Curso de Molienda de Caña de Azúcar

Curso de formación de
molienda de caña de
azúcar
Curso de formación de molienda de caña de azúcar
Contenido
1. Introducción a la extracción
1.1. Descripción general del proceso de extracción
1.1.1. Notas introductorias
1.1.2. Procesos de extracción
1.1.3. Descripción de un tren de molienda
1.1.4. Descripción de un difusor
1.2. Estructura de una planta de azúcar

1.2.2. Componentes de la planta de caña de azúcar
1.2.3. Vista en sección transversal: regiones de corteza y médula
1.2.4. Variaciones en la estructura a lo largo del tallo
1.3. Constituyentes de la caña

1.3.2. Caña
1.3.3. Fibra
1.3.4. Jugo
1.3.5. Brix
1.3.6. Agua
1.3.7. Pol
1.3.8. Impurezas
2. Desempeño de la planta de extracción

2.1. Medición del rendimiento de la planta de extracción
2.2. Técnicas de medición
2.3. Importancia de un buen muestreo
2.4. Recolección y conservación de muestras de cala, bagazo y jugo
2.4.1. Introducción
2.4.2. Tiempo transcurrido entre corte y planta de azúcar
2.4.3. Preparación de la muestra caña
2.4.4. Primer muestreo de jugo exprimido
2.4.5. Muestreo de bagazo
2.4.6. Jugo masa bagacera
2.4.7. Preservación de muestra de bagazo y caña
2.5. Preparación muestras

2.5.1. Inspección de la muestra
2.5.2. Mezcla de muestra
2.6. Análisis de caña

2.6.2. Análisis de caña preparada
2.6.3. Primer análisis de jugo exprimido
2.7. Análisis de bagazo
2.7.2. Determinación de humedad
2.7.3. Determinación pol y brix
2.8. Cálculo de extracción
2.9. Medición de la preparación de caña

2.9.2. Densidad a granel
2.9.3. Espesor medio de partículas
2.9.4. Pol en open cels
2.9.5. Número de tratamiento
3. Preparación de la caña
3.1. Propósito de la preparación de caña
3.2. Cuchillas
3.2.1. Principios sobre cuchillas
3.2.2. Diseño de cuchillas y mantenimiento
3.3. El desfibrador
3.3.1. Historia del desfibrador
3.3.2. Descripción y funcionamiento
3.3.3. Mecánica de la desfibradora
3.4. Factores que influencian la preparación

3.4.1. Martillos
3.4.2. Velocidad de corte de martillos
3.4.3. Diámetro de la máquina
3.4.4. Rodillos de alimentación
3.4.5. Disposición de rejilla
3.4.6. Efectos de las variedades
3.5. Requerimientos de potencia de la desfibradora

3.5.2. Efecto de la potencia de desfibración en la preparación
3.5.3. Pruebas de simple impacto
3.5.4. Efectos de la preparación a través de la desfibradora
3.6. Capacidad de la desfibradora

3.7. Mantenimiento de la desfibradora
3.7.1. Problemas
3.7.2. Pintas de martillos
3.8. Detección de partículas de hierro
4. Extracción
4.1. Introducción al setting de molinos
4.1.2. Rata de fibra
4.1.3. Apertura de trabajo
4.1.4. Diametro promedio de masas
4.1.5. Velocidad superficial de masas
4.1.6. Ángulos de contacto
4.1.7. Volumen
4.1.8. Clasificación de la fibra
4.1.9. Molinos y ratios volumétricos
4.2. Ejemplo de seteo de molino

4.2.1. El problema
4.2.2. Calculo del ratio de fibra
4.2.3. Cálculo de las aperturas de trabajo
4.2.4. Calculo del diámetro medio de masas
4.2.5. Calculo de velocidad de las masas
4.2.6. Cálculo de volumen
4.2.7. Calculo de compactación y ratios
4.2.8. Cálculo de ángulos de contacto
4.3. Carga en masas y torques

4.3.2. Cargas en masas
4.3.3. Torque en masas
4.3.4. Cargas y torques en combinaciones de masas
4.3.5. Distribución de torque entre masas individuales
4.3.6. Influencia de carga en masas y teoría de torque en el seteo de molinos
4.4. Teoría de extracción

4.4.1. Antecedentes
4.4.2. Factores que afectan la extracción
4.4.3. Influencia de la extracción en el seteo de molinos
4.5. Alimentación del molino

4.5.1. Importancia de alimentación del molino
4.5.2. Desarrollo de los dispositivos de alimentación
4.5.3. Teoría de la alimentación del molino
4.5.4. Influencia de la alimentación del molino en el seteo
4.6. Guía para el seteo de molinos

4.6.2. Alimentación y compactación
4.6.3. Guías para trash plates
4.6.4. Alimentadores a presión
4.7. Control de molino

4.7.2. Control de altura de chute y sensores de chute
4.7.3. Control de altura de chute N1
4.7.4. Control de altura de chute desfibrador
4.7.5. Control de altura de chutes de molinos intermedios y finales
4.7.6. Control de carga de molinos
4.7.7. Control general
4.8. Motores principales

4.8.2. Máquina de vapor
4.8.3. Turbina de vapor
4.8.4. Transmisión hidráulica
4.8.5. Transmisión de velocidad de variables
4.9. Engranajes
4.9.1. Fundamentos en engranajes
4.9.2. Engranajes dentados
4.9.3. Engranaje de molinos
4.9.4. Efectos de la carga en la vida de los engranajes
4.9.5. Desgaste e importancia de la lubricación
4.9.6. Inspección de engranajes
4.9.7. Fallas en engranajes
4.9.8. Inspección de cargas
4.9.9. Distribución de cargas
4.9.10. Modos de falla
4.9.11. Diseño de engranajes
4.9.12. Inspeccionando la precisión de dientes de engranaje
4.9.13. Instalación de engranajes
4.10. Mantenimiento de masas de molinos

4.10.2. Cascos de molinos
4.10.3. Arqueo de la masa
4.10.4. Laminado de la masa
4.11. Platos estacionarios

4.11.2. Trash plates
Lista de tablas
Cuadro 2.1 Masa de caña o bagazo y agua necesaria para el análisis del desintegrador
Cuadro 3.1 Resultados promedio para máquina de 1830 mm (8 filas)
Cuadro 3.2 Niveles y potencias medios de preparación para una trituradora con rodillos de
alimentación
Cuadro 3.4 Configuraciones de trituradoras utilizadas para el programa de prueba
Cuadro 3.5 Resumen y recomendaciones para varias configuraciones de imanes
Cuadro 4.1 Compactaciones calculadas y proporciones de llenado para el ejemplo
Cuadro 4.2 El efecto de la velocidad del molino en la extracción de pol de las mediciones
de fábrica
Cuadro 4.3 Características típicas de turbinas de ingenios azucareros
Cuadro 4.4. Aplicaciones hidráulicas tipicas
Cuadro 4.5 Aplicaciones de engranajes dentados
Cuadro 4.6 Fallo del diente de engranaje
Lista de figuras
Figura 1.1 Una unidad de fresado típica australiana
Figura 1.2 Sistema de lavado a contracorriente para tren de 4 mill.
Figura 1.3 Un difusor
Figura 1.4 Tallos de caña de azúcar maduros típicos
Figura 1.5 Fotografía de células de parénquima en caña de azúcar (cultivar Q124,
aumento x 100)
Figura 1.6 Vista en sección transversal (A) y sección longitudinal (B) de las células del
parénquima.
Figura 1.7 Fotografía de haz fibrovascular rodeado por células de parénquima (cultivar
Q124, aumento x 100)
Figura 1.8 Porción de una vista en sección transversal de un segmento internodal de un
tallo de caña de azúcar
Figura 1.9 Fotografía de la corteza que muestra la epidermis, la hipodermis, varios haces
fibrovasculares y las células del parénquima circundante (cultivar Q124,
aumento x 100)
Figura 1.10 Sección del tallo de la caña de azúcar que muestra el entrenudo y los
componentes de la región nodal
Figura 1.11 Sección longitudinal de un tallo de caña
Figura 2.1 Componentes de la varianza para el análisis de la caña
Figura 2.2 Componentes de la varianza para el análisis final del bagazo
Figura 2.3 Máquina para fibra
Figura 2.4 Desintegrador jeffco wet
Figura 3.1 Tiras de haces fibrovasculares muy compactos, principalmente de la dura
corteza exterior del tallo de la caña
Figura 3.2 Paquetes fibrovasculares individuales de la región de la médula interna del
tallo de la caña
Figura 3.3 Varios grupos de células del parénquima
Figura 3.4 Rotor de cuchillas con cuchillas fijas
Figura 3.5 Rotor de cuchillas para cuchillas giratorias libres
Figura 3.6 Cuchillos giratorios libres
Figura 3.7 Trituradora para trabajos pesados
Figura 3.8 Disposiciones de martillos trituradores convencionales y con reducción de
ruido
Figura 3.9 Disposiciones de martillos trituradores convencionales y con reducción de
ruido
Figura 3.10 Disposición de los rodillos de alimentación
Figura 3.11 Daño a la caña para las orientaciones de impacto radial (lado hacia arriba) y
axial (extremo hacia arriba) (en relación con los martillos trituradores de
pequeña escala) para dos diferentes alturas de caída
Figura 3.12 Detalle de perfiles de rejilla
Figura 3.13 Efecto varietal sobre la preparación
Figura 3.14 Respuesta de la preparación a la energía absorbida de la trituradora
Figura 3.15 Respuesta de la preparación a la energía absorbida de la trituradora por
tonelada de caña
Figura 3.16 Daños en muestras de caña después de impactos radiales de alta velocidad.
Los huecos en las muestras de caña implican daños importantes
Figura 3.17 Relaciones entre daño y energía absorbida específica para impacto único
radial y axial pruebas, y para una trituradora de 1450 mm
Figura 3.18 Rebanadas en un tocho de caña después de que se dejó caer en los martillos de
alta velocidad de la trituradora de pequeña escala SRI
Figura 3.19 Resultados de la preparación de la trituradora configuraciones para las tres
variedades de caña de prueba
Figura 3.20 Resultados de uso de energía para las configuraciones de trituradoras para las
tres variedades de caña de prueba
Figura 3.21 Comparaciones entre las relaciones de preparación y uso de energía de la
presente investigación, estudios previos de trituradoras y pruebas de impacto
Figura 4.1 Diagrama de cálculo de apertura de trabajo
Figura 4.2. Diagrama de peine inferior
Figura 4.3. Apertura de rodillo (maza) superior
Figura 4.4 Diagramas de ángulos de contacto
Figura 4.5 Cálculo del ángulo de salida del chute
Figura 4.6. Angulo de contacto de peine
Figura 4.7. Volumen de descarga entre un par de rodillos
Figura 4.8 Diagrama de par de rollos alimentando una rampa
Figura 4.9 Ajustes y diámetros exteriores para ejemplo de ajuste del molino
Figura 4.10 Aberturas de trabajo y diámetros medios para cálculo de muestras
Figura 4.11 Chute de alimentación a presión: diámetros y aberturas
Figura 4.12. Ángulo contacto de peine
Figura 4.13 Cambio en la distribución del torque con la velocidad del rodillo superior
Figura 4.14 Cambio en la distribución del par con la velocidad del rodillo cañero
Figura 4.15 Cambio en la distribución del par con la velocidad de la maza bagacera
Figura 4.16 Cambio de volumen en molienda
Figura 4.17 Volúmenes involucrados en la molienda
Figura 4.18 Efecto de la preparación sobre la extracción total
Figura 4.19 El efecto del agua añadida en la extracción.
Figura 4.20 El efecto de Velocidad del molino en la extracción, de un laboratorio de dos
rodillos, preparada en el Instituto de Investigación del Azúcar en 1992
Figura 4.21 Niveles recomendados de compactación de peine
Figura 4.22 Electrodos sensores de altura de la rampa instalados en la pared de la rampa
Figura 4.23 Curva de respuesta ajustada de salida del sensor de altura de la tolva
Figura 4.24 Control de altura de la tolva del molino No1 (velocidad constante del molino
No1)
Figura 4.25 Control de altura de la tolva del molino intermedio y final
Figura 4.26 Curva típica de turbina de vapor
Figura 4.27. Motor de vapor
Figura 4.28 Diagrama pv del motor de vapor
Figura 4.29 Tipos de turbinas de vapor
Figura 4.30 El ciclo de vapor para un ingenio azucarero
Figura 4.31 Par de salida en función de la presión y la velocidad del tazón de la boquilla
Figura 4.32 Accionamientos hidráulicos
Figura 4.33 Términos de engranajes dentados
Figura 4.34 El efecto de la lubricación en la durabilidad de la superficie de los engranajes.
Figura 4.35 Patrones de contacto y distribución de carga. Km es el factor de distribución
de carga
Figura 4.36 Grietas típicas por fatiga en los dientes de los engranajes
Figura 4.37 Medición del paso axial (a) montado en un engranaje con eje horizontal y (b)
montado en un engranaje con eje vertical
1. Introducción a la extracción
1.1. Descripción general del proceso de extracción
Para el propósito del curso, la extracción cubre los procesos de fábrica involucrados en
la extracción del jugo de azúcar de la caña de azúcar. La caña de azúcar se recibe en la
fábrica en forma de tallos enteros o cortes de 250 mm de longitud típica.
Los propósitos de la extracción son:
 Procesar la caña a la velocidad deseada

 Minimizar el contenido de humedad del bagazo final para que las calderas
puedan quemar fácilmente el bagazo
 Maximizar la extracción de azúcar.
El proceso de extracción se complementa con la adición de agua de imbibición que

ayuda a extraer el azúcar del bagazo.
1.1.2. Proceso de extracción

El primer proceso de extracción, conocido como preparación de la caña, tiene la doble
función de reducir el tamaño de las partículas de la caña y romper las paredes celulares
de la caña para que el azúcar se pueda extraer más fácilmente. Cuando la caña se recibe
como tallos enteros, primero es necesario cortar la caña en partículas de menor tamaño.
Esta tarea generalmente se logra mediante uno o más juegos de cuchillas giratorias. La
preparación final generalmente se logra en un molino de martillos conocido como
triturador. En algunas fábricas, solo los cuchillos proporcionan la preparación de la caña.
Los cuchillos no son necesarios cuando la caña se suministra cortada, aunque a veces
todavía se utilizan en este caso.
El segundo proceso de extracción implica la separación del jugo rico en azúcar de las
partículas de caña. Este proceso se realiza normalmente en una serie de molinos de
rodillos, denominados individualmente molinos y denominados colectivamente tándems,
o un difusor. La principal diferencia entre los trenes de molienda y los difusores es que
los trenes de molienda extraen el jugo mediante un proceso de exprimido, mientras que
los difusores extraen el jugo mediante un proceso de lixiviación.
Para ayudar en la extracción del jugo, se agrega agua cerca del final del proceso para
ayudar a filtrar el azúcar. El proceso de lixiviación se llama imbibición o comúnmente
maceración. Se utiliza un proceso de lavado a contracorriente para concentrar el jugo
hacia el inicio del proceso. Es el jugo concentrado cerca del inicio del proceso que se
extrae de la caña que se usa para la producción de azúcar.
El tercer proceso de extracción consiste en la deshidratación del bagazo, los restos
fibrosos de la caña de azúcar. Se utiliza un molino de rodillos para este propósito. Cuando
se utiliza un tren de fresado, el molino final del tándem de molienda sirve para este
propósito. Cuando se utiliza un difusor, se requiere un molino dedicado después del
difusor para este propósito.
1.1.3. Descripción de un tandem de molienda
En los molinos australianos, la caña se tritura en una serie de hasta seis unidades de
trituración, generalmente llamadas molinos (Figura 1.1). Un molino típico consiste en un
grupo de tres rodillos de hierro fundido sólido (típicamente de 2100 mm de largo y 1050
mm de diámetro) precedidos por un par de rodillos de 'alimentadores a presión' de
dimensiones similares. Una práctica común es agregar otro rodillo (o masa) de
"alimentación inferior" para ayudar a alimentar la manta de material.
Figura 1.1 Una unidad de fresado típica australiana
Hay muchas otras configuraciones de unidades de tallado. En muchas partes del mundo,
son comunes cuatro molinos. En esta configuración, no hay rodillos alimentadores a
presión y se agrega una masa de alimentación inferior directamente al molino de tres
rodillos. Otras configuraciones involucran tan solo dos o tres rodillos en varias
configuraciones.
La caña o el bagazo preparados se alimentan normalmente desde una rampa casi vertical
de 2500 mm de altura por encima de los rodillos alimentadores a presión. La sección
transversal de la rampa es tan ancha como la longitud del rodillo y aproximadamente 500
mm de espesor.
La velocidad superficial de los rollos es de aproximadamente 250 mm/s. El molino

generalmente es impulsado por una turbina de vapor de aproximadamente 700 a 1200 kW
que gira a aproximadamente 4000 r / min. Se requiere una gran reducción de engranajes
(digamos 900 a 1) entre la turbina y el molino. Esta reducción se logra utilizando una caja
reductora de alta velocidad de dos pares con una relación de aproximadamente 35 a 1, y
dos pares más de engranajes en una caja reductora de baja velocidad.
Los engranajes helicoidales y de doble hélice son estándar en las cajas de alta velocidad,
pero son menos comunes en las reducciones de baja velocidad. Muchos pares de baja
velocidad son engranajes rectos.
La transmisión final en el tren de engranajes de baja velocidad, la catalina o corona', suele

tener de 4 a 6 metros de diámetro y dientes de 40 mm de alto (paso circular de 126 mm).
Los rodillos del molino se cargan normalmente de forma hidráulica con cargas de hasta
2600 kN por metro de longitud. Un primer molino grande extraerá jugo que contenga
hasta el 80 por ciento de la sacarosa de la caña. Este molino también reducirá el contenido
de humedad del bagazo a aproximadamente el 52 por ciento.
Las unidades de molienda restantes extraen la mayor parte de la sacarosa restante

utilizando un sistema de lavado a contracorriente (Figura 1.2). Se añade agua caliente al
bagazo en la entrega del penúltimo molino a razón de 160 - 300 por ciento de fibra.
Figura 1.2 Sistema de lavado a contracorriente para tren de 4 mill.
El jugo exprimido se hace circular luego en contracorriente al bagazo. Esta circulación

continúa hasta la entrega del primer molino. El jugo sin diluir del primer molino y el jugo
(diluido) extraído del segundo molino son mezclados. Esta mezcla contiene
aproximadamente el 96 por ciento de la sacarosa de la caña y se llama jugo mixto.
El jugo restante se pierde en el bagazo final, que contiene aproximadamente un 2% de

sacarosa y un 48% de humedad. Este bagazo final se utiliza como combustible en las
calderas del ingenio.
1.1.4. Descripción de un difusor

Durante muchos años se ha utilizado un método de extracción por difusión o lixiviación
en la industria del azúcar de remolacha. Las remolachas son demasiado blandas para
extraerlas trituradas. La característica principal de un proceso de difusión es la lixiviación
a contracorriente de la caña con cantidades muy grandes de agua caliente (Figura 1.3). La
caña o el bagazo preparados se transportan a lo largo del difusor por
por medio de un transportador. La imbibición se distribuye por la parte superior del lecho,
drena a través de él y del transportador y se recoge en tanques debajo del transportador
para reciclarlo al lecho en contracorriente del movimiento del lecho. Se requiere un
molino de 'deshidratación' final para reducir el contenido de humedad en el bagazo.
Figura 1.3 Un difusor
Las principales razones para la instalación de un difusor de caña son los menores
requisitos de mantenimiento y energía. El costo inicial también es menor que un tándem
de molinos equivalente.
La longitud adicional de un difusor requerida para procesar la caña preparada en lugar del
bagazo de molino No. 1 es bastante pequeña. Se reporta que la difusión con caña es más
económica que la difusión con bagazo.
Se puede lograr un alto rendimiento de extracción con difusores, particularmente aquellos

con un tiempo de residencia de la fibra de aproximadamente 40 minutos. Las instalaciones
de difusores de caña de Sudáfrica registran consistentemente extracciones superiores al
97 por ciento.
Los grandes volúmenes de jugos, bagazo y agua dulce (agua extraída del molino de
deshidratación) en proceso ocasionan algunos problemas operativos cuando ocurren
interrupciones en el suministro de caña y paradas de fábrica. Algunos difusores tienen
control de pH de las aguas dulces recirculadas al lecho. Se considera necesaria la
clarificación de estos jugos.
La tasa de percolación de los jugos está influenciada por el grado de preparación de la

caña. Un alto grado de preparación (para obtener una buena eficiencia de lixiviación)
puede causar problemas de percolación.
La mayoría de los diseños de difusores ahora incorporan grandes rodillos al final del lecho
para reducir la carga de humedad en los molinos de deshidratación finales y reducir los
problemas de alimentación a estos molinos.
Un problema con los difusores es el rendimiento de los molinos de deshidratación. En
general, la humedad final del bagazo es del 50 por ciento o más porque el bagazo del
difusor es más difícil de alimentar al molino de deshidratación.
Este problema de alimentación ha obligado a las fábricas sudafricanas a invertir más

capital en molinos finales de lo que se consideraría normal en un tren de molienda. Por
ejemplo, una instalación típica de Sudáfrica podría utilizar dos molinos de 2,13 metros
(siete pies) para desaguar 400 toneladas de caña por hora. Un tren de molienda que
procese una tasa similar de caña usaría un solo molino para lograr el mismo rendimiento.
1.2. Estructura de una planta de azúcar

Para entender el proceso de preparación de la caña y la energía requerida para romper el
tallo de la caña, es importante estar familiarizado con la estructura de la planta de caña de
azúcar.
La caña de azúcar pertenece a la familia de las gramíneas, género Saccharum. La planta

de caña madura crece de 3 a 4 m de altura (Figura 1.4), donde las partes aéreas de la planta
de caña consisten en un tallo, hojas e inflorescencia (racimo de flores). El tallo contiene
las células del parénquima portadoras de sacarosa, por lo que es el tallo maduro el que se
cosecha y procesa en la fábrica de azúcar. El tallo cilíndrico (radio 25 - 40 mm) consta de
una serie de nudos y entrenudos, la distancia internodal varía de 50 mm a 250 mm; la
distancia según la variedad de caña y las condiciones en las que se cultivó la planta. La
región nodal tiene una vaina foliar, primordios de raíces y una yema de crecimiento. A lo
largo del tallo maduro, las hojas inferiores suelen estar muertas, mientras que hacia la
parte superior del tallo, las hojas verdes rodean la yema apical (punto de crecimiento). En
la región de crecimiento, el diámetro del tallo y la distancia internodal disminuyen y hay
pocas células de parénquima de almacenamiento. Idealmente, la región de cultivo o la
parte superior de la caña se deben quitar del tallo durante la operación de cosecha.
Figura 1.4 Tallos de caña de azúcar maduros típicos

 Soporte para las hojas y partes florales.
 Conducción de agua y nutrientes a las hojas.
 Traslado del alimento elaborado a otras partes de la planta donde el alimento es
necesario para el crecimiento celular, y
 Almacenamiento de azúcar y otros materiales.
El tallo tiene dos componentes principales: el parénquima o células de almacenamiento

de jugo y los haces fibrovasculares en los que se transportan los alimentos, el agua y los
nutrientes de la planta.
1.2.2. Componentes del tallo de la caña

En la sección 1.2 se identificaron los principales componentes del tallo de la caña como
las células del parénquima y los haces fibrovasculares. Estos componentes se discutirán
ahora sucesivamente.
Células de parénquima
Célula de parénquima es una descripción genérica de las células de pared delgada que son
las células más comunes en las plantas. En la caña de azúcar, las células del parénquima
son las células de almacenamiento en las que se almacena la sacarosa sintetizada en las
hojas.
La célula del parénquima de la caña de azúcar es una célula de paredes delgadas, donde
la estructura celular está dominada por la vacuola que contiene la solución de sacarosa,
como se muestra en la Figura 1.5.
Figura 1.5 Fotografía de células de parénquima en caña de azúcar (cultivar

La forma de la célula del parénquima varía de cilíndrica a poligonal multifacética. El eje
longitudinal de la celda es paralelo al eje longitudinal del tallo. Las células grandes del
parénquima tienen una longitud dos veces mayor que su diámetro (Figura 1.6), mientras
que las células más pequeñas cerca de los haces fibrovasculares tienden a ser tan largas
como anchas.
Figura 1.6 Vista en sección transversal (A) y sección longitudinal (B) de las
células del parénquima.
Los diámetros de las células del parénquima grande oscilan entre 0,16 mm y 0,19 mm,
mientras que las células más pequeñas disminuyen de diámetro hasta 0,035 mm.
Paquete fibrovascular
La vista transversal de una sección internodal de la caña (Figura 1.7) muestra las células
del parénquima que rodean un haz fibrovascular.
Figura 1.7 Fotografía de haz fibrovascular rodeado por células de
parénquima (cultivar Q124, aumento x 100)
El papel de los haces fibrovasculares en el tallo de la caña de azúcar es el transporte de

alimentos, agua y azúcares, y la provisión de resistencia estructural para el tallo.
El diámetro del haz fibrovascular es del orden de 0,4 mm. Los haces fibrovasculares están
orientados paralelos al eje longitudinal del tallo en la sección internodal del tallo. Cada
haz fibrovascular es continuo a lo largo del entrenudo.
El haz fibrovascular está formado por tres grupos de tejidos: esclerénquima o tejido de
soporte, floema (tubo para transportar alimentos y azúcares) y xilema (tubo para conducir
agua y minerales). El tejido del esclerénquima rodea el floema y el xilema, apoyando y
protegiendo los grupos de tejidos. La vaina del esclerénquima está formada por células
de pequeño diámetro con paredes secundarias importantes. Las paredes celulares están
muy lignificadas, creando así una vaina rígida y firme que rodea el floema y el xilema.
1.2.3. Vista en sección transversal: regiones de corteza y médula

En una sección transversal de un segmento internodal del tallo de la caña de azúcar, se
pueden identificar dos regiones distintas, la corteza o región externa y la región interna
llamada médula (Figura 1.8). El límite entre la corteza y la médula no está claramente
delineado, pero las diferencias entre las regiones son fácilmente visibles.
Figura 1.8 Porción de una vista en sección transversal de un segmento
internodal de un tallo de caña de azúcar
Región de la corteza
La corteza es la región que se extiende de 1 mm a 3 mm radialmente en el tallo desde la
superficie exterior. La corteza es dura y fuerte, lo que le da al tallo fuerza y rigidez, y
actúa para proteger las células del parénquima de paredes delgadas y relativamente
blandas que almacenan el jugo de sacarosa.
La capa exterior de la corteza es la epidermis. La epidermis tiene solo una capa de espesor,
pero está formada por células largas y cortas. Algunas de las células cortas se conocen
como células de sílice porque la sílice (SiO2) se almacena dentro de las celdas. Las
características del tallo que se pueden identificar visualmente están incrustadas en la
epidermis. Estos son el color del tallo, el contenido de cera y pequeñas grietas
longitudinales. Debajo de la epidermis está el hipodermis que está formada por tres o
cuatro capas de células muy lignificadas con paredes secundarias. Las células de la
hipodermis son las mismas que las células que forman el tejido esclerénquima del haz
fibrovascular.
A la capa de hipodermis le siguen los haces fibrovasculares y las células del parénquima.
Los haces fibrovasculares de la corteza tienen floema y xilema poco desarrollados, ya que
los vasos del xilema son más pequeños y los tubos de cribado del floema son menos y de
menor diámetro que los componentes del floema y xilema de los haces fibrovasculares en
la región de la médula (Figura 1.9). ). El aspecto importante de la estructura de la corteza
es que los haces fibrovasculares están rodeados por células de parénquima. Mientras que
la corteza se compone principalmente de haces fibrovasculares, los haces están separados
de cada uno por varias capas de células del parénquima de la corteza. Esta disposición
estructural es importante para el comportamiento mecánico del tallo de la caña bajo carga
de impacto.
Figura 1.9 Fotografía de la corteza que muestra la epidermis, la hipodermis,
varios haces fibrovasculares y las células del parénquima circundante (cultivar
Mientras que los tejidos del floema y del xilema están menos desarrollados, las vainas del
esclerénquima de los haces fibrovasculares de la corteza son mucho más grandes, lo que
da como resultado un haz fibrovascular más fuerte en la corteza que en la médula. Las
células del parénquima que rodean los haces fibrovasculares en la corteza tienden
principalmente a ser las células del parénquima de menor tamaño, es decir, alrededor de
0,03 mm de diámetro. La característica importante de las células del parénquima de la
corteza es que las paredes celulares están muy lignificadas. Estas células de parénquima
ya no son solo de paredes delgadas celdas de almacenamiento, pero son celdas de alta
resistencia, lo que contribuye a la dureza y rigidez de la región de la corteza.
Región de médula
Progresando desde la región de la corteza hacia la región de la médula, los haces
fibrovasculares adoptan su configuración normal como se describe en la sección 1.2.2.
Los tejidos vasculares se agrandan y la vaina del esclerénquima se reduce a dos o tres
capas de células, excepto cerca de los vasos del xilema, donde existen de cuatro a seis
capas para sostener los vasos del xilema relativamente grandes. Las células del
parénquima que rodean los haces fibrovasculares se agrandan y la lignificación
desaparece de sus paredes celulares, dejando células de almacenamiento de paredes
delgadas.
La densidad espacial de los haces fibrovasculares es significativamente menor en la

región de la médula que en la corteza. Normalmente hay de 90 a 180 haces fibrovasculares
por centímetro cuadrado en la médula, mientras que en la corteza, la densidad espacial de
los haces fibrovasculares es del orden de 1000 haces / cm2.
1.2.4. Variaciones en la estructura a lo largo del tallo.

La descripción de la estructura del pedúnculo en las secciones 1.2.2 y 1.2.3 se refería a la
sección internodal del pedúnculo. La estructura de la caña en el entrenudo del tallo es
razonablemente regular, es decir, los haces fibrovasculares son continuos y paralelos
entre sí a lo largo del entrenudo con células de parénquima que rodean los haces
fibrovasculares. El número de haces fibrovasculares por unidad de área aumenta hacia la
corteza, y en la corteza las paredes celulares de los componentes fibrovasculares y las
células del parénquima están generalmente engrosadas y muy lignificadas.
Si bien la estructura del tallo en la región internodal es relativamente uniforme, la
estructura cambia significativamente en la región nodal.
El entrenudo y la región nodal se muestran en la Figura 1.10.
Figura 1.10 Sección del tallo de la caña de azúcar que muestra el entrenudo
y los componentes de la región nodal
El nodo se extiende desde debajo del meristemo intercalar hasta la parte superior del
siguiente entrenudo. En la superficie del tallo, el nodo incluye los primordios de la raíz,
la vaina de la hoja y la yema. El crecimiento de los primordios de la yema y la raíz también
se rige por las auxinas producidas en la región apical. Si se quita el tallo de la influencia
de las auxinas, la yema germinará y las raíces se desarrollarán a partir de los primordios
de la raíz para sostener la planta en crecimiento. La vaina de la hoja es el remanente de la
unión de la hoja cuando el nodo formaba parte de la sección de crecimiento de la planta.
A través de la vaina de la hoja se pasaban alimentos, nutrientes, azúcares y agua entre el
tallo y la hoja verde.
La diferencia estructural clave entre el nodo y el entrenudo es la orientación de los haces

fibrovasculares. En el entrenudo, los haces fibrovasculares son básicamente paralelos
entre sí y al eje longitudinal del tallo. En el nódulo, algunos de los haces fibrovasculares
se ramifican hasta 90° para dar servicio a los primordios de la raíz, la yema y la vaina de
la hoja, como se muestra en la Figura 1.11.
Figura 1.11 Sección longitudinal de un tallo de caña
Obviamente, donde las hojas verdes están unidas al tallo, los haces fibrovasculares
conectados a la vaina foliar están vivos y activos, mientras que, en la sección de hojas
muertas del tallo, los haces fibrovasculares unidos a la vaina foliar son redundantes. Otros
haces fibrovasculares continúan en el entrenudo contiguo, formando así un vínculo
continuo desde las raíces de la planta hasta la sección de crecimiento superior. Las vainas
del esclerénquima que rodean los haces fibrovasculares del nodo tienden a ser más
grandes que las vainas del entrenudo. El número de haces fibrovasculares por unidad de
área es mayor en el nodo que en el entrenudo. Es importante destacar que las células del
parénquima en todo el nódulo tienden a ser pequeñas y tienen paredes lignificadas, lo que
nuevamente dificulta la preparación de las células del parénquima en el nódulo que en la
región de la médula.
El nodo representa un cambio en la estructura a lo largo de la longitud del tallo. El nódulo

es estructuralmente más fuerte que el entrenudo debido al mayor número de haces
fibrovasculares, el entrelazamiento de los haces fibrovasculares, el tamaño aumentado del
tejido del esclerénquima que rodea a los haces fibrovasculares y la presencia de
parénquima lignificado en todo el ganglio.
1.3. Constituyentes de la caña

Para medir el desempeño de los procesos de extracción se realizan mediciones de los
constituyentes de la caña. Esta sección define los componentes de la caña.
1.3.2. Caña
La caña es la materia prima que se suministra al molino compuesta por caña limpia,
basura y cualquier otra materia extraña.
1.3.3. Fibra
La fibra es la materia seca e insoluble en agua de la caña. Tal como se entrega al molino,
la fibra puede incluir tierra y otras materias insolubles en agua. El contenido de fibra varía
según la variedad de caña, el distrito y las condiciones de cosecha. Los valores típicos
oscilan entre el 11 y el 16 por ciento.
1.3.4. Jugo
El jugo es el componente no fibroso de la caña. Es equivalente a todos los sólidos solubles
y agua de la caña.
1.3.5. Brix
Brix representa los sólidos solubles en la caña (en contraste con la fibra que representa
los sólidos insolubles) y es un componente del jugo. Brix se obtiene a partir de la medición
de la densidad o índice de refracción de la muestra.
Brix se expresa como el porcentaje en masa de sacarosa en una solución de sacarosa que
tiene la misma gravedad específica (Brix) o índice de refracción (Refractómetro Brix)
que la muestra.
1.3.6. Agua
El agua, o humedad, es el componente no brix del jugo. El agua se encuentra en la caña
en tres regiones diferentes:
 en las células del parénquima, rico en azúcar
 en los haces fibrovasculares; el líquido de los haces fibrovasculares es

relativamente bajo en sólidos solubles en comparación con las celdas de
almacenamiento. Estos haces se localizan en la capa fibrosa externa de la corteza.
También existe una diferencia entre la naturaleza y la concentración de los
componentes solubles que se encuentran en el centro del tallo y los que se
encuentran en la corteza.
 sostenida por atracción capilar en los poros o micro-capilares de fibras

individuales. Esta agua se denomina "agua higroscópica" y se ha encontrado que
se aproxima al 25 por ciento en masa de la fibra.
El agua higroscópica no se elimina de la fibra mediante los métodos de molienda
ordinarios y, por lo tanto, debe tenerse en cuenta en algunos cálculos de análisis
de caña y bagazo.
1.3.7. Pol
Pol es un componente de brix y es una medida aproximada del contenido de sacarosa de
una solución obtenida mediante la medición de la rotación óptica. Pol se expresa en
gramos de sacarosa por 100 gramos de solución, teniendo la misma rotación óptica a la
misma temperatura.
La rotación óptica es el cambio en el ángulo de la luz polarizada causado por la solución

de muestra y se mide con un polarímetro o sacarímetro.
La sacarosa es el componente principal que afecta la polarización y, en los jugos, la pol
se acerca mucho al contenido de sacarosa. Cuando están presentes otras sustancias
ópticamente activas, tales como azúcares reductores u oligosacáridos, el pol puede
desviarse notablemente del contenido real de sacarosa. Por ejemplo, la sacarosa puede ser
cuatro unidades más alta que pol en una melaza final.
1.3.8. Impurezas
Suele considerarse como todas las sustancias distintas de la sacarosa presentes en los
sólidos solubles totales (brix) contenidos en una muestra. Para la mayoría de los
propósitos, se puede considerar que es la parte de brix que no es pol.
2. RENDIMIENTO DE LA PLANTA DE EXTRACCIÓN
2.1. Medición del rendimiento de la planta de extracción
Hay muchas medidas potenciales de desempeño de la planta de extracción. Las medidas

más habituales son:
 Tasa de molienda. Las estadísticas de aplastamiento están generalmente

disponibles para la comunidad y son un medio visible por el cual la comunidad
juzga el desempeño de la fábrica. La tasa de trituración también afecta la duración
de la temporada y, por lo tanto, tiene un impacto significativo en el costo operativo
de la fábrica.
 Contenido de humedad final del bagazo. El bagazo de la planta de extracción se

quema típicamente en las calderas del ingenio azucarero para generar vapor para
el proceso y electricidad para la fábrica y para la exportación. Si la humedad del
bagazo es demasiado alta, las calderas no pueden generar satisfactoriamente un
suministro constante de vapor, lo que provoca interrupciones en la fábrica. Donde
existe el potencial de exportación de electricidad, la alta humedad del bagazo
conduce a la pérdida de ingresos por electricidad.
 Extracción total de pol. La cantidad de pol extraído de la caña es la medida clave

del desempeño en términos de producción de azúcar.
También hay otras medidas que pueden merecer consideración, como el consumo total
de energía de la planta de extracción o la cantidad de agua agregada, las cuales impactan
en el consumo total de energía de la fábrica.
Tenga en cuenta que dos de las medidas de rendimiento, el contenido de humedad final
del bagazo y la extracción total de pol, se determinan a partir de los componentes de la
caña o el bagazo. Esta sección se centra en la medición de estos componentes.
2.2. Técnicas de medición

Los componentes de la caña, el bagazo y el jugo se han determinado tradicionalmente a
partir de muestras de cada producto. Este método sigue siendo el método más utilizado y
es el tema principal de esta sección.
En los últimos años, se han utilizado técnicas alternativas como el infrarrojo cercano
(NIR) y el microondas para realizar mediciones. Estas técnicas realizan mediciones más
o menos continuas y, por lo tanto, proporcionan una medición más representativa que los
sistemas de muestreo que requieren mucha mano de obra. Sin embargo, las medidas en sí
mismas han sido aceptadas en diversos grados.
El sistema más utilizado y aceptado en Australia es el Cane Analysis System (CAS)

desarrollado por BSES que se utiliza para el análisis de la caña. El sistema está basado en
NIR y mide el flujo de caña en el conducto de alimentación del molino # 1. El uso de
CAS para fibra la medición en caña es ahora bien aceptada. Varias plantas también han
comenzado a utilizar CAS para la medición directa de CCS.
La tecnología CAS también se ha aplicado al bagazo, pero aún no ha ganado aceptación.
También se han utilizado dispositivos NIR y de microondas de tipo filtro más baratos
para medir el contenido de humedad del bagazo. Se cree que estos instrumentos
responden apropiadamente a los cambios en la humedad del bagazo, pero la magnitud
absoluta de la medición de la humedad no está bien definida.
2.3. Importancia de un buen muestreo

Una fábrica típica procesa entre 3000 y 4000 t de caña en cada turno. Una muestra típica
consta de unos 10 kg. El tamaño de la muestra es infinitesimal en comparación con la
cantidad de producto. Por esta razón, es importante que la muestra se tome de tal manera
que sea lo más representativa posible del producto total.
Para comprender la importancia del muestreo en la medición del desempeño de la fábrica,

es útil considerar la variación inherente asociada con cada componente de una medición.
La variación se puede dividir en cinco componentes:
1. variación debido a cambios en la planta,

2. variación en el suministro de caña entre rastrillos de caña,
3. variación en el suministro de caña dentro de los rastrillos de caña,
4. errores debidos al muestreo, y
5. errores debidos al análisis.
Solo la variación debida a cambios en la planta de molienda es de interés para el ingeniero

de fábrica y refleja un cambio en el proceso de extracción.
La variación entre rastrillos de caña tiene en cuenta las diferencias varietales y las
diferencias dentro de las variedades de diferentes bloques. La variación dentro de los
rastrillos de caña refleja diferencias en el suministro de caña dentro de un bloque.
Los errores debidos al muestreo y al análisis son errores de medición. La definición de

error de muestreo utilizada aquí es el error de muestreo debido a la recolección de una
muestra directamente del tren de molienda en un recipiente adecuado.
Se ha realizado un experimento en un intento de medir el tamaño de los componentes de

variación. El experimento midió la varianza de tres fuentes:
1. rastrillos - variación en el suministro de caña entre rastrillos de caña,

2. muestras: variación en el suministro de caña dentro de los rastrillos de caña y
errores debidos al muestreo
3. análisis: errores debidos al análisis.
Se asumió que la variación debida a cambios en la planta de molienda era relativamente

pequeña dentro del período de tiempo del experimento.
La Figura 2.1 y la Figura 2.2 muestran las proporciones de los componentes de la varianza
para cada uno de los componentes de rastrillo, muestreo y análisis para la caña preparada
y el bagazo final, respectivamente. Es particularmente digno de mención que, para todas
las mediciones excepto pol en celdas abiertas (POC), el componente de análisis es
típicamente el 10% de la varianza total. El componente de análisis es el único componente
que se puede reducir mediante técnicas de laboratorio. El 90% restante de la varianza solo
se puede reducir mediante métodos de muestreo y frecuencia de muestreo. En
consecuencia, el muestreo es una parte extremadamente importante del proceso de
medición.
Figura 2.1 Componentes de la varianza para el análisis de la caña
Figura 2.2 Componentes de la varianza para el análisis final del bagazo
2.4. Recolección y conservación de muestras de caña, bagazo y jugo

El método 5 del Manual de laboratorio australiano describe dos tipos de enfoques de
muestreo definidos como pruebas de período corto y largo. La prueba de período corto se
realiza típicamente para un solo rastrillo de caña. La prueba de período corto solo es
apropiada cuando el tiempo de residencia (desde que una muestra de caña ingresa a la
planta de extracción hasta que sale como bagazo) es pequeño en comparación con el
período de la prueba. Esto suele ser cierto para un tren de fresado, pero no para un difusor.
En la mayoría de las fábricas de azúcar, el rendimiento de la extracción se evalúa durante
un turno (la prueba de período largo). Este enfoque produce una estimación promedio del
rendimiento de la estación de extracción.
El procedimiento para recolectar y conservar muestras de caña o bagazo preparadas es

básicamente similar tanto para pruebas de corto como de largo período, aunque con
pruebas de corto período se requiere cuidado para asegurar que las muestras se tomen de
la misma parcela de caña a medida que avanza por el tren. Con pruebas de períodos
prolongados, la conservación es importante. Una prueba de período corto debe durar al
menos 15 y preferiblemente 30 minutos. No debe haber paradas del molino en una prueba
de período corto.
2.4.2. Tiempo transcurrido entre la punta y la planta de extracción

Para la prueba de período corto, es importante conocer el tiempo que tarda una parcela de
caña en viajar desde la punta hasta cada una de las unidades de extracción para muestrear.
En un tren de fresado, se puede usar un tinte de color (por ejemplo, ICI Edicol Poinceau
4R) como marcador para poder medir el tiempo de viaje. Las bolsas de plástico del
tamaño de un puñado del tinte son fáciles de tirar en la caña. Generalmente, el tinte
necesitará "potenciar" con otra bolsa después de dos molinos. El tinte es un colorante
fuerte y puede ensuciar mucho si se manipula sin cuidado.
2.4.3. Muestra de caña preparada

Las muestras de caña preparadas se toman principalmente para medir el contenido de
fibra. Es habitual tomar varias muestras al día con representantes de las principales
variedades. Algunas fábricas dividen sus variedades en variedades "mayores" y
"menores" y toman muestras de cada una. La caña preparada también se toma típicamente
una muestra una vez al día para medir pol en celdas abiertas.
La muestra de caña preparada generalmente se toma del elevador de caña preparado

utilizando el equipo de muestreo ya instalado. En algunos casos, puede ser necesario
tomar una muestra manual directamente de un cinturón. Se debe tener cuidado para
asegurar que se muestrea toda la profundidad del lecho de caña preparada en todo el ancho
de la abertura de la escotilla de muestra. La muestra debe esparcirse uniformemente sobre
la bandeja de recolección y tomar muestras representativas de la bandeja a lo largo del
espesor completo y sobre el área completa de la capa para obtener el tamaño de muestra
requerido. Dependiendo de la frecuencia del muestreo, el tamaño de la submuestra se
calibra de modo que se haya acumulado un peso de muestra compuesta de 15-20 kg al
final del período de prueba.
2.4.4. Primer muestreo de jugo exprimido

En Australia, el análisis de la caña se basa en el primer análisis de jugo expresado. Las
muestras de jugo se toman automáticamente del alimentador a presión y los bocados de
alimentación del molino # 1 (primer jugo exprimido) para cada rastrillo de caña.
2.4.5. Muestreo de bagazo

La frecuencia de muestreo del bagazo varía ampliamente entre las fábricas. En Australia,
es habitual tomar la primera y la última muestra de bagazo en cada turno y las muestras
intermedias de bagazo con menos frecuencia (normalmente una vez al día o dos veces por
semana).
En la prueba del período de turno que se realiza habitualmente, las muestras deben
tomarse a intervalos no superiores a una hora. Las muestras por hora se componen luego
para formar una muestra de turno al final de un turno.
Para la prueba del tandem de molienda de período corto, los tiempos transcurridos
obtenidos de la prueba del tinte se utilizan para determinar cuándo se debe tomar la
primera muestra de bagazo de cada molino después de que la prueba haya comenzado. Se
deben tomar hasta diez muestras de cada punto distribuidas uniformemente durante la
prueba. Las muestras deben tomarse de cada molino en secuencia, lo más cerca posible
de la misma parcela de caña a medida que avanza por el tren.
Se debe hacer todo lo posible para obtener muestras de bagazo que sean representativas
del total. Por lo tanto, el bagazo debe recolectarse alternativamente desde el lado
izquierdo, el centro y el lado derecho de la capa de bagazo y las pinzas utilizadas para el
muestreo deben penetrar la capa de bagazo hasta la placa de abajo.
Los tamaños de las submuestras deben ser del orden de 1,5 kg para la caña y graduarse
hasta aproximadamente 1,0 kg para el bagazo final. Puede ser necesario realizar un
submuestreo en el sitio para lograr estos pesos. Una muestra compuesta total pesará entre
10 y 15 kg, dependiendo de su origen.
2.4.6. Jugos de rodillo trasero

Si se requiere un porcentaje Brix de bagazo y no se dispone de un refractómetro de
precisión para el análisis de los extractos de bagazo desintegrados, se puede obtener una
estimación de la pureza del extracto de bagazo a partir del jugo del rodillo trasero. Este
análisis lo realizan algunas fábricas. Aunque no es estrictamente correcto, este valor de
pureza se puede tomar como una estimación aproximada de la pureza del jugo residual
del bagazo en cálculos posteriores (Sección 2.7.3).
2.4.7. Conservación de muestras de bagazo o caña

Las muestras deben almacenarse en un recipiente sellado para evitar la pérdida de
humedad. A menos que las muestras vayan a ser analizadas aproximadamente una hora
después de su recolección, se deben tomar medidas para preservar la muestra para evitar
la degradación del pol por acción microbiológica. La conservación generalmente se logra
refrigerando las muestras por debajo de 4°C. Alternativamente, la muestra debe
congelarse rápidamente por debajo de -20°C dentro de un plástico sellado, dimensionada
para que el grosor del bagazo no sea superior a unos 80 mm. Las muestras en bolsas
gruesas sobrellenadas tardan demasiado en congelarse y descongelarse y pueden sufrir un
deterioro localizado. Las bolsas de muestra no deben colocarse una encima de la otra
hasta que se congelen.
En algunos molinos, se ha observado que los contenedores compuestos se dejan a lo largo

del tandem de molienda en condiciones de humedad y calor durante más de cuatro horas
y no se agrega ningún conservante. Los resultados del análisis de estos compuestos no
pueden ser satisfactorios debido al efecto del deterioro. Solo se pueden obtener resultados
satisfactorios conservando inmediatamente cada submuestra.
La muestra compuesta no se obtendrá hasta que se hayan recolectado todas las

submuestras durante el período requerido. Se debe tener especial cuidado para que las
submuestras selladas vuelvan rápidamente a la temperatura ambiente antes de mezclarlas
para obtener la muestra compuesta; de lo contrario, el deterioro y la condensación pueden
afectar el análisis. Será necesaria la manipulación de la muestra dentro de la bolsa sellada
a intervalos regulares durante el período de descongelación para romper los grumos y
ayudar a la transferencia de calor. Se debe tener mucho cuidado con las muestras
congeladas para evitar que la humedad adicional se condense en el bagazo y por lo tanto
afecte el análisis.
Para una muestra compuesta de turno, el único método que se ha establecido

rigurosamente para dar un resultado preciso implica llevar cada muestra de regreso a un
refrigerador o congelador. Es sospechoso colocar cada muestra en un recipiente a
temperatura ambiente durante el turno debido a la probabilidad de degradación
microbiana, especialmente en condiciones cálidas y húmedas.
2.5. Preparación de la muestra

2.5.1. Inspección de muestra
Se debe reconocer la posibilidad de obtener alguna separación de partículas grandes o
pequeñas durante la recolección o mezcla y se deben emplear técnicas adecuadas para
evitar cualquier sesgo.
La caña desmenuzada a menudo está lo suficientemente bien quebrada y dividida como

para requerir poca atención adicional, pero cualquier pieza fibrosa larga (o porciones
enteras de caña, si es que se producen) se puede cortar con un cuchillo de caña. Algunas
variedades de caña de fibra larga no se desintegrarán satisfactoriamente si se presentan
trozos largos a la máquina. Estos tienden a enrollarse alrededor de las cuchillas o el eje
en los primeros segundos después de la puesta en marcha. Las piezas largas y gruesas
también provocan errores en la medición de la humedad. Las secciones de barra entera
que hayan pasado ininterrumpidas por la trituradora podrán rechazarse si no representan
más del cinco por ciento del peso total de la muestra.
Las muestras de bagazo no deben requerir más preparación antes de la desintegración.
2.5.2. Mezcla de muestra

El siguiente método asegura una buena mezcla y mantiene la evaporación al mínimo. Se
requieren dos personas para realizar la operación de manera eficiente. Debe realizarse
rápidamente sobre una superficie limpia no absorbente en un área resguardada y sin
corrientes de aire.
La muestra se amontona en un cono en la superficie y luego las dos personas la parten a

la mitad dejando un espacio libre para mezclar entre las mitades. Luego, cada persona
esparce su mitad en porciones uniformemente sobre el cono de un nuevo montón que se
forma entre ellos. La rotura de porciones grumosas del bagazo se logra durante la mezcla
con un movimiento de frotamiento. Este montón se gira aproximadamente 90 grados y
luego se vuelve a dividir por la mitad.
El amontonamiento y la rotación del montículo se llevan a cabo una vez más, seguido de
una división y amontonamiento final. Este tercer montón mezclado se transfiere luego en
masa a un recipiente adecuado y se cierra con una tapa. Es importante evitar manipular
demasiado el material, ya que esto puede provocar una evaporación o separación de finos
innecesarios. Las submuestras para análisis se pueden tomar al azar de la muestra
mezclada con especial cuidado de que no haya sesgo hacia la selección de partículas finas
o gruesas.
2.6. Análisis de caña
El análisis de la caña se realiza principalmente para fines de pago de la caña, aunque la

información también es beneficiosa para determinar el rendimiento de la extracción.
2.6.2. Análisis de caña preparado

La primera etapa del análisis de la fibra es fibrarla (cortarla en trozos muy pequeños)
utilizando un cortador-triturador. Este paso está diseñado para abrir todas las células
permitiendo que los brix se eliminen en un paso posterior.
Las mediciones de fibra en Australia generalmente se realizan en una máquina de fibra

de lata (Figura 2.3). Este método reemplazó al método de la bolsa que se usaba
anteriormente. Tanto el método de la bolsa como el método de la máquina de fibra de lata
tienen enfoques similares para la determinación de la fibra. Teniendo en cuenta que la
caña se compone de fibra, brix y agua, existe un proceso de dos etapas para eliminar en
primer lugar los brix mediante un proceso de lavado y en segundo lugar el agua de la
muestra mediante un proceso de secado, dejando solo la fibra. La fibra (F) está
determinada por la relación entre la masa de fibra restante y la masa de caña original. El
cálculo es el siguiente:
(2.1)
donde m1 es la masa de caña fibrada húmeda, m2 es la masa de muestra seca y lata y m3

es la masa de la lata vacía.
Figura 2.3. Máquina para fibra

2.6.3. Primer análisis de jugo exprimido
Las primeras muestras de jugo exprimido se analizan en cuanto a brix y pol. Los
contenidos de jugo brix (b) y pol (p) se convierten en contenidos de caña brix (B) y pol
(P) a través de lo siguiente:
2.7. Análisis de bagazo

El análisis del bagazo suele ser un proceso de dos etapas. La primera etapa implica la
determinación del contenido de humedad. La segunda etapa implica la determinación del
contenido de pol y brix.
2.7.2. Determinaciones de humedad

Hay muchos tipos diferentes de hornos de secado utilizados en la industria. Suelen ser
hornos de secado tipo Spencer con muestras que contienen entre 100 gy 1000 g de bagazo
húmedo o caña preparada. La reducción del tamaño de la muestra reduce la precisión
disponible de la determinación. El secado se realiza con aire de 105 ° C a 115 ° C hasta
peso constante. El tiempo de secado depende del tipo de sobre, la temperatura, el flujo de
aire y el número de muestras en el horno. El tiempo de secado suele ser de tres horas.
Cuando la muestra debe estar seca, se debe medir el peso. Luego, los pesos de control
deben realizarse a intervalos de 15 a 30 minutos a partir de entonces hasta que dos pesajes
sucesivos coincidan dentro de 1 g. El secado insuficiente no solo da como resultado una
determinación incorrecta del nivel de humedad, sino que también aumenta el nivel de
fibra calculado si el contenido de fibra se determina mediante un método indirecto (es
decir,
Para calcular el contenido de humedad en la caña o el bagazo, se debe utilizar la siguiente

ecuación:
Donde
M: Humedad en caña o bagazo (%)
M1: Masa de muestra de bagazo húmedo (g)
M2: Masa de la muestra seca y contenedor (g)
M3: Masa del contendor vacío (g)
2.7.3. Determinación de pol y brix
Desintegración
Pol (ya veces brix) se mide después de un proceso de desintegración. La muestra de
bagazo y una cantidad de agua se agregan al desintegrador que se usa para triturar el
bagazo y abrir todas las celdas (similar en función al cortador-triturador pero usando
agua). En la Figura 2.4 se muestra un desintegrador Jeffco moderno.
Figura 2.4 Desintegrador jeffco wet
La muestra de bagazo (o caña) se introduce en la lata desintegradora, seguida de una

cantidad pesada de agua. Luego se desintegra la mezcla durante 30 minutos para el bagazo
y durante 40 minutos para la caña preparada. Las cantidades típicas se muestran en el
cuadro 2.1. Las cantidades deben aumentarse o reducirse según el tamaño de la lata
desintegradora. Las cantidades mostradas son para el desintegrador SRI con capacidad
para 6 kg de agua.
Cuadro 2.1 Masa de caña o bagazo y agua necesaria para el análisis del
desintegrador
Muestra Desintegrador
Caña desfibrada 2000 gy 6 kg de agua
Bagazo de molino No. 1 1000 gy 6 kg de agua
Bagazo de molinos 2 y 3 800 gy 6 kg de agua
Bagazo núms.4, 5 y 6 molinos 600 gy 6 kg de agua
La cantidad de agua utilizada es constante. La cantidad de caña o bagazo utilizada está

destinada a suministrar una cantidad constante de fibra a cada muestra de desintegrador.
Este enfoque da como resultado una suspensión más fina para la caña (con su mayor
humedad natural) y una suspensión más pesada para el bagazo final (menor humedad).
La relación fibra / humedad total más alta para el bagazo final es deseable para que pueda
obtenerse una lectura de pol razonable. No es aconsejable superar esta carga debido al
calentamiento excesivo y la falta de movilidad de la lechada.
Es importante tener en cuenta que la mayoría de los desintegradores se enfrían con agua
a través de una camisa de agua alrededor de la lata del desintegrador para reducir la
evaporación y la degradación por calor de la muestra. Dado que el objetivo del
desintegrador es abrir todas las celdas para acceder a todos los brix y pol, las cuchillas
del desintegrador deben estar afiladas y se requiere una inspección regular y atención a
las cuchillas. Se deben realizar controles visuales de la lechada y, si aparecen fibras
grandes en la lechada, es posible que sea necesario repetirla. Se pueden realizar
comprobaciones del rendimiento del desintegrador tomando pequeñas submuestras 10 y
5 minutos antes de los tiempos estándar del desintegrador, a la hora estándar y 5 minutos
después de la hora estándar.
Ciertos modelos de desintegrador requieren una masa total menor pero la misma
proporción de muestra a agua.
Una vez completada la desintegración, se retira una cantidad de la suspensión y se filtra

a través de una fina tela metálica. Un embudo formado a partir de gasa C fuga (aberturas
de 0,5 mm) sirve bastante bien. Se recogen aproximadamente 250 ml de este extracto
colado en un matraz con tapón y se enfría rápidamente a temperatura ambiente. Pol y Brix
se determinan en esta solución.
Determinación de Brix
Los grados Brix en el bagazo no se miden comúnmente a partir de extractos del

desintegrador porque los refractómetros utilizados no son lo suficientemente precisos a
las bajas concentraciones de brix del bagazo final. Si se dispone de un refractómetro de
precisión suficiente, se puede utilizar el siguiente método para determinar la
concentración de brix en el extracto.
Aproximadamente 100 ml del extracto desintegrador colado se agitan en un flash tapado

con dos cucharaditas colmadas de Super-cel seco (seis a siete gramos). A continuación,
se filtra a través de un papel de 11 cm en un embudo de 65 mm de diámetro en un matraz
Erlenmeyer de 100 ml. Después de rechazar los primeros 10 ml de filtrado, puede ser
necesario devolver el filtrado turbio al papel hasta que los goteos sean claros. Cuando se
han recogido de 15 a 20 ml del filtrado transparente, se puede determinar el Brix del
refractómetro. El refractómetro de precisión tipo inmersión Bellingham y Stanley o Zeiss,
cada uno con prisma encamisado, es satisfactorio para este propósito. También se pueden
utilizar refractómetros digitales más modernos. Deben realizarse controles periódicos de
la estandarización, ya sea con agua destilada o con las placas de calibración suministradas.
Brix de extracto (corregido) = Brix medido del extracto - Brix de agua
Los refractómetros de modelos recientes llevan a cabo esta corrección internamente y

proporcionan una lectura para los brix corregidos.
Si no se dispone de un refractómetro de precisión adecuado, se puede inferir Brix a partir

de pol utilizando la pureza del jugo del rodillo trasero. Este enfoque supone que la pureza
del bagazo es aproximadamente igual a la pureza del jugo del rodillo trasero.
Determinación de pol
Aproximadamente 150 mL del extracto desintegrador colado se clarifican con una
cantidad mínima de plomo seco y se filtran. Se observan las precauciones habituales de
tapar el embudo de filtración y rechazar los primeros 15 a 20 mL de filtrado. Luego se
usa un polarímetro para obtener la lectura de pol para el extracto. Dado que los tubos de
polarímetro tienen normalmente 200 mm de largo en polarímetros automáticos y 400 mm
de largo en polarímetros manuales, esta diferencia debe tenerse en cuenta en los cálculos
posteriores.
Cálculo de pol, brix y nivel de fibra
Este primer método de cálculo asume que los grados brix del extracto desintegrador se
han medido directamente.
Definir
B = Brix% caña (o bagazo)
P = Pol de caña (o bagazo)
M = % De humedad caña (o bagazo)
F =% fibra de caña (o bagazo)
b = Brix de extracto desintegrador (° Bx)
Y = Masa de caña (o bagazo) para análisis (g)
Z = Masa de agua añadida (g)
d = Densidad aparente del extracto desintegrador (g mL-1)
Q = Pureza del jugo del rodillo trasero (se supone que es igual a la pureza del extracto de
bagazo)
R = Lectura de Pol del extracto en un tubo de 200 mm (° Z).
Si se utiliza un tubo de 400 mm, se utiliza R = lectura / 2
Se asume que la fibra contiene un 25% de humedad higroscópica. Luego:
Si no se pueden medir los grados Brix exactos del extracto para el bagazo final, se puede
utilizar una fórmula alternativa que se base en el supuesto de que el peso específico del
extracto es 1.000 y que la pureza del jugo residual en el bagazo es equivalente a la del
rodillo trasero.
2.8. Cálculo de extracción
Para calcular la extracción de pol (Epags) obtenido en una unidad de extracción o en una
serie de unidades de extracción, es convencional suponer que toda la fibra de la caña pasa
por el sistema. Dado que no se pierde fibra a través del sistema, los cambios en otros
parámetros pueden determinarse a partir de cambios en su relación con la fibra en las
posiciones de muestreo en cuestión. Por lo tanto:
donde Pm (pol in) y Fin (entrada de fibra) son respectivamente pol y porcentaje de fibra
de caña o bagazo que ingresa al molino y Pout (pol out) y Fout (fibra) son el pol y la fibra
del bagazo de entrega.
2.9. Medición de la preparación de la caña

La caña preparada contiene varias partículas de diferentes formas y tamaños, y tiene un
importante componente líquido. La naturaleza compleja de la caña preparada hace que
sea difícil para una medida describir todas sus propiedades. Las medidas de preparación
de la caña descritas en esta sección no se desarrollaron para describir completamente las
propiedades de la caña preparada, sino más bien para evaluar las diferencias en los grados
de preparación.
2.9.2. Densidad a Granel

Se utiliza una caja o cilindro rectangular con una platina superior móvil para medir la
densidad aparente de una muestra de caña preparada. Los tamaños de contenedor típicos
que se han utilizado son una caja con dimensiones de 457 mm de largo, 229 mm de ancho
y 127 mm de profundidad y un cilindro con un diámetro de 345 mm y una altura de unos
300 mm. Una masa conocida de caña preparada se comprime durante 20 s utilizando una
presión de 50 kPa. (Se eligió la presión de compresión de 50 kPa porque se había
encontrado que a 50 kPa, el componente líquido no era expulsado de la caña preparada).
El volumen medido de la caña comprimida se utiliza para calcular la densidad aparente.
La densidad aparente da una medida razonable del grado de preparación de la caña
desmenuzada, es decir, a medida que aumentaba el nivel de preparación, también
aumentaba la densidad aparente de la caña preparada.
La densidad aparente no mide directamente la composición de la caña preparada, sino
que la condición de la caña preparada se puede inferir de la densidad aparente medida.
Por ejemplo, si una determinada preparación da como resultado una distribución
particular de células, haces fibrovasculares y tiras de corteza, y una densidad aparente de
65 kg / m3, entonces si la siguiente preparación resultó en una densidad aparente de 73
kg / m3, la caña preparada tendría células más expuestas y haces fibrovasculares, y tiras
de corteza más estrechas.
Dos muestras de caña con niveles de fibra significativamente diferentes sometidas al

mismo régimen de trituración se prepararían de manera diferente, por lo tanto, darían
como resultado densidades aparentes marcadamente diferentes. En consecuencia, si bien
la densidad aparente es un indicador razonable del estado de la caña preparada, no es útil
como indicador del rendimiento de la trituradora, porque los efectos varietales confunden
las medidas de densidad aparente.
Una solución al problema de la fibra que se elige regularmente es utilizar la compactación

en lugar de la densidad aparente como medida de preparación. La compactación se usa
ampliamente en la molienda (sección 4.1.8) e involucra la masa de fibra en lugar de la
masa total en la ecuación de densidad aparente.
2.9.3. Espesor medio de partículas

La determinación del "espesor medio de partícula" se realiza utilizando una muestra seca
de caña preparada. La caña seca preparada se tamiza a través de una serie de pantallas
estándar, donde cada pantalla se agita horizontalmente 75 veces. Se pesa la proporción de
muestra que queda en cada tamiz y se recoge y se pesa también el material que cae a
través del tamiz más pequeño. El espesor medio de partícula (Tmetro) es una suma
ponderada de las proporciones en cada pantalla y la proporción que salió de la pantalla
final como se indica en la ecuación (2.12).
Donde:
W1 = porcentaje de la masa total de la muestra retenida en el tamiz de malla de 12 mm,

W2 = porcentaje de la masa total de la muestra retenida en el tamiz de malla de 7 mm,
W3 = porcentaje de la masa total de la muestra retenida en el tamiz de malla de 4 mm, y
W4 = porcentaje de la masa total de la muestra que pasa a través del tamiz de malla de 4
mm.
Las constantes 12, 9, 5 y 2 son los tamaños de partícula nominales (en milímetros) para
cada fracción. En consecuencia, el espesor medio de las partículas se mide en milímetros.
La medida denominada "espesor medio de partícula" es engañosa porque la medida es

más una indicación de la distribución de la longitud de la fibra en la caña preparada que
del espesor de las partículas. Las preparaciones más finas dan como resultado longitudes
de fibra más pequeñas y, en consecuencia, valores medios de espesor de partículas más
bajos. En otras palabras, la correlación entre el espesor medio de partícula y la
preparación es que valores de espesor medio de partícula más pequeños implican
preparaciones más finas.
La medida del espesor medio de las partículas, como la densidad aparente, se confunde
con el nivel de fibra de la caña. Por ejemplo, las muestras de una caña con alto contenido
de fibra (Q108) preparadas en una trituradora para preparación fina dieron un grosor
medio de partícula medio de 6,5 mm, mientras que las muestras de una caña baja en fibra
(Q87) se pasaron por la misma trituradora pero preparadas para preparación gruesa dio
como resultado un espesor medio medio de partícula de 4,5 mm.
2.9.4. Pol en celdas abiertas
Pol in Open Cells (POC) se ha convertido en la medida más común de preparación de la

caña en la industria azucarera australiana y se utiliza en todo el mundo de una forma u
otra (por ejemplo, el índice de preparación).
La medida consiste en agregar agua fría a una muestra de la caña preparada, voltear
suavemente la mezcla durante 10 minutos y, posteriormente, tomar una lectura de pol de
un extracto de la mezcla. Otra muestra de la caña preparada se agrega al agua y se procesa
en un desintegrador durante 40 minutos, donde el desintegrador rompe completamente
los pedazos de los tallos de la caña. Se toma una lectura pol de un extracto del
desintegrador después del período de 40 minutos. El porcentaje de pol en celdas abiertas
en la caña preparada se calcula usando la ecuación (2.13).
donde
WT = masa de agua añadida en el vaso (g),
Wre = masa de agua añadida en el desintegrador (g),
CT = masa de caña preparada en vaso (g),
Cre = masa de caña preparada en desintegrador (g), y
F = porcentaje de fibra en la caña preparada.
A medida que la caña se somete a una preparación más fina, la medida POC aumenta.
La técnica POC hace tres suposiciones:
1. todo el jugo de las células rotas se puede lavar fácilmente con agua fría,
2. nada del jugo de las células no dañadas se extrae mediante el lavado con agua fría,
3. todas las células que contienen sacarosa contienen la misma cantidad de sacarosa.
El POC mide el daño a las células portadoras de sacarosa, pero no da ninguna indicación
del estado de las fibras. Con el tiempo, la experiencia con las trituradoras ha demostrado
que un alto POC implica tanto un daño celular significativo como una mayor reducción
del tamaño de las partículas de caña. Por tanto, en las fábricas 87 POC está empíricamente
ligado a una determinada condición o finura o preparación, mientras que técnicamente 87
POC se refiere al porcentaje de rotura celular. Es posible tener el mismo nivel de
preparación medido por POC, pero condiciones de la fibra significativamente diferentes.
Por ejemplo, cada haz fibrovascular podría extraerse longitudinalmente del tallo y
romperse las células de almacenamiento circundantes, dando así un POC muy alto y una
longitud excelente del haz fibrovascular.
Alternativamente, el tallo podría cortarse transversalmente muy fino, lo que daría el
mismo alto nivel de POC pero prácticamente cero longitud del haz fibrovascular.
En cuanto a las medidas de densidad aparente y del valor medio del espesor de partículas,
pol en celdas abiertas también se confunde con el nivel de porcentaje de fibra de la caña
cuando se usa pol en celdas abiertas para medir el rendimiento de una trituradora. El
trabajo anterior en el SRI probó 11 variedades de caña en una trituradora modelo a una
tasa constante de caña, e informó una disminución en el POC de 89 a 85 a medida que el
porcentaje de fibra de caña aumentó de 10 a 16 por ciento. Por lo tanto, tenga en cuenta
que el factor F en la definición de POC (ecuación (2.13)) no explica completamente el
efecto del contenido de fibra en la preparación.
La repetibilidad de una medida (como POC) es el rango dentro del cual se puede esperar
que la diferencia absoluta entre dos resultados de prueba individuales, obtenidos usando
el mismo método, en material de prueba idéntico y bajo las mismas condiciones, se
encuentre dentro de una probabilidad especificada. Dada esta definición de repetibilidad,
el 95% de las veces, dos mediciones de POC de la misma caña preparada deben estar
dentro de 3,2 unidades entre sí.
2.9.5. Número de tratamiento
El número de tratamiento se obtiene utilizando la relación de compresión (C0) y el nivel

de fibra de la caña y es un intento de eliminar la influencia del contenido de fibra de la
medida de densidad aparente. La relación de compresión de una muestra de caña
preparada se calcula dividiendo la masa de la muestra por la densidad sin huecos de la
caña preparada y el volumen de la muestra comprimida a 50 kPa. Para una preparación
en particular, existe una relación lineal entre la inversa de la relación de compresión y el
nivel de fibra de la caña. A medida que se varía la preparación o el tratamiento, la
pendiente de la relación lineal permanece razonablemente constante, pero la intersección
cambia. Se supone que la pendiente es un valor constante de 0.063 y la intersección se
denomina número de tratamiento, como se muestra en la ecuación (2.14).
dónde C0 = relación de compresión a 50 kPa, y

F = porcentaje de fibra en la caña.
Se encuentra que mayores niveles de preparación corresponden a números de tratamiento

más pequeños, por ejemplo, un número de tratamiento de 0,4 indicaría caña finamente
preparada, mientras que una preparación muy tosca correspondería a un número de
tratamiento de 1,1.
El número de tratamiento sólo se ve afectado mínimamente por la variedad de caña. Para

una trituradora que opera bajo ciertas condiciones, el mismo número de tratamiento
surgirá para la caña preparada independientemente del nivel de fibra de la caña, a
diferencia de otras medidas de preparación como la densidad aparente, el espesor medio
de partículas y pol en celdas abiertas, que darían resultados diferentes. para varias fibras
de caña en la misma trituradora. En consecuencia, el número de tratamiento es útil para
evaluar el funcionamiento de una trituradora, pero no es un buen indicador del estado de
la muestra de caña preparada. Por ejemplo, una trituradora puede tener un número de
tratamiento de 0,5, lo que implica una preparación razonablemente fina. Una muestra de
caña alta en fibra y una muestra de caña baja en fibra a través de la trituradora tendrán
ambas el mismo número de tratamiento, pero tendrán condiciones marcadamente
diferentes, como se indicaría si se midiera pol en células abiertas para las muestras. Para
ser justos con el número de tratamiento, fue diseñado para evaluar la trituradora y no la
caña preparada real, por lo tanto, las limitaciones del número de tratamiento al describir
la condición de la caña preparada son comprensibles.
3. PREPARACIÓN DE LA CAÑA
3.1. Propósito de la preparación de la caña
La fábrica de caña tiene como objetivo extraer la mayor cantidad posible de sacarosa de
la caña mediante molinos de rodillos o difusores. El éxito de los métodos de extracción
se basa en la correcta preparación de la caña antes de su procesamiento. La preparación
de las palanquillas de caña implica la reducción de tamaño de las palanquillas. La
preparación de las palanquillas de caña tiene como objetivo separar las células del
parénquima de la red fibrovascular y aún así conservar la longitud máxima del haz
fibrovascular. La preparación debe romper las paredes de las células del parénquima,
haciendo que las soluciones de sacarosa contenidas en las membranas plasmáticas dentro
de las células sean mucho más accesibles. La Figura 3.1, la Figura 3.2 y la Figura 3.3
muestran los componentes de la caña de azúcar cuya preparación busca lograr.
Figura 3.1 Tiras de haces fibrovasculares muy compactos, principalmente

de la dura corteza exterior del tallo de la caña
Figura 3.2 Paquetes fibrovasculares individuales de la región de la médula

interna del tallo de la caña
Figura 3.3 Varios grupos de células del parénquima
Los molinos de rodillos someten la caña preparada a altas presiones de compresión para
forzar la salida de la solución de sacarosa de las células del parénquima. La preparación
de la caña antes de los molinos permite que las superficies de los rodillos accedan a las
celdas de almacenamiento y, posteriormente, se pueden lograr altos niveles de extracción
de jugo. La estructura del tallo de la caña protege las células del parénquima de paredes
delgadas. Si las palanquillas intactas se someten a trituración en los molinos de rodillos,
incluso a alta presión, la trituración no sería suficiente para lograr una alta extracción.
Gran parte de la presión aplicada se utilizaría para romper la estructura dura.
El objetivo del molino de rodillos es eliminar la mayor cantidad de líquido posible de la

masa de caña. Para la misma carga de compresión, la densidad aparente de la caña
preparada se puede aumentar mucho más que la de las palanquillas de caña. Así, la
capacidad del tren de molienda es mayor para la caña preparada que para las palanquillas
de caña. La energía necesaria para aplastar la estructura del tallo de la caña se ha aplicado
en otros lugares de la fábrica para la caña preparada, por lo que la energía del tren de
molienda se puede dedicar a la extracción del jugo. La preparación de la caña asegura así
que los molinos de rodillos pueden operar de manera más eficiente en términos de
extracción.
Con respecto a la eficiencia de salida del molino de rodillos, es deseable una preparación
que alcance el tamaño de partícula de caña más pequeño. Desafortunadamente, los ajustes
habituales del molino de rodillos implican que el molino requiere una longitud mínima
de haz fibrovascular para asegurar el funcionamiento del molino. El molino de rodillos
agarra los haces fibrovasculares y fuerza el lecho de caña preparada a través del molino,
contra la fuerza generada por el jugo expulsado que fluye en sentido inverso. Si la
longitud de los haces fibrovasculares se acorta demasiado, los molinos de rodillos no
pueden forzar la caña preparada en los rodillos. La caña preparada se acumula
rápidamente frente al molino y la fábrica debe cerrarse hasta que se retire la caña
problemática.
La difusión de la fábrica de caña es un proceso de lavado a contracorriente, donde la caña

preparada se lava mediante un flujo de agua caliente. El proceso de lixiviación tiene como
objetivo lavar la sacarosa de las células del parénquima rotas. La difusión de la caña
requiere una gran longitud fibrovascular para crear un lecho permeable, de modo que el
agua pueda lavar a través de la masa de caña preparada. Si los haces fibrovasculares están
finamente preparados, los pequeños haces sellan el lecho y evitan que el agua pase a
través de la caña preparada.
La preparación adecuada de la caña es esencial para lograr una alta extracción y

rendimiento en la fábrica. La preparación ideal de la caña de azúcar debe:
 Romper la estructura del tallo y exponer y romper tantas células de parénquima

como sea posible,
 Infligir un daño mínimo a los haces fibrovasculares para conservar su longitud y

fuerza, y
 Facilitar un aumento de la densidad aparente de la masa de la caña.
3.2. Cuchillas
3.2.1. Principio en cuchillas
Los cuchillos son generalmente el primer (y a veces el único) método de preparación de
la caña en las fábricas de azúcar cruda que procesan caña entera. Se han vuelto mucho
menos comunes donde toda la cosecha se apila antes del procesamiento.
Las cuchillas generalmente se montan sobre un transportador de listones de acero. Un

rotor equipado con carcasas para los cuchillos individuales gira a alta velocidad para
proporcionar la energía necesaria para la preparación de la caña. Dependiendo del diseño,
las cuchillas se pueden fijar en las carcasas del rotor o girar libremente alrededor de una
barra de pivote. La figura 3.4 muestra un rotor con cuchillas fijas. La figura 3.5 muestra
un rotor diseñado para cuchillas de rotación libre. La Figura 3.6 muestra las cuchillas
giratorias asociadas con el rotor en la Figura 3.5.
Figura 3.4 Rotor de cuchillas con cuchillas fijas

Figura 3.5 Rotor de cuchillas para cuchillas giratorias libres
Figura 3.6 Cuchillos giratorios libres
3.2.2. Diseño y mantenimiento de cuchillos
Hay muchos diseños de cuchillos diferentes que se utilizan en toda la industria azucarera.
La Figura 3.4 y la Figura 3.6 muestran dos de estos diseños.
El cuchillo generalmente está fabricado con chapa de acero. El borde de ataque y el borde
superior de la cuchilla generalmente están biselados para proporcionar una superficie de
corte.
Como regla general, los cuchillos son elementos de planta de alto mantenimiento. Con el
fin de reducir el desgaste, el borde de ataque y el borde superior de cada cuchilla
generalmente tienen un revestimiento duro con un consumible de soldadura de carburo
de hierro o carburo de cromo.
3.3. La trituradora
En la industria azucarera australiana, la preparación de palanquillas de caña se realiza
utilizando una trituradora de martillo oscilante de alta resistencia.
3.3.1. Historia de la trituradora
Antes de la llegada de las cosechadoras mecánicas de caña picada, se entregaba todo el

tallo al molino. El dispositivo de preparación de la caña solía ser un juego de cuchillos
diseñado para reducir el tamaño del tallo de la caña. El rodillo triturador era capaz de
reducir el tamaño y extraer algo de jugo. Ya en 1929, los miembros de la Sociedad
Australiana de Tecnólogos de la Caña de Azúcar habían reconocido el potencial de la
trituradora de martillo basculante como dispositivo preparatorio. Se adoptó la trituradora
porque podía romper el tallo de la caña en pedazos más pequeños, exponiendo las células
del parénquima pero al mismo tiempo conservando la longitud del haz fibrovascular. La
trituradora se colocó después de la preparación inicial con cuchillo de todos los tallos. En
la década de 1970, toda la cosecha de caña de Australia se entregaba como palanquillas
cortadas a las fábricas. Se descartó la preparación inicial del cuchillo y la trituradora se
convirtió en el único dispositivo de preparación. La primera trituradora era una unidad de
trabajo ligero; la masa del martillo era de 2-3 kg y la unidad absorbía típicamente 1,5
kW.h / t de caña. La trituradora moderna de servicio pesado está equipada con martillos
de 15-25 kg y tiene un consumo de energía típicamente en el rango de 8-10 kW.h / t de
caña.
3.3.2. Descripción y operación

La trituradora consta de martillos giratorios unidos a un rotor de 1,8-2,1 m de diámetro
que normalmente gira a 1000 r / min, lo que da como resultado una velocidad de la punta
del martillo de 100 m / s. En la Figura 3.7 se muestra una trituradora de servicio pesado.
Figura 3.7 Trituradora para trabajos pesados

Los martillos se fijan al rotor mediante pasadores, lo que permite que los martillos oscilen;
los martillos se mantienen en orientaciones radiales debido a sus aceleraciones
centrífugas durante el funcionamiento de la trituradora. La disposición del pasador
permite que un martillo individual se balancee hacia atrás si encuentra una carga excesiva
u objetos extraños duros, evitando así daños a la trituradora. La trituradora tiene 6 u 8
filas de martillos, con 8 a 10 martillos por metro de ancho por fila de la trituradora.
Los martillos varían en forma y tamaño pero los más grandes no superan los 400 x 100 x
150 mm.
La trituradora tiene una barra de rejilla que cubre un arco de aproximadamente 90°, y su
juego se ajusta para despejar las puntas del martillo. Los dispositivos de control varían
automáticamente la potencia del accionamiento de la trituradora para garantizar una
velocidad de rotación constante del rotor.
El funcionamiento de la trituradora es relativamente simple: las palanquillas de caña se

vierten por gravedad o los alimentadores arrojan en el camino de los martillos. La caña
rota fluye por la pared frontal de la trituradora hacia la sección de la barra de rejilla,
después de lo cual la caña preparada sale de la trituradora.
SRI realizó investigaciones de trituradoras utilizando una trituradora de planta piloto, de

460 mm de ancho, con diámetros totales que van desde 1320 mm a 1780 mm. El trabajo
encontró que el proceso de trituración tiene dos partes distintas: la sección de impacto y
la sección de la barra de rejilla. La fotografía de alta velocidad mostró que las palanquillas
de caña explotaban cuando eran golpeadas por los martillos en la sección de impacto en
la entrada a la trituradora. La cámara había sido colocada muy abajo en la sección de
impacto, y la mayoría de las imágenes eran de partículas de caña que pasaban. Gran parte
de la desintegración de la caña se produjo en el contacto inicial de la caña y los martillos.
Las estructuras de las palanquillas se desintegraron, pero los haces fibrovasculares
mantuvieron su longitud. Sobre la sección de la barra de rejilla, las partículas de las
palanquillas de caña se introdujeron en los caminos de los martillos. Los impactos
redujeron aún más el tamaño de las partículas de la caña. Originalmente se pensó que las
partículas de caña aplastadas se rompían entre las puntas de los martillos y las barras de
la rejilla. El análisis fotográfico mostró que las partículas de caña fluían hacia los bolsillos
de la barra de rejilla, subían por la cara de la barra de rejilla y entraban en la trayectoria
del martillo. El proceso de trituración fue una serie de impactos, en lugar de un proceso
de trituración o trituración.
3.3.3. Mecánica de la desfibración

Crawford a fines de la década de 1960 examinó la dinámica de la trituradora de martillo
basculante. Identificó tres secciones en la trituradora a través de las cuales viajaba el
martillo: impacto, barra de rejilla y aire. En una revolución de la trituradora, se trabaja en
el martillo. En las secciones de la barra de impacto y de la rejilla, el martillo se ve obligado
a retroceder desde su posición radial. Para resolver la ecuación del trabajo del martillo,
asumió una relación trigonométrica entre los momentos en el martillo y el ángulo de giro
hacia atrás. Suponiendo que el ángulo de oscilación hacia atrás durante la fase de la barra
de la rejilla era constante, calculó la potencia transferida desde la trituradora a la caña,
utilizando la ecuación (3.1).
donde
H = potencia transferida de la trituradora a la caña (kW),
W = masa del martillo (kg),
R = radio del rotor en el pivote del martillo (m),
N = velocidad de la trituradora (r / min),
n = número de martillos,
h = distancia desde el pivote hasta el centro de gravedad del martillo (m),
 = ángulo barrido desde el contacto inicial con la caña hasta la barra de la rejilla (rad),
 = ángulo barrido sobre la barra de la cuadrícula (rad), y
2 = ángulo de giro del martillo hacia atrás (rad).
La ecuación (3.1) relaciona los parámetros de la trituradora con la energía que se aplica a
la caña. Por ejemplo, la potencia transferida a la caña es directamente proporcional al
ángulo de balanceo hacia atrás. Para condiciones constantes de la trituradora, el ángulo
de giro hacia atrás se puede controlar ajustando la distancia entre las puntas de los
martillos y la barra de rejilla. Cuanto mayor sea la distancia de separación, menor será el
ángulo de giro hacia atrás. La velocidad de la trituradora tiene el mayor efecto en la
transferencia de potencia de la trituradora, lo cual es el esperado dado que la trituradora
es una máquina de impacto, y una mayor velocidad de la trituradora implica velocidades
de impacto más altas. Tenga en cuenta que:
donde S es la velocidad de la punta del martillo (m / s), D es el diámetro de la trituradora

(m) yn es la velocidad de la trituradora (r / min).
Rod Cullen y Jim McGinn durante la década de 1970 realizaron experimentos para
determinar la respuesta de la trituradora a diversas condiciones de funcionamiento. La
trituradora se trató como una caja negra, es decir, se alteraron las condiciones de entrada
y se registró el efecto en la salida de la trituradora. El mecanismo de trituración fue
ignorado. Los parámetros de entrada considerados fueron:
 velocidad de operacion,
 masa y tipo del martillo,
 disposición del martillo,
 configuración de la barra de rejilla,
 adición de rodillos alimentadores para mejorar la alimentación de la caña en la
trituradora,
 diámetro del rotor de la trituradora,
 variedad de caña,
 uso de cuchillos antes de triturar,
 uso de dos trituradoras en serie y
 velocidad de vertido de la caña en la trituradora.
Como nota de interés, la trituradora de Tongaat sudafricana es similar a las trituradoras
de servicio pesado utilizadas en la industria azucarera australiana pero con una
disposición de rotor diferente. El rotor de la trituradora australiana consta de discos
circulares separados por espaciadores, donde cada fila de martillos tiene una cobertura
completa a través de la trituradora. La trituradora Tongaat tiene placas perfiladas que
forman el rotor. El ancho de la trituradora está cubierto por filas alternas de martillos. Los
niveles de preparación superiores a 90 PI se pueden alcanzar de forma constante con la
trituradora Tongaat. (PI se refiere al índice de preparación. PI se calcula de manera similar
a POC; PI y POC están dentro del 2% entre sí en el rango de PI 90-100).
3.4. Factores que influyen en la preparación
En la sección 3.2 se mostró que el impacto fue la carga principal experimentada por la
caña y las piezas de caña (a lo largo de la barra de la rejilla) en la trituradora. La carga de
impacto en la trituradora se optimiza asegurando la máxima cobertura de las palanquillas
de caña con los martillos y utilizando la velocidad de impacto más alta y práctica. La
cobertura máxima de las palanquillas significa que la mayor parte posible de cada
palanquilla hace contacto con la cara completa de los martillos, lo que reduce el corte o
rebanado de la palanquilla. Rebanar o cortar las palanquillas disminuye la efectividad del
evento de impacto. Los beneficios de los eventos de impacto de alta velocidad y buena
cobertura son evidentes en los siguientes factores que afectan el rendimiento de la
trituradora.
3.4.1. Martillos
Tipo y masa de martillo

Las pruebas iniciales mostraron que había una diferencia significativa entre el
rendimiento de los martillos de 15 kg y los de 6,4 kg (Figura 3.8). Después de las pruebas
de fotografía de alta velocidad, el martillo de 6,4 kg se modificó como se muestra en la
Figura 3.8 para eliminar el efecto de "arado" del borde de ataque. El martillo resultante
de 5,8 kg dio un rendimiento significativamente mejorado con respecto al original. Los
niveles de preparación se incrementaron en unas cinco unidades de POC.
Figura 3.8 Disposiciones de martillos trituradores convencionales y con

reducción de ruido
Luego, el análisis mostró que la diferencia entre el rendimiento de los martillos de 5,8 kg
y el martillo de 15 kg podría explicarse por completo en la diferencia en el efecto de
velocidad periférica (debido a la diferencia en la longitud del martillo) y el porcentaje de
cobertura en toda la fila. Se concluyó que la cobertura del martillo del ancho de la
trituradora y no la masa del martillo es el criterio básico para el rendimiento de la
trituradora. (Al menos para martillos de más de 5,8 kg de masa).
Pruebas posteriores investigaron la diferencia entre los martillos de 10 kg y los martillos

de 15 kg con la misma cobertura y confirmaron que la masa del martillo no tenía un efecto
medible; la velocidad de impacto fue el factor significativo que gobernó la preparación
lograda.
Arreglos de martillo
Las variables importantes aquí son el número de filas y el número y posición de los
martillos.
Se encontró que el número de filas tiene un efecto marginal en el nivel de preparación

alcanzado. No se encontraron diferencias en el rendimiento entre las trituradoras que
operan con seis y ocho filas. Se obtuvo una ligera mejora en el nivel de preparación al
operar con 12 filas (alrededor de 1.3 unidades de POC) pero la asfixia fue más frecuente.
No se puede recomendar una configuración de 12 filas en línea.
Hay un efecto muy significativo al cambiar de una fila completa de martillos a una
configuración de espacio de martillo-espacio-martillo (media fila completa). Correr con
filas medio llenas redujo el nivel de preparación que se logró en aproximadamente cuatro
unidades de POC.
Se investigaron varias configuraciones potenciales de martillos reductores de ruido

mediante martillos escalonados para evaluar su efecto sobre la preparación, la capacidad
de alimentación y el ruido. Se probaron combinaciones de martillos en 24 filas. Los
detalles de la disposición de los martillos se muestran en la Figura 3.9. No se observó
ninguna diferencia en el rendimiento entre los arreglos en espiral y convencionales. La
disposición de diamante dio un rendimiento inferior en los niveles de preparación e
impuso graves limitaciones de alimentación. La disposición en espiral no afectó la
alimentación de ninguna manera y dio una reducción de ruido de 5 dB (A).
Figura 3.9 Disposiciones de martillos trituradores convencionales y con

reducción de ruido
3.4.2. Velocidad de la punta del martillo
El efecto de la velocidad de la punta fue el más significativo de todos los efectos
investigados en la serie de pruebas. Para una máquina de 1450 mm de diámetro, el cambio
en la velocidad operativa de 960 r / min a 1200 r / min aumentó el nivel de preparación
alcanzable en casi seis unidades POC. Más adelante se verá que la velocidad de operación
afecta la potencia requerida para un determinado nivel de preparación.
Una nota sobre el estado de la punta del martillo: a medida que las puntas del martillo se
desgastan, la preparación generalmente no disminuye significativamente, pero el uso de
energía aumenta al igual que los problemas con la alimentación de la trituradora. La
preparación permanece relativamente constante porque la velocidad de impacto es más o
menos la misma para los martillos con puntas nuevas o desgastadas, y la velocidad de
impacto controla el nivel de preparación. El uso de energía aumenta porque se desperdicia
energía empujando la caña fuera de la trituradora en lugar de introducirla en la máquina.
Este cambio se produce debido a la forma redondeada de la punta del martillo desgastada.
3.4.3. Diámetro de la máquina

Las pruebas iniciales cubrieron dos diámetros de trituradora: 1320 mm y 1450 mm.
Posteriormente se construyó una trituradora con un diámetro de punta de 1830 mm por
dos razones:
1. Para un tren de cinco molinos, se consideró que el nivel de preparación de 85 POC

era un requisito mínimo. Una máquina de 1500 mm no puede alcanzar este nivel de
manera constante a 960 r / min; se necesitaría una velocidad de 1200 r / min. Si se
utiliza un accionamiento de turbina, la velocidad de funcionamiento de 1200 r / min
no es un problema importante; sin embargo, para un accionamiento de motor se debe
proporcionar una caja de engranajes a un costo considerable. Una alternativa mucho
menos costosa es aumentar el diámetro de la trituradora.
2. Investigar el límite superior de trituración alcanzable.
Las pruebas se realizaron con una máquina de alimentación convencional con rejilla de
90 grados. Los resultados obtenidos con la máquina de 1830 mm se describen en el cuadro
3.1. Se puede ver que la máquina de 1830 mm a 1200 r / min debe ser una máquina
potente. Con un ajuste de 22 mm, la preparación promedio fue de 89 POC y la demanda
de energía fue de 8 kWh / tonelada de caña.

Diámetro Velocidad Ajuste Preparación Energía
(kWh /
(mm) (r / min) (mm) Nivel POC tonelada)
1830 1200 0 92,3 13,77
10 90,6 11.29
22 89,0 7,92
* 1830 960 0 91,0 9.11
10 90,2 7.40
22 86,2 6.34
* 1450 1200 0 88,7 7.08
* Tenga en cuenta que estas condiciones tienen la misma velocidad de punta.
La máquina de 1450 mm a 1200 r / min y la máquina de 1830 a 960 r / min tienen la
misma velocidad de punta. La comparación de los resultados muestra que la máquina de
1830 mm alcanza un nivel de preparación medio más alto (máximo de 91,0 en
comparación con 88,7 POC). Esto puede contribuir a la barra de cuadrícula más larga.
3.4.4. Rodillos de alimentación

La disposición de los rodillos de alimentación investigada se muestra esquemáticamente
en la Figura 3.10. Se utilizaron dos rodillos de acero de 610 mm y 760 mm de diámetro
respectivamente para los rodillos de alimentación. El rodillo pequeño se ubicó como
rodillo de cara de trabajo. Se soldaron nervaduras Chevron (barra de 19 mm x 12 mm) al
rollo grande como ayuda de alimentación. Los resultados de las pruebas se muestran en
el cuadro 3.2. El cambio de ajuste de 0 a 22 mm tuvo un efecto mayor sobre el rendimiento
de la trituradora para envoltura de 90 grados que para envoltura de 160 grados. Los
rodillos alimentadores con una rejilla de 160 grados mostraron un marcado aumento en
el nivel de preparación. Un factor importante es el requisito de potencia mínima para un
rendimiento razonable con dicho sistema. Se encontró que para configuraciones de más
de 28 mm, las partículas grandes de caña podían atravesar la trituradora y la preparación
resultante no era uniforme y era inaceptable. Este seteo requería un nivel alto de potencia
para lograr un nivel aceptable de preparación. Para la rejilla de 160 grados, el requisito
mínimo de energía está en el rango de 5,25 a 6,0 (kWh / tonelada de caña) para una
máquina de 1450 mm, 1200 r / min. Por lo tanto, el uso de rodillos de alimentación se
puede resumir como un medio para:
 ampliar el potencial de preparación de las máquinas de pequeño diámetro o de

baja velocidad.
 permiten la alimentación de configuraciones de martillo que reducen el ruido pero
presentan dificultades de alimentación si se alimentan de forma convencional.
 permiten lograr niveles muy altos de preparación cuando se usa junto con una
barra de rejilla de 160 grados.
Figura 3.10 Disposición de los rodillos de alimentación

Cuadro 3.2 Niveles y potencias medios de preparación para una trituradora
con rodillos de alimentación
Longitud de la
cuadrícula Ajuste Nivel de preparación Energía
(grados) (mm) (POC) (kWh / tonelada)
90 0 88,5 7.82
22 80,4 4.58
160 0 91,6 10.09
22 87,6 6.04
28 81,7 5.25
35 81,1 4.61
45 75,6 4,94
(Máquina de 1450 mm funcionando a 1200 r / min)
Una de las posibles razones por las que los rodillos de alimentación mejoran la
preparación en la trituradora es que los rodillos le dan a la caña más velocidad vertical de
la que ocurriría cuando la caña se vierte por el conducto. Esta velocidad vertical aumenta
las posibilidades de que el bastón experimente un impacto de cobertura total. Este efecto
se confirmó usando la trituradora a pequeña escala en SRI (Figura 3.11).
Figura 3.11 Daño a la caña para las orientaciones de impacto radial (lado hacia
arriba) y axial (extremo hacia arriba) (en relación con los martillos trituradores de
pequeña escala) para dos diferentes alturas de caída
3.4.5. Arreglo de barras en la rejilla
Las variables importantes aquí son:
 ajuste de rejilla,
 longitud de la rejilla y
 tipo de rejilla.
Usando martillos de 15 kg, un cambio de ajuste de 0 a 22 mm dio como resultado una
reducción en la preparación de aproximadamente 3,3 unidades de POC.
Las limitadas pruebas realizadas con rejillas de envoltura de 70 y 90 grados no mostraron

efectos significativos sobre el nivel de preparación. (Las rejillas de envoltura de 160
grados se describen más adelante en esta sección).
Los tipos de cuadrícula que se investigaron se muestran en la Figura 3.12. En base a

pruebas limitadas, se ha observado que las rejillas con cavidades de 150 mm de
profundidad (Figura 3.12 (b, d, e)) dieron un nivel de preparación más alto (alrededor de
1,7 unidades de POC) que la rejilla de 25 mm de profundidad. La rejilla en forma de peine
(Figura 3.12 (c)) dio los mismos resultados que la rejilla profunda.
Figura 3.12 Detalle de perfiles de rejilla
Las pruebas fotográficas de alta velocidad mostraron que el mecanismo básico de

preparación sobre la sección de la cuadrícula fue que la cuadrícula dirigiera el material
hacia la trayectoria del martillo, como se muestra en la Figura 3.12 (f). La Figura 3.12 (d)
y la Figura 3.12 (e) fueron desarrolladas a partir del análisis detallado de los resultados
del movimiento de las partículas de caña en las pruebas fotográficas de alta velocidad.
Los resultados de las pruebas realizadas en estas rejillas especiales mostraron que las
rejillas con gran espaciado (Figura 3.12 (b) y Figura 3.12 (d)) dieron una mejor
preparación que la rejilla con espaciado más pequeño Figura 3.12 (c). Sin embargo, no
hubo diferencias significativas entre los resultados con las cuadrículas (b) y (d). Por tanto,
se concluye que el perfil especial de (d) no ofrece ninguna ventaja específica.
La zona de impacto en la entrada de la trituradora implica que los martillos chocan contra
la caña picada. Los trozos de caña tienen una masa razonable (en promedio una masa de
aproximadamente 0,12 kg) y, por lo tanto, la inercia de los trozos ayuda al proceso de
impacto. Es decir, el tocho resiste la aceleración aplicada de los martillos y contribuye a
la carga de impacto y al nivel de daño subsiguiente. Las piezas de caña aplastadas tienen
una masa baja y una inercia relativamente baja, por lo que para preparar aún más las
piezas de caña aplastadas en la sección de la barra de rejilla, se debe optimizar la carga
de impacto. Los eventos de impacto pueden optimizarse asegurando que las piezas de
caña aplastadas tengan una velocidad mínima en la misma dirección que los martillos, ya
que dicha velocidad reduce la velocidad del impacto. Las arboledas profundas en la barra
de la rejilla actúan para acentuar el movimiento ondulado de la caña rota,
3.4.6. Efectos varietales

La variedad de caña tiene un efecto significativo en la preparación que se logra con una
trituradora particular. Por ejemplo, para la trituración simple, la preparación promedio
con Q63 fue 3,81 unidades POC más baja que para NCo310. La energía absorbida por la
trituradora por tonelada de caña fue la misma para ambas variedades, lo que indica que la
Q63 es una caña "más dura" de triturar. Un trabajo más reciente en una trituradora a
pequeña escala (diámetro de la punta de 900 mm que funciona con una velocidad de la
punta de aproximadamente 100 m / sy espacio libre nominalmente cero en la barra de la
rejilla) indica que el efecto varietal sobre la trituración en términos de POC se niveles de
fibra entre variedades. La Figura 3.13 muestra los resultados para 11 variedades de caña.
El punto medio de cada variedad se designa con un asterisco. Superpuestas en el gráfico
hay elipses de confianza, cuyos ejes mayor y menor representan dos desviaciones estándar
de la variable medida para la variedad en particular. La línea de regresión para todos los
datos viene dada por la línea recta. Todas las variedades absorbieron nominalmente la
misma energía de trituración por tonelada de caña, aunque los resultados mostraron una
dispersión considerable. El efecto de la variedad en la preparación de la trituradora es
comprensible dada la estructura del tallo de la caña, es decir, una caña de fibra más alta
implica más componentes estructurales, lo que hace que el tallo sea más fuerte que un
tallo de caña con poca fibra.
Figura 3.13 Efecto varietal sobre la preparación

3.5. Requisitos de energía de la trituradora
Los requisitos de energía para triturar son de importancia al determinar el tamaño del
motor primario para una nueva instalación o el uso más efectivo de un motor primario
instalado. Los principales factores que afectan al poder se analizan a continuación.
3.5.2. Efecto de la potencia absorbida de la trituradora en la preparación
Notas introductorias
La relación entre el consumo de energía y la preparación se investigó experimentalmente
en la década de 1970. El análisis de los resultados en la variedad NCo310 mostró que
había una diferencia significativa en la relación entre el nivel de preparación y la potencia
para las pruebas realizadas a 960 r / min y 1200 r / min para la máquina de 1450 mm de
diámetro de barrido. Por tanto, los resultados se discuten por separado.
(i) Resultados a 960 r / min - máquina de 1450 mm de diámetro - martillos de 15 kg

La respuesta de la preparación a la energía absorbida de la trituradora por tonelada de
caña se muestra en la Figura 3.14. Los resultados muestran una diferencia significativa
entre la relación para las condiciones de paso simple y doble.
Velocidad de rotación: 960 r / min;

Masa del martillo: 15 kg;
Diámetro de la máquina: 1450 mm.
(ii) Resultados a 1200 r / min - máquina de 1450 mm de diámetro - martillos de 15 kg

En la Figura 3.15 se muestra una respuesta similar. En cuanto a los resultados de 960 r /
min, las relaciones para una y dos pasadas son significativamente diferentes.
por tonelada de caña
Velocidad de rotación: 1200 r / min;

Masa del martillo: 15 kg;
Diámetro de la máquina: 1450 mm.
(iii) Resultados para máquina de 1830 mm de diámetro
Los requisitos de energía por tonelada de caña para una máquina de 1830 mm de diámetro
se muestran en el cuadro 3.3.
Nivel de
Diámetro Velocidad Ajuste Energía
preparación
(kWh / tonelada
(mm) (r / min) (mm) POC
de caña)
1830 1200 0 92,3 13,77
10 90,6 11.29
22 89,0 7,92
1830 960 0 91,0 9.11
10 90,2 7.4
22 86,2 6.34
Se ve que esta máquina de diámetro puede absorber hasta unos 14 kW.h por tonelada de
caña y alcanzar altos niveles de preparación.
Discusión
Se ha encontrado que la relación preparación versus potencia depende principalmente de
la velocidad, el nivel de fibra y si la preparación se realiza en una o dos pasadas. Se ha
demostrado que factores como la configuración de la rejilla, la configuración del martillo,
el uso de rodillos de alimentación y los ajustes no afectan la relación de manera
significativa.
Al considerar las relaciones preparación versus potencia, una característica que se puede
ver fácilmente tanto en la Figura 3.14 como en la Figura 3.15, es que después de una
cierta entrada de energía, se requiere una energía adicional significativa para producir
solo un pequeño aumento en el nivel de preparación. Los aumentos de preparación se
vuelven más difíciles a medida que la región de la corteza más fuerte domina el progreso
de la preparación, como se muestra en la Figura 3.16.
Figura 3.16 Daños en muestras de caña después de impactos radiales de alta

velocidad. Los huecos en las muestras de caña implican daños importantes
3.5.3. Ensayos de impacto único

Mientras que el trabajo anterior examinó el consumo de energía en una trituradora de
pequeña escala, el trabajo en SRI a fines de la década de 1990 midió la energía utilizada
para preparar la caña en pruebas de impacto único muy controladas. En estas pruebas de
impacto único, las muestras de caña se organizaron para optimizar el evento de impacto,
los resultados se presentan en la Figura 3.17 (observe que 1 kW h / t de caña = 3600 J /
kg).
Figura 3.17 Relaciones entre daño y energía absorbida específica para impacto
único radial y axial pruebas, y para una trituradora de 1450 mm
La potencia requerida para preparar la caña tanto en la trituradora como en las pruebas de
impacto único siguió la misma tendencia, lo cual es comprensible dado que cada paso
adicional en la preparación requiere que se rompan los componentes más fuertes del tallo.
Curiosamente, el impacto único pudo lograr niveles más altos de daño medidos por POC
para cualquier energía absorbida específica dada (o potencia absorbida), que la
trituradora. Por ejemplo, un solo impacto dio un POC conservador de 80 a
aproximadamente 7000 J / kg (1,9 kW h / tonelada de caña) energía absorbida, mientras
que la trituradora requirió 12480 J / kg (3,5 kW h / tonelada de caña) para lograr la misma
preparación. Los resultados muestran la mayor eficiencia del impacto único para lograr
niveles de daño en comparación con la trituradora, donde la caña está sujeta a múltiples
impactos. Recordemos también que en la trituradora la energía cinética que se les da a las
piezas de caña se recupera en parte porque las piezas rotas se proyectan en la pared frontal
de la trituradora, donde la desaceleración puede causar más daño.
La energía sustancialmente menor absorbida en un solo impacto en la caña indica que la

trituradora podría mejorarse para proporcionar la misma preparación con menos energía.
Al comparar la trituradora con las pruebas de impacto único reportadas en este
documento, se puede inferir la importancia de la cobertura total de la caña. En las pruebas
de impacto único, la dimensión de la muestra no excedió la dimensión diametral del
proyectil, en otras palabras, el proyectil no cortó ni cortó la muestra. En la trituradora,
muchas de las palanquillas que caen en el camino de los martillos son cortadas o cortadas
por los martillos. En la Figura 3.18 se presenta un ejemplo de cortes a través de un tocho
de caña.
Figura 3.18 Rebanadas en un tocho de caña después de que se dejó caer en los
martillos de alta velocidad de la trituradora de pequeña escala SRI
Cortar o cortar a través del tallo de la caña implica romper los haces fibrovasculares. Tal
desgarro de los haces fibrovasculares requiere energía, que no se requiere en las pruebas
de impacto único. Por lo tanto, es razonable sugerir que las técnicas para garantizar un
mayor porcentaje de interacciones de impacto puro entre los martillos trituradores y las
palanquillas darían como resultado el mismo nivel de preparación con menos energía
utilizada.
Para los resultados de 960 r / min (diámetro de la trituradora 1450 mm), se puede observar
que es difícil obtener una energía absorbida superior a aproximadamente 6,0 kWh /
tonelada de caña. La trituradora es virtualmente incapaz de preparar más la caña en una
sola pasada y la efectividad de la potencia adicional instalada por encima de este nivel es
cuestionable. Existe una situación similar para los resultados de 1200 r / min para
máquinas de pequeño diámetro, excepto que la entrada de potencia a la que la potencia
adicional producirá solo aumentos marginales en la preparación se incrementa a
aproximadamente 8,0 kWh / tonelada de caña. La razón de los límites en la potencia
absorbida (y en consecuencia la preparación, es decir, consulte la Figura 3.14, la Figura
3.15 y el cuadro 3.3 que relacionan la potencia absorbida con la preparación) es que la
preparación está controlada por la velocidad de impacto. Por ejemplo, una máquina con
1450 mm operando a 960 r/min resultará en una velocidad tangencial de 73 m/s, pero
operando a 1200 r/min, la velocidad tangencial es 91 m/s, estas velocidades determinaran
la preparación y por ende la potencia que puede ser aplicado a la caña.
3.5.4. Efectos de preparación a través de la trituradora
En 2002, se realizaron una serie de pruebas en la trituradora de pequeña escala SRI para
evaluar la progresión de la preparación a través de una trituradora. Se evaluaron tres
condiciones de trituradora como se muestra en el cuadro 3.4.
Cuadro 3.4 Configuraciones de desfibradoras utilizadas para el programa de
prueba
Estado de la trituradora Descripción
Se quitaron la pared frontal y la sección de la barra de rejilla.
Martillos
La trituradora consistía únicamente en los martillos.
Pared frontal instalada, sin barra de rejilla. Borde de ataque
Pared frontal de la pared frontal (barra de yunque) colocada
aproximadamente a 45 mm de los martillos.
Pared frontal y barra de rejilla instaladas, es decir, trituradora
Barra de cuadrícula
estándar
configuración. Barra de rejilla fijada a 0 mm.
Los resultados para tres variedades de caña se presentan en la Figura 3.19 y la Figura 3.20
para la preparación y el consumo específico de energía, respectivamente. La trituradora
con la configuración de solo martillos produjo un nivel de daño relativamente bajo (POC
73%) con un bajo consumo de energía. La adición de la pared frontal / barra del yunque
introdujo el reprocesamiento de la caña rota al dirigir las piezas de la caña desde la pared
frontal hacia la barra del yunque y los martillos. Este procesamiento adicional aumentó
el uso de energía en un 35% y agregó 7.5 unidades a la medición POC. La instalación de
la barra de rejilla significó que la caña rota quedara expuesta a los martillos cinco veces
más por la acción de las rejillas. La preparación en comparación con los martillos solo se
mejoró con un POC de 16,4 unidades, pero con más del doble del uso de energía.
Figura 3.19 Resultados de la preparación de la trituradora configuraciones para

las tres variedades de caña de prueba
Figura 3.20 Resultados de uso de energía para las configuraciones de trituradoras
para las tres variedades de caña de prueba
La Figura 3.21 coloca estos resultados en contexto con las pruebas anteriores de
trituradoras a pequeña escala (sección 3.5.2) y las pruebas de impacto único (sección
3.5.3). La relación entre la preparación y el consumo de energía específico es bastante
consistente en estas mediciones. El método para lograr la preparación parece tener poco
efecto sobre los resultados. En otras palabras, siempre que la caña consuma energía, la
preparación resultante puede estimarse razonablemente bien.
Figura 3.21 Comparaciones entre las relaciones de preparación y uso de energía

de la presente investigación, estudios previos de trituradoras y pruebas de impacto
3.6. Capacidad de desfibrado
No se han establecido los límites de capacidad de las instalaciones de trituradoras
existentes, sin embargo, es interesante extrapolar las tasas que se lograron utilizando la
planta piloto. Para una trituradora de alimentación convencional de 1450 mm de diámetro,
se alcanzaron velocidades equivalentes a 376 t / h para una máquina de 2,13 m de ancho
a 960 r / min. A 1200 r / min, la velocidad máxima de prueba fue equivalente a 400 t / h.
Con los rodillos de alimentación y la alimentación de caña de palanquilla, las tasas
máximas equivalentes fueron de 427 t / hy 478 t / ha las dos velocidades, respectivamente.
Como guía de diseño, se sugiere que la tasa de 'diseño' para una máquina de 1200 r / min
de 1530 mm de diámetro se encuentre en el rango de 210 a 230 t / h / m de ancho. Aún
no se ha determinado hasta qué punto se puede aumentar esta tasa de diseño. Los rodillos
de alimentación presumiblemente pueden hacer posibles mayores capacidades.
3.7. Mantenimiento de trituradoras
3.7.1. Problemas
El rendimiento de la trituradora generalmente se monitorea en términos de la frecuencia
de asfixia, vibración, temperaturas de los cojinetes, velocidad de la turbina, inspección
visual del estado de la punta del martillo y resultados de POC.
Variedades
Las diferentes variedades de caña se preparan en diferentes grados cuando se procesan
con la misma trituradora. Las variedades de caña dura tienen una apariencia "viscosa" o
"fibrosa" cuando se preparan finamente. Las fibras largas ayudan a la alimentación en el
proceso de molienda. Las variedades de caña blanda se preparan con un tamaño de
partícula muy pequeño y tienen la apariencia de serrín. Este material es a menudo difícil
de alimentar a los molinos y puede producir bagazo con un alto nivel de humedad.
Para evitar problemas de preparación excesiva con variedades blandas, algunas fábricas
se aseguran de que se procese una mezcla de variedades duras y blandas al mismo tiempo.
Cuando esto no es posible, la velocidad de rotación se reduce o el ajuste de la rejilla se
relaja mientras se procesan variedades blandas. Puede haber una reducción asociada en
el rendimiento de extracción, pero esto puede considerarse preferible a una parada de la
fábrica debido a la incapacidad del equipo de la estación de extracción para alimentar el
material o una reducción en la presión del vapor debido al bagazo de alta humedad.
Vibración
Debido a las altas velocidades de rotación empleadas, se debe prestar atención al
equilibrado del rotor. Cuando se preparan martillos nuevos o reacondicionados, cada
martillo debe cumplir con tolerancias aceptables de dimensión y peso. Cada fila de
martillos también debe tener el mismo peso colectivo que su fila opuesta en el rotor. Esto
requiere que los martillos se clasifiquen en pares de filas de igual peso total antes de
colocarlos.
Los daños causados por objetos extraños en el suministro de caña siempre son motivo de
preocupación con las trituradoras. Algunas fábricas tienen imanes colocados delante de
la trituradora para capturar objetos metálicos de naturaleza magnética, pero otros
materiales y objetos grandes, incluso si son magnéticos, pueden no ser capturados y
pueden entrar en la trituradora. Estos objetos extraños pueden provocar la rotura de
martillos y yunques de rejilla durante su paso por la trituradora. Los martillos rotos
pueden causar una condición de "desequilibrio" que resulte en una vibración severa del
rotor.
En casos extremos, los objetos extraños de gran tamaño pueden causar un fuerte balanceo
hacia atrás de los martillos, forzando a algunos martillos a regresar al espacio entre los
discos donde se atascan. Esto también generará vibraciones severas en el rotor.
Ruido
Los niveles de ruido en las proximidades de una trituradora suelen ser altos. Las medidas
que se utilizan para reducir el ruido incluyen:
 Uso de aislamiento acústico en el cuerpo de la trituradora y transportadores y

conductos contiguos.
 Encerrar totalmente la trituradora y la unidad en un recinto insonorizado.
 Hacer uso de más filas en el rotor sin aumentar el número de martillos. (Es decir,
utilizando arreglos de martillos de patrón escalonado).
A pesar de estas medidas de control de ruido, los niveles de ruido cerca de las trituradoras
son tales que el personal que debe ingresar a un área cercana a la trituradora generalmente
tendrá que usar protección para los oídos.
Atoros
Atoros en las trituradoras suelen ser una indicación de un problema en la zona de
alimentación de la trituradora. Cualquier objeto que se proyecte en el camino de la caña
trozada por encima del área de la rejilla debe ser considerado con sospecha. Incluso una
rejilla que tiene el primer yunque sobresaliendo puede causar un atoro. El problema de
los atoros puede ser grave cuando la trituradora procesa altas tasas de caña en relación
con su tamaño físico.
Si bien el rendimiento en términos de ruptura de la celda no se ve necesariamente afectado

por el desgaste del martillo, los martillos muy desgastados pueden causar problemas de
alimentación. Cuando los martillos están recién colocados, las esquinas afiladas de las
puntas hacen contacto con la caña, impartiendo golpes que dirigen la caña hacia la entrada
de la rejilla. A medida que el borde de ataque del martillo se redondea por el desgaste, la
fuerza resultante del contacto con esta superficie dirigirá parte de la caña hacia arriba.
Esto retarda la entrada de la caña en la rejilla hasta que finalmente se produce el puenteo
de la entrada.
Variaciones en POC
POC no es una medida muy precisa. La repetibilidad de una medición de POC (el rango
dentro del cual caerá el 95% de las mediciones repetidas en caña preparada que se sabe
que tiene el mismo POC) es de 3,2 unidades de POC. Además, el POC se ve afectado
significativamente por la caña que se procesa en el momento en que se toma la muestra
del POC. Por estas razones, se debe tener cuidado al interpretar y actuar sobre los
resultados de POC informados por el laboratorio de la fábrica.
Suciedad
El contenido de suciedad de la caña aumenta drásticamente cuando se cosecha en
condiciones húmedas. Altos niveles de suciedad en el suministro de caña pueden
aumentar drásticamente el desgaste de la trituradora.
3.7.2. Puntas de martillo triturador

Se llevó a cabo una serie de pruebas en materiales de punta de martillo triturador en
conjunto con la División de Tribofísica de CSIRO. Se investigaron la resistencia a la
rotura y las tasas de desgaste de las inserciones de carburo de tungsteno / cobalto
sinterizado y varios grados de fundición blanca.
Se demostró que la tasa de desgaste de la punta del martillo disminuye significativamente

a medida que aumenta la dureza de la punta. Los granos de arena de cuarzo que se
introducen con la caña son la causa principal del desgaste de la punta. Si la dureza de la
punta del martillo puede elevarse por encima de la dureza del cuarzo (es decir, por encima
de aproximadamente 1100 Hv), las tasas de desgaste deberían disminuir notablemente.
En la actualidad, el material de punta más duro en uso es el carburo de tungsteno (dureza
de aproximadamente 1100 Hv). Esto desgasta de un cuarto a un quinto de la tasa de los
siguientes materiales más duros en uso, que son los hierros blancos. Los hierros blancos
se utilizan como revestimiento duro aplicado al arco o como piezas fundidas endurecidas.
Hay disponibles grados mucho más duros de carburos de tungsteno. Por lo general, son
demasiado frágiles para su uso en la actualidad, pero si el problema de la rotura puede
superarse, su índice de desgaste debería ser extremadamente bajo.
Las pruebas en una trituradora experimental mostraron que el hierro atrapado era la
principal causa de rotura por rotura de la punta y no piedras o rocas.
Las puntas de carburo de tungsteno se pueden fortalecer contra roturas por rotura al tener
biseles en todos los bordes expuestos del carburo de tungsteno e incorporar una cuña de
cobre en la soldadura fuerte debajo del inserto de carburo. Esta medida por sí sola no
evitará la falla de la punta debido al impacto con el hierro atrapado. Sin embargo, si se
usa junto con un separador magnético en el suministro de caña, la incidencia de fallas en
la punta de carburo de tungsteno debería disminuir notablemente. Esto conduce a la
posibilidad de utilizar un grado más duro de carburo de tungsteno.
Un análisis económico indicó que el uso de puntas de carburo de tungsteno sin la

protección de un separador magnético no podía justificarse.
Los costos asociados con las puntas que no sean de carburo de tungsteno dependen en
gran medida de la cantidad de material abrasivo transportado con la caña. Los costos se
reducen rápidamente a medida que se reduce la abrasividad del suministro.
3.8. Detección de vapores de hierro

Esta sección describe el trabajo para evaluar el uso de separadores electromagnéticos para
la recolección de partículas de hierro. Las pruebas demostraron que los separadores
magnéticos podían funcionar eficazmente si se les presentaba el bastón de la forma
correcta. El cuadro 3.5 ofrece un resumen y recomendaciones para varias configuraciones
de imanes. Se encontró que tanto los detectores de corrientes parásitas como el uso de
choques mecánicos de cuchillos y trituradoras carecen de discriminación suficiente de la
masa del hierro atrapado para ser útiles para detectar todos los tipos de hierro atrapado y
se recomendó que su uso se limite a la detección de piezas muy grandes de hierro fundido
que causarían daños importantes a la trituradora y a los molinos.
Un punto importante: el "tamaño" magnético de un imán es mucho más pequeño que su

tamaño físico. El imán no produce una potencia magnética completa en todo el ancho del
imán.
Cuadro 3.5 Resumen y recomendaciones para varias configuraciones de imanes

4. MOLIENDA
4.1. Introducción al ajuste del molino
El propósito de esta sección es establecer los cálculos asociados con la geometría y el
funcionamiento de una unidad de fresado.
4.1.2. Tasa de fibra

La tasa de fibra, QF (kg / s) se determina a partir de la tasa de trituración de la caña, QC
(t / h), y el porcentaje de fibra de caña, f, por:
Por ejemplo, a una tasa de trituración de 400 t / hy 13,5% de fibra en la caña
4.1.3. Apertura de trabajo
Definición básica
La abertura de trabajo (W) define la distancia que separa un par de rollos. La apertura de
trabajo se calcula a partir de la apertura o configuración configurada (Ws) que define la
distancia entre los diámetros exteriores de los rodillos y un margen para las ranuras
(Figura 4.1).
Figura 4.1 Diagrama de cálculo de apertura de trabajo
La definición de la apertura de trabajo se complica con la elevación del rollo. Cuando se

permite levantar un rollo, un componente de ese levantamiento debe tenerse en cuenta en
la definición de apertura de trabajo (ver a continuación). La elevación no se tiene en
cuenta en la definición de apertura establecida. Por tanto, una fórmula genérica para la
apertura laboral es:
Apertura de trabajo (W) = Apertura establecida (Ws) + tolerancia de profundidad de

ranura + tolerancia de elevación del rodillo
Margen de profundidad de ranura

La definición de la abertura de trabajo generalmente incluye la mitad de la profundidad
de la ranura de cada rollo.
Para los rodillos que son nominalmente planos, como los rodillos alimentadores a presión
dentados, generalmente se asume que la profundidad de la ranura es cero, de modo que
la abertura establecida y la abertura de trabajo son iguales.
También es habitual ignorar la profundidad de la ranura en la alimentación insuficiente

poniéndola en cero. Esta convención se justifica porque las bajas presiones en la línea de
contacto de alimentación insuficiente no son suficientes para permitir una gran
penetración del bagazo en las ranuras.
Apertura de trabajo del peine

En el caso del prinr de un molino, la apertura de trabajo se calcula en el medio del peine
(Figura 4.2).
Figura 4.2. Diagrama de peine inferior
Dado que el peine no tiene ranuras, la abertura de trabajo solo debe tener en cuenta el
efecto de ranura del rodillo superior. Es decir, en lugar de tener en cuenta dos medias
profundidades de ranura, solo se requiere una mitad de profundidad de ranura.
Efecto de la elevación de rollo en las aberturas de trabajo

Cuando se instalan rollos cargados hidráulicamente, su elevación puede afectar las
aberturas de trabajo de alimentación, entrega y peinado. Por tanto, cuando se realizan
cálculos, se debe obtener y tener en cuenta el valor de elevación.
Si el rodillo superior se eleva en una cantidad ε, como en la Figura 4.3, la abertura de

trabajo de la placa de peinado aumentará en ε. Las aperturas de alimentación aumentarán
cada una en una cantidad .cos (/2) donde  es el ángulo de vértice de molino. Valores
típicos de este ángulo es de 80° y 90°, suficientemente preciso para agregar apertura de
0.8.
Figura 4.3. Apertura de rodillo (maza) superior

En los casos en que la elevación del rodillo superior no sea vertical, se debe tener en
cuenta el ángulo de inclinación.
Cuando el rodillo de entrega (cuarta maza) se carga hidráulicamente, la "apertura" de
entrega debería agregarse directamente a la abertura de trabajo.
En el caso de los molinos con rodillos superiores y de salida cargados hidráulicamente,
se deben hacer ambas tolerancias.
4.1.4. Diámetro medio de la maza

Al igual que la definición de apertura de trabajo, se define un diámetro medio de rodillo
para tener en cuenta la presencia de ranuras. El diámetro medio del rollo, D, se define
por:
D = diámetro exterior - profundidad de la ranura
4.1.5. Velocidad de superficie del rodillo (maza)

El diámetro medio se utiliza para calcular la velocidad de la superficie del rodillo, de
modo que
dónde
S= velocidad de la superficie del rodillo, m / s
D = diámetro medio del rodillo, m
N = velocidad del eje del rodillo, r / min
4.1.6. Ángulos de contacto

Comentarios generales
Los ángulos de contacto de los chutes sobre los rodillos se utilizan en los cálculos del
volumen descrito (sección 4.1.7). Algunos ángulos de contacto se utilizan como criterio
para la configuración del molino. El ángulo de contacto siempre se define como el ángulo
entre una línea radial hasta el punto de contacto en la circunferencia y la línea que une los
centros de los dos rodillos correspondientes (Figura 4.4).
Figura 4.4 Diagramas de ángulos de contacto
Ángulo de contacto entre un chute y un par de rodillos (mazas)
De la figura 4.5 se puede mostrar que:

Esto es
Figura 4.5 Cálculo del ángulo de salida del chute
Para todos los casos que involucran el cálculo del volumen descrito (escribed volumen),
el diámetro utilizado es el diámetro medio. Los ángulos de contacto utilizados como
criterios de setting del molino también se basan en el diámetro medio, excepto el ángulo
de contacto en la entrada del chute alimentador, donde se utiliza el diámetro de la raíz de
los rodillos del chute. En este caso se utiliza el diámetro de la raíz, ya que los ángulos de
contacto de entrada indican si el raspado en el diámetro de la raíz será eficaz.
Ángulo de contacto del peine

El ángulo de contacto del peine en la maza bagacera se puede calcular usando la regla del
coseno en el triángulo de lados A, B, C (Figura 4.6) que da:
Figura 4.6. Angulo de contacto de peine
Tener en cuenta que:
Apertura de peine = apertura nominal de trabajo + mitad (divergencia de peine)
Tenga en cuenta también que la divergencia de la placa es igual a la diferencia entre las
aberturas de trabajo del talón y la punta del plato de basura.
La sustitución de estos valores permite calcular el ángulo de contacto. Considere el

siguiente caso:
Diámetro medio de maza superior 1020 mm

Diámetro medio de maza bagacera 990 mm
Apertura de trabajo 30 mm
Apertura de peine 150 mm
Divergencia de peine 20 mm
4.1.7. Volumen de descarga (described volumen)

Volumen de descarga entre un par de rodillos
El volumen de descarga (Ve) es el volumen que pasa por una sección determinada de un
molino en unidad de tiempo. Este volumen se ilustra mejor considerando un par de rollos
que desenrollan una película delgada de material de cada rollo. El volumen contenido
entre las películas después de la unidad de tiempo es el volumen indicado (ver Figura
4.7).
Figura 4.7. Volumen de descarga entre un par de rodillos
dónde
A = Apertura entre las mazas
B = Largo de la maza
C = distancia recorrida por la superficie del rodillo en unidad de tiempo
Ve = velocidad de la superficie del rodillo
Volumen de descarga en términos de molinos

En el caso de que el material se mueva de un chute a un par de rollos o viceversa, la
velocidad considerada es el componente de la velocidad del rollo en la dirección
perpendicular a una línea entre el centro del rollo y el punto de contacto del chute en el
rollo. (Figura 4.8). Esta sería la velocidad de la manta si no hubiera deslizamiento entre
la manta y el rollo.
Figura 4.8 Diagrama de par de rollos alimentando una rampa

El componente de velocidad en un chute está dado por
S x cos
Donde  es el ángulo de contacto entre el chute en el rodillo como se muestra (sección 4.1.6)
En esta situación el volumen de descarga se calcula como:
Esta fórmula se aplica tanto si el material entra como si sale del chute
Observaciones finales
Al calcular el volumen de descarga, generalmente se asume que la velocidad superficial del
rodillo alimentador es la velocidad del rodillo apropiada desde la salida del chute alimentador
hasta la entrada del chute. La velocidad superficial del rodillo superior se usa generalmente
desde la salida del chute alimentador a la descarga.
4.1.8. Clasificación de fibra

Compactación
La forma más común de medir la clasificación de fibra en un punto de un molino es como
compactación  . La compactación es la densidad aparente de la fibra en ese punto, descartando
el jugo.
dónde
 = compactación, kg de fibra por m3

Qf = tasa de masa de fibra, kg / s
Ve = volumen escrito, m3/ s.
La compactación en cualquier punto en el molino puede ser calculado con la ecuación 4.12
Proporción de llenado
Se obtiene una medida no dimensional de clasificación de la fibra a partir de la compactación
comparándola con la densidad sin huecos de la fibra que se ha medido en 1530 kg / m3. Esta
medida se llama relación de llenado (filling ratio), CF. Esta medida no se usa comúnmente en las
fábricas, pero es un número útil ya que mide la proporción de la abertura que está completamente
llena de material sólido.
4.1.9. Ratios molienda y volumétricos
La relación de molienda es la relación entre el flujo de la entrada entre la salida. Esta es la misma
que la relación entre la compactación en la línea de contacto de entrega y la compactación en la
línea de contacto de alimentación. Dado que la velocidad superficial en los dos nips es
nominalmente la misma, siendo la velocidad del rodillo superior, entonces la relación del molino
es también la relación entre la apertura de alimentación y la apertura de entrega. La relación del
molino da una idea de la distribución del trabajo entre la línea de alimentación y la línea de salida.
Una relación de molienda de uno indica que la alimentación está trabajando tan duro como la
entrega. Una relación de molienda de 1,7 indica que la línea de salida está trabajando 1,7 veces
"más duro" que la línea de alimentación.
La relación volumétrica es la relación entre el volumen de alimentación a presión y el volumen
indicado en la línea de alimentación. Esto es equivalente a la relación entre la compactación en la
línea de alimentación y la alimentación a presión. En este caso, las velocidades superficiales no
son las mismas y no se puede realizar una simple comparación de las aberturas de trabajo para
indicar la relación de compactaciones.
4.2. Un ejemplo de configuración de molino

4.2.1. El problema
Las compactaciones deben calcularse para el molino de cinco rodillos que se muestra en la Figura
4.9 en la línea del alimentador a presión, la entrada del chute alimentador a presión, la salida del
chute alimentador a presión, la línea de alimentación, el peine y la línea de salida. El molino tiene
una longitud de rollo de 2.134 m. Los diámetros exteriores de los rodillos y los ajustes del molino
se muestran en la Figura 4.9. Todas las dimensiones están en mm
Figura 4.9 Ajustes y diámetros exteriores para ejemplo de ajuste del molino
Las profundidades de las ranuras son 54 mm para el alimentador a presión y 38 mm para los
rodillos del molino.
Otros detalles son los siguientes:
 Tasa de trituración = 400 t / h de caña de 13,6% de fibra

 Velocidad de la turbina = 3865 r / min
 Relación de transmisión
o Turbina: molino = 916,0
o PF: molino = 1,45
 Elevación de rollo superior = 3 mm
 Divergencia del peine = 19 mm
4.2.2. Cálculo de ratio de fibra
4.2.3. Cálculo de apertura de trabajo
Apertura trabajo PF = setting + profundidad de la ranura

= 73 + 54 = 127mm
Para la alimentación y descarga se debe agregar el componente de elevación, 0.8 × 3,

digamos 2 mm
Apertura de trabajo de alimentación = 49 + 38 + 2 = 89 mm
Apertura de trabajo de descarga = 6 + 38 + 2 = 46 mm
Para el peine toda la elevación más la profundidad de la ranura debe ser agregado
Apertura de peine = 124 + 38/2 + 3 = 146 mm
4.2.4. Cálculo de diámetro medio de rodillo
Diametro medio = diámetro exterior – profundidad de ranura
Para el alimentador a presión, DP = 837 - 54 = 783mm. Los otros diámetros medios de

los rodillos son 918, 895 y 982 mm para los rodillos superior, cañero y bagacero,
respectivamente.
Estas cifras, junto con las aberturas de trabajo calculadas en el apartado 4.2.3, se muestran
en la Figura 4.10.
Figura 4.10 Aberturas de trabajo y diámetros medios para cálculo de muestras

4.2.5. Calculo de velocidades superficial de rodillos
Masa superior
Velocidad masa superior

N = 3865 / 916 = 4.22 r/min
Velocidad superficial de masa superior

DN/60 =  x 0.918 x 4.22 / 60 = 0.203 m/s
4.2.6. Cálculo de volumen de descarga

Rodillos
PF Ve = L x W x S = 2.134 x 0.127 x 0.251 = 0.068 m3/s
Feed Ve = 2.134 x 0.089 x 0.203 = 0.0386 m3/s
Delivery Ve = 2.134 x 0.046 x 0.203 = 0.0199 m3/s
Peine
Trash plate Ve = 2.134 x 0.146 x 0.203 = 0.0632 m37s
Los cálculos del ángulo de contacto se basan en el diámetro medio. Los diámetros medios
y las aberturas son como en la Figura 4.11.
Figura 4.11 Chute de alimentación a presión: diámetros y aberturas
Entrada del chute
Entonces, la velocidad Ve al chute PF, Ve = 2.134 x 0.208 x 0.251 x 0.897 = 0.10 m3/s
Descarga chute
Use el promedio entre los dos diámetros de la maza cañera y superior (906mm) para
cálculo del diámetro
Descarga chute PF Ve = 2.134 x 0.319 x 0.203 x 0.7461 = 0.1031 m3/s
4.2.7. Cálculo de compactaciones y ratios de llenado
Cada compactación  = Qf = Ve = 15.11 / Ve

Ratio de llenado Cf =  / 1530
Los resultados están sumarizados en el cuadro 4.1
Cuadro 4.1 Compactaciones calculadas y proporciones de llenado para el

ejemplo
Ve (m3/ s)  (kg / m3) CF

PF nip 0.068 222 0,145
Entrada de tolva PF 0.0999 151 0,099
Salida del canal PF 0.1031 147 0,096
Nip de alimentación 0.0386 391 0,256
Plato de basura 0.0632 239 0,156
Nip de entrega 0.0199 759 0,496
4.2.8. Cálculo de ángulos de contacto
Angulo raíz de contacto a la entrada del chute

Diámetro raíz PF = OD -2xprofundidad de ranura = 837 – 2 x 54 = 729 mm
Ángulo salida del chute (sección 4.2.6) = 41.7°
Cálculo de ángulo de contacto de peine (Figura 4.1.2)
Figura 4.12. Ángulo contacto de peine

4.3. Cargas y torques en rodillos (mazas)
El propósito del ajuste del molino es mantener torques y las cargas en el tándem de
molienda a niveles que la unidad de molienda pueda soportar; por lo tanto, en cualquier
ejercicio de ajuste del molino, se debe tener en cuenta la relación entre los ajustes del
molino y las cargas. Esta relación se describe en las siguientes secciones.
4.3.2. Cargas en las mazas de molinos
La teoría sugiere que las cargas de las mazas deben ser proporcionales tanto en longitud
como al diámetro de la maza. La experimentación en un molino de dos rodillos en la
Universidad de Queensland sugirió que la carga también es proporcional a la relación de
llenado menos 0.1. Se encontró que la dependencia de la carga de la maza con la velocidad
era pequeña. En consecuencia, la predicción de la carga de la maza se realiza utilizando
la ecuación empírica:
donde
R es la carga del rodillo (maza) (MN),

PR es una constante de proporcionalidad (MPa),
L es la longitud de la maza (m),
D es el diámetro medio de la maza (m), y
CF es la proporción de llenado en la línea de las dos mazas.
4.3.3. Torque en mazas de molinos

La teoría sugiere que la torsión del rodillo debe ser proporcional a la carga del rodillo, la
relación entre la apertura de trabajo y el diámetro y una relación débil con relación de
llenado. La constante restante de proporcionalidad es el factor de par Pnorte. La ecuación
empírica que relaciona la carga del rodillo y el par se da a continuación.
donde
G es el par de mazas (MN.m),

PN es el factor de torque de mazas (m),
W es la apertura de trabajo (m),
D es el diámetro medio de la maza (m),
CF es la proporción de llenado, y
R es la carga de la maza (MN)
4.3.4. Cargas y torques para combinación de mazas

Las ecuaciones (4.14) y (4.15) pueden ser combinadas con relaciones empíricas para
cargas en los peines para producir estimados de carga en la maza superior e un set de 3
molinos y estimados de torsión en la parte trasera del molino.
4.3.5. Distribución de torque entre mazas individuales

En los últimos años, se han instalado en las fábricas molinos con accionamientos
independientes. Para dimensionar correctamente estos accionamientos, es necesario
estimar la distribución del par entre los rodillos individuales.
Si bien no se han llevado a cabo experimentos rigurosos, las mediciones de la distribución
del par indican que la distribución es relativamente independiente de la configuración del
molino. Del par consumido en los rodillos cañero, superior y bagacero, el rodillo superior
consume aproximadamente el 46% del par, el rodillo bagacero consume
aproximadamente el 28% y el rodillo de cañero consume el 27% restante.
Si bien no se ha demostrado que los ajustes del molino afecten la distribución del par, las
diferencias de velocidad de la superficie entre rodillos individuales tienen un efecto
importante. Figura 4.13, Figura 4.14 y la Figura 4.15 muestra el efecto de realizar un
cambio en la velocidad de los rodillos superior, cañero y bagacero, respectivamente.
Figura 4.13 Cambio en la distribución del torque con la velocidad del rodillo
superior
Figura 4.14 Cambio en la distribución del par con la velocidad del rodillo
cañero
Figura 4.15 Cambio en la distribución del par con la velocidad de la maza

bagacera
4.3.6. Influencia de la carga del rodillo y la teoría del par en el ajuste del molino
El propósito del ajuste del molino es obtener cargas y torques en las mazas que sean
aceptables para el funcionamiento del molino. Se debe conocer la relación entre las
variables de ajuste del molino, que pueden ser cambiadas por el ingeniero del molino, y
las cargas de los rodillos y torques, que no se pueden cambiar. De la teoría anterior se
puede ver que el parámetro principal que vincula las cargas de los rodillos y los pares con
los ajustes del molino es la compactación del bagazo. Otras variables como la velocidad
son menos importantes. El diámetro y la longitud también son importantes, pero los
cambios en el diámetro o la longitud del rollo no son un hecho cotidiano.
Dado que la compactación afecta las cargas de los rodillos más que cualquier otra
variable, un objetivo de la configuración del molino es mantener las compactaciones a
los niveles que se sabe que dan como resultado cargas aceptables. Algunas
compactaciones son más importantes que otras. Por ejemplo, la compactación de entrega
es la más grande y produce las fuerzas más grandes; por lo tanto, es más importante
mantener la compactación de entrega a niveles operativos seguros que la compactación
de alimentación.
Al seleccionar piñones, es importante asegurarse de que la velocidad superficial

diferencial entre pares de rodillos sea pequeña. Como se muestra en la Figura 4.13, Figura
4.14 y Figura 4.15, incluso una pequeña diferencia en la velocidad de la superficie puede
causar una diferencia considerable en la distribución del par. Las diferencias de velocidad
ciertamente deben mantenerse por debajo del 10%.
4.4. Teoría de extracción

4.4.1. Antecedentes
Separación de jugo
La teoría del rendimiento de extracción en tándems de molienda se desarrolló en la
Universidad de Queensland durante las décadas de 1950 y 1960. Aquí se ofrece un breve
trasfondo de la teoría.
El núcleo de la teoría se conoce como "teoría volumétrica", porque la capacidad de
separación de un molino se determina a partir de volúmenes relativos. Un volumen de
jugo y fibra que ingresan, se extrae un volumen de jugo y quedan un volumen de jugo y
bagazo. Esto se muestra en forma de diagrama en la Figura 4.16 y la Figura 4.17. La teoría
volumétrica compara el volumen de jugo y bagazo que salen del molino (ver sección
4.1.7). Sería conveniente que los dos volúmenes fueran iguales, pero este no es el caso y
la relación entre el volumen de bagazo y el volumen descrito se denomina factor de
reabsorción.
Figura 4.16 Cambio de volumen en molienda

Figura 4.17 Volúmenes involucrados en la molienda
El mecanismo o proceso por el cual el volumen de bagazo es mayor que el volumen

descrito aún está abierto a debate. El uso de la palabra 'reabsorción' implica que el jugo
es extraído, pero luego encuentra su camino de regreso al bagazo de salida. Este puede
ser el caso si el jugo encuentra su camino desde el lado de alimentación al lado de salida
a través de las ranuras de laminación. Esta es una posible explicación de la reabsorción.
Otro mecanismo para que los volúmenes sean diferentes podría ser el jugo que viaja más
rápido que la superficie del rollo a través del bagazo. En este caso, el jugo estaría saliendo
a chorros desde el lado de alimentación de alta presión hacia el lado de suministro de baja
presión. Otro mecanismo más podría ser que toda la manta de bagazo / jugo se extruya o
se deslice a través de la línea de contacto a una velocidad más rápida que la superficie de
la maza.
Cualquiera que sea el mecanismo, se sabe que para las configuraciones de fresado
existentes, la reabsorción aumenta con la velocidad del rodillo y la compactación y se
reduce con la finura del material. La humedad, o más estrictamente las proporciones de
jugo a fibra, mejoran en un tren de molienda a medida que mejora la finura, y empeoran
si aumenta la velocidad de molienda.
Extracción de Brix
El factor de reabsorción es el factor empírico que relaciona la capacidad de separación
del jugo con los volúmenes fácilmente calculables, sin embargo, el factor de reabsorción
no describe la proporción relativa de brix y agua que se extrae en el jugo. Se requiere más
información para determinar estas proporciones.
El modelo de la Universidad de Queensland utilizó el coeficiente de imbibición para
describir las cantidades relativas de brix y agua expresadas. El coeficiente de imbibición
es la relación entre la extracción brix real del molino y la extracción brix teórica que se
habría logrado si el jugo en el bagazo y el jugo en la imbibición se hubieran mezclado
perfectamente. Parte de la razón de la mezcla imperfecta es que parte del jugo del bagazo
es relativamente inaccesible en celdas sin abrir (cerradas). Para extraer el jugo en celdas
cerradas, se requiere más preparación. Alternativamente, calor y el tiempo pueden usarse
para difundir lentamente el jugo de las celdas cerradas en el líquido de maceración.
4.4.2. Factores que afectan la extracción
Compactación de la línea de salida
Probablemente, el factor más importante que afecta el rendimiento de la extracción es la
compactación en la descarga. Si la compactación en todos los molinos no se mantiene a
un nivel satisfactorio, la extracción se verá afectada.
Preparación
Hace más de treinta años, los experimentos en un molino experimental de tres rodillos en
Pleystowe demostraron que la preparación mejoraba el rendimiento de molienda.
Resultados gráficos para un tándem de molienda vino de Mossman, donde se instaló un
desfibrador pesado para la temporada de 1975. Los experimentos se llevaron a cabo en el
tándem antes de que se instalara la nueva desfibradora, cuando estaba en funcionamiento
una desfibradora Searby de trabajo ligero (1270 mm de diámetro y 960 r / min) y durante
el primer año de funcionamiento de la nueva trituradora. Con la nueva desfibradora,
también se aprovechó la oportunidad para probar el efecto de la preparación en un tándem
de molienda con un número variable de molinos. Esto se logró evitando algunos molinos.
La Figura 4.18 muestra los resultados para todo el tren. Para la extracción general, el
efecto de POC varió según el número de molinos; por lo general, cada cinco unidades de
POC (porcentaje de celdas abiertas) dió una extracción adicional de 0,5 unidades.
Figura 4.18 Efecto de la preparación sobre la extracción total
La Figura 4.18 también sugiere que cuanto mayor sea el POC inicial, menor será la
extracción adicional que obtendrá un molino adicional.
Imbibición
La cantidad de agua limpia añadida a un tren de molienda influye en la extracción. Varias
plantas han analizado su desempeño durante la temporada y han graficado la extracción
contra la imbibición. Generalmente, los datos de extracción con maceración baja se
recopilan al principio de la temporada, cuando los niveles de fibra son bajos y el bagazo
escaso, y los datos de maceración alta se recopilan al final de la temporada, cuando los
niveles de fibra son más altos y el bagazo más abundante. Por tanto, los resultados en
maceración alta y baja no son directamente comparables, ya que proceden de pruebas en
diferentes cañas. Para ser estrictamente correctos, las pruebas tendrían que realizarse
tanto en maceración alta como baja en la misma semana.
La Figura 4.19 muestra la influencia del agua agregada en la extracción. Los resultados
provienen de pruebas en un molino experimental, utilizado para simular un tándem de
molienda completo. Como era de esperar, la extracción aumenta al aumentar la
imbibición. Existe un rendimiento decreciente en el sentido de que cuanto mayor es la
imbibición, menor beneficio en la extracción adicional.
Figura 4.19 El efecto del agua añadida en la extracción.

Velocidad del molino
Muchas series de experimentos con molinos de dos y tres cilindros de laboratorio,
realizados en Australia desde la década de 1950, han mostrado una reducción en la
extracción a medida que aumenta la velocidad del molino. En 1992, el Instituto de
Investigaciones Azucareras realizó una investigación exhaustiva sobre el efecto de la
velocidad del molino en la extracción de pol para el triturado de caña preparada. La
investigación se llevó a cabo en un rango de velocidades del molino de 200 mm/s a 600
mm/s. La figura 4.20 resume los resultados de esa investigación. Los resultados muestran
la pérdida de aproximadamente una unidad de extracción por cada aumento de 100 mm/s
en la velocidad del molino.
Figura 4.20 El efecto de Velocidad del molino en la extracción, de un
laboratorio de dos rodillos, preparada en el Instituto de Investigación del
Azúcar en 1992
Es difícil extrapolar los resultados del molino experimental de dos rodillos para predecir
el efecto de la velocidad del molino en el rendimiento de extracción de una unidad de
molienda de seis rodillos. Es aún más difícil utilizar los resultados del molino de dos
rodillos para predecir el efecto de la velocidad del molino en el rendimiento de extracción
de todo un tren de molienda. En los últimos años, el Instituto de Investigación del Azúcar
ha llevado a cabo dos investigaciones importantes para determinar experimentalmente el
efecto de la velocidad del molino en la extracción de un tren de molienda.
La primera investigación se llevó a cabo en los dos tándems de cuatro molinos en Victoria
Mill en 1992 y 1993. Se produjeron dos carretas de caña de un solo bloque agrícola. Se
procesó una carreta a una velocidad nominal del molino de 200 mm/s. La otra carreta se
procesó a una velocidad nominal del molino de 240 mm/s, nominalmente un 20% más
alta. Cada carga tardó unos 25 minutos en procesarse. En total, se procesaron 50 carretas
de caña (25 pares). Se midió la extracción de pol para cada carreta para el molino # 1 y el
tren de molienda en general.
La segunda investigación se llevó a cabo en un tándem de cinco molinos en Victoria Mill
en 1997 y 1998. Las pruebas se llevaron a cabo durante períodos de cuatro horas. La
mitad de las pruebas se realizaron a una velocidad nominal del molino de 170 mm/s. La
otra mitad de las pruebas se realizaron a una velocidad nominal del molino de 200 mm /
s, aproximadamente un 20% más. En total, 28 pruebas se llevaron a cabo. Una vez más,
se midió la extracción de pol para cada prueba para el molino # 1 y el tren de molienda
en general.
El cuadro 4.2 resume los resultados de ambas investigaciones. Las estimaciones de error
en el cuadro son desviaciones estándar. Los resultados de la extracción del primer molino
para ambas investigaciones muestran que la extracción promedio de pol para el primer
molino fue mayor a la menor velocidad del molino. Sin embargo, el tamaño de la
diferencia en la extracción fue pequeño en comparación con el error experimental y un
análisis de varianza indicó que la diferencia no fue significativa. Los resultados de la
extracción total para la primera investigación mostraron que la extracción promedio de
pol fue 0.8 unidades más alta a la menor velocidad del molino. Un análisis de varianza
mostró que el resultado fue significativo al nivel del 6%. Sin embargo, el agua añadida
para los experimentos de baja velocidad fue aproximadamente un 20% más alta en fibra
que para los experimentos de alta velocidad. Se cree, basándose en un análisis de
regresión de los resultados, que el agua extra agregada puede haber contribuido alrededor
de 0.3 unidades a la diferencia, dejando una diferencia de 0.5 unidades debido al efecto
de la velocidad del molino. La segunda investigación no mostró una diferencia en la
extracción total de pol.
Cuadro 4.2 El efecto de la velocidad del molino en la extracción de pol de las

mediciones de fábrica
Serie Disminución de la extracción de pol

con un aumento del 20% en el molino
velocidad
(%)
# 1 molino Total
1992-1993 1,1 ± 3,9 0,8 ± 1,3
1997-1998 0,4 ± 1,7 0,0 ± 0,4
Numero de molinos
El efecto del número de molinos sobre la extracción se puede ver en la Figura 4.18, y
también se vio en experimentos en Inkerman. Varios 'accidentes' a lo largo de los años,
en los que se ha pasado por alto un molino debido a una rotura, han permitido recopilar
datos sobre el efecto de un molino adicional. No se puede dar una respuesta simple a la
pregunta de cuál será el efecto de un molino adicional. Si un tren de cuatro molinos está
logrando una extracción de 97, esto obviamente es diferente de un tren de cuatro molinos
que logra una extracción de 94%. Para los experimentos de Inkerman y Mossman, los
molinos omitidos fueron los molinos intermedios débiles. El aumento de extracción
debido al molino adicional fue de 0,5 unidades de 5 a 6 molinos en Inkerman, y entre 1 y
1,5 unidades para los dos molinos añadidos en Mossman, dependiendo del nivel de
preparación inicial.
La mejor manera de averiguar qué significará la pérdida de un molino para un tren de
molienda en particular es pasar por alto ese molino para una serie de pruebas y medir lo
que sucede. De lo contrario, uno se queda con una estimación de alrededor de 0,8
unidades de diferencia entre cuatro y cinco molinos, y 0,6 unidades de diferencia entre
cinco y seis molinos.
La compactación y la velocidad del molino son las principales consideraciones para
establecer el setting del molino. La sección 4.4.2 discute la importancia de la
compactación (relación de llenado) y la velocidad del molino en la determinación del
rendimiento de extracción.
En general, se debe maximizar la compactación, sujeta a las restricciones causadas por
las cargas de los rodillos y los torques (sección 4.3) y la velocidad del molino debe
minimizarse dentro de las restricciones de los accionamientos del molino.
4.5. Alimentación del molino
4.5.1. La importancia de la alimentación del molino
Asegurar que los molinos de un tren de extracción se alimenten de manera continua y sin
problemas a la velocidad requerida es una cuestión de suma importancia en la fábrica de
azúcar cruda. Es sorprendente, por tanto, que reciba tan poca atención en otras referencias
azucareras. Por otro lado, la industria de Queensland se ha dado cuenta de la importancia
de la alimentación y probó varios dispositivos, incluido el uso de empujadores
alternativos, tanto horizontales como verticales. Aproximadamente en 1938, Colonial
Sugar Refining Company desarrolló el alimentador de presión continua que se utilizó en
los molinos finales para mejorar tanto la alimentación del molino como el rendimiento de
extracción. Los resultados de estos desarrollos se pueden ver en la práctica de molienda
actual, donde el rendimiento de extracción de las fábricas de Queensland están muy por
delante de los estándares aceptados.
4.5.2. El desarrollo de dispositivos de alimentación.
Empujadores (Pushers)
El primer dispositivo que se utilizó ampliamente en Queensland fue el empujador
reciprocante. Al principio, sólo se utilizó el empujador superior o vertical y la acción
parecía ser la de evitar el "puente" del alimento entre el rodillo superior y la placa de
alimentación inclinada. Desarrollos posteriores llevaron al empujador horizontal o
inferior que empujaba el material a la línea de alimentación del molino.
El sistema de empuje fue ampliamente adoptado en las fábricas de Queensland y dio
aumentos de tasa de 10 a 15 por ciento en la tasa de extracción. Sin embargo, su acción
produjo un efecto de alimentación algo desigual y, a medida que aumentaron las
velocidades, el equipo mecánico en la tolva de alimentación se convirtió en un obstáculo
para la alimentación y se interrumpió gradualmente el uso de empujadores. Los
empujadores ahora han desaparecido de las fábricas de Queensland.
El alimentador de presión continuo
En 1939, Colonial Sugar Refining Company patentó el alimentador de presión continua.
El dispositivo consta de dos rodillos ranurados, similares a los rodillos del molino, que se
alimentan a un conducto cerrado ligeramente divergente que dirige el bagazo a la boca
del molino. En funcionamiento, estos rodillos alimentadores extraen un volumen
considerable de jugo y de esta manera un flujo continuo de bagazo seco ingresa al molino.
En un principio, el dispositivo se aplicó solo a los molinos finales donde se encontraban
las mayores dificultades de alimentación, pero su uso se ha ido extendiendo gradualmente
a los demás molinos de bagazo hasta el primer molino del tandem.
En los últimos 35 años, el uso del alimentador de presión continuo se ha extendido
enormemente y ha demostrado su valor para aumentar la extracción y el rendimiento de
la velocidad de los trenes de trituración de Queensland. El alimentador de presión
continuo se conoce generalmente como alimentador de presión de servicio pesado.
Rodillos de alimentación
Si bien el alimentador a presión continuo es un equipo costoso, en Queensland se han
aplicado muchos otros dispositivos más ligeros. Se han instalado rodillos livianos,
generalmente impulsados a velocidades algo superiores a la velocidad periférica del
molino, para funcionar debajo o sobre la alimentación (rodillos Aguirre). Estos últimos
se han aplicado tanto en una tolva de alimentación ordinaria como en combinación con
soportes de plataforma. Estos dispositivos han tenido diversos grados de éxito pero, en
general, han demostrado ser más satisfactorios que los empujadores a medida que
aumentaban las tasas de extracción; su aplicación sigue las prácticas aplicadas en otros
países productores de azúcar.
Chutes de alimentación por gravedad
Después de las observaciones de las prácticas de molienda en el Caribe, surgió un interés
considerable en los chutes de alimentación por gravedad para eliminar el equipo mecánico
y los costos de mantenimiento asociados de los rodillos de alimentación y los
alimentadores de plataforma mencionados anteriormente. Este interés llevó al desarrollo
del chute Donnelly, una rampa cerrada y muy inclinada sin ningún dispositivo mecánico
de alimentación. Estos conductos dieron un buen servicio con costos de mantenimiento
insignificantes.
El alimentador de dos rodillos tipo liviano
Los desarrollos descritos anteriormente llevaron directamente al diseño y la aplicación de
un alimentador de dos rodillos de trabajo ligero. Este dispositivo consta de dos rodillos
ligeros de hierro fundido ranurados de manera similar a los rodillos del molino y
accionados por cadenas y ruedas dentadas. Estos rodillos sirven para comprimir
ligeramente la fibra de caña sin exprimir jugo, y una rampa cerrada de construcción ligera
presenta la estera comprimida al molino. Algo de fuerza de alimentación está disponible
como en el alimentador de presión continuo pero el dispositivo siendo de construcción
ligera sin exprimir jugo, es mucho más barato y simple que el alimentador de presión.
Alimentadores dentados
En la década de 1970, CSR desarrolló un alimentador dentado. El alimentador dentado
no tenía ranuras como los alimentadores a presión para trabajos pesados y ligeros, sino
que tenía anillos de dientes, generalmente separados unos 100 mm, soldados a un tambor.
Si bien no están diseñados específicamente para extraer jugo, la mayoría de los
alimentadores dentados se configuraron para extraer jugo y se configuraron para operar a
medio camino entre los extremos de los alimentadores de presión de servicio pesado y
ligero. La mayoría de los alimentadores dentados fueron accionados por barra trasera, en
lugar de accionados por cadena.
4.5.3. Teoría de la alimentación del molino
Alimentación de la unidad de fresado
La medida última de la capacidad de un tren de molienda es su rata máxima de molienda
(rata de caña molida). Sin embargo, al considerar la capacidad de una sola unidad de
molienda, es más conveniente usar la tasa de fibra (tasa de fibra triturada) como medida
de capacidad. Mientras que la masa total de caña o bagazo que ingresa a una unidad de
molienda está influenciada por la cantidad de jugo extraído en la unidad de molienda
anterior y la cantidad de imbibición agregada, la cantidad de fibra que pasa por cada
unidad de molienda es esencialmente constante a lo largo del tren de molienda. En esta
sección, la tasa de fibra se utiliza como medida de la capacidad de la unidad de molienda.
Una unidad de molienda es incapaz de moler más caña o bagazo de lo que puede
alimentar. En consecuencia, la velocidad máxima de alimentación del molino es un límite
estricto en la capacidad de la unidad de molienda. Si bien es posible que una unidad de
molienda alimente más de lo que puede triturar, el límite real de la capacidad de
trituración permanece abierto a conjeturas. Se encuentran disponibles pautas para el
funcionamiento seguro de las unidades de molienda para definir la capacidad de
trituración; sin embargo, muchas unidades de molienda australianas funcionan de manera
bastante satisfactoria fuera de las directrices. La velocidad máxima de alimentación del
molino y la capacidad de la unidad de molienda se consideran esencialmente las mismas
en esta sección.
La teoría de la alimentación del molino que se desarrolló para el molino de seis rodillos
se basa en un modelo de molino de dos rodillos y se define en términos de tasa de fibra.
La capacidad teórica de un molino de dos rodillos (Q*f en kg fibra/s) se puede definir
como:
dónde
co es la compactación a la salida del canal de alimentación (kg fibra / m3),

L es la longitud de los rollos (m),
D es el diámetro medio del rollo (m),
W es la apertura de trabajo (m), y
S es la velocidad superficial de los rodillos (m/s).
Si la tasa de alimentación real alcanzada por una unidad de fresado es QF, la relación entre
la tasa de alimentación real y la capacidad teórica de un molino de dos rodillos se puede
definir como:
donde E es un factor que se ha definido como la eficacia del proceso de alimentación. La
eficacia es una medida del rendimiento de alimentación de una unidad de molienda.
Debido a que las dimensiones del molino se toman en cuenta por la capacidad teórica, la
eficacia es independiente del tamaño del molino. En consecuencia, la eficacia se puede
utilizar para comparar el rendimiento de alimentación de cualquier unidad de molienda
con dos alimentadores de presión de rodillos.
Sustituyendo la ecuación (4.16) en la ecuación (4.17) y reordenando, la efectividad se
puede calcular a partir de:
De todos los parámetros de la ecuación 4.5.3, el único parámetro que no se mide

fácilmente es co, la compactación en la salida del canal de alimentación. Esta
compactación se puede estimar utilizando la teoría desarrollada para el movimiento del
bagazo en chutes largos.
Eficacia
A partir de las mediciones de efectividad realizadas en las fábricas a fines de la década
de 1970, se desarrolló una relación empírica:
Donde
hco es el ajuste de chute de salida,
Dp es el diámetro exterior del rodillo alimentador de presión superior,
Wsu es el ajuste de nip de alimentación inferior,
h*co' es el ajuste óptimo para un chute imaginario que alimenta los rodillos del alimentador a
presión.
y
Dp es el diámetro medio de los rodillos alimentadores de presión superior e inferior,
Wp es la abertura de trabajo del nip del alimentador de presión.
Condiciones óptimas de alimentación
Con base en la teoría presentada anteriormente en esta sección, se puede definir una
configuración de chute de alimentación y una configuración de nip de alimentación para
lograr el máximo rendimiento.
El ajuste óptimo de nip de alimentación W*su es dado por:
El ajuste óptimo del canal de alimentación es la mitad de la distancia entre los centros del
rodillo de alimentación inferior y el rodillo alimentador de presión superior.
4.5.4. Influencia de la alimentación al molino en el seteo de molinos

Mientras que las cargas / torques en las mazas y la extracción influyen en la elección de
compactaciones en la unidad de molienda, la alimentación del molino influye en la
selección de los ajustes desde el chute de alimentación hasta el alimentador a presión. La
relación entre la rata de molienda, seteo de alimentadores se define por consideraciones
de alimentación del molino.
4.6. Pautas para ajuste de molinos

A lo largo de los años, SRI ha desarrollado un conjunto de pautas mediante las cuales se
pueden realizar ajustes de molinos y garantizar un funcionamiento seguro. Esto no quiere
decir que las plantas no operarán de manera segura fuera de estas pautas: pueden y lo
hacen, pero las recomendaciones son intencionalmente conservadoras. Hay poca teoría
contenida en las mismas, se derivan de la práctica operativa dentro de la industria.
4.6.2. Compactaciones de alimentación y descarga

En la descarga
La compactación en la descarga debe ajustarse al nivel que resulte en un funcionamiento
seguro del molino en relación con la carga del rodillo superior y el torque de
accionamiento. Este nivel de compactación seguro se calcula más fácilmente analizando
qué compactaciones se lograron anteriormente cuando el molino estaba operando en
condiciones cercanas a la carga deseada del rodillo superior o al par del molino.
Si el molino es nuevo o está en una nueva ubicación para la cual no se dispone de
experiencia operativa, entonces la compactación de descarga a la que se debe apuntar es
la compactación que dará como resultado una carga del rodillo superior que corresponde
a la resistencia del rodillo superior con un factor de servicio de 1,15 (siempre que la
transmisión sea adecuada). Alternativamente, las compactaciones 600, 680, 770, 830 y
880 kg / m3 se debe utilizar para los molinos del uno al cinco respectivamente, y 880 para
los molinos posteriores como primera estimación para la compactación de descarga.
En la alimentación
El nip de alimentación debe establecerse considerando la proporción del molino. La
compactación afecta la carga del rodillo superior; sin embargo, esto es generalmente una
consideración menor siempre que se utilicen proporciones de molienda razonables. Se
debe seleccionar una relación de molienda en el rango de 1.3 a 1.9, siendo 1.7 una opción
común. Las proporciones bajas del molino disminuyen la cantidad de drenaje requerida
en la línea de entrada, lo que puede mejorar el rendimiento. Por otro lado, las proporciones
bajas del molino disminuyen la carga que puede ser transportada por el nip en la descarga,
ya que la carga del rodillo superior debe compartirse entre el nip de alimentación y de
descarga y cualquier aumento en la carga de nip de alimentación debe ir acompañado de
una disminución en la carga del nip de descarga. Bajas compactaciones en la descarga
usualmente resulta en altas humedades. Nunca se han realizado pruebas definitivas para
determinar la proporción de molienda óptima.
Generalmente, se debe establecer la relación del molino para distribuir las
compactaciones a través del molino de modo que haya una progresión uniforme de
compactaciones desde la tolva de alimentación hasta la línea de descarga.
4.6.3. Pautas para peines
La configuración de contacto del peine es tan crítica como cualquier otra configuración
en el molino. Lo más importante es que el ángulo que forma el peine con la maza bagacera
no sea demasiado grande, ya que cuanto mayor sea el ángulo, menos probable es que el
material se alimente en la línea de salida. Los valores recomendados son menos de 33
grados para todos los molinos excepto el molino final y menos de 30 grados para el
molino final.
El ángulo de contracción en el peine se puede "intercambiar" contra la compactación del
peine. Si el peine se coloca más cerca de la maza superior, la compactación aumentará y
el ángulo de contacto disminuirá. Es preferible no tener la compactación del peine
demasiado alta, ya que esto aumentará el desgaste del mismo. Los valores máximos
sugeridos para la compactación del peine se dan en la Figura 4.21.
Figura 4.21 Niveles recomendados de compactación de peine
A medida que aumenten las ratas de molienda, se encontrará que ambos límites se
acercarán y, en algunos casos, se superarán. Esto no se puede evitar a menos que se
aumente la velocidad del molino.
La divergencia del peine suele estar entre 16 y 20 mm.
4.6.4. Alimentadores de presión

Introducción
Configurar alimentadores a presión no es una ciencia, pero a lo largo de los años se han
desarrollado un conjunto de pautas que reducen la incidencia de fallas en el chute de
alimentación a presión. Estas pautas se relacionan con la apertura de trabajo de
alimentación a presión, ya sea indicando cuál debería ser o especificando una relación
volumétrica. También existen pautas sobre la divergencia del chute de alimentación a
presión, los niveles de compactación en el chute tanto en la entrada como en la salida, y
los ángulos de contacto tanto en la entrada como en la salida.
Divergencia de la tolva de alimentación a presión
La divergencia del chute debe ser mayor de 3,5 grados, o 60 mm de profundidad de la
rampa por m de longitud del mismo.
Ángulo de contacto de entrada del chute de alimentación a presión
Independientemente del tipo de chute de alimentación a presión, es esencial que el ángulo
en la entrada a la tolva permita un raspado efectivo en los rodillos. Históricamente, se
sugirió para los alimentadores a presión de servicio pesado que el ajuste de los raspadores
fuera 51 mm más ancho que la distancia entre la parte inferior del ranurado en los dos
rodillos. Esto es razonable para la mayoría de los molinos, pero una regla más completa
es asegurar que el ángulo de contacto de los raspadores en la raíz de la ranura sea de al
menos 15 grados, y preferiblemente 18 grados. La probable efectividad de los raspadores
se puede ver mejor dibujando los rodillos y raspadores a tamaño completo y asegurándose
de que los raspadores no tienen que ser demasiado largos para raspar de manera efectiva.
Ángulo de contacto de salida del chute de alimentación
Los ángulos de contacto recomendados para la descarga del chute de alimentación a
presión en la parte superior y los rodillos de alimentación son: 40 grados para
alimentadores de servicio pesado y 45 grados para alimentadores de servicio ligero. Los
alimentadores dentados se configuran comúnmente con un ángulo de contacto de salida
entre los dos valores, generalmente porque la configuración de salida es fija y el ángulo
de contacto depende de la configuración de alimentación.
Compactaciones en chute alimentador

Se cree que si la compactación de salida es mayor que la compactación de entrada
(llamada "compactación inversa"), es más probable que falle el chute. Por lo tanto, se
recomienda que en un chute alimentador a presión de servicio pesado la compactación de
salida sea entre 4 y 16 kg / m3 menor que la compactación de entrada, la reducción
deseada es de 8 kg / m3. Para alimentadores de trabajo liviano, es aceptable cierta
compactación inversa y hasta 15 kg / m3 de aumento es posible, aunque una caída de la
compactación de entrada a salida de 8 kg / m3 sigue siendo deseable. Se asume que el
nivel de compactación inversa en alimentadores de servicio liviano no conduce a fallas
debido a la leve fuerza de alimentación y los aspectos protectores de la rotura de la cadena
en contraposición a la rotura del chute.
Los alimentadores dentados son la otra categoría de alimentadores. La compactación
inversa en estos conductos puede ser sustancial y se supone que las fallas del chute se
evitan mediante la resistencia del chute y la potencia de alimentación limitada que ofrece
un alimentador dentado. Compactaciones en un chute con alimentador dentado se
establece mediante las dimensiones de profundidad de la tolva, que habitualmente son
una entrada de 230 mm y una salida de 320 mm o 350 mm.
Si bien se mantienen las pautas anteriores, las compactaciones inversas grandes (algunas
de más de 50 kg / m3) se han vuelto más comunes debido a mayores rendimientos.
Seteo chute alimentación

Un alimentador de servicio pesado generalmente se configura especificando una relación
volumétrica, que para un alimentador de servicio pesado, debe estar entre 1.1 y 1.5. Las
proporciones más comunes son 1.3 y 1.4.
Para un alimentador de trabajo ligero y un alimentador dentado, el ajuste de alimentación
suele ser de 178 mm (siete pulgadas) y debería estar entre 150 y 210 mm. Hay varios
alimentadores de servicio 'intermedio' en la industria donde los ajustes son inferiores a
178 mm pero las relaciones volumétricas correspondientes son más altas que las
recomendadas para alimentadores de servicio pesado. Las compactaciones pueden
permitirse ser mayores para los alimentadores a presión con ejes de 175 o 200 mm que
para los alimentadores equipados con ejes de 150 mm.
Nuevamente, estas pautas se mantienen, pero a menudo se requiere un enfoque más
flexible para configurar los alimentadores a presión. Si la velocidad de un molino es más
alta que la deseada, generalmente se requiere un ajuste mayor del alimentador a presión
para que la velocidad del molino vuelva a un nivel satisfactorio. A medida que aumenta
el ajuste del alimentador a presión, también aumenta la relación volumétrica. En algunos
casos, la relación volumétrica en un alimentador a presión de servicio pesado puede ser
2,0 o superior, simplemente para procesar la velocidad requerida.
Conclusión
Hay varias consideraciones en lo que respecta a los ajustes de chutes de alimentación a
presión y pueden producirse algunos conflictos. Por ejemplo, al intentar reducir el nivel
de compactación inversa, una acción es reducir el ángulo de entrada y aumentar el ángulo
de salida. Por lo tanto, uno se ve obligado a llegar a un compromiso y se debe establecer
una prioridad para cada "directriz". Se sugiere que la divergencia de la rampa es la pauta
más importante. Los ángulos de contacto de entrada y salida son los siguientes en
importancia. El nivel de compactación inversa debe ser el último requisito. A menudo,
no es posible encontrar configuraciones que satisfagan todas las pautas y se debe aceptar
algún compromiso.
4.7. Control de molino

El control del molino es esencial para lograr los dos objetivos de un ingeniero de
molienda, el de un buen rendimiento y pocos fallos del equipo.
Hay dos aspectos principales del control del molino, el control de un molino individual y
el control que tiene que ver con el tándem de molienda en su conjunto y cómo encaja en
las operaciones de la fábrica. Las siguientes secciones discuten el control de la altura del
bagazo en el conducto de alimentación, el control de la carga en un molino y algunos
aspectos del control del tandem de molienda.
4.7.2. Control de altura de la tolva y sensor de altura de la tolva

El control de la altura de la tolva es esencial para el control del molino. Un buen control
de la altura de la tolva permite un funcionamiento constante del molino, manteniendo la
compactación de salida de la tolva de alimentación, lo que facilita el ajuste del molino y
mantiene la tasa de molienda del molino al máximo, ya que la tolva está llena en todo
momento. Esto asegura que se mantenga la máxima extracción posible y una humedad
constante del bagazo. También es necesario un buen control de la altura de la tolva antes
de que se puedan implementar con éxito las aletas ajustables del chute (para el control de
la carga).
El control de la altura del bagazo en el chute utiliza los mismos tres componentes que se
encuentran en la mayoría de los sistemas de control, a saber:
 Un sensor
 Un controlador
 Un agente de control
El sensor indica el nivel de la cantidad a ser controlada, en este caso la altura del bagazo
dentro del chute de alimentación. El controlador decide qué hacer con el nivel de altura
del chute. El agente de control es el actuador o transmisión de velocidad que se puede
manipular para cambiar la altura del chute.
En el caso del control de altura del chute, el sensor suele ser un 'sensor de altura para
chutes' producido por el Sugar Research Institute. El controlador puede ser un controlador
electrónico independiente o estar incorporado en el sistema de control distribuido del
molino. El agente de control depende del sistema de accionamiento del molino.
Uno de los hechos más importantes a tener en cuenta es que hay muy poca capacidad de
compensación en un chute de alimentación. Un chute de alimentación se puede vaciar en
cuestión de segundos. También se puede llenar en segundos. La reacción del sensor de
altura del chute y el agente de control (ya sea el mando del molino o del conductor) debe
ser rápida para evitar que la tolva se sobrellene.
El sensor de altura de la tolva original fue desarrollado a fines de la década de 1960 por
el Sugar Research Institute y ha pasado por varias fases de desarrollo desde entonces. El
principio de funcionamiento es que normalmente hay ocho o más electrodos de acero
inoxidable instalados en la pared del chute. Los electrodos normalmente se instalan en un
panel que contiene láminas de plástico que aíslan los electrodos de la pared del conducto,
como se muestra en la Figura 4.22. Cada electrodo está conectado a un circuito de
medición de resistencia y se mide la resistencia entre el electrodo y la estructura del chute.
Esta resistencia cambia dependiendo de si el electrodo esté cubierto de bagazo o no.
Figura 4.22 Electrodos sensores de altura de la rampa instalados en la pared de la

rampa
El sensor de altura de la tolva tiene una serie de características que controlan la señal de
salida que se utiliza como variable de proceso para controlar la velocidad del molino o
del portador. Una característica del sensor original era que el efecto que cada electrodo
tiene en la señal de salida podía cambiarse como se muestra en la Figura 4.23. Se podría
arreglar que el cambio en la señal de salida para los electrodos medios fuera pequeño. Por
lo tanto, la velocidad del molino o del conductor cambiaría poco para cambios pequeños
alrededor de la mitad de la tolva. La tarjeta original también podría disponerse de modo
que cuando se cubra el electrodo más alto, el cambio en la señal de salida sea grande. Por
lo tanto, cuando el chute final este lleno, la velocidad del molino será alta.
Figura 4.23 Curva de respuesta ajustada de salida del sensor de altura de la tolva
Actualmente, el sensor de altura del chute de salida es lineal y cualquier manipulación de

la respuesta de la señal de altura de la rampa se realiza en el propio controlador en un
caracterizador o generador de funciones. Otra característica es que la señal de salida se
puede configurar para enclavar todos los electrodos juntos, de modo que un electrodo que
indique que está cubierto de bagazo se ignorará a menos que todos los electrodos debajo
indiquen que también están cubiertos de bagazo. Esto reduce la incidencia de falsas
indicaciones provocadas por el bagazo colgado en el chute. Las sensibilidades de todos
los electrodos también se pueden variar juntas para adaptarse a las diferentes
conductividades del material, desde la caña preparada hasta el bagazo final. También se
puede variar la velocidad de respuesta para la indicación de escala completa de cada
electrodo.
4.7.3. Control de altura de la tolva del molino n. ° 1
En la mayoría de las fábricas australianas, el control de la altura del chute del primer
molino se mantiene al variar la velocidad de los conductores y elevadores que alimentan
el primer molino. El molino N ° 1 en sí funciona a velocidad constante, esencialmente
fijando la tasa de molienda para el tándem como se ilustra en la Figura 4.24. El sistema
de control compara la altura del chute con el setpoint y si la altura está por encima del
mismo, las velocidades de conductores y elevadores se reducen para reducir la cantidad
de caña preparada que ingresa al chute del molino No. 1. Una variación de este sistema
utiliza un sensor ultrasónico en el transportador de ingreso de caña a molinos, controlando
independientemente su velocidad para mantener una altura constante de la caña en el
conductor.
Figura 4.24 Control de altura de la tolva del molino No1 (velocidad constante del
molino No1)
4.7.4. Control de altura de la tolva de la trituradora

Algunos ingenios han instalado rodillos de alimentación encima del desfibrador. En
algunos de estos casos, se ha introducido el control de la altura del chute del desfibrador.
La altura de la caña cortada en el chute se mide con sensores de proximidad capacitivos
o, donde se encuentra una abertura disponible a través de la alimentación a ambos lados
del conducto, los sensores de nivel láser se han instalado correctamente. Con la
implementación del control de altura del chute de la desfibradora, el controlador de altura
de la tolva de la desfibradora controla las velocidades de los transportadores de caña que
alimentan la desfibradora. En este sistema, el controlador de altura del chute del molino
No.1 varía la velocidad del elevador de caña preparada y la velocidad de los rodillos de
alimentación de la trituradora, y puede recortar la velocidad del transportador de caña. En
otras instalaciones, los rodillos de alimentación de la desfibradora funcionan a velocidad
constante y el molino # 1 funciona como todos los demás (sección 4.7.5).
4.7.5. Control de altura de tolva de molinos intermedios y finales
Para el segundo y siguientes molinos, el control de la altura de chutes se logra variando
la velocidad del molino con el controlador para mantener la altura del chute, ya sea
ajustando la velocidad de la turbina como en la Figura 4.25, o en el caso de que se utilicen
motores hidráulicos o eléctricos, la velocidad de la los motores son variados para
mantener una altura constante del chute. El sistema compara la altura del chute con el
setpoint y, si la altura está por encima del mismo, se aumenta la velocidad del molino
para llevar la altura del bagazo al valor setpoint. Si la altura del chute es baja, la velocidad
del molino se reduce para aumentar la altura del bagazo en el chute.
Figura 4.25 Control de altura de la tolva del molino intermedio y final
4.7.6. Control de carga del molino

Introducción
El control de carga del molino debe ser una parte esencial del funcionamiento del ingenio.
Al igual que con todos los equipos, el ingeniero del molino debe conocer las cargas de
trabajo seguras que se pueden aplicar a los rodillos y engranajes y asegurarse de que no
se excedan esas cargas. Es función del sistema de control de carga garantizar que no se
superen los límites establecidos por el ingeniero de molinos
Al igual que con cualquier forma de control, el control de carga requiere un sensor para
medir la carga de interés, un controlador y un agente de control que se puede manipular
para cambiar la carga. La elección del controlador no suele afectar la calidad del control
y no se considera más.
Sensores
Hay muchos lugares en un molino donde se puede medir una carga, pero la elección del
lugar se hace considerando lo que se necesita proteger. En el caso de un molino, los
lugares más probables de rotura son los engranajes, los chutes de alimentación a presión
y los rodillos superiores. Los sistemas de control torque o sistemas de medición de presión
/ velocidad están disponibles para engranajes.
Los sistemas de presión torácica (chest pressure system) más simples utilizan la presión
torácica directamente como señal de control. Si bien este enfoque proporciona una medida
de control del torque, ignora el impacto que la velocidad tiene en la relación
torque/presión torácica como se muestra en la Figura 4.26.
Figura 4.26 Curva típica de turbina de vapor
Un mejor sistema de detección de presión torácica requiere una medición de la señal de

presión y una medición de la velocidad de la turbina. También deben estar disponibles las
'curvas de turbina' para la turbina (Figura 4.26). La presión y la velocidad se combinan
en algoritmo de control basado en la curva de la turbina para estimar el par. Si una turbina
ha tenido modificaciones importantes o las curvas de la turbina no están disponibles, se
requeriría una calibración para garantizar que se indique el par correcto.
Para obtener una verdadera medida de torque en molinos impulsados por vapor, se puede
utilizar el sistema de monitoreo de torque SRI. Este sistema de telemetría de corto alcance
utiliza galgas conectadas al eje para medir el torque directamente. Este enfoque tiene la
ventaja de poder medir el par en cualquier eje (velocidad máxima 150 r / min) en el punto
de interés.
El Sugar Research Institute descubrió que el par de alimentación reflejaba bien la carga
en el chute de alimentación. Si se requiere protección en el chute, el torque de
alimentación es lo lógico a medir. Esto se puede lograr midiendo el par en el eje de cola
del chute con un sistema de monitoreo de par en los molinos impulsados por turbina o, si
el molino está equipado con accionamientos hidráulicos o eléctricos, la presión del
sistema del motor hidráulico se mide para indicar el par. Para medir la carga en el rodillo
superior, se puede usar la presión hidráulica de los cilindros hidráulicos si el rodillo
superior está flotando o se pueden colocar celdas de carga en las tapas para medir la carga.
Cuando un rodillo está flotando, la medición de la elevación puede producir una medición
de control de carga satisfactoria.
Agente de control
Para el agente de control, hay tres opciones principales. La opción más común es muro
ajustable en el chute de alimentación. Esto es económico y protege el molino contra
sobrecargas. Otra opción es un accionamiento independiente para los rodillos de
alimentación. Si no hay otras opciones, la altura de la tolva se puede reducir acelerando
los rodillos, reduciendo así el torque.
La introducción de alimentadores de presión independientes en la industria ha permitido
una mayor flexibilidad en los sistemas de control de carga. El sistema de control más
común es que el par del molino controle la relación entre el alimentador de presión y el
molino. El par de torsión del alimentador de presión se utiliza para controlar la posición
de la aleta del canal.
Los molinos accionados totalmente con accionamientos hidráulicos en cada rodillo tienen
la capacidad única de controlar la velocidad y el par de cada rodillo. Esto ha permitido
implementar una amplia variedad de estrategias de control. Inicialmente, los sistemas
conservadores operaban a lo largo de las líneas de los molinos impulsados por turbinas
con alimentadores de velocidad variable, con todos los rodillos del molino movidos a las
mismas velocidades y las relaciones de alimentador de presión a molino mantenidas
dentro de límites estrictos. Con familiaridad e investigación, se han desarrollado sistemas
que igualan los pares en los rodillos del molino, lo que permite que las velocidades de los
rodillos varíen entre los límites. La mayoría de los sistemas todavía utilizan el par del
molino para variar la relación entre el alimentador a presión y el molino y el par del
alimentador a presión para variar la posición de la aleta.
4.7.7. Control general

El control general del tren de molienda puede implicar el control de la maceración, el
control de la velocidad del molino uno para alterar la velocidad de molienda del tándem
de molienda y la secuencia de las operaciones de molienda para garantizar que los
arranques y las paradas se produzcan en una secuencia predefinida que debería causar un
mínimo de problemas. La selección de la rata de molienda y las operaciones involucradas
en el inicio y el apagado no se tratan aquí. El tema del control de la maceración es de
interés de los operadores de molienda.
La extracción en un tándem de molienda generalmente mejora si se aplica más agua al
último molino. Por tanto, a la fábrica le conviene utilizar tanta agua como sea posible. Un
factor que determina la cantidad de agua que se puede transportar es la capacidad de los
evaporadores y la disponibilidad de vapor. La disponibilidad de vapor, a su vez, depende
de las existencias de bagazo. Si el bagazo es escaso, el agua agregada generalmente se
reduce para asegurar que no se use combustible extraño, como petroleo. Sin embargo, si
el bagazo y el vapor son abundantes, el agua añadida puede aumentarse hasta el límite de
evaporación de los evaporadores. Otra razón para cambiar el agua agregada en el tren de
molienda pueden ser problemas operativos que pueden surgir al procesar cañas blandas.
Puede suceder que las cañas blandas sean difíciles de alimentar y reducir la maceración
alivia el problema de alimentación. Aquí, hay un caso para reducir la maceración en el
molino final en un intento de asegurar que las humedades finales sean adecuadas para el
funcionamiento de la caldera. Se debe tener cuidado de que el agua agregada no
permanezca en un nivel bajo cuando aparezcan cañas con alto contenido de fibra o las
cargas de molienda pueden volverse peligrosamente altas. También se instalan sistemas
en el caso de que la caña alta en fibra ingrese al molino y provoque condiciones de alta
carga, para que se agregue agua de emergencia en cada molino.
4.8. Motores primarios

La mayor parte de la fuerza motriz requerida para un ingenio azucarero se encuentra en
la generación de electricidad, preparación de caña y la etapa de extracción. El equipo
utilizado para proporcionar esta energía originalmente eran motores de vapor alternativos,
pero estos han sido reemplazados casi por completo por turbinas de vapor y en tiempos
más recientes, motores hidráulicos y accionamientos eléctricos con velocidad variable.
4.8.2. Motores de vapor
Los motores de vapor son accionamientos de baja velocidad y alta eficiencia (en tamaños
pequeños) que proporcionan un alto par de arranque. Estas características hicieron que
las unidades fueran ideales para impulsar molinos trituradores. El motor consta de un
cilindro horizontal grande con un pistón que se conecta a un mecanismo deslizante
(cruceta) y una manivela que gira y mueve un molino triturador a través de un tren de
engranajes (relación de aproximadamente 100: 1). Se incorpora un enorme volante en la
manivela para proporcionar un funcionamiento giratorio suave. La figura 4.27 muestra
un diseño esquemático simplificado de una máquina de vapor.
Figura 4.27. Motor de vapor
El motor que se muestra en la Figura 4.27 es una unidad de doble acción: se puede admitir
vapor en el cilindro a cada lado del pistón para impulsar el pistón en cualquier dirección.
El mecanismo que controla las válvulas de entrada y salida no se muestra en este diagrama
simplificado.
El ciclo termodinámico del motor de vapor se explica mejor usando el diagrama presión-
volumen mostrado en la figura 4.28. Comenzando en la posición 1, los pasos para la
operación se describen como:
1 _ 2 admisión de presión constante en Pi
2 _ 3 expansión, pv = k
3 _ 4 liberación
4 _ 5 escape en Pb
5 _ 6 compresión, pv = k
6 _ 1 admisión a volumen constante.
Figura 4.28 Diagrama pv del motor de vapor
La presión promedio teórica efectiva (Pm) se puede calcular de acuerdo a:
Terminología se muestra en la figura 4.28.
El diagrama pv real, que se muestra en la Figura 4.28, se encuentra dentro del ciclo
teórico. Las secciones de admisión, expansión y liberación se redondean con respecto al
ciclo teórico. Se utiliza un instrumento, llamado indicador, para registrar este diagrama
pv. La presión efectiva media (Pam) puede ser determinada integrando el diagrama pv.
Una técnica alternativa es aplicar un factor de diagrama (para el tipo de motor) a la presión
efectiva media teórica.
Pa = Pm x diagram factor
La potencia del motor (P) viene dada or:
P = PamLAn
4.8.3. Turbina de vapor
La turbina de vapor es una forma de motor térmico en el que tienen lugar dos cambios
distintos de energía. La energía térmica disponible del vapor se convierte en energía
cinética mediante la expansión del vapor en un conducto o boquilla de forma adecuada,
de la que sale como un chorro. Una parte de esta energía cinética se convierte luego en
energía mecánica dirigiendo el chorro, en un ángulo adecuado, contra las palas curvas
montadas en un disco o cilindro giratorio y por la reacción del propio chorro cuando sale
del pasaje curvo.
La presión sobre las palas, que provoca el movimiento giratorio, se debe únicamente al
cambio de impulso del chorro de vapor durante su paso a través de estas palas.
Hay dos tipos básicos de turbinas: de impulso y de reacción (Figura 4.29). La turbina de
impulso contiene boquillas estacionarias seguidas de una fila (o filas) de paletas móviles
montadas en la periferia de una rueda (o ruedas). Las turbinas de reacción contienen
toberas móviles. Las paletas o cangilones están dispuestos en un anillo alrededor del
tambor de modo que los pasajes entre cangilones adyacentes contengan una sección de
garganta para la aceleración del fluido. Tanto las turbinas de impulso como las de reacción
tienen boquillas estacionarias para llevar el fluido a las palas móviles.
Figura 4.29 Tipos de turbinas de vapor
Se requiere una admisión circunferencial total de vapor en las turbinas de reacción debido
a la caída de presión en los cubos en movimiento. Por tanto, el principio de reacción se
limita a grandes turbinas.
Las pérdidas por radiación y condensación en las turbinas son pequeñas. Las pérdidas por
fugas ocurren a través de espacios libres en los extremos de los cubos de reacción y a
través de laberintos y glándulas. La fricción de los chorros de vapor de alta velocidad a
través de los pasajes de las boquillas y a través de los cangilones, junto con las pérdidas
por fricción de los discos giratorios de alta velocidad y los cangilones inactivos en las
cámaras llenas de vapor, tienen un efecto considerable en la eficiencia de la turbina.
Las turbinas de la casa de máquinas funcionan con el suministro de vapor sobrecalentado
que proviene directamente de las calderas, mientras que las trituradoras y las turbinas del
molino funcionan en la salida de las turbinas de la casa de máquinas.
Suministro de vapor de turbina
En los ingenios azucareros australianos, la planta de energía a vapor convierte la energía
térmica de la combustión del bagazo en vapor y luego en energía mecánica y finalmente
utiliza el calor latente para calentar los líquidos del proceso. La planta opera en ciclos
termodinámicos, es decir, un circuito cerrado de procesos que se suceden de tal manera
que el fluido de trabajo de vapor y agua repite ciclos continuamente.
El diseño de una planta de energía de vapor para un propósito dado está determinado en
gran medida por consideraciones de costo de capital y gastos operativos. Si solo se
requiere electricidad de la planta de energía de vapor, las turbinas se hacen funcionar para
condensar el vapor. Sin embargo, como en los ingenios azucareros, donde se requiere
tanto vapor como energía, es económico pasar el vapor a alta presión directamente desde
las calderas a través de turbinas sin condensación para obtener vapor de escape para el
proceso de calentamiento y evaporación.
En un ingenio azucarero generalmente se utilizan dos etapas de turbinas sin condensación,
la primera para la generación de energía eléctrica y la segunda para la energía mecánica
en las operaciones de preparación y extracción de la caña.
El ciclo de vapor básico para un ingenio azucarero se representa mejor en el diagrama de
temperatura / entropía (T / S) que se muestra en la Figura 4.30. Básicamente, el agua se
evapora en vapor en la caldera, pasa a las turbinas, se condensa completamente en las
unidades de calentamiento del proceso y se devuelve a la caldera.
Figura 4.30 El ciclo de vapor para un ingenio azucarero
Los pasos del ciclo termodinámico 1-2-3-4-1 que se muestran en el gráfico T / S de la

Figura 4.30 se describen como:
1 a 2: Se agrega calor para aumentar la temperatura del agua a alta presión hasta la
condición de saturación (proceso 1 a A). A continuación, el agua se evapora a temperatura
y presión constantes.(proceso A a B). Ambos procesos ocurren dentro de la caldera, pero
no todo el calor suministrado está a la temperatura máxima del ciclo. Por lo tanto, la
temperatura media a la que se suministra calor es más baja que el ciclo teórico (Carnot)
y la eficiencia térmica del ciclo de vapor básico es inherentemente baja. Si el vapor
saturado (B) se sobrecalienta (B a 2) antes de la entrada para las turbinas, la eficiencia
térmica del ciclo se mejorará considerablemente. No solo aumenta la eficiencia térmica,
sino que el consumo específico de vapor también disminuye notablemente. La
introducción de sobrecalentamiento da como resultado varias ventajas que compensan el
costo de capital del sobrecalentador.
2 a 3: El vapor sobrecalentado a alta presión se expande a través de las etapas de la
turbina. La expansión ideal ocurriría con entropía constante. Sin embargo, los efectos de
la fricción en el flujo de vapor a través de las turbinas hacen que la expansión sea of
entropía creciente.
3 a 4: El vapor húmedo de baja presión se condensa completamente en agua saturada.
4 a 1: El agua saturada a baja presión se bombea de nuevo a la presión de la caldera y, al
hacerlo, se vuelve sub-saturada. El agua vuelve a entrar en la caldera. y comienza un
nuevo ciclo.
Si la entalpía del vapor que ingresa a las turbinas de la central eléctrica (punto 2) es h2 y
que saliendo de las turbinas del molino (punto 3) es h3, luego:
donde es la eficiencia de la turbina h1es la diferencia de entalpía isentrópica. La potencia

del motor primario (P) viene dada por el producto del flujo de vapor (S) y la diferencia
de entalpía (h2 - h3). Por lo tanto:
Las eficiencias típicas de energía y turbinas para un ingenio azucarero típico se enumeran
en el cuadro 4.3.
Cuadro 4.3 Características típicas de turbinas de ingenios azucareros

Potencia específica (kWh /
Turbina Eficiencia (%)
t)
central eléctrica 13 55
desfibradora 7 55
molino triturador 6 30
auxiliares de caldera 2.5 35
Los ingenios azucareros australianos contienen un producto de casi todos los fabricantes
de turbinas del Reino Unido y EE. UU., Así como de varios de Europa y Asia. Hace dos
décadas había al menos 20 marcas diferentes de turbinas en uso en muchos tamaños
diferentes y la gama es aún mayor ahora. Si bien esta diversidad probablemente ha
complacido a los fabricantes, en ocasiones ha producido problemas para el ingeniero de
la fábrica con respecto a los servicios y el intercambio de repuestos.
Aplicaciones de turbinas de vapor
Hay dos turbinas de vapor básicas que se utilizan en las fábricas de azúcar:
 turbinas de varias etapas y
 turbinas de una sola etapa.
Las diferencias importantes entre los dos se describen a continuación.
Turbinas de varias etapas
Las turbinas de vapor utilizadas para la generación de energía eléctrica en las fábricas de
azúcar y para impulsar la trituradora tienen una capacidad de aproximadamente 3 a
aproximadamente 10 MW. Las turbinas de vapor utilizadas para estas dos aplicaciones
suelen ser turbinas de varias etapas, las etapas adicionales proporcionan un uso más
eficiente del vapor.
Una turbina de varias etapas debe calentarse cuidadosamente durante el arranque para
garantizar que su rotor no se deforme debido a las altas tensiones y el calentamiento
desigual. Este problema se evita girando a una velocidad muy lenta con vapor para
permitir que el rotor se caliente uniformemente. Cuando la temperatura se ha elevado lo
suficiente de esta manera, la turbina se puede llevar rápidamente a la velocidad de
funcionamiento.
Si el calentamiento se realiza con el rotor parado, o si no se deja suficiente tiempo para el
calentamiento, el rotor puede deformarse. Esto puede resultar en una vibración severa
cuando la turbina se acelera y, debido a los pequeños espacios entre las palas fijas y
giratorias, causar daños a estos componentes.
Turbinas de una sola etapa
En los accionamientos de molinos y accesorios de calderas, las turbinas suelen ser
unidades de una sola etapa con una velocidad de funcionamiento de hasta 5000 RPM y
una potencia nominal de 500 a 1000 kW, aunque en molinos muy grandes se pueden
utilizar turbinas más grandes. Al ser turbinas de una sola etapa, tienen una longitud de eje
relativamente corta entre cojinetes y pueden tolerar arranques y paradas rápidas, una vez
que la unidad se ha sometido a un calentamiento inicial. Esta característica es muy útil
desde el punto de vista operativo, ya que permite detener y reiniciar las unidades desde
una posición remota con solo presionar un botón.
Operación de turbina de vapor
Las turbinas de vapor tienen un sistema de lubricación autónomo que incluye una bomba
de aceite impulsada desde el eje de la turbina. La misma bomba también entrega aceite a
presión al gobernador con fines de control y a un mecanismo de pestillo, que dispara y
cierra la válvula de vapor si se experimenta baja presión de aceite. El pestillo no se
restablecerá hasta que se restablezca la presión del aceite. Una bomba auxiliar accionada
eléctricamente suministra aceite para el encendido y apagado.
Una velocidad excesiva puede hacer que una turbina se desintegre bajo la influencia de
la fuerza centrífuga. Por esta razón, todas las turbinas están equipadas con un disparo por
exceso de velocidad, que funciona para apague la turbina si falla el gobernador. Esta
velocidad de disparo generalmente se establece en un 10% por encima de la velocidad
máxima de funcionamiento. Si ocurre un disparo por exceso de velocidad, la turbina debe
reiniciarse manualmente.
Es una buena práctica comprobar el funcionamiento del pestillo de presión de aceite y el
disparo por exceso de velocidad a intervalos regulares para asegurarse de que sigan
funcionando.
El agua en el vapor puede dañar las palas y la cubierta que forman los conductos de vapor
en el rotor de la turbina. Por esta razón, se utiliza vapor sobrecalentado en turbinas para
evitar daños por impacto de gotas de agua en el vapor. También se pueden producir daños
graves si se produce el cebado de la caldera, lo que hace que pasen "trozos" de agua a
través de la turbina.
Estimación de carga de turbina de vapor
El par producido por una turbina de vapor se calcula a partir de un conjunto de curvas de
turbina que se proporcionan con cada turbina. Las curvas de la turbina dan el par de
torsión de la turbina en función de la velocidad de la turbina y la presión de la caja de la
boquilla o el pecho de la turbina, según el número de válvulas manuales de vapor que
están abiertas. Para cada número de válvulas manuales que están abiertas hay una curva
separada. Para el control de la carga del molino, la presión del tazón de la boquilla se
mide con un transductor de presión y la velocidad de la turbina se mide con una forma de
tacómetro electrónico. Estas dos señales generalmente se combinan en un algoritmo de
control para calcular el par que produce la turbina. La figura 4.31 muestra una curva de
turbina representativa.
Figura 4.31 Par de salida en función de la presión y la velocidad del tazón de la

boquilla
4.8.4. Accionamientos hidráulicos
Visión general
La energía hidráulica se ha utilizado en los ingenios azucareros durante un tiempo
considerable. Sin embargo, solo en la última década ha estado disponible una gama de
motores hidráulicos industriales de alta torsión y baja velocidad para trabajo pesado.
Estos motores pueden proporcionar hasta 840 kN.m de par continuo.
El sistema de accionamiento consta básicamente de una bomba que proporciona fluido
hidráulico, generalmente un aceite ligero (de baja viscosidad), a alta presión para impulsar
motores hidráulicos (movimiento rotatorio) o cilindros hidráulicos (movimiento lineal).
La bomba generalmente es impulsada por un motor eléctrico de tamaño apropiado o una
turbina de vapor que puede usarse para impulsar una o una serie de bombas.
La Figura 4.32 muestra el diseño de circuitos hidráulicos típicos para movimiento
rotatorio y lineal y el cuadro 4.4 enumera algunas de las aplicaciones. El motor hidráulico
presenta un par prácticamente constante en todo el rango de velocidades. Las unidades se
pueden detener para mantener el par a plena carga durante períodos prolongados. Otra
ventaja del accionamiento hidráulico es su capacidad de responder inmediatamente para
descargar el eje de accionamiento si se produce un atasco repentino.
Figura 4.32 Accionamientos hidráulicos
Cuadro 4.4. Aplicaciones hidráulicas tipicas
Solicitud Accionamiento hidraulico

empujador / indexador de contenedores RAM
unidad de volquete giratoria motor
impulsión del alimentador de presión motor
accionamiento del molino triturador motor
unidad portadora intermedia motor
accionamiento del agitador cristalizador motor
Un sistema hidráulico correctamente instalado requiere muy poco mantenimiento, aparte
de los reemplazos rutinarios del filtro de aceite y el llenado de aceite cuando sea
necesario. Actualmente, se afirma que la vida útil de los accionamientos industriales de
servicio pesado es de 50 000 horas al 50 por ciento de la presión y velocidad nominales
de los motores.
Accionamientos de molino hidráulico
La disponibilidad del motor hidráulico rotativo de alta torsión y baja velocidad ha
incrementado su uso como motor primario de molino en la década de 1990. Algunas
fábricas que se enfrentaron crecimientos o fallas en transmisiones de engranajes, se han
alejado de las transmisiones tradicionales de turbina y engranajes para instalar un sistema
de transmisión hidráulico.
Hasta ahora, las fábricas han adoptado varios enfoques de instalación diferentes.
Éstas incluyen:
 Motores en cada rodillo con dos motores en el rodillo superior y un rodillo de
alimentación inferior accionado por cadena.
 Uno o dos motores accionan el rodillo superior con piñones a los rodillos de
alimentación y entrega.
 Alimentadores a presión con motores individuales
 Alimentadores a presión accionados por motores via piñones
La mayoría de los accionamientos de las bombas hidráulicas son motores eléctricos de
CA y, en algunos casos, la fábrica utiliza un accionamiento de turbina a través de
engranajes de alta velocidad para varias bombas.
Las ventajas de los accionamientos hidráulicos los convierten en una alternativa atractiva
a los sistemas de accionamiento tradicionales.
Estas ventajas son:
 Los motores de alto par y baja velocidad que están montados en el eje eliminan la
necesidad de engranajes, esto reduce la extensión de los cimientos necesarios en
cada unidad de fresado.
 La capacidad de controlar las velocidades individuales de los rodillos y la
facilidad de medir el par proporciona la capacidad potencial de controlar
fácilmente el molino.
 La capacidad del sistema hidráulico para hacer frente a un estrangulador o atasco
en el molino aliviando la presión hidráulica antes de que se produzcan daños en
los rodillos del molino.
 Mantenimiento reducido
 Los motores tienen un tiempo de entrega mucho más corto en comparación con el
tiempo requerido para especificar y fabricar engranajes. Por esta razón, los
motores hidráulicos se pueden instalar durante la temporada después de una falla
catastrófica de engranajes cuando la fábrica necesita reemplazar el equipo lo antes
posible.
Estimación de par de accionamientos de molinos hidráulicos
La determinación del par de un motor hidráulico es un cálculo simple basado en la presión
del aceite del motor y una constante suministrada por el fabricante basada en el tamaño
del motor, la eficiencia y la caída de presión.
Torque = constante x eficiencia x (presión de aceite - caída de presión)
Por ejemplo: Un motor Hagglunds Marathon MB2400 que funciona a 200 bar tiene una
eficiencia de aproximadamente un 97% y una caída de presión de funcionamiento de
aproximadamente 17 bar.
El par en Nm = 2400 x 0,97 x (200-17) = 426024 Nm
4.8.5. Accionamientos eléctricos de velocidad variable
Más recientemente, se han introducido accionamientos eléctricos de CA de frecuencia
variable en varias fábricas. Estos accionamientos prometen mayor eficiencia y menor
mantenimiento que los accionamientos hidráulicos.
4.9. Engranaje
4.9.1. Fundamentos de engranajes
La transmisión de potencia mecánica por movimiento rotatorio es importante en la

mayoría de las operaciones unitarias en un ingenio azucarero que comienza con la
descarga de la caña, hasta las etapas de preparación y extracción y en el procesamiento
del jugo donde se accionan mecánicamente bombas, filtros, agitadores y centrífugas.
Esta transmisión se logra mediante transmisiones de engranajes o hidráulicas. La
naturaleza y el diseño del variador dependen de la potencia a transmitir y la relación de
velocidad entre el motor principal y el equipo impulsado. Por ejemplo, un solo molino
triturador que gira a 4 rpm requiere aproximadamente 750 kW de potencia y es impulsado
por una turbina de vapor que gira a 4 000 rpm.
Hay dos tipos de engranajes muy utilizados en un ingenio azucarero:
 engranaje de correa
 engranaje dentado
Cuando el personal del molino se refiere a engranajes, generalmente se refiere a
engranajes dentados y probablemente a las grandes unidades asociadas con el tren de
trituración.
4.9.2. Engranaje dentado

El engranaje dentado se utiliza cuando se requiere una relación de velocidad constante y
la distancia entre los ejes es relativamente pequeña. Hay tres tipos principales de
engranajes dentados:
1. El engranaje recto se utiliza para ejes paralelos. Si los elementos dentales son
paralelos al eje del eje, los dientes se denominan engranajes rectos de dientes rectos.
Si los elementos son hélices, los engranajes se denominan engranajes helicoidales.
2. El engranaje cónico se utiliza para conectar dos ejes que se cruzan. En general, se
utilizan dos tipos de engranajes cónicos: engranajes cónicos rectos y engranajes
cónicos en espiral.
3. Los engranajes helicoidales o helicoidales se utilizan para transmitir potencia
entre ejes no intersectantes que están en ángulo recto. Se pueden obtener reducciones
de alta velocidad en un espacio mínimo.
El requisito esencial para un par de engranajes es que la relación de velocidades angulares

de las superficies de contacto de los engranajes sea la misma en todas las fases de
acoplamiento. Esta condición se satisface si la normal común a las superficies del diente
en cualquier punto de contacto pasa a través de un punto fijo. Si bien hay varias curvas
que cumplen con este requisito, la forma de diente evolvente es casi universal debido a la
facilidad con la que se puede producir de manera precisa y económica en máquinas
herramienta simples pero especializadas.
La figura 4.33 muestra las principales características utilizadas para describir un
engranaje dentado. El paso nominal o circular de un engranaje es la distancia entre flancos
similares de dientes adyacentes medida a lo largo del círculo primitivo. El apéndice es la
longitud radial del diente que se encuentra fuera del círculo primitivo. El dedendum es la
longitud radial que se encuentra dentro del círculo primitivo.
Figura 4.33 Términos de engranajes dentados
Para engranajes rectos y helicoidales, el apéndice y el dedendum se corrigen para evitar

el socavado.
Cuando dos engranajes están engranados, el más grande se llama rueda o engranaje y el
más pequeño se llama piñón, independientemente de cuál sea el conductor. El tamaño de
diente de un engranaje es el diámetro de su círculo primitivo y su ancho se conoce como
ancho de cara. El paso diametral de un engranaje representa el número de dientes por
unidad de longitud a lo largo del diámetro del paso.
La relación de transmisión para pares de engranajes grandes que transmiten alta potencia
generalmente se limita a aproximadamente 1: 7. De lo contrario, el piñón sería demasiado
pequeño o la rueda demasiado grande. Las formas de los dientes curvados ofrecen un
enganche más suave de los dientes, un funcionamiento silencioso, mayor resistencia y
mayores velocidades permitidas.
El cuadro 4.5 enumera algunas de las aplicaciones para transmisiones por engranajes
dentados en un ingenio azucarero. Con mucho, la mayor inversión en accionamientos
para un ingenio azucarero es para los molinos de trituración, seguidos de las sofisticadas
cajas de engranajes que ahora se utilizan entre la turbina de vapor y la desfibradora de
servicio pesado.
Cuadro 4.5 Aplicaciones de engranajes dentados
Solicitud Tipo de engranaje típico

unidad de trituradora espolón helicoidal doble
accionamientos del molino triturador:
alta velocidad espolón helicoidal doble
baja velocidad espolón recto
agitador clarificador bisel en espiral
agitador cristalizador gusano
4.9.3. Engranaje del molino

La sustitución de los accionamientos de engranajes de los molinos de trituración debido
a desgaste alto o una falla repentina es costosa. El diseño de engranajes de molinos y el
análisis de fallas son temas especializados y están más allá del alcance de esta
introducción. Las reglas y procedimientos de diseño, como los detallados en los
estándares de la Asociación Estadounidense de Fabricantes de Engranajes (AGMA), los
estándares alemanes (DIN) y los estándares británicos, ahora se utilizan para el diseño de
engranajes de ingenios azucareros e investigaciones de fallas. Los diseños se basan en
estimar la durabilidad de la superficie de un diente (resistencia al desgaste) y la resistencia
a la flexión para el rango de condiciones operativas junto con las propiedades del material
y las técnicas de tratamiento.
El tren de transmisión de un molino triturador generalmente se divide en dos etapas: la
etapa de alta velocidad seguida de la etapa de baja velocidad (par muy alto).
4.9.4. Efecto de la carga de engranajes en la vida
No hay duda de que la carga de los engranajes tiene un efecto marcado en la vida útil de
los engranajes. Las relaciones vida / carga contenidas en los códigos de engranajes
(AGMA, etc.) pueden usarse para estimar el cambio en la expectativa de vida de un par
de engranajes causado por un aumento o disminución en las cargas aplicadas. Una
disminución del 10 por ciento en la carga debería, en el peor de los casos, resultar en un
aumento de la vida útil de 2,4 veces para la durabilidad de la superficie y 19,2 veces para
la resistencia a la flexión. Por lo tanto, el control de las cargas de los engranajes es un
medio principal para asegurar una mayor vida útil de los engranajes.
Cabe señalar que los engranajes de baja velocidad, en particular, funcionan con un par
muy alto (0,8 - 1,5 MNm). Estas condiciones dan como resultado cargas dentales muy
elevadas, que a su vez dan lugar a tensiones de contacto elevadas que promueven el
desgaste y tensiones de flexión elevadas en la raíz de los dientes o en discontinuidades
(por ejemplo, grietas, huecos) en el material.
4.9.5. El desgaste y la importancia de la lubricación
Los engranajes de molino generalmente operan con lubricación elastohidrodinámica
(EHL) cuando son nuevos y en condiciones ideales. EHL es un tipo de lubricación donde
las superficies en contacto están separadas por una película lubricante muy fina. La
contaminación del lubricante por jugo de azúcar, agua, bagazo o suciedad significa que
la lubricación efectiva no ocurre en todo momento con algunos arreglos de lubricación
existentes. La aplicación adecuada de lubricación por pulverización atomizada debería
aumentar en gran medida la efectividad de la lubricación en comparación con la
lubricación por baño convencional de engranajes grandes.
La lubricación es un aspecto vital de la durabilidad de los flancos. La figura 4.34 es un
gráfico del factor de vida CL contra el número de ciclos de contacto. (El factor de vida
ajusta los números de tensión permitidos para la vida requerida). Para enfatizar la
importancia de la lubricación, los regímenes Dudley I, II y III se han superpuesto en el
diagrama. Los regímenes de Dudley clasifican el efecto de la lubricación, siendo el
régimen I una situación en la que la lubricación es ineficaz y hay un contacto casi
completo metal-metal entre los dientes del engranaje, el régimen II tiene lubricación
parcialmente eficaz y el régimen III tiene lubricación eficaz y poca o ningún contacto de
metal con metal entre los dientes del engranaje. Como se ve en la Figura 4.34, las curvas
AGMA más generales caen en la vecindad del Régimen III de Dudley. Sin embargo, gran
parte del engranaje de baja velocidad cae en los Regímenes I o II y, por lo tanto, tiene un
factor de vida mucho más reducido. Por tanto, es importante encontrar medios para
mejorar la vida corta. Esto se hace mediante:
 aplicación de lubricantes de máxima viscosidad, teniendo en cuenta las
limitaciones térmicas del lubricante,
 provisión de medios para reducir la temperatura del lubricante aumentando las
holguras alrededor de los engranajes e incorporando dispositivos de transferencia
de calor de tamaño generoso,
 separación de la lubricación de los engranajes de baja velocidad de la lubricación
de los rodamientos. Esto permite el uso de los compuestos más viscosos en los
flancos de los dientes,
 carga de lubricantes con sólidos blandos de tamaño micro en el rango del 5_10
por ciento, lo que hace que el lubricante sea una suspensión, y
 Aplicación de lubricantes con un constituyente volátil que se evaporará después
de una breve exposición dejando los flancos de los dientes cubiertos con una capa
muy viscosa de alto contenido de sólidos.
Figura 4.34 El efecto de la lubricación en la durabilidad de la superficie de los
engranajes.
La contaminación de lubricante de alta viscosidad o compuesto de engranajes abiertos

con partículas de desgaste conduce a desgaste abrasivo. En cajas de engranajes cerradas,
la lubricación separada de los rodamientos para evitar esto puede ser muy difícil y, por lo
tanto, se requiere una buena filtración.
Para reductores de velocidad intermedia (velocidad del piñón inferior a 1000 r / min) se
debe incorporar un sistema de lubricación por bombeo. La disposición debe ser tal que el
suministro de aceite frío adecuadamente filtrado se dirija en primer lugar preferentemente
a los rodamientos. El sistema de filtración debe incluir un gran filtro magnético de flujo
total después de un filtro de flujo total convencional. Los diseños que incorporan ambos
filtros en la misma carcasa son inaceptables.
El lubricante utilizado para engranajes de baja velocidad (velocidad del piñón inferior a
120 rev/min) debe ser de alta viscosidad. Esto se aplica particularmente al movimiento
final y al engranaje del alimentador de presión donde se recomiendan lubricantes
rociables. La viscosidad de estos materiales en la cara del engranaje debe superar los 4000
cP.
Cuando se utilicen lubricantes en aerosol, se deben tomar las siguientes precauciones para
evitar rayones.
 El lubricante debe rociarse sobre el flanco activo del engranaje, preferiblemente
justo después del contacto. Esto proporciona el tiempo máximo para que el
disolvente / diluyente escape antes de aplicar la presión de contacto. A veces no
es práctico aplicar el lubricante aquí y se debe hacer una compensación.
 La caja debe estar adecuadamente ventilada para que el vapor del solvente pueda
escapar.
 Se debe monitorear el flujo a cada boquilla de aspersión individual. Los
transductores térmicos están disponibles comercialmente para esta tarea. El
monitoreo del flujo general es insuficiente ya que la experiencia en la industria
minera ha demostrado que las boquillas ocasionalmente se bloquean.
Cuando se utilicen baños de inmersión, se deben tomar las siguientes precauciones para
evitar rayones.
 El baño de alta viscosidad debe limpiarse de los residuos acumulados a intervalos
regulares. Esto se puede llevar a cabo utilizando una unidad de filtración portátil
con calentador o cambiando completamente el lubricante del baño a intervalos
que no excedan las 15 000 h.
 La viscosidad y acidez del lubricante del baño de inmersión deben controlarse
periódicamente.
4.9.6. Inspección de engranajes

Para mejorar la confiabilidad de los engranajes existentes, es necesario inspeccionar los
engranajes regularmente para detectar picaduras y grietas. Los métodos incluyen pruebas
de corrientes parásitas, partículas magnéticas, examen ultrasónico y visual. Engranajes
que tienen:
 desarrollar grietas de más de 100 mm,
 desarrollar grietas de más de 10 mm,
 una dureza superior a 240 BHN,
 una vida útil superior a 20000 h,
 sido fundido y normalizado en lugar de templado y templado,
 no hay verificación de la homogeneidad, o
 sido impulsado por una turbina de vapor que a menudo funciona por debajo del
85 por ciento de la velocidad máxima,
se les debe dar un cuidado considerable. Asimismo, piñones que tengan:
 desarrollo de fisuras superiores a 100 mm,
 desarrollo de fisuras de más de 20 mm, una vida útil superior a 25 000 h,
 ha sido fabricado de acero fundido en lugar de acero forjado,
 sin verificación de tenacidad, o
 un diseño apoyado en un eje voladizo,
También se le debe dar una cuidadosa consideración. Estos puntos se aplican a
prácticamente todos los engranajes de baja velocidad en la industria azucarera.
Debido a que las grietas son potencialmente peligrosas, deben eliminarse a la primera
oportunidad volviendo a mecanizar el engranaje o mediante esmerilado local. La
reparación mediante soldadura suele ser necesaria, pero se requiere un cuidado
considerable y el aumento de la vida útil debe estimarse de manera conservadora. Es
probable que la soldadura de taller en una fábrica con la experiencia adecuada tenga
mucho más éxito que el trabajo in situ. Se requerirá una cuidadosa selección de
electrodos, condiciones de soldadura y un precalentamiento adecuado. Debe controlarse
una mayor distorsión si no se va a realizar un nuevo mecanizado.
4.9.7. Fallo de engranajes
El análisis de una falla de un engranaje debe incluir una evaluación de las cargas en el
sistema que contiene el elemento fallado, un estudio de la distribución de la carga en el
elemento fallado, la clasificación de la falla y la acción correctiva requerida.
4.9.8. Evaluación de cargas del sistema
La carga en un engranaje se puede calcular a partir de información como el par de la
turbina y las relaciones y eficiencias de engranajes. En algunos casos, pueden estar
disponibles mediciones de par directas desde el eje del engranaje.
Una vez que se ha establecido la naturaleza de la carga en un par de engranajes
(preferiblemente tanto la carga media como la oscilatoria), es deseable un examen más
detenido de la forma en que se ha distribuido la carga del diente.
4.9.9. La distribución de carga
Se requiere que un diseñador de engranajes que utilice AGMA seleccione un valor
numérico para la distribución esperada de la carga en el diente. Este valor representa la
relación entre la intensidad de carga máxima y la intensidad de carga con una distribución
uniforme de la carga y es uno de los muchos factores de reducción que afectan la carga
permitida durante una vida determinada. Es un hecho que la carga no siempre se
distribuye uniformemente por la cara del diente. Un ejemplo de esto se da en la Figura
4.35. Si se logra un contacto completo a través de la cara, es probable que el valor sea 1.2
- 1.4. Si el contacto es completo en un borde y disminuye hasta el punto de contacto en el
otro, el valor podría acercarse a 2.0. Para contacto parcial, el valor puede ser 4.0 para el
50 por ciento de contacto y 8.0 para el 25 por ciento de contacto.
Figura 4.35 Patrones de contacto y distribución de carga. Km es el factor de

distribución de carga
4.9.10. Modos de falla
AGMA 110.04 proporciona una nomenclatura de los modos de falla de los dientes de los
engranajes. Esta es una excelente fuente de referencia y cada planta debe tener una copia
para uso del personal de mantenimiento.
La vida útil de los engranajes puede verse limitada por uno de dos factores principales:
 La resistencia a las picaduras de la superficie del engranaje; a menudo se pone
como la carga que se puede soportar o la potencia nominal que se puede transmitir
antes de que el perfil sea picado hasta tal punto que el engranaje ya no hace el
trabajo para el que fue diseñado.
 La fuerza de los dientes o la carga que se puede sostener antes de que el diente
falle catastróficamente.
Para la mayoría de las aplicaciones de ingeniería pesadas, la carga suele estar limitada
por la resistencia a las picaduras del diente. Las limitaciones de resistencia generalmente
se encuentran con dientes de engranajes de muy alta dureza, endurecidos en su totalidad
o endurecidos en la superficie. En estos casos, una sobrecarga puede romper un diente
antes de que comience la picadura.
La experiencia ha demostrado que las picaduras y las fallas de resistencia son provocadas
por la fatiga del material. Las fracturas de los dientes de los engranajes pueden originarse
en la raíz de un diente (normalmente la región de mayor tensión) pero en algunos casos
la grieta se inicia en una discontinuidad en el material, como un hoyo. La figura 4.36
muestra un esquema de las grietas por fatiga de los dientes de los engranajes.
Figura 4.36 Grietas típicas por fatiga en los dientes de los engranajes
Las cuatro clases principales de fallas en los dientes de los engranajes son: el desgaste, la
fatiga de la superficie, el flujo plástico y la rotura.
La falla de cualquiera de los tres primeros se relaciona con la destrucción del perfil y no
da como resultado una falla inmediata del sistema. Sin embargo, pueden provocar un
funcionamiento ruidoso con fuertes vibraciones y, finalmente, provocar la rotura de los
dientes por fatiga.
El cuadro 4.6 ofrece un resumen de los modos de falla documentados en AGMA 110.04.
Cuadro 4.6 Fallo del diente de engranaje
4.9.11. Diseño de engranajes
Standards Australia, junto con la industria pesada, ha introducido la norma australiana
AS2938 (1993) para el diseño de engranajes rectos y helicoidales. La versión anterior de
la norma (AS2938-1987) se basó en gran medida en AGMA 218.01 para calificar la
residencia de picaduras y la resistencia a la flexión de los dientes de engranajes
helicoidales rectos e involutos. Sin embargo, AGMA ha lanzado recientemente un nuevo
estándar (ANSI / AGMA 2001-B88) que es una versión revisada de AGMA 218.01.
AS2938 (1993) es un estándar revisado que se basa en el nuevo estándar AGMA.
Otro código de engranajes que podría considerarse para condiciones de alta velocidad
particularmente duras (por ejemplo, trituradoras que operan bajo condiciones de
trituración nominalmente continuas) es API 613, un documento preparado por el Instituto
Americano del Petróleo.
El Instituto posee un paquete de diseño de engranajes llamado "IRATE" para calificar los
dientes de engranajes rectos y helicoidales según AGMA 218.01. El programa se ejecuta
en un IBM compatible. Las entradas al programa son:
 número de dientes (piñón y rueda),
 módulo métrico normal,
 ángulo de hélice (para engranajes helicoidales),
 ancho de cara mínimo,
 modificación coeficientes de addendum,
 truncamiento (si lo hubiera),
 backslash,
 velocidad de rotación del piñón,
 dureza superficial del piñón y la rueda,
 número de calidad (según AGMA 390),
 tensión de contacto admisible,
 tensión de flexión admisible,
 módulo de elasticidad,
 vida de diseño y
 factores de reducción.
El programa genera la potencia de diseño para resistencia y desgaste. Un modo experto
permite clasificar el equipo para cambios adicionales en cualquiera de las variables
anteriores.
4.9.12. Evaluación de la precisión de los dientes de los engranajes
SRI ha perseguido activamente el desarrollo de instrumentación mejorada para la
medición y verificación de la geometría de grandes engranajes. CSIRO, SRI, A. Goninan
and Co., BHP Utah y Ordnance Factory, Bendigo llevaron a cabo un proyecto de
colaboración para desarrollar equipos portátiles de verificación de equipos. La razón de
esto es que el "control de proceso" esperado asociado con la fabricación de lotes de
engranajes pequeños no se aplica necesariamente cuando se fabrica un par de engranajes
grande único.
La experiencia demuestra que sigue existiendo la necesidad de realizar controles de
inspección final en los dientes de engranajes grandes.
Las modernas máquinas de verificación de engranajes, grandes y costosas, pueden
determinar con gran precisión los errores geométricos de los engranajes individuales. Sin
embargo, estas máquinas no están disponibles en Australia. Goninans dispone de una
máquina capaz de medir errores geométricos en engranajes de hasta 2600 mm de
diámetro. Sin embargo, los engranajes muy grandes del ingenio azucarero se encuentran
fuera del alcance de esta máquina.
Se puede utilizar un "instrumento de paso axial" portátil para determinar la alineación o
el error de hélice de los flancos de los dientes de engranajes grandes. Este instrumento
cumple una función importante en el control de calidad de los engranajes en la industria
azucarera. La magnitud del error de la hélice es probablemente la característica más
importante para controlar durante la fabricación de engranajes de baja velocidad muy
grandes. La razón de esto es que, si hay un desajuste del ángulo de la hélice, los dientes
de acoplamiento opuestos divergirán y habrá una distribución de carga desigual resultante
en los dientes.
Estos instrumentos se utilizan ahora en CSIRO, la Universidad Tecnológica de
Queensland y Goninans.
Hay varias formas de utilizar el instrumento. Los fabricantes de engranajes podrían
utilizar el instrumento para certificar la precisión de sus equipos de corte de engranajes.
En algunas circunstancias, las especificaciones del engranaje deben incluir declaraciones
de que el instrumento se utilizará para verificar un error mínimo de hélice antes de que el
usuario final acepte el engranaje. El instrumento se puede utilizar en el campo para
determinar el eje óptimo para un engranaje que resulte en la mejor uniformidad del error
de hélice para ese engranaje. Entonces es necesario para alinear el eje del engranaje con
este eje.
En la Figura 4.37 se muestran esquemas del instrumento montado en engranajes con los
ejes de engranaje verticales y horizontales.
Figura 4.37 Medición del paso axial (a) montado en un engranaje con eje
horizontal y (b) montado en un engranaje con eje vertical
El CSIRO también ha trabajado en el desarrollo de un instrumento portátil de trazado de

perfiles de flancos. Este instrumento tiene la capacidad de determinar el perfil
tridimensional de un diente de engranaje. El instrumento se ha desarrollado hasta la etapa
de un prototipo experimental y el trabajo ha cesado por falta de fondos.
4.9.13. Instalación de engranajes
Superpuestos a los errores geométricos desarrollados durante la producción de un
engranaje, están los errores asociados con la instalación del engranaje. El diseño
inadecuado de componentes auxiliares como carcasas de cojinetes, ejes y cimentaciones
también es una fuente de error. Como consecuencia de estos errores, es posible que haya
que reducir la potencia de los engranajes o enfrentar fallas prematuras. La alineación
cuidadosa de los engranajes es importante para garantizar que se minimicen los errores
de instalación.
Los engranajes se alinean convencionalmente mediante:
 medir el espacio libre en cada lado de la cara entre los flancos de carga del piñón
y el engranaje con galgas de espesores. Los dientes deben estar limpios y en
contacto;
 aplicar azul de Prusia o negro lámpara a varios dientes limpios y hacer girar el par
de engranajes durante un breve período prácticamente sin carga;
 aplicar tinte de diseño a los flancos de carga limpios del piñón o engranaje y hacer
funcionar el engranaje durante varias horas. Luego, se pueden inspeccionar los
dientes en busca de áreas de contacto donde se haya desgastado el tinte.
Estos métodos pueden ser criticados porque consumen mucho tiempo. Las técnicas de
lainas y azul de Prusia indican condiciones estáticas y sin carga solamente y, aunque el
enfoque del colorante de diseño permite que la alineación se ajuste en función de la carga
completa, el método no da ninguna indicación sobre la distribución de la carga a lo largo
de la cara del engranaje.
Se ha desarrollado un método para alinear engranajes mediante termometría infrarroja.
Los engranajes desalineados dan como resultado una carga de diente no uniforme que da
lugar a un gradiente de temperatura a lo largo de la cara del diente. Usando la diferencia
de temperatura a lo ancho de un engranaje, es posible calcular un movimiento requerido
para que uno de los cojinetes alinee los engranajes. Se ha desarrollado un programa
informático llamado "GEALIGN" para realizar los cálculos utilizados para alinear los
engranajes.
El método de termometría infrarroja no reemplaza la necesidad de aplicar los métodos
convencionales para instalar inicialmente un conjunto de engranajes. Sin embargo,
proporciona un método rápido para asegurar que los engranajes en servicio estén
alineados. Una ventaja importante que tiene la termometría infrarroja sobre los métodos
convencionales es que la alineación se mide con los engranajes bajo cargas operativas
completas.
4.10. Mantenimiento de rodillos de molinos (Mazas)

Un rodillo generalmente consiste en un eje de acero forjado con una carcasa de hierro
fundido ajustada por contracción, que contiene las ranuras. Estas ranuras están arqueadas
para dar una superficie rugosa en la parte superior de las ranuras. La rugosidad del rodillo
requiere mantenimiento en forma de arco durante la temporada. Al final de cada
temporada de trituración, se inspecciona la superficie del rodillo para determinar el nivel
de mantenimiento requerido para devolver el perfil de la ranura a una forma aceptable.
Volver a perfilar las ranuras puede ser un tratamiento suficiente, pero puede ser necesario
un nuevo revestimiento completo si el diámetro se considera demasiado desgastado.
Esta sección proporciona información detallada sobre la elección del material para las
carcasas de los rodillos y los procedimientos de formación de arco. También se ha
proporcionado información general sobre ranurado por laminación. Esta información
básica proporcionará una comprensión general de los rodillos de molino, su composición
y mantenimiento.
4.10.2. Las mazas del molino
La elección de los materiales del casco del rodillo ha sido de interés tanto para el personal
de la fábrica como del Instituto durante muchos años. Gran parte del trabajo realizado
sobre este tema se realizó en conjunto con la ahora CSIRO Division of Manufacturing
Technology, Adelaide. El trabajo con ellos fue iniciado por el Instituto debido al continuo
fracaso de los cilindros en servicio en las fábricas de azúcar en bruto de Australia.
En esta sección se ofrecen recomendaciones sobre los materiales que se pueden utilizar
para mazas de molinos, el control de calidad de las piezas fundidas y la instalación de las
mazas en sus ejes.
Especificaciones del material de la maza del rodillo
Las mazas de hierro fundido no tienen una buena resistencia a la tracción o buena
resistencia a la falla por fatiga porque la red de escamas de grafito proporciona muchos
elevadores de tensión diminutos en la aleación. Además, esos copos proporcionan un
camino fácil a través del cual se puede propagar una grieta. El tradicional material de
hierro fundido gris con alto contenido de fósforo utilizado para las carcasas de los rodillos
tiene una desventaja de resistencia adicional. El alto contenido de fósforo del material da
como resultado la formación de una extensa red de depósitos de un fosfuro de hierro duro
pero quebradizo. Este depósito frágil ofrece un camino adicional fácil para la propagación
de grietas.
Las especificaciones dadas en esta sección describen materiales de mazas de rodillos que
son más apropiados para las condiciones actuales en las fábricas de azúcar en bruto de
Australia, que el hierro fundido gris tradicional con alto contenido de fósforo. La
intención de las especificaciones era definir aleaciones que:
 no contienen elementos de aleación innecesarios y potencialmente costosos,
 tienen una mayor resistencia o el potencial de una mayor resistencia en
comparación con la aleación de hierro fundido gris tradicional,
 tener características satisfactorias de rugosidad de los rodillos y debería ser
razonablemente económico de fabricar.
Se dan especificaciones para cuatro aleaciones:
 Aleación A, el tradicional material de carcasa de rollo de hierro fundido gris con
alto contenido de fósforo.
 Aleación B, una fundición gris con alto contenido de azufre y bajo contenido de
fósforo. Ésta es la alternativa técnicamente preferible a la Aleación A. Sin
embargo, es poco probable que se utilice en la práctica, en parte debido al costo,
pero principalmente debido a los problemas que tendrán las fundiciones para
reutilizar las carcasas de los rodillos de chatarra.
 Aleación C, una fundición gris con alto contenido de azufre y fósforo reducido.
Esta es una variante de la aleación B que debería ser menos costosa de fabricar.
(Permite algo de material de cáscara de desecho en la aleación y se puede fundir
más fácilmente en las fundiciones tradicionales de cáscara de rodillo).
 Aleación D, un grafito esferoidal de alta resistencia (SG) o hierro fundido nodular.
Se destaca que las especificaciones deben discutirse con las fundiciones individuales
antes de su uso. Aunque las fundiciones conocen estas especificaciones, el uso inflexible
de las especificaciones puede no resultar en las carcasas de rodillos más económicas.
ALEACIÓN A: El tradicional material de carcasa de rollo de hierro fundido gris

La aleación tradicional de la carcasa del rodillo debe ser el punto de partida para cualquier
cambio en la aleación de la carcasa del rodillo y, por lo tanto, se incluye aquí como
referencia. Una composición típica sería
carbón 3.6 al 4.0%

silicio 1,75 a 2,25%
manganeso 1.2 a 2,0%
fósforo 0,3 a 0,5%
azufre 0,1% máximo
Esto produce un nivel de carbono equivalente (CE) en el rango de 4.3 a 4.9% donde el
nivel de carbono equivalente se define como:
CE =% de carbono + 0.333 (% de silicio +% de fósforo).
El carbono equivalente es un parámetro importante de los hierros colados grises
comerciales que se relaciona con la resistencia de la aleación. La resistencia a la tracción
de un hierro fundido disminuye a medida que aumenta el equivalente de carbono.
Razones para modificar la composición 'tradicional'
Las razones para modificar esta aleación a las que se detallan a continuación se analizan
bajo los encabezados de las principales adiciones de aleación en el resto de esta sección.
Carbón: El alto contenido de carbono del material de la carcasa tradicional da como
resultado una aleación de baja resistencia. Reducir el contenido de carbono aumenta la
resistencia. Sin embargo, las pruebas de CSIRO indican que las características de
formación de arco de la aleación se deterioran a medida que se reduce el contenido de
carbono. Por tanto, existe una compensación entre la fuerza y la formación de arco
satisfactoria. CSIRO demostró que los niveles de carbono sugeridos a continuación para
las aleaciones B y C tienen un comportamiento de arco satisfactorio. El uso de estas
aleaciones en las acerías lo ha confirmado. Si existe una necesidad continua de una
resistencia de la carcasa aún mayor, la experiencia puede mostrar que es posible reducir
aún más el contenido de carbono mientras se mantiene un comportamiento de arco
satisfactorio. La reducción del contenido de carbono de la aleación también reduce la
fluidez de la aleación fundida. Esto puede causar problemas de fundición en la fundición,
Fósforo: El alto contenido de fósforo de la aleación tradicional da como resultado una
extensa red de fosfuro eutéctico duro y quebradizo en la aleación. Se cree que el alto
contenido de fósforo fue una adición deliberada a la aleación tradicional para producir
este eutéctico. Cuando el suministro de caña estaba cortado a mano y libre de suciedad,
el eutéctico produjo una rugosidad de rodillo beneficiosa a pequeña escala como resultado
de la corrosión preferencial del metal alrededor del eutéctico. Los niveles de suciedad
ahora experimentados en el suministro de caña suavizan esta aspereza. La inclusión del
fósforo ahora solo produce un material de cáscara más débil pero más caro. Es más caro
porque se debe agregar algo de fósforo a la masa fundida. Las pruebas de CSIRO indican
que el fósforo no tiene ningún efecto sobre las características del arco eléctrico.
Azufre: Las pruebas de CSIRO mostraron que la presencia de azufre libre en la aleación
mejoró las características de arco del material de la carcasa del rodillo. Por tanto, los
niveles de azufre se han incrementado en las especificaciones para las aleaciones B y C.
Cobre: Para lograr niveles de azufre por encima de aproximadamente el 0,07% en la
fundición, se ha encontrado necesario reemplazar la mitad del contenido de manganeso
del material de la carcasa del rodillo de hierro fundido gris tradicional por cobre. Sin el
cobre, la mayor parte de la adición de azufre se elimina de la aleación fundida como una
espuma que se desarrolla sobre el metal fundido. Sin el cobre, los niveles de azufre de
aproximadamente el 0,07% son tan altos como se pueden lograr. Los niveles de azufre
por encima de esto son técnicamente deseables pero probablemente económicamente
injustificables.
ALEACIÓN B: Hierro fundido gris con alto contenido de azufre y bajo contenido de
fósforo.
Desde un punto de vista técnico, esta aleación con alto contenido de azufre / bajo
contenido de fósforo es la opción preferida para una fundición gris para carcasas de
rodillos de molinos de azúcar. Tiene:
 resistencia mejorada en comparación con la aleación tradicional,
 composición de la aleación controlada para proporcionar características
adecuadas de rugosidad del rodillo y
 sin elementos de aleación innecesarios o que reduzcan la resistencia.
Sus desventajas son:

 Es probable que sea más costoso porque el material viejo de la carcasa del rollo
no se puede usar en la masa fundida,
 la aleación fundida tiene una fluidez reducida debido a los niveles más bajos de
carbono y fósforo, y
 Las fundiciones de carcasas de rodillos experimentarían problemas y gastos
adicionales al usar las carcasas de esta aleación como alimento para las nuevas
carcasas porque necesitarían analizar todas las carcasas de chatarra para
determinar si contienen cobre.
Debido a estas desventajas, la aleación C (descrita a continuación) es una opción más
práctica.
Los requisitos principales de la aleación B son:
 nivel de carbono equivalente en el rango de 3.9% a 4.2%
 nivel de fósforo lo suficientemente bajo como para evitar la formación de fósforo
eutéctico (en la práctica, menos del 0,07%),
 nivel de azufre en el rango de 0.07% a 0.1%, y
 Resistencia de la aleación en el rango de 200 MPa a 250 MPa.
La composición de aleación sugerida para lograr estos requisitos es:

Carbón: 3.3 hasta 3,5%
Silicio: 1,6 al 2,0%
Manganeso: 1.0 al 1,5%
Cobre: 1.0 al 1,5%
Azufre: 0,07 a 0,10%
Fósforo: menos del 0.07%
Se han utilizado cuatro mazas de esta especificación y aparentemente han funcionado

satisfactoriamente. Sin embargo, debido a la tercera de las desventajas mencionadas
anteriormente, durante varios años no se han moldeado mazas de esta especificación. En
cambio, han usado:
ALEACIÓN C: Un material de carcasa de rollo de hierro fundido gris con alto contenido
de azufre y fósforo reducido
Esta aleación con alto contenido de azufre / fósforo reducido es una modificación de la
aleación B que:
 reduce el costo en comparación con la aleación B porque se puede usar algo de
material de cáscara de desecho,
 permite algo de fósforo en la aleación pero tiene un contenido de fósforo reducido
en comparación con la aleación tradicional, y
 tiene una gama más amplia de contenidos de carbono permitidos para permitir
niveles de carbono más altos. Los niveles de carbono deben ser bajos en el rango
para mayor resistencia.
La resistencia de esta aleación en relación con la fundición gris tradicional dependerá del
contenido de carbono final. Los niveles más bajos de carbono dan como resultado no solo
un aumento de la resistencia sino también en fluidez reducida de la aleación fundida. Esta
fluidez reducida puede causar problemas en la fundición. Los límites más estrictos sobre
el contenido de carbono solo deben especificarse después de discutirlo con la fundición.
Los principales requisitos de esta aleación son:
 nivel de carbono equivalente en el rango de 4.2% a 4.5%,
 contenido de fósforo inferior al 0,5% (es decir, lo suficientemente bajo como para
evitar la formación de una red continua de fósforo eutéctico en la aleación),
 azufre en el rango de 0.03% a 0.07%, y
 resistencia a la tracción de la aleación superior a 95 MPa (es decir, una resistencia
de la aleación de diseño implícita de aproximadamente 115 MPa, esta resistencia
debe lograrse a partir de una pieza de prueba de tracción mecanizada a partir de
una barra de prueba fundida en el mismo molde en el que está fundida la maza).
La composición de la aleación para alcanzar estos requisitos debe ser determinada por
cada fundición. Se pretende que esta especificación permita utilizar entre
aproximadamente un 40% y un 60% de material de mazas de desecho en la masa fundida
sin otra adición de fósforo. Actualmente, se cree que todas las carcasas de rodillos se
fabrican según esta especificación. A medida que se siga utilizando esta aleación, debería
permitir reducir sucesivamente el contenido de fósforo de las aleaciones de los cilindros
en los próximos años porque el contenido de fósforo de la chatarra disponible disminuirá
gradualmente.
ALEACIÓN D: Grafito esferoidal (SG) o material de carcasa de rollo de hierro fundido
nodular
Una de las intenciones del trabajo realizado en los últimos años sobre los materiales de la
carcasa del rodillo fue encontrar una aleación resistente. La aleación más fuerte que se ha
evaluado en un molino es un hierro SG perlítico. Una desventaja de esta aleación es que
tiene características de rugosidad de mazas muy diferentes a las de los hierros fundidos
grises (grafito en escamas). Esto no significa que los hierros SG no se puedan utilizar
satisfactoriamente (se han utilizado con éxito al menos dos carcasas de hierro SG), pero
requieren un tratamiento de arco diferente. Otro problema potencial es que los raspadores
pueden desgastarse en la parte inferior de la ranura si se usa una fuerza excesiva. Se
especifica una microestructura de aleación perlítica para dar a la aleación más resistencia
a esta acción raspadora.
Probablemente sea apropiado utilizar una aleación SG sólo cuando se requiera
específicamente una alta resistencia o rigidez. La resistencia máxima a la tracción del
hierro SG que se especifica a continuación debe ser al menos cinco veces mayor que la
de cualquiera de los hierros fundidos grises, aunque la resistencia a la fatiga solo será
mayor en aproximadamente un factor de tres. Por tanto, la tendencia a que se produzcan
fallos por fatiga en una carcasa de hierro SG será mucho menor que en una carcasa de
hierro fundido. El módulo de acero de Young es también dos o tres veces mayor que el
del hierro fundido que se utiliza para las carcasas de los rodillos. Por lo tanto, toda la
combinación de carcasa de rodillo / eje es más rígida cuando se instala una carcasa de
hierro SG. Tenga en cuenta que esto no implica que un rollo con una carcasa de hierro
SG se pueda operar con una carga de rollo alta.
La aleación de la carcasa del rodillo de hierro SG debe fabricarse en conformidad general
con AS1831-1985.
Los requisitos principales de esta aleación son que:
 la microestructura debe contener tanta perlita como sea posible, aunque algo de
ferrita alrededor de los nódulos de grafito sería aceptable aunque no
necesariamente deseable, y
 el grafito debe estar presente cerca de los nódulos esféricos.
La especificación sugerida es:

 un hierro de grafito esferoidal con 80% del grafito como tipo V y VI como se
define en AS1831_1985, y
 a Dureza Brinell en el rango de 220 a 260.
La microestructura y la dureza deben evaluarse en el medio de una barra de prueba que
tenga al menos 85 mm de diámetro y 250 mm de largo (como dimensiones de la
fundición) y se moldearán al mismo tiempo y en la misma caja de molde que la carcasa
del rodillo.
Control de calidad del casting
El Instituto cree que, como cuestión de rutina, se debe proporcionar información sobre la
composición del material de la maza y se debe proporcionar una probeta de prueba
siempre que se lance una carcasa de rodillo. Estas son medidas simples de control de
calidad cuya implementación debería costar poco.
La barra de ensayo debe tener un diámetro mínimo de 85 mm y una longitud de 250 mm
fundida y colada en el mismo molde en el que se cuela la carcasa. Debe estar estampado
con el mismo número de identificación que el casco y suministrado al molino en
condiciones de fundición para que el molino lo mantenga durante la vida útil del casco.
Esta barra de prueba tiene dos propósitos. En primer lugar, permite determinar la
resistencia a la tracción de la aleación si es necesario. En segundo lugar, la barra de prueba
proporciona un registro de la aleación fundida si se desarrolla algún problema con esa
carcasa. La acción del jugo de azúcar y la formación de arcos del rodillo significa que es
difícil obtener una muestra de una carcasa de rodillo usada que dé un análisis de aleación
que sea representativo de la aleación fundida.
Las barras de prueba especificadas anteriormente son más grandes que las recomendadas
en AS1830 y AS1831 y se moldean de una manera diferente. Estos estándares requieren
que las barras de prueba se moldeen en un molde separado en lugar de en el mismo molde.
Esta diferencia se especifica deliberadamente porque las carcasas de los rodillos son
piezas fundidas de gran tamaño. Se consideró que las barras de prueba pequeñas coladas
por separado producirían una barra de prueba cuya microestructura estaría más alejada de
la colada real de lo deseable.
Como consecuencia de estos argumentos, se sugiere que la especificación de la barra de
prueba sea la siguiente.
Se debe moldear una barra de prueba con cada caparazón. Esta barra será:
 al menos 50 mm de diámetro y preferiblemente 85 mm de diámetro y al menos
250 mm de largo como fundición,
 el molde en el mismo molde que la cáscara para que experimente lo más cerca
posible el mismo historial de enfriamiento,
 estar sellada o marcada de otra manera permanentemente con el mismo número
de identificación que la carcasa, y
 suministrarse al ingenio con la maza.
El molino debe almacenar esta barra durante la vida útil de la maza para referencia futura.
La barra permite comprobar la composición de la aleación y la resistencia de la aleación
en cualquier momento durante la vida útil de la carcasa, si fuera necesario. Tenga en
cuenta que puede haber contracción o imperfecciones de alimentación de metal en el
centro de la barra de prueba. Por lo tanto, cualquier pieza de prueba de tracción debe
mecanizarse alejándose del eje de la barra de prueba fundida.
Comentarios finales
El material tradicional de la carcasa del rodillo de hierro fundido gris con alto contenido
de fósforo no es necesariamente inadecuado para su uso continuo en la industria azucarera
australiana, siempre que las mazas hechas de ese material estén correctamente ajustadas
al eje. Sin embargo, las fundiciones de mazas de molinos han encontrado imposible
encontrar fundiciones para la fabricación de mazas con esta composición. La aleación
contiene niveles relativamente altos de fósforo, lo que aumenta el costo de la aleación.
En consecuencia, el costo de continuar suministrando este material habría aumentado
significativamente. Por lo tanto, las fundiciones se han trasladado a la aleación nueva y
más barata, como se especifica en la Aleación C anterior. Las notas anteriores indican el
trabajo realizado por el Instituto que ha dado como resultado la especificación de una
aleación alternativa adecuada. Las dos fundiciones de carcasa de rodillos con sede en
Queensland conocen las especificaciones dadas anteriormente.
Montaje de mazas
Las investigaciones sobre el material de la maza del molino y el arco se llevaron a cabo
en parte en respuesta a la falla de varias mazas en servicio. Se cree que las mazas averiadas
poseían una resistencia a la tracción inadecuada. Se han seguido produciendo fallos
similares a intervalos irregulares. La investigación de las fallas indica que el mal ajuste
de la carcasa al eje podría ser un factor importante en la falla de una carcasa de rodillo.
Las presentes recomendaciones del Instituto con respecto a la colocación de carcasas son
las siguientes:
 El factor de interferencia diametral entre la carcasa y el eje será de 0,00060 ±
0,00015 por unidad de diámetro del eje.
 La fundición proporcionará detalles de las medidas realizadas en el eje y la carcasa
antes del montaje. Esas mediciones se realizarán al menos en dos ubicaciones a lo
largo de cada rellano del proyectil y al menos en tres posiciones aproximadamente
equidistantes si el proyectil tiene solo un rellano. En cada lugar a lo largo de la
carcasa, las mediciones se realizarán al menos en tres posiciones angulares
aproximadamente equidistantes alrededor de la carcasa.
4.10.3. Rugosidad de la maza

La rugosidad de la maza es esencial para un buen rendimiento de extracción. Aunque ha
habido una gran cantidad de gastos de investigación sobre el tema, todavía hay mucho
que se desconoce sobre rugosidad de la maza. La incógnita básica se refiere a la cantidad
y el tipo de rugosidad que se requiere.
En la actualidad existe:
 ninguna técnica práctica para cuantificar la cantidad de rugosidad en un rollo,
ninguna comprensión de qué forma de rugosidad es mejor, y
 no hay forma práctica de determinar cuánta rugosidad se necesita aplicar para un
rendimiento de fresado satisfactorio.
Estos son los aspectos negativos. En el lado positivo, la investigación ha revelado
 qué materiales de la carcasa del rollo son los mejores (independientemente de si
se utilizan electrodos revestidos, electrodos de alambre o arco de carbón), y
 cuál es la mejor forma de conseguir que la gota de soldadura fundida se adhiera
al rodillo.
Una evaluación completamente significativa de la rugosidad del rodillo requiere tanto un
medio para cuantificar la rugosidad como un medio para cuantificar el rendimiento de
extracción asociado. Se ha invertido mucho tiempo y se ha logrado relativamente poco
éxito en cuantificar la cantidad de rugosidad en un rollo. Los métodos basados en la
'fricción' proporcionada por la rugosidad que actúa sobre la fibra de la caña se consideran
poco prácticos. La 'fricción' debe medirse a alta presión y debe permitir que la lubricación
proporcionada por el jugo sea forzada a la superficie. Los métodos que solo miden las
dimensiones físicas de la rugosidad parecen más factibles. El único éxito en este sentido
se refiere a un dispositivo desarrollado por CSIRO que era un sistema basado en láser sin
contacto para medir el perfil de rugosidad. Este dispositivo se utilizó para cuantificar la
rugosidad producida en materiales experimentales de carcasas de molinos. Definieron la
rugosidad de las gotas individuales en función de su relación entre la altura y el diámetro.
Este enfoque produce números significativos, pero consume mucho tiempo, es costoso en
potencia de cálculo y no es adecuado para el uso en fábrica. Por tanto, en el entorno de la
fábrica, todavía no es posible cuantificar la rugosidad de los rodillos.
Si se permitiera que la rugosidad de los cilindros se deteriorara gravemente, el

rendimiento de extracción sin duda se vería afectado. La medida del rendimiento del
extracción que parece más apropiada para las investigaciones de rugosidad de mazas es
la reabsorción. Se supone que, a medida que se deteriora la rugosidad del rodillo,
aumentará la reabsorción. Se han realizado dos intentos en Cattle Creek Mill para utilizar
la reabsorción como un medio para evaluar si una planta necesita relleno de mazas. En el
ejercicio más reciente, se rellenaron mazas en un molino si la reabsorción en ese molino
se elevó por encima de cierto nivel de referencia. El nivel de referencia elegido fue la
reabsorción media medida durante la primera mitad de la temporada, cuando se tomaron
decisiones sobre relleno en función de la experiencia. En la segunda mitad de la
temporada, cuando se utilizó el nivel de reabsorción como orientación, los costos de los
consumibles de soldadura se redujeron notablemente. Desafortunadamente, la medición
de la reabsorción requiere mucho tiempo y es imprecisa. Por estas razones, el sistema no
se adoptó para uso rutinario en los años siguientes.
4.10.4. Ranurado de la maza
Se requiere ranurado en la maza para un rendimiento satisfactorio del molino. Sin
embargo, no hay evidencia publicada que sugiera que una profundidad de ranurado y un
paso produzcan mejores rendimientos que cualquier otros, siempre que se observen
algunas reglas básicas. Es de suponer que los efectos de diferentes ranuras sobre el
rendimiento son pequeños y, por lo tanto, han sido difíciles de detectar. El requisito
funcional del ranurado del molino es proporcionar un drenaje de jugo y un agarre
adecuados entre la manta de bagazo y la superficie del rodillo. El drenaje adecuado
requiere ranuras para que haya un canal de drenaje sin fibras en la parte inferior de las
ranuras. Si la carga de jugo es alta, también se pueden requerir ranuras de jugo específicas.
El contacto entre el ranurado y la manta de bagazo se concentra en la mitad superior y
superior de los lados del ranurado. No hay fuerzas de contacto efectivas hacia el fondo de
la ranura. Por lo tanto, la rugosidad solo necesita aplicarse a la mitad superior de la ranura.
La eficacia de las ranuras depende de lo bien que las placas raspadoras mantengan las
ranuras limpias. Si el bagazo permanece comprimido en las ranuras, el área de agarre se
reduce dificultando la alimentación.
4.11. Platos estacionarios

Las prácticas de mantenimiento relevantes para los platos estacionarios incluyen los
procedimientos utilizados para construir y proteger cualquiera de las superficies en un
ingenio azucarero. Esto incluye peines, las placas raspadoras, los chutes de alimentación
a presión, las placas laterales del molino y cualquier superficie que experimente desgaste.
Una dificultad encontrada al recomendar procedimientos de mantenimiento para el
desgaste de la placa estacionaria es que cada fábrica tiene su propio conjunto de
condiciones de operación. El rendimiento total de la caña, las ratas de molienda, los
niveles de materia extraña y el diseño del equipo son factores que varían
significativamente en la industria e influyen en las tasas de desgaste que experimentan las
placas estacionarias.
4.11.2. Peines
Los peines realizan dos tareas principales:
 Limpiar el bagazo de las ranuras del rodillo de alimentación y
 Dirigir el bagazo fuera de la línea de alimentación y dentro de la línea de salida.
El entorno en el peine consiste de bagazo a presión moviéndose sobre la superficie del
peine mientras se extrae el jugo de azúcar en las ranuras y por los lados de la unidad de
molienda. Este entorno fomenta el desgaste abrasivo y el desgaste corrosivo en los puntos
donde el jugo de azúcar entra en contacto con el material desprotegido. La elección del
material es un equilibrio entre el desgaste y costos aceptables.
Chancellor y Glass publicaron un artículo en 1976 titulado "Desarrollo de un peine para
molino para procesar 1 000 000 de toneladas de caña". Ahora se podría esperar que los
peines procesen casi el doble.
Los avances en el diseño de materiales alientan al personal de la fábrica a probar
diferentes materiales en la aplicación de los peines. Sin embargo, la accesibilidad limitada
al peine debe ser considerada al probar nuevos materiales. Quizás los nuevos materiales
deberían probarse inicialmente en placas raspadoras para juzgar la idoneidad de los
materiales para el entorno de procesamiento del azúcar. Al probar nuevos materiales,
asegúrese de que se mantenga la documentación del éxito o fracaso del material.

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Curso de formación de

1.2. Estructura de una planta de azúcar

1.3. Constituyentes de la caña

2. Desempeño de la planta de extracción

2.5. Preparación muestras

2.6. Análisis de caña

2.8. Cálculo de extracción

2.9. Medición de la preparación de caña

3.4. Factores que influencian la preparación

3.5. Requerimientos de potencia de la desfibradora

3.6. Capacidad de la desfibradora

4.2. Ejemplo de seteo de molino

4.3. Carga en masas y torques

4.4. Teoría de extracción

4.5. Alimentación del molino

4.6. Guía para el seteo de molinos

4.7. Control de molino

4.8. Motores principales

4.10. Mantenimiento de masas de molinos

4.11. Platos estacionarios

 Procesar la caña a la velocidad deseada

El proceso de extracción se complementa con la adición de agua de imbibición que

1.1.2. Proceso de extracción

Figura 1.1 Una unidad de fresado típica australiana

La velocidad superficial de los rollos es de aproximadamente 250 mm/s. El molino

La transmisión final en el tren de engranajes de baja velocidad, la catalina o corona', suele

Las unidades de molienda restantes extraen la mayor parte de la sacarosa restante

Figura 1.2 Sistema de lavado a contracorriente para tren de 4 mill.

El jugo exprimido se hace circular luego en contracorriente al bagazo. Esta circulación

El jugo restante se pierde en el bagazo final, que contiene aproximadamente un 2% de

1.1.4. Descripción de un difusor

Figura 1.3 Un difusor

Se puede lograr un alto rendimiento de extracción con difusores, particularmente aquellos

La tasa de percolación de los jugos está influenciada por el grado de preparación de la

Este problema de alimentación ha obligado a las fábricas sudafricanas a invertir más

1.2. Estructura de una planta de azúcar

La caña de azúcar pertenece a la familia de las gramíneas, género Saccharum. La planta

Figura 1.4 Tallos de caña de azúcar maduros típicos

El tallo tiene dos componentes principales: el parénquima o células de almacenamiento

1.2.2. Componentes del tallo de la caña

Figura 1.5 Fotografía de células de parénquima en caña de azúcar (cultivar

El papel de los haces fibrovasculares en el tallo de la caña de azúcar es el transporte de

1.2.3. Vista en sección transversal: regiones de corteza y médula

La densidad espacial de los haces fibrovasculares es significativamente menor en la

1.2.4. Variaciones en la estructura a lo largo del tallo.

La diferencia estructural clave entre el nodo y el entrenudo es la orientación de los haces

Figura 1.11 Sección longitudinal de un tallo de caña

El nodo representa un cambio en la estructura a lo largo de la longitud del tallo. El nódulo

1.3. Constituyentes de la caña

 en las células del parénquima, rico en azúcar

 en los haces fibrovasculares; el líquido de los haces fibrovasculares es

 sostenida por atracción capilar en los poros o micro-capilares de fibras

La rotación óptica es el cambio en el ángulo de la luz polarizada causado por la solución

Hay muchas medidas potenciales de desempeño de la planta de extracción. Las medidas

 Tasa de molienda. Las estadísticas de aplastamiento están generalmente

 Contenido de humedad final del bagazo. El bagazo de la planta de extracción se

 Extracción total de pol. La cantidad de pol extraído de la caña es la medida clave

2.2. Técnicas de medición

El sistema más utilizado y aceptado en Australia es el Cane Analysis System (CAS)

2.3. Importancia de un buen muestreo

Para comprender la importancia del muestreo en la medición del desempeño de la fábrica,

1. variación debido a cambios en la planta,

Solo la variación debida a cambios en la planta de molienda es de interés para el ingeniero

Los errores debidos al muestreo y al análisis son errores de medición. La definición de