechanical Engineers, NY, 2009
2. BS EN 12952-15. Water tube boilers and auxiliary installations – Part
15 – Acceptance Test, 2003. Published by British Standards
3. ASME Performance Test Code PTC 4.1-1964 – Steam Generating Unit. Published
by the American Society of Mechanical Engineers, NY, 1965
585
4. Arnao Sosa JH, Nebra Silvia. Two proposals to determine the efficiency of bagasse
boiler. Agreneb 2006 – Campinas, Brasil
5. Golato M, Colombres FJ. Metodología de cálculo de la eficiencia térmica de
generadores de vapor. Revista Industrial y Agrícola de Tucumán, Volumen 85, Nº2
(2009). Argentina
6. Aguirre AC, Montoya DF. Determinación de la eficiencia térmica de calderas en
diferentes ingenios de Colombia. VIII Congreso de la Asociación Colombiana de
Técnicos de la caña de azúcar- Colombia (2009)
7. Barroso et.al. On the optimization of boiler efficiency using bagasse as fuel. Fuel
82 (2003), pp.1451-1463. Edit.Elsevier Science Ltd
8. DIN 1942- Acceptance testing of steam generators-1994 (VDI Code of Practice).
Editado por VDI, Germany- Beuth Verlag GmbH
9. ASME Performance Test Code PTC 1 – General Instructions, 2011.
Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY
10. Vocabulario Internacional de Metrología (VIM), 3º edición 2012. Centro Español de
Metrología. Disponible en Website: www.cem.es
11. Instrumentación Industrial, 8º edición. Antonio Creus. Edit. Alfaomega Grupo
Editor, México 2011
12. ASME Performance Test Code PTC 19.3 – Temperature Measurement
Instruments and Apparatus, 1974. Published by the American Society of
Mechanical Engineers,
13. Process Instrumentation Terminology, ISA- 51.1-1979 (R1993).Editorial,
International Society of Automation
14. ASME Performance Test Code PTC 19.1 – Test Uncertainty,2005. Published by
the American Society of Mechanical Engineers, NY
15. Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement (GUM), JCGM 100:2008,
publicado por BIPM. Disponible en Website: www.bipm.org
16. Expresión de la incertidumbre de medida en calibraciones, EA- 4/02, 1999.
Publicado por Centro Español de Metrología. Disponible en Website: www.cem.es
17. Rayaprolu K. Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009
18. The ABMA loss radiation curve, 2008. American Boiler Manufacturers Association.
Website: www.abma.com
586
21. MANTENIMIENTO
Las calderas son equipos proyectados para una vida útil de 25-30 años. Lograr ese
objetivo requiere en primer término, de una operación adecuada y luego, de la
implementación de un programa de mantenimiento coherente que contemple actividades
tanto preventivas como de monitoreo de condiciones
Las distintas partes de la caldera y particularmente las que están bajo presión, están
sometidas a procesos de desgaste y tensiones, muchas veces combinadas entre sí, que
dan lugar a un cuadro complejo de solicitaciones mecánicas y térmicas, originando fallas.
Estas fallas se resumen en la tabla Nº1 y pueden ser:
Abrasión
Estas causas tiene gran impacto ya que pueden generar situaciones tales como:
1. Pérdida de eficiencia
2. Reducción de capacidad
Además de tipificarlas, las fallas han sido estudiadas también identificando el lugar
entre las partes a presión en donde se producen y cuáles son los materiales constructivos
involucrados. En las tablas siguientes tenemos estas clasificaciones
589
Respecto a las causas que producen estas fallas, la tabla siguiente indica los orígenes
de las mismas
Causa de falla %
Operación incorrecta 57
Mantenimiento inadecuado 17
Tratamiento de agua 13
Otros 13
Respecto de la influencia que sobre los distintos tipos de fallas tienen las diferentes
etapas que intervienen en la vida del equipo, se tiene según EPRI lo siguiente 3]:
Vemos de las tablas anteriores que es la operación del equipo, la etapa que mayor
peso tiene sobre las distintas tasas de fallas y que en realidad, el mantenimiento es poco
lo que puede remediar si la conducción del equipo fue errónea
trabajos de French, Nalco y EPRI han sido pioneros contribuyendo al análisis de causa
raíz de los roturas y/o fallas en componentes de calderas1],2],3]. Las figuras siguientes
muestran algunas de ellas
Por otro lado, los ingenios que operan cogenerando deben mantener su
funcionamiento independiente de la duración de la zafra y la organización de su
mantenimiento será ahora similar o idéntica al que se aplica en las centrales
termoeléctricas dado los parámetros operativos actuales
Los modernos enfoques del mantenimiento industrial exigen cumplir con ciertas
condiciones. Estos conceptos bajo las siglas RAM implican:
593
Un elevado RAM debe hacerse sobre la base de cumplir con las siguientes
condiciones:
Seguridad
Eficiencia
Disponibilidad
De esta forma es posible extender el Ciclo de Vida de los equipos (Life Cicle) y reducir
el impacto de los costos operativos. Los conceptos de RAM y su aplicación en forma
estandarizada están regidos por la norma [9]:
Entre los indicadores que impactan sobre el OPEX (Operational Expenditure) por
equipo o el de la sala en forma conjunta, tenemos
Cada ingenio definirá en función de sus herramientas de management cuáles son los
parámetros que más se adecuan a la planta y al control de los objetivos estratégicos
definidos por su dirección empresarial. Estos indicadores serán particularmente seguidos
en aquellas plantas que cogeneran ya que la venta de energía a la red debe hacerse
sobre una base rentable sostenible técnica y económicamente
Si bien los técnicos de cada planta pueden organizarlo según sus propios criterios, es
recomendable seguir aquellas prácticas recomendadas por los estándares internacionales
y las fijadas por el propio fabricante. Aquí podemos citar algunos [10 a 21]
El registro de las operaciones más todas las otras relacionadas con el mantenimiento
son esenciales para una buena gestión del mismo. Sin historial es muy difícil lograr un
596
Correctivo: incluye todos los trabajos sobre partes falladas o componentes que
requieran una acción de corrección. Son las reparaciones no posibles de postergar
porque pueden afectar la operación o la seguridad
Preventivo: abarca el reemplazo de piezas, repuestos, etc. con desgaste tal que no
puedan seguir en operación confiablemente. Se incluyen aquí desde tubos, refractarios,
bafles, ventiladores, partes de la grilla, juntas, cañerías espárragos, etc. Se incluyen aquí
también los trabajos de calibración o re calibración de instrumentos, válvulas de
seguridad, etc.[23]
Predictivo: están incluidas aquí todas las técnicas de monitoreo pertenecientes a los
llamados ensayos no destructivos (NDT) contemplados o no en la sección V de ASME y
en los estándares de ASNT y también las normas relacionadas con el monitoreo de
condiciones de los equipos rotantes tales como bombas y ventiladores. Se trata pues de
las técnicas más avanzadas para determinar el estado de ciertos componentes y poder
predecir sobre sus datos y otros, las acciones a seguir
Los más extensos trabajos sobre los criterios y guías para implementar los ensayos
NDT en calderas específicamente, son los debido a EPRI 16],24],25]. En la tabla
siguiente se resumen las ventajas y limitaciones entre los distintos métodos de ensayos
Más allá de esta guía, la evaluación debe hacerse por un especialista en NDT para
combinar las técnicas más adecuadas a cada caso, atento a que nunca un mecanismo se
presenta por sí solo y siempre está acompañado de otros factores de desgaste o de
tensiones que contribuyen al desarrollo de las fallas. La tabla siguiente muestra algunas
de las opciones de NDT aplicables a las distintas partes de la caldera
Visto los mecanismos generales de fallas pasaremos a analizar cada uno de ellos y las
formas de prevención. Conocer e identificar las fallas es una herramienta que todo técnico
sea en operación o mantenimiento debe poder evaluarlas.
qc = 0.01Ac(SiO2 – 1.5Al2O3)
pc = 1.3 (S – 0.3)
Por analogía con las cenizas volantes, se determinó que las partículas responsables
de la erosión en las calderas son aquellas cuyo tamaño son mayores a los 45 µm y se
estableció que el índice que expresa este degaste ocasionado por ellas vale:
< 0.24 baja erosión; 0.25 – 0.29 erosión media; > 0.3 erosión alta
Las investigaciones sobre los mecanismos de erosión ocasionada por las cenizas
volantes han mostrado que este complejo proceso depende de:
donde, K es una constante que depende del índice de erosión, ρp, ρm son las densidades
de la partícula abrasiva y del metal atacado, V es la velocidad de la partícula, α y σf
representan el ángulo de ataque y la tensión de fluencia del material [26],[27],[28]
Además de las fallas citadas, existen otros procesos de desgaste muy severos debido
a la erosión en las partes no presurizadas, tales como los que suceden en tubos del
calentador de aire, ventilador de tiro inducido, scrubbers y chimenea, es decir todos los
elementos que se hallan en el circuito de los gases
La corrosión a bajas temperaturas está motivada por la presencia de S02 y S03 los
que en contacto con el vapor de agua a bajas temperaturas < 200ºC producen SO 4H2 que
ataca las superficies metálicas. Otro aspecto de gran interés relacionado con las cenizas
es el vinculado a las cuestiones ambientales, pues este residuo es considerado como un
efluente que puede ser evacuado de la planta ya sea en fase sólida o bien como
604
suspensión en agua. Parte de estos efluentes sólidos serán volcados como partículas a la
atmósfera junto a los gases de combustión.
Como sabemos la emisión de partículas sólidas están normadas en cada país que
fijan los valores máximos permitidos a liberarse al aire libre. De aquí que es fundamental
conocer la proporción de cenizas volantes (fly-ash) que salen del hogar hacia el resto del
generador de vapor, como así también saber su granulometría y morfología. Con estos
datos se podrá definir cuáles son los equipos y la tecnología más apropiada para su
manejo y que aseguren cumplir con las leyes ambientales.
Las cenizas volantes que son arrastradas por el flujo de gases a través del generador
de vapor están formadas por partículas de forma esférica y con un rango de tamaños
entre los 0.5 y 100 µm. Ellas consisten de SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en forma de partículas de
estructuras cristalinas tales como cuarzo, cristobalita, pirita, etc.
1. Babcok Wilcox: para tubos del economizador y de las paredes de agua del hogar
o del haz convectivo con espesores 70% del original deberán ser restablecidos o
reemplazados. Para tubos del sobrecalentador con espesores 85% del original deberán
ser restablecidos o reemplazados. Restablecer espesores de la pared 2.3 mm es muy
difícil por la posibilidad de quemar la pared y por la distorsión que puede producir,
aseguran 34]. Los tubos cuyos espesores sean ≥ 85% pueden seguir en uso siendo
monitoreados
605
2. API 510: Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair
and Alteration. Según este estándar la vida remanente se podrá calcular en base a la
pérdida de espesor y a la velocidad de corrosión y erosión 35]. Definiremos entonces las
tasas de corrosión, de la siguiente forma:
ti = espesor inicial en mm
ta = espesor actual medido en mm
Ti - Ta = intervalo de tiempo transcurrido (años) entre el momento inicial y el de la
medición actual
tp = espesor previo a la medición en mm
Todas esta mediciones se suponen son efectuadas en el mismo lugar de monitoreo (CML
– condition monitoring locations)
Tasa de corrosión corto plazo: CCP = (4.18 – 4.12 ) / 0.5 = 0.12 mm / año
t = 60x5.51 / 2x900 = 0.18 cm = 1.8 mm esto es sin considerar corrosión, de modo que
tomando este concepto podemos dejar que el espesor mínimo requerido será: trmín = 1.8
+ 1 = 2.8 mm
vida remanente VR = (4.12 – 2.8) / 0.12 = 11 años
Ejemplo Nº2: calculando con los datos del problema anterior, veamos que espesor
mínimo resulta. Los datos del tubo del haz convectivo son:
Desde tubos hasta los ventiladores deben ser reemplazados en cada zafra
ocasionando grandes costos. Una de las técnicas de protección para estos equipos es el
metalizado con materiales duros a base de cromo, cromo-níckel o carburos de tungsteno
que aportan una cubierta protectora sobre la superficie externa de los tubos
Este recubrimiento en polvo (coating) que se puede aplicar a tubos o álabes del
ventilador, en espesores entre 150-300 m, emplea distintos tipos de técnicas: proyección
por arco spray, proyección en frío, proyección en frío con soplete, etc. Mediante estas
técnicas de puede aplicar productos que no solo protegen contra la erosión sino también
607
Otra tecnología usada con el mismo fin y de gran éxito es el cladding que aporta
materiales duros y anticorrosivos mediante láser. En este proceso se puede agregar
desde componentes cerámicos de gran dureza a aleaciones anticorrosivas. Las grandes
ventajas que presenta el proceso de láser “cladding” son:
Los tubos así recubiertos son llamados bimetálicos y el sobre espesor que suman,
pasa a incorporarse como parte resistente del material, por ello en la sección I del código
ASME partes PG-27.2.2 a PG-27.4.3 están mencionados
Reducción del flujo de enfriamiento del agua debido a taponamientos parcial o total
de los tubos o por una circulación natural deficiente (tubos de paredes de agua)
Obstrucción al flujo del vapor en el sobrecalentador por parte del condensado
formado durante el arranque
Problemas de bajo nivel de agua
Carga térmica elevada especialmente en los tubos próximos a la zona de
quemadores
En el campo de las altas temperaturas hay otras fallas tales como la grafitización que
provoca una falla frágil de borde grueso y que tiene lugar debido a la disolución del
carburo de hierro en el acero formando nódulos de grafito que traen como consecuencia
una pérdida de resistencia mecánica
1. ASMT 1351-01 (2006) Standard Practice for Production and Evaluation of Filed
Metallographic Replicas
2. ASTM E3 - 11 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens
3. ISO 3057 – ISO 3057: Non-destructive testing - Metallographic replica techniques
of surface, 1998
4. ASTM E112-96: Standard Test Method for Determining Average Grain Size
La técnica consiste primero en definir las zonas a evaluar y los puntos de muestreo
necesarios para que la muestra tomada sea representativa del material a ser analizado.
Esta técnica se aplica a aquellos componentes que puedan estar sujetos al fenómeno de
creep como es el caso del sobrecalentador, colectores, cañerías de vapor, etc. o bien
aquellas partes que pueden haber estado sometida a altas temperaturas debido a
procesos de ensuciamiento por cenizas o a corrosión, etc.
Esta técnica que relaciona el grado de degradación microestructural con los cambios
en la resistencia mecánica, es una herramienta esencial en el cálculo de la vida
remanente de un componente y en la extensión de vida útil del mismo. A medida que la
temperatura aumenta o el tiempo de operación progresa, en el acero van apareciendo
microcavidades o huecos en las distintas etapas o fases del creep y que se son
visualizadas mediante esta técnica
Figura Nº17 - Clasificación del daño por creep mediante la degradación micro estructural
Como ya expresáramos, las calderas se proyectan para una vida útil de 25-30 años
siempre y cuando su operación y mantenimiento hayan sido los correctos. El problema
siguiente trata sobre qué hacer con aquellos equipos que están en operación próximos a
su vida útil y si deben ser reemplazado por otro nuevo o bien continuar en operación por
varios años más o someterlo a un proceso de retrofit.
611
Queda claro que el reemplazo por una nueva unidad demanda una importante
inversión que no siempre es posible y está presente también el interrogante de porqué
dejar fuera de actividad un equipo cuyo historial de servicio ha sido impecable. El
problema consiste en definir qué ensayos y estudios deben efectuarse para poder
asegurar que el equipo está en condiciones de poder extenderse su vida útil.
Por otro lado, deberá cumplir con las reglamentaciones vigentes de cada país relativas
a cómo proceder con equipos a presión en su fase de cumplimiento de vida útil.
Dependiendo de cada país, la extensión de vida útil puede tener carácter obligatorio para
las empresas y sujetas a inspecciones estatales
Según EPRI la extensión de vida puede definirse como un programa de servicios que
integra funciones de planeamiento de largo plazo con un riguroso programa de validación
del estado de condiciones, restauraciones si fuesen necesarias, monitoreo y
mejoramiento de los procedimientos operativos y de mantenimiento [42],[43],[44],[45]. La
figura siguiente grafica esta situación del equipo
Este programa reconoce tres niveles de análisis pasando del nivel I básico a un nivel III
que se compone de conjunto de estudios y mediciones complejas con costos y tiempos de
ejecución también crecientes. En las tablas siguientes se resumen los ítems
comprendidos en cada nivel y las técnicas posibles de usar en los mismos aplicados al
sobrecalentador como ejemplo.
612
La validación del estado de condiciones requiere primero definir los componentes que
son críticos y sobre los cuales se implementarán los estudios. Los componentes críticos
son aquellos que tienen un gran impacto sobre la confiabilidad, la seguridad y la eficiencia
y entre estos encontramos a:
Análisis de tensión
El análisis de mecánica de fractura
Otras herramientas de software para predecir la progresión del daño y riesgo
En general, el enfoque de gestión de la vida más rentable implica abordar la causa raíz
(s) de daños a los componentes y la eliminación de la vulnerabilidad a los daños futuros.
Si todas las preguntas fueron respondidas de manera afirmativa, esto significa que el
nivel I de validación es inadecuado, pero si todas fueron respondidas negativamente, se
podrá usar el nivel I. Asumamos que el equipo presenta los siguientes datos y que se
respondió negativamente el cuestionario anterior
Ingresando con este valor a la curva de creep del acero al carbono, obtenemos el
mínimo parámetro de Miller, P = 32.4. Despejando de la ecuación de Miller el valor del
tiempo necesario para alcanzar el tiempo de rotura por creep, tenemos
Figura Nº21 - Parámetro de Larson Miller para caños y tubos de aceros al carbono
616
Ejemplo Nº4: si para un sobrecalentador de material ASTM A192 se le fijara una tensión
máxima de trabajo de 8600 psi y una vida útil de 130.000 horas, cuál sería la temperatura
que debería alcanzarse en la pared para producir su rotura en ese tiempo? Ingresando al
diagrama obtenemos que P = 32.4 y despejando de la ecuación la temperatura de trabajo,
tendremos que vale:
El ejemplo N°3 sirve para demostrar cómo la vida útil se redujo drásticamente como
consecuencia del aumento de temperatura de la pared metálica, fallando al 18.7% del
total de horas de marcha esperadas
Si fuera este el caso en donde existen reportes que el equipo puede haber estado
sometido a temperaturas muy por arriba de las permitidas, el cambio de análisis del nivel I
a II incluirá otras determinaciones tales como mediciones de espesores y fallas por
ultrasonido, réplicas metalográficas, dureza y análisis químicos como mínimo con el
objeto de verificar la ausencia de cualquier falla o cambios en la microestructura que
modifiquen la resistencia mecánica del acero. Es aquí, en donde se puede aplicar como
herramientas complementarias las del estándar API 579- Fitness for Service 20]
Antes de este proceso el equipo debe ser preparado cuidando no dejar ningún
elemento extraño dentro de la caldera. Esta prueba hidrostática se lleva a cabo siguiendo
los lineamientos de las secciones I (partes PG-99 y PW-55) y VII (parte C2.270) de
ASME. Según estos estándares la prueba debe efectuarse bajo el siguiente
procedimiento:
Ninguna parte de la caldera podrá estar sometida a una tensión general primaria
de membrana mayor que el 90% de su tensión de fluencia (tolerancia 0.2%) a la
temperatura de ensayo. La tensión primaria de membrana a la que los
componentes de la caldera estarán sujetos durante la prueba hidráulica deberá ser
tenida en cuenta en el diseño de los componentes. No se requiere realizar durante
esta etapa una inspección visual minuciosa para detectar pérdidas. En estas
condiciones la caldera se puede mantener ente 10 a 15 minutos
Los manómetros antes de la prueba deben ser calibrados. La constancia del valor de la
presión fijada debe quedar asentada en un registrador gráfico o digital. Completado el
proceso deberá confeccionarse el registro del ensayo proporcionado por el fabricante y
que deberá ser conformada por el cliente
La prueba hidráulica se practica también cuando el equipo estuvo mucho tiempo fuera
de operación o cuando se realizaron trabajos de reparación o alteración en cualquier parte
del circuito bajo presión. Si durante la fase de presurización se detectasen fugas en
uniones soldadas, zona de madriladura de tubos o por juntas, el ensayo debe detenerse,
vaciar la caldera y efectuar los trabajos de reparación necesarios y volver a ensayar hasta
alcanzar los criterios de aceptación del ensayo
Los criterios de aceptación del ensayo hidrostático de una caldera nueva deben cumplir
con lo siguiente:
aceites, cáscaras de pinturas, etc., que pueden haberse incorporado durante el proceso
de fabricación, montaje y pruebas hidrostáticas de los distintos componentes
46],47],48]. Algunos de estos procedimientos se listan en la figura Nº4
depositar sobre las superficies metálicas limpias una capa protectora de magnetita
(Fe3O4) para prevenir la corrosión
Estos procedimientos forman parte del pre-commissioning del equipo y pueden ser
recomendados por el proveedor de la caldera, por una firma especializada o bien
siguiendo los lineamientos de algún estándar tal como el europeo:
Según el estándar citado, este procedimiento debe cumplir con algunos requisitos y
principios tales como:
Productos kg / m3 de H20
La duración total puede estar entre 72 - 96 horas. El proceso se puede dar por
concluido cuando la proporción de grasas-aceites en la descarga sea inferior a 5 ppm y la
alcalinidad se encuentre estable dentro del rango establecido por la norma ASTM D 1067
(variación menor del 10% entre tres análisis consecutivos)
este fuera todavía mayor al del agua fresca, se harán los enjuagues necesarios hasta que
su valor sea coincidente
Una vez alcanzada esta condición, se abrirán los domos para su ventilación y se
inspeccionarán internamente. Desde ese punto se hará el lavado con agua a presión de
todos los tubos tanto de los riser como downcomers como así también de la superficie del
domo y sus internos, asegurando eliminar cualquier residuo sobre las paredes metálicas.
Puede utilizarse aire comprimido para la limpieza de los separadores de gotas y para
una mayor seguridad en la inspección de las partes, se podrá usar video endoscopía
también. Completada la limpieza el equipo deberá ser llenado con agua fresca para una
última etapa de enjuague y luego de esto quedará la caldera en condiciones de poder
operar. Se eliminarán todos los bloqueos de válvulas para la prueba y se revisarán los
indicadores visuales de nivel, que no estén manchados o dañados por la solución alcalina.
De ser necesario se reemplazarán por unos nuevos
Los trabajos que impliquen una alteración deben ser autorizados y supervisados por un
Inspector Autorizado o por el fabricante del equipo. Alterar un equipo sin la formación y
experiencia adecuada puede constituirse en una situación de mucho riesgo tanto para el
propio equipo como para las personas
El taponado debe hacerse en ambos extremos y el tubo debe ser cortado con la
herramienta indicada y retirado de su ubicación. Los tubos taponados en el hogar deben
ser retirados para evitar el quemado del material no refrigerado y evitar
sobrecalentamientos a los tubos vecinos. El tubo taponado puede o no ser retirado,
dependiendo de su ubicación. Si no se puede retirar debe practicársele un agujero para
su ventilación. Es importante en la anulación de tubos del lado del fuego en el horno,
tener en cuenta los siguientes factores:
Si el o los tubos fallados son del banco convectivo, sus efectos no serán tan
impactantes como los anteriores
624
En la fallas de tubos es muy frecuente encontrar que la fisura queda localizada en una
pequeña área y que a poca distancia de ella, el tubo está en perfectas condiciones. Para
evitar un recambio innecesario de tubo se reemplaza sólo un tramo con una longitud no
menor a 150 mm de la falla, es decir el tubo será cortado a 75 mm de la falla a cada lado
Para poder soldar el tramo de tubo y debido a la dificultad para acceder en todo su
perímetro se recurre a un procedimiento conocido como parche con ventana de soldadura
(window patch welding). Este procedimiento se muestra en la figura siguiente y consiste
en colocar un parche del mismo material y espesor del tubo
625
El área tanto interna como externa debe ser limpiada perfectamente hasta metal
blanco, eliminando cualquier vestigio de óxidos, humedad, etc. Hecho esto se dibuja el
parche en su posición final. El corte del parche se puede hacer con soplete oxiacetileno,
con plasma o por amolado. La soldadura de raíz se hace con TIG y el relleno final con
electrodos. Terminado el trabajo, el parche debe inspeccionarse y radiografiarse el 100%
del cordón de soldadura
Todas las reparaciones descritas tienen carácter provisorio, es decir deben ser
reemplazadas por trabajos integrales. Los tapones y tramos con ventanas deben
eliminados siendo reemplazados por tubos nuevos, que pueden ser soldados a la placa,
mandrilados o una combinación de ambos métodos según la presión de trabajo de la
caldera, siguiendo los lineamientos dados por la sección I de ASME, Parte PWT-11. En la
figura siguiente se muestran las formas aceptables de conexión [53]
2. Montaje de tubos: comprende tres grupos: el primero formado por los diferentes
tipos de expandidores acampanadores de tubos, el segundo integrado por
dispositivos de ranurado de placas y para el mecanizado de los extremos de los
tubos y el tercero formado por herramientas y dispositivos para accionamiento
manual o mecánico de los mandriles en zonas de difícil acceso como los
colectores. Dentro de este último grupo se encuentran los mandriladores
automáticos con control de torque, de accionamiento hidráulico o eléctrico
Para la selección del mandril adecuado deben especificarse varias dimensiones que
deben ser tomadas con la mayor precisión posible. La selección definitiva debe ser hecha
con el asesoramiento del proveedor del expandidor. Las medidas a considerar son:
El mandrilado de los tubos es una actividad crítica ya que defectos en su ejecución sea
por sobremandrilado o submandrilado darán lugar a roturas prematuras o fugas en la
operación; por ello es esencial seguir las recomendaciones de los proveedores de
equipos y de aquellas buenas prácticas surgidas de la experiencia
628
En general se usa expandidores acampanadores que pueden ser o no del tipo retráctil,
que en una sola pasada producen la expansión del tubo y el acampanado. En los
retráctiles el mandril se dispone en la parte final del tubo y avanza de atrás hacia adelante
produciendo la expansión. En la figura siguiente se muestran algunos de los accesorios
para el mandrilado en colectores
Cada válvula debe tener un dispositivo de apertura sustancial para verificar que el
disco se encuentra libre, lo cual puede verificarse cuando la presión sea de al
menos el 75% de la presión de ajuste (accionamiento a palanca)
𝑊
Amín =
5.25.𝑃1𝐾.𝐾𝑠ℎ.𝐾𝑛
Ejemplo N°5: supongamos tener una caldera que opera bajo las siguientes condiciones:
Carga máxima continua (MCR): 70 ton/h
Carga pico: 10% MCR: 77 ton/h
Presión de diseño (pd): 52 bar
Presión de trabajo: 45 bar (domo)
Temperatura de trabajo: 450ºC
Presión salida sobrecalentador: 43 bar
Superficie de calefacción caldera (Sb): 710 m2
Pérdida de carga en el sobrecalentador: 2 bar
6. Capacidad total de alivio: 29.902 + 30.679 + 17.044 = 77.625 kg/h > Cmáx
7. Resumen de los cálculos y selección
Domo: se montarán 2 válvulas 3”x K x 4”
Sobrecalentador: se montará 1 válvula de 21/2”x J x 4”
Seteo de alta
Seteo de baja
635
Los sopladores de hollín son elementos esenciales en las calderas de bagazo dada la
formación y transporte de cenizas volantes a través del equipo. Las cenizas y sus efectos
sobre la transferencia de calor, el creep, corrosión y erosión de los tubos y demás partes
de la caldera, muestran la clara necesidad de eliminarlas a medida que se van
acumulando.
Las cenizas además de los efectos citados, tienen una gran influencia sobre la
emisividad del hogar, que como ya vimos está dada por la emisividad de la pared metálica
de los tubos y la emisividad de las cenizas, es decir que ellas tienen un efecto muy
636
importante sobre la absorción de calor radiante, por ello la eliminación del hogar es
esencial. A pesar de esto la mayoría de los equipos no está provisto de sopladores en el
hogar
Para lograr la eliminación de las cenizas se usan los sopladores. Hay básicamente dos
tipos: 1) rotativos fijos que están presentes en la mayoría de las calderas tradicionales,
con accionamiento manual a cadena o eléctrico. En estos equipos la lanza que dispone
las toberas de soplado está localizada dentro del área de limpieza en forma permanente y
dotada de movimiento de rotación y 2) retráctiles rotativos, presentes en las modernas
calderas, que consta de una lanza retráctil y con movimiento rotativo también. La lanza se
ubica fuera de la caldera en el período no operativo
Como fluido limpiador puede utilizarse agua a presión, aire comprimido, vapor saturado
o sobrecalentado. En los sopladores con vapor se genera la expansión supersónica del
mismo dando lugar a una corriente de elevada energía cinética que se transforma en
presión al impactar sobre las capas de cenizas produciendo su desplazamiento y
pulverización. La figura siguiente muestra el consumo de vapor de sopladores fijos
La eficiencia de un soplador, esto es, su aptitud para eliminar las cenizas sobre los
tubos depende de tres parámetros: de la resistencia mecánica de las cenizas a su
desintegración (Sc), de la resistencia de adhesión a la pared (Sa) y de la tensión de
impacto creada por el jet de vapor (Sj) que sale de la tobera del soplador [55],[56]. Las
siguientes figuras muestran los dos mecanismos de remoción de las cenizas
637
A partir de estos parámetros define la altura máxima de cenizas sobre el tubo y dada
por la ecuación siguiente:
K = . K1
Para las toberas de la lanza el material deberá ser como mínimo del tipo ASTM A240-
TP 310 o equivalente. Uno de los aspectos más importantes en el caso de los sopladores
fijos, es el tema de los soportes, que si no son adecuadamente mantenidos estos sufren
deformaciones que alteran su alineación respecto del banco de tubos y al soplar pueden
ocasionar la erosión de los mismos
Con relación a la ubicación de los sopladores, estos deben ser ubicados en todas las
superficies de calefacción afectadas por las cenizas, es decir deben ir colocados en el
hogar, banco de convección y equipos de recuperación de calor. Las calderas antiguas
están provistas generalmente de sopladores fijos rotativos en el sobrecalentador y el haz
convectivo y mientras que en las modernas se colocan sopladores retráctiles en la zona
del sobrecalentador y sopladores fijos en el haz convectivo, economizador y calentador de
aire según el diseño de cada fabricante.
La rotura de domos es una situación extrema que además de requerir una parada
larga, exige un análisis de situación correcta para poder evaluar el tipo de reparación a
efectuar. Estas reparaciones queda claro que se tratan de soluciones provisorias y que de
ninguna manera pueden ser interpretadas como definitivas
Las bombas de agua de alimentación y los ventiladores de aire forzado (VTF) y tiro
inducido (VTI) son los equipos rotantes más importantes vinculados a la operación de la
caldera, son pues equipos críticos.
El nivel de vibraciones aceptables en las bombas está fijado por varias normas y entre
las más difundidas tenemos a [70],[71]:
Para el caso de los ventiladores el nivel de vibraciones aceptables está dado por los
estándares siguientes [72],[73],[74]:
Vibrations Levels
ANSI / AMCA: Standard 204-05 - for Balance Quality and Vibrations Levels for Fan
Los estándares de AMCA (Air Movement and Control Association) son los más usados
para las especificaciones y ensayos de ventiladores para calderas, de modo que
tomaremos sus recomendaciones en todo lo relacionado con estos equipos. Los
644
Dependiendo de la región los ingenios operan entre 5-8 meses de zafra, es decir las
calderas estarán fuera de servicio un largo tiempo, excepto aquellas que quedan en
operación para la destilería o cogenerando. No obstante esto, habrá unidades que
quedarán sin operar hasta la zafra siguiente
Dependiendo del tiempo de inactividad de las calderas este se puede clasificar de dos
formas, como:
Estando las calderas fuera de operación y por varios meses, la acción del oxígeno y de
la humedad, pueden generar procesos corrosivos de las diferentes partes y es por ello la
necesidad de proteger los mismos. Los procedimientos para conservación de las calderas
(Lay-Up) están descritos en el estándar de ASME [58]:
Todas las partes del lado de los gases necesitan también ser protegidas del aire,
oxígeno y humedad que, en contacto con el metal y los residuos de cenizas, pueden
generar corrosión. Con el equipo frío y con agua por debajo de los 60ºC deberá lavarse y
drenarse todos los residuos de cenizas y partículas acumuladas sobre las superficies
metálicas de tubos, economizador, calentador, de aire y ventiladores de tiro inducido.
Luego se secará mediante lámparas eléctricas o resistencia, aire caliente o bien algún
material disecante tal como cal viva a razón de 14 kg / 50 m2 de superficie a proteger. Se
colocarán bandejas con cal adecuadamente distribuidas y se monitorearán
semanalmente. Hecho esto se cerrará todos los accesos
Para evitar este problema que reduce la eficiencia de la caldera y la vida útil de los
tubos, se hace necesario una limpieza química interna. Los criterios para definir cuándo
una limpieza es necesaria se basan en el espesor de la capa incrustante y la composición
química de las mismas, para lo cual debe efectuarse un muestreo
Babcok Wilcox presenta una tabla de guía acerca de cuándo se hace preciso efectuar
la limpieza química, pero aclara que estos valores pueden cambiar de un diseño de
equipo a otro [59]. El estándar alemán VGB-R-513e fija como valor máximo permitido una
densidad de depósitos de 100 g/m2, valor a partir del cual se hace necesario una limpieza
química ácida
648
Peso de depósitos
Presión de trabajo - PSI gramos / pie cuadrado
1000 20 – 40 g / ft2
1000-2000, incluyendo calderas de 12 – 20 g/ ft2
recuperación y de desechos
2000 10 – 12 g / ft2
Depósitos removidos según ASTM
D3483
Limpieza mecánica
Flushing con agua
Tratamiento alcalino
Limpieza con solvente
Neutralización y pasivado
Este proceso de limpieza debe ser conducido por un especialista y realizado en forma
cuidadosa ya que una mala distribución del producto puede generar zonas de ataque
químico y dar lugar a la aparición de fugas en los tubos por corrosión después del lavado
químico
21.22 REFERENCIAS
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Sons, 1993
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December 1983
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Systems in Power Plant, 2013 – Published by ASME, NY
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Integrity - Published by ASME, NY
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14. ASME Sección V: Exanimación No Destructiva. Published by ASME, NY, 2010
15. ASME B31.1: Cañerías de potencia. Published by ASME, NY, 2010
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18. American Society for Nondestructive Testing (ASNT): Práctica Recomendada SNT-
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disponible en ww.akurends.com.ar
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Nacional de Colombia, Bogotá 2002
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Proc.Aust.Soc.Sugar Cane Technnology; page. 307-316 – 1995, Australia
31. Dixon T. et.al – Peformance of baffled boilers with redesigned convection banks.
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40. ISO 3057 – ISO 3057: Non-destructive testing - Metallographic replica techniques
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45. EPRI - Life Extension Guidelines and Best Practices. Report Nº 1012353, 2006
651
21.23 WEBSITE
www.caldema.com.br
www.codistil.com.br
www.engevap.com.br
www.thermaxindia.com
www.simisa.com.br
www.sermatec.com.br
www.babcok.com
www.babcokpower.com
www.nationalboard.org
www.epri.com
www.asme.org
653
www.abma.com
www.flyash.info
www.assct.com.au
www.intecndt.com.ar
www.asnt.org
www.bindt.org
www.gemeasurement.com
www.nalco.com
654
Generalmente las opciones (c y e) suelen ser las más empleadas. Por la importancia
del asunto, es esencial que quienes participen tengan una vasta experiencia, además de
contar con un sistema de aseguramiento de la calidad para sus procesos, pues en esta
etapa pueden introducirse errores que pueden originar fallas en cualquiera de los
componentes conectados, sean estructurales o especialmente en las partes a presión
Las fases son secuenciales y normalmente, están definidas por alguna forma de
transferencia de información técnica o transferencia de componentes técnicos
El nivel de costos y de mano de obra es en el inicio generalmente bajo, alcanza su
máximo en la etapa intermedia y luego decae hacia el final cuando se acerca su
conclusión. La figura Nº1 ilustra este patrón
Esta triple restricción puede asemejarse a un triángulo, cuya forma final, la calidad, no
puede mantenerse, si uno de los lados cambia ya que afecta al menos uno de los otros
dos. La gestión del proyecto también implica la gestión de riesgos e incertidumbres. La
figura Nº2 muestra una curva S típica
En esta etapa las actividades del control de calidad son esenciales para garantizar que
los errores y desviaciones sean mínimos y que en ningún caso ni circunstancias puedan
ser origen de alguna condición que afecte la integridad de las personas, el equipo e
instalaciones en general.
El control de calidad debe definir qué controlar, cómo, cuándo, con qué y por quien y
registrar todos los eventos y datos emergentes de manera tal de garantizar la trazabilidad
de cada componente. Estas herramientas de control se extenderán a todas las
actividades de ingeniería realizadas (civiles, mecánicas, eléctricas, instrumentos,
seguridad, otras)
Figura Nº3 - Influencia de los cambios sobre los costos del proyecto (PMBOK)
Con relación al tiempo de duración del montaje de una caldera de las características,
citadas podemos decir que, si bien puede variar dentro de ciertos márgenes dependiendo
de muchas variables, se puede estimar entre unos 9 a 11 meses de duración (270 y 330
días). En la figura siguiente se muestra un cronograma correspondiente al montaje de una
caldera de bagazo ejecutado con Microsoft Project
La planificación del proyecto debe definir claramente cada etapa, su duración y las
secuencias en las que se irán dando, integrando las distintas especialidades que
participan. Deberá definirse los indicadores claves de performance (KPI) de cada
especialidad con los que se hará el seguimiento y verificación del grado de avance de la
obra con su correspondiente nivel de productividad del trabajo
todos los datos relativos al peso total de los equipos (cargas estáticas permanentes y
temporarias) y los datos relativos a las cargas dinámicas que solicitarán tanto a los
equipos como estructuras en el lugar de emplazamiento de la caldera
Con los datos del lugar donde estará montado el equipo, habrá que evaluar las cargas
dinámicas provenientes de la acción del viento, nieve y de las cargas sísmicas, como así
también, aquellas generadas durante el proceso de levantamiento y posicionamiento de
las cargas en su lugar de trabajo.
La actividad sísmica está presente en casi toda Latinoamérica y es por ello que cada
país ha desarrollado normas de diseño sismoresistente como una medida indispensable
para la mitigación del riesgo sísmico. La mayoría de estas normas tienen como objetivo
fundamental proporcionar los requerimientos mínimos para diseñar estructuras que: ante
sismos menores no sufran daños; con sismos moderados los daños se limiten a los
elementos no estructurales y ante sismos fuertes se evite el colapso
En toda esta etapa se avanzará con la prefabricación modular de las distintas partes
estructurales que se ensamblarán en obra y también de los distintos módulos de las
partes a presión de la caldera que se montarán como tales, caso del domo, paredes de
agua, paneles del sobrecalentador, etc. Esta modularización se puede hacer en obra o en
el taller dependiendo del componente que se trate 1]
Una parte esencial y crítica del montaje será la programación de los procesos de
levantamiento de cargas (lifting) mediante grúas, aparejos o gatos hidráulicos (jack) que
comprende 10],11],12]
En la figura próxima tenemos un ejemplo de izamiento del domo bajo dos técnicas
diferentes; una usando grúas-aparejos y otra mediante gatos hidráulicos.
Cuando las partes de presión han sido posicionadas en sus respectivos lugares y
comprobadas las tolerancias con respecto a las distancias y alineación con las otras
partes a unir, la etapa siguiente consistirá en los procedimientos de soldadura,
tratamientos térmicos pos soldadura, inspecciones visuales y ensayos no destructivos
para asegurar la calidad de las uniones, conforme a las especificaciones establecidas en
el código ASME II-C, ASME IX y ASME V
Finalizada esta etapa se seguirán con el resto de las partes que no operan a presión
con los controles pertinentes a esta clase de equipos, tal es el caso del precalentador de
aire, ductos, tolvas, etc. De esta forma y cumpliendo a cabalidad el cronograma
establecido (actividades, costos y tiempos) se irá avanzando hasta alistar el equipo para
una primera prueba de funcionamiento, calibración, correcciones y puestas a punto.
Es importante recordar cuales son las obligaciones del cliente a partir del momento que
el equipo queda listo para su startup, pues vencido cierto plazo si no lo hace, el fabricante
puede dar por aceptada la obra sin ejecutar el ensayo de performance. Es muy importante
que los responsables de planta tengan conocimiento de los alcances del contrato
comercial
664
Un caso interesante de las bondades de contar con empresas certificadas bajo ASME,
es la que describe Masters 13], que aunque no se trate de una caldera a bagazo y sea un
equipo no comparable en muchos aspectos, vale el ejemplo. El caso es el siguiente: se
trata de una central de energía de 500 MW ubicada en New York, USA que requiere dos
calderas de recuperación de calor de gases (HRSG). El proyecto se completó de la
siguiente forma:
Los materiales fueron provistos por empresas de Vietnam, USA y otros países
El ensamblado, montaje y prueba hidráulica fue realizado en México por una
empresa ecuatoriana autorizada por ASME y luego enviada por barcaza a USA
para su instalación en la central
22.4 REFERENCIAS
1. Steam, its generation and use, 41 editions, Stultz. & Kitto, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
2. Investigación de Operaciones, Hamdy A.Taha, 7º edición. Editorial Pearson
Educación, México 2003
3. Investigación de Operaciones, Wayne L.Winston, 4º edición. Editorial Thompson
Editores, México 2005
4. Introducción a la Investigación de Operaciones, 8º edición. Hiller & Lieberman.
Editorial McGraw Hill, México, 2006
5. A Guide to Project Management to Body of Knowledge (PMBOK Guide), 4º edition.
Edit. PMI, USA-2008
6. Microsoft Project Professional, 2010 – Microsoft, USA
7. Evaluación de decisiones estratégicas, Ghemawat Pankaj y Patricio del Sol.
Edit.Mc Graw Hill, 1999
8. Norma Chilena NCh 2369-2002: Diseño sísmico de estructuras e instalaciones
industriales. Editado por el Instituto Nacional de Normalización, 2002- Chile
9. Reglamento INPRES-CIRCOC 103: Normas Argentinas para construcciones
sismoresistentes-1991. Revisión 2008. Editado por el Instituto Nacional de
Tecnología Industrial (INTI), Bs.As. Argentina, 2008
10. Bechtel Rigging Handbook, 2º edition. Edit. Bechtel Corporation, 2002-USA
11. Cranes. Design, Practices and Maintenance - Verschoof J. 2º edition. Edit.
Professional Engineering Publishing. UK, 2002
12. Cranes and Derrick, Shapiro L.& Shapiro J., 4º edit. Edit.McGraw Hill, 2011
666
13. Con estampa o sin estampa, Marks Masters. Edit.HSB Global Standards
14. BS EN 12952-3:2003: Water tube boilers and auxiliary installations. Edit. BSI UK,
2003
667
Calderas a Bagazo
Proyecto, operación y mantenimiento
Los generadores de vapor en la industria azucarera son equipos críticos, pues proveen tanto
la energía térmica para el proceso, como la potencia necesaria para el accionamiento de los equipos
y maquinarias involucrados. Sirven también, para generar y suministrar energía sobrante a la red
pública a partir de la combustión del bagazo, produciendo nuevos ingresos por este servicio a través
de la cogeneración
Considerando que hay más de 1000 ingenios azucareros de caña alrededor del mundo y
teniendo en cuenta la cantidad de generadores de vapor instalados en cada uno de ellos, puede
decirse que la industria azucarera sea tal vez entre las industrias, la de mayor demanda de calderas
industriales
La importancia de estos equipos, sumada al hecho de que varios de los textos en español sobre
calderas han sido más bien descriptivos, con escasos cálculos y estar desactualizados, han motivado
el propósito de escribir un libro práctico destinado exclusivamente a las calderas que operan con
bagazo y que integre los últimos desarrollos producidos en este campo
Este libro que pretende ser práctico, actualizado e integral, está dirigido a los profesionales y
técnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y enfrentar en su quehacer
diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de aportar a la difusión de las mejoras
prácticas de ingeniería en el rubro. También está dirigido a los estudiantes de ingeniería que desean
actuar en dicha industria
Carlos Alderetes